成都富士康施工组织设计

'成都富士康A5栋厂房工程（钢结构施工组织设计）编制：审核：审批：编制单位：重庆建工钢结构有限公司编制日期：二O一0年七月二十九日 目录1、总则2、工程概况3、施工部署4、施工准备5、施工方法6、施工进度计划及保证措施7、资源供应计划8、质量管理方案9.环境管理方案10、职业健康安全管理方案11、成品保护措施12、文明施工措施13、季节性施工措施14、施工现场布置和临时设施布置：15、“四新”的运用16、售后服务及回访保修附：施工进度计划网络图 1、总则本施工组织设计严格按照设计文件及施工规范要求进行编制，全面叙述了富士康新建803北侧厂房的施工部署、准备、组织、生产、管理、主要施工方法、质量保证及安全文明施工等内容。全文的编写采用点、线、面结合的方法进行，对本工程的主要施工方法上进行了讨论，编制成本施工组织设计，力求做到本施工组织设计对本工程切实可行，在工程中将新技术与本工程的施工密切结合起来。1.1编制依据1.1.1富士康新建803北侧厂房工程提供的施工蓝图；1.1.2国家及地方现行有关的建设法规、规章、施工规范、检验标准；1.1.3本公司“一体化”（质量、环境、职业健康安全）管理体系、程序文件及质量手册；1.1.4同类工程的施工管理、施工组织、施工技术经验、施工工艺方法。1.2编制原则1.2.1认真贯彻执行国家及地方的有关建设法规、规章，现行的施工规范、规程、强制性执行标准及工程检验标准。1.2.2本着“精心组织、精心施工”的原则，尽量采用科学合理、经济实效的施工组织、施工技术、施工手段及施工工艺，均衡高效、持速快速地组织施工，确保本工程按时投入使用。 1.2.3根据气候变化特点，合理安排雨季及夜间施工，并采取相应的技术措施和避免扰民的措施。1.2.4本公司生产资源（如劳动力、施工机具及设备）配备情况、加工厂加工能力以及本工程涉及材料的市场供应情况等。1.3执行标准1.3.1本工程施工执行的国家标准一览表标准编号标准名称GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50026-93《工程测量规范》GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》JGJ138-2001《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计与验收规程》CECS24：90《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS102-2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》YB3301-92《焊接H型钢》GB/T12755-1991《建筑用压型钢板》 GB8923-88《涂装前钢材表面除锈和除锈等级》GB14907-2002《钢结构防火涂料通用技术条件》GB50221《钢结构工程质量检验评定标准》01SG519《多高层民用建筑钢结构节点构造详图》03SG519-1《多高层民用建筑钢结构节点连接》GB50018-2002《冷弯薄壁钢结构技术规范》GB2975《钢的力学及工艺性能试验取样规定》GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB11545《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB2649《焊接接头机械性能试验取样法》JGJ59-99《建筑施工安全检查标准》GB50300-2001《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB/T50326-2001《建设工程项目管理规范》JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》1.3.2本工程材料执行的国家标准一览表标准编号标准名称GB700-88《普通碳素结构钢技术条件》GB699-99《优质碳素结构钢技术条件》GB1591-91《低合金高强度结构钢技术条件》GB3077-99《合金结构钢技术条件》GB8162《结构用无缝钢管》GB980《焊条分类及型号编制方法》GB5117-85《碳钢焊条》GB5118-85《低合金焊条》GB/T5780-1986GB/T41-1986GB/T95-1985螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件2、工程概况2.1.1工程简介本工程为位于成都市高新西区，交通方便。A5栋厂房结构形式为：框架结构，结构安全等级为二级，建筑使用年限：50年。抗震设防烈度为：7度。建筑面积约10080平方，长168m共设15根轴线，最大柱间12.8m宽60共设7根轴线，最大柱 距为12m，厂房柱、梁均采用焊接H型钢，屋面纵向连系采用梁和高频焊接H型钢檩条连结。屋面排水方式采用双坡有组织排水，排水坡度为5%。2.1.2该厂房主体结构梁为焊接H型钢结构，柱为箱型柱，其主钢构采用Q345B钢，次钢构采用Q235B钢，对接焊缝的质量等级为二级；部件与部件之间的连接采用焊接和扭剪型高强度螺栓连接的方式。屋面高频焊接H型钢檩条，连接采用4.8级M16镀锌螺栓。钢结构总重量约为3000吨。2.2工程特点2.2.1本工程主要构件为焊接H型钢和箱型钢柱，焊缝质量要求高，焊接量大，对焊接变形的控制难度大；2.2.2工程量大，工期紧；2.2.3柱与梁及梁与梁之间多为10.9S扭剪型高强螺栓连接，钻孔质量要求高；2.2.4预埋件安装精度要求高；2.2.5本工程安装施工全部为高空作业，安全防护及保护措施必须考虑落实到位。3、施工部署：3.1目标系统设置：根据工程特点，我公司将把此工程列为2010年度下半年的重点工程，在本工程施工中积极贯彻执行公司“ 顾客至上、优质高效、打造精品、全员环保、节能降耗、预防污染、遵规守法、减少风险、保障安康、科学管理、创新经营、持续改进”的方针，优化组织施工技术力量，在资源等各方面全力予以保证，采取各项有力措施，确保工程安全文明施工，按合同要求完成工程任务，并实现以下目标。3.1.1工程质量目标：严格按照国家有关规程规范、标准以及公司一体化管理要求，对工程质量进行监控，制订项目质量目标及质量目标分解表。工程质量管理目标：工程质量达到国家有关施工质量验收规范要求，一次性验收合格。工程质量管理目标分解表：序号分部分项工程名称合格率指标1钢结构零部件加工工程100%2钢构件组装工程100%3钢构件预拼装工程100%4钢结构焊接工程100%5单层钢构件安装工程100%6多层钢构件安装工程100%7防腐涂料涂装工程100%8防火涂料涂装工程100%9普通紧固件连接工程100%10高强螺栓连接工程100% 3.1.2工程工期目标：根据建设方要求和工程特点，精心组织，合理安排施工，确保在60天内完成主体结构的全部工作内容，并争取尽量缩短工期。3.1.3工程职业健康安全管理目标：按照公司一体化管理的要求制订项目职业健康安全管理目标及职业健康安全管理目标分解表：工程职业健康安全管理目标一、杜绝因工死亡和永久性伤残事故；二、杜绝职业病、职业中毒的发生；三、杜绝重大安全事故；四、杜绝重大火灾、交通事故；五、杜绝重大设备事故；六、全年一般综合事故控制在10‰以内；七、安全无负面社会影响。3.1.4文明施工目标：严格贯彻建设部《建筑工程施工现场管理规定》有关文件及规定，并用“一体化”管理模式和要求来强化施工现场管理，确保建成“市级文明工地”。3.1.5工程环境管理目标严格按照公司一体化管理的要求，强化施工现场环境管理，制订项目环境管理目标。 一、施工噪音排放符合《建筑施工场界噪音限值》，即：主体安装施工阶段昼间≤70dB（A），夜间≤55dB（A）；涂装施工、防腐保温施工阶段昼间≤65dB（A），夜间≤55dB（A）；二、产生的废弃物分类收集、统一处理、减少对环境的影响（危险废弃物统一收集、交有资格的单位集中处理；可回收废弃物统一收集、交回收公司处理；不可回收废弃物统一收集、交市政垃圾系统处理）；三、化学危险品得到有效控制（建立危险品仓库合格率100%；采购、运输、贮存、使用、回收等杜绝危险品泄漏、遗洒、丢失）；四、粉尘排放标准工作场所粉尘符合《大气污染物综合排放标准》，即：空气中的颗粒物≤1.0mg/m3；五、醇酸漆类（包括稀释剂）挥发性有机化合物≤550g/L、甲苯和二甲苯总和≤10%、可溶性铅≤90mg/kg、可溶性镉≤75mg/kg、可溶性铬≤60mg/kg、可溶性汞≤60mg/kg；六、聚氨脂类胶粘剂（水基型）苯≤0.2g/kg、甲苯和二甲苯总和≤10g/kg、总挥发性有机物≤50g/L。3.2施工组织与管理：3.2.1管理模式与组织结构：为确保本工程的总体目标的实现，按重点施工工程的要求，实行二级领导（公司、项目经理部），并按“项目法” 施工模式实施管理。项目经理代表企业法人，对工程质量、进度、安全、文明施工、科学管理和经济效益等方面全面负责。3.2.2管理职责：公司各管理部门：负责组织健全的项目班子，选拔优秀的项目经理代表公司全面履行工程合同，负责工程后勤保障工作，抓好职工思想教育，要求项目部在工程施工过程中开展职业健康安全和文明施工等竞赛活动，组织定期检查工程施工进度、施工质量、职业健康安全和环境管理等工作。对项目施工生产和重大问题审议决策，按照施工方案和工程实际需要调集作业人员、施工机具及设备，准备工程材料，按既定的项目管理目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。 项目经理部：全面负责现场施工组织管理工作，强化内部管理，组织健全的项目班子，按计划组织施工设计、施工图纸、施工方案精心组织施工作业；编制各项工作实施计划，高标准、严要求，抓好技术质量、安全和文明施工管理，管理好制作、运输、安装等工序的交叉作业工作，落实各项准备工作，贯彻各项制度和措施，搞好各项成果核算，控制好施工进度，确保工程总体目标的全面实现。代表公司全面履行合同及后勤保障工作，抓好职工思想教育，开展劳动安全和文明施工竞赛活动，定期检查施工进度、施工质量、安全和文明等工作。对本工程施工生产和重大问题审议决策，按施工组织设计和工程实际需要调集人员、机具、设备，按制定的施工目标去指导、监控、检查工程各阶段的执行情况。3.2.3协调管理：3.2.3.1协调原则：协调行为应符合现行法律、法规和制度，不损害双方及国家利益，并本着对业主负责，保障本工程施工有序进行，全面履行合同。3.2.3.2协调主要内容和方法（见表）：关系对象涉及主要内容主要协调方法内部项目内部人与人之间，各职能部门之间，各阶段施工之间协调完善管理制度，制定措施，划清职责范围，定期召开工作会项目部与公司人、财、物的供应保障，各公司的配合支持由公司全面协调督促外部项目部与建设方签订的工程承包合同在履行过程中发生的矛盾首先严格履行合同，主动与建设方协调解决履行合同中的矛盾项目部与建设方监理代表过程准备、开工，施工过程中三大控制，两个管理，交工验收以及交通、治安、卫生、水电供应，质量检验等工作首先积极主动请示汇报，通过常务协调会进行协调，项目内部加强管理，主动配合建设方搞好综合管理 项目部与设计单位施工图纸中存在的问题，施工中采取的技术措施，对工程结构的影响及设计变更、材料代用首先我方积极联系，主动配合，严格按图施工，严守工作程序，共同把好工程质量关3.3施工方案的选择：　　针对此次工程的具体情况，为了确保工程质量，如期完成该项工程的施工任务，我公司参照多年来制造、安装大型钢结构工程的经验，并结合施工现场的条件，经过充分论证提出以下施工方案，充分利用厂里的各项有利条件，各种钢构件均在厂内制作，预组对编号，然后发运到现场进行安装。这样既有利于提高构件质量，又有效缩地短工期。4、施工准备4.1技术准备4.1.1在接到工程图纸后，立即组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查，其审查内容包括：4.1.1.1设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等；4.1.1.2构件的几何尺寸是否齐全；4.1.1.3相关构件的尺寸是否正确；4.1.1.4节点是否清楚，是否符合国家标准；4.1.1.5标题栏内构件的数量是否符合工程总数； 4.1.1.6构件之间的连接形式是否合理；4.1.1.7加工符号、焊接符号是否齐全；4.1.1.8结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。4.1.2图纸审查后要做好技术交底准备，其内容如下：4.1.2.1根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；4.1.2.2考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案；4.1.2.3对构件的结构不合理或施工有困难的，要与甲方或设计单位作好变更签证手续；4.1.2.4列出图纸中的关键部位及有特殊要求的地方加以重点说明。4.2材料准备4.2.1提材料计划；4.2.1.1根据施工蓝图核算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划；4.2.1.2材料核算时应充分考虑切割余量的要求；4.2.1.3提料时，需根据使用尺寸合理订货，板材应使用尺寸的倍数订货，以减少不必要的损耗；4.2.2材料采购4.2.2.1按所提材料计划购料4.2.2.2采购的材料规格与材质应与材料计划一致； 4.2.2.3由于市场原因而产生的材料代用，必须征得业主和设计单位同意，并办理必要的变更签证手续。4.2.3材料要求4.2.3.1钢材检验a.钢材的数量和品种应与订货合同相符；b.钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能；c.核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的允许偏差，按照有关国标或部标中的规定进行核对；d.钢材表面质量检验，不论钢板、型钢和管材，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。e.钢材应以热轧、控轧或正火状态交货。f.本工程钢柱及钢梁钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率应大于22%，并应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。4.2.3.2焊接材料a.为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。 b.焊条、焊丝必须符合标准的规定,并具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。c.焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。d.采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。5.施工方法5.H型钢制作方案本工程构件主要为焊接H形钢和箱型柱,本章方案主要介绍H形钢的制作方法。 5.1.1工艺流程施工详图材料检验制作工艺组装放样、切割零件矫正检查焊接无损检验外形尺寸检验清理、编号喷沙、油漆验收报告报告报告报告制孔不合格不合格批准合格合格 5.1.2放样5.1.2.1熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。5.1.2.2放样、施工、验收使用的量值器具，必须是经公司计量部门检定的在有效期内的计量器具，并贴标修正值后才能使用，使用时的标准测定拉力为5kg。5.1.2.3放样作业要依据施工详图进行，在放样过程中，必须认真核对图纸，并应考虑焊接的收缩余量与铣削的加工余量。5.1.2.4放样划线时应清楚标明装配标记、钻孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其它配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。5.1.2.5放样和样板（样杆）的允许偏差符合：项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1.0mm对角线差±1.0mm长度、宽度±1.0mm孔距±1.0mm组孔中心线距离±1.0mm加工样板的角度±0.205.1.3号料5.1.3.1号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清单及排版图进行。其原则是：先长后短，先宽后窄，尽可能节约材料。 5.1.3.2翼缘板、腹板长度方向须加焊接收缩量和铣削余量。若长度方向须拼装，应在钢板拼装后再下料，拼接位置≥1m且≤L/3,翼缘板与腹板拼接缝的间距≥200mm，并与钢板的轧制方向一致。5.1.3.3圆弧形的钢梁其翼缘板根据设计的曲率半径进行号料。5.1.3.4使用的钢板应平整且无损伤和其它超标缺陷，否则应进行矫正或剔除，钢板下料时应除>10mm的轧制缘。5.1.3.5所划的切割线必须正确、清晰，下料尺寸允许偏差±1.0mm，对角线<3.0mm.5.1.4切割5.1.4.1切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面的铁锈、污物等是否清除干净，切割后应及时清除构件上的熔渣和飞溅物。5.1.4.2钢板下料采用GS/ZⅡ-4000型双边数控/直条切割机进行气割。气割用氧气纯度必须保证在99.5%以上，燃烧气纯度必须保证在98%以上。切割后，构件自由边缘必须用机械进行打磨，使构件外观整洁、美观。5.1.4.3气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t且＜2.0注：t为切割面厚度割纹深度过0.3mm局部缺口深度1.0mm 5.1.4.4乙炔切割条件：割嘴号码切割氧孔径mm板厚mm割速mm/min乙炔消耗量m3/m切断氧预热氧LPG00.85650-7001.122.200.5511.06-15500-6501.752.200.5521.316-25430-5003.382.200.5531.626-50350-4305.122.600.6541.951-80200-3508.122.600.6552.381-150130-20013.222.600.6562.7151-25080-13020.223.400.855.1.4.5切割面外观及缺陷原因:断面之外观(例)原因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见，熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角(过度熔融)，切断表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部呈少许之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。切断氧气压力太高顶部端呈圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平滑。切断面有下顷现象。预热火焰过大顶部不尖锐，但呈现泡状凸出，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快切割名称容许误差根部高度△H　1.6mm开槽角度-2.5∘≦△α≦+5∘切割面粗糙度(15mm以上钢材)主构件≦100s次构件≦200s切割面凹坑D≦1mm0.2个≧每m5.1.4.6切割注意事项： (1)切割完成之钢材须作好记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、防变形措施;(2)主构件取板与钢板延压方向一致;(3)禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕;(4)特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形;(5)操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人;(6)切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除;(7)切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度;(8)切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜(00－100);(9)割嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m，约3－6m/m;(10)切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力铲即剥离。5.1.5组装5.1.5.1钢板拼接(1)焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度应不小于2倍板宽；腹板拼接宽度应不小于300mm，长度应不小于600mm；现场安装焊缝按此要求预留接头。(2)钢板对接接头示意图 5.1.5.2焊接H型钢翼缘板与腹板组对(1)严格按HG-1800Ⅲ型中间点焊自动组立机使用说明的要求进行组对,组对好后用样板检查翼缘板、腹板垂直度，并保证翼缘板与腹板紧密贴合，其密贴面必须大于75%。定位点焊距离不应大于200mm，点焊高度不应大于焊缝高度的2/3，组对时可利用短节钢板δ10×80×200mm将翼缘板和腹板点焊在一起，减少H型钢焊接变形。(2)焊接H型钢组对偏差应符合下表的相关规定；焊接H型钢组对的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.05.1.6焊接5.1.6.1施焊前焊工必须复查翼缘板、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整后才能施焊，施焊前必须两端加引弧板，其规格、材质必须同母材相同，长度 60mm-80mm，宽度可根据坡口形式确定，并必须与母材开相同的坡口，焊接完毕后，引弧板用气割切除，修磨平整，严禁用锤击落。5.1.6.2H型钢角焊缝利用MHJ-4000门式埋弧自动焊接机进行焊接。H型钢四条纵缝采取合理的施焊顺序，以减少焊接变形，焊接顺序如下图所示焊接顺序示意图说明：第1条焊缝施焊完毕后必须立即进行第2条焊缝的焊接。5.1.6.3严禁在焊缝区域内的母材上打火、引弧，焊接出现裂纹时，要申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后方可处理。低合金钢在同一位置的返修不得超过两次。5.1.7焊后矫正5.1.7.1H型钢焊接完成后均有一定程度的变形，因此必须在焊接H型钢 翼缘板矫正机上进行矫直。操作时注意：遇到有翼缘板对接焊口时需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器。矫正过程中用样板检查翼缘板平直度和翼、腹板垂直度。5.1.7.2矫正后钢材表面不得有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得0.5mm，且不应大于钢材厚度允许偏差的1/2。5.1.7.3矫正后焊接H型钢允许偏差应符合下表的规定项　　目允　许　偏　差图　　例翼缘板垂直度Δb/100，且Δ≤3.0腹板局部平面度f3.0（t＜14）扭　曲h/250，且≤5.0弯曲矢高L/1000，且≤10.05.1.8制孔5.1.8.1该工程梁与柱及梁与梁多采用高强螺栓连接，螺栓孔位置精度要求较高，因此必须用钻模钻孔。5.1.8.2连接板钻孔前先在板上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上打四只冲眼，可作钻后检查用，孔中心的冲眼应大而深作为钻头定心用，划线时用划针和钢尺，为提高钻孔效率，可将数块板重叠起来一起钻，但一般重叠厚度不应大于50mm，重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定，厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度以防止孔的中心倾斜。5.1.8.3选择钻孔设备应注意： (1)最大钻孔直径一般取设备最大钻孔直径的80%为常用载荷直径。(2)摇臂长度水平移动距离要大于钻孔的水平间距。(3)钻床的摇臂能在360度范围内自由转动。5.1.8.4螺栓孔的质量要求(1)孔壁表面粗糙度不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定；螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0/0.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0注：t为工件厚度(2)螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定；螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围≤500501-12001201-3000＞3000同一组内任意两孔见距离±1.0±1.5----相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两条规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔每米长度范围内的螺栓孔为一组。(3)螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条焊后重新制孔。5.2箱型柱的制作方案5.2.1工艺流程 5.2.2箱型柱组对工艺5.2.2.1箱型柱截面形式箱型柱截面形式及翼腹板焊缝示意图箱型截面示意图 1-上翼缘板2、3-腹板4-下翼缘板5-隔板翼腹板焊缝示意图5.2.2.2隔板的加工要求隔板的厚度比较大，为了保证隔板与翼腹板的焊缝熔透采用隔板与翼腹板留7mm间隙的单面V形破口，背面加垫板以保证焊透和防止焊接过程的收缩变形，垫板与翼板的接触面采用刨平顶紧，垫板的规格8mm*40mm，隔板破口形式及加工图破口形式 5.2.2.3翼腹板的加工要求1、由于隔板的数量比较多，在翼腹板下料时要考虑横向焊接的收缩变形余量；2、翼缘板，腹板在下料时要根据翼腹板四条焊缝焊接方法、破口的几何尺寸考虑纵向焊接收缩变形余量；3、考虑到箱型柱抗层撕裂的要求，采用翼腹板均开坡口的形式，加工坡口时要力求均匀一致；5.2.2.4组对箱型柱的几何尺寸控制要点保证箱型柱截面的几何尺寸，特别是在焊接前的对角线。 5.3钢结构安装方案5.3.1钢结构安装工艺流程准备工作检查吊装设备、工具数量及完好情况钢构件制作验收调整标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪、经纬仪、水准仪跟踪观测按吊装顺序运至现场分类堆放放线及验线（轴线、标高）预埋件安装预埋螺栓验收及钢筋混凝土基础面处理构件中心及标高标识安装柱、梁核心框架高强度螺栓初拧、终拧柱与柱节点焊接梁与柱、梁与梁节点焊接超声波探伤零星构件安装验收框架整体校正提出校正复测记录，对超差进行校正高强度螺栓及摩擦面复试特殊工种复试：焊工、超探工、铆工、起重工、测量工等检查吊装设备、工具数量及完好情况安装操作吊栏及通道提出校正复测记录对超差进行校正碳弧气刨焊接顺序：上层→下层→中层提出焊缝超声波探伤报告合格不合格 5.3.2预埋件安装5.3.2.1预埋施工前，前道工序必须全部完成并经甲方、监理检查验收合格，并由土建单位移交标高基准点及轴线，以免造成预埋件移位或因为前道工序不合格而返工。5.3.2.2预埋件测量定位放线是影响预埋件安装精度的关键工作，因此，预埋件施工拟派专人、专职进行测量定位，实行预埋件定位放线责任制，以增强测量定位人员的质量意识和责任心。5.3.2.3预埋件施工是一项耐心、细致的工作，拟选派责任心强，懂技术，会操作的人员进行预埋施工，以确保预埋件安装施工的精度。5.3.2.4本工程钢柱预埋锚栓和抗剪键，锚栓必须与土建钢筋焊接牢固，以避免浇筑混凝土时发生位移。5.3.2.5预埋件位置的复测：预埋件施工完成进行下道工序前，必须严格进行位置复测，以确保预埋件位置的正确性，并报请甲方、监理进行检查、验收。5.3.2.6浇筑砼期间，派专职人员进行预埋件看护工作，防止砼施工时作业人员随意踩踏、碰撞，发现明显移位时及时通知有关人员进行复位处理。5.3.2.7浇筑砼完成后，在砼初凝前，必须再次复测预埋件的位置，如有移位及时进行调整，以确保预埋件位置的正确性。5.3.2 .8砼终凝后，项目测量员及时对埋件进行测量、标识（轴线和标高）。5.3.3主体结构安装准备：5.3.3.1现场钢结构吊装总流水顺序如下：根据现场的实际情况，我司拟从15轴开始往1轴方向安装，并分三段进行。先吊装15-10轴的钢柱、钢梁、支撑；然后吊装9-4轴的钢柱、钢梁、支撑，最后吊装3-1轴钢柱、钢梁、支撑。5.3.3.2各构件出厂前应对节点处高强度螺栓联接板的磨擦面进行复检。(按规定随机一定数量的联接板检查其表面质量是否达到设计要求)。5.3.3.3清理各构件数量是否合符设计要求，并且按安装顺序提出发运清单，进场构件设置专用场地按安装要求顺序堆放构件，并同区域构件集中堆置,不同区域分开堆放，尽量将构件堆放在吊装设备的回转半径内，减少二次搬运，并且堆放必须用枕木分层堆放整齐以防止变形与及方便吊装，并且编号、重量及吊装位置等应处于醒目位置。5.3.3.4制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。5.3.3.5钢构件吊装前必清理干净，特别是接触面和摩擦面必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。5.3.3.6 按各构件的几何尺寸、重量、起吊高度设计专用吊具，以保证起吊作业的安全、方便、准确，既能有效地保证工程质量，也节省了工时，提高了效率。5.3.3.7准备足够使用的工具、设备、仪器、量具，以保证施工安全、顺利地进行。5.3.3.8会同设计、监理、业主、土建共同对基础定位轴线、标高及几何尺寸进行验收，合格后才可进行安装。5.3.4钢柱安装：5.3.4.1工艺流程：(1)基础复测：①会同甲方监理检验土建的基础测量记录、施工记录（砼标号、施工时间、地脚螺栓预埋情况、位置精度）及基础上的标记情况；②绘出钢柱基础平面布置图；③按甲方监理指定的标高基准测量各基础标高、并记录；④按指定轴线位置复测各基础的轴线位置、并明显标注、作出记录；⑤检查各螺栓的轴线位置度，并记录；⑥工具：水准仪、50m校验合格的钢尺、弹簧测力计、经纬仪、墨斗、红漆、毛笔等；⑦四方人员到场共同复验。(2)由甲方、土建、钢构制安、监理方代表共同办理中间交接。(3) 由项目经理、专职安全员、技术负责人组织对施工人员进行施工技术交底和安全交底(4)钢柱吊装前设置地脚螺栓螺纹保护锥。(5)检查吊装机具及索具：①检查各吊具是否符合吊装方案中的要求的规格及尺寸；②检查吊具、索具是否合符相关标准、规范；③检查汽车吊运行是否可靠；④操作者是否真正明白方案意图。(6)吊装钢柱及柱间支撑：①起吊前应把操作平台一在钢柱上；②起吊到位后，应立即紧固地脚螺栓，以确保安全。(7)钢柱调校：①水准仪应先按工程标高基准进行校正。②用经纬仪找准钢柱垂直度，钢柱标高采用柱顶联接孔板标高作为统一标高调整柱高。(8)复测就位钢柱：用水准仪、经纬仪复测钢柱的位置度、垂直度、标高(9)做出钢柱安装记录5.3.4.2钢柱安装要点：（1）钢柱均采用单机起吊，经计算最重的钢柱重量约8吨，根据吊车的起重性能，选择50吨吊车进行吊装。钢柱起吊时钢柱必须垂直，尽量做到回转扶直，起吊回转过程中应避免同其它建筑物或构件相碰撞，缆风索应预留有效长度。 （2）钢柱扶直前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位扣临时固定地脚螺栓、校正垂直度。（3）钢柱安装到位，对准轴线、临时固定牢固后才能松开吊索。钢柱吊装示意图5.3.4.3钢柱校正：钢柱校正要做的三件工作：柱基标高调整，柱基轴线调整，柱身垂直度校正。（1）柱基标高调整：钢柱标高调整主要采用螺母调整和垫铁调整两种方法，本工程拟采用前者，螺母调整是根据钢柱的实际长度，在钢柱柱底板下的地脚螺栓上加一个调整螺母，螺母表面的标高调整到与柱底板底标高齐平。由于钢柱过重，在柱底板下基础砼面上放置δ14钢板宽度长度同柱脚压板 ，作为标高调整块用。放上钢柱后，利用柱底板下的螺母或标高调整块控制钢柱的标高，精度可达到±1mm以内。柱底板下预留的空隙，可以用和C40无收缩细石混凝土填实。柱基标高调整示意如下图所示。柱基标高调整示意图（2）钢柱底轴线调整：钢柱制作时，在柱底板扫四个侧面，用钢冲标出钢柱的中心线。对线方法：在起重机不松钩的情况下，将柱底板上的中心线与柱基础的控制轴线对齐，缓慢降落到设计标高位置。如果钢柱与控制轴线有微小偏差，可借线调整。预埋螺杆与柱底板螺孔有偏差，适当将螺孔放大，或在加工厂将底板预留孔位置调整，以保证钢柱安装。（3）钢柱垂直度校正： 柱身垂直度调整一般采用缆风绳或千斤顶等校正。用两台呈90°的径向放置经纬仪测量。钢柱校正后将地脚螺栓的螺母拧紧，并将螺杆的螺纹破坏或焊实。5.3.5钢梁安装：5.3.5.1工艺流程：（1）由项目经理、专职安全员、技术负责人组织对施工人员进行施工技术交底和安全交底。(2)复查钢柱间的跨度：用50m钢尺复查钢柱之间的跨度，用弹簧测力计统一拉力为150N。(3)吊装机具及索具的检查：见5.3.4.1第5条。(4)起吊钢梁及支撑到安装位置并初拧安装螺栓：①起吊到位后，安装人员才能到工作位置；②钢梁起吊前，应设置2根缆风绳，以配合起吊就位；③就位后，应立即初紧高强度连接螺栓。(5)用缆风绳暂时固定钢架：固定应安全、可靠、并派专人看守。(6)校正钢梁位置度及垂直度后终拧连接螺栓。(7)按上述方法起吊第二榀钢梁并安装支撑；①能安装支撑系统时，一定要先安支撑系统，以保证形成刚性空间系统；②当天下班前，应当使构件形成刚性空间系统。 (8)矫正、复检已安装的钢梁5.3.5.2钢梁安装要点：（1）钢梁运到现场后，根据加工图上的构件编号整齐的罗列好刚梁的位置；（2）钢梁扶正翻身采用两点翻身起板法，人工用短钢管及木方临时辅助，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升并由工人在地面拉动缆风绳控制钢梁旋转到安装位置，用高强螺栓固定。钢梁吊装示意图（3）在安装钢梁时，测量必须跟踪柱与柱之间的距离，控制钢柱的垂直度。 （4）吊装作业期间，对当天起吊的构件应立即校正、固定，以形成稳定的空间体系，对不能形成稳定的空间体系的结构，应进行临时加固，才能下班。5.3.6钢结构安装测量工艺5.3.6.1施工测量的重要性测量工作直接关系整个钢结构安装质量和进度，为此，钢结构安装应重点作好以下工作：（1）测定控制网的测定和测量定位依据点的交接与校测。（2）测量器具的精度要求和器具的鉴定与检校。（3）测量方案的编制与数据准备。（4）建筑物测量验线。5.3.6.2测量器具的检定与检验为达到符合精度要求的测量成果，全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等必须经计量部门检定。除按规定周期进行检定外，在周期内的全站仪、经纬仪、水准仪等主要有关仪器，还应每2-3个月定期检校。5.3.6.3建筑测量验线钢结构安装前，基础已施工，为确保钢结构安装质量，进场后首先复测控制网轴线及标高。（1）轴线复测复测方法根据建筑物平面形状不同而采取不同的方法。宜选用全站仪进行。矩形建筑物的验线宜选用直角坐标法。 任意形状建筑物的验线宜选用极坐标法。（2）无论采用何种方法测量，都应做到以下三点：①为减少不必要的测量误差，从钢结构制作、基础放线到构件安装，应该使用统一型号、经过统一校准的钢尺。②各基准控制点、轴线、标高等都要进行三次或以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对误差小于L/25000，测角中误差小于2″。③设立控制网，提高测量精度。基准点应做好醒目的标志。5.3.6.4标高测量（1）利用标高控制点，采用水准仪和钢尺测量的方法引测。（2）根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至外围框架钢柱处，在建筑物首层外围钢柱外确定+1.000m标高控制点，并做好标记。5.3.6.5钢柱垂直度测量（1）钢柱垂直度测量一般选用经纬仪。用两台经纬仪分别架设在引出的轴线上，对钢柱进行测量校正。当轴线上有其他障碍物阻挡时，可将仪器偏离轴线150mm以内。（2）当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。（3）钢柱焊前、焊后轴线偏差测定。5.3.6.6对钢结构安装测量的要求 （1）检定仪器和钢尺，保证精度。（2）基础验线。根据提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。（3）主轴线闭合，复核检验主轴线应从基准点开始。（4）水准点施测、复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。（5）根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网和标高控制网。5.3.6.7钢结构安装工程的测量顺序测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的“三校制度”。钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。（1）初校。初校的目的是要保证钢柱接头的相对对接尺寸，在综合考虑钢柱扭曲、垂偏、标高等安装尺寸的基础上，保证钢柱的就位尺寸。（2）重校。重校的目的是对柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差进行全面调整，以达到标准要求。 （3）高强度螺栓终拧后的复校。目的是掌握高强度螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这种变化一般用下道焊接工序的焊接顺序来调整。（4）焊接后测量。对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。（5）通过以下钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。5.4焊接工艺规程：5.4.1一般要求：5.4.1.1焊接工人：（1）焊工原则上确认由锅炉压力容器考试合格的持证焊工或经中国船级社认可的焊工,方可在该工程钢结构制造中从事与其项目相应的焊接工作。（2）焊工应按现行国家标准<<焊工技术考试规程>>JG/T50822-96的规定,经过考核并取得焊工合格证后,方可持证上岗从事焊接工作,合格证应注明施焊条件,有效期限,焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应,不允许低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。如停焊六个月以上，必须重新考核。5.3.1.2焊接设备：焊接设备必须参数稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。 5.4.1.3焊接作业环境：（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。（3）当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。（4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。5.4.1.4焊接材料：（1）为了经济合理，选择的焊接材料型号应与钢材强度相适应，即要求焊接后的焊缝金属与主体金属强度相一致，不同钢材的母材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜根据强度较低的钢材来选用焊接材料。（2）焊条、焊丝必须符合以下标准的规定：碳钢焊条GB5117低合金焊条GB5118碳钢药芯焊丝GB10045二氧化碳气体保护焊丝GB8810碳钢埋弧焊丝GB5293低合金钢埋弧焊丝GB12470 所有焊条焊丝应具有出厂合格证。如有疑问必须进行复验，合格后方可使用。（3）焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并按照种类、牌号、批号、规格入库分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放；焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈或受潮结块或熔炉烧过的焊剂。（4）采用二氧化碳气体保护焊时，二氧化碳气体纯度不低于99.5%。焊接一般结构时，其含水量小于0.05%；焊接重要结构时，其含水量小于0.005%。（5）焊材烘焙：①焊条从制造到使用因放置相当长的时间而吸潮，如果焊芯不生锈和药皮不变质，在使用前烘干后，可确保原来的性能。②烘干温度均按说明书规定，温度低了达不到除去水份的目的，过高了容易引起粘结剂的分解造成药皮开裂，焊接时熔化到裂纹处时，产生脱落现象，而且随着烘焙温度提高，药皮内的合金元素将氧化，影响合金的过渡。③焊条烘干，一般采用专用的带自动控制温度的烘箱，宜采取用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后应缓冷放置于保温筒内，烘干后在室外露放时间不超过四小时。焊条在烘箱中叠起层数φ4mm不超过3层；φ3.2mm不超过五层，否则叠起太厚造成温度不均匀，局部过热而使药皮脱落。烘干箱必须带有排潮装置。 ④焊条重复烘干次数不宜超过2次，受潮的焊条不应使用。5.4.2焊接要求：5.4.2.1施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，清除工件焊接区域50㎜范围的水、锈、油污、毛刺，如不符合要求，应待修整合格后方能施焊。5.4.2.2对接接头的焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度，应≥60ｍｍ，宽度应≥80ｍｍ，焊缝引出长度应≥80ｍｍ。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整,严禁用锤击落。5.4.2.3各类定位焊长度为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的2/3，且不大于8毫米；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配，并由合格焊工施焊。5.4.2.4不应在焊缝以外的母材上打火引弧。5.4.2.5焊接坡口制备主要采用机械加工(剖、削)或精密切割.坡口形式按钢板厚度选定.并根据国标GB985-88<<气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸>>的有关规定执行。5.4.2.6对接式Τ型、角接接头的焊缝连接，当工件厚度大于6mm焊接头工艺要求开坡口。 5.4.2.7定位焊:各类型钢装配定位焊为50-100mm,间距为400-600mm焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷,如出现上述缺陷,应修磨后重新定位焊,定位焊接材料应与母材相匹配.5.4.3焊接方法：由于该工程焊接量大，且焊缝质量要求高，因此采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧自动焊相结合的焊接方法，主要以埋弧自动焊为主。（1）手工电弧焊手工电弧焊焊接电流应符合焊条产品说明书的规定。（2）坡口底层焊道宜采用不大于φ3.2ｍｍ的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防严重裂纹。（3）要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。5.4.3.1手工电弧焊焊接参数如下表：焊条直径mm焊接电流A焊接电压Vφ2.570-10020-24φ3.2100-14020-24φ4.0140-18021-255.4.3.2二氧化碳气体保护焊：（1）CO2 气体保护焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5％，使用前应做放水处理。当气瓶的压力低于1.0MPa时，应停止使用。对细焊丝（直径小于等于2.0ｍｍ）的气体流量控制在10～25L/min；焊丝直径大于2.0ｍｍ的气体流量为30～5025L/min。（2）气体保护焊的焊接电源，必须采用直流反接。（3）CO2气体保护焊焊接参数如下表:焊条直径mm焊接电流A焊接电压Vφ1.070-12018-22φ1.290-15019-23φ1.6140-20020-24注：最佳电弧电压有时只有1-2V之差，因此要仔细调整。5.4.3.3埋弧焊：（1）用于埋弧焊的焊剂应与工艺规定的型号和牌子相匹配。焊剂必须干燥，不得含灰尘、铁皮和其它杂质。（2）焊前应按工艺文件的要求调整焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。（3）焊接区应保持干燥，不得有油渍、铁锈和其它污物。（4）埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于1。（5）埋弧自动焊焊接参数如下表：（船形焊）焊脚（mm）焊丝直径焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度送丝速度(m/min) （mm）(m/min)104675-70034-360.331.835700-75034-360.420.83-0.92124725-75033-350.2725750-80034-360.30.9-15.4.4焊缝检查：5.4.4.1外观检查：（1）普通碳素结构钢应在焊接件冷却到工作环境温度时，低合金结构钢应在焊接24小时后方可进行外观检查。（2）焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。（3）焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。5.4.4.2焊缝内部无损检测：焊缝内部质量采用超声波探伤检测。（1）检测依据：《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89；设计图纸的相关技术要求。 （2）技术要求:①检测时机:当施焊完成后，待焊缝外观质量检查合格后进行超声波检测。②检测比例：一级焊缝超声波检测比例为100%，二级焊缝超声波检测比例为20%，检测长度不得小于200mm。③超声波检测评定等级：GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之A级合格评定。（3）人员:超声波检测由持有重庆市技术监督局锅炉处颁发的Ⅱ级超声波检测人员实施。（4）设备、试块及探头：①设备：采用CTS-22型超声波探伤仪或CTS-26型超声波探伤仪。②试块：采用CSK-IB及RB-2型试块。③探头：采用2.5P13×13K2及2.5P13×13K2.5型探头。采用2.5P8×12K2及2.5P8×12K2.5型探头。（5）探伤前的准备：①扫查区要用抛光机除去飞溅，剥离氧化物及绣蚀等；②探伤仪器必须先预热，以保证稳定电流；③焊后24小时才能进行探伤。（6）超声波探伤工艺流程图：（7）检测工艺: ①执行标准,按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345-89。②检验完善程度等级按B级检验。③检验准备：被检区域：焊缝本身及热影响区。探头移动区：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢等杂质。探伤表面应平整光滑。探头移动区宽度为1.25P。检验频率采用2.5MHZ频率。探头K值选择：K值在2～2.5之间。耦合剂选择采用水或洗涤剂水溶液。④仪器的调整：时基扫描的调节可在CSK-IB和PB-2或其它等效试块上调节。DAC曲线的绘制：DAC曲线在PB-2型试块上测试。DAC曲线绘制于座标纸上或荧光屏上。⑤仪器的校验：每次检验前应对时基扫描和DAC曲线进行校验。连续检验四小时后对时基扫描和灵敏度进行核试验。⑥检验实施： 探伤灵敏度选择以评定线灵敏度为准。扫查速度不大于150㎜/S。扫查方式采用前后、左右、转角、环绕、锯齿型及斜平行扫查方式。超声波探伤工艺流程图焊缝外观质量合格报告通知单探伤准备（检验仪器性能及调整）作业条件检查（打磨探测区）探伤记录草图（部位尺寸）焊缝检测合格检测报告超标填写质量通知单返修后通知 ⑦检验结果评定：最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷。当缺陷的指示长度不超过2/3δ（最小12㎜，最大50㎜）时，Ⅱ级合格；当缺陷的指示长度不超过3/4δ（最小16㎜，最大75㎜）时，Ⅲ级合格。最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为Ⅰ级。反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，均评定为Ⅳ级。⑧返修后复验：不合格缺陷，在予返修，返修区域修补后须复验。复验区域为返修部位及补焊受影响区域。复验应按原探伤条件进行，评定也应按原标准执行。焊缝缺陷≤200mm，采用手工电弧焊返修；缺陷≥200mm，由焊接工程师制订专项处理方案，报监理工程师批准处理。5.4.5焊接安全注意事项及其它：5.4.5.1焊工进入施工现场后应配戴好安全帽、面罩、防辐射劳动保护用品。5.4.5.2焊工在高空施焊时必须配戴安全带，穿防滑鞋方能施焊。5.4.5.3在采用二氧化碳气体保护焊时，应注意防风、防雨。5.5防腐涂装工艺：5.5.1构件表面除锈： 涂装前钢构件表面的除锈质量确保漆膜防腐蚀效果和保护寿命的关键因素，因此钢构件表面处理的质量控制是防腐涂层的最关键环节。涂装前的钢材表面处理，亦称除锈、它不仅是指除去钢材表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣或已失效的旧漆膜的清除程度，即清洁度，还包括除锈后钢材表面所形成的合适的“粗糙度”。5.5.1.1钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷射除锈、酸洗除锈等方法。本工程采用抛丸除锈，除锈等级为Sa2.5级。5.5.1.2钢材表面粗糙度的控制：钢材表面合适的粗糙度有利于漆膜保护性能的提高，但是粗糙度太大或太小都是不利于漆膜的保护性能，粗糙度太大，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布的不均匀，特别是在洪峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀，另外还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。因此，为了确保漆膜的保护性能，对钢材的表面粗糙度有所限制。对于常用涂料而言，合适的粗糙度范围以30-75微米为宜，最大粗糙度值不宜超过100微米。表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小，因此，在钢材表面处理时必须根据不同的材质、不同的表面处理要求，制定合适的工艺参数，并加以质量控制。5.5.1.3钢材表面除锈后，必须在4小时内进行防腐处理。5.5.2钢构件涂装： 施工质量好坏直接影响涂层效果和使用寿命。人们常说“三分材料、七分施工”，涂料是半成品，必须通过施工涂装到钢构件表面，成膜后才能起到保护作用。所以，对涂装施工准备工作、施工环境条件、施工方法和施工质量必须加强质量控制。5.5.2.1涂装前施工准备工作：（1）开桶：开桶前，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽，以免其混入油漆桶内。同时对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计或选用要求相符合：检查制造日期是否超过贮存期，对不符合的应另行研究处理。开桶后，若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。（2）搅拌：由于油漆中各成分比重的不同，有的会出现沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。（3）配比：双组分的涂料在使用前必须严格按照说明书所规定的比例混合。双组分涂料一旦配比混合后，就必须在规定的时间内用完，所以在施工时，必须控制好用量，以免产生浪费。（4）熟化：双组分涂料有其熟化时间，要求将两组分组混合搅拌均匀后，过一定熟化时间才能使用，对此应引起注意，以保证施工性能和漆膜的性能。 （5）稀释：一般涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围内，开桶后经搅拌即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温高低等不同情况的影响，在使用时有时需要衡释剂的最大量进行控制，否则会造成涂料的报废性能下降影响质量。（6）过滤：涂料在使用前。一般都要经过过滤。将涂料中可能产生的或混入的固体颗料、漆皮或其他杂物滤掉，以免这此杂物堵塞喷嘴及影响施工进度和漆膜的性能及外观。一般情况下，可以使用80-120目的金属网或尼龙丝筛进行过滤，以达到质量控制的目的。5.5.2.2施工环境条件的质量控制：（1）工作场地：涂装工作尽可能在车间内进行，并应保持环境清洁和干燥，以防止已处理的涂件表面和已涂装好的任何表面被实灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅其他脏物粘影响质量。（2）环境温度：进行施工时环境温度一般可控制在5-38o之间。这是因为在气温低于5oC条件下，环氧类化学固化型涂料的固化反应已经停止，因而不能施工；当气温在30oC以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂时油漆内的溶剂在喷嘴与被涂构件之间大量挥发而发生干喷的现象，从而需增大稀释剂的用量，但过大用量又不利于控制涂层质量。（3）相对温度：涂装施工一般应控制相对温度在85%以下，也可以控制在钢构件表面温度高于露点温度3oC以上的条件下进行。 5.5.2.3其它：（1）钢材表面进行处理达到清洁度后，一般应在4-6小时内涂第一道底漆。涂漆前钢材表面不容许再有锈蚀，否则应重新除锈，同时处理后表面沾上面迹或污垢后，应用溶剂清洗后，方可涂装。（2）涂后4小时严防雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。（3）下列部位不作油漆作业：①混凝土接触面或预埋构件部位;②现场拼装组合时，相接触部位;③封闭断面，所密闭内面;④须现场进行焊接部位的焊接面;⑤高强度螺栓接合部分的磨擦面;⑥进行超声波探伤的部位。（4）应按不同涂料说明严格控制层间最短间隔时间，保证涂料的干燥时间，避免产生针孔等质量问题。5.5.2.4施工方法：防腐涂料涂装方法一般有浸涂、手刷、滚刷和喷漆等，其中采用高压、无气喷涂具有功率高、涂料损失少、一次涂层厚度均匀的优点，在涂装时应优先考虑选用之。在涂刷过程中的顺序应至上而下、从左到右、先里后外、先难后易、纵横交错地进行涂刷。 5.5.2.5施工质量：（1）涂层（漆膜）厚度的控制：为了使用涂料能够发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度是极其重要的，因此必须严格控制漆膜的厚度、施工时，从以下四个方面进行质量控制：①施工时应按使用量进行涂装：②对于边、角焊缝、切痕等部位，在喷涂之前应先涂刷一道，然后再进行大面积的涂装，以保证凸出部位的漆膜厚度；③施工时，常用漆膜测厚仪测定漆膜厚度，以保证漆膜的厚度和涂层的均匀；④漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值为漆膜的要求厚度。选择测点要有代表性，检测频数应根据被涂物表面的具体情况而定。原则上测量取点：小于10平米时，应不少于5点（每点数值为3个相距50mm的测点干漆膜厚度的平均值）；大于或等于10平方米，每2平米取一个点，且不少于9点。当进行检验评定时按《评定标准》规定要求进行。（2）涂装外观质量控制：由于涂装工作是分一次或多次进行的，因此涂装的外观质量应是该工作的全部过程，要根据设计要求和《施工及验收规范》的规定，对每一道工序进行检查。其主要工作是：① 对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中每一道工序完成后的检查结果都需作工作记录。记录内容为工作环境温度、相对温度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜（必要时温膜厚度等）。②目测涂装表面质量应均匀、细致；无明显色差；无流挂、失光起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，附着良好。③目测涂装表面不得有误涂情况产生。④被涂物状态使用限制：（如下表）禁止条件处理措施禁止施工理由1.被涂面结有雾水使用压缩空气吹干或抹布揩拭除去水分容易引起涂膜之附着不良起泡，导致早期之生锈2.被涂物之表面温度在5℃以下或50℃以上时待回复常温或移至温度调节漆间施工温度太低，不易干燥，也可能发生龟裂，太高温度会产生气泡与针孔3.被涂物面有泥沙、油脂或其它污物之附着使用适当电动具、手工具、抹布揩拭除去，油脂用溶剂洗去漆膜附着不良，容易起泡、生锈4.阴雨气候下雨或可能下雨时应停止作业，或移入屋内施工容易发生漆膜之干燥与附着不良，及变质5.灰尘多之环境停止作业，或在适当的覆盖下施工容易引起漆膜之附着不良与起泡、生锈 6.被涂面未依照规定做除锈处理依照规定做表面除锈处理容易引起漆膜之附着不良与起泡、生锈7.已混合之二液型涂料超过可用时间超过可用时间者废弃不用降低漆膜与涂装之品质及性能8.未做充分搅拌，外观有异状之油漆再搅拌充分混合，仍有异状者废弃不用降低漆膜与涂装之品质及性能9.下层漆未干待完全干透后再施工容易引起下层漆之起皱与剥离10.超过规定涂装间隔时间应用适当工具将漆面磨粗降低漆膜间之附着性，可能引起层间剥离11.需要焊接部位用适当胶纸张贴后再施工容易造成焊接缺陷（3）涂装修补的质量控制：钢结构在包装、贮存、运输、安装、工地施焊和火焰矫正时，难免造成部分漆膜碰坏和损伤，需要进行补涂；另外还有一部分需要现场安装安成后才能进行补涂（如高强螺栓连接区的补涂、现场焊接区的补涂）。如不对该部分修补工人进行质量控制，将会造成局部生锈进而造成整个构件锈蚀，涂装修补工作主要是控制以下三点：①在进行修补前，首先应对部分旧漆膜和未涂区的状况以及设计技术要求规定进行研究，采取喷砂、砂轮打磨或钢丝刷等方法进行钢材表面处理； ②为了保持修补漆膜的平整性，应缺陷四周在漆膜10-20cm的距离内进行修整，使漆膜有一定的斜度；③修被工作应按原涂层涂刷工艺要求和程序进行被补涂。5.6高强螺栓施工工艺：5.6.1高强度螺栓的采购：对生产厂家进行资质、设备情况，历年生产高强度螺栓质量等情况考查，选定定货厂家。5.6.2高强度螺栓的复检：5.6.2.1按螺栓规格，逐批检查厂家安装质量保证书及合格证应符设计要求和GB/T1228～1231的规定要求。5.6.2.2按GB50221及GB50205要求随机从同批中抽取8套高强度螺栓连接副进行扭矩系数复检，其结果要符合GB/T1231。5.6.2.3全部检查、检验合格后才能办理入库手续。5.6.3高强度螺栓的保管：5.6.3.1运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。5.6.3.2应按批号、规格分类、保管，室内架空堆放，防止生锈及沾染脏物，安装使用前严禁开箱。5.6.3.3安装时，应按当天高强度螺栓使用数量领取，并填写发放记录，当天没有用完，应及时退还库房，妥善保管。5.6.4摩擦面处理：5.6.4.1进厂原材料，应严格核对安装质保书，及材料外观检查,合格后,应按生 产批号、规格抽样进行化验成份复检，其检验结果应符合设计要求及相关国家标准，才能办理入厂手续。5.6.4.2用于节点摩擦面的钢板，对摩擦面进行喷砂处理，表面粗糙度达50～60μm或设计要求。5.6.5高强度螺栓连接孔加工：5.6.5.1高强度螺栓连接孔用模具钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺，孔径及位置度偏差应符合JGJ82－91要求。5.6.5.2高强度螺栓孔连接处板迭上所有孔，用比孔的公称直径小1.00mm的量规检验，每组至少应通过85%；用比螺栓直径大0.2－0.3mm的量规检查，应全部通过。5.6.6抗滑移系数检验：5.6.6.1按GB50205、GB50221及JGJ82－91要求，制作3组试件，进行抗滑移系数检查。5.6.6.2试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接付、同一环境条件下存放。5.6.6.3试件应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。5.6.6.4所用高强度螺栓的安装和紧固应符合高强度螺栓施工的相关规范。5.6.6.5在3组试件中抗滑移系数值均应大于或等于设计值。5.6.7安装前摩擦面的清理： 钢构拼装前,应对摩擦面进行专门清理，不能有飞边、油污、氧化皮、毛刺、焊接飞溅，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中施工。5.6.8扭矩扳手校准：5.6.8.1扭矩扳手在每班作业前后，均要进行校正，其扭矩误差控制在初扭力矩值的±5％，并做出记录。5.6.8.2扭矩扳手的初拧扭矩值按JGJ82－91选取。5.6.9节点初装：5.6.9.1节点初装时，应用规格同于节点用的高强度螺栓的普通螺栓及冲钉作临时连接，不得用高强度螺栓兼做临时螺栓。5.6.9.2临时螺栓和冲钉数量，由安装时承担的荷载计算确定，一般应符合下列规定。（1）不得少于安装总数的1/3；（2）不得少于2个临时螺栓；（3）冲钉数不宜多于临时螺栓的30％，临时安装螺栓应充分紧固。5.6.10高强度螺栓安装：5.6.10.1结构安装精度校正应符合设计要求及GB50205、GB50221要求合格后，才能安装高强螺栓。5.6.10.2螺栓穿入方向应力求要一致并且便于操作。5.6.10.3高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺栓孔，要用铰口或挫刀进行修整，不得将螺栓强行装入或用焰切割螺栓孔。5.6.10.4高强度螺栓拧紧后，才能卸下普通螺栓。 5.6.10.5扭剪型高强度螺栓连接付安装时，螺母凸台一侧应与垫圈有倒角一面接触，扭剪型螺栓的第二个垫圈有倒角的一面应朝向螺栓头。5.6.11高强度螺栓初拧：5.6.11.1高强度螺栓紧固的定力矩扭手班前和班后应进行校正，其扭矩误差控制在初拧扭矩值的±5％以内，并做出记录，初拧扭矩值按JGJ82－91要求选取。5.6.11.2高强度螺栓应在螺母上施加扭矩，其扭紧顺序应由接头中心顺序向外侧进行(三个方向)初拧、终拧后的螺栓，应用不同颜色的油漆在螺母上做出标记。5.6.12高强度螺栓终拧：5.6.12.1终拧扭矩值按JGJ82－91要求选取。5.6.12.2终拧顺序同前。5.6.12.3高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。5.6.13高强度螺栓的紧固检查：5.6.13.1由专职检验人员进行检查，并做出记录。5.6.13.2高强度螺栓检查按GB50205-2001及JGJ82－91要求进行。5.6.13.3高强度扭剪型螺栓检查扭矩Tch＝K·P·d（计算式）。5.6.13.4扭矩检查应在终拧1h后，24h内检查完毕。 5.6.14高强度螺栓接触面封闭：检查合格的高强度螺栓节点应及时用原涂料或腻子封闭，以防锈蚀。5.6.15高强度螺栓施工质量记录：5.6.15.1扭剪型高强度螺栓质保书；5.6.15.2扭剪型高强度螺栓扭矩系数复检报告；5.6.15.3连接面抗滑移系数试验报告；5.6.15.4定力矩扳手标定记录；5.6.15.5扭剪型高强度螺栓施工、检验记录；5.6.15.6扭剪型高强度螺栓连接工程质量检验评定表。5.7围护系统施工工艺5.7.1材料进场（1）材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。（2）检验成型彩板、夹芯板及檩条的规格、尺寸、厚度。（3）检验各式收边料规格、尺寸、厚度。（4）检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。（5）彩涂钢板外观不得有拖拉伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。（6）材料进场时，应堆放在施工区域附近，同时负责该部分材料的安全措施，材料应有适当之防护措施，以免损毁。（7）屋面压瓦机和彩卷同时进场，设备必须垫高防雨。5.7.2吊运 （1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高60㎜以上），材料不得接触地面，枕木间距不得大于3m。（3）材料吊运至屋架前，应以钢带捆扎束紧。5.7.3材料吊上屋架施工要点：（1）放置钢板之屋架，吊放钢板前，须先设置挡板防止钢板滑落。（2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6000㎜，两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每捆重不得大于2吨）。（3）保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。（4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，应放下重新调整后再吊升。（5）彩色钢板缓缓下降，待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。（6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定于钢主架上（不得放置于衍条中央）。5.7.4檩条安装： 整平：安装前对檩条支承进行检测和整平，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。验收：檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。5.7.5彩色钢板铺设及固定彩色钢板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。（1）屋面a、以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。b、第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检查不使发生偏离。c、铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。（2）收边a、屋面（含雨蓬）收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。b、屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防止。 c、屋脊盖板及檐口泛水（含天沟），须铺塞山型发泡PE封口条。d、收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。（3）施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法：a、第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。b、第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。c、将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。d、按上述顺序铺设，最后所剩空中楼阁间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。e、如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。（4）清理及废料运弃a、铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属屑应于每日收工前清理干净。b、每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（如PVC布、钢带等）清理干净。c、施工中裁剪之剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。d、完工前所有余废料均需清理运弃。 e、完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。（5）注意事项a、彩色钢板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起面屑气化。b、施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。c、屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在150㎜以上，止水胶依设计图施作，其搭接位置应该在衍条位置上（墙面叠接长应在100㎜以上，搁置于衍条上）。d、自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，±1.5mm合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。e、每日收工时，应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。f、自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。6、施工进度计划及保证措施：6.1编制依据：本工程施工进度计划依据招标文件要求，按照预定施工工期60天（日历天数）而编制。6.2施工进度计划网络图（附后）。6.3施工进度保证措施： 由于该工程规模大、工期短、要求高，项目部在此项目工程实施过程中编制四级计划，即：综合计划、进度计划、施工实施计划、施工作业计划，并严格依照公司一体化管理体系中对整个工程的进度实行监控，保证施工总进度始终处于受控和正常有效的运作状态，以确保工程按时、保质、按量完成。6.3.1本工程作为公司主要工程，公司全力以赴给予资源保证，提供先进设备、组织精干的施工队伍，使用最先进的工艺和技术；6.3.2贯彻公司计划管理以竣工为目标的总精神，以方案中的施工进度为基础，计划为龙头，实行长计划、短安排，通过月、旬、周期性计划的布置和实施，加强调度职能，维护计划的严肃性，实现按期竣工的目标。6.3.3经常与建设单位、设计单位和其他施工单位进行沟通及协调，及时解决施工各阶段出现影响工程施工进度的问题。6.3.4作好图纸会审工作，避免重大设计更变。6.3.5必须备足施工主要材料、机具。施工现场配备交通工具，以供采购施工急需材料及机具；并配备足够的水平运输及吊装设备。6.3.6密切与建设、设计、土建等单位的联系，加强协调与管理，搞好关系，求得各单位的支持，以便工作顺利进行。6.3.7钢结构安装与土建、外装饰施工，配合量大、面广，施工中应互相协调，创造良好的施工条件，确保贯彻进度。6.3.8推广小流水段施工，合理安排工序，科学管理，缩短工期。6.3.9 现场配置有有线及无线通讯，加强信息反馈，采用微机编制作业计划、统计财务报表等各种管理资料7.资源供应计划：7.1人力需用量计划：序号名称人数备注1项目经理1一级项目经理2项目副经理1一级项目经理2技术负责人1工程师3制作施工员2上岗证4安装施工员2上岗证5测量员2上岗证6质量员2上岗证7安全员2上岗证8材料员2上岗证10内业员1上岗证11焊工30有特殊作业操作证12铆工30上岗证13气割工2有特殊作业操作证14油漆工20上岗证15电工2有特殊作业操作证16汽车吊操作员8有特殊设备资格证17探伤工4有无损检测资格证18起重工8有特殊作业操作证19现场保安4上岗证 20杂工40经培训合格上岗7.2主要施工机具设备需用量计划：7.2.1制作主要施工机具设备表：序号设备名称数量规格型号主要用途1逆变焊机8ZX7-400A组焊2二氧化碳气保焊机10ZX7-400S组焊3碳弧气刨机2ZXE-630焊缝返修4埋弧自动焊设备6MZ-1000焊接5门式埋弧自动焊机4MHJ-4000H形钢焊接6拉弧螺柱焊机2YZHL-2000瓷环保护栓钉焊接7远红外烘箱3ZYH-30焊材烘烤8中间点焊自动焊机3HG-1800ⅢH形钢组合9数控/直条切割机3GS/Z-4000下料10H型钢翼缘矫正机2JZ-40AH矫正11抛丸清理机4QTY3除锈12剪板机4162--002剪板13刨边机2B81090A刨边14摇臂钻床4Z3040钻孔15磁性钻床8A0500钻孔16卷板机1WB11-31卷弧17油压机1400吨矫正18空压机4SA-230A-N喷漆19桥式起重机810t吊运 20桥式起重机25t吊运7.2.2安装主要施工机具设备表：序号设备名称数量规格型号主要用途1汽车吊350t吊装2汽车吊425t吊装3逆变焊机8ZX7-400A组焊4二氧化碳气保焊机8ZX7-400S组焊5碳弧气刨机2ZXE-630焊缝返修6空压机4SA-230A-N喷漆7远红外线烘箱2YGCH-C-60烘烤焊条8手动葫芦810T吊装固定9手动葫芦45T吊装固定10丝杆千斤顶610t顶升调整7.3检测设备需用量计划：序号设备名称数量规格型号主要用途1全站仪1定位放线2经纬仪4TDJ6（≤6秒）定位测量3水准仪2DS3（≤3mm）标高测量4超声波探伤机4CTS－26探伤检测8.质量管理方案：8.1质量管理目标： 工程质量管理目标：工程质量达到国家有关施工质量验收规范要求，一次性验收合格。8.2质量管理措施：工程质量管理目标：工程质量达到国家有关施工质量验收规范要求，一次性验收合格。8.2质量管理措施：8.2.1工程质量管理目标分解表：序号分部分项工程名称合格率指标1钢结构零部件加工工程100%2钢构件组装工程100%3钢构件预拼装工程100%4钢结构焊接工程100%5单层钢构件安装工程100%6多层钢构件安装工程100%7防腐涂料涂装工程100%8普通紧固件连接工程100%9高强螺栓连接工程100%8.2.2工程质量管理控制点：8.2.2.1钢构件焊缝质量、构件的形状和位置公差；8.2.2.2钢结构的除锈和涂装；8.2.3工程质量体系要素控制：8.2.3.1质量保证及质量控制要点：（1）项目经理是工程质量的第一直接责任者，对工程的质量、方针、施工目标等方面全面负责；（2）分解质量目标，明确基本要求和控制要点，制定实施措施； （3）定期对目标管理进行考评，确保目标实现；（4）加强质量成本、材料质量、质量检验、安全生产、施工进度各职能的协调和管理。8.2.3.2施工过程质量控制：（1）为保证工程质量，由工程项目专业技术人员组织，施工人员熟悉并审查施工图研究分析施工工艺，除常规工艺可以采用外，必须对影响施工过程质量的诸多因素进行有效控制；（2）在分析的基础上研究施工条件，按经批准的施工方案明确特殊工程及程序和质量通病及防治措施。（3）项目部技术负责人组织本级技术人员，根据过程控制纲要，结合项目施工方案和工程的实际情况，制定针对性的施工技术措施或工艺规定，以确保施工全过程按规定的方法和顺序进行。（4）项目部质量检查人员负责工序质量标准的监督与检验，严格按照GB50205—2001《钢结构工程施工及验收规范》督促班组按规程、规范作业和开展自检、互检、专检，杜绝不合格工序进入下道工序，以确实保证工程质量。（5）结构件焊接必须严格执行焊接工艺中所规定的焊接参数及焊接程序。（6）项目技术负责人根据批准的施工方案，制定确保关键和特殊工艺质量符合图纸及规范要求的技术措施和实施细则，对影响因素环节进行重点、有效地控制。（7 ）严格执行持证上岗制度。各专业操作人员及检验人员必须经过培训和管理的系统教育，经考核合格并取得操作证的方能上岗。（8）投入使用的机具、设备应定期检查是否完好，性能到达要求，仪表要定期计量，超过计量周期的仪表不能投入使用。（9）加强工序质量跟踪管理，确保工艺技术追踪的顺利开展和已完过程的可追溯性。（10）特殊过程及程序的工艺参数的变更，必须经过充分试验，其结论经批准后，应纳入工艺文件方可执行。特种工艺的各种质量检查记录、化验分析报告、测试报告、统计图表等按规定管理，并随时处于受控状态。（11）业主及监理单位对材料有异议时应对材料进行理化试验。（12）试件取样，加工和试样制备，按有关标准及理化试验报告管理制度的规定执行。8.3工程检验及试验计划：8.3.1计量器具的检验：本次工程涉及的记录器具主要有：氧气、乙炔压力表，各类钢卷尺、拉力计以及经纬仪、水准仪等。8.3.1.1氧气、乙炔压力表检验应送重庆市质量技术监督局进行检测，不合格压力表严禁在本次工程上使用。8.3.1.2本工程主要使用3.5米、5米及50米钢卷尺。5米以下钢卷尺采用自检，50米钢卷尺应送重庆市质量技术监督局进行检测，不合格钢卷尺严禁在本次工程上使用。 8.3.1.3经纬仪及水准仪主要使用公司已送检并检验合格的仪器，保证测量数据的准确。8.3.2施工现场对原材料、半成品及安装工序质量的检查：8.3.2.1钢柱及钢梁的钢材入场后应立即报建设单位和监理单位检查，并送有资质的检测单位做复检，其抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率应大于22%，并应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。7.3.2.2高强螺栓入场后每种规格、每一批均应在监理的见证下随机抽取8套送有资质的检测单位做扭矩系数复检和抗滑移系数试验。8.3.2.3加工制作完成的半成品运送到施工现场以后，应对所有半成品进行质量检查，主要检查半成品的外型尺寸及规范要求的一些控制尺寸，并作好半成品标识。8.3.2.4工程安装施工过程中，应严格按照规范及设计文件的要求，对工程工序质量进行检查，并作好分部分项工程资料，报建设单位和监理单位审查。8.4质量通病的确认与防治：8.4.1质量通病的确认：本次工程质量通病主要有：涂装作业前焊接飞溅物未打磨干净以及涂装易造成椐皮、流缀等外观缺陷。8.4.2飞溅物打磨不干净的防治措施：8.4.2.1涂装施工前对涂装人员作好详细的施工交底，重点强调对焊接飞溅物的打磨； 8.4.2.2形成奖惩制度：对于涂装作业前飞溅物打磨工作认真负责的施工人员进行适当的奖励；对于检查中经常发现飞溅物未打磨干净的施工人员给予适当的惩罚，以形成有效的激励机制；8.4.2.3加大质量检查力度。8.4.3涂装易造成椐皮、流缀等外观缺陷的防治措施：8.4.3.1涂装施工前对涂装人员作好详细的施工交底，强调涂装外观质量的要求，作到涂装施工人员人人心中有数；8.4.3.2形成奖惩制度；8.4.3.3加大质量检查力度；8.4.3.4不适宜涂装作业的工作环境以及工作天气里坚决不允许涂装施工。9.环境管理方案：9.1项目环境管理目标：9.1.1施工噪音排放：施工噪音排放符合《建筑施工场界噪音限值》，即：钢结构安装施工阶段昼间≤70dB（A），夜间≤55dB（A）；涂装施工、压型金属板施工阶段昼间≤65dB（A），夜间≤55dB（A）；9.1.2废气物分类收集：产生的废弃物分类收集、统一处理、减少对环境的影响（危险废弃物统一收集、交有资格的单位集中处理；可回收废弃物统一收集、交回收公司处理；不可回收废弃物统一收集、交市政垃圾系统处理）； 9.1.3化学危险品控制：化学危险品得到有效控制（建立危险品仓库合格率100%；采购、运输、贮存、使用、回收等杜绝危险品泄漏、遗洒、丢失）；9.1.4粉尘排放标准：工作场所粉尘符合《大气污染物综合排放标准》，即：空气中的颗粒物≤1.0mg/m3；8.1.5油漆环保要求：油漆类（包括稀释剂）挥发性有机化合物≤550g/L、甲苯和二甲苯总和≤10%、可溶性铅≤90mg/kg、可溶性镉≤75mg/kg、可溶性铬≤60mg/kg、可溶性汞≤60mg/kg；9.2环境管理方案：9.2.1环境因素：噪音排放。9.2.1.1环境目标：符合国家和当地的排放标准。9.2.1.2环境指标：（1）钢结构制作安装施工，昼间场界音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝；（2）机械设备安装，昼间场界噪音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝；（3）焊接切割施工，昼间场界噪音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝；（4）起重作业，昼间场界噪音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝； （5）油漆防腐施工，昼间场界噪音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝；（6）材料设备运输，昼间场界噪音≤70分贝，夜间场界噪音≤55分贝；9.2.1.3控制方法：（1）夜间在规定的时间内严禁施工、生产；（2）必须夜间作业时，及时办理夜间施工许可手续；（3）可行时，采取区域封闭、隔音措施；（4）加强对机械设备的使用、维修、保养，减少噪音；（5）合理布置机械设备和合理安排设备运行；（6）办公、施工车辆严格遵守交通禁鸣规定；（7）至少委托当地环境监测部门进行一次噪音排放指标监测；（8）适当时候由公司质量安全部组织对噪音排放和进行一次内部监测；每月由加工厂、项目部对噪音排放的进行一次内部监测。9.2.1.4完成时间：工程施工、材料设备供应的全过程。9.2.1.5责任部门及人员：项目施工现场——项目经理——项目安全员。9.2.1.6监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理。9.2.1.7协助部门：公司其他职能部门。9.2.2环境因素：固体废弃物排放。9.2.2.1环境目标：减少固体废弃物对环境的影响。9.2.2.2 环境指标：危险固体废弃物统一收集、处理；可回收废弃物统一收集处理；9.2.2.3控制方法：（1）加强成本控制，开展节能降耗工作，减少浪费和废弃物排放；（2）设置分类垃圾箱（桶）或分区域存放废弃物；（3）可回收废弃物，统一由公司部门、项目部回收处理；（4）不可回收废弃物、危险废弃物由公司部门、项目部交有资质的回收部门处理；（5）建筑垃圾、弃土、报废原材料或半成品，堆放到建设单位或环境主管部门指定的场所；（6）各类废弃物采取密闭运输；（7）日常运行加强管理，定期检查、清理废弃物。9.2.2.4完成时间：公司管理、工程施工、材料设备供应的全过程。9.2.2.5责任部门及人员：项目施工现场——项目部经理——项目安全员9.2.2.6监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理，材设部——部门经理。9.2.2.7协助部门：公司其他职能部门。9.2.3环境因素：粉尘排放。9.2.3.1环境目标：符合国家和当地的排放标准。9.2.3.2环境指标：（1）现场目测无粉尘； （2）现场施工作业作密闭或其它防尘措施处理。9.2.3.3控制方法：（1）除锈作业时作密闭或其它防尘措施处理；（2）现场道路、场所定期进行清洁卫生、撒水降尘；　　　　　　（3）堆土、砂石、弃土等按规定区域堆放；（4）各类物料采取密闭装置；（5）至少委托当地环境监测部门进行一次粉尘土排放指标监测。9.2.3.4完成时间：工程施工、材料设备供应的全过程。9.2.3.5责任部门及人员：项目施工现场——项目部经理——项目安全员。9.2.3.6监督部门及人员：质量安全部——部门经理。9.2.3.7协助部门：公司其他职能部门9.2.4环境因素：危险化学品泄漏、燃烧、爆炸。9.2.4.1环境目标：危险化学品得到有效控制。9.2.4.2环境指标：不发生危险化学品泄漏、燃烧、爆炸事故/事件。9.2.4.3控制方法：（1）建立危险化学品库房；（2）建立、完善危险化学品的采购、运输、贮存、使用的管理制度；（3）配置消防器材； （4）日常运行加强管理，定期检查危险化学品的采购、运输、贮存、使用。9.2.4.4完成时间：工程施工、材料设置供应的全过程。9.2.4.5责任部门及人员：项目施工现场——项目部经理——项目安全员。9.2.4.6监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理。9.2.4.7协助部门：公司其他职能部门。9.2.5环境因素：产品中的环境因素。9.2.5.1环境目标：产品中的环境因素符合国家和行业标准。9.2.5.2环境指标：（1）铁氧化钾的释放限量符合国家和行业标准：（2）钾的释放限量符合国家和行业标准；（3）氢氟酸的释放限量符合国家和行业标准；（4）盐酸的释放限量符合国家和行业标准；（5）酸的释放限量符合国家和行业标准；（6）筑安装工程中环境污染、有毒有害物质的排放限量符合国家和行业标准。9.2.5.3控制方法：（1）采购合同或协议中，或者在与供方的沟通中，明确危害物质的限量要求；（2）查验出厂检验报告中的环境因素指标；（3）必要时，对采购产品的环境因素的指标进场复试； 9.2.5.4完成时间：工程施工、设备材料供应的全过程。9.2.5.5责任部门及人员：项目施工现场——项目部经理——项目副经理、技术负责人、材料员。9.2.5.6监督控制部门及人员：材料设备部——部门经理；9.2.5.7协助部门：公司其他职能部门。10、职业健康安全管理方案：10.1职业健康安全管理目标：一、杜绝因工死亡和永久性伤残事故；二、杜绝职业病、职业中毒的发生；三、杜绝重大安全事故；四、杜绝重大火灾、交通事故；五、杜绝重大设备事故；六、全年一般综合事故控制在10‰以内；七、安全无负面社会影响。10.2职业健康安全管理方案：10.2.1粉尘排放管理方案：10.2.1.1重大危险源：粉尘排放。10.2.1.2职业健康安全目标：符合国家和当地的排放标准。10.2.1.3职业健康安全指标：（1）现场目测无粉尘； （2）现场施工作业作密闭或其它防尘措施处理。10.2.1.4控制方法：（1）现场除锈作业时作密闭或其它防尘措施处理；（2）现场道路、场所定期进行清洁卫生、撒水降尘；（3）对相关作业人员配备劳动保护用品，如：防尘帽、口罩、眼镜等；防止矽肺等职业病的发生；（4）设备、机具设置降尘装置；（5）各类物料采取密闭运输；（6）至少委托当地环境监测部门进行一次粉尘排放指标监测。10.2.1.5完成时间：工程施工、材料设备供应的全过程。10.2.1.6责任部门及人员：项目部施工现场——项目经理、安全员。10.2.1.7监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理10.2.1.8各级部门及人员的职责：（1）现场项目部项目经理对本施工现场的粉尘排放负责，保障资金投入。安全员负责对施工现场粉尘排放进行管理。操作人员按规定的措施进行实施。（2）质量安全部负责对项目部的粉尘排放管理工作，资金投入情况进行监督。10.2.1.9协助部门：公司其他职能部门。10.2.2危险化学品泄漏、燃烧、爆炸管理方案 10.2.2.1重大危险源：危险化学品泄漏、燃烧、爆炸。10.2.2.2职业健康安全目标：危险化学品得到有效控制。10.2.2.3职业健康安全指标：不发生危险化学品泄漏、燃烧、爆炸事故/事件。10.2.2.4控制方法：（1）建立危险化学品库房；（2）建立、完善危险化学品的采购、运输、贮存、使用的管理制度；（3）建立有毒有害物质泄漏应急预案；（4）日常运行加强管理，定期检查危险化学品的采购、运输、贮存、使用。（5）配置消防器材。10.2.2.5完成时间：工程施工、材料设备供应的全过程。10.2.2.6责任部门及人员：项目部施工现场——项目经理、安全员。10.2.2.7监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理10.2.2.8各级部门及人员的职责：（1）施工现场项目部项目经理对本施工现场的危险化学品负责，保障管理资金投入。材料员负责对施工现场危险化学品进行管理。（2 ）材料设备部、质量安全部负责对项目部的危险化学品管理工作，资金投入情况进行监督。10.2.2.9协助部门：公司其他职能部门。10.2.3工程施工中职业健康安全管理方案10.2.3.1重大危险源：钢结构工程施工（钢结构安装、高处作业、临时用电、办公用电、等）无方案就施工、未经三级安全教育、不懂安全防护操作知识、未按规定进行安全技术交底/安全教育、特种作业人员未经特种培训、违章指挥、酒后作业、机械设备等未按规定维护保养完好和合理配置、安全帽未戴、安全带未按规定拴挂、安全网未按规定设置、起重吊装运输作业未按规定进行安全检查和安全监护、配电箱、开关箱等不符合“三级配电两级保护”要求、化学品物资贮存和油漆等材料使用潜在火灾、爆炸、安全设施不完善、作业环境不安全又未采取措施、试运行无方案（措施）或不按其进行、脚手架工程施工的相关人员未经过技能培训、搭设或拆除活动中，未定期或不定期安全检查，施工区域未设专人进行安全监护、脚手架搭设后，未按现行有关规程、规范进行检测、验收。10.2.3.2可能造成的事故：人身伤害、机械伤害、高处坠落、物体打击、触电、火灾等。10.2.3.3职业健康安全目标：5级和4级危险源得到控制和消除，5级和4级危险源的整改率达到100%，合格率达到100%，杜绝重大安全事故，特殊工种人员持证上岗符合国家要求。 10.2.3.4控制方法：（1）施工的相关人员应按规定，持有效资格证件上岗；（2）施工的机械设备应维护保养完好和合理配置，不合格的不得使用；（3）施工中，现场“三宝”、“四口”、“五临边”防护工作应到位；（4）施工中，应有专项安全施工方案或在施工组织设计中明确安全施工方法；起重吊装运输作业／脚手架；（5）工程施工前，项目部安全员应对工程施工的相关人员进行书面安全技术交底；（6）工程施工中，起重吊装运输作业应满足设计和规范要求；（7）工程施工中，项目部安全员应定期或不定期对施工过程进行检查，发现违章作业或安全隐患，及时制止并采取措施；施工区域设专人进行安全监护；（8）“三宝”、“四口”、“五临边”管理应符合要求；垂直运输设备等均应按安全规范要求运作；施工/办公用电应保证符合安全规程的要求；（9）施工机械须有保护装置。电焊机等设备应避免出机械故障，电焊工应有劳动防护。同时材料的水平和垂直运输应防止出现人身伤害事故；（10 ）脚手架的立杆基础，架体与建筑结构拉结，杆件间距与剪力撑，安全网、脚手板与防护栏杆均应符合施工安全规定要求。脚手架的杆件间距、架体防护、层间防护及脚手架材质均应符合相应安全检查的标准。（11）各类油漆和其他易燃有毒材料应存放在专用库房内，挥发生性油料应装入密闭容器内，妥善保管（12）设备材料的运输应注意机械安全和交通安全。（13）严格遵守施工用电安全管理的规定，定期检查。（14）制定和实施伤亡、伤害应急与响应程序、预案，定期组织应急程序、预案的演习。（15）工程施工中应满足环境的要求，避免工程施工中的环境污染。10.2.3.5风险和危害控制削减的对策：（1）技术对策：即对本次工程建设、设备制造、工艺操作、设施维修等采用先进的技术手段，实现施工的本质安全。（2）教育对策：通过多种形式的宣传、教育和培训，对每位员工传授和训练质量、环境、职业健康安全方面的意识、态度、知识和操作技能；（3）管理对策：从质量、环境和职业健康安全的管理技术、管理方法、管理职责上最大限度地满足管理体系的需要，消除事故发生的可能性。10.2.3.6完成时间：工程施工、材料设备供应的全过程。10.2.3.7责任部门及人员：工程施工现场——项目经理、安全员、材设员。 10.2.3.8监督控制部门及人员：质量安全部——部门经理工程管理部——部门经理材料设备部——部门经理10.2.3.9各级部门及人员的职责：（1）施工现场项目部项目经理对本施工现场的危险源负责，保障管理资金投入。安全员、材料员负责对施工现场危险源进行管理。（2）设备部、质量安全部、工程技术部、材料设备部负责项目部的危险源管理工作，资金投入情况进行监督。10.2.3.10协助部门：公司其他职能部门。10.3施工安全用电方案：10.3.1支线架设：配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱。大容量电箱上进线加滴水弯管。支线绝缘好，无老化、破损和漏电。支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管埋地并作标记。室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。10.3.2现场照明：一般场所采用220V电压。危险、潮湿场所和金属容器内的照明及手持照明灯具，应采用符合要求的安全电压。 照明导线应用绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。室外照明灯具距地面不得低于3m；室内距地面不得低于2.4m。碘钨灯固定架设，要保证安全。钠、铊等金属卤化物灯具的安装高度宜在5m以上。灯线不得靠近灯具表面。10.3.3架空线：架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上。架空线应装设模担和绝缘子，其规格、线间距离、档距等应符合架空线路要求，其电杆板线离地2.5m以上应加绝缘子。架空线一般应离地4m以上，机动车道为6m以上。10.3.4电箱（配电箱、开关箱）：电箱内开关电器必须完整无损，接线正确。各类接角装置灵敏可靠，绝缘良好。无积灰、杂物，箱体不得歪斜。电箱安装高度和绝缘材料等均应符合规定。电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。配电箱应设总熔丝、分熔丝、分开关。零排地排齐全。动力和照明分别设置。 配电箱的开关电器应与配电线或开关箱一一对应配合，作分路设置，以确保专路专控；总开关电器的额定值、动作整定值相适应。熔丝应和用电设备的实际负荷相匹配。金属外壳电箱应作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁配有380V和220V两种电压等级。10.3.5接地接零：接地体可用角钢、圆钢或钢管，但不得用螺纹钢，其截面不小于48mm2，一组2根接地体之间间距不小于2.5m，入土深度不小于2m，接地电阻应符合规定。橡皮线中黑色或绿/黄双芭线作为接地线。与电气设备相连接的接地或接零线截面最小不能低于2.5mm2多股芯线；手持式民用电设备应采用不小于1.5mm2的多股铜芯线。电杆转角杆、终端杆及总箱、分配电箱必须有重复接地。11、成品保护措施：11.1钢结构成品、半成品防护措施：11.1.1钢结构堆放：11.1.1.1钢结构应尽量放入仓库或料棚内，在仓库或料棚周围应挖排水沟、堆放钢结构下面应放垫木，离地不少于200mm，或用钢结构堆放架堆放。11.1.1.2现场钢构件应选择地势较高，土质坚实，较为平坦的露天场地堆放，在场地周围应挖排水沟，钢构件下面宜垫不少于200mm楞木，上面应尽量加以覆盖。 11.1.2堆放注意事项：11.1.2.1钢构件堆放应严防与酸、盐、油类物质存放在一起，堆放地点不得和产生有害气体的车间靠近，以免污染和腐蚀钢构件。11.1.2.2钢构件成品应分工程、分构件、按号码顺序堆放在一起，不得将几项工程的钢构件重叠堆放在一处；同一项工程与同一构件成品宜按号挂牌排列放在一起。11.1.2.3预埋件焊好后，应按用途、规格、品种和数量分开堆放。11.1.2.4挂牌上应注明构件名称、部位、钢构件形式，尺寸、钢号和根数。11.2涂装成品保护措施：11.2.1钢结构构件防锈底漆及编号不得损坏。11.2.2安装时损坏的防腐底层漆应该补涂，以保证漆膜厚度能符合规定要求。11.3高强螺栓成品保护措施：11.3.1高强螺栓拧紧后，面层应进行防锈处理。涂快干红丹封闭。11.3.2安装高强螺栓，构件的摩擦面应保持干燥，防止在雨中作业。11.4焊接成品保护措施：11.4.1钢结构在低温下焊接应采取预热缓冷措施。11.4.2不得随意在焊缝处母材上引弧和灭弧。11.4.3高温焊接后应待焊缝冷却后方可清渣。11.5土建结构成品保护： 11.5.1在预埋施工时，不得破坏钢筋。11.5.2不得集中放置重物在混凝土结构上。11.5.3不得随意剔打混凝土，在切割时不得让火焰直接烤到混凝土。11.6装饰构件成品保护：在施工范围内的装饰构件时（地砖、墙砖、玻璃、铝塑板等），要注意遮挡，防止氧化铁、火花、焊接飞溅、砂轮切削物污染装饰产品。12、文明施工措施：12.1现场场容、场貌布置与平面管理：12.1.2现场布置：12.1.2.1必须根据地地实际合理地进行布置，设施设备按现场布置图规定设置堆放，并随施工基础、结构、装饰等不同阶段进行场地布置和调整。12.1.2.2“五牌一图”与安全标牌：(1)施工单位及工地名标牌；(2)安全生产六大纪律宣传牌；(3)防为须知牌；(4)安全无重大事故计数牌；(5)工地主要管理人员名单牌；(6)施工总平面图。图牌应规格统一，字迹端正，表示明确。 12.1.3道路与场地：道路畅通、平坦、整洁、不乱堆乱放，无散落物；建筑周围应浇捣散水坡，四周保持清洁；地场平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵。建筑垃圾必须集中堆放，及时处理。12.1.4班组落手清：班组必须做好操作落手清，随作随清，物尽其用。在施工作业时，制定防止尘土飞扬、泥浆洒漏、污水外流、车辆沾染带泥土运行等措施。有考核制度，定期检查评分考核，成绩上牌公布。12.1.5材料堆放：钢构件到场后应分类堆放、规则成方，不散不乱。12.2员工生活卫生：12.2.1生活卫生应纳入工地总体规划，落实卫生专（兼）职管理人员和保洁人员，落实责任制。12.2.2施工现场须设有茶水亭和茶水桶，做到有盖加与杯子，有消毒设备（除沙滤水处）。12.2.3工地有男女厕所，有便溺设施，落实专人管理，保持清洁无害。12.2.4工地有男女宿舍，有防窃措施，保持室内清洁。12.2.5工地设简易浴室，保证供水，保持清洁。12.2.6 现场落实消灭蚊蝇承包措施，与承包单位签订检查监督约定，保证措施落实。12.2.7生活垃圾必须随时处理或集中加以遮挡，妥善处理，保持场容整洁。13、季节性施工措施：13.1雨季施工措施：13.1.1雨季施工之前，做好现场工人宿舍、食堂、库房、办公室、等的全面检查，防止渗漏。施工场内的下水管道和雨水井应保证排水畅通，雨后路面不下陷、不滑、不泥泞、不积水。13.1.2脚步手架底部地基要找平夯实，垫好通板，做好排水，防止雨季积水造成脚手架下沉。13.1.3机电设备要经常检查接零接地保护装置，所有机械棚要搭设严密，防止漏雨，随时检查汛电装置功能是否灵每有效。13.1.4高强螺栓安装不得在雨天作业，钢构件不得堆放在露天场地内。13.2农忙季节的施工措施：13.2.1农忙季节前提早作好安排，与民工队伍签订保证人员合同，并采取一定奖励措施以提出高民工工作积极性。13.2.2充分利用各地农忙季节的时间差，合理安排和组织不同地区的民工队伍，以保证农忙季节不缺人手。 14、施工现场布置和临时设施布置：14.1施工现场设施：14.1.1施工现场布置（详见施工现场平面布置图）14.1.2生产临设：14.1.2.1现场设置两处构件堆放及组合场地，大小为10m×30m；14.1.2.2现场采用活动房搭设临时办公室，并分设经理室、副经理室、生产技术室和会议室；14.1.2.3现场采用活动房搭设临时宿合6间，其中男宿舍5间，女宿舍1间；14.1.2.4施工现场设置保安室；搭设油漆专用库房以及其余零件堆放库房。14.2施工现场供电：14.2.1根据现场具体条件及建设单位电源位置，报经建设单位批准后，从建设单位现场配电房内牵设临时用电线路到库房旁设置的主配电箱。14.2.2主要用电设备参数：序号名称单机容量（KW）数量总容量（KW）1二氧化碳保护焊机2361382逆变焊机16.581323碳弧气刨机201204远红外焊条烘箱4145空压机2.248.8 6小用电设备及照明2514.2.3负荷计算：大容量设备小容量设备302.8KW25KW同时需用系数需用系数同时需用系数需用系数0.850.850.60.8同时需用系数0.85，功率因数φ=0.8总需功率=[(大容量设备负荷×同时需用系数×需用系数)+(小容量设备负荷×同时需用系数×需用系数)]×同时需用系数总需功率=[(302.8×0.85×0.85)+(25×0.6×0.8)]×0.85=196KW。15、“四新”的运用：“四新”的运用，特别是新设备的运用，以及由此带来的新工艺，可以在提高工效的同时，更加可靠地保证产品质量。15.1焊接H型钢生产线取代传统的H型钢在拼配模上组立、在焊胎上施焊的组立工艺，结构尺寸更精确、焊接更可靠，所用的人工减少而速度、质量却有质的提高；15.2采用通过式抛丸机取代手工喷砂机除锈，除锈更彻底、更均匀，除锈等级更易控制，工效与质量大大提高；15.3电脑不仅用于图纸、资料的管理，利用电脑来放样、排板，其结果更合理、更准确。16、售后服务及回访保修： 16.1服务宗旨：“业主就是上帝”、“信誉第一，用户至上”是我司的服务宗旨。急用户之所急，为用户提供优质的服务，及时为用户排忧解难。16.2措施：16.2.1工程竣工交验时与业主签订《质量保修证书》并且向业主发放《工程质量服务登记表》，请业主对其工程质量进行评价。16.2.2工程交付时，由业主对使用功能等进行评价，有问题的立即进行整改。16.2.3工程交付后，在业主条件允许的情况下，项目部设立以项目经理为责任人，组成综合回访保修小组，负责业主使用初期的回访保修。16.2.4在回访保修小组解散后，项目回访保修由公司工程管理部组织人员长期以各种方式进行跟踪回访，并认真做好回访记录，发现问题及时处理解决。16.3回访保修承诺及程序：16.3.1对所施工的项目实行保修。16.3.2凡因用户使用不当而造成的使用功能不良或损坏者，我们也将积极配合业主进行维修，搞好售后服务工作。16.3.3凡属于我方在施工过程中造成的使用功能不良或无法使用的全部问题，均负责维修，并彻底解决，不留隐患，一切费用及直接损失和间接损失全由我方负责。 16.3.4所有竣工工程填写工程质量保修书,每半年回访一次，针求建设单位的意见，发现问题及时整改。16.3.5我司承诺,接建设单位通知后4小时内到达现场,按要求进 -99-'