建设项目环境影响报告表编制说明[035]

' 《建设项目环境影响报告表》编制说明《建设项目环境影响报告表》由具有从事环境影响评价工作资质的单位编制。1.项目名称——指项目立项批复时的名称，应不超过30个字（两个英文字段作一个汉字）。2.建设地点——指项目所在地详细地址，公路、铁路应填写起止地点。3.行业类别——按国标填写。4.总投资——指项目投资总额。5.主要环境保护目标——指项目周围一定范围内集中居民住宅区、学校、医院、保护文物、风景名胜区、污染源地和生态敏感点等，应尽可能给出保护目标、性质、规模和距厂界距离等。6.结论与建议——给出本项目清洁生产、达标排放和总量控制的分析结论，确定污染防治措施的有效性，说明本项目对环境造成的影响，给出建设项目环境可行性的明确结论。同时提出减少环境影响的其他建议。7.预审意见——由行业主管部门填写答复意见，无主管部门项目，可不填。8.审批意见——由负责审批该项目的环境保护行政主管部门批复。 项目名称：兴安盟博源化学有限公司年产30万吨合成氨52万吨多用途尿素项目评价单位：北京北方节能环保有限公司（公章）法人代表：湛峰（签章）地址：北京市海淀区紫竹院路81号院3号楼10层1005号联系电话：15847152729邮编：100000 建设项目基本情况项目名称兴安盟博源化学有限公司年产30万吨合成氨52万吨多用途尿素项目建设单位兴安盟博源化学有限公司法人代表杨明亮联系人安利俊通讯地址兴安盟乌兰浩特市五一街联系电话18904829987传真0482-2840022邮政编码137400建设地点乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园立项审批部门内蒙古自治区发展和改革委员会批准文号内发改产业字【2014】571号建设性质新建行业类别及代码C26化学原料和化学制品制造业占地面积(平方米)51.76×104绿化面积(平方米)7.764×104总投资(万元)395000其中:环保投资(万元)16198环保投资占总投资比例4.1%评价经费(万元)预期投产日期工程内容及规模:1项目提出的背景兴安盟博源化学有限公司30万吨合成氨52万吨尿素项目前身为内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目，拟建于乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园区。2011年6月8日内蒙古自治区环境保护厅以内环审[2011]170号文对《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》给予了批复。该项目环评批复后，项目业主由内蒙古兴安博源投资有限公司变更为兴安盟博源化学有限公司，2012年8月13日内蒙古自治区环境保护厅以内环审[2012]181号文对该项目业主变更进行了备案批复。兴安盟博源化学有限公司原拟建30万吨合成氨52万吨尿素项目是以原煤为原料生产30万吨合成氨52万吨尿素项目，生产装置主要包括煤气化、变换、变换气净化、合成气精制、合成气压缩、氨合成、硫回收、尿素装置等。原尿素产品方案为52万吨小颗粒普通尿素。2 由于当前尿素市场需求结构发生变化，经对市场进行考察论证，兴安盟博源化学有限公司对产品方案进行优化调整，由原生产小颗粒普通尿素调整为生产多用途尿素，产品包括大颗粒尿素、车用尿素及尿素销铵溶液。2014年4月30日，自治区发改委以内发改产业字【2014】571号文件同意了项目产品优化调整方案。调整后产品方案为年产合成氨30万吨，多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨。本次产品方案调整涉及的工艺及设备变化主要为熔融尿素生产工序中尿素溶液的蒸发后续工艺的变化，变更后熔融尿素由原来生产1600t/d小颗粒普通尿素变更为生产1240.24t/d大颗粒尿素304.8t/d车用尿素及61.66t/d尿素销铵溶液。本变更报告表重点介绍熔融尿素生产大颗粒尿素、车用尿素及尿素销铵溶液后各工艺技术的变更情况、能源消耗指标变更情况、污染物产生排放变更前后的变化、防治措施变更前后的变化、污染物排放量前后变化情况以及变更前后环境影响的变化情况。2项目组成本项目变更前后工程基本构成对比见表-1。3建设规模及产品方案⑴建设规模变更后生产规模年产合成氨30万吨，多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨。⑵产品方案本项目最终产品方案为多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨。4主要原辅材料及能源消耗4.1变更前原辅材料及能耗⑴变更前原辅材料消耗变更前原辅材料消耗见表-2。2 表-1变更前后项目基本构成变化情况表项目内容变更前变更后项目名称兴安盟博源化学有限公司30万吨合成氨52万吨尿素项目兴安盟博源化学有限公司年产30万吨合成氨52万吨多用途尿素项目建设单位兴安盟博源化学有限公司兴安盟博源化学有限公司建设地点兴安盟乌兰浩特市乌兰浩特经济开发区不变建设性质新建不变建设规模年产30万吨合成氨52万吨尿素项目，尿素产品方案为52万吨小颗粒普通尿素年产合成氨30万吨，多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨工程总投资（元）365000×104395000×104环保投资（元）14504×10416198×104工作时数7920h不变劳动定员490人不变项目组成序号设施名称项目组成1主体工程1.1合成氨气化拟采用五环炉粉煤气化工艺，生产过程包括煤气化、变换、变换气净化、合成气净化精制、压缩、氨合成等单元。装置设计能力30×104t/a不变1.2熔融尿素拟采用五环科技股份有限公司改进型CO2气提法尿素工程设计专有技术生产熔融尿素。装置设计能力52×104t/a不变1.2.1小颗粒普通尿素年产52×104t/a无1.2.2大颗粒尿素无采用东洋工程公司喷射流化床造粒工艺，包括造粒单元、循环单元、除尘和回收单元、MMU单元。装置设计能力40×104t/a。1.2.3车用尿素无熔融尿素经浓缩结晶、干燥后再进行熔融造粒。主要设备包括钢带造粒机、管式干燥器等。装置设计能力10×104t/a。1.2.4尿素硝铵溶液无主要设备为混合反应器、成品精制器。装置设计能力2×104t/a1.3硫回收采用生物反应法回收硫磺不变7 2公用工程2.1工厂运输及贮运设施原、燃料煤和成品尿素采用铁路输送，其它物料采用公路运输；设置两个露天堆场,总面积130×200m2，总贮煤量约为67600t；设置150×53m2的尿素散库一座,贮量为20880t；设置240×36m2袋装仓库一座,贮量为5220t。新增一个容积为5m3甲醛贮罐，储存量4t，储存周期为1个月；硝铵采用袋装，储存于硝铵库，占地面积10×20m,储存量180t，贮存周期7d。其他不变。2.2水源及供水系统全厂生产生活用水量为541.7m3/h，其中生产用水量为539.2m3/h，生活用水量为2.5m3/h。生产用水水源为地面水——察尔森水库和绰勒水库，生活用水为园区地下水，由园区给水管网统一供水，供水管道送至本项目界区。生产用水新增5m3/h新鲜水，全厂生产生活用水量为546.7m3/h，其中生产用水量为544.2m3/h，生活用水量为2.5m3/h。生产用水水源为地面水——察尔森水库和绰勒水库，生活用水为园区地下水，由园区给水管网统一供水，供水管道送至本项目界区。园区供水管线已于2013年9月建设至厂区界外。2.3循环冷却水系统循环水量正常为28385m3/h。循环水冷却塔采用钢筋混凝土逆流式冷却塔8座，设计浓缩倍数为4。单塔冷却水量4500m3/h。循环水量正常为28635m3/h。循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。2.4脱盐水系统本工程共需除盐水为413m3/h，其中冷凝液回收量为266.5m3/h。除盐水站的设计规模为制备精制除盐水130m3/h，精制冷凝液300m3/h。除盐水采用反渗透+离子交换工艺，冷凝液处理工艺为：冷凝液→换热器→精密过滤→混合离子交换→除盐水箱→用户。不变2.5排水系统排水系统分为生产生活污水系统、含盐废水系统、雨水系统、消防事故污水系统。生产生活污水送至污水处理站处理，含盐废水送回用水站处理，初期污染雨水送污水处理站处理。全厂设置一座7000m3事故水池，收集发生产装置区的初期雨水及非正常工况下的排污水，而后分批送往污水处理站处理。全厂设置一座2200m3消防事故水池，收集发生火灾时的消防废水，收集后废水分批送厂区污水处理站处理。不变2.6污水处理站污水处理站设计能力为40m3/h，采用污水处理工艺为“缺氧反硝化+好氧脱COD+混凝沉淀+消毒”，处理后污水达循环水补充水水质标准，大部分送循环水站作为循环水补充水回用，少量用于厂区绿化及道路浇洒。不变2.7回用水系统回用水站设计处理能力为200m3/h，采用反渗透处理工艺，处理后的清水作为循环水站补充水，浓盐水5.6m3/h送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的62.8m3/h送浓盐水蒸发系统处理。不变7 2.8浓盐水蒸发系统浓盐水蒸发系统主要处理回用水系统排放的浓盐水，设计能力70m3/h，处理工艺采用多效蒸发（三级）对浓水进行蒸发脱盐处理，产生的蒸汽冷凝液送循环水站作为补充水回用，高浓盐残液结晶后装袋外售。不变2.9安全、消防设计采用的消防设施和措施为：以水消防为主，辅以移动式灭火器。消防水池有效容积2000m3。不变2.10供热选用3台150t/h高压循环流化床锅炉为全厂供热。锅炉型号为CFB-150/9.82。蒸汽系统共分9.81MPa(g)、5.5MPa(g)、4.5MPa(g)、2.35MPa(g)、0.6MPa(g)五个压力等级。不变2.11供电正常生产时需电网供电34730.6kW，电源由园区内新建的66kV葛根庙变电站供电,66kV双回专用电源线路采用架空线敷设。不变2.12空分、空压站空压站设在空分装置内，负责提供全厂装置用仪表空气及全厂开车前空分装置未开车时的工艺压缩空气。设计装置能力：仪表空气：3000Nm3/h，规格为0.8MPa（G）。不变2.13冷冻站冷冻站的主要任务是为氨合成等工号提供-4℃和-15℃的冷量，为低温甲醇洗工号提供-40℃的冷量以满足工艺生产需要。本项目采用离心式压缩制冷技术。不变2.14电信系统本工程电信系统包括行政电话、调度电话站、扩音对讲系统、无线对讲电话、火灾报警系统、工业电视监控系统、计算机网络系统及厂区内的通信线路等。不变3环保工程3.1废气治理产生粉尘的部位均设置袋式除尘器，净化装置采用低温甲醇洗技术脱除工艺气中的酸性气体，酸性废气送硫回收装置处理，硫回收采用生物回收工艺；尿素装置废气中主要污染物为氨，经洗涤吸收后排放；锅炉采用高效布袋除尘，氨法湿法烟气脱硫工艺，预留脱除氮氧化物装置的空间，高烟囱排放：事故废气送火炬燃烧处理。尿素装置造粒废气由原小颗粒普通尿素造粒废气变为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素造粒废气。造粒废气经工艺冷凝液洗涤后排空，工艺冷凝液返回尿素合成工序。其他不变。3.2废水治理生产废水和生活污水经污水处理站处理后全部在厂内回用；清净下水经回用水站和浓盐水蒸发器处理后清水和冷凝液全部回用于循环水系统，少量浓盐水作为储运系统、临时渣场降尘用水回用。另外设有事故水排水治理系统。事故水池有效容积7000m3。不变7 3.3废渣治理锅炉灰渣和气化炉灰渣送园区规划的水泥厂，作为生产水泥的原料综合利用，暂时不能利用的灰渣送至园区灰渣场贮存；空分装置产生的废分子筛、铝胶属于一般固废，拟送园区一般固体废物填埋场处置。各种废催化剂和气体精制废分子筛吸附剂均由生产厂商回收处理；污水处理厂产生污泥和液氨过滤器过滤渣，拟掺入燃料煤中送锅炉燃烧处理。生活垃圾由园区环卫部门统一清运，运往乌兰浩特市指定的垃圾填埋场处理。不变在锅炉房附近设一个临时渣场，占地面积约为670m2，设计堆高为3m，储量约为1395t，可以贮存3天的锅炉灰渣和气化炉渣。本次评价要求本项目设一座危险废物临时存放库，面积为100m2，分区设置，用于临时贮存污泥、液氨过滤器过滤渣以及废催化剂和废分子筛吸附剂等。不变3.4噪声治理设计上尽量选用低噪声设备，并要求制造厂家采取消音措施，对产生噪声较大的设备，采取修建隔离操作室的集中控制方法，使工作环境的噪声控制在70dB(A)以下。较高噪声的设备集中布置在隔声厂房内，部分设备加隔声罩、消声器和采取减震措施以降低噪声。不变4依托工程4.1渣场根据园区规划和现场勘踏，在规划工业园区二期用地的东侧，统一建设工业园区的一般固体废物贮存场和灰渣场，建设规模满足20年的处理量，目前已经完成选址勘界。不变4.2供水园区拟定从位于乌兰浩特市东北55km的察尔森水库和距离西北105km的绰勒水库取水。不变4.3铁路专用线工业园区修建铁路专用线，北端与乌兰浩特至阿尔山铁路并轨，南端与白阿铁路并轨。不变7 7 表-2变更前原辅材料消耗序号名称规格单位年用量来源1原料煤表3.6-2×104t/a60.43外购2燃料煤表3.6-2×104t/a59.24外购3催化剂变换催化剂K8-11m3/a6.67初始装填量20m3变换催化剂QCS-03m3/a10.0初始装填量40m3变换催化剂QCS-04m3/a7.0初始装填量35m3硫回收催化剂t/a1.0初始装填量2m3合成氨催化剂t/a6.38初始装填量51m34石灰石粉料-t/a4.20⑵变更前能源消耗本项目生产装置消耗的能源主要有水、电和蒸气等。变更前主要能源消耗见表-3。表-3变更前主要能源消耗序号名称规格单位小时用量年需求量×104备注1新鲜水0.4MPa，常温m3541.7429.03包括循环水补充水2循环水△t=10℃m32838522480.923电10000/380VkWh34730.627784.484蒸汽9.81MPa,535℃t340.4272.325脱盐水t397.5314.824.2变更后原辅材料及能耗⑴变更后原辅材料消耗①原辅材料消耗变更后大颗粒尿素生产辅助材料需新增甲醛，尿素硝铵溶液需新增硝铵，其他原辅材料消耗均不发生变化。变更后原辅材料消耗见表-4。表-4变更后原辅材料消耗序号名称规格单位年用量来源1原料煤表3.6-2×104t/a60.43外购2燃料煤表3.6-2×104t/a59.24外购3催化剂变换催化剂K8-11m3/a6.67初始装填量20m3变换催化剂QCS-03m3/a10.0初始装填量40m3变换催化剂QCS-04m3/a7.0初始装填量35m3硫回收催化剂t/a1.0初始装填量2m3合成氨催化剂t/a6.38初始装填量51m34石灰石粉料-t/a4.205甲醛t/a39.6外购6硝铵t/a8553.6外购84 ⑵变更后能源消耗变更后仅新鲜水用量和循环冷却水循环量发生变化，新鲜水用量由541.7m3/h（429.03×104m3/a）增至546.7m3/h（432.99×104m3/a）；循环冷却水循环量由28385m3/h增至28635m3/h，循环水量增加250m3/h。其他能源消耗均不变。变更后主要能源消耗见表-5。表-5变更后主要能源消耗序号名称规格单位小时用量年需求量×104备注1新鲜水0.4MPa，常温m3546.7432.99包括循环水补充水2循环水△t=10℃m32863522480.923电10000/380VkWh34730.622678.924蒸汽9.81MPa,535℃t340.4272.325脱盐水t397.5314.825总平面布置变更后取消小颗粒普通尿素装置，新增大颗粒尿素装置、车用尿素装置及尿素销铵装置。总平面布置仅在尿素装置区做一定调整变化，其他部分总布置布置不改变。变更前后总平面布置图分别见附图-1和附图-2。6主要公辅工程6.1变更前主要公辅工程根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，本次评价对公辅工程内容作概括简要介绍。6.1.1供水⑴水源本项目全厂生产生活用水量为541.7m3/h，其中生产用水量为539.2m3/h，生活用水量为2.5m3/h。本工程生产用水水源为地面水——察尔森水库和绰勒水库，生活用水为园区地下水，由园区给水管网统一供水。根据乌兰浩特经济技术开发区管理委员会文件乌开管字[2011]119号《关于年产30×104t合成氨52×104t尿素项目供水承诺函》，由开发区二期工程为本项目供水，承诺供给该项目515×104m3/a水，大于本项目年用水量429.03×104m3/a，因此本项目用水水量有保证。根据内蒙古自治区水利厅内水便函[2011]68号《内蒙古自治区水利厅关于兴安盟博源投资有限公司年产30×104t合成氨52×104t尿素项目用水的复函》，项目的用水已经获得了内蒙古自治区水利厅的批准。84 ⑵本项目依托园区供水工程可靠行分析根据《关于乌兰浩特经济技术开发区供水工程及企业需水量的说明》，乌兰浩特经济技术开发区供水工程包括生活供水和工业供水工程。园区生活供水工程年供水能力为299×104m3，主要满足开发区居民及企业生活用水需求，目前已具备供水条件。本项目生活用水量为1.98×104m3/a，远远小于园区生活供水工程年供水能力，因此本项目生活用水依托园区生活供水工程是可靠的。园区工业供水工程是为园区北部的察尔森水库为主要供水水源，绰勒水库为备用水源，其中以察尔森水库为水源的工业供水工程年供水量为6670×104m3，近期开工建设。乌兰浩特经济技术开发区2011年拟开工的企业除了本项目外，还有5个项目：150×104t/a褐煤低温热解焦油加氢多联产示范工程、内蒙古有色10×104t/a铜冶炼项目、中煤聚氯乙烯项目、国电年产1100×104t褐煤热解联产煤焦油加氢项目、乌兰煤炭集团有限责任公司年产135×104t/a合成氨240×104t/a尿素项目，年用水量分别为31×104m3、258×104m3、918.8×104m3、458.27×104m3、1449.065×104m3，这5个项目总用水量为3115.135×104m3/a。以察尔森水库为水源的工业供水工程还富裕3554.865×104m3/a供水能力，本项目生产用水年用水量为429.03×104m3/a，远远小于园区工业供水工程的富裕供水能力，因此本项目生产用水依托园区供水工程是可靠的。根据乌兰浩特经济技术开发区管理委员会文件乌开管字[2011]68号《关于内蒙古兴安博源投资有限公司30×104t合成氨52×104t尿素项目供电、供水、供热线路及运煤专用线建设的函》，园区承诺出资建设由园区内至本项目厂界外的供水管线，承诺在本项目投产运行前完成建设。综上所述，本项目取水可靠保证。6.1.2供电本工程总计算负荷为：34730.6kW。根据负荷计算，全年耗电量为2.78×108kWh(按年操作8000小时)。电源由园区内新建的66kV葛根庙变电站供电,66kV双回专用电源线路采用架空线敷设。葛根庙变电站远期规划主变两台2×40MVA，第一期建设一台1×84 40MVA，电压等级66/10kV，容量比100/100（第一期2010年完成）。葛根庙变电站远期规划66kV出线4回，第一期建设1回。10kV出线远期规划16回，第一期建设8回。新建乌兰哈达220kV变电站至葛根庙变电站的66kV线路1回，线路长度25km。正常生产时需电网供电34730.6kW。根据工艺要求当正常电源突然中断后，部分工艺一级负荷中的特别重要负荷需要提供应急电源，根据负荷情况采用快速起动的柴油发电机组。6.1.3供热系统⑴供热方案根据全厂蒸汽平衡，确定供热设计规模为：高温高压蒸汽（9.81MPa、540℃）正常量为354t/h。本工程选用三台高温高压循环流化床（CFB）锅炉。锅炉额定蒸发量150t/h，过热器出口蒸汽压力9.81MPa(G)，过热器出口蒸汽温度540℃。根据工艺热负荷及动力负荷情况，综合考虑全厂供热和余热利用方案，确定全厂的蒸汽等级、参数和供热设备。全厂蒸汽系统共分9.81MPa(g)、5.5MPa(g)、4.5MPa(g)、2.35MPa(g)、0.6MPa(g)五个压力等级，2.35MPa(g)蒸汽管网仅在尿素装置内部。变更前全厂蒸汽平衡见表-6和附图-3。表-6变更前全厂蒸汽平衡表序号装置名称压力MPa(G)温度℃产汽量t/h耗汽量t/h备注一9.81MPa蒸汽系统　　1高压循环流化床锅炉9.81540354　　2空压机/增压机透平9.81540　176.3　3合成气压缩机透平9.81540　164.4　4煤气化9.81540　6.5　5汽水损失9.81540　6.8　小计　　354354　二5.5MPa蒸汽系统　　　　　1煤气化副产5.5饱和11　　2再生器加热器5.5饱和　1.4　3气体精制5.5饱和　0.2　4硫回收5.5饱和　0.2　5送变换过热5.5饱和　9.1　6汽水损失5.5饱和　0.1　小计　　1111　三4.5MPa蒸汽系统　　　　　1变换过热器4.54109.1　　2合成气压缩机透平抽汽4.5410133.3　　84 3CO2压缩机透平4.5410　99.4　4冷冻氨压缩机透平4.5410　34.2　5空分装置4.5410　3　6煤气化蒸汽4.5410　25开车蒸汽7汽水损失4.5410　5.8　小计（不计开车蒸汽）　　142.4142.4　四2.35MPa蒸汽系统　　　　　1CO2压缩机蒸汽透平抽汽2.3531570.2　　2尿素2.35315　70.2　小计（不计开车蒸汽）　　70.270.2　五0.6MPa蒸汽系统　　　　　1空压机/增压机透平抽汽0.6235144.7　　2变换废锅0.616044.5　　3汽提塔0.6160　7　4煤气化0.6160　13　5热再生塔0.6160　13.7　6管道及伴热0.6160　10　7罐区0.6160　2　8汽水损失0.6160　12　9除氧器用汽0.6160　32.7　10采暖0.6160　15　11煤干燥0.6160　61.8　12多效蒸发0.6160　22　小计（不计开车蒸汽）　　189.2189.2　说明：①以上数字均为正常工况下的连续用量；②其中一些数据将会根据制造商提供数据进行修改。根据化工装置蒸汽负荷、动力负荷及电负荷的情况，锅炉房可配置3台150t/h高压循环流化床锅炉。本方案可满足全厂对热负荷的要求，厂用电由外部提供。正常运行时，三台锅炉同时运行，空压机/氮气增压机透平抽汽为化工装置提供低压蒸汽，满足全厂对热负荷的要求。当一台炉故障时，可保证工艺装置在85%的负荷下运行，节省投资。⑵冷凝液回收冷凝液回收系统用于回收化工装置的蒸汽冷凝液、透平蒸汽冷凝液，这些冷凝液的水质较洁净，经处理后可作为锅炉的补充给水，节约运行成本。全厂冷凝液分为蒸汽透平冷凝液和蒸汽冷凝液两个系统分别送脱盐水站进行净化处理，全厂冷凝液回收量见表-7。表-7冷凝液回收表84 序号来源操作压力温度MPa(G)℃冷凝液量（t/h）1工艺透平冷凝液0.454143.22蒸汽冷凝液～0.5～155123.32.1再生器、加热器1.42.2气体精制0.22.3空分装置3.02.4采暖152.5热再生塔13.72.6罐区22.7预干燥61.82.8尿素装置26.26.1.4脱盐水站脱盐水处理单元包括脱盐水制备及冷凝液处理两部分。本工程共需除盐水为413m3/h，其中冷凝液回收量为266.5m3/h。考虑部分冷凝液不能回收，除盐水站的设计规模为制备精制除盐水130m3/h，精制冷凝液300m3/h。除盐水采用反渗透+离子交换工艺，处理系统流程为：工艺原水→过滤→超滤→反渗透→混合离子交换→除盐水箱→用户；冷凝液处理系统流程为：冷凝液→换热器→精密过滤→混合离子交换→除盐水箱→用户(1)除盐水处理系统流程原水→过滤→超滤→反渗透→混合离子交换→除盐水箱→用户原水通过高效过滤器去除水中悬浮物，然后进入超滤进一步去除水中的大分子有机物质，出水进入超滤水箱。超滤设备的滤后水经超滤水泵提升进入管道混合器与加酸设备送来的酸、加药设备送来的缓蚀阻垢剂、还原剂进行混合反应，以调整废水pH值、还原多余的氧化剂及进行缓蚀阻垢稳定处理。调节后出水进入5μ保安过滤器，除去5μm及以上直径颗粒，出水经一级多段反渗透处理后，淡水进入反渗透水箱。反渗透水箱中的淡水进入混合离子交换器进行离子交换，进一步去除水中离子，出水进入除盐水箱。经此处理后除盐水水质达到除盐水水质要求供装置使用。生产过程中需对超滤和反渗透设备进行维护、清洗。为了保持反渗透膜不被结垢物质堵塞，保持膜的正常通量，设置化学清洗设备、加酸设备、加碱设备。84 (2)再生系统：酸碱槽车来的盐酸、烧碱由装置内卸酸碱泵送入酸碱贮槽贮存，酸碱通过贮槽进入酸、碱计量箱，再生时，酸、碱经贮槽进入计量箱然后通过酸、碱喷射器与除盐水混合后配制成再生液送入阴、阳离子交换器再生使用。本站采用的再生剂为：阳离子交换剂采用盐酸（浓度31%），阴离子交换剂采用烧碱（浓度40%），再生液浓度1.5～3.0%，酸碱药剂贮槽有效容积不小于20天的药剂使用量，酸碱计量箱容积为离子交换器再生一次用量的1.5倍。本站离子交换器再生过程中排放的酸碱废水和反渗透浓水一起汇入酸碱中和池，经压缩空气搅拌中和均匀达标后排至回用水处理系统脱盐后作循环水补充水。酸碱中和池采用两格，一用一备，容积能满足混合离子交换器同时再生一次排放废水量。再生系统配备酸碱贮槽各一台，容积40m3并配有计量箱、自用水泵等，酸、碱出计量箱经喷射器与除盐水混合，送至各交换器再生液进口，完成再生过程。(3)冷凝液处理系统流程如下：冷凝液→换热器→精密过滤→混合离子交换→除盐水箱→用户本流程采用强酸强碱混合离子交换树脂，阳阴树脂比为0.5：1,再生剂为HCL和NaOH。精处理设备和除盐水系统布置在一起。酸碱储存及再生系统与除盐水系统共用,计量箱单独设置。除盐水设计出水指标：电导率<0.5μs/cmSiO2<0.02mg/l。(4)主要设备选型如下：①过滤器：采用4台Φ3200mm过滤器，单台能力60m3/h，3开1备。②超滤2套，单套设备出力95m3/h。③反渗透设备2套，单套设备出力为75m3/h。④混合离子交换器：采用Φ2500mm混合离子交换器各3台，2开1备。每台设备出力260m3/h。⑤精密过滤器：单台能力200m3/h，2开1备。⑥超滤水泵：采用3台不锈钢水泵，2开1备，每台流量200m3/h,扬程0.30MPa。⑦除盐水泵：采用3台不锈钢水泵，2开1备，每台流量265m3/h,扬程1.0MPa。⑧除盐水箱：采用钢制除盐水箱2座，单台有效容积1000m3。⑨再生系统：配备酸碱槽各1台，配套计量箱等。6.1.5空分装置本工程选用制氧能力为30000Nm3/h、制氮能力为120000Nm3/h的空分装置一套。6.1.6空压站空压站设在空分装置内，负责提供全厂装置用仪表空气及全厂开车前空分装置未开车时的工艺压缩空气。设计装置能力：仪表空气：3000Nm3/h；规格为0.8MPa（G）。84 工艺压缩空气：3500Nm3/h；规格为0.8MPa（G）。当正常开车空分运行时，工艺压缩空气来源全部由空分装置提供。仪表空压机制得的压缩空气经微热再生干燥器，再经精密过虑器过滤后得到合格仪表空气，进入仪表空气贮罐贮存、送至界区外供用户使用。压缩空气经精密过虑器过滤、除油、除水后得到压缩空气。压缩空气经缓冲罐送至界区外供用户使用。6.1.7冷冻站冷冻站的主要任务是为氨合成等工号提供-4℃和-15℃的冷量，为低温甲醇洗工号提供-40℃的冷量以满足工艺生产需要。本项目采用离心式压缩制冷技术。氨压缩制冷机组设计工况按40℃冷凝，－40℃、-15℃、-4℃蒸发。制冷机组根据冬夏季节变化进行负荷调节，制冷剂采用工厂自产的液氨。合成氨装置中的氨压缩机单机运行。压缩机将采用水平剖分MCL型缸体，由于压缩机的压比较大，叶轮数较多，且段间有二级补气，压缩机将采用二缸。压缩机的一级进口压力为0.07MPa(a),进口温度为-40℃，流量为15775kg/h;第一补气参数为：进口压力为0.28MPa(a),进口温度为-4℃，流量为13027kg/h;第二补气参数为：进口压力为0.7MPa(a),进口温度为14℃，流量为9055kg/h;压缩机的出口参数为：出口压力大约为1.6MPa(a)，流量为37856kg/h。压缩机的轴功率为6529kW。压缩机的驱动机将采用凝汽汽轮机，以便压缩机的流量调节，汽轮机的功率为7182kW。其主蒸汽压力可采用中压或高压。压缩机分为高低压缸，均为水平剖分结构，高低压缸和汽轮机直联，无增速器，轴封将采用干气密封，由于氨压机的出口压力仅为1.6MPa，其干气密封可以采用国产，为提高可靠性也可进口。压缩机和驱动装置以及所有其它辅助设备（包括控制油系统，润滑油系统，防喘振系统，机组控制仪表，冷却器、分离器和缓冲器等）应由压缩机制造厂商成套供应。6.1.8火炬本系统为高架火炬放空系统，在一个高空塔架上设置3个火炬燃烧系统：主火炬系统、酸性气火炬系统和氨火炬系统。各工艺装置的放空气由3根管道分别送至火炬界区，分别接入三个火炬燃烧系统。火炬系统主要由火炬气液分离罐、火炬头、长明灯、点火器、火炬筒体、辅助燃料气系统及其它辅助设备组成,长明灯由辅助燃料气系统供气，保持火炬头的长明火焰可立即点燃来自各装置的排放气。84 由于本项目可研报告没有提供火炬的高度和内径，同时又因为火炬处理的废气的温度、压力及各种污染物的组成存在一定的不确定性。因此本次评价采用类比同类项目火炬系统，暂定本项目火炬系统直径为DN500，高度为50m，待项目设计阶段再进行详细计算修正。来自各装置的排放气先经火炬气液分离罐分离出液滴后，进入火炬筒体。当各装置送来的排放气热值较高时，经长明灯点火燃烧，并排放至大气。当各装置送来的排放气热值较低时，需通过辅助燃料气系统补加一定量的燃料气至排放气中，维持排放气的正常燃烧,辅助燃料气系统的燃料气正常生产时由煤气化装置供应粗合成气，开、停车无粗合成气时由LPG钢瓶组供应。6.1.9回用水系统回用水处理设备主要处理全厂循环水站排污水、除盐水站排污水、锅炉排污水、和废锅炉排污，废水量为171m3/h，设计能力为200m3/h。处理后的清水作为循环水站补充水，浓盐水5.6m3/h送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的浓盐水62.8m3/h送浓盐水蒸发系统处理。根据污水进水水质，回用水处理采用反渗透处理工艺脱除废水中的有机物和盐类，系统废水回收利用率60%。废水回用处理工艺流程说明如下：污水首先进入调节池，以调节水质和水量。污水在调节池中停留2小时。为防止细小悬浮物在调节池内沉淀，池中安装高速潜水推流器。然后用泵提升到多介质过滤器，去除水中悬浮物，然后用泵送入超滤和一级反渗透系统去除废水中的盐类，经脱盐后的废水回用作循环水站补充水。一级反渗透浓水进入二级反渗透进一步脱盐，脱盐后淡水与一级反渗透淡水一起作为循环水补充水，浓水部分送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的送浓盐水蒸发系统处理。回用水处理采用2套设备，一级反渗透单套处理能力100m3/h。二级反渗透单套处理能力25m3/h。出水水质满足循环水补充水质要求。6.1.10浓盐水蒸发系统浓盐水蒸发系统主要处理回用水系统排放的浓盐水，含盐约为6400～8000mg/L，总水量为62.8m3/h，浓盐水蒸发系统设计能力70m3/h，拟采用2个序列处理回用水装置产生的高浓盐水，处理工艺采用多效蒸发（三级）对浓水进行蒸发脱盐处理，产生的蒸汽冷凝液送循环水站作为补充水回用，高浓盐残液结晶后装袋外售。处理流程如下：浓盐水→预热器→I效蒸发器→II效蒸发器→III效蒸发器→活性炭过滤→84 循环水站工艺流程简述：来自回用水站的浓盐水经进料泵被提升至预热器经0.4MPaG低压蒸汽预热至100℃后，在I效蒸发器内蒸发至含盐1.4%，蒸发后的浓液进入II效蒸发器，蒸发至含盐3.1%，蒸发后的浓液进入III效蒸发器，在III效蒸发器内被进一步浓缩至含盐23%。浓缩后的高浓盐残液1.7t/h进入浓盐水储槽，用泵送至蒸发结晶器进一步浓缩，高浓盐残液在蒸发结晶器中通过投加晶种，废水中盐结晶为固体0.4t/h，装袋后外卖，水分则通过结晶器蒸发。各级蒸发器蒸发的冷凝液均送至冷凝液水箱，然后用泵提升至循环水站作为补充水，冷凝液总量为61.1t/h。因此，本项目实现了废水的“零”排放，防止水污染，保护了周边环境。主要设备为：(1)预热器2台配板式换热器DN1900×45002台(2)I效蒸发器2台配板式换热器DN1900×45002台配蒸发器循环泵Q=35m3/h3台2用1备(3)II效蒸发器2台配板式换热器DN1900×45002台配蒸发器循环泵Q=35m3/h3台2用1备(4)III效蒸发器2台配板式换热器DN1900×62002台配蒸发器循环泵Q=35m3/h3台2用1备(5)冷凝液水泵：采用2台不锈钢水泵，1开1备，每台流量62m3/h,扬程0.4MPa。(6)结晶器：1台，Q=2.0m3/h6.1.11排水系统根据清污分流的原则，排水系统分为生产生活污水系统、含盐废水系统、雨水系统、消防事故污水系统。(1)生产生活污水系统84 生产污水系统主要收集工艺装置生产污水，主要来自煤气化装置、低温甲醇洗装置和硫回收装置等，污水量为18.2m3/h。生活污水为2.0m3/h，经化粪池处理后与生产污水经管道收集后送至污水处理站生化处理。处理达标后污水15.3m3/h送循环水站作为循环水补充水回用，2.9m3/h用于厂区绿化及道路浇洒。(2)含盐废水系统装置区内循环水站、除盐水站、锅炉、废锅排放的含盐废水171m3/h，经管道收集后送回用水处理装置处理，处理达标后的清水102.6m3/h作为循环水站补充水，浓盐水5.6m3/h送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的浓盐水62.8m3/h送浓盐水蒸发系统处理。(3)雨水系统厂区洁净雨水经管道收集后就近排入厂外工业园区雨水管网。厂区初期污染雨水经厂内事故污水管道送至全厂事故污水池，并分批送至污水处理站处理。(4)消防事故污水系统全厂设置一座2200m3消防事故水池，收集发生火灾时的消防废水，收集后废水分批送厂区污水处理站处理。(5)事故水池全厂设置一座7000m3事故水池，收集发生产装置区的初期雨水及非正常工况下的排污水，而后分批送往污水处理站处理。6.1.12污水处理站设计规模：40m3/h；废水来源：生产废水18.2m3/h和生活废水2.0m3/h；出水水质：处理后出水水质满足《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）中“敞开式循环冷却水系统补充水水质标准”要求；处理工艺：采用污水处理工艺为“缺氧反硝化+好氧脱COD+混凝沉淀+消毒”，具体方案见环境保护措施章节。污水处理站主要设备包括：潜水搅拌机4台，搅拌机直径320mm；污水提升泵2台，1开1备，单台Q=50m3/h,H=0.10MPa；A-O池总容积1300m3，尺寸为28m×14m，有效水深4.5m。A池水力停留时间为3h。O池水力停留时间为10h。为防止A池中污泥沉淀选4台水下搅拌机进行搅拌。鼓风机选用3台，2开1备，风量40m3/min，风压5000mmH2O。84 沉淀池为幅流式沉淀池,水力负荷为0.8m3/m2.h。池直径12000mm，有效水深3m。配备刮泥机刮泥。反应沉淀池1座。过滤器1台，每台能力40m3/h。混合液回流泵2台，1开1备，单台Q=40m3/h，H=0.07MPa；污泥回流泵2台，1开1备，单台Q=16m3/h，H=0.07MPa；中心传动污泥浓缩机1台，直径4m；带式脱水机1台，带宽B=1000mm；回用水泵2台，1开1备，单台Q=40m3/h,H=0.30MPa6.1.13渣场根据园区规划和现场勘踏，在规划工业园区二期用地的东侧，统一建设工业园区的一般固体废物贮存场和灰渣场，建设规模满足20年的处理量，目前已经完成选址勘界。6.2变更后主要公辅工程变更后本项目主要公辅工程均不发生变化，详见6.1章节。本章节仅对发生变化的给排水及蒸汽消耗以及已建设完工的依托工程进行详细叙述。⑴变更后项目给水、排水变化情况①给水变更后循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。循环冷却水系统循环水量由原来的28385m3/h增至28635m3/h，循环冷却水系统新鲜水补水由388.7m3/h增至393.7m3/h，新增新鲜水用量5m3/h。全年新鲜水用量由429.03×104m3增至432.99×104m3。由6.1.1章节供水可靠性及保证性分析可知，根据乌兰浩特经济技术开发区管理委员会文件乌开管字[2011]119号《关于年产30×104t合成氨52×104t尿素项目供水承诺函》，由开发区二期工程为本项目供水，承诺供给该项目515×104m3/a水，大于本项目变更后年用水量432.99×104m3/a，因此本项目变更后用水水量保证性仍可满足。根据内蒙古自治区水利厅内水便函[2011]68号《内蒙古自治区水利厅关于兴安盟博源投资有限公司年产30×104t合成氨52×104t尿素项目用水的复函》，项目的用水已经获得了内蒙古自治区水利厅的批准。84 另外，根据《关于乌兰浩特经济技术开发区供水工程及企业需水量的说明》，园区工业供水工程是为园区北部的察尔森水库为主要供水水源，绰勒水库为备用水源，其中以察尔森水库为水源的工业供水工程年供水量为6670×104m3，近期开工建设。乌兰浩特经济技术开发区2011年拟开工的企业除了本项目外，还有5个项目：150×104t/a褐煤低温热解焦油加氢多联产示范工程、内蒙古有色10×104t/a铜冶炼项目、中煤聚氯乙烯项目、国电年产1100×104t褐煤热解联产煤焦油加氢项目、乌兰煤炭集团有限责任公司年产135×104t/a合成氨240×104t/a尿素项目，年用水量分别为31×104m3、258×104m3、918.8×104m3、458.27×104m3、1449.065×104m3，这5个项目总用水量为3115.135×104m3/a。以察尔森水库为水源的工业供水工程还富裕3554.865×104m3/a供水能力，本项目变更后生产用水年用水量为431.00×104m3/a，远远小于园区工业供水工程的富裕供水能力，因此本项目生产用水依托园区供水工程是可靠的。根据现场踏勘，园区供水管线已于2013年9月建设至厂区界外。综上所述，本项目变更后取水可靠保证。变更后项目新鲜水主要用于循环冷却水补水系统，用水见表-8。表-8变更后新鲜水用水表序号用水项目新水耗量（m3/h）备注1循环冷却水系统补水393.7m3/h循环量28635m3/h，蒸发损失429.55m3/h，排污143.15m3/h，补充新水393.7m3/h，中水回用179m3/h合计393.7m3/h②排水变更后项目排水主要来循环冷却水补水系统排污，各部分排水见表-9。表-9变更后排水表序号项目水量（m3/h）备注1循环冷却水系统排水143.15m3/h去回用水处理2回用水处理系统处理水量172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3无外排废水84 /h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。⑵变更后蒸汽用量的变化变更后本项目所需蒸汽均由原拟建自备电站提供和生产系统副产蒸汽提供，生产系统余热锅炉所需脱盐水由公辅工程中脱盐水站供给。变更后大颗粒尿素装置及车用尿素装置需新增蒸汽用量为8.918t/h。其中大颗粒尿素装置需用蒸汽量5t/h，主要用于加热空气，热空气通过喷射器进入造粒机，用于大颗粒尿素的周氏和干燥。剩余3.918t/h蒸汽全部用于车用尿素装置，其中3.078t/h蒸汽主要用于加热空气，热空气用于造粒；其中0.84t/h蒸汽用于浓缩结晶，全部消耗。变更后大颗粒尿素装置及车用尿素装置需用的8.918t/h蒸汽全部由熔融尿素生产过程副产蒸汽提供，熔融尿素生产过程副产蒸汽压力及等级可满足工艺需求。熔融尿素生产过程副产蒸汽17.1t/h，蒸汽压力等级为0.31MP和温度为147℃。变更前17.1t/h蒸汽全部注入CO2压缩机透平做功。变更后其中8.918t/h蒸汽用于大颗粒尿素装置及车用尿素装置，剩余8.182t/h仍注入CO2压缩机透平做功。变更后全厂蒸汽平衡图见附图-4。由变更后的蒸汽平衡图可知，用于大颗粒尿素装置和车用尿素装置加热空气的蒸汽冷凝液总量为8.078t/h，其中0.078t/h冷凝液用于硝铵溶解过滤，其余8t/h汇入化工装置透平冷凝液收集管网，来自化工装置透平冷凝液总量仍为143.2t/h，最终送去脱盐水站，排放去向不发生变化。7项目总投资及环保投资的变化7.1变更前项目环评批复后项目总投资变化说明⑴项目总投资根据《内蒙古自治区发展与改革委员会关于内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目备案的通知》（内发改产业字[2011]48号），本项目总投资为285621×104元。变更前已批复的环评报告中项目总投资引自按可研报告，总投资为285913×104元，因此内蒙古自治区环境保护厅关于内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书的批复文件（内环审[2011]170号）中总投资为285913×104元，其中环保投资14504×104元，占总投资的5.07%。84 后期进入设计及施工阶段时，由于项目设备、土地价格等因素变化，项目投资增加，由285621×104元变更为365000×104元，内蒙古自治区发展与改革委员会于2013年3月19日以内发改产业字[2013]620号文对于该项目项目总投资的调整进行了通知批复。⑵环保投资根据已批复的环评报告，变更前本项目环保设施投资14504×104元。环保设施投资分项见表-10。表-10环保设施投资分项表类别序号措施项目名称投资(104元)废水1污水处理站10002回用水站3浓盐水蒸发系统33504灰水处理系统15005事故水池160废气6除尘设施和排气筒1507火炬系统2708硫回收装置31809造粒尾气处理装置（洗涤）125011锅炉布袋除尘器、120m高烟囱131012氨法脱硫系统1600固体废物13厂内670m2临时渣场（《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）II类场）10014厂内100m2危险废物存放库（《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001））60噪声15噪声治理措施150生态16厂区绿化324监测17环境监测与管理100合计14504总投资285913环保投资占总投资的比例（%）5.077.2变更后项目总投资及环保投资变化⑴项目总投资根据《内蒙古自治区发展与改革委员会关于同意兴安盟博源化学有限公司30万吨合成氨52万吨尿素项目总投资调整的通知》（内发改产业字[2013]620号），本项目变更前总投资由285621×104元变更为365000×104元。84 根据《内蒙古自治区发展和改革委员会关于兴安盟博源化学有限公司30万吨合成氨52万吨尿素项目有关问题的函》（内发改产业字[2014]571号文），项目产品方案调整为产合成氨30万吨，多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨。项目总投资由365000×104元变更为395000×104元（含引进设备用汇1286万美元）。⑵环保投资变更后新增环保设备主要为大颗粒尿素装置和车用尿素装置造粒废气洗涤装置，该项环保投资为2944×104元，。其他环保投资均不变，变更后环保总投资为16198×104元。变更后环保设施投资分项见表-11。表-11环保设施投资分项表类别序号措施项目名称投资(104元)废水1污水处理站10002回用水站3浓盐水蒸发系统33504灰水处理系统15005事故水池160废气6除尘设施和排气筒1507火炬系统2708硫回收装置31809大颗粒尿素装置和车用尿素装置造粒尾气处理装置（洗涤）294411锅炉布袋除尘器、120m高烟囱131012氨法脱硫系统1600固体废物13厂内670m2临时渣场（《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）II类场）10014厂内100m2危险废物存放库（《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001））60噪声15噪声治理措施150生态16厂区绿化324监测17环境监测与管理100合计16198总投资395000环保投资占总投资的比例（%）4.1%84 建设项目所在地自然环境和社会环境简况自然环境简况(地形、地质、气候、气象、水文、植被、生物多样性等)(1)地理位置兴安盟位于内蒙古自治区的东北部，东部与黑龙江省、吉林省接壤,北、西除分别与自治区呼伦贝尔盟、锡林郭勒盟相邻外,还有122.03km长的边境与蒙古人民共和国接壤,南部与哲里木盟相邻。乌兰浩特经济开发区位于内蒙古自治区兴安盟乌兰浩特市东南部，地理坐标为北纬45°53′17″～46°4′27″，东经122°16′8″～122°28′16″之间。开发区位于乌兰浩特市区东南25km，总控制面积670.8km2。2010年内将投运的“乌-白”高速公路和“锡-乌”铁路的货车绕城线贯穿开发区。开发区北部有三座大中型水库，分别为察尔森水库、绰勒水库、图牧吉水库，三座水库总库容16.12×108m3。本项目拟建地属乌兰浩特经济技术开发区的葛根庙工业园（工业园规划面积5309.9hm2）的起步区，控制面积约为1047.2hm2。工业园距葛根庙火车站8km，距长春市、沈阳市、哈尔滨市分别为430km、440km、641km，处于东北三省省会的三角中心处。302国道、乌白高速、白阿铁路从工业区西侧通过。本项目在乌兰浩特行政区中的地理位置见附图-5，在乌兰浩特经济开发区中的地理位置见附图-6。(2)地形地貌兴安盟地势呈西北高、东南低，大兴安岭中段从西部穿过，逐渐过渡到内蒙古高原，东侧呈阶梯状下降，直至松辽平原，地面切割强烈，地形较破碎。形成从西北向东南，由山区、丘陵向河谷平原过渡的多种地形，详细分为四个区，即：西北部中山区、中西部低山区、中东部丘陵区，东与东南部边缘就平原区。乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园地形地貌较为简单，仅有低山丘陵区和河谷堆积地形。低山丘陵区，地面高程在238～84 310m，岩性主要为侏罗系上统上兴安岭组（J3s）的凝灰岩、凝灰质砂岩，局部位置有花岗斑岩及花岗岩侵入体出露，皇陵表层部分位置分位置有薄层第四系松散体覆盖。河谷堆积地形为洮儿河河谷堆积地形，归流河在上游并入洮儿河，河谷发育主要为阶地和河漫滩，地形平缓，地面高程在220～230m。⑶气候特征乌兰浩特市地区地处大兴安岭南麓余脉向松嫩平原过渡地带，属北温带大陆性干旱季风气候，夏季温暖短促，冬季严寒漫长，春季多大风，秋季凉爽多晴。季节变化明显，昼夜温差较大。无霜期95～145天，大部分地区110～130天。年降水量平均为400～450mm，雨热同期，适合一季作物生长，大部分地区日照在2800～3100h之间。从北向南气温、积温、光照、无霜期递增，而降水量、相对湿度则递减。该地区年平均气温为4.7℃，气温年较差为37.9℃，年平均气压为981.4hPa；年平均相对湿度为54%；年降水量为434.0mm，降水主要集中在5～9月份，约占全年总降水量的89.81%；年蒸发量为1795.7mm。该地区主导风向为WNW风，其出现频率为18.0%，年静风频率为28%。年最多积雪天数达90天。全年主导风向为偏西风，冬季多为西北风。⑷水文条件①地表水：兴安盟水资源比较丰富，河网分布面广，大小河200多条，集水面积在200平方公里以上的约100条。河流分属黑龙江流域的嫩江水系和额尔古纳河水系、辽河流域的新开河水系及内陆河流域的乌拉盖河水系，而兴安盟水资源以嫩江水系为主。兴安盟境内主要河流特征见表3-2-6。离乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园最近的水体为洮儿河，距工业园区约7km。洮儿河为嫩江水系，是蒙语音转河名，蒙语意为“弯弯的河”。发源于内蒙古自治区东北部、大兴安岭索岳尔济山东麓，流向东南，由10多条大小不一的小河汇集而成，经内蒙古科尔沁右翼前旗乌兰浩特市，在洮南市岭下乡新平屯西进入吉林省境内，经白城市平安镇中兴、安全两村之西部，又流向吉林省洮安、镇赉、大安县境，经月亮湖注入嫩江。河全长约595km，流域面积3.08×104km2。兴安盟境内河长321.9km，集水面10294km2，由西北向东南流至乌兰浩特有归流河纳入，至吉林省洮安县又有蛟流河纳入并转向东北流入嫩江。洮儿河河谷宽坦，比降较大，约16.6%，但至洮南平原比降骤降至0.2%。察尔森站多年平均流量26.9m3/s，最高可达1700m3/s，河口处平均流量84 50m3/s，径流总量约16×108m3。属于冬春降雪与夏秋暴雨形式补给的河流，冰冻期可达4～5个月。②地下水：兴安盟地下水资源丰富，大部分地区处于大兴安岭隆起带东侧，地下水类型以第四系松散沉积层的潜水为主，多分布在河谷和平原区，主要靠大气降水及河流和山前侧向补给。基岩裂隙水资源储量也较大，主要分布在丘陵山区的基岩风化壳内及断裂带，水质良好但不易开发利用。承压水储量较少，主要分布在地质构造较复杂的地区。地下水位埋藏较深较大的地区为突泉县、科右中旗和乌兰浩特市，扎赉特旗地下水位较浅。突泉县全年地下水位在4.52～6.44m之间，科右中旗在5.25～6.00m之间，乌兰浩特市在4.93～5.72m之间，扎赉特旗在1.90～4.25m之间。全盟地下水量为14.59×108m3，可开采量10.13×108m3。社会环境简况（社会经济结构、教育、文化、文物保护）⑴行政区划乌兰浩特市，位于内蒙古自治区东北部、科尔沁草原腹地，大兴安岭南麓，处于大兴安岭山脉与松辽平原接合处。东南与吉林省接壤；东北与黑龙江省，北部、南部、西部分别与内蒙古自治区呼伦贝尔市、通辽市、锡林郭勒盟，西北部与蒙古国毗邻。兴安盟现辖二市(乌兰浩特市、阿尔山市)、三旗(科右中旗、扎赉特旗、科右前旗)、一县(突泉县)，65个乡镇苏木级单位，由蒙、汉、满、朝鲜、回等22个民族组成。乌兰浩特是兴安盟盟委、盟行署所在地，也是科尔沁右翼前旗、乌兰浩特市党委和政府的所在地，是全盟政治、经济和文化中心。⑵经济概况2013年全盟地区生产总值预计完成421.12亿元，按可比价格计算，比上年增长8.2%。分三次产业看：第一产业增加值125.00亿元，增长4.9%；第二产业增加值161.34亿元，增长11.0%；第三产业增加值134.78亿元，增长7.8%。厂区周围环境简况本工程厂址位于乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园内，项目厂址北侧约440m处为矿泉保护区，东侧紧临园区拟建的铁路专用线，其它两面均为规划的工业用地。根据调整后的园区规划图，该矿泉84 已经由政府主管部门划定和设置保护区范围，并从园区工业用地中予以剔除。葛根苗工业园区发展规划(2008—2020)本章节编制依据为《乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园总体规划环境影响报告书》（哈尔滨工业大学）。1葛根苗工业园区的概况1.1工业园区规划指导思想(1)抓住西部大开发和国家经济发展战略西移的历史机遇，抓住我国经济高速增长对资源需求不断增强的新形势，积极、科学、合理、高效开发利用资源，把资源优势转化为现实生产力，实现可持续发展战略。(2)充分发挥资源优势和交通优势，以产业带动发展，以配套带动聚集，大力发展特色产业链条，使工业园区成为全盟工业经济发展的重要载体和新的经济增长点。(3)规划建设与经济建设、环境建设相协调，实行经济效益、社会效益、环境效益相统一的原则，使工业园区实现环境优美、生态良好的目标，更好地为兴安盟经济建设、对外开放和社会发展服务。(4)树立延续性、动态性的发展思维，以总体规划为指导，分布进行控制性详细规划编制。通过对工业园区用地进行有效控制和规划管理，避免重复建设和设施的浪费。(5)坚持合理利用土地的原则，科学有序开发，正确处理开发建设和节约土地的关系。(6)坚持规划分期建设、滚动发展的原则，为当地发展循环经济，延伸产业链条，促进产业升级，巩固和提升化工、电力、建材、金属冶炼、农畜产品加工、机械制造等特色优势产业提供空间和用地保障。(7)坚持建管并举，依法管理的原则。加强规划建设管理和土地管理执行力度，做到建设与管理同步，“硬件”与“软件”协调，确保工业园区建设的顺利推进。1.2工业园区规划原则(1)经济发展和可持续发展相统一的原则84 按照积极、科学、合理、高效的原则开发利用资源，努力提高资源综合开发利用水平。利用交通优势、资源配置、生态保护等手段大力发展循环经济，形成可持续发展态势。(2)整体性原则研究并把握工业园区发展与基础设施配套的整体性发展关系。以实现结构布局合理、功能设施完善、生态良好、环境品质优良的建设目标。(3)适度超前原则规划建设目标具有前瞻性，基础设施建设适度超前，使工业园区发展持续高效，提高规划的前瞻性。(4)“以人为本”的原则以科学发展观为基础，按照“五个统筹”、“五个坚持”的要求，将科学技术与现实情况相结合，始终将“以人为本”的思想作为规划的核心思想。(5)社会性原则充分考虑工业园区居住生活的需要，将自然生态体系与生活体系、产业体系有机的融合，合理安排各项用地和公用基础设施，从而有效的配置空间资源，形成和谐工业园区。1.3工业园区规划性质乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园是兴安盟发展化工（煤化工、精细化工）、电力、建材、金属冶炼、农畜产品加工、机械制造等六大产业的大型综合性经济技术工业园区。工业园区是以发展循环经济，并本着人为本、环境保护、资源节约、综合利用的协调统一的原则，发展特色经济的工业园区。1.4工业园区规划目标(1)满足工业发展的要求，强化总体规划的宏观控制与引导功能，保证规划可以指导工业园区合理、有序的进行开发建设。(2)结合地形与工业园区内部各项用地情况，科学合理的规划工业园区道路骨架，为工业园区健康发展打下基础。(3)84 通过规划确定工业园区的功能布局与土地利用结构和道路、绿地、管网等的系统与网络，为工业园区的开发建设和发展运营，提供法律依据和规划管理的依据。为指导下一阶段详细规划的编制提供依据。(4)确定工业园区起步区建设范围和用地布局，为工业园区建设开好头。1.5工业园区规划范围和期限(1)规划范围本次规划范围有两个：一是“规划控制范围”，主要考虑的是工业园区实际用地与周边的现状要素相关的范围；二是“规划用地范围”，主要是工业园区的建设用地范围，有实际的用地界限和工业园区规划用地范围。本评价考虑的工业园区范围为规划建设用地范围。规划用地范围：工业园区规划建设用地53.1km2，工业园区分两期建设。一期（2009～2013年）建设用地27.3557km2，用地范围为乌白高速公路以东、铁路专用线以西、白音塔拉嘎查以北、呼和马场二队以南的区域。二期（2013～2020年）建设用地25.7433km2，用地范围为三泉湖公园及三泉湖公园以东、平台靶场以北的区域。本规划工业园区建设用地位置及规划范围见图4.4—1。(2)规划期限本次规划的规划期限为2008年至2020年。近期：2008～2013年；远期：2013～2020年。84 环境质量状况建设项目所在地区域环境质量现状及主要环境问题（环境空气、地面水、地下水、声环境、生态环境）一、环境质量现状监测数据来源根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，本项目环境空气特征污染物的监测数据除甲醇引用《乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园总体规划环境影响报告书》2009年7月11日－7月17日对该区域内的特征污染物进行监测的数据外，其余的监测数据均引用《兴安盟新湖煤业化工有限公司1100×104t/a大型褐煤低温热解循环经济示范项目环境影响报告书》2010年12月20日－12月26日对该区域内的特征污染物进行监测的数据。本项目的地表水、地下水、土壤监测数据均引用《乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园总体规划环境影响报告书》2009年7月11日－7月17日对该区域进行监测的数据，噪声为2011年4月10日对该区域进行监测的数据。从2009年至今，该区域内还没有企业运行投产，环境空气特征污染物、地表水、地下水以及土壤的总体情况没有发生变化，因此本项目引用环境空气、地表水、地下水及土壤的监测数据有效。二、环境质量现状评价本次变更环评仅引用已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》环境质量现状评价结果。⑴环境空气①监测点位及监测因子环境空气质量监测布点见表-12。表-12环境空气监测点位布设编号名称距厂址距离km方位监测因子1合特嘎查8.34NWSO2、NO2、TSP、PM10、84 NH3、H2S、CO、甲醇、非甲烷总烃2呼和马场二队1.69NE3六队牧点5.41NE4二队羊点7.42W5白音乌苏嘎查1.15SW6白音花嘎查3.58S7白音塔拉嘎查6.40SW②监测项目常规污染物：TSP、PM10、SO2、NO2特征污染物：甲醇、非甲烷总烃、H2S、NH3同步观测风速、风向、气温、气压等常规气象参数。③监测时间及频率兴安盟环境监测站于2010年12月20日至12月26日进行了连续7天监测。其中SO2、NO2、CO、H2S、NH3、甲醇、非甲烷总烃一小时瞬时监测为北京时间：7:00-8:00、14:00-15:00、19:00-20:00、2:00-3:00四个时段采样；SO2、NO2、CO日均浓度为18小时连续监测，采样时间：北京时间6:00-24:00；PM10、TSP日均浓度为12小时连续监测，采样时间：北京时间7:00-19:00。④分析方法采样按《环境监测技术规范》（大气部分）执行，分析方法按相应的国标或《空气和废气监测分析方法》第四版要求，环境空气污染物监测分析方法见表-13。表-13环境空气质量监测分析方法分析项目采样仪器采样流量分析方法及国标号分析仪器分析方法检出限（mg/m3）TSPHY1201综合大气采样器120L/min重量法GB/T15432-1995电子天平0.001PM10HY1201综合大气采样器120L/min重量法电子天平0.001非甲烷总烃综合大气采样器0～2L/min气相色谱法气相色谱1×10-4μg/ml甲醇综合大气采样器气相色谱法气相色谱0.1NO2HY1201综合大气采样器0.4L/min盐酸萘乙二胺分光光度法HJ479-2009T6-分光光度计0.006SO2HY1201综合大气采样器0.5L/min甲醛吸收-副玫瑰苯胺分光光度法HJ-482-2009T6-分光光度计0.004CO一氧化碳分析仪非分散红外吸收法GB9801-88非分散红外一氧化碳分析仪1.2584 NH3综合大气采样器1L/min纳氏试剂比色法GB//T14668-93T6-分光光度计0.03H2S综合大气采样器0.5L/min亚甲蓝分光光度法GB11742-89T6-分光光度计0.005⑤采用标准环境空气质量标准执行GB3095—1996二级标准。⑥评价方法大气环境现状评价采用单因子指数法。单因子指数法公式如下：Pi=Ci/C0i式中：Pi—i污染物的单因子指数；Ci—i污染物的浓度，mg/m3；Coi—i污染物的评价标准，mg/m3。⑦环境空气质量现状评价1)TSP各监测点日均值浓度范围为0.075-0.088mg/m3，占二级标准的25.0%-29.3%，可见各监测点TSP日均浓度监测值均不超标。2)PM10各监测点日均值浓度范围为0.038-0.052mg/m3，占二级标准的25.3%-34.7%，可见各监测点PM10日均浓度监测值均不超标。3)SO2各监测点日均值浓度范围为0.030-0.036mg/m3，占二级标准的20.0%-24.0%。各监测点小时浓度范围为0.025-0.036mg/m3，占二级标准的5.0-7.2%。可见各监测点SO2日均、小时浓度监测值均不超标。4)NO2各监测点日均值浓度范围为0.053-0.059mg/m3，占二级标准的44.2%-49.2%。各监测点小时浓度范围为0.038-0.062mg/m3，占二级标准的15.8%-25.8%。可见NO2日均、小时浓度监测值均不超标。5)CO各监测点日均值浓度范围为（0.2）mg/m3，占二级标准的2.5%，84 各监测点小时浓度范围为（0.2）mg/m3，占二级标准的1.0%，可见各监测点CO日均、小时浓度监测值均不超标。6)H2S各监测点小时浓度范围为（0.002）mg/m3，占二级标准的10.0%，可见各监测点H2S小时浓度监测值均不超标。7)NH3各监测点小时浓度范围为（0.02）mg/m3，占二级标准的5.0%，可见各监测点NH3小时浓度监测值均不超标。8)非甲烷总烃各监测点小时浓度范围为（0.02）mg/m3，占二级标准的0.2%，可见各监测点非甲烷总烃小时浓度监测值均不超标。9)甲醇各监测点小时浓度范围为（0.3）mg/m3，占二级标准的5.0%，可见各监测点甲醇小时浓度监测值均不超标。由以上评价结果可以看出，评价区域TSP、PM10、SO2、NO2、CO日均、小时浓度监测值均不超标，H2S、NH3、非甲烷总烃、甲醇小时浓度监测值均不超标。⑵地表水质量现状监测与评价①监测点位洮儿河为工业园区的污水受纳水体，距离工业园区约7km，为了了解洮儿河水质现状，本次评价在洮儿河流经工业园区上下游设监测断面，河流控制长度约25km，监测布点情况见表-14。表-14地表水环境现状监测断面布设情况编号断面河流名称断面名称备注1#洮儿河与归流河在乌市南侧交汇处2#洮儿河斯力很断面斯力很国控断面3#洮儿河与白城交汇处②监测时间与频次现状监测时间为2009年7月8日至7月10日平水期期间，连续监测三天，每天84 取样1次。③监测项目本次监测项目：pH值、溶解氧、生化需氧量、高锰酸盐指数、悬浮物、化学需氧量、氨氮、Cr6+、氰化物、挥发酚、石油类、铜、锌、砷、汞、镉、铅共17项。④监测结果监测结果表明，洮儿河在乌兰浩特市下游江段各监测断面水质情况良好，现状水质平水期各参数单项污染指数均小于1，现状各监测断面水质均能满足规划的III类水体功能类别。⑶地下水质量现状监测与评价①监测点位根据工业园区地下水由北向南的流向，在工业园区内由北向南布设三个采样点，具体监测点位置见表-15。表-15地下水监测点位一览表编号监测点位置井深(m)1#呼和马场八队72#白音乌苏嘎查73#白音花嘎查7②监测时间与频次现状监测时间为2009年7月15-17日，连续监测三天，每天1次。③监测项目监测项目：色度、嗅和味、浑浊度、肉眼可见度、pH、总硬度、溶解性总固体、硫酸盐、氯化物、铁、锰、铜、锌、挥发酚、阴离子合成洗涤剂、高锰酸钾指数、硝酸盐、亚硝酸盐、氨氮、氟化物、氰化物、汞、砷、镉、铬（六价）、铅、总大肠菌群共27项。④监测结果本次地下水现状监测水样取自工业园区内居民区现有水井，工业园区内水井均为浅水井，井深7米左右，根据现状评价结果，呼和马场八队和白音乌苏地下水中硝酸盐指数超标，超标指数分别为1.59、1.48，其余监测因子均满足《地下水质量标准》（GB/T14848-93）中的Ⅲ类标准限值要求，分析超标原因为施肥淋溶水下渗造成84 硝酸盐超标。⑷声环境质量现状监测与评价①监测因子与监测项目：等效A声级②监测点位：本次噪声评价将按照国家环保局关于噪声环境监测布点原则的规定，结合当地的实际情况，在评价范围内共布设4个监测点位。具体布点情况见图5.2-1。③监测时间与频次：监测时间为2011年4月10日，测量时间为昼间09：00-10：00，夜间22：00-23：00，每天昼间、夜间各监测1次。④监测方法拟建项目厂界噪声环境监测按照《工业企业厂界噪声测量方法》(GB12349-90)中规定的方法进行监测。⑤监测结果本项目厂界噪声现状监测结果见表-16。表-16厂界噪声现状监测结果单位：dB(A)采样点位及编号昼间夜间测量时间(时、分)监测结果Leq[dB（A）]测量时间(时、分)监测结果Leq[dB（A）]南1#9:00-10:0046.522:00-23:0041.2西2#9:00-10:0047.222:00-23:0043.3北3#9:00-10:0046.322:00-23:0042.1东4#9:00-10:0046.222:00-23:0042.2本项目执行《声环境质量标准》(GB3096-2008)3类标准，昼间65dB(A)，夜间55dB(A)。由表-16可看出，各监测点昼夜噪声值均达到《声环境质量标准》(GB3096-2008)3类区标准。主要环境保护目标根据已批复《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，评价区内环境保护目标详见表-17。根据现场调查白音花嘎查、白音乌苏嘎查和呼和马场二队村民已搬迁至葛根庙移民新村。84 表-17评价区内环境保护目标表环境要素保护目标名称方位距厂区边界（km）人数备注环境空气白音乌苏（搬迁）SW1.15808GB3095-1996二级标准白音花（搬迁）S3.58550呼和马场二队（搬迁）NE1.69390呼和马场八队N6.52550乌兰大队牧业N7.00380白音塔拉SW6.40620合特屯NW8.34697矿泉保护区N0.44/葛根庙古迹保护区SW11.27一处泉眼声环境厂区厂界外100m范围内无敏感点《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类标准进厂道路两侧20m范围内无敏感点地表水洮儿河W8.78/GB3838-2002Ⅲ类地下水厂区、临时渣场厂区、临时渣场及周围500m范围内浅层地下水《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准生态环境厂区、临时渣场厂区、临时渣场及周围500m范围生态环境保护土壤植被，防止水土流失84 评价适用标准环境质量标准（变更前后所引用环境质量标准和污染物排放标准不发生变化。变更后未发生变化的污染源以及发生变化的污染源均以兴安盟环境保护局兴环办发［2011］60号文对该项目环境影响评价执行标准的批复为准。）①环境空气执行《环境空气质量标准》(GB3095-1996)2000年修订版的二级标准。②噪声环境执行《声环境质量标准》（GB3096－2008）3类区标准。③水环境执行《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准污染物排放标准①废气工艺粉尘执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297－1996）中新污染源二级标准。②废水项目总排口执行GB13458—2001《合成氨工业水污染物排放标准》表2大型标准。本项目变更后大颗粒尿素生产装置和车用尿素装置共新增循环冷却水250m3/h,根据水量平衡图循环冷却水装置排污由原来的141.9m3/h增大为143.15m3/h,新增1.25m3/h，排放去向不变，即全部送入回用水处理系统，经处理后用于煤储运系统、临时渣场降尘，变更后全厂废水仍为零排放。③噪声项目施工期的噪声执行《建筑施工厂界环境噪声排放限值》(GB12523－2011)；厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348－2008)中的3类标准。84 ④固废《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001)；《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597－2001)。总量控制标准总量控制指标根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》污染物总量排放如下：1大气污染物总量根据本项目的污染物排放特征，大气污染物总量控制因子为：SO2和NO2。SO2排放量为467.85t/a，NO2排放量为1278.70t/a。2废水污染物总量根据本项目的污染物排放特征，废水污染物总量控制因子为：COD和氨氮。本项目废水“零”排放。因此本项目COD排放总量为0t/a，氨氮排放总量为0t/a。3固体废物总量本项目产生固体废物总量为229800.01t/a，综合利用量为229518.91t/a，厂家回收利用量为134.5t/a，送园区填埋处理量为146.60t/a。综合利用的固废占固废总量的99.94%，外排固废占固废总量的0.06%。变更后以上各项污染物排放量均不发生变化。特征污染物变化量变更前尿素装置氨排放量531.75t/a，尿素排放量为276.73t/a。变更后尿素装置氨排放量394.58t/a，尿素排放量为108.03t/a。变更后全厂氨减少137.17t/a，尿素粉尘减少168.7t/a。变更后全厂粉尘排放量由338.13t/a减少为169.43t/a，粉尘减少168.7t/a；氨排放量由539.67t/a减少为402.5t/a，氨减少137.17t/a；84 84 建设项目工程分析（生产工艺流程说明）1变更前主要生产工艺1.1工艺技术概况根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前本项目工艺技术概况如下：工程本着工艺先进节能、技术成熟可靠、生产成本低、经济效益好的原则，最终产品尿素生产能力为公称能力52×104t/年。主要生产装置包括空分、气化装置、变换、净化、氨合成（包括压缩、氨合成、氨回收、氨库）、CO2压缩、尿素装置、硫回收等装置。各生产装置的主要工艺技术特点见表-18。1.2生产工艺流程因本次产品方案调整涉及的工艺及设备变化主要为熔融尿素生产工序中尿素溶液的蒸发后续工艺的变化，变更后熔融尿素由原来生产1600t/d小颗粒普通尿素变更为生产t/d大颗粒尿素、t/d车用尿素及t/d尿素销铵溶液。故本次评价变更前生产工艺流程仅对尿素生产装置进行叙述。本项目尿素装置拟采用五环科技股份有限公司改进型CO2气提法尿素工程设计专有技术，其主要优点是工艺技术先进，成熟可靠，生产操作稳定，安全性能高且投资省，设备制造可国产化，生产操作经验丰富，从而有利于加快建设速度。⑴熔融尿素工艺流程说明①原料的输送a.液氨的加压输送从氨罐区送来原料液氨，经在氨罐区预热和加压后，温度约30℃，压力约2.2～2.5MPa。液氨进入液氨过滤器，除去液氨中夹带的固体杂质和油类（S91），然后导入高压液氨泵加压。压力约16.3MPa的液氨经高压氨加热器加热到70℃左右，经高压喷射器，进入高压冷凝器（池式冷凝器）。b.CO2气体的压缩由合成氨脱碳装置来的CO2气体，其浓度>99%（体积），送入界区压力约0.116MPa，84 表-18生产装置主要工艺技术特点汇总表序号装置名称工艺技术方案工艺技术特点1合成氨1.1煤气化采用五环炉新型煤气化工艺气化温度高达1400～1600℃，适用于褐煤、烟煤、无烟煤等多种煤种；碳转化率可达99％，煤的利用率高；使用氮气或二氧化碳气密封输送煤粉，操作安全可靠；水冷壁气化炉；采用水/蒸汽混合激冷，随后直接进入激冷管水浴激冷；粗煤气化中富含大量水汽，可以节约后续变换工段所需蒸汽量。1.2变换采用耐硫变换工艺采用一段宽温耐硫变换串两段低温耐硫变换工艺，宽温变换工艺催化剂选择K8－11，耐硫低变采用QCS－04。1.3变换气净化采用低温甲醇洗工艺溶剂吸收能力大，溶液循环量小，气体净化度高，再生热耗少，操作费用低，能综合脱除气体中的H2S、COS、CO2，国内专利最先进。1.4合成气精制采用液氮洗工艺气体净化度高，新鲜气消耗低，压缩功耗低，其和低温甲醇洗相配合的低温净化流程是最佳的，净化流程能耗、正常操作费用均低，技术先进。1.5合成气压缩机采用蒸汽透平驱动离心式压缩机组通气量大而连续，运转平衡；离心式压缩机转速较高，蒸汽透平直接驱动，节省电能；节省基建费用。1.6氨合成合成氨工艺采用Topsφe技术，采用S-300型氨合成塔内件。氨合成回路配置采用水冷及两级氨冷分氨，氨合成反应余热用于预热锅炉给水。低阻力降、氨净值高，系统循环量低，合成能耗小。2硫回收采用Shell-Paques生物脱硫回收硫磺。酸性尾气直接排放至大气生物脱硫装置包括水洗脱甲醇、Shell-Paques生物脱硫、COS水解三个工序。3尿素装置采用五环科技股份有限公司改进型CO2气提法尿素工程专有技术工艺技术先进，成熟可靠，生产操作稳定，安全性能高且投资省，设备制造可国产化84 温度约40℃。经CO2液滴分离器后，与工艺空气压缩机供给的一定量的空气混合，进入二氧化碳压缩机。二氧化碳最终压缩到14.5Mpa，依次进入活性炭脱硫槽（S92）、脱氢反应器（S93）脱硫和脱氢后，然后送至CO2气提塔。脱氢的目的是防止高压洗涤器排出气发生燃烧和爆炸。在脱氢反应器中H2及CO被选择氧化为H2O和CO2。脱氢后的二氧化碳含氢及其他可燃气体小于20ppm。②合成气提合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个设备组成高压圈。这是二氧化碳汽提法的核心部分。反应式：2NH3（液氨）+CO2→NH2COONH4（氨基甲酸铵，即甲铵）+QNH2COONH4→NH2CONH2（碳酰二胺，即尿素）+H2O-Q出高压冷凝器的甲铵液，氨和二氧化碳混合物进入尿素合成塔底部，物料在合成塔内停留足够及未冷凝的时间，使液相中CO2转化率达到57%左右。反应混合物通过内溢流管到气提塔。未转化的NH3、CO2及惰性气体从合成塔顶部至高压洗涤器。气提塔经CO2气提及加热分解后，气提出气进高压冷凝器进一步冷凝反应生成甲铵液，气提塔底部出液减压后进入循环工序。在高压洗涤器中，NH3和CO2进一步冷凝回收。在高压洗涤器下部设有换热段,采用热水来冷却，热水在密闭循环系统中取走高压洗涤器甲铵的生成热与冷凝热，此热量在底部循环加热器及热水循环冷却器中移去。未冷凝的气体进入高压洗涤器上部填料段，被高压甲铵泵从循环工序送来的甲铵液进行洗涤回收NH3和CO2。洗涤后的气体经低压吸收塔吸收净化后放空（G91）。所生成的甲铵液从高压洗涤器溢流入高压喷射器，再经高压冷凝器返回合成塔。③循环离开气提塔底部的尿素一甲铵液经液位调节阀减压到0.3MPa(绝)，进入精馏塔，气液混合物喷洒到精馏塔填料上段，尿素一甲铵液从精馏塔底部流到底部循环加热器和顶部循环加热器，在此分别用高压洗涤器密闭循环热水和低压蒸汽加热，温度提高到约135℃84 ，使溶液中的甲铵再次发生分解。液相进入精馏塔下部进行分离。气相通过填料段被较冷的尿素溶液所洗涤。离开精馏塔的气体以及自解吸系统回流泵送来的解吸气冷凝液分别进入低压甲铵冷凝器的底部。在此氨与二氧化碳被吸收并反应生成氨基甲酸铵溶液，为了移走低压甲铵冷凝器中的冷凝热和反应生成热，低压甲铵冷凝器采用密闭循环的温水进行冷却。生成的甲铵液从低压甲铵冷凝器流到低压甲铵冷凝器液位槽。低压甲铵冷凝器中未冷凝吸收的氨和CO2气进入低压洗涤器，由来自工艺冷凝液泵的工艺冷凝液所洗涤。未冷凝的气体送入常压吸收塔,用低压吸收塔给料泵送来的稀氨水溶液进一步洗涤惰性气体中的NH3，出常压吸收塔的惰性气体经排气筒排人大气（G92）。出常压吸收塔的洗涤液送往氨水槽。低压甲铵冷凝器液位槽的甲铵液，经高压甲铵泵升压送入高压洗涤器。④尿素溶液的蒸发出精馏底部的尿素溶液，经液位槽液位控制阀减压后，送到闪蒸槽，压力约为0.015MPa(A)。温度从135℃降到91.6℃，有相当一部分水、NH3和CO2闪蒸出来。进到一段蒸发冷凝器中冷凝。离开闪蒸槽的尿液浓度约为73%(wt)流入尿液贮槽，再由尿液泵送入一段蒸发器。一段蒸发器分离段分离出的尿液去二段蒸发器，在0.0033MPa(A)，140℃下被浓缩到约99.7%(wt)的熔融尿素，经分离段分离后，熔融尿素由熔融泵送往位于造粒塔顶部的旋转喷头进行造粒，造粒塔底得到的成品颗粒尿素由胶带输送机送至包装楼包装。闪蒸气送至闪蒸冷凝器冷凝，不凝气与一段蒸发气汇合送至一段蒸发冷凝器冷凝，两者压差靠阀门调节。一段蒸发冷凝器未凝气由一段蒸发喷射器抽至最终冷凝器；二段蒸发气经升压器升压后送至二段蒸发冷凝器冷凝，不凝气由二段蒸发喷射器(A)抽至二段蒸发后冷凝器冷凝，不凝气由二段蒸发喷射器(B)抽至最终冷凝器冷凝。⑤造粒和固体尿素的输送造粒喷头将熔融尿素均匀的喷洒在造粒塔的横截面上。液滴在下降过程中被空气冷却而固化，固化后的尿素颗粒在造粒塔底经刮料机收集后，由成品皮带输送机送至散库后进包装工序包装出厂。离开造粒塔顶部的空气直接排入大气（G93）。⑥解吸一水解为了减少尿素及氨的损失，本装置设置了水解设备。蒸发冷凝器的冷凝液进入氨水槽由解吸塔给料泵将氨水槽中溶液，经解吸塔换热器送入第一解吸塔。在第一解吸塔内将冷凝液中的氨和二氧化碳加热解吸出来。第一解吸塔出液由水解给料泵加压，经水解塔换热器预热后再到水解塔顶部。水解塔的操作压力为2.0～2.3MPa，操作温度为200～210℃，为保持水解反应的操作条件，需用高压蒸汽加热，并使物料在水解塔中停留足够的时间，将尿素水解为NH3与CO284 。水解塔底部出来的液相经水解塔换热器，用液位调节阀排至第二解吸塔上部。在第二解吸塔的底部通入低压蒸汽以进一步除去水中的NH3和CO2。出第二解吸塔底部的废水中尿素含量小于5PPm，氨含量小于5PPm，此废水经解吸换热器回收热量后排至除盐水站（W91）。第一解吸塔顶部出来的汽/气体经回流冷凝器冷凝，冷凝液由回流泵将一部分送第一解吸塔顶部作回流，其余部分送到低压甲铵冷凝器,未冷凝的气体经常压吸收塔回收尾气中的氨后排人大气（G92）。变更前尿素装置生产工艺设备连接示意图见附图-7～附图-9。变更前尿素装置生产工艺流程及排污节点图见附图-10。⑵尿素装置主要生产设备尿素装置主要设备见表-19。表-19尿素装置主要设备一览表序号设备名称设备规格数量（台）1低压吸收塔Φ800/Φ1400H=875612精馏塔规格：Φ2300，H=～872013低压洗涤塔规格：Φ1000，H=～340014常压吸收塔规格：Φ900，H=～605015第一解析塔规格：Φ1400，H=～2475016第二解析塔碳钢17水解塔规格：Φ2400，H=～2400018高压热交换器规格：Φ240019高压冷凝器规格：Φ2060110高压洗涤塔规格：Φ950111闪蒸槽冷凝器规格：Φ1050112一段蒸发冷凝器Φ1800113二段蒸发冷凝器Φ1950114二段蒸发后冷凝器Φ440115最终冷凝器Φ350116解析塔换热器板式117活性炭脱硫槽Φ3800，H=～16500118尿素合成塔Φ2800，H=～3480012变更后主要生产工艺及污染分析变更后主体生产工艺不变，涉及的工艺及设备变化主要为熔融尿素生产工序中尿素溶液的蒸发后续工艺的变化，本次评价对于变更后工艺仅对变化部分进行叙述，变更后尿素装置生产工艺流程如下：2.1熔融尿素工艺流程及污染分析（不变）⑴原料的输送①液氨的加压输送84 从氨罐区送来原料液氨，经在氨罐区预热和加压后，温度约30℃，压力约2.2～2.5MPa。液氨进入液氨过滤器，除去液氨中夹带的固体杂质和油类（S91），然后导入高压液氨泵加压。压力约16.3MPa的液氨经高压氨加热器加热到70℃左右，经高压喷射器，进入高压冷凝器（池式冷凝器）。②CO2气体的压缩由合成氨脱碳装置来的CO2气体，其浓度>99%（体积），送入界区压力约0.116MPa，温度约40℃。经CO2液滴分离器后，与工艺空气压缩机供给的一定量的空气混合，进入二氧化碳压缩机。二氧化碳最终压缩到14.5Mpa，依次进入活性炭脱硫槽（S92）、脱氢反应器（S93）脱硫和脱氢后，然后送至CO2气提塔。脱氢的目的是防止高压洗涤器排出气发生燃烧和爆炸。在脱氢反应器中H2及CO被选择氧化为H2O和CO2。脱氢后的二氧化碳含氢及其他可燃气体小于20ppm。⑵合成气提合成塔、汽提塔、高压冷凝器和高压洗涤器这四个设备组成高压圈。这是二氧化碳汽提法的核心部分。反应式：2NH3（液氨）+CO2→NH2COONH4（氨基甲酸铵，即甲铵）+QNH2COONH4→NH2CONH2（碳酰二胺，即尿素）+H2O-Q出高压冷凝器的甲铵液，氨和二氧化碳混合物进入尿素合成塔底部，物料在合成塔内停留足够及未冷凝的时间，使液相中CO2转化率达到57%左右。反应混合物通过内溢流管到气提塔。未转化的NH3、CO2及惰性气体从合成塔顶部至高压洗涤器。气提塔经CO2气提及加热分解后，气提出气进高压冷凝器进一步冷凝反应生成甲铵液，气提塔底部出液减压后进入循环工序。在高压洗涤器中，NH3和CO2进一步冷凝回收。在高压洗涤器下部设有换热段,采用热水来冷却，热水在密闭循环系统中取走高压洗涤器甲铵的生成热与冷凝热，此热量在底部循环加热器及热水循环冷却器中移去。未冷凝的气体进入高压洗涤器上部填料段，被高压甲铵泵从循环工序送来的甲铵液进行洗涤回收NH3和CO2。洗涤后的气体经低压吸收塔吸收净化后放空（G91）。所生成的甲铵液从高压洗涤器溢流入高压喷射器，再经高压冷凝器返回合成塔。⑶循环离开气提塔底部的尿素一甲铵液经液位调节阀减压到0.3MPa(绝)84 ，进入精馏塔，气液混合物喷洒到精馏塔填料上段，尿素一甲铵液从精馏塔底部流到底部循环加热器和顶部循环加热器，在此分别用高压洗涤器密闭循环热水和低压蒸汽加热，温度提高到约135℃，使溶液中的甲铵再次发生分解。液相进入精馏塔下部进行分离。气相通过填料段被较冷的尿素溶液所洗涤。离开精馏塔的气体以及自解吸系统回流泵送来的解吸气冷凝液分别进入低压甲铵冷凝器的底部。在此氨与二氧化碳被吸收并反应生成氨基甲酸铵溶液，为了移走低压甲铵冷凝器中的冷凝热和反应生成热，低压甲铵冷凝器采用密闭循环的温水进行冷却。生成的甲铵液从低压甲铵冷凝器流到低压甲铵冷凝器液位槽。低压甲铵冷凝器中未冷凝吸收的氨和CO2气进入低压洗涤器，由来自工艺冷凝液泵的工艺冷凝液所洗涤。未冷凝的气体送入常压吸收塔,用低压吸收塔给料泵送来的稀氨水溶液进一步洗涤惰性气体中的NH3，出常压吸收塔的惰性气体经排气筒排人大气（G92）。出常压吸收塔的洗涤液送往氨水槽。低压甲铵冷凝器液位槽的甲铵液，经高压甲铵泵升压送入高压洗涤器。⑷尿素溶液的蒸发出精馏底部的尿素溶液，经液位槽液位控制阀减压后，送到闪蒸槽，压力约为0.015MPa(A)。温度从135℃降到91.6℃，有相当一部分水、NH3和CO2闪蒸出来。进到一段蒸发冷凝器中冷凝。离开闪蒸槽的尿液浓度约为73%(wt)流入尿液贮槽，再由尿液泵送入一段蒸发器。一段蒸发器分离段分离出的尿液去二段蒸发器，在0.0033MPa(A)，140℃下被浓缩到约99.7%(wt)的熔融尿素，经分离段分离后，熔融尿素由熔融泵送往位于造粒塔顶部的旋转喷头进行造粒，造粒塔底得到的成品颗粒尿素由胶带输送机送至包装楼包装。闪蒸气送至闪蒸冷凝器冷凝，不凝气与一段蒸发气汇合送至一段蒸发冷凝器冷凝，两者压差靠阀门调节。一段蒸发冷凝器未凝气由一段蒸发喷射器抽至最终冷凝器；二段蒸发气经升压器升压后送至二段蒸发冷凝器冷凝，不凝气由二段蒸发喷射器(A)抽至二段蒸发后冷凝器冷凝，不凝气由二段蒸发喷射器(B)抽至最终冷凝器冷凝。⑸解吸一水解为了减少尿素及氨的损失，本装置设置了水解设备。蒸发冷凝器的冷凝液进入氨水槽由解吸塔给料泵将氨水槽中溶液，经解吸塔换热器送入第一解吸塔。在第一解吸塔内将冷凝液中的氨和二氧化碳加热解吸出来。第一解吸塔出液由水解给料泵加压，经水解塔换热器预热后再到水解塔顶部。水解塔的操作压力为2.0～2.3MPa，操作温度为200～210℃84 ，为保持水解反应的操作条件，需用高压蒸汽加热，并使物料在水解塔中停留足够的时间，将尿素水解为NH3与CO2。水解塔底部出来的液相经水解塔换热器，用液位调节阀排至第二解吸塔上部。在第二解吸塔的底部通入低压蒸汽以进一步除去水中的NH3和CO2。出第二解吸塔底部的废水中尿素含量小于5PPm，氨含量小于5PPm，此废水经解吸换热器回收热量后排至除盐水站（W91）。第一解吸塔顶部出来的汽/气体经回流冷凝器冷凝，冷凝液由回流泵将一部分送第一解吸塔顶部作回流，其余部分送到低压甲铵冷凝器,未冷凝的气体经常压吸收塔回收尾气中的氨后排人大气（G92）。2.2大颗粒尿素生产工艺流程及污染分析⑴大颗粒尿素生产装置技术方案当前，国际上具有竞争能力且广泛应用于大型化的流化床大颗粒尿素造粒工艺主要有UFT（海德鲁公司已被Uhde公司购买）和日本东洋工程公司（ToyoEngineeringCorp）两家公司流化床造粒工艺，现进行比较和选择说明如下：①UFT（原Hydro公司）流化床造粒工艺发展概况及建厂业绩该工艺始于1974年由荷兰Stamicarbon尿素专利商研究开发，试验装置规模为10t/d，1975年实现试生产，能力为150t/d；产品粒径φ2.1～2.9mm，其后于1978年在荷兰Sluiskil建成800t/d的工艺生产装置，产品粒径φ2.1～7mm。二十世纪八十年代末和九十年代有较大的发展。该工艺技术是荷兰DSM/Stamicarbon公司和挪威Hydro公司结合的结晶，由Hydro公司对外经营，2006年并入UHDE公司。至今为止已建大颗粒尿素生产装置最大能力可达3600t/d，总生产能力超过2500万吨/年，产品粒径为φ2～8mm。国内海南富岛化工有限公司、赤天化、宜化、金陵石化等厂引进该公司流化床造粒技术、生产φ2.8～4mm大颗粒尿素。②东洋工程公司喷射流化床造粒工艺发展概况及建厂业绩该工艺专利发表于1979年。试验装置规模为50t/d后改建为200t/d，1983年第一个工业化生产装置在新西兰Kapuni石油化学公司建成，生产规模为470t/d。迄今为止，在世界范围内已建成的装置19套，最大规模为3250t/d。1997年宁夏化工厂改扩建工程新建日产1740吨大颗粒尿素装置在国内第一次采用该工艺技术，1999年底投产。泸天化改产大颗粒尿素规模为2000t/d于2000年6月投产，中国石油塔里木化肥项目264084 t/d大颗粒尿素装置将于2010年5月建成投产。包括在建中的装置在内，世界范围内采用该工艺生产大规模尿素总的设计能力约850万吨/年。③造粒工艺选择综上所述，两种造粒工艺均属先进的流化床造粒工艺技术，UFT工艺采用雾化+流化造粒，东洋工程公司采用喷射+流化造粒，各具特点，造粒机理有异，最终产品均取得满意的结果，比较而言，UFT工艺建厂数多，经验丰富，可靠性高，拟选择该工艺。但东洋工程公司的造粒工艺能耗较低，主要在电耗上较UFT工艺低，造粒工艺流程和设备也较简单，运行费用稍低于UFT造粒工艺。UFT流化床造粒工艺生产装置由以下几部分组成：－给料系统（包括尿素溶液和添加剂甲醛溶液的供给）－造粒和冷却系统－筛分、破碎和返料系统－粉尘洗涤和循环回收系统⑵东洋大颗粒工艺特点东洋工程公司喷射流化床造粒工艺其主要特点如下：①工艺流程及设备结构比较简单该工艺流程造粒机喷咀采用一般压力式喷咀，结构简单，且单台能力大。造粒机内分成流化成粒和冷却两部分。粉尘洗涤塔直接与造粒机顶部连接，简化流程和减少设备。②造粒时间短、造粒效率较高该工艺流化床内返料粒子依次在串联的小室内被喷射液滴包裹而长大，且流化床层较薄，有利于粒子的形成，造粒时间较短，效率高且成品压碎强度大。③生产操作灵活方便，正常生产时调节返料比达到合格的产品，生产控制方案可靠，负荷变化时，调节喷咀简单。④造粒机内流化床床层高度较低，在50～100%负荷范围内床层高仅400mm，流化床阻力小，所需风机压头低，电耗省。⑤采用96%尿液作原料，可简化尿液加工工序。节省尿液蒸发能耗。⑥粉尘回收系统采取集中收尘和高效的湿式洗涤吸收，排放尾气中尿素粉尘含量低，达到30mg/Nm3以下。⑦84 该工艺中增加添加剂MMU自备系统，MMU溶液由甲醛和尿液制备，过程简单，灵活方便，不需外购UF85。较在尿素溶液中直接加入甲醛作添加剂，可克服甲醛尿液混合不均匀，影响产品质量的弊端。⑶生产工艺流程及排污分析东洋流化床造粒工艺生产装置由以下几部分组成：－造粒部分－循环部分－除尘和回收部分－MMU单元来自熔融尿素装置的浓缩尿素溶液在大颗粒给料泵到造粒机（U-MA601）之前，MMU(单羟甲基尿素)作为添加剂被加入到该泵的入口与尿素溶液混合。在造粒机内尿素溶液喷洒到被空气悬浮在造粒机内喷射床上的循环尿素晶种表面,循环尿素晶种在多级喷射床内逐渐增大,并干燥，同时被喷射床周围的流化床向出口方向输送。造粒机（U-MA601）出口的干燥尿素颗粒含水量低于0.25%（重量）。喷射空气鼓风机（U-GB601）通过喷射空气加热器（U-EA601）向造粒机（U-MA601）提供喷射空气形成喷射床。流化空气鼓风机（U-GB602）通过流化空气第一加热器（U-EA602）和流化空气第二加热器（U-EA603）向造粒机（U-MA601）提供流化空气形成流化床。造粒机床层温度维持在110～120℃并在微负压下进行操作。在造粒机（U-MA601）内部后流化冷却床冷却到90℃后,尿素颗粒由造粒机出口振动给料机（U-JF603）,经过造粒机出口称重机（U-JF602）和斗式提升机（U-JD601），输送到振动筛（U-FD601）。结块尿素通过溜管送到溶解槽溶解成尿素溶液,然后通过溶解槽泵送回到熔融尿素装置。超大颗粒尿素送到流化床型超大颗粒冷却器（U-EC602）,冷却后通过破碎机破碎成更小粒子作为造粒机循环晶种的一部分。一小部分产品颗粒也由破碎机破碎成更小粒子作为造粒机晶种。产品颗粒尿素通过产品冷却器鼓风机送入的空气冷却到低于50℃。然后被产品称重机输送出界区。由破碎的超大颗粒和产品颗粒以及小颗粒尿素组成的晶种一起循环回造粒机。循环比(循环晶种/给料尿素)为0.5～1.0。来自造粒机（U-MA601）,尿素产品冷却器（U-EC601）,超大颗粒尿素冷却器（U-EC602）和粉尘收集风机(U-GB604)出口空气中的尿素粉尘在粉尘洗涤塔（U-DA601）被洗涤，洗涤后的空气中雾滴经粉尘洗涤塔除沫器分离后由粉尘洗涤塔引风机（U-GB603）引出，经放空筒排（U-BI601）至大气。排出空气中尿素粉尘含量最终降低到30mg/Nm3。84 甲醛溶液和来自熔融尿素装置的液氨混合,调节PH值(7.5-8.0)，并和来自熔融尿素装置的尿素溶液在MMU管式反应器（U-DA352）底部静态混合器中进行均匀混合并反应，反应后的MMU溶液进入MMU蒸发器（U-EA351）中蒸发并经MMU分离器浓缩成85%（重量）的MMU溶液，再送入熔融尿素装置和尿素溶液混合。因此,尿素溶液中甲醛的含量为每吨颗粒尿素产品中含有4.5～5.5kg甲醛。2.3车用尿素生产工艺流程及污染分析本项目固体车用尿素产品标准要求缩二脲≤0.35%（wt），用普通尿素成品在低温下结晶提纯的工艺已不能满足此要求，中国五环工程有限公司选择的路线如下：来自尿素装置的尿素溶液经浓缩结晶、干燥后再进行熔融造粒得到产品。来自尿素装置经闪蒸后的尿素溶液进入蒸发结晶系统，浓缩结晶后经离心分离出尿素结晶，母液经母液槽缓冲后循环进结晶系统。尿素结晶在干燥管中经热空气干燥、旋风分离后得到尿素晶体；经旋风分离后尿素晶体直接进入尿素熔融器中，熔融尿素经熔融尿素泵送往钢带造粒机造粒，尿素颗粒经皮带送往包装。详细流程见附件钢带造粒方案流程图。具体如下：来自老尿素装置尿素含量为83.2%的溶液直接送入结晶器中，与结晶器中浓缩的尿素溶液冷却混合后生成尿素结晶，结晶后尿素溶液的温度为60℃，尿素浓度为70.4%；尿素晶浆经结晶器底部流入尿浆泵。结晶槽上层清液经循环加热泵增压后，一部分送往老装置低压甲铵冷凝器回收热量，另一部分通过循环加热器加热到70℃后与来自老装置的循环液（温度为70℃）合并后返回到结晶器上部浓缩段。在结晶器浓缩段，操作温度为60℃，压力为10kPaA，浓缩段出口乏汽先经乏汽冷却器冷凝后，冷凝液自流到工艺冷凝液槽；乏汽冷却器出口的不凝气经蒸汽喷射器升压后进入最终冷凝器进一步冷凝回收，冷凝液自流到工艺冷凝液槽，由工艺冷凝液泵送往老装置氨水槽，气体则送入尾气洗涤塔。从尿浆泵来的尿素晶浆被送往晶液缓冲槽缓冲进一步增浓后，固液比约为45%左右的尿素晶浆进入离心机离心分离，离心机用蒸汽冷凝液为冲洗水，离心得到的尿素晶体含水量约为2.5%，经螺旋加料器送入干燥管中，进入干燥管中热空气温度为120℃，尿素晶体在干燥管中干燥，气体温降至约63℃，后经旋风分离器分离后，含水量低于0.3%的尿素晶体粉料进入尿素熔融器中熔融，熔融尿素经熔融尿素缓冲槽缓冲后由熔融尿素泵送至钢带造粒装置。84 本方案钢带造粒机只有1台，熔融尿素经造粒机头的分布器均匀地滴在运动的钢带上表面上，融融尿素液滴在钢带表面迅速冷却成型；在钢带的下表面用蒸汽冷凝液作为冷却介质循环使用，蒸汽冷凝液由液体喷淋装置均匀地喷淋到钢带的下表面以冷却钢带，被钢带加热的蒸汽冷凝液自流到造粒机底部的蒸汽冷凝液槽中，后用蒸汽冷凝液泵输送到板式换热器中，被循环水冷却后送往钢带造粒机喷淋冷却钢带。冷却成型的粒状尿素经设置在造粒机尾端的刮料器刮料后经皮带送往固体包装。空气进入干燥管之前，先经空气过滤器过滤后经鼓风机升压送入空气加热器中加热，加热介质为0.7MPa低压蒸汽。由于尿素结晶的特性，结晶器以及相关管道采用70℃热水保温，熔融尿素采用蒸汽夹套保温。2.4尿素硝铵溶液生产工艺流程及污染分析生产尿素硝铵，主要流程是先将硝酸铵溶解配置成75～85%的硝酸铵溶液，然后将来自尿素装置经闪蒸后的尿素溶液与硝铵在计量后进行混合、冷却得到。为了减少尿素硝酸铵的腐蚀性，通常需要在混合尿素和硝铵溶液是加入防腐剂。防腐剂一般考虑磷酸铵或者液氨，由于本项目有合成氨装置，所以本项目的防腐剂选择液氨，加入量约为0.5%（wt），游离氨将尿素硝铵的pH值控制在7.0～7.5之间，已达到防腐的效果。变更后尿素装置生产工艺流程及排污节点图见附图-11。（物料平衡、氨平衡、水平衡）1变更前物料平衡、氨平衡和水平衡⑴物料平衡根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前全厂物料平衡见附图-12。⑵氨平衡根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前氨平衡见附图-13。⑶水平衡根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前全厂水平衡见附图-14。2变更后物料平衡、氨平衡和水平衡84 ⑴物料平衡变更后全厂物料平衡见附图-15，大颗粒尿素物料平衡图见附图-16，车用尿素物料平衡见附图-17，尿素硝铵物料平衡见附图-18。②氨平衡变更后氨平衡见附图-19。③水平衡变更后全厂水平衡图见附图-20。由变更后全厂水量平衡图可知，变更后循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。循环冷却水系统循环水量由原来的28385m3/h增至28635m3/h，循环冷却水系统新鲜水补水由388.7m3/h增至393.7m3/h，新增新鲜水用量5m3/h。变更后循环水系统循环量为28635m3/h，蒸发损失429.55m3/h，排污143.15m3/h，补充新水393.7m3/h，中水回用179m3/h。变更后回用水系统处理水量为172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3/h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。（变更前后污染分析）1变更前污染物排放分析因本次产品方案调整涉及的工艺及设备变化主要为熔融尿素生产工序中尿素溶液的蒸发后续工艺的变化，变更后项目组成主要变化为取消原小颗粒普通尿素生产造粒装置，新增大颗粒尿素生产装置、车用尿素生产装置及尿素硝铵溶液生产装置，其他主体生产工艺装置及公辅工程均不发生变化。本次评价变更前污染物排放情况主要阐述尿素生产装置及涉及发生变化的循环冷却水系统产排污情况，其他污染源均以已批复的环评报告为准。变更前尿素装置排污数据均来自已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》。1.1废气84 变更前尿素装置废气主要为低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气和造粒废气。主要污染物为氨和尿素粉尘。变更前尿素装置废气排放情况详见表-20。表-20变更前尿素装置废气排放表类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向废气G91低压吸收塔放空尾气982.7Nm3/h氨:5.4kg/h连续高空排放H=48m，φ=1800mmT=20℃G92常压吸收塔放空尾气78.6Nm3/h氨:3.5kg/h连续高空排放H=50m，φ=1800mmT=20℃G93造粒废气582400Nm3/h尿素粉尘：60mg/Nm334.94kg/h连续洗涤器洗涤后高空排放H=80mD=800mmT=40℃氨：100mg/Nm358.24kg/h1.2废水变更前本工程废水排放情况见表-21。变更前回用水系统回用水回用及排放情况见表-22。表-21变更前废水排放表类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向废水W91尿素工艺解吸塔排放冷凝液48m3/hNH3：3mg/lCO(NH2)2:<5mg/l连续送至除盐水站W103循环水系统排污水141.9m3/h主要含钙、镁等连续送回用水系统表-22变更前回用水系统类别代号污染物名称产生量回用及排放情况再生水回用水系统171m3/h102.6m3/h再生水回用于循环水系统5.6m3/h浓盐水用于煤储运系统、临时渣场降尘62.8m3/h浓盐水送入浓盐水蒸发系统，损失1.3m3/h，0.4m3/h作为晶体盐外售，其余61.1m3/h全部回用至循环水系统。1.3废渣变更前尿素装置固废主要为液氨过滤器过滤渣、尿素废脱硫剂和尿素脱氢废催化剂。排放情况见表-23。表-23变更前废渣排放表84 类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向固废S91液氨过滤器过滤渣微量固体杂质和油类等连续掺入燃料煤中送锅炉燃烧S92尿素废脱硫剂200t/2aAl2O3等间断(1次/2年)制造厂回收S93尿素脱氢废催化剂1.6t/3aAl2O3、Pb等间断(1次/3年)制造厂回收1.4噪声变更前噪声源主要为空分装置的气体压缩机及各类泵类，其噪声值为90～96.5dB(A)。变更前本工程主要噪声排放情况见表-24。表-24变更前噪声排放表装置类别噪声源名称台数声压级dB(A)测距（m）治理措施粉煤制备装置（含储煤厂）煤初破碎机195距声源1m处置于室内，减震煤二级破碎机195煤细碎机195一级振动筛190二级振动筛190煤气化装置气化炉290减震热烟气循环风机290风口前1m置于室内，隔音罩和消音器空气鼓风机290风口前1m干燥机290距声源1m处硫回收装置各类泵类990减震各类压缩机190置于室内，隔音罩与消音器各类抽风机290风口前1m减震合成气精制各类泵类1790距声源1m处减震氨合成装置合成气/循环气压缩机190置于室内，隔音罩与消音器氨冰机690空分装置压缩机190置于室内尿素装置造粒机195置于室内CO2压缩机组190置于室内，隔音罩与消音器泵3090置于室内，减震尿素成品包装固定筛190置于室内双齿辊破碎机195置于室内锅炉汽轮机191置于室内送风机696.5风口前1m置于室内循环水站泵790距声源1m处置于室内净水厂泵1390置于室内污水处理厂泵690置于室内回用水处理泵890置于室内脱盐水处理泵1390置于室内备注均为连续声源2变更后污染物排放分析84 2.1废气变更后尿素装置废气低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气不发生变化，造粒废气由原来的小颗粒尿素装置造粒废气变更为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素装置造粒废气。主要污染物为氨和尿素粉尘。变更后废气排放情况详见表-25。表-25变更后废气排放表类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向废气G91低压吸收塔放空尾气982.7Nm3/h氨:5.4kg/h连续高空排放H=48m，φ=1800mmT=20℃G92常压吸收塔放空尾气78.6Nm3/h氨:3.5kg/h连续高空排放H=50m，φ=1800mmT=20℃G93大颗粒尿素造粒废气454650Nm3/h尿素粉尘：30mg/Nm313.64kg/h氨：90mg/Nm340.92kg/h连续洗涤器洗涤后高空排放H=80mD=800mmT=40℃G94车用尿素装置造粒废气由表3.2-1可知，大颗粒尿素装置和车用尿素装置造粒废气排放量相比减小，尿素粉尘浓度和氨浓度也比变更前减小，废气量及污染物浓素减小的主要原因如下：产品变更前尿素装置造粒采用造粒塔造粒，造粒塔是由底部百叶窗自然通风，通过造粒塔顶部喷淋下的尿素溶液逆向接触，冷却尿素溶液为尿素颗粒，经过换热后的空分从造粒塔顶部经过洗涤除尘后排放大气。由于采用的是自然通风，空气压力低、流速低，为了达到冷却尿素的效果，进入造粒塔的空气必须有足够的冷量，因此，为了弥补空气压力、流速的问题，必须保证足够的空气量才能达到要求。而且冷却尿素后的空气中含有大量的尿素粉尘和尿液中挥发的氨，由于造粒塔中的空气没有压力，所以采用洗涤法除去空气中的尿素粉尘和氨，喷洗涤水的量就不能太大，否则空气无法通过，这样就造成尾气中的氨的浓度较高。84 产品变更为车用尿素、大颗粒尿素、尿素硝铵溶液后，由于硝铵溶液直接有熔融尿素和硝铵配置成液体，所以造成熔融尿素冷却的空气量降低一部分，同时车用尿素和大颗粒尿素造粒采用的是造粒机造粒，冷却空气采用强制通风，由于通风的压力大、流速快，所以冷却需要的空气量较自然通风要小很多，冷却空气采用洗涤塔洗涤空气中的尿素粉尘和氨，空气压力高，所以可以喷大量的洗涤水，这样水中溶解的尿素粉尘和氨就要多，从而大大降低废气排放中的尿素和氨的含量。2.2废水本项目变更后尿素工艺解析塔排放冷凝液产生量及排放去向不变。由变更后全厂水量平衡图可知，变更后循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。循环冷却水系统循环水量由原来的28385m3/h增至28635m3/h，循环冷却水系统新鲜水补水由388.7m3/h增至393.7m3/h，新增新鲜水用量5m3/h。变更后循环水系统循环量为28635m3/h，蒸发损失429.55m3/h，排污143.15m3/h，补充新水393.7m3/h，中水回用179m3/h。变更后回用水系统处理水量为172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3/h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。变更后本工程废水排放情况见表-26。变更后回用水系统回用水回用及排放情况见表-27。表-26变更后废水排放表类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向废水W91尿素工艺解吸塔排放冷凝液48m3/hNH3：3mg/lCO(NH2)2:<5mg/l连续送至除盐水站W103循环水系统排污水143.15m3/h主要含钙、镁等连续送回用水系统表-27变更后回用水系统类别代号污染物名称产生量回用及排放情况再生水回用水系统172.25m3/h102.6m3/h再生水回用于循环水系统6.85m3/h浓盐水用于煤储运系统、临时渣场降尘62.8m3/h浓盐水送入浓盐水蒸发系统，损失1.3m3/h，0.4m3/h作为晶体盐外售，其余61.1m3/h全部回用至循环水系统。2.3固体废物84 变更后尿素装置固废产生不发生变化，主要为液氨过滤器过滤渣、尿素废脱硫剂和尿素脱氢废催化剂。排放情况见表-28。表-28变更后废渣排放表类别代号污染物名称产生量主要成分排放规律处理措施及去向固废S91液氨过滤器过滤渣微量固体杂质和油类等连续掺入燃料煤中送锅炉燃烧S92尿素废脱硫剂200t/2aAl2O3等间断(1次/2年)制造厂回收S93尿素脱氢废催化剂1.6t/3aAl2O3、Pb等间断(1次/3年)制造厂回收2.4噪声变更后本工程主要噪声新增大颗粒尿素装置、车用尿素装置、尿素硝铵装置噪声设备。变更后本工程主要噪声排放情况见表-29。表-29变更后噪声排放表装置类别噪声源名称台数声压级dB(A)测距（m）治理措施粉煤制备装置（含储煤厂）煤初破碎机195距声源1m处置于室内，减震煤二级破碎机195煤细碎机195一级振动筛190二级振动筛190煤气化装置气化炉290减震热烟气循环风机290风口前1m置于室内，隔音罩和消音器空气鼓风机290风口前1m干燥机290距声源1m处硫回收装置各类泵类990减震各类压缩机190置于室内，隔音罩与消音器各类抽风机290风口前1m减震合成气精制各类泵类1790距声源1m处减震氨合成装置合成气/循环气压缩机190置于室内，隔音罩与消音器氨冰机690空分装置压缩机190置于室内尿素装置造粒机195置于室内CO2压缩机组190置于室内，隔音罩与消音器泵3090置于室内，减震大颗粒尿素造粒装置泵1090置于室内，减震空气鼓风机590置于室内，隔音罩和消音器破碎机290置于室内，减震斗提机190置于室内，减震振动筛290置于室内，减震84 振动给料器690置于室内，减震车用尿素装置各类风机490置于室内，减震各类泵1890置于室内，减震钢带造粒机190置于室内，减震尿素硝铵溶液装车泵290置于室内，减震尿素成品包装固定筛190置于室内双齿辊破碎机195置于室内锅炉汽轮机191置于室内送风机696.5风口前1m置于室内循环水站泵790距声源1m处置于室内净水厂泵1390置于室内污水处理厂泵690置于室内回用水处理泵890置于室内脱盐水处理泵1390置于室内备注均为连续声源本次评价根据《环境影响评价技术导则—声环境》(HJ/T2.4-2009)中工业噪声预测模式对厂届贡献值重新预测。3变更前后污染物排放情况对比分析3.1废气本项目变更前后尿素装置污染物排放情况对比分析见表-30。表-30变更前后尿素装置污染物排放情况对比单位：t/a项目尿素粉尘氨变更前276.73531.75变更后108.03394.58变更后增减量-168.7-137.17变更前后全厂粉尘和氨排放情况对比分析见表-31。表-31变更前后全厂粉尘及氨污染物排放情况对比单位：t/a项目粉尘氨变更前338.13539.67变更后169.43402.5变更后增减量-168.7-137.173.2废水变更前后循环冷却水装置废水排放情况对比分析见表-32。变更前后全厂废水及COD、NH3-N排放情况对比分析见表-33。表-32变更前后循环冷却水装置废水排放情况对比单位：t/a84 项目含盐废水废水量变更前112.3848×104变更后113.3748×104变更后增减量+9900表-33变更前后全厂粉尘及氨污染物排放情况对比单位：t/a项目废水量CODNH3-N变更前000变更后000变更后增减量0003.3固废变更后全厂固废排放情况对比分析见表-33。表-33变更前后全厂固废排放情况对比单位：t/a项目工业固体废物变更前0.00156变更后0.00156变更后增减量0项目主要污染物产生及预计排放情况84 内容类型排放源(编号)污染物名称处理前产生浓度及产生量排放浓度及排量大气污染物施工期扬尘营运期无本次变更尿素装置：尿素粉尘：108.03t/a氨：394.58t/a变更后全厂：粉尘：169.43t/a氨：402.5t/aSO2：467.85t/aNO2：1278.70t/a水污染物施工期工人生活污水营运期生产废水、生活污水变更后全厂废水:226.87×104t/a本次变更循环水装置：含盐水：113.3748×104t/a变更后全厂废水:0固体废物施工期工人生活垃圾、施工垃圾营运期工业固废变更后全厂：22.96690×104t/a变更后全厂：0.00156t/a生活垃圾变更后全厂：6.62t/a变更后全厂：6.62t/a噪声施工期施工机械噪声营运期泵类、鼓风机、和空压装置等90～96.5dB(A)75～80dB(A)主要生态影响不产生的生态影响。环境影响分析（变更前后环境影响变化分析）84 1大气环境影响变化分析变更后尿素装置废气低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气不发生变化，造粒废气由原来的小颗粒尿素装置造粒废气变更为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素装置造粒废气。变更后造粒废气废气量减少：101178×104m3/a，氨减少：137.17t/a，尿素粉尘减少：168.7t/a。可见，项目污染源排放的氨和尿素粉尘对环境空气质量的影响减轻。2水环境影响分析2.1废水排放分析本项目变更后尿素工艺解析塔排放冷凝液产生量及排放去向不变。由变更后全厂水量平衡图可知，变更后循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。循环冷却水系统循环水量由原来的28385m3/h增至28635m3/h，循环冷却水系统新鲜水补水由388.7m3/h增至393.7m3/h，新增新鲜水用量5m3/h。变更后循环水系统循环量为28635m3/h，蒸发损失429.55m3/h，排污143.15m3/h，补充新水393.7m3/h，中水回用179m3/h。变更后回用水系统处理水量为172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3/h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。变更后全厂废水仍为零排放，因此变更后废水排放对环境不产生新的影响。2.2地下水环境影响分析2.2.1地下水评价等级⑴地下水环境影响评价等级划分依据根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2011）规定，项目不直接取用地下水，不会引起地下水流场和地下水位变化，不会导致环境水文地质问题；本项目对地下水环境的影响主要表现为物料贮存可能对地下水的污染，因此拟建工程属于Ⅰ类建设项目。地下水评价工作等级判据，见表-34。表-34评价工作等级判据表84 评价级别建设项目场地包气带防污染性建设项目场地的含水层易污染特征建设项目场地的地下水环境敏感程度建设项目污水排放量建设项目水质复杂程度一级弱-强易-不易敏感大-小复杂-简单弱易较敏感大-小复杂-简单不敏感大复杂-简单中复杂-中等小复杂中较敏感大-中复杂-简单小复杂-中等不敏感大中复杂不易较敏感大复杂-中等中复杂中易较敏感大复杂-简单中复杂-中等小复杂不敏感大复杂中较敏感大复杂-中等中复杂强易较敏感大复杂二级除了一级和三级以外的其它组合三级弱不易不敏感中简单小中等-简单中易不敏感小简单中不敏感中简单小中等-简单不易较敏感中简单小中等-简单不敏感大中等-简单中-小复杂-简单强易较敏感小简单不敏感大简单中中等-简单小复杂-简单中较敏感中简单小中等-简单不敏感大中等-简单中-小复杂-简单不易较敏感大中等-简单中-小复杂-简单不敏感大-小复杂-简单本项目强易不敏感小简单⑵评价等级确定本次评价地质和水文地质资料来自《84 内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目岩土工程勘察报告》。具体分析如下：①根据岩土工程勘察报告，场地地基土主要由耕土、坡残积土、全风化凝灰岩、强风化凝灰岩、中风化凝灰岩和微风化凝灰岩等组成，在局部工号有花岗岩揭露,岩土层单层厚度平均为2.94m，渗透系数K<10-7cm/s,包气带防污性能分级属于“强”。②根据岩土工程勘察报告，场地位于山脊斜坡地段，相对地势较高，地表水易以侧向径流排泄，场区地下水主要为基岩裂隙水，其次为少量土层中的上层滞水，主要受大气降水补给，场区基岩裂隙水不具统一地下水面，地下水分布受裂隙通道、补给源和水文季节的控制，勘察期间各钻孔均未见地下水。即，场地含水层易污染特征属于中。③拟建工程厂区位于工业园区，无集中式饮用水水源地准保护区及补给径流区、特殊地下水资源保护区及分散式居民饮用水水源等环境敏感区，地下水环境不敏感。④拟建工程各污废水产生量为4618.8m3/d，污水排放强度为中，水质复杂程度为复杂。根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2011）的相关规定，确定本次地下水环境影响评价等级为三级。2.2.2地下水环境影响分析2.2.2.1水文地质概况⑴区域地质构造区域出露地层主要为古生界的下二迭系、中生界的侏罗系和白垩系、新生界的新近系和第四系。受轻微的区域变质，普遍形成板理化、重结晶等现象，局部受动力和热力变质作用的影响，出现变质岩。下侏罗（J1）：分布不广，约100平方公里，仅见查干木林和老母山农场一带。在查干木林一带，以角度不整合覆盖于索伦组（P1s）之上。上部又被上兴安岭组（J3s）火山岩以角度不整合覆盖。在西北部查干木林一带，底部具砾岩、花岗质砾岩、凝灰砂岩夹酸性凝灰岩。下部中性熔岩—中性凝灰岩和酸性熔岩—酸性凝灰岩交替出现。主要由浅黄色、灰紫色、灰绿色、厚板--酸性凝灰岩组成，中性凝灰岩仅次之。上部为紫色，含晶屑，局部出现岩屑的凝灰岩，其中夹有中酸性凝灰岩和气孔状玻基安山岩等薄岩。顶部为灰白色、灰绿色、板状--酸性凝灰岩、中酸性凝灰岩、夹薄层状灰色石英斑岩和中粒凝灰砂岩。84 在东部额尔格图一带，则主要为酸性凝灰岩、凝灰角砾岩，夹有凝灰砂岩，凝灰页岩薄层。从上述可以看出：该组主要由酸性凝灰岩组成，酸性熔岩，中性熔岩及其凝灰岩次之，普遍夹有凝灰砂岩，凝灰页岩，底部具有发育良好的砾岩。该组酸性熔岩及其凝灰岩颜色较深，以灰绿色、浅紫色为主，岩石坚硬，多构成较陡的地形，在山头上基岩裸露。从该组呈条带状分布及邻幅找到植物化石，推断为陆相裂隙喷发产物。地质时代是根据邻近资料而定的。在索伦福加斯台西山剖面该套地层的凝灰质粉砂岩和砾岩中的凝灰质板岩透镜体内合Ginkgoilessp和Phoenicopsissp，鉴定者认为属侏罗纪。结合乌兰毛都附近见到该组（J1）被中粒花岗岩侵入，而中粒花岗岩又被下兴安岭组覆盖；在西北部德勒斯台附近见到该组被上兴安岭组的一套酸性熔岩及其凝灰岩角度不整合覆盖。⑵场地地基土构成及特性根据钻探揭露情况，场地地基土主要由耕土、坡残积土、全风化凝灰岩、强风化凝灰岩、中风化凝灰岩和微风化凝灰岩等组成，在局部工号有花岗岩揭露，地层结构自上而下叙述如下：①层素填土：杂色，由块石、砂土为主组成，块石为强风化及中风化凝灰岩，一般粒径在10cm，最大粒径80cm。该层物质成分杂乱，结构松散，均匀性差，呈欠固结状态。该层分布不均。②层耕土（腐植土）：灰黑色，含植物根茎，较密实，稍湿，以砂土为主，地表普遍分布。③层残积土：黄褐色、灰绿色，稍湿，中密，主要由砂土组成，含云母、氧化物等。标准贯入试验实测锤击数20~47击，平均29.2击。该层分布不均。④-1层凝灰岩：全风化，黄褐色、灰绿色，结构基本破坏，砂质结构，稍湿，密实，含细砂、角砾，沟谷局部为粉细砂层。该区均有分布。④-2层花岗岩：全风化，青灰色，结构基本破坏，稍湿，密实，含细砂、角砾，沟谷局部为粉细砂层。该层在合成氨装置区与热电站有分布。⑤-1层凝灰岩：强风化，黄褐色、灰绿色，结构大部分破坏，矿物成分显著变化，风化裂隙发育，岩芯一般呈土夹碎块--碎块状，锤击易碎、声哑，以角砾、碎石、碎块状及少量短柱状形式出现，RQD=0-20，为较软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ。分布连续。84 ⑤-2层花岗岩：强风化，灰黄色、青灰色，结构大部分破坏，矿物成分显著变化，风化裂隙发育，岩芯破碎，锤击易碎、声哑，以角砾、碎石、碎块状及少量短柱状形式出现，RQD=0-20，为较软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ。分布连续。该层在合成氨装置区与热电站有分布。⑥-1层凝灰岩：中风化，黄褐色、灰绿色，岩体较破碎，节理裂隙较发育，砂质结构，块状构造，岩芯主要呈块状、短柱状，沿裂隙面有铁锰质矿物侵染，RQD=50-80，为较软岩，岩体基本质量等级为Ⅳ。分布连续。岩芯锤击可断，较硬岩。⑥-2层花岗岩：中风化，灰黄色~青灰色，岩体较破碎，节理裂隙较发育，细粒结构，块状构造，岩芯主要呈块状、短柱状，沿裂隙面有铁锰质矿物侵染。RQD=50-80，岩体基本质量等级为Ⅳ。岩芯锤击可断，较硬岩。该层在合成氨装置区与热电站有分布。⑦-1层凝灰岩，微风化，黄褐色、灰绿色，岩体较完整，见高角度闭合裂隙，砂质结构，块状构造，岩芯主要呈长柱状、短柱状，沿裂隙面有铁锰质矿物侵染，RQD=80-100，属较硬岩。岩体基本质量等级为III。分布连续。⑦-2层花岗岩：微风化，灰白色，具细粒结构，块状构造，岩体较完整，见高角度闭合裂隙，岩芯长柱状、短柱状，岩芯采取率及RQD值较高，属较硬岩~坚硬岩。岩体基本质量等级为II。该层在合成氨装置区与热电站有分布。各层地基土层厚、层底埋深层、底标高及揭穿钻孔数统计结果详见表-35。表-35场地地层厚度埋深及层底标高统计表层号厚度最小值(米)厚度最大值(米)厚度平均值(米)层底标高最小值(米)层底标高最大值(米)层底标高平均值(米)埋深最小值(米)埋深最大值(米)埋深平均值(米)数据个数10.306.202.94275.62285.40280.280.306.202.9429120.300.800.35275.20285.10279.940.606.703.2929130.201.400.48274.52284.50279.471.007.203.762894-11.208.102.59268.64283.69277.091.5013.206.402424-20.205.803.64271.60282.93276.500.209.805.88785-11.008.503.97264.59281.37273.124.0018.2010.372425-21.506.204.24267.72280.33272.252.0013.9010.12786-13.8021.9012.76250.66269.07261.5416.8028.0021.91826-22.7019.109.16258.88272.54262.6412.8023.6019.83352.2.2.2地下水环境影响分析84 本项目一般固废和危险固废临时储存场所均按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599—2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597—2001）进行设计施工，严格按照标准要求做好防渗措施，不会对地下水产生影响。本项目不能及时利用的灰渣送至园区规划的灰渣场贮存，灰渣场由园区负责建设管理，本环评不做影响分析。要求灰渣场设计基底铺设防渗层，由土工膜构成，不对地下水产生不利影响。3固体废物环境影响分析变更后尿素装置固废产生不发生变化，主要为液氨过滤器过滤渣、尿素废脱硫剂和尿素脱氢废催化剂。液氨过滤器过滤渣掺入燃料煤中送锅炉燃烧，废催化剂由厂家回收。综上，本工程固体废物综合利用，危险废物得到合理处置，变更后对环境影响不发生变化。4其他环境影响分析⑴噪声环境变更后本工程主要噪声新增大颗粒尿素装置、车用尿素装置、尿素硝铵装置噪声设备。变更后本工程主要噪声排放情况见表-36。表-36变更后噪声排放表装置类别噪声源名称台数声压级dB(A)测距（m）治理措施粉煤制备装置（含储煤厂）煤初破碎机195距声源1m处置于室内，减震煤二级破碎机195煤细碎机195一级振动筛190二级振动筛190煤气化装置气化炉290减震热烟气循环风机290风口前1m置于室内，隔音罩和消音器空气鼓风机290风口前1m干燥机290距声源1m处硫回收装置各类泵类990减震各类压缩机190置于室内，隔音罩与消音器各类抽风机290风口前1m减震合成气精制各类泵类1790距声源1m处减震氨合成装置合成气/循环气压缩机190置于室内，隔音罩与消音器氨冰机690空分装置压缩机190置于室内尿素装置造粒机195置于室内CO2压缩机组190置于室内，隔音罩与消音器84 泵3090置于室内，减震大颗粒尿素造粒装置泵1090置于室内，减震空气鼓风机590置于室内，隔音罩和消音器破碎机290置于室内，减震斗提机190置于室内，减震振动筛290置于室内，减震振动给料器690置于室内，减震车用尿素装置各类风机490置于室内，减震各类泵1890置于室内，减震钢带造粒机190置于室内，减震尿素硝铵溶液装车泵290置于室内，减震尿素成品包装固定筛190置于室内双齿辊破碎机195置于室内锅炉汽轮机191置于室内送风机696.5风口前1m置于室内循环水站泵790距声源1m处置于室内净水厂泵1390置于室内污水处理厂泵690置于室内回用水处理泵890置于室内脱盐水处理泵1390置于室内备注均为连续声源本次评价根据《环境影响评价技术导则—声环境》(HJ/T2.4-2009)中工业噪声预测模式对厂届贡献值重新预测。经预测本项目各厂界的噪声贡献值昼间、夜间均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准的要求。噪声预测等值线图见图4-1。⑵环境风险分析根据已批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，原环评报告风险评价结论如下：根据《建设项目环境风险评价技术导则》(HJ/T169-2004)的要求，风险可接受分析采用最大可信灾害事故风险值Rmax与同行业可接受风险水平RL比较。根据统计资料表明，化工行业风险统计值为8.33×10-5/年。根据《建设项目环境风险评价技术导则》(HJ/T169-2004)，最大可信灾难事故为最大可信事故中风险值最大的事故。由表13.3-15可知，本项目最大可信灾难事故为液氨贮罐泄漏事故，风险值为6.86×10-5/年﹤8.33×10-5/年。因此可以得到结论：本项目最大可信灾难事故的环境风险影响将在化工行业可接受水平的范围内。84 图4-1噪声预测等值线图变更前后所涉及的风险评价因子增加甲醛，新增一个容积为5m3甲醛贮罐，储存量4t，甲醛临界量为5t，未构成重大危险源，因此本项目的环境风险评价等级、因子及评价结论等不变，除甲醛贮罐外其他风险防范措施及应急预案不变，保持原环评相关要求。本次评价补充甲醛贮罐风险防范措施，具体见“建设项目拟采取的防治措施及预期治理效果”。84 建设项目拟采取的防治措施及预期治理效果内容类型排放源(编号)污染物名称防治措施预期治理效果大气污染物施工期扬尘加强管理，减少裸露面积，并对易产生扬尘处洒水措施尽量减少施工扬尘的产生，减少对环境的影响。运营期水污染物运营期生产废水、生活污水和含盐废水经厂区生化污水处理站处理、回用水处理系统、浓盐水蒸发系统处理后全部回用，全厂废水零排放不向外环境排放固体废物运营期工业固废本工程所排的锅炉灰渣和气化炉灰渣送园区规划的水泥厂，作为生产水泥的原料综合利用，暂时不能利用的灰渣送至园区灰渣场贮存。空分装置产生的废分子筛、铝胶属于一般固废，拟送园区一般固体废物填埋场处置。各种废催化剂和气体精制废分子筛吸附剂均由生产厂商回收处理；污水处理厂产生污泥和液氨过滤器过滤渣，拟掺入燃料煤中送锅炉燃烧处理。不外排84 生活垃圾运往乌兰浩特市指定的垃圾填埋场处理生活垃圾不随意向环境排放噪声施工噪声施工设备噪声施工避开噪声敏感时间附近居民不受影响运营期泵类、鼓风机、空压装置等基础减振、消音、隔声厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准生态保护措施及预期效果绿化有利于调节气侯、净化空气、美化环境，也能防止噪声扩散、降低噪声，本设计在厂区周边及道路两侧种植行道树；厂前区为重点绿化区域，种植一些较具观赏性的乔木和花灌木；生产区空地内以植草皮为主，配植小型灌木；绿化树种结合当地实际情况以选择耐酸碱、抗尘的树种为宜，厂区绿化系数为15%。甲醛贮运风险防范措施⑴甲醛贮运安全防范措施变更后项目的新增运输风险物质为甲醛。临时贮存和储运均采用相应的安全防护措施。①委托有危险化学品运输资质的运输企业承运。②运输车辆必须由专业生产企业定点生产，并经检测、检验合格，方可使用。运输危险化学品的驾驶员、船员、装卸人员和押运人员必须了解所运载的危险化学品的性质、危害特性、使用特性和发生意外时的应急措施。运输危险化学品，必须配备必要的应急处理器材和防护用品。③向承运人说明运输的危险化学品的品名、数量、危害、应急措施等情况。④在公路运输途中发生被盗、丢失、流散、泄漏等情况时，立即向当地公安部门报告，并采取一切可能的警示措施。⑤事故应急救援在运输过程中发生事故，单位主要负责人应当按照本单位制定的应急救援预案，立即组织救援。⑵工艺技术设计安全防范措施84 甲醛贮罐采用内浮顶储罐，常压贮存。储罐均设有计量级的液位计，万一达到高液位时，DCS报警并自动关闭储罐进口阀门，以保证罐区及整个工厂的安全。储罐外壁涂隔热涂料；设有就地温度计、远传温度计，在现场和中央控制室监测储罐温度的变化。罐区均设固定泡沫灭火系统、固定水喷淋系统及干粉灭火器；罐区周围设环形消防道罐区防火堤高度也为1.5m。变更前后污染防治措施变化分析1变更前污染防治措施1.1废气治理措施变更后尿素装置废气低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气不发生变化，造粒废气由原来的小颗粒尿素装置造粒废气变更为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素装置造粒废气，其他生产装置及公辅工程废气治理措施均不发生变化。本次评价废气治理措施仅对尿素装置进行介绍。根据原环评报告具体引用如下：(1)低压吸收塔放空尾气的排放量982.7Nm3/h，主要污染为氨，排放速率为5.4kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中49kg/h的标准要求，废气通过由48m高排气筒达标排放。(2)常压吸收塔放空尾气的排放量78.6Nm3/h，主要污染为氨，排放速率为3.5kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中55kg/h的标准要求，废气通过由50m高排气筒达标排放。(3)造粒废气排放量582400Nm3/h，主要污染物为尿素粉尘和氨，洗涤后气体经过除雾器将空气中的水份去除后，通过80m高的烟囱达标排放。尿素粉尘排放浓度为60mg/Nm3，排放速率为34.94kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GBl6297-1996）中粉尘120mg/m3和151.1kg/h的标准要求；氨排放速率为58.24kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中133.3kg/h的标准要求。1.2废水治理措施根据批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前废水治理措施综述如下：本工程废水实行“清污分流”原则，厂内排水系统划分为生产排水、生活排水、含盐废水和事故水四个管道系统。雨水采用地面散排方式。(1)生产废水生产废水主要是气化灰水11.6t/h、低温甲醇洗甲醇脱水塔废水3.6t/h、84 硫回收水洗塔洗甲醇水2.6t/h、硫磺沉淀槽外排水0.4t/h，废水总量为18.2t/h。生产废水和预处理后的生活废水2.0t/h一起送污水处理站生化处理，处理达到《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）中“敞开式循环冷却水系统补充水水质标准”后，2.9t/h用于绿化及道路浇洒，15.3t/h送循环水装置，作循环水补水回用。(2)生活污水生活污水2.0t/h，经化粪池处理后，排入污水处理装置进行生化处理，处理达到《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）中“敞开式循环冷却水系统补充水水质标准”后，大部分送循环水装置作循环水补水回用，少量用于绿化及道路浇洒。(3)含盐废水清净下水主要为变换废锅排污水1.8t/h、脱盐水系统排污水23t/h、锅炉排污水4.3t/h、循环水排污141.9t/h，废水总量为171.0t/h。含盐废水送回用水站进行深度处理，经二级反渗透处理后，处理达标后的清水102.6m3/h作为循环水站补充水，浓盐水5.6m3/h送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的62.8m3/h送浓盐水蒸发系统处理。(4)事故水排水治理全厂设置一座7000m3事故水池，收集发生产装置区的初期雨水及非正常工况下的排污水，而后分批送往污水处理站处理。全厂设置一座2200m3消防事故水池，收集发生火灾时的消防废水，收集后废水分批送厂区污水处理站处理。⑸污水生化处理站污水处理站设计能力为40m3/h，废水经污水处理站处理后能满足循环水补充水水质标准，大部分送循环水系统作为循环水补充水，少量作为绿化及道路浇洒用水。根据本项目污水的水质，可研选定污水处理工艺为“缺氧反硝化+好氧脱COD+混凝沉淀+消毒”，详细的工艺流程见图8.2-1。具体流程说明如下：84 ①综合调节池综合调节池进行水质、水量调节，并人工投加磷酸盐补充营养物。调节池内设潜水搅拌机，使进入调节池内的各污水均匀混合。调节池设集泥斗和排泥泵，便于收集、排出沉降后的水中的悬浮物质，排出的污泥送入污泥浓缩池待后续处理。综合调节池有效容积1000m3，水力停留时间8h。同时设置事故废水池一座，有效容积7000m3，可贮存超标生产污水。②A/O反应池调节池出水进入缺氧反硝化池，利用兼性微生物将回流污水中的硝酸根和亚硝酸根还原成氮气，在此过程中同时除去部分COD。分2组并联运行，各池内安置潜水搅拌器。缺氧反硝化池出水进入好氧脱COD池，利用好氧型异养微生物将大部分COD氧化分解。池内填充高效悬浮填料作为好氧微生物生长的载体。池底设专用弹性曝气管，利用鼓风机曝气，内装高效悬浮填料，分2组并联运行。O池总容积1300m3，尺寸为28m×14m，有效水深4.5m。A池水力停留时间为3h。A-O池水力停留时间为10h。为防止A池中污泥沉淀选4台水下搅拌机进行搅拌。反硝化容积负荷0.35kgNOx-N/m3·d容积负荷2.2kgCOD/m3·d有效水深：5.5m③二沉池好氧脱COD池出水进入二次沉淀池，它的作用是使污泥与处理完的废水分离，并使污泥得到一定程度的浓缩，使混合液澄清，同时排除污泥。部分污泥回流，部分污水回流。二沉池总沉淀面积120m2，分2座并联运行。设计表面负荷：1.0m3/m2·h。采用2座周进周出辐流式沉淀池。每座池内径10m，池边水深3.5m，底斜坡高0.6m，泥斗高2.0m，超高0.5m，总高度4.5m。沉淀池出水采用环形集水槽，双侧溢流堰出水。④混凝反应沉淀池、消毒池二沉池出水经经混凝沉淀过滤后送消毒池，加氯接触消毒后自流进入回用水池，然后用泵送至循环水系统作为循环水补充水回用。84 ⑤污泥浓缩与脱水沉淀池排出的污泥含水率很高，流动性好，运输极不方便，需送至浓缩池进行浓缩和脱水处理。本工艺的脱水设施采用带式浓缩脱水一体机。浓缩脱水后的污泥，送本项目锅炉房燃烧处理。设置池径4m污泥浓缩池1座，配套带宽1m带式浓缩脱水一体机1台。⑥该流程的特点及处理效果分析A-O法处理煤气化废水，在国内湖北化肥厂油改煤和云南沾益化肥厂50×104t合成氨项目均已成功使用。本项目污水处理采用该工艺，有成功运行的实例，因此是可行的。本项目污水处理流程主要的建、构筑物及其具体的处理效果逐级分析见表-37。根据《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）,分析本项目污水处理站的出水是否满足该标准中污水回用于循环冷却水补充水的水质指标要求，分析结果见表-37。表-37　　　　主要建构筑物及其处理效果一览表序号建、构筑物名称位置水量(m3/h)污染物（mg/l，pH除外）CODBOD氨氮氰化物硫化物SS1调节池进口20.26814018.420.294572出口20.26814018.420.294572效率（%）——---—　　2A/O反应池进口20.26814018.420.294572出口20.234.058.020.840.092.2514.40去除率（%）9598907095803混凝反应沉淀池、消毒池　进口20.234.058.020.840.092.2514.40出口20.223.845.610.590.060.907.20去除率（%）303030306050总去除率（%）96.598.693799890《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）601010///达标情况达标达标达标///由表-37可知，本项目污水处理后的出水水质指标能满足《城市污水再生利用——工业用水水质》（GB/T19923-2005）中“敞开式循环冷却水系统补充水水质标准”要求84 ，因此本项目污水处理站的出水送循环水装置作为循环水补水回用，是可行的。根据目前设计中提供的废水排放的有关源强条件，参照目前国内有关厂家的A/O生化系统处理废水的运行结果，本评价认为本工程采用该流程处理上述废水，其最终出水水质是可以满足循环水补充水的水质指标要求的。但是由于五环炉粉煤气化工艺制合成氨在国内外尚无工业化运行实例，所产生的废水水量和水质因煤质等差异，尚具有不确定性，且缺乏相关的类比资料参考，因此本项目的污水处理流程应在对五环炉粉煤气化工艺制合成氨污水水质全分析的基础上加以调整优化，并在工程设计中予以落实，以确保各项污染物的处理效果，使其最终达到回用要求。⑹回用水处理系统本项目设置一座处理能力为200m3/h的回用水站，主要接收循环水站排污水、除盐水站排污水、锅炉排污水和废锅炉排污水，正常工况下为171.0m3/h。处理后的清水作为循环水站补充水，浓盐水5.6m3/h送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余的62.8m3/h送浓盐水蒸发系统处理。①工艺说明根据污水进水水质，回用水处理采用反渗透处理工艺脱除废水中的有机物和盐类。系统废水回收利用率90%。回用水处理拟采用的工艺方案为：调节池→多介质过滤器→多介质过滤→超滤→一级反渗透→二级反渗透→回用水池→循环水补充水。具体工艺流程为：污水首先进入调节池，以调节水质和水量。污水在调节池中停留2小时。为防止细小悬浮物在调节池内沉淀，池中安装高速潜水推流器。然后用泵提升到多介质过滤器，去除水中悬浮物，然后用泵送入超滤和一级反渗透系统去除废水中的盐类，经脱盐后的废水回用作循环水站补充水。一级反渗透浓水进入二级反渗透进一步脱盐，脱盐后淡水与一级反渗透淡水一起作为循环水补充水，浓盐水部分送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水，多余浓盐水送浓盐水蒸发系统处理。②设备配置回用水处理采用2套设备，一级反渗透单套处理能力100m3/h84 。二级反渗透单套处理能力25m3/h。出水水质满足循环水补充水质要求。③工艺可行性分析本项目污水回用采用的双膜法技术目前在国内已经得到较广泛的应用，是一种比较成熟的处理含盐废水的方法。因此，评价认为本项目污水回用拟采用的工艺方案是可行的。⑺浓盐水蒸发系统回用水站产生的浓盐水为68.4m3/h，含盐约为6400～8000mg/L，5.6m3/h浓盐水送原煤储运系统和临时渣场作为降尘用水回用，多余62.8m3/h浓盐水拟送浓盐水蒸发系统处理。根据可研单位提供的技术资料，浓盐水蒸发系统设计能力70m3/h，拟采用2个序列，处理工艺采用多效蒸发（三级）对浓水进行蒸发脱盐处理，回收的蒸汽冷凝液送循环水站作为补充水回用，高浓盐残液结晶后装袋外售。①工艺流程浓盐水→预热器→I效蒸发器→II效蒸发器→III效蒸发器→活性炭过滤→循环水站来自回用水站的浓盐水经进料泵被提升至预热器经0.4MPaG低压蒸汽预热至100℃后，在I效蒸发器内蒸发至含盐1.4%，蒸发后的浓液进入II效蒸发器，蒸发至含盐3.1%，蒸发后的浓液进入III效蒸发器，在III效蒸发器内被进一步浓缩至含盐23%。浓缩后的高浓盐残液1.7t/h进入浓盐水储槽，用泵送至蒸发结晶器进一步浓缩，高浓盐残液在蒸发结晶器中通过投加晶种，废水中盐结晶为固体0.4t/h，装袋后外卖，水分则通过结晶器蒸发。各级蒸发器蒸发的冷凝液均送至冷凝液水箱，然后用泵提升至循环水站作为补充水，冷凝液总量为61.1t/h。因此，本项目实现了废水的“零”排放，防止水污染，保护了周边环境。②可行性分析本项目浓盐水处理技术，是GE公司开发的处理含有大量无机盐或TDS的工业废水“零排放”技术。该公司是全球三大膜元件生产商之一，自上世纪70年代开始开发和完善工业废水“零排放”技术，已经有超过30年的成功应用，84 能真正达到工业废水“零排放”的要求，至今在世界上同类技术设备中处于领先地位，目前世界上95%的零排放装置采用GE提供的技术。鉴于投资比较高(往往过亿元），国内对于高含盐水排放的限制指标还未全面官方化，所以在中国还没有大面积推广。目前国内的第一套和第二套零排放系统，是神华鄂尔多斯煤制油项目和亿利化学PVC项目中采用的，均是GE提供的技术包和设备。2006年神华煤制油有限公司与GE基础设施集团签署了金额达1500万美元的废水零排放系统建设合同，GE基础设施集团将为神华煤制油有限公司提供的废水零排放系统包括含盐水处理和硫酸铵催化剂废水处理两套系统。亿利化学工业有限公司是中国最大的聚氯乙烯与离子膜烧碱制造商之一，坐落在内蒙古鄂尔多斯的黄河岸边。用于工业生产的水主要从黄河抽取，而产生的工业废水一旦流入黄河，将对5500km的黄河流域内水质造成破坏。2008年亿利开始建立其节能减排项目——“液体零排放”，其中使用了GE的水回收利用与废水蒸发处理系统。通过使用这项技术，亿利90%左右的生产废水将得到有效回收，即约合每年445×104m3。而经过处理，最后的产物是容易处理的工业残渣以及可再利用的蒸馏水。这不仅有助于缓解鄂尔多斯市的供水需求，还有利于黄河的环境保护。通过以上的分析可知，本项目浓盐水处理采用的工艺技术成熟可靠，符合循环经济的要求，实现了生产废水零排放,值得推广应用，总体上是可行的。1.3固体废物治理措施根据批复的《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》，变更前固废治理措施综述如下：本工程所排的锅炉灰渣和气化炉灰渣送园区规划的水泥厂，作为生产水泥的原料综合利用，暂时不能利用的灰渣送至园区灰渣场贮存，园区灰渣场由园区负责建设和管理，本次环评仅提出初步污染防治措施。空分装置产生的废分子筛、铝胶属于一般固废，拟送园区一般固体废物填埋场处置。各种废催化剂和气体精制废分子筛吸附剂均由生产厂商回收处理；污水处理厂产生污泥和液氨过滤器过滤渣，拟掺入燃料煤中送锅炉燃烧处理。生活垃圾由园区环卫部门统一清运，运往乌兰浩特市指定的垃圾填埋场处理。2变更后污染防治措施2.1废气治理措施84 变更后尿素装置废气低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气不发生变化，造粒废气由原来的小颗粒尿素装置造粒废气变更为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素装置造粒废气，其他生产装置及公辅工程废气治理措施均不发生变化。变更后尿素装置废气治理措施如下：(1)低压吸收塔放空尾气的排放量982.7Nm3/h，主要污染为氨，排放速率为5.4kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中49kg/h的标准要求，废气通过由48m高排气筒达标排放。(2)常压吸收塔放空尾气的排放量78.6Nm3/h，主要污染为氨，排放速率为3.5kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中55kg/h的标准要求，废气通过由50m高排气筒达标排放。(3)大颗粒尿素装置和车用尿素装置造粒废气排放量454650Nm3/h，主要污染物为尿素粉尘和氨，共用一套洗涤设备，洗涤后气体经过除雾器将空气中的水份去除后，通过80m高的烟囱达标排放。尿素粉尘排放浓度为30mg/Nm3，排放速率为13.64kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GBl6297-1996）中粉尘120mg/m3和151.1kg/h的标准要求；氨排放速率为40.92kg/h，满足《恶臭污染物排放标准》GBl4554-93中133.3kg/h的标准要求。2.2废水治理措施变更后各工段废水所依托的生化污水处理站、回用水处理系统、浓盐水蒸发系统均不发生变化。本项目变更后仅循环冷却水系统排污发生了变化，仅增加1.25m3/h，本项目设置一座处理能力为200m3/h的回用水站，主要接收循环水站排污水、除盐水站排污水、锅炉排污水和废锅炉排污水，变更后正常工况下为172.25m3/h，不影响回用水站处理效果。变更后回用水系统处理水量为172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3/h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。2.3固体废物治理措施本次尿素装置变更固体废物产生及防治措施不发生变化，均以变更前原环评报告中固废治理措施为准。84 3变更前后污染防治措施对比本项目变更前后污染防治措施对比见表-38。表-38本项目变更前后污染防治措施对比污染源环保措施变更前变更后1废气治理低压吸收塔放空尾气高空达标排放，H=48m，φ=1800mmT=20℃不变常压吸收塔放空尾气高空达标排放，H=50m，φ=1800mmT=20℃不变小颗粒普通尿素装置造粒废气洗涤器处理，高空达标排放H=80mD=800mmT=40℃无大颗粒尿素和车用尿素装置造粒废气无洗涤器处理，高空达标排放H=80mD=800mmT=40℃2废水治理生化污水处理站污水处理站设计能力为40m3/h，废水经污水处理站处理后能满足循环水补充水水质标准，大部分送循环水系统作为循环水补充水，少量作为绿化及道路浇洒用水。污水处理工艺为“缺氧反硝化+好氧脱COD+混凝沉淀+消毒”，不变回用水处理系统本项目设置一座处理能力为200m3/h的回用水站，主要接收循环水站排污水、除盐水站排污水、锅炉排污水和废锅炉排污水。回用水处理拟采用的工艺方案为：调节池→多介质过滤器→多介质过滤→超滤→一级反渗透→二级反渗透→回用水池→循环水补充水。不变浓盐水蒸发系统浓盐水蒸发系统设计能力70m3/h，拟采用2个序列，处理工艺采用多效蒸发（三级）对浓水进行蒸发脱盐处理，回收的蒸汽冷凝液送循环水站作为补充水回用，高浓盐残液结晶后装袋外售。不变3废渣治理工业固废本工程所排的锅炉灰渣和气化炉灰渣送园区规划的水泥厂，作为生产水泥的原料综合利用，暂时不能利用的灰渣送至园区灰渣场贮存，园区灰渣场由园区负责建设和管理，本次环评仅提出初步污染防治措施。空分装置产生的废分子筛、铝胶属于一般固废，拟送园区一般固体废物填埋场处置。各种废催化剂和气体精制不变84 废分子筛吸附剂均由生产厂商回收处理；污水处理厂产生污泥和液氨过滤器过滤渣，拟掺入燃料煤中送锅炉燃烧处理。生活垃圾生活垃圾由园区环卫部门统一清运，运往乌兰浩特市指定的垃圾填埋场处理。不变结论兴安盟博源化学有限公司30万吨合成氨52万吨尿素项目前身为内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目，乌兰浩特经济技术开发区葛根庙工业园区。2011年6月8日内蒙古自治区环境保护厅以内环审[2011]170号文对《内蒙古兴安博源投资有限公司年产30万吨合成氨52万吨尿素项目环境影响报告书》给予了批复。该项目环评批复后，项目业主由内蒙古兴安博源投资有限公司变更为兴安盟博源化学有限公司，2012年8月13日内蒙古自治区环境保护厅以内环审[2012]181号文对该项目业主变更进行了备案批复。由于当前尿素市场需求结构发生变化，经对市场进行考察论证，兴安盟博源化学有限公司对产品方案进行优化调整，由原生产小颗粒普通尿素调整为生产多用途尿素，产品包括大颗粒尿素、车用尿素及尿素销铵溶液。2014年4月30日，自治区发改委以内发改产业字【2014】571号文件同意了项目产品优化调整方案。调整后产品方案为年产合成氨30万吨，多用途尿素52万吨，其中大颗粒尿素40万吨、车用尿素10万吨及尿素销铵溶液2万吨。变更后尿素装置废气低压吸收塔放空尾气、常压吸收塔放空尾气不发生变化，造粒废气由原来的小颗粒尿素装置造粒废气变更为大颗粒尿素装置造粒废气和车用尿素装置造粒废气。变更后造粒废气废气量减少：101178×104m3/a，氨减少：137.17t/a，尿素粉尘减少：168.7t/a。可见，项目废气污染源排放的氨和尿素粉尘对环境空气质量的影响减轻。变更后循环水量新增250m3/h。其中大颗粒尿素装置新增200m3/h，用于机泵冷却水；车用尿素装置新增50m3/h，用于浓缩结晶冷却。循环冷却水系统循环水量由原来的28385m3/h增至28635m3/h，循环冷却水系统新鲜水补水由388.7m3/h增至393.7m3/h，新增新鲜水用量5m3/h。变更后循环水系统循环量为28635m3/h，蒸发损失429.55m3/h，排污143.15m3/h，补充新水393.7m3/h，中水回用179m3/h。84 变更后回用水系统处理水量为172.25m3/h，102.6m3/h回用至循环冷却水系统，排出的浓盐水69.65m3/h其中6.85m3/h用于煤储运系统、临时渣场降尘，其余62.8m3/h进入浓盐水蒸发系统。经浓盐水蒸发系统处理后其中61.1m3/h回用至循环冷却水系统，产生0.4m3/h晶体外售。变更后全厂废水仍为零排放，因此变更后废水排放对环境不产生新的影响。变更后主要噪声新增大颗粒尿素装置、车用尿素装置、尿素硝铵装置噪声设备。本次评价根据《环境影响评价技术导则—声环境》(HJ/T2.4-2009)中工业噪声预测模式对厂届贡献值重新预测。经预测本项目各厂界的噪声贡献值昼间、夜间均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准的要求。综上所述，变更后项目废气污染源排放的氨和尿素粉尘对环境空气质量的影响减轻，对水环境不产生新的影响，各厂界的噪声贡献值昼间、夜间也均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准的要求。因此，兴安盟博源化学有限公司年产30万吨合成氨52万吨多用途尿素项目从环境保护方面可行。84 预审意见：公章经办人：年月日下一级环境保护行政主管部门审查意见：公章经办人：年月日84 审批意见：公章经办人：年月日84 84'