24m和32m简支箱梁现浇支架施工方案

'24m和32m简支箱梁现浇支架施工方案1编制依据1.1编制依据（1）新建铁路蒙西至华中地区铁路煤运通道三门峡至荆门段蒙华三荆施（桥参）-38施工图纸（24m）、蒙华三荆施（桥参）-39施工图纸,以及花米堂淇河大桥施工图（蒙华三荆施（桥参）-63）、磨扇沟中桥施工图（蒙华三荆施（桥参）-64）、施工图（蒙华三荆施（桥参）-65）。（2）《铁路混凝土梁支架法施工技术规程》（TB10110-2011）（3）《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）（4）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）（5）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005)；（6）《铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范》（TB10002.4-2005）；（7）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；（8）《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》(修订版)；（9）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；（10）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；（11）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）；-82- （12）新建铁路蒙西至华中地区铁路煤运通道MHTJ-16标三工区施工组织设计。（13）施工现场调查获得的有关资料、数据以及现场实际情况。1.1编制原则（1）安全第一的原则在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。（2）优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。（3）确保工期的原则根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。（4）科学配置的原则根据本工程的工程量及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员和专业化施工队伍上场，投入高效、先进适用的施工设备，确保流动资金的周转使用，建设资金做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。1.2编制范围本方案适用于花米堂淇河大桥、磨扇沟中桥、碾沟大桥24m、32m预应力混凝土双线简支箱梁的施工。2工程概况-82- 1.1工程总体概况工程位于三门峡市卢氏县及南阳市西峡县境内，途经卢氏县五里川镇、瓦窑沟乡，西峡县西坪镇。标段起点为DK783+400，在卢氏县五里川镇设五里川站，穿玉皇垭至西坪，跨宁西线至其南侧后沿恐龙蛋化石群国家级自然保护区南侧折向东行，在西峡县西坪镇八庙附近至标段终点DK828+253.50(船鱼沟大桥三门峡端桥台里程)，正线长度44.863km。本三工区管段自大中山隧道出口至标尾，里程DK804+089~DK828+253.5，全长24.165Km，三工区包含桥梁13座，共计3333.205m。其中：特大桥2座，大桥7座，中桥2座-189.84m，框架小桥2座。设计主要计划参数如下：（1）铁路等级：国铁Ⅰ级。（2）最小曲线半径：1200m，困难地段800m。（3）线路数量：双线，线间距4~4.2m（4）牵引种类：电力。（5）牵引质量：浩勒报吉南至襄阳段10000t、部分5000t。（6）桥涵设计列车竖向静活载：1.2倍ZH活载(2005)。（7）到发线有效长度：1700m。1.2设计概况（1）现浇简支箱梁工点设计概况花米堂淇河大桥孔跨布置：（64+64）mT构+2-32m现浇简支箱梁；磨扇沟中桥孔跨布置：1-24m现浇简支箱梁+2-32m现浇简支箱梁；碾沟大桥孔跨布置：1-24m现浇简支箱梁+2-32m现浇简支箱梁+2-24m现浇简支箱梁。详见后附图2.2-1花米堂淇河大桥纵断面图、附图2.2-2-82- 磨扇沟中桥纵断面图、附图2.2-3碾沟大桥纵断面图。（2）现浇梁设计概况箱梁设计采用单箱单室斜腹板双线预应力混凝土简支箱梁，梁体宽度12m，高3m，顶面轨道结构为无砟轨道，双线线间距为4~4.2m。梁体结构如下：图2-1简支箱梁截面图1.1主要工程数量本工程现浇简支箱梁共有32m简支梁6孔，24m简支箱梁4孔。32m及24m单孔梁体工程数量表2.6-1、表2.6-2。表2.6-132m简支箱梁工程数量（单孔）梁体混凝土C50高性能混凝土m3301.5梁体预应力钢筋12-Φj15.20钢绞线t1.672(1.762)fpk=1860MPa15-Φj15.20钢绞线t9.442(9.947)fpk=1860MPa普通钢筋HPB300t2.71梁部+封锚HRB400t55.17梁部+封锚锚具M15-12锚具（含锚下螺纹钢）套8M15-15锚具（含锚下螺纹钢）套36制孔Φ内90mm金属波纹管m698.2混凝土C50补偿收缩混凝土m35.05封锚支座TJQZ(ZZ)-I系列球形支座TJQZ(ZZ)-I-6000GD-0.1g个1固定支座TJQZ(ZZ)-I-6000HX-0.1g个1横向活动支座TJQZ(ZZ)-I-6000ZX-0.1g个1纵向活动支座TJQZ(ZZ)-I-6000DX-0.1g个1多向活动支座桥面附属防护墙C40混凝土m36.75HRB400t4.00预埋、现浇-82- 电缆槽竖墙C40混凝土m310.08HRB400t3.62预埋、现浇表2.6-224m简支箱梁工程数量（单孔）梁体混凝土C50高性能混凝土m3232.04梁体预应力钢筋7-Φj15.20钢绞线t1.093(1.172)fpk=1860MPa9-Φj15.20钢绞线t3.772(4.041)fpk=1860MPa普通钢筋HPB300t2.12梁部+封锚HRB400t43.77梁部+封锚锚具M15-7锚具（含锚下螺纹钢）套12M15-9锚具（含锚下螺纹钢）套32制孔Φ80mm金属波纹管m522.4混凝土C50补偿收缩混凝土m35.05封锚支座TJQZ(ZZ)-I系列球形支座TJQZ(ZZ)-I-5000GD-0.1g个1固定支座TJQZ(ZZ)-I-5000HX-0.1g个1横向活动支座TJQZ(ZZ)-I-5000ZX-0.1g个1纵向活动支座TJQZ(ZZ)-I-5000DX-0.1g个1多向活动支座桥面附属防护墙C40混凝土m35.092HRB400t3.02预埋、现浇电缆槽竖墙C40混凝土m37.61HRB400t2.726预埋、现浇1.1自然条件1.1.1地形地貌（1）花米堂淇河大桥花米堂淇河大桥位于三门峡市卢氏县境内，为跨淇河而设。三门峡台尾陡峭山坡上，采用（64+64）mT构结构形式跨河，现浇箱梁设置地段才地势相对平缓，坡度约10~20°，局部较陡，约50°。（2）磨扇沟中桥碾沟大桥位于三门峡市卢氏县境内，为跨沟谷而设。起讫桥台均位于较陡山坡上，山坡上植被茂密、谷地狭窄。（3）碾沟大桥碾沟大桥位于三门峡市卢氏县境内，为跨沟谷而设。量测桥台均位于较陡的山坡上，坡度自然坡度30~50°-82- ，坡度较陡，植被茂盛，多为小树木。谷地狭长曲折，局部水沟，谷地基岩裸露，其他地段存在少量角砾土。1.1.1地质概况（1）花米堂淇河大桥桥址表层为第四系残坡积层（Q4el+pl）粉质黏土，主要分布于丘坡表层，褐黄色，硬塑，含少量砾石，厚0.7~7.4m，下伏石槽沟岩组（Ptlsh）大理岩及角闪片岩，浅黄、浅灰色，强风化，层厚1~5.7m，其下为弱风化大理岩，岩质硬，岩体完成。（2）磨扇沟中桥谷地表层为第四系全新统坡洪积粉质黏土（Q4dl+pl）褐黄色，硬塑，厚0~2m，局部夹少量角砾。其下为粗角砾土，褐黄色，稍密~中密，潮湿~饱和，夹少量圆砾，厚5.6~7.25m。1#墩附近少量人工填土，厚5m，由粘性土及少量碎石组成。下伏基岩为强风化石英片岩，厚度3.25~7.2m。其下为弱风化石英片岩，厚7.3~11.2m。（3）碾沟大桥丘坡表层为Q4dl+el粗角砾土，黄褐色，干燥，稍松，厚度0~1.0m，局部基岩出露。沟谷表层为Q4dl+pl，粗角砾土，黄褐色，干燥，稍松，厚度0~2.5m，局部基岩出露。下伏基岩为下元古界界牌组（Ptlj）石英片岩，强风化，黄褐色，节理裂隙面水锈色，岩体破碎，质软，厚1.8~4.8m，其下强风化石英片岩，青灰色，岩体较破碎~较完整，岩质硬，厚度大于15m。1.1.2水文概况地表水主要为冲沟水，沟谷地下水主要为第四系空隙潜水，弱发育~较发育，水位埋设0~7.2m；丘坡地下水不发育。1.1.3地震效应（1）花米堂淇河大桥：地震动峰值加速度为0.1g-82- ，反应谱特征周期为0.4s。场区类别为II~I类。（2）磨扇沟中桥：地震动峰值加速度为0.1g，反应谱特征周期为0.4s。场区类别为II类。（3）碾沟大桥：地震动峰值加速度为0.1g，反应谱特征周期为0.4s。场区类别为II~I类。1施工部署及生产组织机构1.1生产组织机构本工程施工由中铁上海工程局MHTJ-16标三工区负责施工，按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，组建了中铁上海工程局MHTJ-16标三工区。三工区建立以工区经理为核心的生产组织机构，组织机构如图3.1-1所示，下设工区副经理1人，工区质量总监1人、工区安全总监1人，工区技术负责人1人，下设六部二室，即工程技术部、质量管理部、安全管理部、财务部、物资设备部、工程经济部、工地试验室、综合办公室。详见项目组织机构见图3.1-1。-82- 图3.1-1组织机构框图岗位职责如下表：表3.1-1各岗位职责一览表岗位部门管理职责工区经理对工程安全、质量、工期、环境保护、水土保持、职业健康等工作负总责。负责施工人员、机械、物资总体安排和管理。工区书记负责掌握工区内部各人员的思想动态，促进体系正常运转。副经理协助项目经理管理施工生产，督促与工程施工相关部门人员做好本职工作。负责人员机械和物资等协调工作。安全总监参加本单位组织的定期或不定期安全检查和上级组织的各种安全检查，深入现场，检查施工现场生产安全设备、设施是否齐全、有效，对检查中发现的问题提出整改意见或签发“隐患整改通知书”。质量总监负责质量管理工作。负责组织员工的质量教育、培训与考核，负责组织质量事故的调查处理工作，并追究有关责任人的责任，提出处理意见。-82- 技术负责人对本工程施工技术、试验等负技术责任，带领并指导技术人员开展技术管理工作。编制施组和相关施工方案，制定安全质量工艺标准，组织技术培训工作，进行技术及安全交底。工程技术部1.图纸审核，对提出变更意见并积累变更资料。2.负责控制测量和施工测量，参与现场技术管理。3.相关施工方案及工艺交底。4.提报材料计划，参与收方结算工作。5.积累施工技术资料，编制相关技术总结。工区试验室1.对接外委试验室，负责日常取样、送检工作。2.试验资料收集、整理。安全管理部1.负责安全综合管理，组织定期安全检查和安全抽查，发现事故隐患及时监督整改。质量管理部1.依据质量方针和质量目标，检查质量规划实施情况，负责质量综合管理，行使质量监察职能。按照质量检验评定标准，对工程质量进行检查指导。负责全面质量管理。财务部负责项目资金管理工作，合理调配施工资金。物资设备部1.负责本工程施工设备管理工作。2.根据物资需求计划，进行物资供应，保证需求。综合办公室负责项目部后勤工作等。项目队服从各职能部门及管理层的领导，按照下发的文件执行，组织具体施工生产。1.1施工任务划分施工各班组的配置及任务划分如下表：表3.2-1各班组配置及任务划分表序号班组配备主要工作内容1支架班组一个班组，15人地基处理，支架搭设、预压及拆除2模板班组一个班组，15人底模、侧模、内模的铺设及加固3钢筋班组一个班组，30人钢筋的加工、安装以及波纹管的安装、定位4混凝土班组两个班组，20人梁体及封锚混凝土的浇筑5预应力班组两个班组，15人预应力筋的穿束，张拉、压浆-82- 6养护班组一个班组，5人梁体及其附属物的养护1.1临时设施布置场内就近利用钢筋加工厂、拌合站及甲供材料存放场等。详见附图3.3-1施工总平面图。（1）钢筋场钢筋加工厂设置于DK806+300左侧龙泉坪村，占地2.26亩，负责现场简支梁的钢筋加工。采用平板车运输。（2）拌合站拌合站设置于DK806+300左侧龙泉坪村，配备2台HZS120型拌和机组。12m3混凝土罐车运输至现场。（3）甲供材料存放场3#拌合站内，设置加工材料存放库房，作为支座等加工料存放，使用时采用农用车运输至现场。（4）便道利用G209国道接新建泥结碎石路面至现场。2方案综述采用钢管支墩-贝雷梁支架体系，一次性浇筑形成。模板采用木模板，现场拼装、加固；钢筋采用钢筋场集中加工，平板车运输至现场，汽车吊垂直运输，人工现场绑扎，混凝土采用3#拌合站集中拌制，混凝土罐车运输至现场，汽车泵泵送入模，人工手持振捣振捣密实；土工布覆盖，洒水保湿养生；预应力采用分阶段进行，两端对称同时张拉、张拉力和伸长量双控法逐孔、依次进行，直至张拉完成。施工按照诸工序流水作业，相邻孔跨同时作业组织施工，减少人员的窝工，缩短梁体施工的时间。3施工计划-82- 1.1工序时间分析现浇梁施工共包括地基处理，支架搭设，预压，安装模板，绑扎钢筋，混凝土浇筑，张拉、压浆，支架拆除等工序，每到工序作业时间如下表：表5.1-1每片梁施工工序作业时间表序号工序名称时间（d）32m24m1地基处理及养生872支架搭设及底模铺设773预压774侧模安装325底、腹板钢筋绑扎546预应力系统设置227内模安装328顶板钢筋绑扎21.59混凝土浇筑1110等强101011张拉、压浆3312支架拆除22合计5348.5首片简支梁施工需53天（24m为48.5天），第二片需要31天（27.5）。1.2施工进度计划计划于2016年10月20日开始施工现浇梁，至2017年11月16日全部完成，历时317天。详见表5.2-1。表5.2-1现浇简支箱梁施工计划表序号桥梁名称孔跨工期开始时间结束时间1碾沟大桥0~148.52016-10-202016-12-721~2312017-2-122017-3-1532~3312017-3-162017-4-1643~427.52017-4-172017-5-1555~627.52017-5-162017-6-126磨扇沟中桥0~127.52017-6-132017-7-1171~2312017-7-122017-8-1282~3312017-8-132017-9-13-82- 9花米堂淇河大桥4~3312017-9-142017-10-15103~2312017-10-162017-11-161资源配备1.1劳动力配备劳动力资源配备见下表6.1-1。表6.1-1劳动资源配备表工种人数施工准备支架施工钢筋、模板施工混凝土、预应力施工支架拆除管理人员525555技术人员322222安全员111111质检员111111测量人员22222试验人员2222钢筋工3030模板工15155混凝土工2020张拉技工1010架子工1515电工111111起重工22222电焊工42222机械司机10222102普工555555合计12618387068211.2主要周转材料配备序号材料名称规格/型号单位数量备注1贝雷片321片2162异性贝雷片2m片243支撑架900型片544支撑架450性片275钢销40Cr各864配套保险销6保险销Q40台27加强旋杆3m根4328异性加强旋杆2m根48-82- 10螺旋管φ609×10mmm20911工字钢I45bt4.412工字钢I20at23.513脚手架φ48m34290壁厚≥2.8mm14竹胶板18mm厚m22808倒用3次15方木10×10cmm31016方木10×15cmm38.717顶托36mm个336818底托36mm个168419钢板10mm1.1机械设备配备表6.3-1主要施工机械设备配置表序号机械设备名称规格/型号单位数量1汽车吊QY25台12搅拌站HZS120×2座13发电机组75KW台14混凝土输送泵HDT5281THB-37/4台15混凝土罐车12m3台46钢筋切割机Q40台27钢筋弯曲机40型台28电焊机500A台410手拉葫芦10t个811挖掘机PC200台112汽车泵37m台2表6.3-2主要张拉、压浆设备配置表序号名称型号数量备注1千斤顶400tYDC4004纵向预应力筋张拉用2卷扬机5t1穿钢绞线3油泵ZB4/508千斤顶配套-82- 4油表0.4级20千斤顶配套5灰浆机WB34灌浆用，并配置储存筒、过滤器6灰浆搅拌机HJ20004橡胶管和喷浆嘴若干7手拉葫芦2t8吊千斤顶8砂轮切割机2下料用，切割预应力筋或束9手动砂轮切割机4切割钢绞线10下料转盘2下钢绞线用11VSL压浆泵1真空辅助压浆用12VSL抽真空机1真空辅助压浆用13压浆储缸1真空辅助压浆用14真空控制器1真空辅助压浆用15浆体控制闸门1真空辅助压浆用1.1仪器配备表6.4-1主要检测、试验仪器仪表配置表序号机械设备名称规格型号数量（台）进场时间1全站仪思拓力R212GPS接收机南方S82-C5套3水准仪苏光DSZ224电子水准仪天宝DINI0315压力试验机NYL-2000D16坍落度桶67混凝土含气量测定仪HC-718试模15302施工准备2.1技术准备技术准备应具备如下条件：（1）认真阅读、审核施工图纸，图纸中存在疑问已获得解决；（2）完成现场施工调查，取得各类土的压实系数，自然堆积密度，地基承载力。-82- （3）提报材料计划，钢筋，水泥、砂石料等地材，钢绞线，锚具等材料进场就绪，并完成材料进场检验或委外检验；（4）完成签订劳务合同，机械设备等进场验收；（5）复测控制点，并加密至结构附近，完成结构点位的坐标计算和复核；（6）各类仪器设备检定、标定完毕，取得鉴定证书；（7）各类混凝土，灌浆料，压浆配合比选定及报批完成，施工技术方案批完成；（8）完成各工序作业指导书，技术交底的编制及技术培训，完成技术交底；（9）各类工艺试验，取得施工参数，如预应力孔道、喇叭等磨阻试验；（10）进场人员已完成体检及安全教育培训，并取得考核通过。1.1现场准备施工前，应具备以下条件：（1）完成场地规划，周转材料临时存放场地已硬化，各类材料分类存放。（2）二级配电箱已安装完毕。（3）施工便道修缮完毕，具备各类施工机械行走。（4）钢管支墩已加工完毕，贝雷梁已拼装完毕。（5）各类机械设备进场，评估完成。2施工方法方案总体施工顺序按照先碾沟大桥，再磨扇沟中桥，最后施工花米堂淇河大桥现浇箱梁；碾沟大桥从三门峡台向荆门台逐孔施工，磨扇沟中桥从三门峡台向荆门台逐孔施工，花米堂淇河大桥从荆门台开始施工，向T构方向逐孔施工。-82- 方案采用梁柱式和满堂式支架两种方法集合的方案，根据现场地形情况采用梁柱式或满堂式支架法施工，其中碾沟大桥0#台~2#墩、磨扇沟中桥全桥以及花米堂淇河大桥2#墩~3#墩采用梁柱式支架施工，其他孔跨采用满堂式支架法施工。1.1总体施工工艺流程总体施工工艺流程如下图：搭设支架平整场地及地基处理立底模侧模及预压绑扎底腹板钢筋及安波纹管穿钢絞线中线标高检查钢筋下料、成型支内腹板、堵头模板检查签证绑扎顶板钢筋浇注底板、腹板、顶板混凝土混凝土养护拆侧模、内顶板模板张拉压浆封锚拆箱梁底模板及支架灰浆配制试块制作试块检测试块制作混凝土拌和及运输试块检测养生检查签证图8.1-1现浇梁施工工艺流程图1.2地基处理1.2.1钢管立柱下基础钢管立柱下设条形基础，条形基础地基承载力不得低于320KPa。条形基础开挖至标高后，试验人员应对基坑底进行地基承载力试验，检测实际地基承载力，-82- 对于承载力不满足的情况进行深挖，直至满足承载力要求为止。基底夯实后，在基坑内绑扎钢筋，按照钢管立柱位置埋设厚度不小于10mm厚钢板，钢板中部应预先留有排气孔，防止预埋件下空洞，确保振捣密实。图8.2.1-1条形基础断面图条形基础内布设构造钢筋，下层主钢筋采用Φ20mmHRB335钢筋，间距20cm；上层采用Φ14mmHRB335钢筋，间距20cm；箍筋采用Φ14mmHRB335钢筋，间距20cm；预埋件采用10mm厚钢板。钢筋及预埋件布置布置图如图8.2.1-2。图8.2.1-2条形基础断面图（图为对称布置）1.1.1脚手架基础脚手架区域下设15cm厚C20混凝土硬化，下层地基承载力不小于130KPa，如为回填土，则采用30cm厚C20混凝土硬化，下层地基承载力不小于50KPa，如不满足则进行分层夯实填筑。除以上要求，还应满足以下规定：（1）地基处理前，应对处理范围测量放样，标示出处理边界。处理范围应比支架平面投影面周边宽100cm以上。-82- （2）支架范围内地面附着物和腐殖土、淤泥等软弱土质应全部清除，清除后的坑槽应及时填筑、避免积水浸泡。（3）处理完成后的地基应进行承载力检测，满足要求后方可施工。（4）垫层施工时应控制其顶面标高和平整度。（5）基础周边设置排水沟，将地表水引排到基础5m以外。排水沟及基础至排水沟之间采用砂浆抹面封闭。（6）地基处理和基础施工完成后应检查验收，合格后方可进行支架安装。1.1支架设计1.1.1钢管支架设置参数支架采用φ48×2.8mm碗扣式脚手架搭设而成，每根立杆顶部设置顶托。立杆：φ48×2.8mm，纵距60cm，横距：箱室处为60cm，腹板底为30cm、翼缘板底为90cm。横杆：φ48×2.8mm，步距1.2m，局部空间不足处采用φ48×2.8mm钢管扣件连接，步距不大于1.2m。1）立柱：φ48×2.8mm，纵距60cm，横距：箱室处为60cm，腹板底为30cm、翼缘板底为90cm。2）横杆：φ48×2.8mm，步距1.2m，局部空间不足处采用φ48×2.8mm钢管扣件连接，步距不大于1.2m；3）顶托：直接插入立杆顶端，支架搭设时顶托调整范围控制在25cm以内；4）底托：地基硬化面上应按照支架横、纵中心线铺设30cm×3cm松木脚手板，保证底托与其接触面牢靠；5）主龙骨：采用10×15cm方木，底板横放，侧模及翼缘板纵向放置，间距按照立杆布置；6）次龙骨：采用10×10cm方木，梁底板处纵-82- 向铺设于主龙骨上，间距0.3m，腹板地为0.2m；侧模及翼缘板横向放置。7）剪刀撑：外侧周圈设由下至上的竖向连续式剪刀撑（每4~6m设置一道，根据现场实际情况在4~6m范围内调整），中间在纵横向每隔4.5m左右设由下至上的竖向连续式剪刀撑，其宽度宜为4m~6m，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处以及架体竖直方向每4.8m设置水平剪刀撑（剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于1m，扣件不少于3个，剪刀撑相交处要用旋转扣件连接形成整体，与水平横杆夹角为45度~60度）。1.1.1贝雷梁设置参数采用321型国标加强型贝雷片，贝雷片分组组合采用450型和900型支撑架连接，45#钢钢销纵向连接，每个钢销设保险销。间距：箱室处为单层双排，间距90cm，腹板底为单层五排，总间距90cm、翼缘板底为单层双排，间距45cm；贝雷梁上层支架参数详见第8.3.1节；分配梁：采用I20a工字钢，间距纵向间距60cm；贝雷梁下为双拼45b工字钢主横梁，下设5根φ609×10mm钢管立柱，钢管立柱间距2450mm。具体详见附图8.3.2-1钢管立柱+贝雷梁支架断面图。1.1.2设计检算详见附件一现浇箱梁支架计算书。1.2支架搭设1.2.1支架搭设流程-82- 支架验收调整支架高度卸载支架预压安放纵向方木、横向方木，铺设模板搭设剪刀撑逐层拼装立杆、横杆安放上托座并按设计标高进行调整安装底座并调旋转螺丝顶面在同一水平面上支架立杆位置放样支架混凝土垫层工支架地基处理图7.2.2-1碗扣式支架施工工艺1.1.1各部件搭设方法组装顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→横杆→剪刀撑。1）支架立杆位置放样用全站仪放出箱梁中心线，然后根据支架设计间距用钢尺放出底座十字线，并标示清楚。2）安放垫板与底托按标示的底座位置先安放垫板与底托，然后将旋转螺母顶面调整在同一水平面上。-82- 底座的轴心线与地面垂直。安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度，利用可调底托将标高调平,防止局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。3）安装立杆、横杆和上托座支架搭设按先立杆后横杆的顺序逐层搭设，搭设时每次上升高度控制在3m以内；确保接头锁紧，立杆与横杆应保持垂直，竖向立杆竖直于地面，其倾斜度不超过1/500L，全高的垂直偏差不大于3cm。横杆平直，横杆两端的高度偏差小于1/400L。横杆接头与横杆变形的清除现场；下碗（轮）扣内砂浆等杂物安装前清理干净；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线垂直；支架底托可调节长度不超过全长的1/3。满堂支架搭设前，检查支架钢管有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后方可安装，从一端开始安装底层立杆和横杆，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧。拼装时，支架立杆必须保证垂直度，尤其必须在第一层所有立杆与横杆安装调整完成无误后，方可继续向上拼装，否则会引起以后各层拼装困难。一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。支架与墩台连接处，与墩高度三分之一以下部分采用横向钢管“抱紧”墩柱，与台高度三分之一以下部分采用横向可调螺杆顶紧；未联通横杆的墩柱部位的横向杆件均用普通钢管连接，钢管长度3m以上，连接扣件每端不少于两个。在支架施工前用塑料薄膜将墩柱及台帽包装严密，防止浇筑混凝土时受到污染。4）设置剪刀撑横向、纵向剪刀撑采用普通钢管脚手架通过扣件与碗扣架的立杆相连，横向从底到顶，每隔4.5m连续设置一道横向剪刀撑；支架四周外侧及腹板底从底到顶，每隔4.5m设置一道纵向剪刀撑。剪刀撑的斜杆和地面夹角为45°--60°。-82- 5）安放纵横方木、铺底模在上托座调整好后铺设纵向10×15cm方木，铺设时注意使其两纵向方木接头处于U型上托座上，接着按间距铺设横向10×10cm方木，方木均为竖放，根据箱梁放样中线铺胶合板做为箱梁底模。横、纵向顶层方木交叉处使用铁丝加固。必须注意横、纵向方木接头位置要错开，且任何相邻横向方木接头不能在同一竖直面上。1.1.1搭设要求（1）支架安装前应根据支架设计图在垫层顶面标识出支架立杆的平面位置线。（2）支架安装应从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照垫木、底座、立杆、水平杆、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不大于3m。（3）垫木和底座应准确放置在位置线上。底座的轴心线应与地面垂直，垫木与垫层之间空隙应填塞密实。（4）碗扣式钢管支架的首层应采用不同长度的立杆交错布置，使相邻立杆的接头设置在不同步距内。（5）支架立杆在1.8m高度内的垂直度偏差不得大于5mm，支架劝告的垂直度偏差应小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。（6）水平杆安装时应控制直线度和水平度；各层水平框架的纵、横向直线度应小于立杆间距的1/200，相邻水平杆的高度差应小于5mm。（7）剪刀撑、交叉支撑等加固件应与立杆和水平杆等同步安装，扣件、锁臂等应安装齐全并及时拧紧，扣件螺栓的拧紧扭力矩不应小于40Nm、且不应大于65Nm。-82- （8）立杆顶托上的下层承重应方木接头设置在顶托上，否则应采用帮条钉牢，并加垫木支垫；同一断面上的承重方木接头数量不应超过50%。上层方木应交错搭接在下层方木上。（9）各层支架安装过程中，应及时校正立杆间距、垂直度、纵横向直线度和水平杆水平度，避免误差累积导致支架质量不合格。（10）其他①可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于总长的三分之二。②随着架体升高，剪刀撑应同步设置。③安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。④安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。⑤搭设满堂碗扣式脚手架时，使用普通钢管搭设水平剪刀撑，与墩柱形成抱接连接。剪刀撑等扣件式钢管，钢管端头必须超出扣件不少于10cm。⑥安装碗扣式脚手架时，立柱和纵、横向水平杆的安装必须同步进行，接头必须锁紧。支架搭设完成后，对碗口进行检查，必须保证所有碗口都已敲紧锁死，并检查立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。1.1.1钢管立柱+贝雷片支架施工（1）各部件施工方法1）Φ609mm钢管立柱钢管柱采用Φ609×10mm螺旋钢管制作，厂家需提供出厂合格证和材质报告，钢管柱进场后对其外观尺寸、垂直度、焊接质量进行验收，合格后进行安装。钢管柱下端与承台基础连接处、钢管柱上端与双拼I45b工字钢分配梁连接处接头焊接钢垫板，钢管柱与钢管柱之间连接处接头焊接16mm厚法兰盘。钢管柱标准节段高度为6m，由墩底至墩顶从下往上逐根安装，当标准节段端部与分配梁之间高度不足6m-82- 时采用定制短钢管和钢板调整，以便钢管柱周转使用。钢管柱横向布置为（中心距）：245cm，共计5根。钢管柱安装前，采用全站仪测量放样出钢管柱中心位置，将钢管柱底口切平并与底部钢垫板焊接固定，焊接时沿圆形底口环向一圈满焊，焊接质量应饱满密实且焊缝高度不得小于10mm，同时焊接不少于4个100×70×20mm钢板三角型加劲钢板。钢管柱安装时，每根钢管柱垂直度允许偏差不得大于+0.2%且不大于2cm，垂直度不满足要求时通过管间加钢垫片进行垂直度调整。每孔箱梁大、小里程端钢管柱顶面应水平，其平面度误差不得大于2mm，当误差超过允许偏差时，采用适当厚度的钢板进行调整，确保贝雷梁两端能安装在同一水平面。钢管柱安装后，在钢管柱与钢管柱之间、钢管柱与墩身预埋钢板之间用[20a设置连接件进行连接，钢管柱与钢管柱之间用[20a设置横撑和剪刀撑。钢管柱安装至下向上进行安装，每安装完一节就对一节的连接件进行连接，待连接完成后才进行下一节的钢管柱安装，两节钢管柱之间通过法兰盘采用高强螺栓进行连接，采用M27高强螺栓时施工终拧扭矩控制在668.3~911.3kN·m的范围，安装过程中严格控制好钢管柱的垂直度，允许偏差控制在+0.1°。2）双拼I45a主横梁钢管柱顶端采用双拼I45a工字钢组合作为横梁，并在双拼I45a工字钢顶部与贝雷梁搭接处和底部下钢管柱接触的地方加焊与之同宽的20mm厚钢板，钢板宽度分别等于贝雷梁支架宽度和钢管柱锚固钢板宽度，即分别为200mm和1030mm。焊接质量应饱满密实，确保双拼I45a型钢连接成一个整体，使分配梁受力均匀。将加工完成的型钢分配梁水平放置在钢管柱顶部，用全站仪对分配梁两端的平面位置和高程进行调整后焊接牢固，分配梁上、下端加焊的钢板应与贝雷梁支架、钢管柱的位置相对应。3）贝雷梁-82- 贝雷梁采用长×高为3×1.5m的标准件，贝雷片到场后对其外观几何尺寸进行验收，验收合格后进行安装。贝雷梁片在地面上根据横向布置间距和纵向布置数量拼装在一起，用吊车吊装到2I45a工字钢分配梁上，通过U型螺栓把贝雷梁固定在分配梁上。在双层贝雷梁片端头与墩身之间设置连接件进行锚固，连接件采用[20a型钢制作，贝雷梁片与墩身之间仅设置横撑，施工时注意在墩身混凝土浇筑前须预埋锚固钢板用作连墙件焊接锚固。1.1支架验收支架搭设完成后，由分部技术负责人、技术员、施工员、质检员及安全员对支架进行验收，自检验收合格后报公司安质部门，由公司安质部门组织最后的验收，合格后方可进行下道工序应用。验收合格的支架悬挂合格牌，未经验收合格的支架严禁进行下道工序施工。（1）加强支架、模板等原材料的验收，确保原材质量符合设计要求。（2）严格按方案要求对基底进行压实、检测，确保基底持力层承载力满足设计要求。（3）严格按方案要求搭设支架，规范剪刀撑设置。（4）支架搭设完毕后，需根据《中铁上海工程局有限公司临时支架设施管理办法》（中铁上海技术[2012]94号）要求对支架验收合格后方可进入下道工序施工。（5）支架验收合格后，严格按要求对支架进行预压，测出支撑体系的弹性变形，消除支撑体系的塑性变形。（6）施工过程中，施工人员数量控制在荷载取值范围因内，严禁随意增加人员，严禁将施工过程中的材料集中堆载。（7）梁底支架必须在纵向预应力筋全部张拉压降完成后方可拆除，所有支架拆除必须遵循“纵向分段、水平分层、先搭后拆、后搭先拆”的原则。-82- 表8.5-1碗扣支架质量检查验收表序号检查项目质量要求检查方法检验数量1底座与垫木、垫木与地基技术面无松动或脱空查看全部2可调底座插入立杆长度≥150mm查看尺量全部伸出立杆长度≤150mm3可调顶托插入立杆长度≥150mm查看尺量全部伸出立杆长度≤300mm且≥100mm4立杆间距符合设计要求查看尺量全部接头相邻立杆接头不在相同步距内垂直度1.8m高度内偏差＜5mm纵、横向轴线偏差小于间距的1/2005水平杆步距符合设计水平度相邻水平杆高差＜5mm6碗扣水平杆端头未插入碗扣不允许查看全部上碗扣未旋转锁紧不允许7剪刀撑位置和间距符合设计查看尺量与地面夹角5°~60°搭接长度及扣件数量搭接长度大于1000mm，搭接处扣件不小于3个与立杆（水平杆）扣接每步口接，与节点距≤100mm复拧扣件拧紧力不小于40Nm，且不大于65Nm8顶托与纵（横）梁接触面对中、不允许脱空或线接触查看全部9纵（横）梁间距偏差小于20mm查看尺量全部下层纵（横）梁接头置于顶托上、交错布置上层纵（横）梁接头交错搭接在下层纵（横）梁上10支架全部垂直度≤H/600，且＜35mm测量四周每面不小于4根杆表8.5-2贝雷支架质量检查验收表-82- 序号检查项目质量要求检验方法检查数量1钢管支墩与基础接触面密贴、平整查看、尺量全部平面位置50mm测量全部垂直度≤H/500，且≤50mm测量全部连接系位置确定、连接牢固查看、尺量全部预埋件位置和结构尺寸符合设计要求查看、尺量全部规格符合设计查看、尺量全部外观质量纵轴线弯曲矢高≦L/1000，且＜10mm，不得有严重锈蚀，脱皮查看、尺量全部焊缝外观质量符合设计查看、尺量全部内部质量符合设计探伤检查20%2横梁规格符合设计查看全部外观质量弯曲矢高≤L/1000，且＜10mm，不得有严重锈蚀查看、尺量全部加工、安装质量加劲肋符合设计尺量、查看全部3贝雷梁型号、数量、位置符合设计查看全部连接系或支撑架安装符合设计查看全部桁架连接销齐全查看全部加强弦杆螺栓不得漏设查看全部支座处增设竖杆、斜杆符合设计且应磨光顶紧查看全部构件检查和整修情况查看记录全部侧向弯曲矢高≤L/1000，且不大于＜20mm尺量全部1.1支座安装简支箱梁支座采用球型钢支座，每孔梁采用固定支座、纵向活动支座各两个，24m梁型号为TJQZ(ZZ)-I-5000GD-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-5000HX-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-5000ZX-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-5000DX-0.1g，固定支座设于荆门台方向；32m梁型号为TTJQZ(ZZ)-I-6000GD-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-6000HX-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-6000ZX-0.1g、TJQZ(ZZ)-I-6000DX-0.1g，固定支座设于荆门台-82- 端。支座及其与梁体连接的预埋件安装在底模安装前完成。支座安装见附图8.6-1。安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度满足设计要求。TJQZ钢支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在桥墩顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径100mm，深度360mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0～+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。支座安装要保证支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～50mm空隙，安装灌浆模板。仔细检查支座中心位置及标高后，支座螺栓孔采用无收缩高强度灌浆材料重力灌浆方式，灌浆性能及指标应符合设计及规范要求，灌浆材料抗压强度要求不低于50Mpa。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。1.1支架预压在支架体系和底模安装完成后进行预压试验。（1）试验目的：消除钢管柱、贝雷梁支架、钢管脚手架的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值，为箱梁施工时模板的预拱度计算提供依据，检验支架体系的强度和稳定性。-82- （2）试验原理：32m(24m)简支箱梁梁体自重为604t（783），按基准荷载值的1.1倍进行预压。用压重物模拟箱梁的重量分布，分别按预压重量的60%、80%、100%对支架逐级进行加载试验，每级加载完成后静置12小时。根据预压前、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架体系总下沉值（预压前-稳定期）、计算弹性变形（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。1.1.1砂袋布置为检验支架及地基的强度及稳定性、安全性，确保施工安全；检测支架及地基的弹性变形，消除支架、方木等的塑性变形，据此调整底模标高，在纵横梁及底模安装完毕后对支架进行预压。预压采用编织袋装砂，每袋重1T，重量按箱梁混凝土总重的110%进行超载预压。支架预压采用砂袋进行预压，整个支架的预压分三级预压：60%-100%-110%；预压加载重量偏差应控制在同级荷载的±5%以内。支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。支架预压时砂袋摆放分三种情况：（1）墩顶位置：按重量计算单位面积荷载（横梁两侧加宽1m），根据该荷载分三级布置砂袋超载110%预压。（2）梁体位置：梁体位置按整个箱梁重量扣去翼板及中、墩顶加厚梁体在墩台顶范围内重量后计算单位面积荷载，根据该荷载分三级布置砂袋超载110%预压。32m（24m）梁加载110%荷载的沙袋数量：861（664）个；梁体（翼缘板）范围单位混凝土重量为：26.1（11.4）KN/m2经现场称重平均每个砂袋重量约为1t，即10KN，按照每个沙袋长宽均为1.1m计算，则沙袋的荷载为8.26KN/m2。表8.7.1-1沙袋布置数量表-82- 部位60%(KN/m2)沙袋层数100%(KN/m2)沙袋层数110%(KN/m2)沙袋层数箱室9.21.115.41.916.92.1腹板21.12.635.24.338.74.7翼缘板6.70.811.11.312.21.5注：不足1层的采用间距调整。1.1.1试验步骤①在底模上铺垫方木或竹胶板，以防止混凝土预制块碰伤底模面板，在翼缘板侧用方木、竹胶板铺平、铺密，以防止混凝土预制块从支架空隙漏落，模拟箱梁混凝土结构分层分级吊装预制块和编织袋；②在两侧钢管脚手架、I20a型钢分配梁、贝雷梁支架、2I45a型钢分配梁和钢管柱上沿纵向布置5组测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、1L，每组横向在翼缘板、腹板、底板处各面置1个观测点，共5个观测点（见下图4-3）；③测量各测点的原始标高；④第一级按650t加载，测量各测点的标高值；⑤第二级按866t加载，测量各测点的标高值；⑥第三级按1082t加载，测量各测点的标高值；⑦每次加载完静置12小时后，测量各测点的标高值；⑧完全加载及完全卸载24小时后，测量各测点的标高值。图8.7.1-1桥面观测点布置图-82- 5）试验记录：预压时设专人负责观测，每6小时观测一次，及时整理各个阶段预压观测数据、绘制沉降变形过程图。每级加载完成1h后进行支架沉降观测，以后每隔6h监测记录各测点的沉降量。当相邻两次监测沉降量平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。6）卸载条件：在110%荷载加载完毕后，每隔6h进行监测记录各测点的沉降量，当连续12h监测沉降量平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架预压完成经监理工程师验收合格后，进行卸载作业，卸载过程基本与加载过程相反，分别按相应荷载分层分级卸载。卸载按照加载逆序进行，并测量记录每阶段测点变形量，根据记录计算弹性变形和塑性变形量，结合设计给出的预抛高值，调整立模高度，进行施工。1.1钢筋绑扎1.1.1钢筋制作钢筋由3#钢筋加工厂统一加工，钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直，预应力钢绞线切割采用砂轮锯，非预应力螺纹钢筋焊接采用搭接焊接，钢筋切割采用切割机，钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。（1）钢筋调直：①钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净；②调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常应及时处理。（2）钢筋焊接：①梁体主筋采用搭接焊接；②焊接质量应满足单面焊焊缝长度不小于10-82- 倍钢筋直径或双面焊焊缝长度不小于5倍钢筋直径、焊缝宽度不小于0.8倍钢筋直径、焊缝厚度不小于0.3倍钢筋直径，焊接强度不低于钢筋强度，焊缝应饱满密实不得有缺焊、漏焊、假焊、焦焊和焊瘤等。（3）钢筋切割：①钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除；②定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm；③带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验和试弯确定实际下料长度。（4）钢筋弯制成型：①钢筋弯制成型过程中，发现钢材或溶解点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象应及时反馈并找出原因予以处理；②带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度允许偏差为±10mm，箍筋中心距尺寸允许偏差为±3mm，其他形状钢筋允许偏差为±8mm。1.1.1钢筋安装钢筋绑扎顺序是先绑扎底板和腹板钢筋，然后安装定位预应力孔道，再安装加固内模，最后绑扎顶板钢筋和预埋防护墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。钢筋绑扎时在钢筋与模板间设置保护层垫块，垫块采用与梁体同标号混凝土制作，混凝土浇筑前仔细检查垫块位置、数量、紧固程度，侧面和底面的垫块不少于4块/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。（1）底板、腹板钢筋绑扎：①纵向和横向钢筋间距按设计要求，在模板上分距并做好标记；②为保证腹板箍筋顺桥向方向的倾斜度及横桥向的垂直度，钢筋绑扎时要定位准确并绑扎牢固。（2）顶板钢筋绑扎：-82- ①绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保护层厚度符合设计要求；②在翼缘板模板上分距并做好标记。（3）预应力孔道安装：24.6m箱梁预应力孔道采用A80金属波纹管，32.6m箱梁预应力孔道采用A90金属波纹管，孔道位置须准确、圆顺，合理设置定位钢筋，定位钢筋采用HRB400EΦ16钢筋制作，间距不大于50cm，净空尺寸大于波纹管直径2～3mm，定位钢筋与梁体钢筋焊接牢固。波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线圆顺，安装过程中要加强对波纹管的保护，防止电焊、氧焊等作业损伤波纹管导致漏浆从而影响预应力施工。（4）预应力钢绞线安装：钢筋绑扎完成后采用卷扬机索引人工配合进行穿束，穿束时对钢绞线头要进行包裹和连接牵引线。表4-2预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项目允许偏差1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置偏差跨中4m范围≤4mm、其余范围≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距及位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差0、+5mm7其他钢筋偏移量≤20mm1.1.1电缆槽、防护墙（1）电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧设置电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙在梁体施工完成后进行灌注，梁体施工时在竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体。根据设计要求在外侧竖墙上设置接触网基础。-82- （2）防护墙：防护墙在梁体施工完成后进行灌注，梁体施工时在防护墙相应部位预埋钢筋，使防护墙与梁体连接为一体。防护墙每隔2米设一断缝，泄水孔处进行防水处理。1.1.1预埋件安装1）接触网支座基础：①梁体施工时应预埋M39螺栓、钢板及需与梁体钢筋一同绑扎的钢筋。M39锚栓的材质为Q345或35号优质碳素钢。锚栓采用其他材质时，其机械性能不低于Q345钢，螺母垫圈的机械性能等级应与之配套；②接触网支柱基础中预埋的8根M39螺栓。锚栓外露基础面190mm，螺纹长度195mm，每个螺栓配3个螺母，2个垫圈；③接触网基础中心距桥梁中心线距离为5450mm；④预埋件具有方向性，锚栓应严格按照布置图中的尺寸进行预留，准确定位，施工进行中及施工完毕时均需不断进行检查及校正。施工完成后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹；⑤位于平坡或纵坡上的桥梁，支柱基础顶面都应保持水平，预埋钢板顶面应与基础顶面齐平，预埋螺栓应保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不应大于1mm；⑥螺栓、螺母、垫圈及预埋钢板均应做防腐处理，基础面以下150mm锚栓及外露部分均应采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理；⑦接触网支柱基础钢筋应与竖墙，梁体钢筋绑扎牢固，其混凝土灌注应与竖墙同时进行。2）综合接地：在每孔箱梁距梁端85cm处梁顶电缆槽处设置6个接地端子、梁底距桥梁中心线70cm处设置2个接地端子，接地端子在该断面与专门横向接地钢筋相连，梁内预埋接地端子套筒最终表面与最外层混凝土齐平，凸出误差控制在2mm-82- 以下，在梁体顶面设纵向接地钢筋，梁顶纵向钢筋设置在距翼缘板1590mm和距桥梁中线200mm处，横纵接地钢筋采用L型焊接连接。纵向接地钢筋利用梁体结构钢筋，原则上不再增加专用接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋的截面应满足接触网最大短路电流要求。施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。所有接地钢筋的连接均应保证焊接质量，焊接要求采用搭接焊或L型焊接。在接触网支柱、遮板、防护墙等设施均应预留连接钢筋与接地钢筋相连。3）梁上无砟轨道预埋钢筋：（1）梁内预埋钢筋及底座内连接钢筋均采用直径16mmHRB400E钢筋，连接套管及钢筋螺纹应符合《滚轧螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）的要求。（2）套筒长度为42mm，采用45号优质碳素钢加工，两端连接钢筋丝头拧入套筒内的长度为21mm，钢筋接着的拧紧力矩应符合《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）标准。（3）连接套管及螺纹在运输、装卸和堆放过程中应采取措施避免雨淋、污染、防锈或损伤。（4）梁内L型预埋钢筋与梁体应牢固连接。L型连接钢筋长度为321mm（布置位置见下页图4-5、4-6）。（5）为避免混凝土、水泥浆等杂物落入套筒内，在放置预埋钢筋前应对套筒加防护盖。（6）预埋套筒顶面应低于当面2mm，施工允许误差为+0mm，-5mm，严禁预埋套筒高出梁面。（7）梁内预埋套筒纵横向允许偏差为+20mm；预埋钢筋与否录像机人的钢筋可直接绑扎定位，预埋套筒和预埋钢筋与梁体内的钢筋交错时，可适当移动预埋套筒和预埋钢筋的位置，但不应超过允许偏差量。（8）轨道中心线两边1.4米范围内的当面在进行拉毛处理。-82- 图4-524.6m梁无砟轨道预埋钢筋布置图图4-632.6m梁无砟轨道预埋钢筋布置图-82- 图4-7预埋L型筋示意图4）支座板：每孔梁共用预埋钢板4套，钢板预埋安装时必须保持平整，套筒一端埋入梁底预埋钢板锚栓孔中，校准位置后，再将其4点点焊焊，保证套筒垂直，螺栓安装前涂抹黄油。梁底预埋钢板及套筒按照标准梁图要求进行防锈处理。套筒顶部用4mm厚盖板焊接，保证密封。支座钢筋网伸出浇混凝土部分与张拉锚具相碰时，可预留搭接长度后截断，待张拉完成后再次按设计图焊接好。5）防落梁：底板钢筋绑扎时将焊接有套筒及锚固的预埋钢板预埋在梁体相应位置，梁体施工完成-82- 后，将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装在梁体底部，加工挡块钢板，应注意预埋件与安装件开孔位置的准确性，确保安装的准确。当箱梁需要顶梁时，可卸下防落梁挡块螺栓，在防落梁挡块位置处进行操作。防落梁挡块与垫石之间的空隙应增加硬木调整垫块。6）其他预埋件或预留孔：①在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m和1.59m，纵向间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应钢筋的保护层大于1倍管道直径，通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋；②为保证箱内排水需要，应在箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m，外径为90mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水；③每孔箱梁上设置沉降变形观测桩6个，纵向分别位于梁端支点及跨中，横向与防护墙内侧距离30cm。1.1.1钢筋保护钢筋绑扎时间较长，为防止绑扎好的钢筋被雨水浸蚀，现场应准备好彩条布，下雨前用采条面将桥面覆盖并用绳子将彩条布周围捆绑牢固，中间用重物压实防止被风掀开。1.2模板安装1）底模安装：①为保证梁体线型，底模安装时设置模板的预拱度为设计值与支架预压产生的弹性变形量之和。拱度值可通过跨中I20a型钢分配梁上加减薄钢板或调整顶托高度进行调节。拱度由跨中向梁端按二次抛物线型过渡，其中跨中部位最大。32.6m箱梁梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论平均压缩量上缘为10.1mm，下缘为21.9mm，24.6m箱梁梁体因混凝土干燥收缩及预应力作用下的理论平均压缩量上缘为5.4mm，下缘为10.4mm施工过程中应根据具体情况及统计资料研究确定；②清除底模面板上的杂物，对接缝处进行检查并采取填堵处理；③-82- 检查底模的拱度及平整度，尤其注意梁端支座处施工误差满足规范要求；④均匀涂刷脱模剂，进行下一步工序施工。2）端模安装：①清除端模面板及密封胶条处杂物，维修或更换损坏的密封胶条；②安装锚垫板时使其与模板紧贴，锚垫板压浆孔必须朝上，不同型号的锚垫板应按设计图准确安装；③安装端模时应保证水平，端模靠拢前应将金属波纹管从锚垫板中穿出，端模移动时其两侧与波纹管应同时跟进，防止差异过大和猛顶硬撬导致波纹管变形；④端模到位后，将端模与底模、侧模、内模进行连接和固定；⑤由于施加预应力时，梁体的弹性收缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，且梁体底部混凝土比顶部混凝土所受压力相对较大，在安装端模时要考虑梁体压缩量，待梁体张拉完后根据具体情况和统计资料在进行调整。3）内模安装：在底板、腹板钢筋及波纹管安装完成后，经监理工程师验收合格后，进行内模的拼装，拼装时安装模板拼装图和设计尺寸逐块进行，内模底脚采用强度足够的工字钢支撑在底模上，支撑用钢管的长度满足内模安装高度，拼装过程中注意模板截面尺寸，保证腹板、顶板混凝土厚度满足设计要求，同时各连接部位要牢靠稳固，保证在混凝土浇筑过程中的刚度不发生变形。内模安装完毕后，内模的底部用型钢压紧骨架，型钢上焊接钢筋并将钢筋穿过底模泄水孔，在钢筋下端进行配重或连接在支架上，防止混凝土浇筑过程中内模上浮，确保梁体截面尺寸。模板安装允许偏差和检验方法见下表4-1；表4-1模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法-82- 1轴线位置15尺量2表面平整度52m靠尺和塞尺3高程±5测量4模板的侧向弯曲15拉线尺量5两侧模板内侧宽度+10-5尺量6相邻两模板表面高低差2尺量1.1混凝土浇筑混凝土由6#搅拌站统一拌制，在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，混凝土采用输送车从拌合站运送至工地、2台天泵浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定同时满足相关规范的要求。混凝土灌注采用连续灌注、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内灌注完成。1.1.1混凝土配合比1）水泥采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500kg。2）混凝土必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在160～200mm范围内。3）混凝土水胶比不大于0.35。4）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。1.1.2混凝土拌制1）每次开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。-82- 2）混凝土配料必须根据试验室的通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。3）开盘前，要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔箱梁。4）开盘前，要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。7）开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季（夏季）施工相应措施是否完善。8）混凝土的配料误差规定如下（以重量计）：水泥、拌合用水、外加剂、掺和料允许偏差为±1%，砂、石料允许偏差为±2%。9）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于120秒。10）混凝土拌合物塌落度45min损失不宜大于10％；入模前含气量应控制在2％～4％，入模温度宜在5～30℃。11）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量并测定混凝土拌和物坍落度，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。12）砂石料入仓前装载机司机或搅拌楼司机需进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。13）减水剂按规定配制成一定浓度的溶液，配制时应使减水剂充分溶化。减水剂的比重范围根据试验确定。1.1.1混凝土浇筑1）供应能力及机械配备-82- 梁体采用C50混凝土浇筑。单孔简支箱梁混凝土301m³，采用2台汽车泵，每台每小时浇筑30m3混凝土，利用率80%每小时完成混凝土浇筑48m³，计划6.3h浇筑完成。混凝土运输线路单向5Km，行车速度15Km/h，每台罐车运输10m³混凝土，装料20min，卸料约25min，则每台罐车需要65min完成10m³混凝土运输，按利用率80%，换算为5.2m3/h，需配备4.6辆10m³罐车，实际按每台泵配备5台罐车，需配备10辆罐车。2套Z180型搅拌设备，每盘料（1.5m3）需要3min，每台每小时可生产30m³混凝土，每小时可成产60m³混凝土，满足灌注需求。2）浇筑方法①梁体混凝土采用3#拌合站拌制，10m3罐车运至现场，灌注采用汽车泵连续灌注，一次灌注成型。②混凝土正式浇筑前，先用一盘砂浆进行湿润泵管，之后进行混凝土泵送试验，以检查混凝土的泵送指标情况，合格后再正式进行混凝土浇筑。③底板混凝土灌注前，在箱梁顶板1/4L、1/2L、3/4L处打开天窗并安装PVC管至底板，首先采用天泵在1/2L处灌注混凝土，然后采用2台天泵在1/4L和3/4L处灌注混凝土，灌注过程中保证底板混凝土由跨中向两端对称均匀布置。当混凝土灌注到高于底板混凝土时，应减慢或暂停灌注并采用插入式振动器和附着式振动器振捣，保证底板混凝土铺平底板且振捣密实。图8.10.3-1桥梁横向浇筑顺序示意图-82- 图8.10.3-2桥梁纵向分段分层示意图4）腹板混凝土灌注采用纵向分段、水平分层连续灌注，灌注厚度不得大于40cm。灌注时由2台天泵沿箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，纵向分段灌注时由两端向中间浇筑，水平分层循环往返式作业。灌注顺序是先灌注腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌注腹板，最后灌注顶板和翼缘板。5）当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从中间向两端连续灌注。6）灌注两腹板倒角处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动器插入模板预留孔内，沿周围振捣。7）灌注过程中，设专人检查模板、附着式振动器、插入式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。8）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。-82- 9）梁体混凝土灌注采用插入式振动器振捣成型，梁端处钢筋较密，而且是预应力管道锚固位置，为保证质量，采用高频插入式振动器捣固，桥面混凝土用插入式振动器，辅以平板式振动器振动，然后人工收浆抹平。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。10）操作插入式振动器时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm为宜。灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。11）桥面混凝土灌注到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。抹平执行两次，以防裂纹和不平整。12）选择模板温度在5～35℃的时段灌注梁体混凝土。在炎热气候下灌注混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。应尽可能安排傍晚灌注而避开炎热的白天，也不宜在早上灌注以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌注有较大面积混凝土暴露的桥面。13）当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。如在夏季灌注混凝土的时间，尽量安排在上午11:00以前灌注完或下午16:00以后开盘灌注。14）灌注前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。15）混凝土的灌注应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在5～30℃。1.1.1混凝土养护采用覆盖保湿的方法进行养护，顶面采用土工布覆盖，晒水养护。-82- 1）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。2）洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。3）洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。4）在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。5）当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取覆盖，包裹保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。1.1预应力施工1.1.1钢绞线制作及穿束1）钢绞线制束：①领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料，预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.20mm的高强度钢绞线；②钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人或钢绞线打绞；③放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、弯折、油污等需进行处理；④钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割，钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎；⑤同一编号的钢绞线束可集中下料，为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其允许误差见下表4-3；表4-3预应力筋下料长度的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢绞线与设计或计算长度差±10尺量-82- 2束中各根钢绞线长度差5⑥钢绞线束外面用铁丝缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编制成束顺直不扭转；⑦根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放，编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；⑧钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地适宜，搬运时不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m；⑨不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。2）钢绞线穿束：钢绞线采用人工穿束，每束钢绞线分成3～4小束穿入孔道，将编好束的钢绞线头采用胶带包裹好并连接牵引线，梁端一边拉扯牵引线、另一梁端一边推入钢绞线束，保证每端露出长度满足千斤顶工作长度需要。1.1.1预应力张拉预应力施工是箱梁施工过程中最为关键的工序之一，其施工质量的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力值。预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支承；终张拉应在梁体混凝土及弹性模量达到设计值，且在确保施工工艺和质量的前担下进行，张拉全部预应力束。张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核；两端张拉应保持两端的伸长量基本一致。为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌注。1）施工准备：①检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力；②千斤顶和油压表均在校验有效期内；-82- ③检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。预应力钢绞线进场后需对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。锚具、夹具进场后，需按批次和数量抽样检查外形外观和锚具组装件静载试验，并符合规范要求；④委托有相应资质的试验单位进行管道摩阻试验、锚口及喇叭口损失试验，分别进行直线段预应力张拉相关参数和曲线段预应力张拉相关参数测试，试验构件的成了方式及锚具、锚护板等需与设计一致，取至少2套以上不同规格锚具进行测试，每套锚具张拉3次；当现场试验损失值与理论值不符时通知设计单位重新计算后确定是否调整张拉力。⑤预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆皮清除干净；⑥清除管道内的杂物和积水，如管道堵塞须及时处理。2）预施应力程序：①张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：0→初应力（0.20бcon）→бcon（持续5分钟）→锚固(张拉控制应力设计图已给出，详见下页表4-4)；②梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的100％，且混凝土龄期不小于10天后，张拉全部预应力束。张拉时两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序、张拉控制力及总张拉力按照下表4-4要求进行。张拉过程中，要保持两端的伸长量基本一致。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据；-82- 图8.11.2-1锚孔布置图表8.11.2-1张拉顺序及控制应力张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力（Mpa）锚外张拉应力（kN）无声屏障32.6m梁24.6m梁预张拉12N1b925.53907.021554.8922N9925.531166.171943.6232N2925.531166.171943.62初张拉42N1a1351.061324.042837.2352N41351.061702.342837.2362N71351.061702.342837.2372N1b1351.061324.042269.7982N91351.061702.342837.2392N21351.061702.342837.23终张拉12N51351.061702.342837.2322N31351.061702.342837.2332N1c1351.061324.042269.7942N81351.061702.342837.2352N61351.061702.342837.23③-82- 张拉持荷过程中如油压下降，须缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位；④张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀；⑤张拉质量要求：a.预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，实际弹性模量计算的理论伸长值与实测伸长值相差不大于±6%（两端之和）；b.箱梁张拉后应实测梁体上拱度，实测值不宜大于1.05倍设计计算值；c.每孔梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝；⑥张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a.张拉时发现夹片断裂者；b.锚具内夹片错牙在2mm以上者；c.锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；d.锚环裂纹损坏者；e.切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术负责人检查及监理工程师检验签字认可；⑦钢绞线切割。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。切割采用砂轮锯切割；⑧滑丝与断丝处理：在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉；⑨有关规定：a.张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计要求；b.油表宜采用防振型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1Mpa，表盘直径不小于15cm，必须经过校验合格后方可使用；c.千斤顶必须经过校正合格后方允许使用；d.张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录（详见下页表4-5）；e.-82- 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆下来专人护送；⑩安全要求：a.高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用；b.压力表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。否则及时修理更换。千斤顶在第一次使用校验前，须空运转两次以上，将油管内的空气排除；c.在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管；d.张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修；e.锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失；张拉设备标定及管理：a.张拉设备的标定：由经理部中心实验室安排专人负责，做好张拉设备标定台账，即时有序的进行设备的标定；b.千斤顶必须经过校正合格后方允许使用，校正系数不大于1.05，校正期限不得超过一个月，且纵向张拉不超过300次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常时随时校验；c.压力表应选择防震型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周，当使用0.4级压力表时，检定周期可为一个月，压力表发生故障后必须重新校验；d.张拉设备的管理：由作业二队材料室安排专人负责管理，各种设备建立管理台账，台账注明设备数量、性能、使用情况、标定情况等，材料室管理人员要经常到工地察看设备情况，经常与台账进行对比，确保台账的准确性，真实反映设备情况。-82- 表8.11.2-2预应力张拉记录表1.1.1-82- 1.1.1孔道压浆施工1）钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。2）预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺。3）工序流程为：切除外露钢绞线→清除管道内杂物及积水→用保护罩或无收缩水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板上的灌浆孔→安装引出管、球阀和接头→搅拌水泥浆→启动灌浆泵，开始灌浆→待引出管水泥浆顺畅流出浆浓度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀→灌浆泵在0.50～0.60MPa下持压2min→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸外接管路、附件及阀等→清洗所有沾有水泥浆的设备→5h后拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀。4）压浆材料为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，按比例参入一定的灌浆辅助剂。压浆前管道内要清除杂物和积水，并提前一天用水泥砂浆封锚，待水泥砂浆有一定强度后方可压浆。5）排气口设在管道一端的上方，压浆口设在管道另一端的下方。6）水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不超过40分钟。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。7）当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。8）管道出浆口安装三通阀；当引出管流出的浆体稠度与灌入前一致时方可关闭排气阀，并持续压浆使管道内压力上升至0.50～0.60MPa后，持压2分钟关闭压浆阀。压浆最大压力不宜超过0.60MPa。-82- 9）拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。压入管道的水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2％。10）水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。11）水泥浆的技术条件：①浆体水胶比不超过0.35；②浆体不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；③浆体流动度宜控制在25s，30min后不大于35s；④压入管道的浆体不得含有未搅拌均匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h；⑤抗压强度：水泥浆的抗压强度制作试块。28天龄期强度须符合设计强度要求或不低于50MPa，抗折强度不小于10.0MPa；⑥24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。12）压浆要求及注意事项：①水泥浆搅拌结束后，采用连续式压浆机尽快连续压注，同一孔道压浆一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，立即用压力水冲干净，处理后再压浆。②制作试件的水泥浆由出浆口提取，试件共4组，其中两试件按标准养护28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁体养护作为检验。③水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。④冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入引气剂。13）压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。14）施工中按下表4-6做好完备的压浆记录。表4-6压浆记录-82- 1.1.1封端施工1）封端混凝土采用C50无收缩混凝土，为保证箱梁端头有足够的张拉空间，当相邻两片箱梁均张拉封锚完成后再浇筑相接处的封端混凝土；在桥台端，为保证箱梁张拉空间，台身仅施工到支座垫石处，待相邻箱梁施工完毕后再施工剩余台身。2）封端前，锚穴周围要凿毛，并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。3）封端前对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，再浇筑封端混凝土。4）绑扎封端钢筋。5）用无收缩混凝土填塞捣实，填塞面与端面平齐。6）待封锚混凝土初凝后，用湿麻袋盖在上面进行养护，并每隔2小时进行一次洒水。3天后每4小时洒水一次，直到7天为止。-82- 7）封端混凝土养护结束后，在锚穴的外部涂以聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。聚氨酯防水涂料应符合规范要求。8）每次封端做试件4组，2组标养，以鉴定28天强度。2组随梁养护，以鉴定交库强度。1.1支架体系拆除1）拆除顺序支架体系的拆除应从上至下进行，拆除顺序为：箱梁侧模→满堂支架→箱梁底模→I20a分配梁→贝雷梁→2I45a横梁→钢管柱。箱梁侧模拆除后通过塔吊下放到地面，其中贝雷梁的拆除为整个支架体系拆除的重难点。2）贝雷梁的拆除（1）贝雷梁拆除分层分片进行，总体方案为：a.用I14工字钢焊接成L形悬挂在浇筑完成的翼缘板端，端头焊接一C25的U型筋作为吊耳，将钢丝绳一端套在吊耳上，另一端与5t手拉葫芦套紧作为贝雷片向外侧的移动的拉线，共设两个吊点在梁体两端对称于梁跨中布置；b.另在梁体底板中心处对应L形工字钢处预留1个直径A125的孔，为防止预留孔口混凝土被钢丝绳拉坏，底模拆除后在预留孔处套上一喇叭形的钢套筒。将钢丝绳穿过预留孔，套在一钢棒上，另一端挂5t手拉葫芦与作为贝雷片向外侧移动的控制拉线，其中同一里程的两条接线在贝雷片上的吊点必须作同一个点且设置在贝雷片的上端。c.由于通过两条斜拉吊线+手拉葫芦将贝雷片吊移至梁体边缘处，最后通过塔吊或25t汽车吊将移至边缘的贝雷片吊放至场地上。（2）具体操作步骤①将两端斜拉线将贝雷片套紧，适当加力将贝雷片稳定，保证其连接件解除后能稳定置于原位。②将贝雷片与下层贝雷片之间的连接件拆除后，再解除贝雷片横向之间的连接杆件。-82- ③由翼缘板端手拉葫芦将贝雷片提起，贝雷片提起至一定高度后底板处葫芦将链条缓慢放松直到翼缘板端完全自然竖直，条件允许的情况下可将底板端链条与贝雷片分离。④翼缘板端手拉葫芦将贝雷片竖直放下到2I45a工字钢横梁上。⑤将塔吊或汽车吊上的钢丝绳通过U型卡与贝雷片连接牢固，将手拉葫芦与贝雷片之间的连接全部分离，最后通过塔吊或汽车吊平稳缓慢地将贝雷片竖直提起吊放至场地。贝雷梁拆卸流程详见附图8.13-1贝雷拆卸示意图。1质量保证措施1.1质量保证体系成立以工区长为组长的质量管理体系，实行全员质量管理，严格执行各项规章制度。参与施工人员必须经专门培训，明确箱梁现浇作业程序和各自负责的工序验收合格标准。施工过程中设专人统一指挥，各工序作业人员必须服从指挥，坚守岗位，遵守劳动纪律，严谨工作。保证体系框图见图9.1-1质量保证体系框图。-82- 图9.1-1质量保证体系框图1.1制度保证1.1.1落实现场班组责任制1）基本原则（1）坚持依法合规原则。施工单位应根据国家有关法律法规，-82- 依法与分包单位签订分包合同，依据合同加强分包管理，完善质量自控体系，落实班组长工程质量责任制。（2）坚持责任清晰原则。坚持“干活负干活的责任，管理负管理的责任”，明晰作业层和管理层的质量责任。（3）坚持突出重点原则。坚持严控实体工程关键工序质量，突出对重点环节的质量管理责任。2）措施保障（1）签订质量责任书。工程（工序）施工前，工区与班组长签订质量责任书。责任书明确班组长的实名信息、质量责任。工程验工计价前，班组长、工区质量总监（或副经理）对拟计量工程（工序）签订工程质量承诺书，作为工程计量支付依据之一。（2）建立完善作业层管理制度。施工单位要建立完善作业指导书、岗前培训考试、班前交底和作业过程检查验收、考核奖惩等作业层管理制度。（3）建立责任追究制度。施工单位要建立健全工程施工质量问题责任追究制度，加强作业层过程质量自控。（4）完善分包合同。施工单位要根据班组长质量责任和分包管理情况，依法合规、实事求是完善分包合同，加强质量管理，落实工程质量责任制。1.1.1三检制在班组长责任制的基础上，落实班组长自检，技术人员检查，工区质检人员检查的“三检制”自控体系。每一道工序施工完成后，先有班组长带领班组人员进行自检，进行查缺补漏，自检合格后，由工程技术人员对根据交底及图纸，落实设计文件要求及交底中的质量要求，由工程技术人员报工区质检人员进行落实质量验收，检查通过后即进行监理检查验收。1.2质量保证措施-82- 1.1.1试验工作的质量保证措施（1）按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。（2）按设计要求进行配合比设计工作，针对施工要求及原材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。（3）对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。（4）对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。1.1.2测量工作的质量保证措施（1）对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。（2）施工基线、水准点、测量控制点，定期半月校核一次，各工序开工前，校核所有的测量点。1.1.3模板及支架质量保证措施（1）对于现浇箱梁所使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。（2）在支架搭设前对设计钢管支架向作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。（3）支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。（4）模板、支架使用过程中，派专人不断检查，发现问题及时解决。（5）拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。-82- 1.1.1钢筋加工及安装质量保证措施（1）钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。（2）钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。（4）钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。1.1.2混凝土质量保证措施（1）试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。（2）混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。（3）混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。（4）浇注混凝土前，全部模板和钢筋清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。（5）混凝土浇注时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm-82- ，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免离析。1.1.1预应力施工控制措施1）把好进场关（1）预应力钢筋应进行验收，验收包括：①质量证明书；②包装标志是否齐全正确；③是否有损伤，油污，锈蚀；④应对钢材进行原材料检验。（2）预应力材料检验预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长量试验，并妥善保管。所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前应作除锈处理。预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，同一种类、同种材料和同一生产工艺，每1000套为一批，进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。（3）预应力管道材料使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔洞。2）提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。3）加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。-82- 4）预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。5）张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表精度采用0.4级。千斤顶、油压表校正有效期不得超过一个月。6）特别注意对锚下、波纹管下方等处砼的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计强度要求。在绑扎钢筋、浇注砼过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形。7）梁段混凝土强度达到设计强度的80%时，方可进行梁段预应力的初张拉，并严控张拉工艺。预应力的张拉必须采用张拉应力和延伸量双控。张拉钢束时，避免出现滑丝、断丝现象。8）预应力钢束张拉后，尽早进行孔道压浆，并保证压浆质量。挂篮前移在管道压浆后进行。钢绞线的下料，切头采用砂轮机切割。1.1质量纠正和预防措施施工中的质量问题会影响工程内在质量和外观质量，为了实现开工必优，一次成优的目标，必须对施工中存在的质量问题进行有效克服，其措施如下：1.1.1麻面或色泽不一（1）现象表现在：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小麻点，表面颜色不一致。（2）原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。-82- ④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣密实，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。（3）预防措施：①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②模板浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。③钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。⑤混凝土和易性控制合理，避免出现混凝土不稳定的情况。（4）治理方法：麻面主要影响外观，对于面积较大的部分加紧修补，即：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用1:2水泥砂浆抹刷。1.1.1蜂窝（1）现象表现在：混凝土局部疏松，砂浆石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。（2）原因分析：①混凝土配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短，没有拌个均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不了水泥浆，造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好，或模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。（3）预防措施：-82- ①混凝土配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。②混凝土拌合均匀，颜色一致，延续续搅拌最短时间符合规定。③混凝土自由倾落高度不超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。④混凝土的振捣分层捣固。浇筑层的厚度不超过振动器作用部分长度的1.25倍。⑤捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，对轻骨料混凝土拌和物，则不大于其作用半径的1倍，振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。⑥混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间，合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。⑦浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。（4）治理方法：混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:25水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。1.1.1孔洞（1）现象表现在：混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。（2）原因分析：①在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。②未按顺序振捣混凝土，产生漏振。③混凝土-82- 离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。④混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。⑤混凝土中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入混凝土中。⑥不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。（3）预防措施：①预留孔洞处在两侧同时下料。并采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。②采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40~50°。振捣器插点均匀排列，采用行列式或交错式顺序移位，不混用，以免漏振，每次移动距离不大于振捣棒作用半径R的1.5倍，振捣器操作时快插慢拔。③控制好下料，保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。④防止砂、石中混有粘土块等杂物；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。⑤加强施工技术管理和质量检查工作。对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。1.1.1漏筋（1）现象表现在：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。（2）原因分析：①混凝土浇筑振捣时钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。-82- ②钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。（3）预防措施：①浇筑混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。②为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣，保护层混凝土要振捣密实。④浇筑混凝土前用清水将水模板充分湿润，并认真堵好缝隙。⑤混凝土自由顺落高度超过2m，要用串筒或溜槽等进行下料。⑥拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。⑦操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。（4）治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。1.1.1缺棱掉角（1）现象表现在：混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。（2）原因分析：①木模板浇筑混凝土前未湿润或湿润养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土-82- 水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。②常温施工时，过早拆除承重模板。③拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。④冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角。（3）预防措施：①木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护。②拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。③拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。④加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用钢筋将阳角保护好，以免碰损。（4）治理方法：缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝涮刷净，清水冲洗充分湿润后，用1:2或1:2.5的水泥砂浆抹上齐正。可将不实的混凝土和突出的骨料颗科凿除，用水冲刷干净湿透，然后用比原混凝土高一级的豆石混凝土补好，认真养护。1.1.1混凝土裂纹（1）原因分析：①水泥水化热引起的裂纹。②不同层间的相粘度不强引起的裂纹。③泵输送的而引起的裂纹。（2）预防措施：①水泥采用水化热较低的硅酸盐水泥，夏季施工时，混凝土拌合物拌合前用冷水冲洗集料，降低原材料温度，降低混凝土入模温度；②确保混凝土浇筑的连续性，避免层间黏度不强的情况；-82- ③掺入适当的混凝土添加剂，防止混凝土早期的收缩裂缝和徐变。1安全保证措施1.1安全保证体系建立以工区长为首的安全保证体系。与建设单位签订安全生产协议书，坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。图10.1-1安全保证体系框图技术负责人物资设备室综合办公室工地试验室对外协调室第二抢险小分队第一抢险小分队队外界救援安全部工区负责人工程部1.2安全保证制度（1）建立健全各项安全制度-82- 根据本单位工程特点，制定具有针对性的安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。（2）安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电气、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。（3）安全生产检查建立各级安全检查制度，项目部每月组织安全生产大检查，安检工程师、安全员日常巡回安全检查，施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。本单位在季节变化和节假日安排专职安全检查员对各项生产设施和施工机械进行全面检查，对工程施工过程中的安全设施和安全隐患进行全面检查，同时对所有员工进行专项安全教育。（4）安全事故报告制度建立安全事故报告制度，如发生重伤、死亡、重大死亡事故后，项目部负责人用快速方法(包括电话、电报、电传等方法)立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级报告，最迟不得超过24h。报告内容包括事故发生单位、时间、地点、伤亡情况、初步分析事故的原因等。对事故严格按“四不放过”原则进行处理。1.1安全保证措施1.1.1安全用电措施现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。配电箱、开关箱使标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。-82- 架空线必须设在专用杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。1.1.1施工机械安全措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。起重作业严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格的详细检查，安全合格后方可使用。六级以上大风，停止其重作业。1.1.2高空作业安全措施-82- 从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。严禁高血压、心脑血管病人登高作业,严禁酒后登高作业。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作业人员配给工具袋,小型工具及材料放入袋内，较大的工具，拴好保险绳,不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。双层作业或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或设置防护人员及有关施工标志。高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下。高空作业与地面联系，有专人负责，或配有通讯设备。高空作业铺设纵、横梁及支架时，铺设步行板，步行板两端绑扎，不得留探头板。夜间不得进行高空作业。六级以上大风，为确保施工人员的人身安全，停止高空作业。1.1.1预应力施工安全技术措施预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。-82- 张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导联吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。张拉液压系统的高压油管的接头加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。1.1.1防火安全措施建立项工区、架子队、班组三级防火责任制，各架子队及工点设有专职负责消防的安全人员，明确各级防火职责。重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油、重油、沥青等易燃品，因此其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。1.1.2拆除安全措施拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装置。仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。吊运机械不允许搭设在支架上，另立设置。-82- 如遇强风、雨等特殊气候，不得进行模板的拆除。夜间实施拆除作业，具备良好的照明设备。1文明施工及环境保护保证措施1.1文明施工保证措施建立文明工地和文明工地创建定期检查评比制度，进行定期和不定期检查各部门和各施工队伍生活区和生产区的作业环境、作业过程，每月由工区副经理组织以安全环保部为主责部派员进行，每月进行评比一次。各项临时设施、驻地，按照经批准的平面图布设，因地制宜，布局合理，整齐有序，安全卫生，禁止擅自随意搭设。各种建筑材料、砂石料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，放置整齐。注意作好场区、生活区的排水系统，经常清理，保持排水畅通。施工便道、场区道路要合理规划布置，定期专人整修，保持平顺。司机要文明行车，礼貌行车。各工点施工有计划有步骤地进行，做到有序展开，工完料尽，场地恢复平整。设置长久性固定安全警示牌、宣传牌。尊重当地人民的风俗习惯，遵守地方政府的有关规定。加强对职工的管理教育，与当地政府携手共建文明工地。1.2环境保护保证措施全体施工人员要进行《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等国家、地方政府有关环境保护的法规教育，认真学习有关环境保护的要求，提高环境保护意识，自觉做好环境保护工作。加强对环境保护的监测，控制环境保护要求的各种指标，施工区域和施工现场设烟尘、噪音等环境保护的监测仪器表，发现问题及时反馈处理。重点要抓好空气、水、噪音等环境保护及地面建筑、道路和地下管线的安全工作。-82- 1.1控制排污（1）节约用水，提高水源利用率。施工废水、生活污水不排入居民区、工厂、饮用水源和灌溉渠道，按要求进行废水处理。施工场地内设置沉淀池、冲洗池，废水、污水经滤网过滤后，通过污水管输入池中沉淀，再经出油处理后，再排入市政排污管网。（2）施工现场及生活区内的废料、垃圾应及时清理，运到指定地点进行处理。车辆运输垃圾和废物时，要用蓬布覆盖，避免沿途散落污染环境。车辆出场前要对轮胎进行冲洗。在驻地场内设垃圾回收站，生活垃圾集中回收、集中运弃，严禁随意倾倒。不用的材料和机具及时清退出场，保持场内清洁。（3）现场存放油料及其它污物时，仓库要进行防渗处理，防止跑、冒、滴、漏，污染水源和空气，易燃、易爆及其它污染废物，必须按国家有关规定封存管理，严禁乱丢乱弃，注意计量和回收。（4）施工现场、临时道路等易产生粉尘部位定期洒水，减少灰尘对周围环境的污染。1.2降噪减振措施（1）施工噪声主要包括施工现场、机械作业时和车辆运输时产生的噪声。为减少噪声影响，机械设备选型配套时优先考虑低噪声设备，尽可能采取液压设备和摩擦设备代替振动式设备，并采取消声、隔音、安装防震底座等措施。加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准要求。（2）合理布置施工和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。（3）按规定对机械设备进行定期保养，以减少声源。2成品及半成品保护措施-82- 1.1成品防护措施对于生产出来的混凝土结构物，应加以保护，不得在其表面上堆放带有污染或腐蚀性的物品。不得在混凝土的表面或棱角上用锤敲打。严禁在施工过程中把生重物直接从空中丢到混凝土面上。定期对已完成的混凝土结构物进行检查。若发现损伤或经污染的混凝土产品，应及时修复。1.2半成品保护措施混凝土浇筑后，应及时进行养护，使混凝土结构物的生产在控制状态下进行。混凝土浇筑完毕10~12小时以内，就要加以覆盖并浇水。遇炎热或干燥天气或浇筑干硬性、半干硬性混凝土以及快硬混凝土，则应立即覆盖并浇水。混凝土外露面用养生薄膜或土工布缠裹、覆盖，但不得污染或损伤混凝土表面。在非施工接缝的外露面应及时抹平，并不得在其表面上留下脚印、工具痕及凹凸不平等。木模的外露面应经常浇水，保持湿润，拆模后应立即覆盖并浇水。使用钢模板时应浇水降温。当气象低于±5℃时，混凝土应严密覆盖，保湿保温，但不得浇水。气温在±5℃以上，应及浇水。浇水次数以能保持混凝土湿润为度。一般情况下当温度高于15℃时，最初三天，白天每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次；三天以后每昼夜至少四次。如气候干燥还应适当增加浇水次数。当工地昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间的6点、14点及21点室外温度平均值）低于±5℃或最低气温低于-3℃-82- 时，对于允许冻融条件下的混凝土开始受冻时，不得低于设计强度的75%。当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇筑完的混凝土表面用塑料布覆盖严密，塑料布应具有凝结水，并经常检查。当混凝土结构与流动的地水或地下水接触时，为防止水流的冲刷，应采取防水措施，如临时排水、堵塞水流、设置围堰等。一般情况下，此项措施应延续到混凝土达到设计强度的50%以上，并不得少于7天；当环境水具在侵蚀性作用，至少应延续到混凝土达到设计强度的75%以上，并不得少于是10天。混凝土的拆模不得过时早。不得承重的侧面模板，一般宜在使混凝土强度达到达2.5Mpa以上时方可拆模，以保证其表面及棱角不因拆模而受损。承重的底面模板在混凝土强度足以安全地承受其结构自身力和外加施工荷载时方可拆除。拆除工作应自上而下进行，不得使混凝土受损，并减少模板破损，利用吊车拆卸模板时，必须使模板与混凝土完全脱落后方可吊运。拆除模板时不提影响混凝土的养护工作。拆除模板后的建筑物应在混凝土获得100%设计强度后方可承受全部设计荷载。1季节性施工技术措施1.1夏季施工措施（1）充分利用温度稍低时段，特别是早晨及傍晚时间段，合理安排施工工序。（2）采取防暑降温措施保证人身安全、机械正常运转。（3）采取严格的有效措施控制混凝土的温度，保证混凝土浇筑的连续性。（4）拌合水采用地下水进行搅拌混凝土。（5）尽可能缩短混凝土运输时间，浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行，在夜间浇筑混凝土时，确保有足够的照明设施。-82- 1.1雨季施工措施（1）雨季来临前期，应做好劳动力的准备和安排；平时材料应准备充足并有足够的富余，确保雨季不因材料问题而影响工期。（2）防暴雨措施。接到暴雨预报后，及时遮盖施工物资材料、机械设备、电器设备等，以保证其不被雨水淋打、浸泡。暴雨出现时，立即停止场内所有混凝土施工、吊装作业、焊接作业以及其他有危险性的施工作业；施工车辆暂停行驶；切断高压电源，关闭现场发电、用电设备。（3）雨季防雷措施。场区内变压器、发电房等处于雷击区的机械设备全部装设防雷保护设施，防止雷电击毁设备、击伤人员。防雷保护设施应符合有关规定的要求，并定期检查。雷电出现时，立即停止场内电器设备操作、焊接作业以及其他有危险性的施工作业。（4）雨季防冰雹措施。接到冰雹预报后，及时遮盖施工机械设备、电器设备等，以防被冰雹击打损坏。冰雹出现时，立即停止场内所有施工作业，组织人员迅速撤离现场，进入预置的庇护所。（5）随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨之处及时修补。1.2冬季的施工措施河南地区冬季最低气温-10℃～-14℃，原则上冬季不安排桥梁施工，若必须安排施工必须做好以下施工措施。（1）进入冬季施工前根据施工组织设计和工期要求，确定冬季施工的工程项目。（2）收集当地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。（3）对有关人员进行技术交底和培训。（4）落实冬季施工的工程材料、防寒物资、能源和机具设备。-82- （5）石料等工程材料，在冬季前筛洗完毕，并保持干燥状态。冬季混凝土拌制中的施工用水及砂石骨料采取加热措施，确保混凝土的出机温度不低于15℃，入模温度不低于10℃。（6）现场浇注混凝土采用暖棚法施工和养护，养护时棚内底部温度不低于5℃，且混凝土表面保持湿润。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土覆盖保温。（7）冬季钢筋加工，焊接和冷弯与矫正，均在加工棚内进行。1应急预案在“安全第一，预防为主”的原则下，制定该桥的施工应急预案，以便在发生不可预料的突发事故时，能够迅速作出正确决策，采取针对性的措施和方案，争取有利时间，控制灾害影响的范围，保证施工人员的人身安全、设备安全，尽快恢复正常施工。1.1建立应急处理机制在项目经理部建立以项目经理为组长，副经理、总工程师为副组长的应急领导小组。项目经理部建立医疗救护队，架子队建立抢险队应急领导小组的组织机构见图14.1-1。图14.1-1应急领导小组的组织机构图应急领导小组组长的职责：若出现紧急情况时，组织有关人员察看现场，讨论应急方案，发布各项抢险应急指令。-82- 副组长、经理部总工程师迅速将有关情况迅速上报设计、监理单位，会商处理方案并按照设计和监理单位的相关指示和要求，结合现场实际情况，制订针对性的实施方案和施工技术措施。副组长（项目副经理）的职责是迅速组织有关责任部门和抢险队，落实、指挥实施应急施工方案和技术措施。经理部各部门负责人职责：组织落实应急预案和技术措施的相关要求。架子队队长在出现紧急情况后，与技术主管负责组织并带领应急抢险队实施应急处理领导小组确定的施工方案和技术措施。医疗救护队：经理部医疗救护队有医疗救护经验的医生，配备医疗设备齐全、先进的医疗救护车，在发生紧急情况时，立即奔赴现场。抢险队：应急抢险队由架子队长领导，由富有施工经验、具有专业技能、身体健康强壮的中青年职工、管理人员组成。在发生紧急情况下时，根据应急处理领导小组的指令，立即投入应急抢险施工。应急预案领导小组及人员组成（1）应急组织机构应急领导小组：总指挥：曹利辉副总指挥：贾群伟技术负责人：晁胜峰后勤指挥：马智侠组员：王戟峰樊云鹏何大东刘洋刘强1.1应急处理程序应急处理程序见图14.2-1。-82- 图14.2-1应急处理程序图1.1人员培训、应急材料和设备（1）人员培训对参与施工的人员进行安全风险防范教育，提高对突发事件的应对和处理能力。在技术交底的基础上，抢险队必须提前学习应急预案的方案、措施、处理程序等。熟悉各类设备的关键核心部分的作用、安装位置。学习相关施工的安全知识，熟练掌握迅速拆解的方法。（2）应急材料和设备的储备根据本标段不同地质情况应储备钻孔设备、高压力注浆设备、大马力抽水机、排污泵、通风机、大直径通风软管、防爆电缆、φ200～φ300焊接钢管、水泥、钢木支撑、方木、编织袋器具等。1.2应急处理预案（1）触电事故的救援预案-82- 一旦发生触电伤害事故，首先使触电者迅速脱离电源(方法是切断电源开关，用干燥的绝缘木棒、布带等将电源线从触电者身上拨离或将触电者拨离电源)，同时拨打急救电话，其次将触电者移至空气流通好的地方，情况严重者，呼吸停止或心脏跳动停止或二者都已停止，应立即进行口对口人工呼吸法及胸外心脏挤压法进行抢救，等待急救人员或送往医院。在等待或送往医院的途中，不应随意停止抢救。（2）高处坠落及物体打击事故的救援预案一旦发生高空坠落或物体打击事故，应迅速拨打急救电话，抢救伤员的同时保护好现场防止事态扩大。如有轻伤或休克人员，现场人员应立即组织临时抢救、包扎止血或做人工呼吸或胸外心脏挤压，尽最大努力抢救伤员。如有人员腰椎、颈椎受伤，不可胡乱搬抬，应令其就地躺卧等待医护人员救治，以免扩大伤势。（3）坍塌事故的救援预案一旦发生坍塌事故，应尽快是事故人员解除挤压同时拨打急救电话，在解除压迫的过程中，切勿生拉硬拽，以免进一步伤害，现场处理根据伤情，采取包扎止血、人工呼吸或心肺复苏等急救措施。如有条件应就近送往医院抢救。在急救中应先清除伤员口、鼻污物，保持呼吸畅通。抢救伤员的同时应组织其他组员采取有效抢险支护措施或组织人员撤离危险区域，防止事态扩大。如果事故为发生脚手架坍塌倾覆事故，抢救伤员的同时应立即组织所有架子工对脚手架的进行加固，防止其他架子再次倒塌，集中人力抢救受伤人员，清理现场物料，最大程度地减小事故损失。（4）机械伤害事故的救援预案对于一些微小伤，工地急救员可以进行简单的止血、消炎、包扎。对伤势较严重的，就近送医院。发生机械伤害事故后，迅速抢救伤员，使其脱离险境并拨打“120”急救电话(如为交通事故还应同时拨打“122”交通肇事报警电话)，同时保护现场，防止事态扩大。对伤员应进行可行的应急抢救，如现场包扎、止血等措施，防止受伤人员流血过多造成死亡。如有条件可就近送往医院。-82- （5）中毒事故的救援预案一旦发生中毒事故，应令中毒人员大量饮水、刺激喉部使其呕吐，达到洗胃效果；立即送医院抢救或拨打急救电话，如为食物中毒还应向当地卫生防疫部门报告，保留剩余食品样本以备检验。（6）火灾事故的救援预案火灾事故的救援原则是：“救人重于灭火；先控制、后消灭；先重点、后一般”。发生火灾后，应立即组织人员施救、拨打“119”电话报警和撤离，撤离途中如有浓烟时，立即匍匐前进直至安全地带，以免烟熏中毒昏倒。室内人员逃离时，应先触摸一下房门温度，如烫手千万不可打开房门逃生，应从窗口逃离，窗口逃生时，二层以上人员切不可盲目跳楼逃生，可采用床单、衣物、绳索等作为攀系工具逃离火场。如不能逃离时，可堵死门缝，湿润毛巾后蒙住口、鼻上，以防有毒有害气体中毒，并向房门泼水降温，同时呼救等待救援。烧伤人员应采取措施救治，如送至通风良好地带、用干净纱布简单包扎、清理口鼻保持呼吸道畅通等，有条件应立即送往就近医院救治。如有人员烟熏中毒倒地停止呼吸，立即将其抬至安全通风地带，进行人工呼吸，恢复其心肺功能，在医护人员到达之前切不可轻易放弃救治。如确认是电气火灾应迅速切断电源，以免事态扩大，切断电源时应戴绝缘手套，使用有绝缘柄的工具。当电源不能及时切断时，抢险人员必须穿戴绝缘用品。扑灭电气火灾时要用绝缘性能好的灭火剂如干粉灭火机，二氧化碳灭火器、灭火砂，严禁使用水或导电灭火剂扑救。-82-'