防锈油清洗剂清洁度及评定方法

'防锈油清洗剂清洁度及评定方法1、范围本标准规定了滚动轴承用防锈油、清洗剂的清洁度及评定方法。本标准适用于滚动轴承用防锈油、清洗剂的制造者和使用者对防锈油、清洗剂清洁度的检验要求。2、引用标准GB/T253—1989煤油GB/T8597—2003滚动轴承防锈包装JB/T4323.1—1999水基金属清洗剂JB/T7050—2005滚动轴承清洁度评定方法SH/T0692—2000防锈油3、术语杂质：指混合与防锈油或清洗剂中，对滚动轴承性能有影响的颗粒。4、分类滚动轴承用防锈油、清洗剂的分类见表一。表一滚动轴承用防锈油、清洗剂的分类油膜防锈油（或称防锈润滑油）防锈油脂膜防锈油（包括溶剂稀释型防锈油）乳化性防锈油煤油清洗剂水基金属清洗剂5、技术要求5.1、防锈油滚动轴承用防锈油的粘度、闪点、腐蚀性、人汗置换性、防锈性、透明度等指标应符合GB/T8597—2003的要求，杂质颗粒尺寸和杂质含量应同时满足表二的规定。质量指标项目实验方法普通轴承用低噪音轴承用防锈油颗粒尺寸≤5≤2见附录C杂质（um）含量（X）%≤0.005≤0.003见附录A5.2.2、滚动轴承用煤油技术要求除硫含量、闪点、运动粘度、腐蚀性等指标应符合GB/T253—1989的要求，杂质颗粒尺寸和杂质含量应同时满足表三的规定.质量指标项目实验方法普通轴承用低噪音轴承用防锈油颗粒尺寸（um）≤4≤2见附录C见附录A杂质（煤油）含量（X）%≤0.004≤0.002见附录B6、标志包装、运输、贮存6.1、防锈油6.1.1、滚动轴承用防锈油可用油罐、铁桶、塑料桶、玻璃瓶等容器包装，并加盖密封。6.1.2、包装容器外应标志油品名称、牌号、生产批号、包装日期、重量等。6.1.3、油品在运输和贮存过程中，盛装油品的容器应完整、清洁、不漏。 6.2、清洗剂滚动轴承用清洗剂的标志包装、运输、贮存按GB/T253—1989或JB/T4323.1—1999的规定。7、取样滚动轴承用防锈油、清洗剂的取样按GB/T4756—1989进行，取2L作为试验用。附录A（规范性文件）防锈油、煤油—杂质含量评定A.1范围本方法用于对防锈油、煤油中杂质含量的评定。A.2方法杂质评定的方法—重量法。A.3设备A.3.1天平：最大称重210g，分度值0.1mg.A.3.2超声波清洗机：清洗槽溶剂300mm*250mm*160mm,功率250w。A.3.3水浴箱或电热板。A.3.4真空泵：抽气速率0.5L/s。A.3.5吸滤瓶：溶剂2500ml。A.3.6称量瓶：规格∅60mm*30mm。A.3.7干燥器：规格300mm。A.3.8烘箱：规格350mm*450mm*450mm.A.3.9微孔过滤器：规格∅50mm*500ml.A.3.10烧杯3000ml、1000ml、100ml.A.4材料A.4.1微孔滤膜：规格∅50mm/孔径（4.5um、3.5um、2.5um、1.5um、0.45um）。A.4.2溶剂汽油：120号。A.5准备工作A.5.1溶剂汽油用孔径0.45um的微孔滤膜进行过滤后使用，过滤器用过滤后的溶剂汽油进行清洗，置于干燥箱内备用。A.5.2根据拟评定试样的杂质颗粒大小，选择微孔滤膜的孔径。并将选定的滤膜放入敞开的称量瓶中，在65℃±5℃的烘箱内干燥30min,然后盖上盖子放入干燥器中冷却30min。天平进行恒重（三次称重差≤0.1mg）称重，记录称量值（w1）.A.5.3将装有试样的烧杯放入盛有2/3溶剂水的超声波清洗机内，开机1min，使烧瓶中的试样振荡均匀。目测粘度大、流动性差的试样，可放入水浴箱或电热板上进行加热，试样加热温度在70℃到80℃，同时用玻璃杯搅拌5min。A.6试样步骤A.6.1将A.5.2的微孔滤膜从称重瓶中取出，装入过滤器中。并将过滤器与吸滤瓶和真空泵连接。A.6.2从已振荡均匀或加热过的试样中用100ml烧杯称取小样，100℃粘度不大于20mm2/s试样称取（w）100g；100℃粘度大于20mm2/s试样称取（w）25g.A.6.3将已称取的小样倒入1000ml或2000ml的烧杯中，加入溶剂汽油。100℃粘度不大于20mm2/s的小样中加入溶剂汽油为小样的2—4倍；100℃粘度大于20mm2/s的小样中加入容器汽油为小 样的4—6倍。并将烧杯放入超声波清洗机中，开机1min用玻璃棒搅拌混合体，使小样充分溶解于溶剂汽油中。为了加速汽油的溶解，必要时，可用水浴箱或用电热板加热。A.6.4将上述混合体倒入装有微孔滤膜的过滤器中，并对盛装液体的烧杯用过滤后溶剂汽油进行清洗，清洗液倒入过滤器。打开真空泵，加快混合体的过滤，同时用过滤后的溶剂汽油清洗过滤器，清洗液也经过过滤。过滤完成后，残留于滤膜上的沉淀物，即为小样的杂质。A.6.5取出过滤器中的微孔滤膜放入称量瓶，按A.5.2步骤进行干燥和称重，记录恒重后称重值（W2）.A.6.6使用微孔滤膜时，使用溶剂汽油进行空白试验补正。A.7计算试样的杂质含量X按下式计算：W2W1X100%W式中：W2—过滤前滤膜的重量，单位为g;W1—过滤后滤膜的重量，单位为g;W—试样的重量，单位为g。A.8试验重复性同一试验人员重复测量两次结果之差，不应大于下列数值：杂质含量，%重复性。%<0.010.0050.01~<0.010.010.1~<10.02≥1.00.20A.9试验结果取重复测量两次结果的算术平均值为试验结果。附录B（规范性文件）水剂型清洗剂—杂质含量评定B.1范围本方法用于对水剂型清洗剂中杂质含量的评定。B.2方法杂质评定的方法—重量法。B.3设备B.3.1天平：最大称重210g，分度值0.1mg.B.3.2超声波清洗机：清洗槽溶剂300mm*250mm*160mm,功率250w。B.3.3水浴箱或电热板。B.3.4真空泵：抽气速率0.5L/s。B.3.5吸滤瓶：溶剂2500ml。B.3.6称量瓶：规格∅60mm*30mm。B.3.7干燥器：规格300mm。B.3.8烘箱：规格350mm*450mm*450mm.B.3.9微孔过滤器：规格∅50mm*500ml.B.3.10烧杯3000ml、1000ml、100ml. B.4材料B.4.1微孔滤膜：规格∅50mm/孔径（4.5um、3.5um、2.5um、1.5um、0.45um）。B.4.2洁净水：用0.45um微孔滤膜过滤的自来水。B.5准备工作B.5.1试验用水用孔径0.45um的微孔滤膜进行过滤后备用，过滤器用过滤后的洁净水清洗，置于干燥箱内备用。B.5.2根据拟评定试样的杂质颗粒大小，选择微孔滤膜的孔径。并将选定的滤膜放入敞开的称量瓶中，在65℃±5℃的烘箱内干燥30min,然后盖上盖子放入干燥器中冷却30min。天平进行恒重（三次称重差≤0.1mg）称重，记录称量值（w1）B.5.3将装有试样的烧杯，放入盛有2/3容积水的超声波清洗机内，开机1min，使烧杯中的试样振荡均匀。B.6试样步骤B.6.1将A.5.2的微孔滤膜从称重瓶中取出，装入过滤器中。并将过滤器与吸滤瓶和真空泵连接。B.6.2从已振荡均匀的试样中取500ml，装入500ml烧杯称量（W），并记录。B.6.3将装有500ml试样的烧杯放入超声波清洗剂中，使试样振荡均匀。B.6.4将上述试样倒入装有微孔滤膜的过滤器中，并对盛装试样的烧杯用洁净水进行清洗，清洗液倒入过滤器中。打开真空泵，加速试样的过滤，同时用过滤后的洁净水清洗过滤器，清洗液也经过过滤器，过滤完成后，残留于滤膜上的沉淀物，即为试样的杂质。B.6.5取出过滤器中的微孔滤膜放入称量瓶，按B.6.2步骤进行干燥和称重，记录恒重后称重值（W2）.B.6.6使用微孔滤膜时，进行洁净水的空白试验补正。B.7计算同附录A.7A.8试验重复性同附录A.8.A.9试验结果取重复测量两次结果的算术平均值为试验结果。附录C（规范性文件）防锈油、清洗剂—杂质含量评定B.1范围本方法用于对防锈油、清洗剂中杂质颗粒尺寸的评定。B.2方法杂质颗粒尺寸的评定方法—显微镜法。C.3设备C.3.1显微镜：最大放大倍数为1600倍。C.3.2测微尺：最小刻度值为0.001mm.C.4材料 C.4.1微孔滤膜：规格∅50mm/孔径（4.5um、3.5um、2.5um、1.5um、0.45um）。C.5准备工作确定显微镜和测微尺处于正常校准状态。C.6试验步骤按附录A或附录B的方法完成对试验的过滤和干燥，将载有杂质的滤膜放于显微镜的载物台上，在450×放大倍数下观察杂质的颗粒尺寸，取六个视场逐一观察，分别记录最大颗粒尺寸。C.7试验结果取六个视场的最大颗粒尺寸为试验结果。附录D（规范性文件）防锈油、清洗剂杂质测试环境条件D.1范围本方法用于规定及评定防锈油、清洗剂杂质测试的环境条件（参照JB/T7050-2005附录A）。D.2环境要求防锈油、清洗剂杂质测试作业应有专门工作间，工作间应采取防尘措施，工作间连续24h内的降尘量不应超过40mg/m2.D.3试样器具D.3.1白瓷盘：规格300mm×250mm.D.3.2微孔过滤器：规格∅50mm×500ml。D.3.3微孔滤膜：规格∅50mm×孔径0.45mm。D.3.4天平：最大称量210g，分度值0.1mg。D.4评定方法D.4.1将表面涂油机油的白瓷盘水平置于工作间，记录开始放置时间。24h后，用120号溶剂汽油将白瓷盘上的降落物全部清洗干净，并用容器收集清洗液。D.4.2上述清洗液倒入装有滤膜的过滤器进行过滤，并将过滤器清洗干净，清洗液同样用过滤器过滤，取出过滤器中的滤膜，烘干，称重。滤膜称重按A.5.2的规定。D.5降尘计算WJ=WPJ/SP式中：WJ——24h降尘量，单位为mg/m2;WPJ——白瓷盘内降落物总质量，单位为mg;SP——白瓷盘接尘面积，单位为m2。'