gb8564-2003水轮发电机组安装技术规范

'水轮发电机组安装技术规范1范围本标准规定了水轮发电机组及其附属设备的安装、调试和试验的要求。适用于符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收：a)单机容量为15MW及以上；b)冲击式水轮机，转轮名义直径1.5m及以上；c)混流式水轮机，转轮名义直径2.0m及以上；d)轴流式、斜流式、贯流式水轮机，转轮名义直径3.0m及以上。单机容量小于15MW的水轮发电机组和水轮机转轮的名义直径小于b）、c）、d）项规定的机组可参照执行。本标准也适用于可逆式抽水蓄能机组的安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T7409.3同步电机励磁系统大中型同步发电机励磁系统技术要求GB/T10969水轮机通流部件技术条件GB11120L-TSA汽轮机油GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T18482可逆式抽水蓄能机组启动试验规程GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范DL/T507水轮发电机组启动试验规程DL/T679焊工技术考核规程DL/T827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程JB/T4709钢制压力容器焊接规程JB/T6204大型高压交流电机定子绝缘耐电压试验规范JB/T8439高压电机使用于高海拔地区的防电晕技术要求JB/T8660水电机组包装、运输和保管规范3总则64 3.1水轮发电机组的安装应根据设计单位和制造厂已审定的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。制造厂有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应拟定补充规定。当制造厂的技术要求与本规范有矛盾时，一般按制造厂要求进行或与制造厂协商解决。3.2发电机组及其附属设备的安装工程，除应执行本标准外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安全防护、环境保护、消防等规程的有关要求。3.3水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准和订货合同规定。设备到达接受地点后，安装单位可应业主要求，参与设备开箱、清点，检查设备供货清单及随机装箱单，并按JB/T8660执行。以下文件，应同时作为机组及其辅属设备安装及质量验收的重要依据：a)设备的安装、运行及维护说明书和技术文件；b)全部随机图纸资料(包括设备装配图和零部件结构图)；c)设备出厂合格证，检查、试验记录；d)主要零部件材料的材质性能证明。3.4机组安装前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、出厂检验记录和有关技术文件，并作出符合施工实际及合理的施工组织设计。3.5机组安装前，应阅读与安装有关的土建设计图纸，并参与对交付安装的土建部位验收。对有缺陷的部位应处理后才能安装。3.6水轮发电机组安装所用的全部材料，应符合设计要求。对主要材料，必须有检验和出厂合格证明书。3.7安装场地应统一规划。并应符合下列要求：a)安装场地应能防风、防雨、防尘。机组安装应在本机组段和相邻的机组段厂房屋顶封闭完成后进行；b)安装场地的温度一般不低于5°C，空气相对湿度不高于85％；对温度、湿度和其它特殊条件有要求的设备、部件的安装按设计规定执行；c)施工现场应有足够的照明；d)施工现场必须具有符合要求的施工安全防护设施。放置易燃、易爆物品的场所，必须有相应的安全规定；e)应文明生产，安装设备、工器具和施工材料堆放整齐，场地保持清洁，通道畅通，工完场清。3.8水轮发电机组安装完成后，应按本标准及DL/T507的要求进行启动试运行，综合检验设计、机组制造和安装质量。试运行合格后，进行该机组启动阶段的验收，并参照附录A的要求，移交有关资料。4一般规定4.164 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应根据图纸要求并对照出厂记录进行校核。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。制造厂质量保证的整装到货设备在保证期内可不分解。4.2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过-5mm~0mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。4.3埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。4.4地脚螺栓的安装，应符合下列要求：a)检查地脚螺栓孔位应正确，孔内壁应凿毛并清扫干净。螺孔中心线与基础中心线偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合设计要求；螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/200(L为地脚螺栓的长度mm，下同)，且小于10mm；b)二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心、高程应符合设计要求，其中心偏差不大于2mm，高程偏差不大于0mm~+3mm，垂直度偏差应小于L/450；c)地脚螺栓采用预埋钢筋、在其上焊接螺杆时，应符合以下要求：1)预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质基本一致；2)预埋钢筋的断面积应大于螺栓的断面积，且预埋钢筋应垂直；3)螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，其焊接长度不应小于5倍地脚螺栓的直径；采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚螺栓的直径。4.5楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70％。4.6设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实。4.7设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。4.8部件的装配应注意配合标记。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列标号的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从+Y开始，顺时针编号(从发电机端视，下同)；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为顺时针编号；应注意制造厂的编号规定是否与上述一致。4.9有预紧力要求的连接螺栓，其预应力偏差不超过规定值的±10％。制造厂无明确要求时，预紧力不小于设计工作压力的2倍，且不超过材料屈服强度的3/4。安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；采用热态拧紧的螺栓，紧固后应在室温下抽查20％左右螺栓的预紧度。各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔并配装销钉。螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定牢固。4.10机组的一般性测量应符合下列要求：64 a)所有测量工具应定期在有资质的计量检验部门检验、校正合格；b)机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，相对于厂房基准点的误差不应超过±1mm；c)各部位高程差的测量误差不应超过±0.5mm；d)水平测量误差不应超过0.02mm/m；e)中心测量所使用的钢丝线直径一般为0.3mm~0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa；f)无论用何种方法测量机组中心或圆度，其测量误差一般应不大于0.05mm；g)应注意温度变化对测量精度的影响，测量时应根据温度的变化对测量数值进行修正。4.11现场制造的承压设备及连接件进行强度耐水压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实际工作压力，保持30min，无渗漏现象；进行严密性试验时，试验压力为实际工作压力，保持8h，无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐水压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的2倍，但不低于0.4Mpa，保持30min，无渗漏现象。4.12设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆卸。4.13单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求。成对键应配对检查，平行度应符合设计要求。4.14机组及其附属设备的焊接应符合下列要求：a)参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应按DL/T679或制造厂规定的要求进行定期专项培训和考核，考试合格后持证上岗；b)所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设计图纸要求进行检验；c)对于重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或制造厂规定的焊接工艺规程进行。4.15机组和调速系统所用透平油的牌号应符合设计规定，各项指标符合GB11120的规定，见附录F。4.16机组所有的监测装置和自动化元件应按出厂技术条件检查试验合格。4.17水轮发电机组的部件组装和总装配时以及安装后都必须保持清洁，机组安装后必须对机组内、外部仔细清扫和检查，不允许有任何杂物和不清洁之处。4.18水轮发电机组各部件的防腐涂漆应满足下列要求：a)机组各部件，均应按设计图纸要求在制造厂内进行表面预处理和涂漆防护；b)需要在工地喷涂表层面漆的部件(包括工地焊缝)应按设计要求进行，若喷涂的颜色与厂房装饰不协调时，除管道颜色外，可作适当变动；c)在安装过程中部件表面涂层局部损伤时，应按部件原涂层的要求进行修补；d)现场施工的涂层应均匀、无起泡、无皱纹，颜色应一致；e)合同规定或有特殊要求需在工地涂漆的部件，应符合规定。5立式反击式水轮机安装64 5.1埋入部件安装5.1.1尾水管中墩鼻端钢衬安装，应符合下列要求：a)鼻端钢衬顶端到机组X轴线距离偏差±30mm；b)鼻端钢衬侧面到机组Y轴线距离偏差±15mm；c)鼻端钢衬顶部(或底部)高程偏差±10mm；d)鼻端钢衬垂直度偏差10mm。5.1.2尾水管里衬安装，允许偏差应符合表1的要求。表1尾水管里衬安装允许偏差单位为毫米序号项目转轮直径D说明D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥100001肘管断面尺寸±0.0015H(B,r)±0.001H(B,r)H-断面高度，B-断面长度，r-断面弧段半径2肘管下管口与混凝土管口平滑过渡3肘管、锥管上管口中心及方位4681012测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离4肘管、锥管上管口高程0~+80~+120~+150~+180~+20等分8~24点测量5锥管管口直径±0.0015DD-管口直径设计值，等分8~24点测量带法兰及插入式尾水管应符合表17要求6锥管相邻管口内壁周长之差0.0015L0.001LL-管口周长7无肘管里衬的锥管下管口中心1015202530吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡5.1.3转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。设计有特殊要求时应符合设计要求。表2转轮室、基础环、座环安装允许偏差单位为毫米序号项目转轮直径D说明D<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥100001中心及方位23456测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离2高程±33安装顶盖和底环的法兰面平面度径向测量现场不机加工0.05mm/m，最大不超过0.60最高点与最低点高程差现场机加工0.25周向测量现场不机加工0.300.400.60现场机加工0.354转轮室圆度各半径与平均半径之差，不应超过叶片与转轮室设计平均间隙的±10％轴流式测量上、中、下三个断面斜流式测量上止口和下止口，等分8~64测点5基础环、座环圆度及与转轮室同轴度1.01.52.02.53.0等分8~32测点，混流式机组以下部固定止漏环中心为准，轴流式机组以转轮室中心为准5.1.4螺栓把合结构的分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.764 条的要求。为防止漏水，过流面组合缝可封焊，焊缝表面应打磨光滑。组焊结构的转轮室、基础环和座环的组合应符合设计要求。5.1.5支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差方向应一致。为保证导叶端部间隙符合设计要求，应严格控制基础环上平面至座环上平面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环的变形、测量工具的误差、以及运行中顶盖的变形引起导叶端面间隙的减小值。为减小座环在混凝土浇筑过程中的变形，座环应有可靠的加固措施。5.1.6蜗壳拼装的允许偏差应符合表3要求。表3蜗壳拼装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明1G+2~+62K1-K2±103e1-e2±0.002e4L±0.001L，最大不超过±95D±0.002D6管口平面度3在钢平台上拼装或拉线检查管口，应在同一平面上（属核对检查项目）5.1.7蜗壳安装的允许偏差应符合表4要求。表4蜗壳安装允许偏差单位为毫米序号项目允许偏差说明1直管段中心到机组Y轴线的距离0.003DD-蜗壳进口直径。若钢管已安装好，则以钢管管口为高程±5基准，中心偏差不应超过蜗壳板厚的15％。2最远点高程±153定位节管口倾斜值54定位节管口与基准线偏差±55最远点半径±0.004RR-最远点半径设计值6管口节高±0.002HH-管口节高(断面直径)（属核对项目）5.1.8蜗壳焊接应符合下列要求：a)焊接应符合4.14条的规定；b)各节间、蜗壳与座环连接的对接焊缝间隙一般为2mm~4mm，过流面错牙不应超过板厚的10％，但纵缝最大错牙不应大于2mm，环缝最大错牙不应大于3mm；c)坡口局部间隙超过5mm处，其长度不超过焊缝长度10％，允许在坡口处作堆焊处理。5.1.9蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查，制造厂无规定时应符合下列要求：a)焊缝外观检查，应符合表5的规定；表5蜗壳焊缝外观检查单位为毫米64 序号项目允许缺陷尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许3咬边深度不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝4未焊满不允许5表面气孔不允许6焊缝余高Dh手工焊122.0±1.0±1.5±2.0b)额定转速在300r/min及以上的转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1.5mm；c)磁极键打入前，应在斜面上涂润滑剂，打入后，接触应紧密。检查合格后的磁极键，其下端按鸽尾槽底切割平齐，上端留出约200mm，但也应与上机架或挡风板保持足够的距离；d)磁极挡块应紧靠磁极鸽尾底部，并焊接牢固；e)极间撑块应安装正确、支撑紧固并可靠锁定。9.4.13磁极挂装后检查转子圆度，各半径与设计半径之差不应大于设计空气间隙值的±4％。转子的整体偏心值应满足表32的要求，但最大不应大于设计空气间隙的1.5％。表32转子整体偏心的允许值机组转速(n)r/minn<100100≤n<200200≤n<300300≤n<500偏心允许值mm0.500.400.300.159.4.14磁极接头连接和励磁引线安装，应符合下列要求：a)接头错位不应超过接头宽度的10％，接触面电流密度应符合设计要求；b)焊接接头焊接应饱满，外观光洁，并具有一定弹性。螺栓连接接头，接触应严密，并按9.3.17a)的要求进行连接；c)接头绝缘包扎应符合设计要求。接头与接地导体之间应有不小于8mm64 的安全距离。绝缘卡板卡紧后，两块卡板端头应有1mm~2mm间隙；d)转子励磁引线排列应整齐，固定应牢靠。端部接头应按设计要求连接。螺栓连接的接头应搪锡或镀银，镀层应平整，并按9.3.17a)的要求进行连接。螺栓应锁定可靠。9.4.15风扇应无裂纹等缺陷，安装应牢固、锁定可靠。严禁对风扇进行气割或电焊作业。其金属部分与磁极接头及线圈的距离一般不小于10mm。9.4.16阻尼环接头的接触面，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。阻尼环接头的连接螺栓应按制造厂规定的扭矩紧固、锁定可靠。9.4.17转子吊入机坑前，按14.5条检查试验项目进行逐项试验。9.5总体安装9.5.1机架安装应符合下列要求：a)机架安装的中心偏差不应大于1mm，转速高于200r/min的机组宜以挡油圈外圆定中心，中心偏差数值符合制造厂要求，挡油圈的圆度应符合设计规定；b)机架上的推力轴承座的中心偏差应不大于1.5mm，水平偏差应不大于0.04mm/m。对于无支柱螺钉支撑的弹性油箱推力轴承和多弹簧支撑结构的推力轴承的机架的水平偏差不应大于0.02mm/m；c)机架安装的高程偏差一般不应超过±1.5mm；d)机架径向支撑千斤顶宜水平，受力应一致。其安装高程偏差一般不超过±5mm。9.5.2制动器安装应符合下列要求：a)制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，保持30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在卸压后活塞应能自动复位；b)制动器顶面安装高程偏差不应超过±1mm。与转子制动环板之间的间隙偏差，应在设计值的±20％范围内；c)制动系统管路应按设计要求进行严密性耐压试验；d)制动器应通入压缩空气作起落试验，检查制动器动作的灵活性及制动器的行程是否符合要求。9.5.3定子安装应符合下列要求：a)定子安装方位应与发电机引出线位置相符，保证发电机引出线的正常连接；b)定子按水轮机实际中心线找正时，在组装时的相同断面测量，各半径与平均半径之差不应超过设计空气间隙的±4％，定子按转子找正时，应符合本条d)的要求；b)按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁心平均中心高程与转子磁极平均中心高程一致，其偏差值不应超过定子铁心有效长度的±0.15％，但最大不超过±4mm；c)当转子位于机组中心时，检查定、转子间上、下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±8％。9.5.4转子吊装应符合下列要求：a)64 对悬吊式机组转子吊装前调整制动器顶面的高程，使转子吊入后推力头套装时，与镜板保持4mm~8mm间隙；b)无轴结构的伞式或半伞式水轮发电机，其制动器顶面高程的调整，只需考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。转子吊入时也可通过导向件将转子直接落在推力轴承上；c)转子吊装时，彻底清理转子下部。并在磁轭下部检查测量转子的挠度；d)若发电机定子按转子找正时，转子应按合格的水轮机轴找正，两法兰面中心偏差应小于0.04mm，法兰盘之间平行度应小于0.02mm。并校核发电机轴垂直度或转子中心体上法兰面的水平；e)若发电机定子中心已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心，测量检查定子与转子上、下端的空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±8％。9.5.5推力头安装应符合下列要求：a)推力头套入前调整镜板的高程和水平。在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量其水平偏差应在0.02mm/m以内。高程应考虑在承重时机架的挠度值和弹性推力轴承的压缩值；b)推力头热套前，调整其在起吊状态下的水平。过度配合的推力头热套时，推力头的加热温度以不超过100°C为宜；c)推力头热套后，降至室温时才能安装卡环。卡环受力后，应检查卡环上、下受力面的间隙，用0.02mm塞尺检查不能通过。否则，应抽出处理，不得加垫；d)推力头与轴螺栓连接时，连接螺栓的预紧力应符合4.9要求。组合面不应有间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。带导轴颈的推力头中心偏差不超过0.03mm。9.5.6推力轴瓦调整应符合下列要求：a)推力瓦受力应在大轴处于垂直、镜板的高程和水平符合要求、转子和转轮处于中心位置时进行调整；b)一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整刚性支撑推力轴承的受力。起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差不超过平均变形值的±10％；c)采用锤击抗重螺钉的方法调整刚性支撑推力轴承受力时，在水轮机轴承处，用百分表监视大轴，锤击力应使大轴平均约有0.05mm~0.10mm的倾斜，在相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差不超过平均变化值的±10％；d)对于液压支柱式推力轴承，在靠近推力轴承的上、下两部导轴瓦抱紧情况下，起落转子，落下转子后松开导轴瓦时各弹性油箱压缩量偏差不大于0.2mm；e)对于无支柱螺钉的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量，应符合设计规定。f)对于平衡块式推力轴承，应在平衡块固定的情况下，起落转子，测量托瓦或上平衡块的变形，其变形值应符合设计要求。设计无要求时，各托瓦或上平衡块的变形值与平均变形值之差，不超过平均变形值的±10％；g)对于弹性梁双支点结构的推力轴承，在镜板吊至推力瓦上后，调整镜板水平不大于0.02mm/m。检查各推力瓦出油边与镜板应无间隙，各块瓦进油边两角与镜板的平均间隙之差不大于±20％；64 h)多弹簧支撑结构的推力轴承安装按制造厂要求进行；i)推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板及挡板与瓦的轴向、切向间隙，推力瓦与镜板的径向相对位置，液压轴承的钢套与油箱底盘的轴向间隙值均应符合设计要求；j)为便于检查弹性油箱有无渗漏，当推力轴承已调整合格、机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测量推力轴承座的上表面至镜板间的距离，并作记录；9.5.7检查调整机组轴线，应符合下列要求：a)一般用盘车方法检查调整轴线。盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴处于自由状态并垂直；b)如采用高压油顶起装置盘车，推力瓦及高压油顶起装置系统应清扫干净。当不采用高压油顶起装置盘车时，推力瓦面应涂上无杂质的清洁的润滑剂；c)推力轴承刚性盘车，各瓦受力应初调均匀，镜板水平符合9.5.5a)要求。并调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为0.03mm~0.05mm。轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表33的要求。在条件许可时，弹性推力轴承也应按刚性方式盘车检查机组轴线各处摆度，同时按本条d款要求进行弹性盘车，检查镜板外缘轴向摆度；表33机组轴线的允许摆度值(双振幅)轴名测量部位摆度类别轴转速（n）r/minn<150150≤n<300300≤n<500500≤n<750n≥750发电机轴上、下轴承处轴颈及法兰相对摆度mm/m0.030.030.020.020.02水轮机轴导轴承处轴颈相对摆度mm/m0.050.050.040.030.02发电机轴集电环绝对摆度mm0.500.400.300.200.10注1：绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。注2：相对摆度：绝对摆度(mm)与测量部位至镜板距离(m)之比值。注3：在任何情况下，水轮机导轴承处的绝对摆度不得超过以下值：转速在250r/min以下的机组为0.35mm。转速在250~600r/min以下的机组为0.25mm。转速在600r/min及以上的机组为0.20mm。注4：以上均指机组盘车摆度，并非运行摆度。d)液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。靠近推力轴承上部和下部的导轴瓦间隙调整至0.03mm~0.05mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表34的要求。轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，符合9.5.6d)要求；64 表34镜板允许的轴向摆度（端面跳动）镜板直径m轴向摆度mm<2.02.0~3.5>3.5≤0.10≤0.15≤0.20e)多段轴结构的机组，在盘车时应检查各段轴线的折弯情况，偏差一般不宜大于0.04mm/m。机组盘车前应查阅轴线在厂内的加工记录以及热打键（或热加垫）后转子与上、下轴止口的间隙变化情况，以在盘车时检查轴线的变化；f)转子处于中心位置时，用盘车方式，每旋转90°检查空气间隙，其值应符合9.5.3d)要求；g)在转子处于中心位置时，宜用空气间隙监测装置配合盘车方式核对定子圆度、转子圆度，并分别符合9.3.10a)和9.4.13要求；h)宜用在十字方向挂钢丝线或轴孔中心挂钢丝线或其它方法核对轴线的折弯和垂直度。9.5.8推力轴承高压油顶起装置和外循环冷却装置的安装，应符合下列要求：a)系统油管路应清扫干净，用油泵向油系统连续打油，直至出油油质合格为止。按设计要求作耐油压试验；b)溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在承受反向压力时作严密性耐油压试验，在0.5、0.75、1.0及1.25倍反向工作压力下各停留10min，均不得渗漏；c)在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦的油膜厚度相互差不大于0.02mm；d)推力轴承外循环冷却装置和管路，应清扫干净，并按设计要求作耐水压试验。9.5.9悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于表35的规定。表35悬吊式机组推力轴承各部绝缘序号推力轴承部件绝缘电阻MW兆欧表电压V备注1推力轴承底座及支架5500在底座及支架安装后测量2高压油顶起压油管路10500与推力瓦的接头联接前，单根测试3推力轴承总体1500轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油前，温度在10~30°C4推力轴承总体0.5500轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油后，温度在10~30°C5推力轴承总体0.02500转子落在推力轴承上，转动部分与固定部分的所有联接件暂拆除6埋入式检温计50250注入润滑油前，测每个温度计心线对推力轴瓦的绝缘电阻注：序3、序4、序5三项，可测其中之一项。9.5.10导轴承安装应符合下列要求：a)机组轴线及推力瓦受力调整合格；b)水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格；c)有绝缘要求的分块式导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MW以上；64 d)轴瓦安装应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求；e)分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于±0.02mm，但相邻两块瓦的间隙与要求值的偏差不大于0.02mm。间隙调整后，应可靠锁定；f)主轴处于中心位置时，在X、Y十字方向，测量轴颈与瓦架加工面处的距离，并作记录。9.5.11油槽安装，应符合下列要求：a)油槽应按4.12要求作煤油渗漏试验；b)油槽冷却器，安装前应按设计要求进行耐水压试验，安装后按4.11要求进行严密性试验；c)油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计图纸规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量，密封毛毡与转轴不应紧密接触；d)油槽内应清洁，并应按设计要求保证油循环线路流畅；e)挡油圈外圆应与机组同心，中心偏差不大于1.0mm，并应满足挡油圈外圆与轴颈内圆的径向距离与平均距离的偏差不大于±10％；f)油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于±5mm；润滑油的牌号应符合设计要求，注油前检查油质，应符合GB11120中的规定；g)在转动部件上进行电焊作业时，应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措施，以保证电焊的焊渣不溅入油槽和轴承。9.5.12盖板、挡风板和消防管道安装a)挡风板、消防管道与定子线圈及转动部件的距离不宜小于设计尺寸，一般不大于设计值的20％；b)消防管道喷射孔(喷水或喷CO2气体等)方向应正确，根据不同的结构型式按制造厂要求的方式进行检查，必要时可采用通气的方法检查；c)上、下盖板和上、下挡风板应严格按设计要求组装，焊接可靠，螺栓紧固，锁定牢靠。上、下盖板应保持其严密性。9.5.13空气冷却器的安装，应符合下列要求：a)单个冷却器在安装前应按4.11要求作耐水压试验；b)空气冷却器的支架安装，在高度方向允许偏差±10mm，圆周方向允许偏差±6mm。按设计要求进行焊接或连接；c)机组内部容易产生冷凝水的管路，应采取防结露措施。9.5.14发电机测温装置的安装，应符合下列要求：a)测温装置的绝缘电阻，一般不小于0.5MW。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对轴瓦的绝缘电阻应符合表35中序号6的要求；b)定子线圈测温装置的端子板，如有放电间隙，间隙一般为0.3mm~0.5mm；c)轴承油槽密封前，测温装置应进行检查。各电阻温度计电阻值相互差不大于1.564 ％，对地绝缘良好。信号温度计指示应接近当时轴瓦温度。测温引线应固定牢靠；d)温度计和测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。9.5.15集电环安装应符合下列要求：a)集电环安装的水平偏差一般不超过2mm；b)集电环的有关电气试验应符合14.4的规定；c)集电环的电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；刷握距集电环表面应有2mm~3mm间隙；电刷与集电环的接触面，不应小于电刷截面的75％；弹簧压力应均匀。9.6励磁系统及装置安装9.6.1励磁系统及装置的安装应符合GB/T7409.3的规定。并应在室内建筑施工全部完工，室内湿度达到要求后才可进行。9.6.2励磁系统的盘、柜安装的特殊要求a)使用一次通风或密闭循环式空冷的整流功率柜、滤尘器不应堵塞，热交换器的冷却水路应畅通；b)对接插式抽屉的接插触头应按设计要求进行检查。9.6.3灭磁开关安装a)应对开关的传动机构分、合闸线圈及锁扣机构分别进行检查，并做动作试验，动作的可靠性和动作时间应符合产品标准；b)检查灭弧触头和主触头动作顺序应正确，常闭触头动作应超前于常开触头，常闭触头断开后的间距应符合设计要求；c)用DM型灭磁开关时，应检查灭弧栅栅片数量、配置、形状、安装位置、分流电阻的连接及其电阻值、灭弧触头的开距等，均应符合产品及订货要求。9.6.4励磁系统电缆的敷设与配线励磁变与功率柜间连接的动力电缆，其长度应相等。电缆敷设及盘内配线应符合GB50168和GB50171的要求。10卧式水轮发电机安装10.1轴瓦研刮10.1.1轴瓦和镜板的检查按9.2.1条和9.2.2条要求进行。制造厂要求在工地研刮的轴瓦，一般分初刮和精刮两次进行。初刮在转子穿入定子前进行，精刮在转子中心找正后进行。10.1.2座式轴承的研刮，应符合下列要求：a)轴瓦与轴颈间的间隙应符合设计要求，两侧的间隙为顶部间隙的一半，两侧间隙差不应超过间隙值的10％；b)轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设计要求，但不超过60°。沿轴瓦长度应全部均匀接触，在接触角范围内每平方厘米应有1个~3个接触点；c)采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小于15mm。64 10.1.3推力瓦研刮应符合下列要求：a)推力瓦与推力盘的接触面应达到75％，每平方厘米应有1个~3个接触点；b)无调节结构的推力瓦，其厚度应一致。同一组各块瓦的厚度差，不应大于0.02mm。10.2轴承座安装10.2.1轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按4.12条要求做煤油渗漏试验。10.2.2根据水轮机固定部件的实际中心，初调两轴承孔中心，其同轴度的偏差不应大于0.1mm；轴承座的水平偏差，横向一般不超过0.2mm/m，轴向一般不超过0.1mm/m。10.2.3轴承座的安装，除应按水轮机固定部件的实际中心调整轴承孔的中心外，还应考虑转子就位后，主轴的挠曲变形值及轴承座的压缩值。a)将转子分别起、落在轴承座上，测量轴承座压缩值，以相同厚度的垫片加于轴承座底部；b)根据转子主轴的挠曲变形值，调整发电机后轴承座的上扬值，使水轮机的法兰能与发电机的法兰平行对中连接。10.2.4在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应超过3片，且垫片应穿过基础螺栓。10.2.5有绝缘要求的轴承，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘电阻值一般不小于0.5MW。绝缘垫应清洁，并应整张使用，四周宽度应大于轴承座10mm~15mm。销钉和基础螺栓应加绝缘。10.2.6预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查应无间隙。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按制造厂要求安装密封件或涂密封涂料。10.2.7轴承座与基础板间各组合面的间隙及楔子板的安装应符合4.7条和4.5条的要求。10.3定子、转子及附件安装10.3.1对需要在现场组装的定子和转子应符合9.3和9.4的有关条文要求。10.3.2同轴水轮机和发电机的主轴一次找正。水轮机和发电机单独设轴的机组，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，同轴度偏差不应大于0.04mm，两法兰面倾斜不应大于0.02mm。10.3.3定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取4次(每次将转子旋转90°)测量值的算术平均值；各磁极的间隙值与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的±8％。10.3.4定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对于转子向后轴承侧偏移，偏移值应符合制造厂规定，一般可取1.0mm~1.5mm或按发电机满负荷运行时发电机轴的热膨胀伸长量的一半考虑。10.3.5主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：a)各轴颈处的摆度应不大于0.03mm；b)推力盘的端面跳动量应不大于0.02mm；c)联轴法兰的摆度应不大于0.1mm；d)滑环处的摆度应不大于0.2mm。10.3.6风扇安装a)风扇表面应光洁，无裂纹和其它机械损伤；64 b)在现场安装的风扇，应按制造厂要求紧固螺栓，并应锁紧。严禁使用弹簧垫圈和在风扇上气割和电焊；c)风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的±20％；d)风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计无规定时，一般不小于5mm。10.3.7发电机端盖安装，应在发电机内部清洁无杂物、端盖内各部件安装完毕、各配合间隙符合要求后进行。端盖与机壳间的结合面的密封应符合设计要求。10.4轴承各部分检查及间隙调整10.4.1轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：a)主轴与下轴瓦的接触面，应符合10.1.2b)的要求；b)推力瓦与推力盘的接触面，应符合10.1.3a)的要求。10.4.2轴承的间隙应符合下列要求：a)轴颈与轴瓦的顶部间隙和侧面间隙应符合10.1.2a)要求；b)轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应考虑在转子最高运行温升时，主轴以每米、每摄氏度膨胀0.011mm时，保持足够的间隙，以保证运行时转子能自由膨胀。10.4.3推力轴瓦的轴向间隙(主轴窜动量)，一般为0.3mm~0.6mm(较大值适用于较大的轴径)。10.4.4轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：a)对于圆柱形轴瓦，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上；b)对于球面形轴瓦，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙应符合制造厂要求。10.4.5密封环与转轴间隙，应符合设计图纸规定，一般为0.2mm左右；安装时，其分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。11灯泡式水轮发电机安装11.1定子装配11.1.1整体到货的定子应满足下列要求：a)测量定子圆度，应符合9.3.2条的要求；b)测量定子下游侧管形座把合孔分布圆与定子铁心的同心度，对无倾斜和偏心结构的定子，两者的中心偏差不大于1mm；对于有倾斜和偏心结构的定子，定子下游侧管形座把合孔分布圆与定子中心线的偏心及倾斜角应符合图纸要求。11.1.2工地整圆叠片的定子，参照9.3相关的要求进行定子机座组合、定子铁心叠压及定子绕组装配，对于有倾斜和偏心结构的定子应按制造厂的技术文件要求进行定子铁心装配。11.2转子装配11.2.1转子支架竖立后，调整中心体水平度不大于0.03mm/m。11.2.2参照9.4.11、9.4.12的要求安装磁极。磁极安装后检查磁极两端极距应符合设计图纸和技术文件要求。64 11.2.3按9.4.7要求安装制动环。11.2.4测量转子圆度，转子各半径与平均半径之差不大于空气间隙的±4％。转子的整体偏心应符合9.4.13的规定。11.2.5转子引出线、极间连接线及阻尼环连接线安装参照9.4的有关要求进行。11.3主轴及组合轴承装配11.3.1主轴在安装场就位后，调整主轴水平不应大于0.05mm/m。11.3.2正、反向推力瓦的检查和研刮应符合9.2的有关条文的要求。11.3.3分瓣镜板或推力环装配到主轴上后，检查和测量镜板或推力环与主轴止口两侧及镜板或推力环组合面应无间隙，用0.05mm塞尺检查不得通过；分瓣镜板工作面在合缝处的错牙应小于0.02mm，沿旋转方向后一块不得凸出前一块。11.3.4调整正向推力瓦与镜板间隙，各正向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.03mm以内。11.3.5调整反向推力瓦与镜板间隙，各反向推力瓦与镜板的间隙应在平均间隙的±0.05mm以内。11.3.6正、反向推力瓦与主轴装配后，正、反向推力瓦与镜板的总间隙一般为0.3mm~0.6mm。如制造厂有规定应按制造厂要求调整，调整偏差不超过0.10mm。11.3.7径向轴承装配应符合下列要求：a)径向轴瓦按5.6.1a)要求进行检查，如需研刮，应按10.1.2条的要求进行；b)轴瓦与轴颈间隙应符合制造厂设计要求；c)球面支撑的径向轴承，球面与轴承壳、轴承壳球面与球面座之间的间隙应符合制造厂设计的要求。11.3.8组合轴承端面密封间隙按设计要求进行调整。11.4发电机总装11.4.1主轴及组合轴承安装应符合下列要求：a)轴线位置确定后，按设计要求调整轴承支架中心；轴承支架与径向轴承球面座之间的间隙应符合设计要求；b)镜板与正、反向推力瓦总间隙应符合11.3.6条的要求。径向轴承间隙符合设计要求；c)受油器或轴承绝缘应符合10.2.5条的要求。11.4.2径向轴承的高压油顶起装置的安装、调整，参照9.5.8条的要求进行。11.4.3主轴与转子联接后，盘车检查各部位摆度，应符合下列要求：a)各轴颈处的摆度应小于0.03mm；b)镜板的端面跳动量不应大于0.05mm；c)联轴法兰的摆度不应大于0.10mm；d)滑环处的摆度不应大于0.20mm。11.4.4定子安装时应仔细清扫定子与管形座组合面，并严格按设计要求安放密封盘根；调整定子与转子之间的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙的±8％。64 11.4.5以水轮机转轮与转轮室之间的轴向中心线为基准，调整定、转子轴向磁力中心。当定子铁心长度小于1.5m时，定、转子的磁力中心偏差应小于±1mm；当定子铁心长度大于1.5m时，定、转子磁力中心偏差应小于±2mm。11.4.6灯泡头与冷却锥安装时应仔细清扫灯泡头、冷却锥与定子间组合面，并严格按设计要求安装密封盘根；灯泡头如需焊接，应采取严格的工艺措施，保证焊缝质量。11.4.7支承结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。应测量并记录由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值。11.4.8高压油系统、润滑油系统、冷却水系统、通风系统及制动系统的管路布置、安装及试验参照第9章的相关技术要求进行。11.4.9挡风板与转动部分的径向和轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20％。11.4.10所有密封件按制造厂要求安装，安装完毕后，所有组合面按制造厂要求进行严密性耐压试验。12管道及附件安装12.1管件及管道附件制作12.1.1管子的弯曲半径，热弯管时一般不小于管径的3.5倍；冷弯管时一般不小于管径的4倍；采用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍。12.1.2热弯管时，加热应均匀，升温应缓慢，加温次数一般不超过3次。常用管子热弯温度及热处理条件一般按表36的规定进行。表36常用管子热弯温度及热处理条件材质钢号热弯温度区间热处理条件°C热处理温度恒温时间冷却方式碳素钢10、20750~1050不处理不处理不处理不锈钢1Cr18Ni9Ti900~1200(1050~1100)°C淬火每毫米壁厚0.8min水急冷有色铜500~600不处理金属铜合金600~70012.1.3弯制有缝管时，其纵缝位置应置于水平与垂直之间的45°处。12.1.4管子弯制后的质量应符合下列要求：a)无裂纹、分层，过烧等缺陷；b)管子截面的最大与最小的径差，一般不超过管径的8％；c)弯曲角度应与样板相符；d)弯管内侧波纹褶皱高度一般不大于管径的3％，波距不小于4倍波纹高度；e)环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差一般不大于设计值的2％；管子应在同一平面上，其偏差不大于40mm。12.1.5管子切口质量应符合下列要求：a)切口表面应平整，局部凸凹一般不大于3mm。64 b)管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2％，且不大于3mm。12.1.6W形伸缩节，一般用一根管子煨成，并保持在同一平面。12.1.7焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；90°弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。12.1.8焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2％。12.1.9锥形管制作，其长度一般不小于两管外径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1％，且不超过±2mm。12.1.10支、吊架的制作形式、材质、尺寸及精度应符合设计图纸的规定，支、吊架结构上的孔应采用机械钻孔。12.1.11制作法兰垫片时，应根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片宜切成整圆，避免接口。当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2mm~3mm，外径允许小1.5mm~2.5mm。12.2管道焊接12.2.1管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡口，对口间隙1mm~2mm；壁厚大于4mm时，采用70°角的V型坡口，对口间隙及钝边均为0mm~2mm。管子对口错边应不超过壁厚的20％，但最大不超过2mm。12.2.2油、气系统及有特殊要求的水系统管道中的钢管对口焊接时，应采用氩弧焊封底，电弧焊盖面的焊接工艺；管子的外径D£50mm的对口焊接宜采用全氩弧焊。12.2.3铜管的对口焊接和铜管与碳钢管接头的焊接，宜采用承插口插入焊接。12.2.4管道焊接的工艺要求a)焊条的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、使用条件及施工条件等确定，且焊接工艺性能良好；b)焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；c)严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧损伤母材；d)不锈钢管对口焊接用氩弧焊打底时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施；e)焊接时应采取合理施焊方法和施焊顺序，焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开；f)应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。12.2.5焊缝质量检查a)焊缝表面加强高度，其值为1mm~2mm；遮盖面宽度，I型坡口为5mm~6mm，V型坡口盖过每边坡口约2mm；b)焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0.5mm；长度不超过焊缝长的10％，且小于100mm；64 c)除自流排放介质的管道外，管道的焊缝均应在介质为水的强度耐压试验中进行检查，不得有渗漏及裂纹现象。强度耐压试验按4.11条要求进行；d)额定工作压力大于8MPa的管道对接焊缝，除进行介质为水的强度耐压试验外，还应进行射线探伤的抽样检验。抽检比例和质量等级应符合设计要求，设计无要求时抽检比例不得低于5％，其质量不得低于III级。12.3管道安装12.3.1管道安装时，焊缝位置应符合下列规定：a)直管段两环缝间距不小于100mm，且应大于2倍管子的外径；b)对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径；c)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内，不得有焊口；d)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。12.3.2管子对口检查平直度，在距接口中心200mm处测量允许偏差1mm；全长允许偏差不超过10mm。12.3.3管道的埋设，应符合下列规定：a)管道的出口位置偏差，一般不大于10mm，管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵；b)管道不宜采用螺纹和法兰连接；c)测压管道，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并应考虑排空，测压孔应符合设计要求；d)排水、排油管道应有与流向一致的坡度，其坡度应符合设计要求。无设计要求时，一般按2％~3％的坡度施工；e)油管道一般采用埋设套管的办法；f)管道过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求。12.3.4明管安装位置应符合下列规定：a)管子安装位置(坐标及标高)的偏差一般室外不大于15mm，室内不大于10mm；b)水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.15％，且不超过20mm；立管垂直度偏差，一般不超过0.2％，且不超过15mm；c)排管安装应在同一平面上。偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0mm~+5mm范围内；d)自流排水管和排油管坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2％~0.3％。12.3.5法兰连接应符合下列规定：a)法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在。垫片厚度，除低压水管用橡胶板可达4mm外，其它一般为1mm~2mm，垫片不得超过两层；b)法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。紧固螺栓的规格尺寸、安装方向应一致，螺栓压紧力应均匀，螺栓应露出螺母2个~3个螺距；c)64 管子与平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后应垂直，一般偏差不超过1％；c)压力管道弯头处，不应设置法兰；d)焊接在主管上的支管，与主管的贯穿部位应有补强法兰或采取其它的补强措施。12.3.6油系统管道，不得采用焊接弯头。采用热压制弯头时，弯头的壁厚应不小于直管壁厚。12.3.7卡箍式和卡套式管接头的安装位置距支吊架的距离，应符合设计要求。12.3.8使用卡套式管接头的管道，其管道的材质、圆度、外径偏差及伸出卡套的长度应符合设计要求。压紧螺母紧固后，管子顶端不得与管接头体接触，对接管接头管口中心偏差不大于管径的2％。12.3.9管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯带或密封胶。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。12.3.10管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净。安装时，应保证不落入脏物。12.3.11管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整。支、吊架位置应正确，安装应整齐、牢固，并与管子接触良好。12.3.12管道隔热使用的材料，其强度、容重、导热系数、耐热性、含水率和品种规格均应符合设计要求。12.4管道内壁处理12.4.1油系统管道和调速系统管道安装前，其内壁可按设计要求进行酸洗、中和及钝化处理。设计无要求时，可参考附录D执行。12.4.2油、水、气系统管道和调速系统管道使用前，其内壁应按设计要求和标准进行冲洗、检验。设计无要求时，可参考附录D执行。12.5管道及管件的试验12.5.1工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa及以上的管件，应按4.11条的要求作强度耐压试验。工地自行加工的无压容器按4.12条的要求作渗漏试验。12.5.2工作压力在1MPa及以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门，应按4.11条的要求作严密性耐压试验。12.5.3埋设的压力管道及管件，在混凝土浇筑前，应按4.11条的要求作严密性耐压试验。12.5.4油、水、气系统管道及管件安装后，一般应进行充油、通水或通气试验，试验时逐步升至额定工作压力，应无渗漏现象。13蝴蝶阀及球阀安装13.1蝴蝶阀安装13.1.1蝴蝶阀的密封在安装前应作检查。充气式橡胶密封，通压力为0.05MPa压缩空气，在水中作漏气试验，应不漏气；实心式橡胶密封和金属密封，应按照设计要求进行检查。13.1.2需要在现场分解、清扫和组装的蝴蝶阀，组装后应符合下列要求：a）轴承间隙应符合设计要求，轴承密封处不允许渗漏。b）各组合面间隙，应符合4.7条要求；64 阀体分瓣组合面橡胶盘根的两端，应露出阀体上、下游法兰的盘根槽底面1mm~2mm。13.1.3阀体与活门组装后，应符合下列要求：a)在密封未装之前，检查活门在关闭位置与阀体间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的±20％；b)在活门关闭位置，充气式橡胶密封在未充气状态下，其密封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20％；在工作气压下，橡胶密封应无间隙；c)在活门关闭位置，实心式橡胶密封和金属密封与阀体密封面不得有间隙，调整密封紧量，使其符合设计要求。13.1.4蝴蝶阀安装位置的偏差，应符合下列要求：a)蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口露出混凝土墙面的长度，必须保证部件安装和焊接时有足够的操作空间；b)蝴蝶阀安装时，沿水流方向的中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定，与设计位置的偏差一般不大于3mm；横向中心线(上、下游位置)与设计中心线的偏差，一般不大于10mm；蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm/m，对直径大于4m的蝴蝶阀不应大于0.5mm/m；c)为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺钉和螺孔间应留有足够距离，其值不应小于法兰之间橡胶盘根的直径。13.1.5蝴蝶阀安装后应作如下检查：a)蝴蝶阀阀门的开度，在全开位置时，偏差不大于±1°；b)在最高静水头下作蝴蝶阀的严密性试验，保持30min，其前后密封的漏水量不应超过设计允许值。当无法在最高静水头下试验时，可在实际水头下试验，其漏水量折算到最高静水头时的漏水量应符合设计要求；c)检查机械锁定和液压锁定以及行程开关的正确性。13.2球阀安装13.2.1需要在现场分解、清扫和组装的球阀，组装后除应满足13.1.2规定外，还应符合下列要求：a)工作密封及检修密封的止水面接触应严密，用0.05mm塞尺检查，不能通过，否则应研磨处理；b)密封环行程及配合尺寸，应符合设计要求，其实际行程一般不小于设计值的80％，动作应灵活。13.2.2球阀的活门转动应灵活，与固定部件应有足够间隙，一般不小于2mm。密封环与密封圈之间的最大间隙，应小于密封盖的实际行程。13.2.3球阀安装位置的允许偏差，应符合13.1.4条的有关规定。13.2.4作球阀的严密性试验，应符合13.1.5b）的要求。13.3伸缩节安装13.3.164 填料式伸缩节的内、外套管间隙应调整均匀，不应有卡阻现象；填料槽宽度的允许偏差不得大于密封盖与外套管的间隙值。13.3.2填料式伸缩节的伸缩距离，应符合设计要求。凑合节焊接时应考虑焊缝的收缩量，焊后应检查伸缩节伸缩距离，其偏差一般不超过设计伸缩值的30％。13.3.3波纹管式伸缩节安装前应按设计要求对波纹管段进行检查；凑合节焊接后，检查装焊波纹管段的距离、两侧管口圆度和错牙，均应符合设计要求。13.3.4凑合节和波纹管焊接后，应按设计要求对焊缝作无损探伤检查；设计无规定时，应按照5.1.8a)、b)的要求检查。13.4液压操作阀、空气阀的安装13.4.1液压操作阀的动作应灵活，密封良好，行程符合设计要求，且不漏油。13.4.2旁通管应设计凑合段；液压操作阀、手动闸阀和旁通弯管等连接在一起时，应按4.11要求作严密性耐压试验。13.4.3空气阀的动作应正确。当蜗壳内无水时，在全开位置，充水后应能自行关闭，且不漏水。空气阀的止水面，应按4.12条作煤油渗漏试验。13.5操作机构安装13.5.1操作系统油压装置的安装，应符合8.1.1~8.1.8有关要求。13.5.2操作阀门的接力器安装，除应符合5.5.4有关要求外，还应符合下列要求：a)摇摆式接力器的基础板和底座安装，应根据活门在全关位置时，拐臂连接销孔的实际位置来确定；基础板的位置偏差不应大于3mm。接力器安装后水平或垂直度偏差不应大于1mm/m，底座高程偏差不超过±1.5mm，销轴连接应灵活；b)环形接力器应调整其限位装置，使阀门全开、全关位置时偏差小于1.5mm。13.5.3在压力钢管无水情况下，用油压设备操作活门及旁通阀，其动作应平稳，并记录动作油压值，开关时间应符合设计要求。13.5.4对带有关闭重锤的阀门应按设计要求在压力钢管无水或静水情况下，进行重锤关闭试验，并记录关闭时间。14水轮发电机组电气试验14.1定子线圈现场嵌装前对单根线棒进行抽查试验，抽试率应为每箱线棒总数的5％，如抽查中发现不合格的线棒，则相应提高该线棒所在箱的抽试率。试验内容如下：a）绝缘电阻试验，用2500V兆欧表，绝缘电阻一般不应低于5000MW；b）单根线棒起晕试验，起晕电压不应低于1.5UN，小于此值时应重新进行防晕处理，当海拔高度超过1000m时，电晕起始电压试验值参照JB/T8439进行修正；c）交流耐电压试验，试验标准按表37要求进行。14.2定子线圈安装过程中，应参照JB/T6204的规定，按表37的标准进行交流耐电压试验。64 表37定子线圈工艺过程中交流耐压标准单位为千伏绕组型式试验阶段额定电压2£UN£6.36.3500时为2Uf+4000V(1)现场组装的转子，在全部组装完吊入机坑前进行(2)转子吊入后或机组升压前，一般不再进行交流耐电压试验注：Uf为发电机转子额定励磁电压，V。15水轮发电机组试运行15.1一般规定15.1.1试运行前应根据DL/T507、DL/T827、GB/T18482和本规范的规定，结合电站具体情况，编制机组试运行程序或大纲、试验检查项目和安全措施。需要进行型式试验的机组，其试验内容和项目应在特定的技术协议中规定。15.1.2对机组及有关辅助设备，应进行全面清理、检查，其安装质量应合格，并经验收。64 水轮机、发电机、调速系统、励磁系统及其有关的附属设备系统，必须处于可以随时起动的状态。15.1.3输水及尾水系统(含尾调室)的闸门、阀门均应试验合格，处于关闭位置，进人孔、闷头等应可靠封堵。15.1.4水轮发电机组继电保护、自动控制、测量仪表及机组有关电气设备均应根据相应的规程规范进行试验合格。有关机组启动的各项安全措施应准备就绪，以确保机组安全运行。15.2机组充水试验15.2.1向尾水调压室、尾水管及蜗壳充水平压，检查各部位，应无异常现象。15.2.2根据设计要求分阶段向引水、输水系统充水，监视、检查各部位变化情况，应无异常现象。15.2.3平压后在静水下进行进水口检修闸门或工作闸门或蝴蝶阀、球阀、筒形阀的手动、自动启闭试验，启闭时间应符合设计要求。15.2.4检查和调试机组蜗壳取水系统及尾水管取水系统，其工作应正常。机组技术供水系统各部水压、流量正常。15.3机组空载试运行15.3.1机组机械运行检查：a)机组启动过程中，监视各部位，应无异常现象；b)测量并记录上下游水位及在该水头下机组的空载开度；c)观察轴承油面，应处于正常位置，油槽无甩油现象。监视各部位轴承温度，不应有急剧升高现象。运行至温度稳定，其稳定温度不应超过设计规定值；d)测量机组运行摆度(双幅值)，其值应不大于75％的轴承总间隙；e)测量机组振动，其值不应超过表41的规定，如果机组的振动超过表41的规定值，应进行动平衡试验；f)测量发电机残压及相序，相序应正确；g)清扫滑环表面。表41水轮发电机组各部位振动允许值单位为毫米机组型式项目额定转速(n)r/minn<100100≤n<250250≤n<375375≤n<750立式机组水轮机顶盖水平振动0.090.070.050.03顶盖垂直振动0.110.090.060.03水轮发电机带推力轴承支架的垂直振动0.080.070.050.04带导轴承支架的水平振动0.110.090.070.05定子铁心部位机座水平振动0.040.030.020.02定子铁心振动(100HZ双振幅值)0.030.030.030.03卧式机组各部轴承垂直振动0.110.090.070.05灯泡贯流式推力支架的轴向振动0.100.0864 机组各导轴承的径向振动0.120.10灯泡头的径向振动0.120.10注：振动值系指机组在除过速运行以外的各种稳定运行工况下的双振幅值15.3.2调速器调整、试验：a)检查电液转换器或电液伺服阀活塞的振动应正常；b)机组在手动方式下运行时，检测机组在3min内转速摆动值，取三次平均值不应超过额定值的±0.2％；c)调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常，接力器应无明显的摆动；d)调速器空载扰动试验：机组空载工况自动运行，施加额定转速±8％阶跃扰动信号，录制机组转速、接力器行程等的过渡过程，转速最大超调量，不应超过转速扰动量的30％；超调次数不超过2次；从扰动开始到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间应符合设计规定。选取一组调节参数，供机组空载运行使用；e)在选取的参数下，机组空载工况自动运行时，转速相对摆动值不应超过额定转速值的±0.15％。15.3.3停机过程及停机后应检查下列各项：a)录制停机转速和时间关系曲线；b)检查转速继电器的动作情况；c)监视各部轴承温度情况，机组各部应无异常现象；d)停机后检查机组各部位，应无异常现象。15.3.4机组过速试验，应按设计规定以过速保护装置整定值进行，并检查下列各项：a)测量各部运行摆度及振动值；b)监视并记录各部轴承温度；c)油槽无甩油；d)整定过速保护装置的动作值；e)过速试验后对机组内部进行检查。15.3.5机组自动起动，应检查下列各项：a)录制自发出开机脉冲至机组升至额定转速时，转速和时间的关系曲线；b)检查推力轴承高压油顶起装置的动作和油压应正常；c)机组开机程序和自动化元件的动作情况应正常。15.3.6机组自动停机，应检查下列各项：a)录制自发出停机脉冲至机组转速降至零时，转速和时间的关系曲线；b)当机组转速降至规定转速时，轴承高压油顶起装置应能自动投入；c)当机组转速降至规定制动转速时，转速继电器的动作情况应正常，并检查机组制动情况；d)停机过程中，调速器及各自动化元件的动作应正常。15.3.7在发电机稳态短路升流情况下，应检查试验下列各项：64 a)发电机逐级升流，各电流二次回路不应开路，各继电保护装置接线及工作情况和电气测量仪表指示应正确；b)录制发电机短路特性曲线；c)在发电机额定电流下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。录取发电机灭磁示波图，并求取时间常数；d)进行励磁装置CT的调差极性检查及手动单元转子电流部分的调整试验。15.3.8发电机的升压试验应符合下列要求：a)分阶段升压至额定电压、发电机及发电机电压设备带电情况均应正常；b)电压互感器二次回路的电压、相序及仪表指示应正确。继电保护装置工作应正常；c)在50％及100％额定电压下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。录取发电机在额定电压下的灭磁示波图，并求取时间常数；d)在额定电压下测量发电机轴电压；e)机组运行摆度、振动值应符合表15.3.1的规定。15.3.9在额定转速下，录制发电机空载特性，当发电机的励磁电流升至额定值时，测量发电机定子最高电压。对有匝间绝缘的电机，最高电压下持续时间为5min。进行此项试验时，定子电压以不超过1.3倍额定电压为限。15.3.10发电机空载工况下励磁装置的调整试验，应符合下列要求：a)励磁装置起励试验正常；b)检查励磁装置系统的电压调整范围，应符合设计要求；c)检查励磁调节器投入，上下限调节，手动和自动相互转换，通道切换，10％阶跃量扰动，带励磁调节器开、停机等情况下的稳定性和超调量。其摆动次数一般不超过2次，电压超调量一般不应超过10％，调节时间一般不超过5s；d)改变机组转速，测得发电机机端电压的变化。频率每变化1％时，自动励磁调节系统应保证发电机电压变化不超过额定电压的±0.25％；e)可控硅励磁调节器应进行断线、过电压等保护的调整及模拟动作试验，其动作应正确；f)可控硅励磁应在发电机带负荷及额定转子电流下，检查整流桥的均流系数和均压系数，其值应符合设计要求。设计无规定时，均流系数一般不小于0.85；均压系数一般不小于0.9。进行低励磁、过励磁和均流等保护的调整和检查，动作应正确。15.3.11根据中性点接地方式不同，发电机应作单相接地试验，进行消弧线圈补偿或保护动作正确性校验。。15.3.12如机组设计有电气制动，则应进行电气制动试验。投入电气制动的转速、投入混合制动的转速、总制动时间应符合设计要求。15.4机组并网及负载下的试验15.4.1机组并列试验应具备下列条件：a)发电机对主变压器高压侧经稳态短路升流试验应正常；b)64 发电机对主变压器递升加压及系统对主变压器冲击合闸试验应正常，检查同期回路接线应正确；c)与机组投入有关的电气一次和二次设备均已试验合格。15.4.2机组带负荷试验，有功负荷应逐步增加，各仪表指示正确，机组各部温度、振动、摆度符合要求，运转应正常。观察在各种工况下尾水管补气装置的工作情况、在当时水头下的机组振动区及最大负荷值。15.4.3机组负载下励磁装置试验，应符合下列要求：a)在各种负荷下，调节过程应稳定；b)在有条件时，测定并计算发电机电压调差率应符合设计要求；测定并计算发电机电压静差率，其值应符合设计要求；c)可控硅励磁调节器应分别进行各种限制器及保护的试验和整定；d)在小负荷下进行电力系统稳定器装置(PSS)试验。15.4.4机组负载下调速器试验，应满足下列要求：a)在自动运行时进行各种控制方式转换试验，机组的负荷、接力器行程摆动应满足设计要求；b)在小负荷下检查不同的调节参数组合下，机组速增或速减10％额定负荷，录制机组转速、水压、功率和接力器行程等参数的过渡过程，选定负载工况时的调节参数，应满足设计要求。进行此项试验时，应避开机组的振动区。15.4.5机组甩负荷试验，应在额定负荷的25％、50％、75％、100％下分别进行，并记录有关参数值。观察自动励磁调节器的稳定性，甩100％负荷时，发电机电压超调量不大于15％额定值，调节时间不大于5s，电压摆动次数不超过3次。调速器的调节性能，应符合下列要求：a)甩25％额定负荷时，录制自动调节的过渡过程。测定接力器不动时间，应不大于0.2s；b)甩100％额定负荷时，校核导叶接力器关闭规律和时间，记录蜗壳水压上升率及机组转速上升率，均不应超过设计值；c)甩100％额定负荷时，录制自动调节的过渡过程，检查导叶分段关闭情况。在转速的变化过程中，超过稳态转速3％以上的波峰不超过两次；d)甩100％额定负荷后，记录接力器从第一次向开启方向移动起，到机组转速摆动值不超过±0.5％为止所经历的时间，应不大于40s；e)检查甩负荷过程中，转桨式或冲击式水轮机协联关系应符合设计要求。15.4.6在额定负载下一般应进行下列试验：a)低油压关闭导叶试验；b)事故配压阀关闭导叶试验；c)根据设计要求和电站具体情况，进行动水关闭工作闸门或主阀(筒阀)试验；d)无事故配压阀的电站进行硬关机试验；e)灯泡贯流式机组的重锤关机试验。64 受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行上述试验。15.4.7在额定负载下，机组应进行72h连续运行。受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行72h连续运行。15.4.8按合同规定有30d考核试运行要求的机组，应在通过72h连续试运行并经停机检查处理发现的所有缺陷后，立即进行30d考核试运行。机组30d考核试运行期间，由于机组及其附属设备故障或因设备制造安装质量原因引起中断，应及时处理，合格后继续进行30d运行，若中断运行时间少于24h，且中断次数不超过三次，则中断前后运行时间可以累加；否则，中断前后时间不得累加计算，应重新开始30d考核试运行。15.4.9按设计要求进行机组的进相试验，进相深度和相关保护整定应符合要求。15.4.10机组调相运行试验，应检查、记录下列各项：a)记录关闭导叶后，转轮在水中运行时，机组所消耗的有功功率；b)检查压水充气情况及补气装置动作情况应正常。记录吸出管内水位压至转轮以下后机组所消耗的有功功率；c)发电与调相工况相互切换时，自动控制程序及自动化元件的动作应正确；d)发电机无功功率在设计范围内的调节应平稳，记录转子电流为额定值时的最大无功功率输出。15.4.11对于抽水蓄能可逆式机组，除了应满足上述要求外，一般还应满足下列要求：a)检查充气压水及自动补气动作情况，记录充气压水过程时间及压气罐压力下降差值，其值应满足设计要求；b)检查顶盖排气阀动作情况，观察排气管振动及排气管出口处排气和排水情况应正常，记录整个排气过程的时间，其值应满足设计要求；c)录制机组在变频和背靠背方式下起动过程曲线。对变频起动方式，在机组起动过程中应测定主变压器高压侧线电压电话谐波因数不应超过规定值。对异步起动方式，在机组起动时应录取系统电压、发电/电动机定子电压和定子电流等参数，应符合设计要求；d)进行水泵工况零流量试验，观察转轮室造压过程，录取造压过程中转轮与导叶间压力、蜗壳和尾水管压力及测定机组各部位振动，确定导叶开启最佳时机。从零流量工况到抽水工况过渡过程应正常；e)机组应在规定的扬程范围内，进行不同扬程下的抽水试验。实测的扬程、流量、输入功率和导叶开度应与制造厂提供的水泵/水轮机综合特性曲线一致。机组运行摆度、振动值应符合15.3.1d)、e)的规定；f)录制机组在水泵工况下的正常停机和紧急停机曲线，停机过程应正确；g)进行发电转抽水、抽水转发电等各种运行工况的转换试验，过渡过程参数应符合设计要求，转换程序应正确可靠；h)进行机组3064 天考核试运行，其发电和抽水按电力系统要求进行。对于水库需进行初充水的电站，在30天试运行期间，应与水库初充水的各项要求相结合。附录A(资料性附录)移交资料目录A.1竣工图及资料a)本标准安装范围内的安装竣工图；b)随设备到货的出厂记录、证明书、技术说明书等；c)设计修改文件；d)主要设备缺陷处理一览表及有关设备缺陷处理的技术资料。A.2安装及试验记录a)水轮机部分1)尾水管(肘管和锥管)里衬安装记录；2)座环安装记录；3)蜗壳安装记录；4)蜗壳焊缝探伤检查记录；5)蜗壳工地水压试验记录；6)接力器安装记录；7)分瓣转轮焊缝热处理和探伤记录；8)分瓣转轮组合记录(热处理后)；9)转轮静平衡试验记录；10)整体转轮上下止漏环圆度记录；11)现场组焊整体转轮焊接，热处理及加工验收记录；12)底环组合和安装记录；13)顶盖组合和安装记录；14)导叶上下端部及立面间隙记录；15)导叶连杆两轴孔距离记录；16)导叶接力器压紧行程记录；17)导叶最大开度记录，桨叶转角范围记录；18)水轮机各部止漏环间隙记录；19)水导轴承安装间隙记录；20)筒形阀安装记录；21)主轴中心孔补气装置安装记录；22)转桨式水轮机转轮室安装记录；23)转桨式水轮机转轮动作与耐压试验记录；24)转桨式水轮机叶片转角与接力器行程的关系曲线；25)转桨式水轮机叶片与转轮室间隙记录；26)受油器安装记录；64 27)冲击式水轮机机壳安装记录；28)冲击式水轮机喷嘴安装记录；29)冲击式水轮机喷针行程与折向器开口关系记录；30)斜流式水轮机转轮耐压与动作试验记录；31)斜流式水轮机转轮叶片与转轮室间隙记录；32)斜流式水轮机的叶片转角及接力器行程关系曲线。b)调速系统部分1)压力罐、油管路及承压元件严密性耐压试验记录；2)油压装置试运转记录；3)导叶紧急关闭、开启时间记录；4)导叶分段关闭行程、时间记录；5)轮叶紧急关闭、开启时间记录；6)事故配压阀关闭导叶时间记录；7)综合漂移试验记录；8)导叶开度与接力器行程关系曲线，桨叶角度与接力器行程关系曲线；9)设计水头导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线；10)测速装置输入转速与输出电压、电流关系曲线；11)电液或电-机转换装置静特性曲线；12)调速系统静特性曲线。c)发电机部分1)机架组装记录；2)机架焊接检验记录；3)机架安装记录；4)定子机座及铁心合缝间隙记录；5)定子安装记录；6)定子现场叠片组装记录；7)转子支架组装记录；8)转子支架焊接检验记录；9)转子磁轭装配记录；10)制动环板安装记录；11)磁极安装记录；12)转子配重记录；13)推力轴瓦装配间隙记录；14)推力轴承受力调整记录；15)弹性轴承座与镜板的距离记录；16)轴颈与导轴瓦瓦架的距离记录；17)定子、转子的空气间隙记录；18)机组轴线调整记录；19)导轴瓦间隙记录；64 20)制动器耐压试验记录；21)制动器安装高程记录；22)轴承绝缘电阻测量记录；23)冷却器耐压试验记录；24)高压油顶起装置耐压及试验记录；25)卧式机座轴承安装记录；26)灯泡式机组的管形座安装记录；27)灯泡式机组的垂直及水平支撑安装记录。d)励磁系统部分1）励磁系统盘柜安装记录；2）励磁变压器安装及试验记录；3）励磁断路器灭磁开关安装及试验记录；4）大功率整流器安装及试验记录；5）脉冲变压器安装及试验记录；6）非线性电阻试验记录；7）可控硅跨接器安装及试验记录；8）励磁系统各盘柜及部件电缆敷设及配线记录；9）励磁系统操作、保护、监测、信号及接口等回路的元器件检查记录；10）励磁系统操作、保护、监测、信号及接口等回路试验记录；11）励磁系统一、二次回路绝缘检查记录；12）励磁系统各部件介电强度试验记录；13）自动励磁调节器各基本单元试验记录；14）自动励磁调节器各辅助单元试验记录；15）自动励磁调节器的总体静态特性试验记录；16）励磁系统试运行的记录见A.2.h)。e)蝴蝶阀及球阀部分1)阀体安装记录；2)橡胶水封耐压试验记录；3)止水装置间隙记录；4)旁通阀水压试验记录；5)接力器行程记录；6)接力器安装记录；7)无水及静水下操作记录；8)伸缩节焊缝检查记录。f)其它1)有紧度要求的螺栓伸长值记录；2)油质化验记录；3)气、水、油系统试验记录。g)机组电气部分64 按本标准要求进行的电气试验记录。h)试运行部分按本标准要求进行的试验记录。64 附录B(规范性附录)机械液压型调速器安装要求B.1调速器柜安装偏差应符合表B.1的要求。表B.1调速器柜安装允许偏差序号项目允许偏差说明1中心mm5测量设备上标记与机组X、Y基准线距离2高程mm±53机械柜水平mm/m0.15测量飞摆电动机底座(上隔板)注：组合式调速器的安装以调速轴传动机构支架为基准，其偏差应符合设计要求。B.2调速器部件的清洗、组装、调整，应符合下列要求：a)飞摆电动机和离心飞摆联接应同心，转动应灵活。菱形离心飞摆弹簧底座相对于钢带上端支座的摆度，其径向和轴向均不应大于0.04mm；b)缓冲器活塞上下动作时，回复到中间位置最后1mm所需时间，应符合设计要求；上下两回复时间之差，一般不大于时间整定值的10％。测量调速器的缓冲托板位于中间及两端三个位置时的回复时间。缓冲器支持螺钉与托板间应无间隙。缓冲器从动活塞动作应平稳，其回复到中间位置的偏差一般不应大于1mm。c)调速器机械柜内各指示器、杠杆，应按图纸进行调整，其机构位置偏差一般不大于1mm；d)当永态转差系数(残留不均衡度)指示为零时，回复机构动作全行程，转差机构的行程应为零，其最大偏差不应大于0.05mm。B.3其它参照第8章有关内容。64 附录C(规范性附录)对水轮发电机定子干燥的要求C.1定子线圈在满足下列条件时，可不进行干燥：a)绕组每相绝缘电阻应符合9.3.18条a)的规定；b)在40°C以下时，测得的绝缘电阻吸收比R60/R15，对沥青云母绝缘不小于1.3，对环氧粉云母绝缘不小于1.6；测得绝缘的极化指数R10min/R1min不小于2。C.2对需要干燥的定子，在干燥时应注意以下事项：a)组装后的定子一般用外加热表面烘烤法进行干燥；b)定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时温升为5K~8K；c)线圈最高温度，用酒精温度计测量时，不应超过70°C；用埋入式电阻温度计测量时，不应超过80°C；d)绝缘电阻一般稳定4h～8h。64 附录D(资料性附录)管道的酸洗、钝化和管道冲洗D.1管道的酸洗、钝化a)管道安装前，其内壁可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗、钝化；b)管道内壁的酸洗，应消除其锈蚀部分，并保证不损坏金属的未锈蚀表面(即过酸洗)；c)当管道内壁有明显油斑时，无论采用何种酸洗方法，酸洗前应将管道进行脱脂处理；管道可采用有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烷、四氯化碳、工业酒精等)、浓硝酸或碱液进行脱脂；d)采用系统循环酸洗前，管道系统应作空气试漏或水压试漏；e)采用系统循环酸洗时，一般应按试漏、脱脂(如需要)、冲洗、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油、复位等工序的要求；f)酸洗时应保持酸液的浓度及温度；g)钢管酸洗、中和及钝化液的配方，当设计无明确规定时，可采用经过鉴定，并经实际使用证明有效和可靠的配方；h)酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。i)钢管在酸洗、中和及钝化作业时，操作人员应着专门防护服装，佩戴护目镜、耐酸手套等防护用具；j)酸洗、中和和钝化合格后的管道，当不能及时回装和投入运行时，应进行封闭保护；k)酸洗后的废水、废液，排放前应经处理，符合国家有关的环保规定，防止污染环境。D.2管道冲洗D.2.1水系统管道的冲洗a)冲洗前，应将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配；b)冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。D.2.2气系统管道的冲洗a)气系统管道一般采用压缩空气吹洗，压缩空气的流速为5m/s~10m/s。用一块贴有白纸或白布的板，在气体排出口处放置3min~5min，如纸上未发现脏物和水分即为合格；b)气系统管道也可采用流速为0.8m/s的清水冲洗，至排出口的水洁净为合格。用水冲洗后，必须用空气将管道吹干才能投入使用。D.2.3油系统管道的冲洗a)油管道在酸洗合格后、系统注油前，可用经过压力式滤油机过滤和经油泵打压的油冲洗；b)油冲洗以油循环的方式进行。循环过程中，每8h内宜在温度为40°C~70°C的范围内反复升降油温2次~3次；64 c)管道油冲洗后，用200目的滤网检查，目测每平方厘米内残存的污物不多于3颗粒为合格；d)冲洗用油应与系统用油的牌号相同。冲洗合格、将冲洗用油排出后，方可向系统注入新油。D.2.4调速系统管道的冲洗，应按设计要求进行。64 附录E(资料性附录)有关焊接无损探伤检验的标准E.1GB/T3323—1987标准《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》摘要E.1.1根据焊缝质量的性质和数量，分为4级：a)I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透和条状夹液；b)II级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透；c)III级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表E.5条状夹渣长度的III级评定；d)焊缝缺陷超过III级者为IV级。E.1.2焊接缺陷可能是圆形缺陷或是条状夹渣。E.1.3缺陷的长宽比小于或等于3的，为圆型缺陷。可能是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状，包括气孔、夹渣和夹钨。E.1.3.1圆形缺陷用评定区进行评定，评定区应选在缺陷最严重的部位。评定区域的大小见表E.1。表E.1圆形缺陷评定区单位为毫米母材厚度TT<2525≤t<100t>100评定区尺寸10´1010´2010´30E.1.3.2评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表E.2换算成缺陷点数。表E.2缺陷点数换算表单位为点缺陷长径mm<1>1~2>2~3>3~4>4~6>4~8>8点数1236101525E.1.3.3不计点数的缺陷尺寸见表E.3。表E.3不计点数的缺陷尺寸单位为毫米母材厚度T缺陷长径£25<0.5>25~50<0.7>50<1.4％TE.1.3.4当圆形缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。E.1.3.5当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经协商，可将评定区沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺陷总数，用此值的1/3进行评定。E.1.3.6圆形缺陷的分级见表E.4。64 表E.4圆形缺陷的分级(按缺陷点数的上限数)单位为点评定区mm10´1010´2010´30母材厚度mm<10>10~15>15~25>25~50>50~100>100I123456质量II369121518等级III61218243036IV缺陷点数大于III级者E.1.4缺陷的长宽比大于3的夹渣为条状夹渣。条状夹渣的分级见表E.5。表E.5条状夹渣的分级单位为毫米质量等级单个条状夹渣长度条状夹渣总长IIT£12为412