某县某大桥设计施工方案毕业论文.doc

'某县某大桥设计施工方案毕业论文目录第1部分：工程概况第2部分：工程管理总结2.1工程管理组织结构2.2项目部主要管理人员、各职能部门人员及其工作分配情况2.3投入本工程的主要施工机械、设备2.4主要材料理论消耗与实际消耗对比2.5分包协作队伍工作情况及对其评价第3部分：工程技术总结3.1本工程施工概况3.2施工准备工作3.3施工测量3.4工程质检体系及运行情况3.5主要分项工程施工顺序、施工方法3.6主要分项工程施工工艺框图3.7重点和难点工程的施工方案和施工方法3.8工程施工平面布置图3.9工程施工总体进度表第4部分：工程业绩及工程照片第5部分：工程量清单及工程变更情况 第6部分：施工工程中遇到的困难及其处理情况第7部分：施工体会第1部分：工程概况1.工程概况1.1工程名称及相关建设单位工程名称：某县某大桥建设单位：某县建设局设计单位：某市政工程设计研究院监理单位：某建设监理咨询有限责任公司承包单位：某交通工程有限公司资金来源：由某县城投公司运作筹款1.2工程内容1.2.1主线桥桥梁起点桩号：K0+083.43终点桩号：K0+476.57,桥梁全长393.14米，桥梁主桥长73米（计算跨径70米），桥宽25米（主桥）21米（南引桥）14.9米（北引桥）。桥型结构：主桥上部结构为两榀拱肋的下承式钢管混凝土系杆拱桥，下部结构采用Ф1500-1800钻孔灌注桩基础、钢筋砼承台、柱式墩身；引桥上部结构为：北引桥6*20米一联、南引桥5*20米两联预应力混凝土空心板桥，下部结构为Ф1200钻孔灌注桩、柱式墩身、钢筋混凝土盖梁（其中南引桥设置厚1.5米的小承台）；引桥桥台采用三柱式埋置式桥台，Ф1200钻孔灌注桩。1.2.2匝道桥 匝道桥为变更后增加工作量，其设置于北引桥两侧，桥梁全宽5m，桥跨布置为9*20m，每三孔一联共三联，上部结构采用支架现浇钢筋混凝土连续箱梁，下部结构除抗扭墩处采用圆端形实体式墩身外，其余均采用独柱单支点墩，每个桥墩采用2根Ф1200钻孔灌注桩钢筋混凝土承台基础，桥台采用桩接盖梁结构形式，为埋置式桥台。1.3主要技术指标1.3.1设计荷载：汽车：城—B级，人群荷载集度按《城市桥梁设计荷载标准》第4.1.9条取值。1.3.2设计行车速度：40Km/h。1.3.3项目区域航道等级为Ⅳ级1.3.4桥梁设计安全等级：一级。1.3.5设计基准期：100年。1.3.6地震作用：地震动峰值加速度等于0.05g，简易设防。1.4桥址自然条件1.4.1地形地貌桥梁位于某县白田南路与某交汇处，地形变化不大，海积平原区地形标高2.10～4.57m，属扬子地层东部，地层发育比较其全，地质构造稳定性较好。1.4.2气候水文项目区内域为北亚热带气候区，气候温和、四季分明，平均气温14.9℃，极端最低气温为-17.7℃，最高为39.1℃，基本风压0.5KN/M2；年均降水量1039.7mm ，降雨集中在6～8月，雨量占全年降水量的40～50%。区内季风明显，全年多东南风，冬季有西北风，台风一般出现在6～11月份，台风最大瞬时速度24.0m/s，施工中必须对此加强防护工作。项目区内水资源丰富，水质良好；项目区内为电网覆盖区，沿线电力充沛，就近取用。同时自备发电设备作为备用。1.4.3地质情况根据工程地质勘察报告，场地勘探深度内共划分14层地基土，各地基土层分布如下：(1)1层粘土(Q4a1)：黄灰色，软塑，稍有光泽，含养化铁及少量铁锰质或铁锰结核，饱和，上部为薄层耕植土。(2)2层粘土(Q4a1)：灰黄、褐黄色，硬塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，含铁锰质及氧化物，饱和，切面光滑。(3)3层亚粘土（Q4a1）：灰黄色，软-硬塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，含铁锰质及氧化物及云母，饱和，切面光滑。(4)4层亚砂土（Q4a1）：灰色，中密状态，摇振反应迅速，干强度低，含少量云母，饱和。(5)5-1层粉砂（Q3a1）：浅灰色，中密-密实状态，干强度低，摇振反应迅速，主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差，饱和。(6)5-2层淤泥质粘土（Q3a1）：灰色，流塑，干强度中等，中等韧性，稍有光泽，含有机质及少量腐殖质，土质均匀，粘性较强，无层理，饱和。(7)6层亚粘土（Q3a1）：灰色，软塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，局部含少量亚砂土，饱和。(8)7层亚砂土（Q3a1）：青灰色，中密-密实状态，摇振反应迅速，干强度低，含少量云母，饱和主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差。 (9)8-1层亚粘土（Q3a1）：浅灰色，软-硬塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，局部含少量亚砂土，饱和，稍有光泽。(10)8-2层亚砂土（Q3a1）：浅灰色，中密-密实状态，干强度低，摇振反应迅速，主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差，饱和。(11)9层亚粘土（Q3a1）：灰色，硬塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，局部含少量亚砂土，稍有光泽。(12)10层细砂（Q3a1）：灰黄色，中密-密实状态，干强度低，摇振反应迅速，主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差，饱和。(13)11层亚粘土（Q3a1）：灰色，硬塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，局部含少量亚砂土，饱和。(14)12层中砂（Q3a1）：灰色，密实状态，干强度低，摇振反应迅速，主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差，饱和。(15)13层粘土（Q3a1）：灰色，软塑，干强度中等，中等韧性，无摇振反应，含少量铁锰质及氧化物，饱和。(16)14层细砂（Q3a1）：黄色，密实状态，干强度低，摇振反应迅速，主要矿物为长石、石英、云母，粒径级配差，饱和。1.5工程造价及合同工期本和同项目和同造价3477.75万元；开工日期：年1月16日。竣工日期：2007年4月30日。1.6其它情况某大桥自 年元月6日进场以来，一直受征地拆迁的影响，在业主及各方的积极协调下，直到3月1日北侧的钻孔灌注桩才开钻，开工16天后，由于省航道部门对本工程的航道等级作了明确的批复，要求某大桥必须按照IV航道的要求进行重新设计，致使某大桥停工25日（年3月18日～4月11日），4月15日复工后因变更图纸未及时到位和房屋拆迁不及时，业主将原竣工日期年10月23日顺延至2007年4月30日（通过补充合同形式）。因工程图纸变更，产生的变化为：大桥按照IV级航道实施；于北引桥处增加两个匝道桥；主桥由四榀式双提篮拱桥变为两榀拱肋的下承式钢管混凝土系杆拱桥；为方便行人通过增加桥梯工作量。 第2部分：工程管理总结2.1工程管理组织结构为确保合同段工程项目优质、高效、安全、有序的按期完成，我公司成立了某大桥项目经理部，项目部全权负责履行合同条款。项目部由项目经理、总工程师组成领导层，下设工程科、质检科、机料科、财务科、试验室、综合科等。管理机构网络图项目经理：项目总工：工程质检科财务科综合科安全主管机械设备科顺工程技术科匝道桥作业队主桥作业队引桥作业队拌和站钻孔作业队 注：用图表形式明确本工程的施工管理组织形式。2.2项目部主要管理人员、各职能部门人员及其工作分配情况 2.3投入本工程的主要施工机械、设备2.3.1进场施工机械表设备名称规格及型号数量来源开始使用时间适用情况拌合楼60M3/h1苏州公司.01良好拌合楼35M3/h1苏州公司.01良好回旋钻机20型6外包单位.01良好砼泵车1租赁中心.03良好砼运输车6M33租赁中心.01良好电焊机11KW5苏州公司.01良好钢筋切割机7.5KW1苏州公司.01良好钢筋弯曲机GW40-50型1苏州公司.01良好钢筋调直机1苏州公司.01良好卷扬机5T5苏州公司.01良好吊车45T1苏州公司.01良好吊车25T1苏州公司.01良好履带吊35T1苏州公司.07良好龙门吊2苏州公司.06良好挖掘机1M31苏州公司.01良好农用车3T2苏州公司.06良好装载机3T1苏州公司.01良好装载机5T1苏州公司.01良好张拉机具150T2厂供.06良好张拉机具200T2厂供.12良好压浆泵1苏州公司.06良好压浆搅拌机1苏州公司.06良好插入式震动器ZH-3510购买.03良好插入式震动器ZH-5010购买.03良好发电机120KW1苏州公司.01良好空压机15KW1苏州公司.02良好 木工车床1苏州公司.03良好木工电刨2苏州公司.03良好水泵3KW10苏州公司.01良好轿车普桑1租赁.01良好2.3.2进场测量仪器设备表设备名称规格及型号数量来源开始使用时间适用情况全站仪索佳21001苏州公司.01良好水准仪S22苏州公司.01良好塔尺5m2苏州公司.01良好木质双面塔尺2苏州公司.01良好钢尺30m1苏州公司.01良好钢卷尺5m6苏州公司.01良好2.3.3进场试验设备表我部大部分试验按照业主要求大部分为委托试验，进场仪器设备如下：设备名称规格及型号数量来源开始使用时间适用情况坍落度仪2苏州公司.01良好震动台1M21苏州公司.01良好砼强制搅拌机60升1苏州公司.01良好电子天平5Kg1苏州公司.01良好电子天平16Kg1苏州公司.01良好压力试验机2000KN1苏州公司.01良好试模150mm*150mm30苏州公司.01良好试模300mm*150mm6苏州公司.01良好试模7.07mm*7.07mm6苏州公司.01良好2.3.4进场主要办公设备表设备名称规格及型号数量来源开始使用时间适用情况电脑方正1苏州公司.01良好电脑联想2苏州公司.01良好电脑清华同方1苏州公司.01良好复印机佳能1苏州公司.01良好传真机1苏州公司.01良好电话1苏州公司.01良好打印机佳能1苏州公司.01良好 打印机HP1苏州公司.01良好文件柜5苏州公司.01良好计算器CASIO6苏州公司.01良好网络宽带1苏州公司.01良好2.4主要材料理论消耗与实际消耗对比材料名称规格型号理论用量实际用量材料产地材料使用情况钢筋1988.32028.07沙/永钢良好精轧螺纹钢30.431.01天津二轧良好钢绞线165.3170法尔胜/中冶良好钢管拱120.15122江苏方正良好水泥55925705淮安海螺良好石子1823818695南京六合良好砂1304313435安徽明光良好对材料使用和管理的意见：见施工体会2.5分包/内包协作队伍工作情况及对其评价分包单位名称分包工程内容工程完成情况分包单位在项目的负责人1.0米钻孔桩共计961.85米；1.2米钻孔桩共计3508米；1.5米钻孔桩共计834.5米；1.8米钻孔桩共计1097米；优良C15#砼401.7优良C25#砼8932优良C30#砼3477优良C40#砼354优良C50#砼3610.9优良钢筋816/577优良精轧螺纹钢30.4优良钢绞线165.3优良临时设施：项目场地建设优良 对工程分包协作施工管理的意见：加强和同管理，加大工程分包/内包单位现场管理的力度，加强监督约束分包/内包单位的材料使用第3部分：工程技术总结3.1本工程施工概况3.1.1主要工程量（市政工程）主线桥1座全长393.14米，匝道桥2座全长360.04米。钢筋：1988.3T，钢绞线：165.3T，精轧螺纹钢：30.4T。钢管：120.15T，钢板：33.7T，波纹管：32591.7M。C50混凝土：3921.1M3，C40混凝土：1827.6M3。C30混凝土：4629.8M3，C25混凝土：9000M3。C15混凝土：401.7M，沥青混凝土：543.5M3。混凝土总计：19780.2M3，沥青混凝土总计：543.5M，，钢材总计：2337.85T。3.1.2主要分项工程开工及完成日期钻孔桩基础：.03.01～2007.01.02下部结构：.05.26～2007.01.14上部及附属结构：.06.05～2007.04.153.2施工准备工作3.2.1前期进场准备 工程中标后，按照某县建设局的要求和工程总体计划的安排，公司组织有关人员迅速做好了施工场地的布置、平整、夯实，施工便道的修筑以及临时住房等临时设施的搭建工作，与此同时，指定专人负责组织、调集、运输先期开工工程所急需的关键设备，同样，指定专人负责组织调集本项目工程开工所需的各类技术工人。3.2.2项目部驻地建设06年元月份进场后在短期内完成办公房屋一栋，宿舍四栋，食堂浴室一栋，料库试验室一栋，机修房油库一栋，木工房一栋，厕所大小各一个；修建料场、预制场各一个；完成两座混凝土拌和机架设；完成办公区、生活区、生产区场地硬化并辅以绿化。3.2.3便道、便桥施工06年元月份进场后在短期内完成施工便道一条；完成主墩桩钻孔平台施工3.3施工测量A、测量概况1．测量人员和仪器设备情况1.1测量人员我公司在本工程中调派了公路及桥梁专业方面富有实践操作经验的测量工程师1名，测量技师2名，测量工8～10名。1.2测量设备我公司在本工程中投入了：1台用于测量数据储存与处理的计算机，1台高精度全站仪，2台S2水准仪1。2.测量管理我公司在本工程中建立了严格的测量校核，复核与报监理工程师最终审核的三级检验管理制度，为此项目部主要采取如下措施：①、由项目总工师负责，在项目经理部内建立完整的测设方案拟订→ 数据计算与复核→施工现场测量→技术科对测设数据审核并报监理工程师最终审核的测量审查制度。②、与设计、监理、监控及业主密切联系。除对业主提供的控制点按要求复核并及时办理交接手续外，还定期对各工程部位的方位、标高控制点进行复核，检查结果上报业主，监理工程师，以便随时掌握施工情况。③、工程控制网及工程各部位的施测成果，必须在上报监理工程师并得到批复确认后方可进行下一道工序。④、加强测量工作的思想作风教育和技能培训工作，保证定岗人员的稳定，防止出现人员更替造成的交接疏漏。⑤、定期检测测量设备，保证仪器不带病工作。⑥、建立由计算机管理的工程测量数据库，实行数据共享。3.控制网的复测和加密3.1业主移交的控制网复测在进行此项工作前，项目部将完成对仪器进场前的校核工作，采用全站仪对业主移交的控制网点（导线点等）进行同等级复测。用S2水准仪对移交的高程控制水准基点按照施工规范或监理工程师要求进行复核，并将上述两项复核测量的数据经过内业处理后形成测量成果，上报监理工程师，批复确认后，进行网点加密工作。3.2控制网点的加密网点加密前，项目部技术人员将认真审查施工设计图纸并察看施工场地，在确保符合以下基本条件后，方可进行方案的拟定和控制网点的加密工作。3.2.1大桥控制网应为四边形，且满足45。<α<135。的转角要求。3.2.2加密后的各控制点不能因桥梁或路基的施工而造成视线的不通视（拟定方案中，阶段性使用的临时加密网点除外）。 3.2.3所有的加密控制点不能处于低湿的软基或可能因施工影响造成沉降或偏移的位置。在满足以上要求后，按同等级进行控制网点的加密。利用计算机进行平差计算，形成加密控制网点的测设成果，将成果上报（测量）监理工程师。测量技术质量控制体系框图复测业主移交的控制网点，成果上报合格不合格与设计、监理一起进行复测调整本工程控制网复核、加密及工程各部位施工测量方案拟定施工测量方案否认测量数据整理现场复核测量数据否认数据处理复核、上报监理工程师审核确认否认进入下一工序施工 B、施工测量1．基础及下部工程施工测量本项目基础工程主要有桥梁钻孔桩、承台、基础处理、底板基础等。1.1钻孔桩施工测量。利用高精度全站仪采用相对极坐标法对桥梁的桩基平面位置进行测放，施工中一次可测放多根桩基，并利用各桩间的数据关系进行相互复核，减少偶然误差的出现。1.2桥梁承台施工测量。采用全站仪先测放出基础的中心点，并以此作为测放基点，测放出承台等基础的十字中心线及各特征点、线。1.3对已测放的点、线设置护桩，护桩位置以便于复测或恢复测放的点、线，且护桩自身的使用安全应不受本阶段施工的影响。1.4墩、台身施工测量本项目桥梁台身为桩柱式，桥墩均为柱式墩，立柱的平面位置测量与桩基测量方法相同，立柱的垂直度需要用经纬仪竖丝进行控制。肋板及台身的测量同承台测量放样方法相同，标高控制直接用水准仪进行观测。2．上部重点工程施工测量-现浇端横梁、系杆和箱梁的施工测量2.1支架预压沉降量测量利用水准仪对搭设的支架逐点预压沉降的测量，记录各级差预压荷载下，支架垂直方向的沉降值，并将各点沉降值输入计算机机处理。同时，采用压载（或受力计算）的方式实测（或验算）支架纵横梁的跨中挠度，将以上两次数据输入计算机后进行验算，以确定混凝土浇筑时支架的最终沉降值。2.2横梁、系杆和箱梁标高的施工测量 横梁、系杆或箱梁第一次浇筑前，按支架验算的沉降值和设计的横梁底、系杆底或长箱梁底标高，对第一次横梁、系杆和箱梁的底模标高进行严格的施工测量。测量过程中应布点合理，特别是支架纵、横梁的跨中位置。为方便后续横梁、系杆或箱梁的施工拟在已浇的横梁或系杆顶面设置标高基准点，作为后续横梁或系杆施工的主要控制标高，并定期对其进行复核。2.3横梁、系杆或箱梁平面线形的施工测量先精确测在横梁、系杆或箱梁底模上放出横梁、系杆或箱梁的纵向中心点，然后以纵向中心点为控制点精确测放出横梁、系杆或箱梁的中、边线控制点。混凝土浇筑前用仪器检查模板，自检合格并报监理工程师确认后，进行横梁、系杆或箱梁混凝土的浇筑。2.4拱肋安装的施工测量先在拱肋分段处的钢管支架上精确的放出拱肋在此处的拱轴线，然后以拱轴线安放拱肋的安装定位的型托架，在托架上精确的放出拱肋下弦管下管壁的拱轴线及高程，自检合格并报监理工程师确认后，进行拱肋的安装，在安装时用全站仪检查拱肋上腹板的拱轴线在规范要求之内。3.4工程质检体系及运行情况本工程施工工艺复杂，作业面集中，各分项工程相互制约，施工技术复杂，为确保工程能在规定工期内优质安全地完成，公司确定了质量目标和实施方针即：质量目标：创省优，争国优。实施方针：质量第一、科学组织、精心施工；并建立以项目经理第一责任人的质量管理组织机构，并制定完善的工程质检体系网络，严格执行质量责任制。体系取得了良好的效果。 工程质检体系项目经理：桥面系施工承台施工合格不合格给于清场配合比设计材料试验合格不合格下道工序下道工序监理检查监理检查标高控制施工放样合格不合格下道工序监理检查钻孔灌注桩分项工程质量监督员试验室：质检科：测量组：工程科：项目总工：横梁板梁道板预制安装墩台帽施工墩身立柱施工系杆拱肋预制安装 3.5主要分项工程施工顺序、施工方法3.5.1基础和下部构造施工方案，施工方法本桥主桥和引桥的桥墩主要由桩基、承台（接桩）、立柱、盖梁四部组成。施工顺序为：桩基承台（接桩）立柱盖梁，桥墩全按常规施工方法进行施工，技术上没有十分复杂的地方，现简要说明如下：根据本地区的地质情况及本工程的总体计划，我项目部桩基工程采用回旋鉆机鉆孔的方法进行施工。3.5.1.1钻孔灌注桩施工根据现有图纸统计：本合同段共有直径1.8m钻孔16根、1.5m钻孔桩12根、直径1.2m钻孔桩86根、直径1m钻孔桩16根。根据桥位及地质情况，采用正循环钻机笼式锥形钻头进行钻孔。按工期及总体施工进度计划要求及各种条件的限制，计划在3个月内完成全部钻孔灌注桩施工。为此，拟投入6---8台15、20型回旋钻机，平均每台钻机每月完成4--14根。由于钻孔灌注桩是桥梁等结构物的基础工程，属地下隐蔽工程，施工难度大，质量要求高，是整个工程最重要的部位。因此，在施工方案施工方法上根据技术规范要求作了较为详细的描述。（1）准备工作钻孔灌注桩的准备工作有：工地备有足够数量的并经检验合格的各种材料。符合要求的全套钻孔灌注桩施工设备，施工场地的平整压实、硬化及为钻孔灌注桩施工的其他有关的一切准备工作。精确测量（经监理工程师复测）桩位中心线及定位工作。 （2）护筒的埋设护筒采用钢制护筒，根据桩径大小，采用δ=10mm钢板卷制而成，护筒内径比桩径稍大200～400mm，每节护筒的长度有0.5m、1.0m、1.5m、2.0m等。各节护筒连接处加一道加强钢箍内垫弹性材料，确保不漏水。钢护筒加工制作现场应按桥梁钢结构加工要求进行，在构造上必须坚固、耐用，使用方便，接头平密不漏水。在陆地上钢护筒的埋设一般均采用人工挖埋的方法。护筒的埋设深度应根据地下水位和地质情况。一般地层护筒底端应埋入天然地层1.0～1.5m，对于软弱地层，护筒埋设深度宜为2～4m。护筒顶面必须高出地下水位1.5m～2m同时也高出地上水位1.5m，护筒顶面还应高出地面0.3～0.5m。挖坑埋设护筒时，应按桩位中心挖底面直径较大桩径1.0m的圆坑。在安放护筒前应将坑底整平夯实，如坑底为砂土、卵石等，应回填20～40cm厚粘土整平夯实，再安放护筒就位，保证护筒中心必须与桩中心线一致。护筒就位并经检查后，应用粘土分层夯实埋固，填土时每20cm一层对称夯打密实。护筒周围填土高度应比护筒顶面低20cm～30cm，并在顶面周围留有约0.5m宽的平台，填土外侧边坡以1：1～1：5为宜，并且分层夯实时，每夯完一层应检查一次护筒中心位置和垂直度，填平后一，再用锤球检查一次，发现偏差立即纠正。（3）搭设钻机平台与钻机就位护筒埋设经检查位置无误后，即可进行钻机安装就位工作，首先在桩位两侧，在整平夯实的地面上，用大方木或贝雷桁架铺设必要的陆地钻孔平台。陆地钻孔平台要求平整坚固，位置准确，平台周围应有良好的排水 措施，确保平台地基稳定能够承受平台钻孔时所有的动、静荷载。平台完成后即可在平台上精确放出钻机架底盘的安放位置，接着安装底盘，然后安装钻机、转盘、钻机、电动机以及起吊系统等，并事先将钻具（钻头）放入护筒中，钻机底盘四个底脚必须垫平、垫牢，机架架立稳定不得倾斜，钻机钻架就位后，必须检查钻架顶的起重滑轮中心与扶钻孔平台处固定钻杆的转盘卡杆孔中心，钻机转盘中心与护筒中心（既桩位中心）是否位于一竖直线上，以保证桩位准确和钻孔的垂直度。(4)泥浆调制及泥浆池设置根据桥位处地质勘探报告，场地勘探深度内共划分了14层地基土。为确保钻孔成孔质量，必须采用泥浆护壁，调制泥浆的粘土一般要求塑性指数大于17，泥浆的相对密度1.05～1.20，含砂率不大于4%，泥浆粘度16～22s，泥浆胶体率≤96%，为了确保本工程直径为1.5米和1.8米的钻孔桩的质量在泥浆制作时加入CMC，加入量并按施工规范的要求加入，直径为1.5米的桩需CMC外加剂110KG左右，直径为1.8米的桩需CMC外加剂170KG左右，调制泥浆采用专用泥浆拌合机，粘土加入一定数量的水经过充分搅拌，经过取样测试达到上述要求后注入储浆池备用，在孔径附近设置至少2个泥浆池，一个作为储浆池，一个作为沉淀池，从护筒内流出的带有钻渣的泥浆进入沉淀池，经过沉淀后经过检测满足上述要求后进入储浆池备用。钻孔作业开始之前，应调制和储备足够的泥浆。（5）钻孔工艺将钻具和泥浆泵安装就位，再次检查吊杆中心，转盘中心及桩位是否 在同一铅垂线上，经监理工程师认可合格后开始钻孔作业，首先向孔内注入泥浆采用低转速低进尺进行。待钻头导向部分进入土层后，根据不同的土层采用不同的转速和进尺速度进行钻孔。钻孔工序应注意以下几点：1）、桩的钻孔应在中距5米内的任何灌注桩混凝土完成后24小时才能开钻，以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。2）、第一节杆的钻进是否准确，对钻孔位置和垂直度影响最大，必须认真对待，当钻头落入护筒开始第一锥时，应小心细致使锥尖对准桩中心，再盖上封盖板，卡上推钳，正推和反推数圈后提出钻头，根据干钻痕迹测量检查钻头是否对中，若有偏斜应用粘土回填调整后重钻，直到锥尖对准桩中心后，再注入泥浆正式施钻。3）、钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔记录，在土层变化处取渣样分析，判断土层以便与地质图核对，交接班时应交代钻进情况及注意事项。在钻进过程中，应经常对钻孔泥浆进行检测，不合格要求随时纠正，拆除钻杆时力求迅速，提升或下放钻具时应防止钻头碰撞护筒、孔壁和钢护筒底部。保证钻孔工作一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因特殊原因停钻，不得将钻头停放在孔底，以避免泥浆沉淀埋住钻头，同时应保证孔内规定的水头，并在钻孔过程中经常检查钻盘的平整度，对不合格要求随时调整，防止成孔的倾斜度满足不了施工规范的要求。4）、钻孔过程中，如发现漏水、坍孔、钻头偏移、卡钻、断钻杆、掉 钻头等事故，应立即停钻，待查明原因，采取相应措施进行处理后可继续进行钻孔。在事故处理期间，应始终保持孔内规定的水头，防止坍孔等事故。5）、当钻孔接近结束时，采用测绳测量孔深，达到设计要求结束后，即可进入清孔。(6)清孔经成孔检查合格后可立即进行清孔，清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定，本工程拟初步采用换浆或抽浆法进行施工，清孔时将钻具稍向上提升30～40cm。正循环采用优质泥浆将孔底钻渣及泥砂等沉淀物全部置换出来为止；经检查孔底钻渣沉淀物符合规范设计要求并经监理工程师认可后，可停止清孔。清孔过程中应保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.5m～2.0m以上，清孔结束，立即拆除钻杆及钻头，拆除同时要按上述要求保持孔内水位。（7）、钢筋骨架制作与安装1）、钻孔灌注桩的钢筋骨架，可根据施工场地的情况，事先在钢筋制作场加工成型，运至现场绑扎电焊成型，或在施工现场进行加工成型，钢筋骨架一般分节绑扎，分节长度按其重机吊装长度和确保钢筋骨架不变形等，一般每节长9m，接头一般采用单面焊，焊逢长度为10d，同一截面内接头面积不超过50%，特别是骨架的直径（外径）不宜出现正偏差。钢筋骨架制作与吊装中，对于主墩上1.5米和1.8米的桩应注意按设计图纸设置检测管，并严格控制检测管焊接质量，杜绝泥浆进入检测管，并在钢筋骨架放到位后向检测管内注水，并用木塞塞严检测管口。 2）、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的圆形混凝土块，其间距竖向为2m一道，横向圆周不少于4个，骨架顶端设置吊环，对于直径1.5米和1.8米的桩在吊点处为确保骨架不变形。除按设计增设加强箍外，同时增设十字撑，在每节底部也要增设十字撑，在掉入孔口焊接后再拆除，防止导管无法下去。3）、骨架下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞孔壁。骨架入孔后下落速度均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合，并临时固定在钻机底盘和孔口上，待上节骨架起吊就位并保持骨架垂直，使上下骨架主筋接头对准进行焊接。待焊接完成后，立即报监理工程师复查，合格签字后方可起吊入孔，直到全部骨架均吊装入孔就位，使骨架底端达到设计高程，骨架顶端中心调整到与桩位中心一致时即可固定在井口方木上，骨架上端固定支承在钻机底盘上防止砼灌注过程中骨架位移或上浮下落。（8）灌注水下混凝土1)、导管的制作与吊装灌注水下混凝土，目前一般到采用导管法施工，导管内径一般为200～300mm用δ=4～5mm钢板卷制而成，导管必须经专门厂家精加工而成，导管每节长度有0.5m、1.0m、1.2m、1.8m、2.6m、3.0m等，导管内壁要求光滑，内径一致，导管组装时接头必须密不漏水，每次使用前应经过预拼，应检查整根导管的顺直度，做水密承压试验和接头抗拉强度试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管和焊逢可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。 导管吊入孔中的深度应使导管下口与孔底留有30～40cm的距离，导管上口料斗箱应有一定的高度，保证料斗箱的混凝土顶面高出孔中水位的距离：对清水护壁为3～4m，对泥浆护壁时应酌情提高。料斗箱的容积应能确保首批混凝土开始灌注后使导管下端在混凝土中的埋置深度不小于1.0m。2)、水下混凝土的配制钻孔灌注桩配合比设计可参照现行《普通混凝土配合比设计规程》并结合水下混凝土的特殊要求，同时根据以往的实际资料，通过试配确定。水下混凝土配合比设计满足几点特殊要求：①含砂率宜采用0.4～0.5；②水灰比宜采用0.5～0.6；③坍落度宜为180～220mm，每立方水下混凝土的水泥及掺加剂的用量不宜小于350Kg。3)、水下混凝土的拌制和运输a、灌注水下混凝土的搅拌机的生产能力，应能保证桩孔在规定的时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间，若估计长于初凝时间应掺入缓凝剂，缓凝剂应先通过试验并报监理工程师批准。b、水下混凝土各种材料用量必须按施工配合比精确计量，正式拌制前应对搅拌机械的自动计量装置反复检查试运转，直至完全合格后方可拌制水下混凝土，水下砼必须充分搅拌，搅拌时间不少于1.5--2分钟，当砼拌和物运至灌注地点时，还应检查其均匀性和坍落度。若不合格，应进行二次搅拌。c、水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的采用两台混凝土泵，根据本工程钻孔灌注桩施工的具体情况，水下混凝土可采用砼搅拌站集中拌和，泵送混凝土的方法进行施工d、拌制水下混凝土应有专职试验人员在现场跟班检查监督，发现问题及时处理。 4）水下混凝土灌注。a、灌注水下混凝土之前，应再次测量孔底泥浆沉淀层的厚度，若沉淀层厚度大于设计要求15cm，应再次进行清孔，达到要求后方可开始灌注。b、开始灌注混凝土前，首先用1～2盘砂浆灌入止水球或特别的活门上方,然后再将拌制好的混凝土通过混凝土输送泵或混凝土运输搅拌车倒入漏斗箱，避免混凝土在储备过程中将出口堵塞。c、待料斗内的储备混凝土达到事先计算确定的数量后，即可剪球或打开活门后混凝土迅速下灌，孔口翻浆，此时应立即向漏斗箱内连续不断的补充混凝土，待漏斗箱内混凝土全部下灌后，立即事先准备好的符合要求的测量工具，精确测量孔内混凝土上升的高度，并计算导管在混凝土中的埋置深度必须达到1.0m以上，并随时将测量结果记入规定的表格，并经监理工程师认可签字，测量记录必须完整准确真实符合规定要求。d、首批混凝土拌和物下落后，混凝土连续灌注，在灌注过程中，导管的最小埋置深度宜控制在2m，最大埋置深度宜控制在6m，当导管埋置深度达到6m时，应立即暂停浇注，移开漏斗，提升导管，迅速拆除1～2节导管并立即安上漏斗继续灌注混凝土，注意提升导管时，必须精确掌握提升高度，应确保导管在砼中埋深不小于2m，以防止桩身产生泥砂夹层，确保砼的质量。e、灌注的桩顶高程应比设计高出0.5－1.0m，以确保桩顶混凝土强度。多余部分待承台基坑开挖后凿除。在灌注结束时，应核对砼的灌注数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。（9）、质量检验 混凝土质量的检查和验收，应符合技术规范和设计图纸的要求。对混凝土强度试件进行试验，试件在标准养护28天后，进行抗压强度试验，当试件抗压强度符合设计强度时，即桩身砼强度符合设计，并作为工程验收与质量评定的主要依据。另外，在灌注桩强度达到规定强度后，破除多余的桩顶砼后，采用超声波法或小应变法进行检测。若对桩的灌注质量仍有疑问时，可采取钻取芯样法对桩进行检测。采用上述方法进行检测时，由检测单位的技术负责人根据检测资料，对桩身混凝土质量提出检测报告和结论性书面意见，并签字加盖公章。经过上述检测达到设计与技术规范要求，并经过监理工程师确认后，即可继续进行施工。3.5.1.2承台施工主要工序与施工程序如下：3.5.1.2.1钻孔灌注桩完成7天后，即可进行承台施工。首先测量放样进行承台基坑土方的开挖，根据地下水位情况，采用机械和人工相结合的开挖基坑的方法，考虑1：0.5的边坡，同时考虑立模的需要，基坑底面尺寸的大小应比承台平面尺寸四周大1.0m，待挖至接近基坑底面时应安排人工开挖整修至符合要求为止，基坑底面高程应比承台垫层砼底面高程稍低，基坑开挖后及时排水。根据本工程实际情况，主墩承台靠近河堤，开挖深度过大，主墩承台砼垫层的底标高为-1.0米，而施工处某最低河床标高为-2.2米，最低水位为1.2米，基坑边坡必须支撑，需采用钢板桩围堰。3.5.1.2.2基坑开挖后，立即破除桩头，进行灌注桩无破损检测（由业主或监理工程师指定检测单位）。合格后即可继续施工，检测后请检测单位出据检测资料和质量合格结论。 3.5.1.2.3清理整平桩头破碎混凝土渣，引桥承台浇注15cm厚C15素砼，主桥承台浇注50cm厚C15素砼垫层，做为承台的底模，垫层高程应符合承台底高程。3.5.1.2.4待C15砼垫层达到一定的强度后，应精确放出承台的中心线及边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎好桩帽和承台钢筋，并按照设计要求在主墩承台安装冷却系统，以降低大体积承台混凝土水化热，并经检查合格报监理工程师复查合格后进行下一道工序的施工。3.5.1.2.5承台钢筋绑扎完成后，即可安装承台模板。承台模板采用大块整体组合式钢模，用16吨吊车吊装就位并内外加固支撑固定，内支撑在浇筑混凝土时及时拆除，外支撑与模板同时拆除，模板上端用对拉螺栓拉紧。3.5.1.2.6模板安装就位后，进行立柱钢筋的预埋，应严格控制预埋立柱钢筋的位置在规范要求之内。自检合格后报监理工程师复查合格后浇注砼。3.5.1.2.7引桥承台将采用汽车式起重机配吊斗的方法进行浇注混凝土或采用混凝土泵浇注砼，主桥将采用混凝土泵浇注砼，混凝土采用插入式振捣器振捣水平分层法浇注，分层厚度控制在30cm，准确掌握振捣时间以砼振出砂浆时为好，做到既不欠振又不过振，更不可漏振，振动棒向上提升速度应缓慢，以避免振动棒上提过快形成空洞，确保砼振捣密实。3.5.1.2.8在砼浇注过程中按照技术规范要求在监理工程师旁站下作混凝土试件，注意随时检查预埋钢筋的位置，对有误差的应及时进行调整。 3.5.1.2.9承台砼浇注后，应及时按照技术规范采取养护措施，当砼达到一定强度后，及时拆除模板，拆模板后继续进行养护，并对基坑分层回填夯实。3.5.1.2.10主墩承台混凝土主要温控及防裂措施为了防止大体积砼产生水化热而产生温度裂缝，可以减少和控制混凝土的水化热的温度、砼内外温差、砼升降速度以及提高砼品质等方面的措施。①精选原材料，优化砼配合比。水化热与水泥品质、用量以及其他原材料等密切相关。其中，包括选择级配良好的砂、石料、水化热较低的复合水泥及掺加优质缓凝高效减水剂和适量粉煤灰的“双掺”技术措施等，它是降低砼内部水化热温升的主要措施，其次优化混凝土配合比设计时应满足设计标号、泵送施工、低水化热、缓凝等施工要求；②砼分层浇注、砼浇注的厚度与水化热最高升值的大小密切相关，厚度越大水化热温升值越高，因此砼分层浇注，可增加散热面，延长散热时间，使水化热最高温升值降低；③通过冷却管来控制砼的内部的最高温度、内表温差、降温速率。冷却水管采用壁厚为2.5mm直径为32的无缝钢管，冷却水为河水，埋设按照设计要求，冷却管使用及其控制要求如下：冷却管使用前应进行压水试验，防止管道阻水漏水；当砼浇注覆盖冷却管时开始通水，按照设计规定要求在砼初凝至达到设计强度阶段，控制其内部温度在5℃～28℃，可根据检测结果调整冷却的温度和流速；④选择合理的养护措施，养护对砼强度正常增长及减少收缩裂缝具有重要意义，砼终凝后在顶面和侧面洒水或蓄水养护，合理安排拆模时间，由于钢模板的导热性能好。在拆模之前包裹覆盖，为尽量减少内表温差，拆模时间选择气温较高时进行。3.5.1.3墩柱的施工 3.5.1.3.1承台砼或接桩的砼浇注完成后，待混凝土达到一定强度，在承台或桩的顶面墩柱部位进行人工凿毛，并用清水冲洗干净，人工凿毛时砼的强度应达到2.5Mpa.3.5.1.3.2在承台或桩的顶面，精确测出墩柱中心线，按设计图纸及技术规范要求帮扎墩柱钢筋，钢筋帮扎的质量标准基本与承台钢筋帮扎的要求相同。3.5.1.3.3墩柱钢筋帮扎完成后，经检查符合设计图纸和技术规范要求后报监理工程师复查符合要求后立即安装墩柱钢模。墩柱模板采用厂家制做的组合型钢模板。用16T汽车吊进行吊装固定，立柱钢模顶端四周用四根带滑栏螺丝的钢丝绳带紧，并用滑栏螺丝调整，使墩柱钢模中心对准墩柱中心，其偏差不大于1‰H（柱高）。3.5.1.3.4墩柱钢筋和模板经检查合格后并取得监理工程师批准，立即浇注墩柱混凝土，墩柱砼浇注前，将新老砼接触面洒水潮湿，采用起重机配吊斗进行浇注或泵送砼，采用插入式振捣器按要求仔细振捣密实。3.5.1.3.5混凝土浇注完成以后，及时采用经监理工程师认可的方法进行养护，尤其是浇注后一个星期内，应安排专人负责养护，在砼浇注过程中，应按技术规范和监理工程师的要求，取混凝土拌和物做试块，制作试件时，必须在试件上用不褪色的墨笔写明浇注日期、构件名称或者部位、墩柱桩号等试验日期。在现场进行抗压强度试验（监理工程师旁站），填写书面强度试验报告，作为验收和质量评定的重要资料。3.5.1.4盖梁施工盖梁施工工序大体与立柱施工程序基本相同，现在简述如下： 3.5.1.4.1待墩柱砼强度达到2.5Mp以上时，用人工凿毛墩柱顶面并用水冲洗干净，若墩柱顶面高程高出设计高程，应先凿除多余部分，然后凿毛。3.5.1.4.2精确测量墩帽底标高并用漆笔在墩柱两侧画出底标高线，同时在立柱顶面放出墩帽横向轴线（用墨线弹出）。3.5.1.4.3根据设计图纸要求，本合同段盖梁采用支架浇注。可在搭设支架前对其周围填土进行夯实，并按设计要求并用15cm厚5％石灰土处理，垫10cm的碎石后浇注10cmC15素砼，搭设门式支架，在支架的承托上安设12＃B型工字钢铺设10×12cm小方木，顺桥向间距位30cm左右，然后铺设墩帽底模，可采用15mm厚竹胶板固定在方木上做为底模，也可用加工好的大型钢模。3.5.1.4.4经检查合格后按设计图纸和技术规范要求帮扎盖梁钢筋、预埋件等，经检查合格后安装盖梁侧模。侧模采用厂家制作的大型组合钢模。用汽车式起重机吊装就位，并用对拉螺栓拉紧固定，外侧两端用斜撑撑牢固定。3.5.1.4.5经过钢筋及模板检查合格后报监理工程师复查合格后进行砼浇注，砼浇注采用砼泵送或汽车式起重机配合吊斗的方法，由两端向中间对称或中间向两侧对称水平浇注，分层厚度为30cm，使用插入式振捣器，移动间距不应超过振捣器作用半径1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，振捣器应插入下层混凝土5～10cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，避免振动棒碰触模板、钢筋及预埋件等，对每一振捣部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实标志为砼停止下沉不再冒泡，表面呈现平 坦清浆状态。3.5.1.4.6由于本工程设计要求空心板梁的橡胶支座直接安放在盖梁上，浇筑时应严格按设计及技术规范的规定控制盖梁标高。3.5.2上部构造及附属结构施工3.5.2.1支座安装3.5.2.1.1盆式橡胶支座施工（1）、安装前先检查墩身顶面。检查内容为标高应符合设计要求，两个方向的四角高差不得大于2mm，垫石中预埋的固定螺栓的位置等。（2）、整体吊安装钢盆支座，并紧固底盆的四只螺栓拧紧，安装时严格核对盆支的滑移方向，谨防出错。（3）、质量控制①、支座安装前，除检查支座的规格、型号、产品说明书及质保书（必要时应按规范或标书要求进行力学试验）外，还应查支座的零件有无丢失、损坏，橡胶块与盆底间有无压缩空气等。②、支座上、下各部件纵横向必须严格对中，当安装温度与设计温度相差时，活动盆支的上、下各部件错开位置应与产品说明要求相符。③、支座安装时，支座的顺桥向中心线必须与主梁的中心线重合或平行。④、盆式支座上、下盆之间的位置在安装过程中应相对固定，安装时整体吊安支座。⑤支座安装前应用丙酮或酒精将四氟板和不锈钢板擦洗干净，然后在四氟板储脂坑内注满5021-2硅酸。3.5.2.1.2GYZ型板式橡胶支座支座施工 预制箱梁段支座均为GYZ型板式橡胶支座，部分表面还覆有四氟板，安装工艺如下：（1）、先将支承垫石顶面浮砂除去，垫石表面应清洁、平整、无油污。（2）、板梁及支座接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。（3）、先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。架梁、落梁时，板梁的纵轴线应同支座中心线相重合。为使落梁准确，在架第一跨梁时，可在梁底画好两个支座的十字位置中心线，在梁的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合。（4）、提出安装注意事项，确保安装质量①、板梁橡胶支座安装的关键：尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。②、架梁、落梁时操作应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。③、安装前对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证明书。制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙稀料的物理机械性能、力学性能应符合交通部行业标准JT/T4。④、检查支座垫石顶面标高，力求准确一致。尤其是一片梁一端安置两个支座时，此两个支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制。⑤、安装四氟滑板橡胶支座必须精心细致，支座应按设计支承中心准确就位，梁底钢板与支承垫石（或下钢板）顶面尽可能保持平行平整，与 支座上下面全部密贴。同一片梁的各个支座应置于同一平面上，避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空的现象。⑥、与四氟板面接触的不锈钢板面不允许有损伤、拉毛现象，以免增大磨擦系数及损坏四氟板。3.5.2.2预制构件的预制3.5.2.2.1行车道板、人行道小梁、人行道板的预制a施工准备由于施工场地有限，经项目部研究决定在空心板梁预制结束后，根据施工图纸的几何尺寸在空心板梁和横梁的底模上进行预制，根据上部结构的工期，行车道板的侧模采用1.8CM的竹胶板并用角钢加固12套。人行道小梁的侧模4套。b钢筋的绑扎和立模钢筋的加工和安装严格按施工技术规范的要求进行加工，钢筋骨架在钢筋制作台上绑扎成型后，整体安放在底模上。然后支立侧模，每隔50CM并对侧模进行加固，防止变形和跑模。并应注意在相应的行车道板上预埋防撞墙的钢筋及预留泄水管孔洞。c砼浇筑经质检合格报监理工程师合格签字后，进行砼的浇筑。为了便于早拆模，砼的坍落度控制在3—5CM，在砼浇筑中做到不欠振、不过振、不漏振。确保砼的质量，浇筑结束后，应根据天气情况准确掌握拆模时间。3.5.2.2.2板梁的预制A．底模制作A.1场地及底模下地基处理、底模基础清除场地上的不适宜土，翻挖50cm掺5%石灰处治后压实（压实度90%）而后在底模位置处反挖30cm，垫5cm碎石垫层，浇筑25cm厚C15 级砼作为底板基础，基础两端2×2.5m范围内作扩大处理，以扩散张拉起拱后梁体自重全部集中在基础两端而引起的集中力。A.2底模制作底板厚度18cm，分为两层，第一层为11cm厚C20级砼，第二层为4cm厚细粒式水磨石面板,第二层设∠3×3包边角钢（角钢开口朝上），底模长21.4m，宽1.49m，底板做好后在角钢外粘5mm厚软橡胶带，用以立侧模夹紧后防止砼浇筑时漏浆。水磨石面板顶层设防裂钢丝网和温度变形缝（温度变形缝为在砼内嵌玻璃条每隔2m一条，和水磨石面板一起磨平）。底板做好后，对底板间用砼硬化，硬化后的顶面到底模顶面距离，中板及边板内侧为10cm，边板外侧为18cm。B、侧模的加工及安装侧模是由[5纵横焊成的网格上焊5mm厚钢板制成，网格尺寸为45×50cm，侧模的高度比设计高度高10cm，且底顶口做平，长度20.4m，侧模分节制作，每节5.1m。砼底板制作后，底板间硬化时将在底板两侧25cm范围砼精确找平（顶面距底板顶10cm），并在边上预埋φ32螺纹钢（L型，间距50cm），在φ32螺纹钢底板长度方向焊[8，侧模安装时将侧模底口直接置于已找平的砼面上，利用木楔以[8为支撑将模板底口塞紧，侧模上口利用5#角钢制作的“┌─┐”形卡好，模板内上口设木撑。下口直接利用底板做内撑。侧模和底模间夹橡胶条夹紧后，利用密封胶密封接缝。每块侧模间接缝当模板立好后打密封胶并贴胶带纸密封。C、钢筋的加工及绑扎： 钢筋成型均在车间内进行，底板钢筋人工抬运到现场绑扎成型，肋板钢筋先将箍筋和水平筋在车间内分节（分5节）扎制成型，并将箍筋和水平筋点焊固定，而后人工抬运到现场安装，接头采用绑扎搭接，搭接长度30cm，顶板钢筋成型后，预先将顶层和底层钢筋分节（每4m一节）扎成整体，纵横钢筋点焊固定，底板砼浇好后，内模固定二节后，人工将一节顶板顶、底层钢筋抬到内模上和肋板钢筋绑扎并在顶底层钢筋间点焊钢筋撑。随着内模安装向前推进，顶板钢筋扎制也向前推进。D、预应力波纹管及钢绞线的加工和安装：波纹管直接从厂家购买，扁管内尺寸为75×19mm和60×19mm两种，钢绞线用砂轮切割机下料。波纹管利用定位钢筋定位，肋板束定位筋在肋板钢筋钢筋绑扎结束后将定位筋按尺寸位置焊在箍筋上（定位筋为长方形且闭口）。曲线处定位筋每50cm一档，直线处每1.0m一档。底板束定位筋在底板底层钢筋扎好后安放点焊（1.0m一档）。定位筋焊好后穿波纹管。波纹管接头处接套管后用塑料胶带包裹，波纹管安装后进行了仔细的检查了管道的位置和破损情况并进行了调整和包裹。波纹管定位后，穿钢绞线，钢绞线穿好后再次检查了波纹管的位置和破损情况，并重新调整和用胶带纸包裹。E、封头模板加工和支立及锚垫板安装：封头模板采用1cm厚钢板制成，封头板在孔道位置处打方孔，钢束从孔中穿出，锚口槽口模板利用1cm厚钢板焊接成型，（尺寸比设计尺寸周边各小5mm，周边垫5mm 油毛毡以利于脱模）在预应力孔道位置打方孔，钢束从孔中穿出。槽口模板和封头模板采用栓接的方法固定，并垫海绵以防止水泥浆漏入槽口内。锚垫板和槽口利用螺栓固定并夹海绵条以防止水泥浆漏入锚垫板内，锚垫板和波纹管接口先塞海绵而后缠黑胶布，最后用塑料胶带包裹。锚垫板压浆孔用海绵塞紧以防水泥浆漏入。封头板支立利用侧模头上拉条中间塞木楔固定，封头板周边加垫海绵条以防漏浆。F、内模的加工及安装：内模由纵横向∠5组成的网格（网格尺寸30×30cm）上焊5mm厚钢板制成，顶底板中心线处及顶板的斜板靠近腹板处设设绞，上下在内模水平中心线处分为两半，接缝为45°下斜角缝，每半模板靠近45°边设水平支撑，支撑为8mm厚、宽10cm扁钢，沿梁长方向间距30cm，水平支撑两端和内模骨架销接，水平扁钢在中心处断开，其上加设一根沿梁长方向的扁钢（8mm厚、10cm宽），三根扁钢的交点采用销接，内模分节制作，每节4.5m，每节内模前端水平支撑中心不设铰，只打孔，利用钢销固定纵向扁钢（纵向扁钢和端头水平扁钢相接处打孔）。这样只要端头水平支撑扁钢和纵向扁钢相固定后，上下两半内模即成型，成型后两半内模相合用海绵塞缝后利用8#铁丝围扎（每5m扎一档），底板砼浇筑完毕后放内模，顶层钢筋扎好一节内模长度后，在每节内模两端处模上固定两根[10，[10和内模间塞砼块以固定内模，从而防止内模在砼浇筑过程中上浮。G、砼浇筑：砼拌和在拌和站集中拌制，拌和机为JS-750型强制式砼拌和机，砼运输由3T农用车配料斗运到现场，使用龙门吊运，浇筑利用人工锹点下料，棒头直径3cm 插入式振捣器振捣。砼浇筑的方法为先浇完整根梁底板砼后，安放第一、第二节内模，扎第一节上顶板钢筋，浇第一节肋板及顶板砼的同时扎第二节内模顶板钢筋，浇第二节肋板及顶板砼，以此类推，直到砼浇完为止，梁顶面砼浇好后用2m刮尺刮平后用粗木挫板挫平。砼浇筑过程中和浇筑后均对波纹管内的钢绞线进行了抽动。H、拆模及养生：侧模拆除时，内模拆除亦在此时间开始。梁顶面砼养生利用透水土工布覆盖并洒水养生，箱内和箱外侧面及箱内底面采用洒水养护。I、预应力张拉、压浆及封锚张拉前应对钢绞线进行试验，测其强度、弹模、外形尺寸，对锚具进行探伤检查，对夹片进行硬度检查，并对锚具进行锚固效率试验及千斤顶与油表配套效应。预应力张拉均采用双控（张拉力与延伸量），两端对称张拉，严格按规定测量各钢束的延伸量，实测值于计算值相差应控制在－6％－＋5％之间，以保证达到所要求得钢束应力。钢束张拉步骤为0→初应力（10%σcon）→控制应力（σcon）→持荷3min后锚固。张拉时砼强度应达到设计强度的100％，张拉时的砼强度应根据于梁板同条件养生的砼试件的抗压强度试验报告而定。张拉锚固后，多余长度的钢绞线用砂轮切割机切割，切割后留下的钢绞线长度（露出锚头外长度）应为3.0cm。然后进行孔道压浆，压浆前应对 所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作，其中压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需加以校准时应校准。压浆前应对管道进行清洗，首先用无油分的压缩空气清洗管道，再用压缩空气吹干管道，并将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。拌制合格的水泥浆，采用52.5号硅酸盐水泥，水灰比控制在0.4－0.45之间，膨胀剂与减水剂等均应通过试验确定掺量，先加水，再放入水泥，径充分拌和后，再加入掺加剂，拌和时间应达到2min以上直到达到均匀的稠度为止，稠度宜控制在12－18s之内，水泥浆的泌水率最大不得超过3％，拌和后3h的泌水率宜控制在2％以内。压浆结束后即可封锚，首先应将周围的水泥浆冲洗干净，并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇注封锚砼，封锚砼为C25。J、板梁出坑及堆放板梁出坑利用轨道龙门出坑（板梁出坑龙门示意图）。板梁最大自重约为35T，梁长19.96米，梁的起吊位置间距为18米采用自行式单龙门出坑，龙门采用战备贝雷拼装而成，下设天车，天车底盘上的横梁由三根36b工字钢组拼而成，轨道为火车轨道，天车由钢板加工而成，考虑施工所需跨径为30米，高度为6米，采用6排单层加强，所需桁架用上下平撑连接，桁架间用横梁连接并加剪刀撑，桁架上每个吊点位置4根横梁，横梁上放置5T卷扬机。板梁出坑后由龙门调运到堆梁场堆放，堆梁场设堆梁垛，堆梁垛由砼浇注而成，并通过计算配筋，堆梁的叠高为3层梁。3.5.2.2.3中横梁中挑梁的预制a预制中横梁底模的处理：采用与板梁预制厂同一方法。测量放样，进行板梁预制底座制作，底座采用在硬化的场地上浇注15cm厚的钢筋砼，并预埋有关铁件、型钢或木条，为使梁底光滑美观，在砼表面再铺设10mm钢板或1.5cm的竹胶板。因为中横梁的中部与外部是分开预制，为了考虑合理利用底座，底座长度设为20m。在长20m的底座上各设一套中横梁的中部与外部底模。共设两套20m底座。 b钢筋的绑扎和模板的制安：底模制作好之后，就开始绑扎钢筋和预应力管道。对于中横梁挑梁部分的钢筋一次绑扎成型，安装侧模，并预埋吊环钢筋进行浇注。对于中横梁中部的钢筋，须先绑扎底板和腹板钢筋和预埋预应力管道，再安装芯模绑扎面层钢筋，然后浇注底板、腹板与顶板砼，芯模采用一次性摊销轻质材料（1cm的多层板）的模板，在蕊模底板纵向通长留宽20CM的开口，蕊模顶板纵向通常也留20CM的开口，待腹板砼浇筑结束后，用20CM宽的木板将蕊模顶板纵向通常20CM的开口封闭，蕊模先在加工厂加工成型，用简易式门式起重机安装就位。侧模与底模接缝处垫一层橡胶以防止漏浆，侧模的上下均用对拉螺栓拉紧,并且每隔80---100CM设置一道，侧面并用斜撑固定,确保模板不变形。c砼的浇筑：砼浇筑采用分层浇筑，第一层浇筑底板，然后浇筑腹板，浇筑腹板时应注意左右对称同步进行。最后浇筑顶板砼，由于横梁腹板比较窄，砼必须采用小石子砼，方可保证空箱底板砼的密实，为此，必须采用高效减水剂，这一点在做砼配合比设计时必须加以认真的考虑，因为横梁砼是由下而上浇筑的，严格控制加料速度，不可在同一位置加料太多太厚，每层厚度不得超过20cm，尤其是钢筋管道集中的部位。砼振捣必须仔细，振捣时间不宜太长，不可漏振，振动棒向上提的速度要慢，振动棒移动的距离不得超过振动棒的作用半径，宜控制在80cm。振动棒千万不可碰到波纹管和模板，总之，要按技术规范的要求，正确掌握砼振动的操作方法，认真细心地振捣。3.5.2.3主桥上部系杆、拱、吊杆施工3.5.2.3.1施工步骤 主桥上部构造施工顺序必须严格按设计文件规定的步骤进行。具体步骤如下：（1）、在支架上现浇系杆、端横梁。（2）、在砼强度达到设计强度的100%时，张拉钢束：①、张拉系杆第一批4束（共二批，总共18束）张拉顺序按施工图纸所示。②、张拉端横梁第一批6束（共二批，总共12束）。③、张拉中横梁第一批4束（共二批，总共6束），张拉顺序和控制应力均按施工图纸办。（3）、安装直拱肋和直吊杆钢结构，焊接全部接头，先浇筑拱脚砼，待拱脚砼强度达到100%时，再泵送直拱肋砼。（4）、张拉直吊杆钢绞线第一次（共分二次）张拉应力为500MPa，并按两边对称，由外向里的张拉原则进行，张拉系杆第二批14束（系杆全部张拉完毕），并拆除全部支架。（5）、张拉直吊杆钢绞线第二次达到锚下控制应力1000Mpa。（6）、安装全桥桥面板及其它桥面结构，最终张拉横梁第二批钢束，进行挑梁湿接头施工。（7）、进行桥面铺装、栏杆、人行道板等附属工程的施工。3.5.2.3.2上部构造施工方法、技术措施 本桥主桥上部构造结构复杂，技术难度大，质量要求高，施工工艺较为复杂，对外观质量要求尤其更高，是整个工程施工最重要也是最关键的部分。必须给予高度的重视根据施工图纸说明的有关提示，我项目部决定系杆、端横梁采用现浇施工，中横梁采用预制安裝，钢拱肋由钢结构厂制作加工；待系杆、端横梁浇筑结束后，进行吊装中横梁、拱肋的工序，形成空间体系后拆除支架，然后完成桥面系及桥面附属设施的安装，最后成桥。根据总的施工步骤，我部制定上部构造的施工程序及施工方法如下：Ⅰ、现浇系杆1）.系杆支架搭设（附系杆支架结构图）搭设系杆支架根据系杆、横梁、拱肋及上部现浇施工荷载的总和进行设计（在吊杆没有安装张拉前的总荷载均作用在支架上）。具体在两个桥台之间每个系杆下搭设六个临时支架墩，即在主墩承台上各搭设一个支承点，在河中保证通航净宽20米，净高4.5米处各设下一个支承点，（即北侧第一排桩在6＃与7＃中横梁的中间，南侧第一排桩在11＃与12＃中横梁中间）河中通航处的支承点与承台上支承点之间再设一个支承点，承台上的支承桩采用一排，每排三根；靠近承台的河中支承墩采用二排，每排三根直径为80cm的钢管作支承桩,且桩的间距为3米和2.7米，河中通航的每个支架墩采用四排每排三根直径为80cm的钢管作支承桩，且每排桩的间距为2.4米，每排三根桩的间距为3米和2.7米，河中的每个临时支架墩下的每根支承钢管桩的受力是按上部总体施工荷载的总和设计,每根钢管桩单根承载力约为30吨即可满足施工要求, 并通过土层分析计算将钢管桩打入相应的持力层,并在每排钢管桩顶顺桥向安用三道或两道贝雷片，在顺桥向贝雷片上在钢管桩的位置上横向安放三道或两道贝雷片（长6米），并控制好标高；桥纵向通过贝雷桁架搭设6道在横向贝雷片上，6道贝雷桁架上下加强,并在横向6米长的贝雷桁架上与纵向6道贝雷片桁架之间安放砂筒以便落架。在纵向贝雷桁架上每隔60CM间距安放10#的槽钢，并在60CM间距的槽钢之间安放10*10的方木以便固定1.2CM的竹胶板底模,并做为横梁底模的承重部分.同时为了便于施工搭设施工人行便桥（见人行便桥图）。施工人行便桥的搭设考虑到成本具体只在西侧搭设，人行便桥的作用只用于人通行、人工运输钢筋和安放砼输送泵管。同时保证20米通航要求，在20米跨径处各打一根钢管桩，长度在18米，用两排贝雷搭设架，在通航孔处贝雷支架采用下承式，从支承桩向河岸采用上承式并直接安放在河岸上。2）.系杆纵向贝雷桁架及钢管桩的受力验算:A、系杆的自重:①中间空心共14节，则每节体积为：V=2*2*4-(1.5*1.5-0.05*0.05*2)*2-1/2((1.5*1.5-0.05*0.05*2)+1*1)*1=16-4.49-1.6225=9.8875M3均布q系中=9.8875*2.5/4=6.18T/M②边段实体共17米,体积为:V=251.67-9.8875*14=113.245M3均布q系边=113.245*2.5/17=16.654T/MB、横梁的自重：①系杆间的横梁的体积:V=14.5*(1.6045*0.8+(0.15+0.3)*0.25)-11.7*(0.5*1.045-0.05*0.05*2)-(1*0.5+0.6*0.2)*0.5=13.8787M3G横中=13.8787*2.5=34.697T②系杆外侧横梁体积:V＝（3.1*0.9-0.4*1/2）*0.6＝1.554M3G横外=1.554*2.5=3.885T ③横梁自重在支架的受力分配:　G横外　G横中　　　G横外R横外R横中R系R横中R系R横外则系杆内侧中横梁安装支架分配的力R横中=34.697/2=17.349T则系杆处外横梁安装支架分配的力R横外=3.885/2=1.94T则系杆支架分配的力R系=3.885/2=1.94TC、直拱肋的自重:每米钢管的重量：（0.5*0.5-0.48*0.48）*3.14159*7.85/4＝0.121T则拱肋的钢管长度：37.967/（4*0.121）＝78.4米除去预埋在拱脚的拱肋段长度：78.4-（3.074+1）*2＝70.252米每米拱肋砼的体积：0.482*3.14+1.48*0.98-4*0.35*0.15-（90+2*53.13）/360*0.52*3.14＝1.536M3、考虑拱肋砼的重量G拱=（37.967+13.565+0.953）*70.252/78.4+1.536*70.252*2.4＝306T则平均每米重306/64＝4.78T/M、不考虑拱肋砼的重量G拱=（37.967+13.565+0.953）*70.252/78.4＝47.03T 则平均每米重47.03/64＝0.735T/M由于在直吊杆末张拉前拱肋及拱肋砼的自重全部支承在拱肋安装支架上。按设计将拱肋分三段进行制作和安装（除拱脚外），分段图支承如下：　　　　　　　R拱　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　R拱　　　　　　　　　18m　　　　　　　　28m　　　　　　　　　　　　　　　　18m　　拱肋支架采用直径为325MM的壁厚为8MM的螺旋管平均每个支架按4T计，则系杆支架考虑拱肋砼R拱　＝（28+18）*4.78/2+4＝113.94T不考虑拱肋砼R拱1　＝（28+18）*0.735/2+4＝20.905TD、直吊杆:G吊=17.765+3.708+0.598+0.05+0.499+0.577+5.52212*2.4=57.519T　则平均每个直吊杆重为G吊1：57.519/15/2＝1.917TE、贝雷桁架采用6道（见支架图）在自重下的均布荷载：q＝0.5*6/3＝1T/MF、系杆支架受力分析： 为了满足通航要求，系杆支架下钢管桩的最大净跨为20米，只要净跨径为20米的支架的受力满足施工要求，其它部分的受力全部都满足施工要求，为了安全与简化计算，纵向贝雷桁架按20.8米跨径的简支梁计算。系杆下支架的受力图如下:R拱　　　　　　　　　R系+G吊1R系+G吊1R系+G吊1　R系+G吊1R系+G吊1　　R拱　3.6m　2.4m4m4m4m　4m　2.4m3.6m　　　q2.4　2.4　2.4　　　　　　　　20.8m　　　　　　　　　　　2.4　2.4　2.4则作用在系杆支架上的最大均布荷载为：q=6.18+1＝7.18T/MR系+G吊1=1.917+1.94=3.857T则系杆受的最大剪力Q=ql/2+5/2(R系外+G吊1)=7.18*20.8/2+5/2*3.857=84.3T＜三排单层的允许剪力698.9/9.8*2＝142.63T将上述受力分解为下列四种情况的:、R系+G吊110.4m10.4m则最大弯矩M1=（R系+G吊1）L/4=3.857*20.8/4＝20.06T.M最大挠度f1=PL3/48EI ＝3.857*104*20.83/（48*2.1*1011*8*2*25.05*10-4）＝1.15*10-3m、　　　　R系+G吊1　　　　　　　　　　　　　　　R系+G吊1　　2.4m　　　　　　　16m　　　　　　　　　　2.4m则最大弯矩M2=（R系+G吊1）a=3.857*2.4＝9.26T.M最大挠度f2=Pa2(3L2-5aL+3a2)/6EIL=3.857*104*2.42*(3*20.82-5*2.4*20.8+3*2.42)/(6*6*20.8*2*25.05*10-4*2.1*1011)=0.34*10-3m　、　　　　R系外+G吊1　　　　　　　　　　R系外+G吊1　　　　6.4m　　　　　　　8m　　　　　　　　6.4m则最大弯矩M3=（R系+G吊1）a=3.857*6.4＝24.72T.M最大挠度f3=Pa2(3L2-5aL+3a2)/6EIL=3.857*104*6.42*(3*20.82-5*6.4*20.8+3*6.42)/(6*6*20.8*2*25.05*10-4*2.1*1011)=1.53*10-3m、　　　　　　　　　　　　　q＝6.711　　　　　　　　　　　　20.8m考虑施工荷载则最大弯矩 M4=1.2*ql2/8=1.2*7.18*20.82/8=465.95T.M挠度f4=1.2*5qL4/384EI＝1.2*5*7.18*104*20.84/（384*2.1*1011*6*2*25.05*10-4）＝33.3*10-3m上述荷载作用下最大弯矩M=M1+M2+M3+M4＝20.06+9.26+24.72+465.95＝519.99T.M＜三排单层的允许弯应力＝4809.4*2/9.8＝981.51T.M贝雷支架跨中的最大挠度f＝f1+f2+f3+f4＝1.15+0.34+1.53+33.3＝36.32mm＜允许挠度L/400＝208000/400＝52mm由于贝雷支架在自身的重量下可产生0.8mm的挠度，由于支架为了方便采用简支梁计算，而全桥的系杆支架为连续梁，对20.8米跨径的支架的挠度起到消减作用。施工时对底模进行预压，根据预压前后的数据对系杆底模进行调整来消除支架的挠度。式中q=7.18T/M单片贝雷支架的均布荷载　　P＝（R系+G吊1）＝3.857T　为贝雷支架的集中荷载l=20.8M计算跨径E=2.1*1011pa弹性模量I=25.05*10-4m4单片贝雷的惯性矩I上下加强＝25.05*10-4+（25.48*80*80+396.6）*2*10-8　　上下加强贝雷的惯性矩，计算时取2I则系杆支架强度满足施工要求. G、双拼45#工字钢受力计算：只要20米跨径下45＃工字钢的受力满足要求，其它支承桩上的双拼45＃工字钢都满足要求。20米跨径下有4排双拼45＃工字钢。最大剪力：Q=342.2/4/2/2=21.4T＜45#工字钢的允许剪力跨中的最大挠度：W=Pa2(3L2-5aL+3a2)/6EIL＝42.775*104*0.62（3*32-5*0.6*3+3*0.62）/(6*2.1*1011*2*33759*10-8*3)=1.15*10-3m=1.15mm＜3000/400＝7.5mm式中P=342.2/8=42.775T双拼45＃工字钢的集中荷载l=3M　　　　　　　　计算跨径a＝0.6ME=2.1*1011pa弹性模量I=33759*10-8m445#工字钢的惯性矩H、钢管基础的受力验算：系杆支架下钢管桩基础的受力验算：20米跨径处的钢管桩基础采用4排每排间距为2.4米，每排3根钢管桩，系杆两侧的桩间距为3米，另外的间距为2.7米，其它跨径处的钢管基础采用单排，每排3根。钢管桩受力分析如下： 　　R直拱　　　　　　　　R直拱　　　　　　　R横梁中部和R吊杆　　　　　R1　9m　　R2　9m　R3　28m　　　　R3　9m　R2　9m　R120米跨径下的钢管桩考虑整体受力时R3＝（（28+9）*q+R横*9+R吊*9）/2+R直拱＝（（28+9）*7.18+（1.94+1.915+17.349）*9）/2+113.94＝342.2T则每根桩承载力为342.2/12＝28.52T，同时由于系杆支架的荷载主要是由系杆两侧的8根桩承受。中横梁安装支架和中横梁的重量由另外4根桩承受。则考虑系杆支架由8根桩承受时R3＝（（28+9）*q+R吊*9）/2+R直拱＝（（28+9）*7.18+（1.915+1.94）*9）/2+113.94＝264.12T则每根桩承载力为264.12/8＝33T单桩承载力验算：P=1/2*ai*3.14159*D*(H1*ti1+H2*ti2)=1/2*0.7*3.14159*0.8*(2.5*55+5*50)=34.1Tti为地层的摩阻力，根据地质报告水下第一层ti为55Kpa,且第一层顶面标高为-1.5米，第二层ti为50Kpa.ai取0.7,H为土层厚度.则钢管桩长2.5+5+1.5+7.5＝16.5米，共需12*4＝48根 考虑整体受力时钢管桩R2=（(9+9)q+（R横+R吊）4）/2=((9+9)*7.18+（1.94+1.915+17.349）*4)/2=107T则每根桩承载力为107/3＝35.7T同时由于系杆支架的荷载主要是由系杆两侧的2根桩承受。中横梁安装支架和中横梁的重量由另外1根桩承受。则考虑系杆支架由2根桩承受时R2=（(9+9)q+4*R吊3）/2=((9+9)*7.18+（1.915+1.94）*4)/2=72.33T则每根桩承载力为72.33/2＝36.2T，考虑单根承载力太大，下设四根桩。并按30T。则72.33/4＝18.12T单桩承载力验算：P=1/2**3.14159*D*(H1*ti1+H2*ti2)=1/2*0.7*3.14159*0.8*(2.5*55+2*50)=20.9T则钢管桩长2.5+2+1.5+7.5＝13.5米，则共需6*4＝24根I、承台上支承桩的受力验算：钢管桩直径为80CM，壁厚为1CM，高度L约为4.5米.管桩的截面惯性矩I=（л/64）（D外4-D内4）=（3.14/64）/(0.84-0.784)=1.94*10-3M3回旋半径r=(I/A)1/2=(1.94*10-3/2.48*10-2)1/2=0.28mA为截面积=2.48*10-2m2 长细比λ=L/r=4.5/0.28=16.071则轴心受压构件纵向弯曲系数φ=0.981则每根钢管桩N钢管=ΦA〔δ〕=0.981*170*2.48=413.59T而在承台上系杆支架下有三根，拱肋上桥支架下有壹根，则钢管桩满足施工要求.共需14根。3）.支架的预压和底模的铺设首先通过测量放样，在贝雷架上放出系杆的中心线和边线，根据系杆的中心线和边线，在贝雷桁架上横向和顺桥向铺设10号槽钢，将系杆的底模精确的铺设好，由测量人员精确的测出底模标高，根据支架上所受的荷载进行120%预压；用25T吊车将等载的沙袋顺序的堆放在系杆和横梁的底模上，并且每天观测沉降，直到预压稳定并测出底模标高。待沙袋吊离后再对底模进行观测来计算支架的弹性变形和非弹性变形，根据支架的弹性变形来调整系杆和横梁的底模标高，为了确保工期，本桥两根系杆的现浇支架和底模一次搭设到位，为了保证外观光泽，底模采用竹胶板；竹胶板直接铺设在槽钢和木枋上，通过木枋固定用木楔调节底模标高。4）、钢筋、预应力筋制作安装现浇系杆根据施工图纸进行下料与加工。钢筋的加工严格按施工图纸和技术规范要求进行，按图纸要求布设预应力孔道，管道与管道之间的连接加套头管并用胶带封严，管道与锚垫板之间用胶带封严，防止砼露浆渗入波纹管堵塞孔道，并在波纹管孔道中插入塑料管防止浇注过程中渗浆或振动棒振破波纹管致使孔道堵塞，待浇注结束后必须抽出。由于系杆与横梁交接处为实心，其余处为空心，施工时①先支底模② 绑扎底板钢筋和腹板钢筋③支立侧模和心模④绑扎顶面钢筋。侧模采用厂家加工的成型钢模，蕊模为木模，为了便于拆除蕊模在每个空箱顶预留80*100CM的人孔洞。5）、侧模安装侧模采用10号槽钢和角钢按设计图纸制成框架，外贴1.8CM的竹胶板或用工厂加工的大型钢模.侧模与底模接缝处垫一层橡胶以防止漏浆，侧模的上下每隔1米均用对拉螺栓拉紧,侧面用斜撑和滑栏螺栓调整侧模的垂直度和线型并加以固定,确保模板不变形.模板安装完成后,经自检合格后,报监理工程师检验合格签字后进行砼浇筑,.6）拱脚拱肋钢管的预埋　首先在系杆拱脚处底模上，按拱肋拱轴线方程精确计算出拱脚预埋拱肋上端和下端两下弦管壁的拱轴线，并用10＃槽钢或工字钢加工成支架，在支架上放出两下弦管壁的拱轴线点，将预埋拱肋固定在支架上。同时对支架进行加固以确保预埋拱肋在砼浇筑过程中不移位。7）砼浇筑待系杆钢筋、预应力筋、模板等及拱脚预埋件安装就位并检查合格报监理工程师检查合格后，方可浇注。系杆为C50高强砼,再加上预应力管道和钢筋十分密集,为了确保砼浇筑的质量,所用的材料必须检测试验,质量必须完全符合技术规范的要求,同时在砼配合比中掺入早强高效减水剂,并且提前一个月做好在浇注前还要检查拱脚及部分拱肋预埋件的位置。同时我部根据实际情況系杆分三次浇筑，在浇筑系杆底时准备采用小石子砼，并按施工技术规范要求，浇注时严格按施工技术规范要求，仔细振捣，浇注结束后加强养护。在头7天始终保持砼处于潮湿状态。 8）支架搭设和铺设底模必须注意以下两点：①支架高度必须根据钢管桩基础的各点高程和系杆底面各点的高程精确计算，使底模铺设后的顶面高程完全符合设计图系杆底面的高程，由于支架为钢结构，支架的弹性压缩变形微小可以忽略不计，关于支架的非弹性变形和地基的下沉量将通过支架的预压实测得到。②支架纵向排列的位置应避开吊杆的位置，以便安装张拉吊杆。Ⅱ、端横梁的现浇或中横梁的预制安装。根据设计图纸总说明，端横梁前述用满堂支架现浇，中横梁采用在板梁预制场预制，然后安装、浇注接头、张拉压浆，充分利用预制场的出坑龙门及一切设施，在现浇系杆时，应预埋横梁钢筋和预应力管道。端横梁采用满堂支架现浇，用门式支架直接搭设在承台上，门式支架的横向和纵向间距都为90cm，每米横梁重约为7.6T，每米有两个到三个门架，每个门架可承受7.5T，则支架满足施工要求。具体在支架的上承托上纵向安放10＃槽钢，在纵向10＃槽钢上横向每隔30cm安放10＃槽钢和10×10方木及1.2cm原竹胶板作底模，底模调整后，按施工图纸绑扎钢筋、预埋波纹管并支立侧模，检查合格后，浇筑端横梁中部的砼和系杆的砼同时现浇，当横梁中部砼的强度达到设计强度的100%时，张拉端横梁的第一批钢铰线，待端横梁第二批钢铰线张拉结束后，现浇端横梁挑梁砼。Ⅲ、现浇湿接头及张拉1）绑扎中横梁现浇接头钢筋及焊接湿接头钢筋，安装接头波纹管，湿接头长度按设计要求为80cm，接头主筋均采用单面焊，焊缝长为10d ，接头波纹管应仔细接好用胶布扎紧。预制的横梁端部和系杆上的相应部位应认真凿毛清洗，并安装好空箱封头模板。经检查合格后安装湿接头模板。2）浇湿接头砼湿接头砼配合比与横梁预制砼相同，所用水泥应为同一厂家的产品，而是同一品牌同一批出厂的产品，确保现浇湿接头与预制梁砼色泽完全相同。按设计要求，湿接头砼应掺入微膨胀剂，达到设计图纸的要求，分层浇筑，仔细振捣。3）接头砼浇筑后，按设计要求张拉系杆和横梁第一批预应力钢绞线和（张拉时接头混凝土必须达到设计强度的100%以上）。以后随着荷载的增加（拱肋安装和拱肋砼浇筑后，吊杆第一次张拉后）应按设计要求张拉第二批系杆预应力钢束，总之应与施工进程相对应。当桥面板和桥面系砼浇筑结束后，张拉第二批横梁预应力钢绞线。Ⅳ、张拉、压浆　钢绞线的下料根据施工图进行，下料时只能用砂轮切割机切割，钢绞线编束时应梳理顺直绑扎牢固，防止互相缠绞。钢绞线和锚具应使用质量好、信誉高的厂家，并按规范要求对其进行试验，张拉机具与锚具配套使用并进行检查与校验，千斤顶与油表应配套使用。　张拉要求应符合设计图纸与技术规范要求，严格按照图纸进行分批或分次张拉。预应力张拉均采用双控（张拉力与延伸量），两端对称张拉，严格按规定测量各钢束的延伸量。钢束张拉步骤为0→初应力（10%σcon）→控制应力（σcon）→持荷3min后锚固。精扎螺纹钢：0→673KN→ 持荷3min后锚固。张拉结束后，多余长度的钢绞线用砂轮切割机切割。切割后留下的钢绞线长度（露出锚头外长度）应为3.0cm,对精扎螺纹钢为2cm。压浆前应对所采用的压浆设备进行性能检查，清洗管道，并将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。水泥不低于425号，水灰比一般为0.4-0.45，并加入0.01％的膨胀剂，泌水率小于3％，稠度宜控制在14－18s之间。孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作必须经监理工程师同意后立即进行，一般在张拉结束后1天内压浆但最迟不超过14天。同时必须有监理工程师在场时进行压浆，压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到14~16S，压力表的压力控制0.7MPa上下。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不宜超过30—45min，并在使用前和压注过程中不断搅动。在压浆两天后应检查注入端及出气孔的水泥密实情况，需要时进行二次压浆等补救措施。压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度应不低设计图纸规定。Ⅵ.钢管拱制作加工与安装——详见重点分项工程施工方案3.5.2.3.3其它有关事项①、施工过程应做好施工控制工作，在关键部位设置观测点，在施工各阶段做好观测记录，以便与设计值相互验证，结合施工过程做必要的标高调整，确保设计总体线型。②、钢结构外观要求平整光滑。在工厂加工和现场吊装时应按设计线型严格控制，确保加工、焊接后线型园顺。所有钢构件安装焊接完 毕后，应将所有外露接头，焊缝等凹凸不平处打磨光滑。①、所有钢结构外露部分均应油漆，油漆前应仔细除锈。拱肋颜色暂定为天际蓝，总之，应与周围景观相协调。到时请指挥部研究决定。其它末尽事宜，将严格按照<<公路桥涵施工技术规范>>、<<钢管砼设计与施工规范>>、<<钢结构工程施工及验收规范>>及其它相关施工及验收规范的有关规定执行。3.5.2.4预制构件的安装3.5.2.4.1横梁的安装a横梁的出坑：当中横梁强度达到要求后就用轨道龙门出坑，采用板梁出坑龙门，此处就不再详诉。由龙门起吊运至堆梁场，堆放。堆梁场设堆梁垛。b横梁的安裝：即在两系杆上铺设钢轨，在钢轨上安放天车，在天车上安放安装导梁，安装导梁采用四道贝雷架，跨径为18米，并在跨中安放卷扬机。利用导梁起吊运至中横梁固定位置，将横梁安放在横梁安装托架上。在安装之前须精确测量放出中横梁的位置及安装高程。中横梁挑梁安装利用平板拖车运至主桥，采用壹台25T吊车上桥吊装（横梁已张拉已安装了行车道板），将挑梁安放在系杆支架上。另外一侧搁设在外支架上，上搭单排贝雷，须经过验算确定。由于安装横梁时，系杆支架上只受系杆的自重，安装导梁安放在系杆上满足施工要求，（即系杆支架和支承墩下的钢管桩的受力都满足受力要求） 现对系杆支架进行受力验算：由于导梁自重为：6*0.5*4＝12T，天车、卷扬机和钢轨的重量按10T，中横梁的重量为34.698T，作用在系杆支架上力为（12+10+34.698）/2＝28.35T。由于导梁在系杆上行走，当导梁行走到跨中时，产生的弯矩最大，也是对系杆支架最不利。导梁对系杆支架产生的最大弯矩M1＝5.4*28.35＝153.08T.Mf1=PL3/48EI＝8.4mmM＝153.08+465.95＝619.03＜981.51T.MF＝8.4+33.3＝41.7mm＜52mm满足施工要求现对导梁进行受力验算：M＝34.698*16/4+0.5*4/3*16*16/8＝160.12＜双排单层允许弯矩＝337.5f=PL3/48EI+5qL4/384EI＝8.4mm＜16000/400＝40mm满足要求3.5.2.4.2安装行车道板（1）行车道板为30号普通钢筋混凝土。（2）安装前，应进行全面检查，主要检查车道板支承处横梁的标高，平整度是否符合要求等，如偏差超过技术规范的要求，则应进行整修。（3）行车道板采用吊车安装，吊装重量为1.5t。（4）行车道板安装应遵循均衡对称的原则，可先沿纵向架通一条，然后逐渐向横向展开。行车道板加载与系杆横梁预应力钢束张拉应对应进行（按施工设计图要求办）（5）行车道板就位后，即可焊接纵向顶层主筋，绑扎铰缝钢筋，浇筑铰缝混凝土（铰缝混凝土也可与桥面铺装混凝土同时浇筑）。3.5.2.4.3安装人行道梁及人行道板 人行道梁及人行道板的安装根据设计要求，应在行车道板安装结束以后立即进行，根据初步设计图纸，提出几点施工方法及注意事项如下：（1）必须根据施工设计图的要求进行施工。（2）必须严格执行有关施工技术规范和质量检验与评定标准。（3）人行道梁、板的安装构件重量轻，可采用吊车和人工相结合的方法进行安装。（4）与安装行车道板相似，相当于给横梁、系杆、吊杆加载。因此，应按设计图的规定，对上述构件预应力钢束进行张拉，由于人行道梁及板的荷载比较小，对上述构件产生的应力甚小，不影响结构的安全，也可不进行张拉，总之，以上各构件钢束张拉的具体时间，钢束的具体编号以及张拉吨位，均应按设计图规定进行。这里仅作以上简要说明。3.5.2.4.4引桥安装板梁板梁安装前，在墩台帽上精确放出板梁安装中心线和边线，标出支座位置，安放支座。板梁采用由出坑龙门吊装上大平板拖车运至桥孔侧。用2台25T吊车起吊，横移梁至梁位处落梁就位。板梁就位是要反复调整，一块空心板四块橡胶支座必须同时均匀受力，不得有脱空现象出现，保证板梁安装平稳满足技术规范要求。3.5.2.5匝道现浇箱梁施工a首先在原地面整平夯实后，垫10cm碎石，浇筑15cm 素砼。对于西侧匝道的现浇箱梁由于全部处在鱼塘中，首先用水泵抽水，再用挖机清淤，为了水系的畅通，在水渠处预埋直径1米的管涵，然后用碎石土或灰土分层回填至顶宽为10M的大埂，在埂上浇筑10CM的素砼做为支架基础，在混凝土基础上搭设满堂脚手支架，在支架上的承托上横桥向铺设10号工字钢，在10号工字钢上纵桥向上每隔40CM铺设10号槽钢和10×10CM的木方（槽钢和木方相间放置）做为底模的承重部分。在10号槽钢和10×10cm小方木上铺18mm或15mm竹胶板做为箱梁的底模，由于匝道现浇箱梁在半径为28.25米，底模在施工现场根据圆弧进行铺设，模板接缝处用玻璃胶进行密封，并用刮刀磨光接缝，铺设的底模必须满足设计与规范要求。底模按设计要求进行预压，预压后根据底模的弹性和非弹性对底模进行重新调整。并达到设计要求。侧模全部采用大块竹胶板加工的模板，侧模与底模接触处以橡胶条，确保接缝严密不漏浆，侧模与底模采用侧模包底模的形式，并用斜撑、横撑及斜拉杆等调整侧模的垂直度和整体线型，并将侧模定位，在模板支立好后，清洗底模。b绑扎焊接钢筋：箱梁现浇支架及底模和侧模铺设完成经监理检查合格后并报监理工程师复查合格后，立即按设计图纸和技术规范的要求绑扎焊接钢筋的安装定位工作，应先完成底部和两侧腹板的钢筋，接着安装内模，定位后绑顶板钢筋，箱梁的主筋按规范进行焊接，焊接接头尽可能按土规范错开，确保焊缝长度和焊缝质量，检查预埋钢筋及预留孔位置，并应对照图纸反复检查合格后再报监理工程师复查批准进行下道工序的施工。c浇筑箱梁砼：经全面检查后报监理工程师复查合格签字批准浇筑砼，箱梁砼为40号，砼配合比应提前1个月做好并经监理工程师审核批准。浇筑前应按批准的砼配合比做好施工配合比，经批准后方可浇筑砼。由于箱梁钢筋骨架较为密集，而且为空箱结构。因为箱梁砼是由下而上分两次浇筑完成，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板，浇筑过程中应严格控制加料速度，不可在同一位置加料太多太厚，每层厚度不得超过20cm ，尤其是钢筋管道集中的部位。砼振捣必须仔细，振捣时间不宜太长，不可漏振，振动棒向上提的速度要慢，振动棒移动的距离不得超过振动棒的作用半径，宜控制在30~40cm。振动棒千万不可碰到波纹管和模板，总之，要按技术规范的要求，正确掌握砼振动的操作方法，认真细心地振捣。每次浇筑横梁砼均应按技术规范和监理工程师的要求，认真做好砼实件。在砼浇筑完成后应按技术规范和监理工程师的要求，对砼进行养护。箱梁浇筑顺序按设计图纸规定进行，每联的砼浇筑由底处同时对称向高处进行。3.5.2.6浇筑桥面铺装层混凝土桥面铺装层7cm40号混凝土，根据初步设计分析，7cm铺装层是行车道板结构受力的一部分，因此，必须确保桥面铺装层的施工质量。首先对行车道板表面必须仔细凿毛清洗干净，浇筑桥面铺装混凝土前应保持湿润状态，但不得有积水。对行车道板表面的高程，必须准确测量，若高程误差超过技术规范的要求，则应凿除超高部分，确保桥面铺装层混凝土厚度达到7CM。关于桥面铺装层混凝土表面的平整度最大不得超过4MM，桥面高程误差不得超过5MM。桥面铺装层钢筋网必须按施工图纸绑扎定位，在桥面铺装层混凝土浇筑过程中应始终保持桥面铺装层钢筋网的正确位置和尺寸，为此，应保持桥面铺装层钢筋网事先分片分块绑扎好，随桥面混凝土的浇筑进度稍提前数分钟就位绑扎。并垫好保护层，严禁任何混凝土运输车辆在已就位的钢筋网片上行驶。桥面铺装层混凝土浇筑：先设桥面控制点，再浇筑桥面砼。 根据施工图的说明、系杆、横梁以及吊杆的钢束，在桥面铺装层混凝土完成后，也应张拉结束，并随后压浆封锚。3.5.2.7护栏、栏杆、伸缩缝等附属设施的安装（含沥青砼摊铺、桥头搭板）1）台后回填土严格按照路基施工的要求进行施工。对于机械无法碾压的地方用小型电动夯进行夯实。对于机械可以碾压的地方按路基施工要求进行分层碾压。2）桥头搭板在台后回填土达到压实要求后，在其上按施工图纸的要求进行钢筋的绑扎和立模后，进行混凝土浇筑。3）防撞墙是桥面系的重要组成部分，施工质量的优劣将直接影响整个桥面的外观质量，因此防撞墙所用的模板必须按照施工详图，挑选信誉好、加工质量高的专业钢摸加工厂进行精加工，提出明确的加工质量要求，并加强中间检查与验收，不合格的模板坚决退回重新加工。模板必须表面平整光滑，角隅准确，线条分明顺直，模板接缝紧密、平整无错台现象，模板刚度大、强度高，确保模板自始至终保持不变形，特别要注意模板安装要达到上述要求，另外更要注意采取一切有效措施，使模板稳固，确保在浇筑过程中，模板不移动、不变形、不漏浆。在模板安装过程中，必须派专人跟踪测量与检查。严格掌握拆模时间不宜过早，一般混凝土强度未达到设计的30%时，不得损坏混凝土的边角。脱模剂的颜色应不影响混凝土表面的颜色。4）必须按设计图纸和技术规范的要求配置强度符合要求和易性能好的混凝土，所用水泥必须经过挑选，而且是同一厂家同一品牌的水泥，使防撞墙表面颜色保持一致。混凝土混合料必须称量准确和充分均匀，坍落度可适当大一些（5~8cm），严格控制用水量，避免忽多忽少。 5）防撞墙混凝土浇筑，其中振捣是关键。必须选派懂得振捣技术而且认真负责的技术工人负责振捣工作。防撞墙混凝土宜分两层浇筑，下层与上层的前后距离控制在3m左右为宜。振捣上层混凝土，振动棒插入下层，混凝土中5~10cm，以保证上下层混凝土良好的结合密实，必须准确掌握振捣时间，做到不欠振、不过振、不漏振。6）在浇筑防撞墙混凝土前，必须经过认真地检查，同时得到现场监理工程师的批准方可浇筑混凝土，特别要注意模板的安装质量。钢筋的规格、数量、绑扎质量以及预埋件的位置、规格、数量等是否符合设计图纸要求。7）外侧护栏的安装必须按施工图纸的要求进行对钢材选材制作。8）泄水管按照设计图纸要求采用铸铁，泄水管管部与盖子必须密合，且不得有裂缝、砂眼和其他影响强度及使用价值的缺陷。铸铁屑铸渣，使表面光洁均匀。9）在行车道板上按照设计图预留泄水管安装孔，桥面铺装时应避免泄水管预留孔堵塞。安装泄水管时应将泄水管与行车道板及桥面铺装层间隙用堵实。10）泄水管顶面应略低于桥面铺装层，下端伸出结构物底面100~150mm，或按图纸所示或将其引入地下排水设施，泄水时不得冲刷墩台和下穿道路等。11）按施工图纸要求的规格型号购买伸缩缝，在桥面沥青混凝土摊铺结束后，将伸缩缝安装预留槽处的杂物清理干净，用槽钢将伸缩缝固定在伸缩缝预留槽处，将伸缩缝调平并与伸缩缝预埋钢筋焊接固定。用塑料泡沫填充伸缩缝中，然后浇筑钢纤维混凝土。 3.6主要分项工程施工工艺框图3.6.1主桥施工工艺流程图钻孔桩基础、承台、墩身预制砼构件，工厂1:1大样加工钢构件搭设支架并预压，安装支座支架现浇系杆现浇端横梁和拱脚及端挑梁，安装横梁挑梁并现浇接头第一次张拉系杆和横梁钢束安装拱肋和吊杆刚结构，焊接全部接头，泵送拱肋砼第一次张拉吊杆钢束第二次张拉系杆钢束拆除支架第二次张拉吊杆钢束桥面板安装及其它桥面系结构 张拉横梁第二批钢束桥面板及附属结构施工3.6.2钢管拱施工工艺流程图原材料实验单节管卷制焊缝检测拱肋分段中每节单管的拼制焊缝检测厂家加工在胎模上拱肋四肢单管分段的拼制焊缝检测拱肋的试拼装拱肋的防腐处理拱肋两侧拱脚处分段拱的预埋及拱脚砼的浇筑拱肋分段处安装支架的搭设直拱肋分段拱对称吊装焊缝检测直拱肋合龙焊缝检测直吊杆的安装砼送直拱肋砼直吊杆的第一次张拉（共二次）拆除所有支架直吊杆第二次张拉直吊杆孔道压浆 3.6.3支架现浇预应力系杆施工工艺流程图地基整平压实砼基础预制安装组合支架配置钢管组合支架施工高程测量砂筒压实，高度计算砂筒安装平面及高程测量安装底模、侧模平面及高程测量120%荷载载预压检查直至合格钢筋配料成型安装钢筋、波纹管报监理工程师检验立侧模和蕊模浇筑第一段系杆砼施工缝凿毛清洗浇筑第二、第三段系杆砼模制作砼试件试件制作与养护报监理工程师检验拆除侧模并养护钢绞线制穿预应力钢绞线张拉(双控)试块强度报告预应力孔道压浆落支架并拆除底模 3.6.4支架现浇箱梁施工工艺流程图平面及高程测量等载预压高程测量试件制作与养护组合支架配置拆除内模并养护第二次浇腹板、顶板砼地基整平压实钢筋配料成型报监理工程师检验平面及高程测量安装顶板、翼板钢筋立顶板、翼板模第一次浇底板、腹板砼安装底模、侧模安装钢筋立腹(肋)板内模小纵梁安装钢管门式支架施工砼基础预制安装检查直至合格制作砼试件施工缝凿毛清洗报监理工程师检验落架并拆除模板 3.7重点和难点工程的施工方案和施工方法-钢管拱施工方案：3.7.1钢管拱制作加工A、原材料的准备：1根据图纸拱肋所要求的钢板材质准备所有钢材（包括板材和型钢）均应符合现行国家标准《碳素结构钢》、《低合金结构钢》规定的质量要求。2本工程所采用的钢材应具有质量合格证文件，中文标志及检验报告等，要抽样复验，钢材的表面不得有裂纹、气泡、起鳞、夹层等缺陷，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的一半，钢材表面的锈蚀等级在C级及C级以上，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3钢材发放应由专人负责，并应及时记录验收发放情况。4钢结构制造所剩余料，应按种类、钢号、规格分别堆放、做好记录、建立台帐、妥善保管。5焊接材料：根据钢结构工程设计技术要求，所选用焊接材料应符合规定。由于拱肋钢板材质大部分均为Q345B，手工焊采用E5015焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用J431。埋弧自动焊时，选用的焊丝焊剂应与主体金属的强度相匹配，所选用的焊丝应符合现行标准《焊接用钢丝》的规定。 5.1焊条、焊剂必须有出厂合格证。在干燥通风良好的室内堆放，并按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，每垛应有明确的标志，焊条使用前需经350℃~400℃烘培二小时后放保温筒随用随取。焊剂使用前需经250℃左右烘培二小时。施焊前应放在木箱内，防止受潮，严禁混放焊剂。焊丝严禁粘染尘土、油污。5.2严禁使用药皮脱落的焊条。焊工领取的焊条必须烘干，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内保存，严禁露天过夜存放。5.3使用焊条时应防止将焊条突然放进高温炉内或从高温炉内取出冷却，以防焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。1.5.4CO2气保焊焊丝采用H08A。CO2气体应采用纯净无杂质气体，气体纯度不得低于99.5％，焊接一般结构时，含水量应小于0.05％；焊接重要构件时，含水量应小于0.005％。6钢板来料规格:本工程的钢管由板材卷制后焊接，其板的规格将会影响到拱肋的光滑性、美观性及材料的利用率。可根据单根钢管直径截面展开长度、钢管受力方向及加工时拱轴线对加工精度的影响来确定板材的长度和宽度B、钢管加工: 1根据图纸上的坐标，按图纸提供的抛物线方程，用Autocad放出该抛物线的大样，结合来料的板材和加工后钢管拱轴线在规范要求8mm之内，计算出整个主拱肋需要的钢管数。由于本桥的安全性直接取决于钢管的施工质量，因此对于钢结构的施工提出了严格的要求。钢结构拱肋必须符合图纸的要求，并应具有完整的产品合格证书。原材料加工前应抽样检验、验收，报监理批准后方可使用。2放样、号料、切割按制作工艺制定放样草图，按图号料，号料前应检查钢板牌号、厚度、确认无误后方可下料。切割前应将钢板表面切割区域的铁锈、污物、清除干净并对钢板进行整平。切割尽量采用剪板机，如用火焰切割必须控制割矩摆动，调整断面垂直度坡口角度，防止缺口，零部件缺口应≤2mm,切割后用砂轮机打磨平滑光顺，＞2mm时按缺陷修补法进行修补。零件切割允许偏差：手工切割±2mm自动、半自动切割±1.5mm切割截面的不垂直度±1.5mm切割坡口角度±5○3卷管 卷管方向应与钢板压延方向一致，卷管过程中应注意保证管端平面与管轴线垂直。卷管成型后必须校圆，校圆分整体校园和局部校圆二道工序，整体校园可在卷板机上进行也可在整体校圆夹具上进行，局部校圆采用簿钢板剪成直径φ480园弧的一部分作为样板，将样板内靠筒体口附近进行检查，若不密贴则该处不圆，不圆处局部锤击，直至密贴为止。卷管成型，正面埋弧焊焊接成型，反面碳弧气刨清根、打磨、手工打底、盖面。最后测量矫正。钢管构件外形尺寸的允许偏差：项目允许偏差检验方法直径d±d/500±5.0用钢尺检查构件长度l±3.0用钢尺检查管口圆度d/500且不应大于5.0用钢尺检查管面对管轴的垂直度d/500且不应大于3.0用焊缝量规检查弯曲矢高l/1500且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查对口错边t/10且不应大于3.0用拉线和钢尺检查4、焊缝检查与补焊首先进行全面的外观检查，外观质量应达到规范要求，其次进行超声波检测和X光拍片，使其达到一级焊缝要求。发现问题及时补焊。5、坡口加工将压好后的钢板在无余量端打坡口，留根5~6mm。有余量端应在切除余量后开同样坡口。坡口切割应光滑。 6、拱肋制作6.1拱肋制作工艺流程钢材进厂（须复核达到合格）——放样（含胎架放样制作）——划线和号料——切割（矫正及对接焊缝开坡口）——卷管（画线）——拼装（点焊、焊接等）——矫正（火焰矫正）——上预拼装胎架（节与节连接）——拱肋拼装焊接（环形焊缝开坡口）——拱肋组装（制作组装胎架）——安装腹板——焊接——检验——构件编号——下胎架——冲砂涂装。6.2施工图绘制按设计图的要求绘制施工样图，给出放样用的抛物线各点坐标，使各点的连线尽量接近于光滑曲线。施工样图按工艺程序要求绘成零件图，零件图中的尺寸应详细标明，单元构件图及节段构成图中的各定位尺寸应详细给出，以便利于安装拱肋上的附件。6.3放样加工前，首先在制作平台上对所提供的拱肋抛物线值加上预拱数据值进行1：1平面放样，沿放样的拱肋轴线设置胎架，在大样上放出吊杆位置及段间接头位置以及混凝土灌注孔位置。保证地样中各吊杆垂直度，用全站仪或经纬仪确保各线平直度。放样尺寸需考虑焊接收缩量；放样精度需达到设计和规范要求。大样放好后报监理验收，合格后方可使用。 按照图纸提供的抛物线方程，用Autocad在计算机上放出主拱肋的大样，按照每挡500mm或1000mm取其上下缘的坐标，取点复测，符合方程。放大样时，在大样上按照图纸分别找出吊杆的坐标位置，并用洋冲眼作好标记。6.4拱肋分段划分在制作现场首先按图纸和设计要求进行分段制作，同时考虑到制作、运输和吊装等因素，可将拱肋分段与制作并上报设计部门（）。每小节根据来料规格为2000mm。拱桥形式为二次抛物线，其实就是由分段弦长拼接而成。实际制作时，考虑到由于2000mm为一段拱肋，尽量使各分段的长度接近于2000mm的整数倍。制作时应考虑到吊装和运输的方便。制作各个分段时拱肋的吊杆等拱肋附件，根据地样线，采用倒推法测出其在拱肋上的具体位置。6.5拱肋接长按拱肋加工段长度（一般为拱肋吊装分段长度）进行接长。首先应对两管对接端进行校圆，达不到要求需进行校正。对接处坡口按地样拱曲线修正，外加码板固定。采用单面坡口内加衬管焊接，坡口须打磨光顺检验合格后再焊接。 地样线考虑焊接收缩量，所有收缩余量均放置在拱脚段（拱脚已放50mm余量）。1/3跨接好后报检焊接，环形焊缝质量直接影响拱的强度，施工时应严格进行控制，严格按施焊顺序和要求进行操作。为控制钢管变形，对接时应设置胎架，待接头连接后拆除；另外应在前一已安装管段外侧底部和内侧上部焊上临时支撑板以便于施工。6.6拱肋段拼装焊接6.6.1地样线、拼装平台水平报验在制作时就图纸所提供的理论数据放出地样线进行组拼。地样线、拼装平台放好后，须经检验合格后放可投入使用。检验地样线可选用勾股定理、激光经纬仪等检测方式。将每节钢管吊上胎架，并用线锤吊线的方法使钢管就位，然后加点固焊，外加码板，码板采用梳状码，与接缝成45°，间隔400mm安装。码板板规为16×150×300，须开R40过焊孔。码板点固焊须注意包脚焊。点固焊焊脚大于或等于6mm，焊段长50mm，间隔为200mm。在拱肋初步形成后，对其几何尺寸作详细检查及时报验，发现问题及时校正，使拼装精度达到设计要求。6.6.2焊接拱肋钢管的纵向焊缝各管节应互相错开，考虑拱肋外观，将φ500钢管的纵缝全部包在腹箱内，同时吊杆位置不应在钢管的环缝及缀板的横缝处且应满足钢结构规范要求。 板对接缝留置坡口严格按规定执行，对其进行翻身，以便焊接另一面，避免仰焊，确保焊接牢固。由于拱肋翻身是在不完全焊接情况下进行，很容易造成拱肋结构接头处的损坏，所以必须正确设置吊点和严格按设计方案要求进行翻身。6.6.3精度控制桥跨整体尺寸的精度由节段精度保证。在制作上要控制卷尺误差、温度变形、画线的粗细程度及焊接收缩量，利用误差理论分析节段制作与结构拼装误差测值。6.6.4每节段标记、编号、管轴线、段与段接缝定位线必须在胎架交验后方可施焊。所有焊缝应全部在组装胎架上结束焊接。7、焊接工艺和要求主拱肋等都采用焊条电弧焊、埋弧焊、CO2气保焊相结合的焊接方法，焊接要求应符合大桥图纸设计要求。7.1焊接设备及焊接材料ZX7—500型逆变焊机E5016φ3.2—4.0mm碱性焊条KR—350型CO2气保焊机H08Aφ1.2CO2气保焊丝MZ—1250型埋弧自动焊机H08MnAφ5.0埋弧焊丝、焊剂HJ4317.2钢管直缝对接坡口形式及焊缝层次内侧：采用两道CO2气体保护焊焊接外侧：碳弧气刨抠缝清根打磨，埋弧自动焊盖面焊接工艺参数见下表焊接方法焊缝层次焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）CO2气保焊1φ1.2200—25022—25CO2气保焊2φ1.2200—25022—25 埋弧自动焊3φ5.0600—65037—387.3钢管环缝对接坡口形式及焊缝层次单边V型坡口25°，无钝边，采用氧、乙炔半自动割刀加工坡口，钢管内侧加垫板焊接，垫板规格为：-4×35×1507mm，所有氧、乙炔坡口和垫板在拼装前，必须打磨除去渗碳层铁锈，直至露出金属光泽。为确保焊缝内部质量，环缝拼装对接时焊道中不要点焊（定位焊），可改用在钢管外侧采用临时固定板定位，待底缝完成后去除。焊接工艺参数见下表焊接方法焊缝层次焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）CO2气保焊1φ1.2120—15019—21CO2气保焊2φ1.2140—16019—22焊条电弧焊3φ4.0140—16022—24焊条电弧焊4φ4.0150—17022—247.4焊接注意事项7.4.1必须要由持证合格焊工方能进行焊接操作；7.4.2钢管直缝两端需加引弧板和熄弧板；7.4.3清除焊道及两侧100mm范围内有害杂物，如油、水、氧化铁等；7.4.4引弧板和熄弧板不得用锤击落，允许用气割去除，但应用砂轮修磨平整，恢复原始坡口形状；7.4.5多层应连续施工，焊道层间不得存在气孔、夹渣、未熔合等焊接缺陷；7.4.6焊条、焊剂按规定进行烘干，做到随用随取，焊工应备有焊条保温桶；7.4.7环缝焊接时，焊条起弧和收弧应避开在T字接缝交叉处。7.4.8焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右对称进行。 7.4.9焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，定出修补工艺后方可处理。7.5焊接检验7.5.1焊缝表面应圆滑渡过，无气孔、咬边、焊瘤、裂纹等焊接缺陷；7.5.2焊缝自检合格后，在焊缝附近打上焊工钢号后报检；7.5.3本桥焊缝质量等级：一级焊缝工厂内制作的拱肋钢管纵、横向对接焊缝二级焊缝工厂内制作的拱肋钢板跟拱肋连接的角焊缝施工现场制作的拱肋钢管横向对接焊缝三级焊缝拱肋加劲钢板的角焊缝7.6焊接工艺7.6.1焊接顺序应按照先焊接收缩量较大的焊缝即先焊对接缝后焊角焊缝顺序施焊，对组合构件，应先焊受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝。施焊时应尽量安排偶数焊工对称焊接，尽量减少应力变形。7.6.2坡口型式本工程的焊接方式有纵向拼接缝、环形焊缝、角焊缝三种。7.6.3纵向焊缝焊接通过上述坡口形式对接，正面用埋弧自动焊焊接，反面砒缝、清根、焊接成型，应注意间隙超差时，须CO2焊打底3mm，以防焊穿。 7.6.4环形焊缝焊接各个小分段制作完毕后，两两焊接时形式为环形焊缝。打外坡口，打磨光顺。节与节之间须留5—6mm间隙。应为多层多道手工焊，焊一层清除焊渣、飞溅物等后再焊，直至焊满。7.6.5角焊缝施焊顺序应与环形焊缝等同。7.7焊接拼装一般要求管纵缝对接采用埋弧焊，须在两端加设引、熄弧板，引、熄弧板的坡口型式、材料应与工件相同，焊后切除并修磨平整。管接头对接用附加码板焊于钢管外壁作临时固定焊，固定点的间距取400mm，钢管对接焊过程中如发现点焊定位处的焊缝出现微裂缝，则该微裂缝部位须全部铲除重焊。7.8焊接要求7.8.1焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。7.8.2施焊前，焊工必须检查焊接部位的组装和表面清理的质量，焊接部位有油污、铁锈、水汽、定位焊焊渣、缺陷等都应清理干净。交验合格后方可施焊。7.8.3天气潮湿必须先烘干焊接部位方可施焊。雨天不能露天施焊。7.8.4不应在焊缝以外的母材上打火引弧。 7.8.5主要部位焊接时，相对湿度大于80%时不准施焊。7.9焊缝检查所有焊缝都必须焊后立即进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧檫伤等缺陷，且一级焊缝不多有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。二、三级焊缝外观质量标准表：项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t，且≤1.0，长度不限弧坑裂纹—允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处 表面夹渣—深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔—每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。在焊接24小时后，外观检查合格后方可进行无损探伤。缝超声波探伤比例为100%；二级焊缝超声波探伤比例为20%。亦可结合射线探伤。一级焊缝拍片比例为10%。若探伤发现问题应及时修补，修补时应严格遵守工艺。3.7.2拱肋拼装3.7.2.1预拼装首先将拱肋的各分段拼接成抛物线状，选择侧造法，将制作完毕、检验合格后的拱肋各小段侧躺于胎架平台上。选用角钢制作胎架，角钢上焊接二块码板，将拱肋沿长度方向放在靠码板端，此时拱肋下端只靠一个点和胎架面接触。在另外一端再点焊上二块码板，待位置定位准确后，点焊在拱肋上，使拱肋立于水平胎架内。从而将拱肋各小节段组装成抛物线状。各小节段组拼时，打外坡口，内加衬管、衬板焊接成型。接头处为环形焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，焊接完毕后做无损探伤。超声波探伤为100%，结合射线探伤，每道焊缝取200mm左右长度拍片处理。发现问题应及时修补，修补时应严格遵守工艺。 待抛物线拱肋制作完成后，将一条上弦和一条下弦拱肋放置胎架上，调整至相应尺寸位置并固定在胎架上，安装两拱肋间腹板，在原胎架上制作二层胎架，将另一条上弦和一条下弦拱肋放置在二层胎架上并调整至相应尺寸位置后固定，安装另外三块腹板并按顺序焊接完成。以此形成矩形箱体结构。3.7.2.2开设吊杆孔在地样线上，由于放样用的尺寸即x值为@1000mm，并不是根据吊杆孔位置放样，故在放样结束后，采用倒推法测出吊杆孔的详细位置，结合甲方提供的预埋吊杆孔的具体情况，开设吊杆孔。考虑到焊接变形等因素，拱肋上的吊杆孔在现场预拼焊接结束后再开设。放出的中心线用洋冲眼定位，供现场参考。保证吊杆孔的误差控制在允许范围内。3.7.2.3编号各项指标验收合格后，拆离胎架。肋段编号出场。3.7.3其它构件其它构件如拱脚制作等较为简单，按照一般桥梁钢结构的要求制作即可，在此不在赘述。3.7.4涂装3.7.4.1根据设计要求，钢板应进行表面处理，涂装要求如下表： 在制造厂进行内容油漆名称颜色漆膜厚度（μm）理论途漆量（克m2/道）途漆间隔表面清理、喷砂除锈达到Sa2.5级、粗糙度Ra25-100μm、喷锌120μm第一层702环氧富锌底漆（双组分）灰401701-7天第二层702环氧富锌底漆（双组分）灰401701-7天第三层842云铁环氧底漆银灰1002401-7天第四层氯化橡胶漆天际蓝652002天在现场进行第五层氯化橡胶漆天际蓝451502天3.7.4.2钢结构在涂装前表面预处理，清洁结构表面焊渣、浮锈及其他污物，用压力式喷砂除锈，选用合适粒度、硬度和几何开头的沙子对杆件进行喷砂，除锈后的钢铁表面清洁度达到Sa2.5级、粗糙度Ra25-100μm。 3.7.4.3选用涂料时，首先应选已有国家或行业标准的品种，其次选用已有企业标准的品种，无标准的产品不得选用。涂料进厂应有产品出厂合格证，并取样复验，符合产品质量标准后，方可使用。3.7.4.4涂料应配套使用，涂膜应由底漆、中间漆和面漆构成。不得用单一品种作为防护涂膜。3.7.4.5涂装前技术资料的完整，操作人员应按国家有关规定进行安全技术教育及培训，经考试合格者，方可上岗操作。3.7.4.6涂膜的底层、中间层和面层的层数应符合设计的规定。当涂膜总厚度不够时，允许增涂面漆。3.7.4.7涂膜的底层、中间层和面层不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和反锈等缺陷。3.7.4.8涂膜的外观应均匀、平整、丰满和有光泽。3.7.4.9涂装质量不符合设计和本规程要求的必须进行返修，合格后方可验收。3.7.4.10拱肋对接接头处两端各留100mm不刷油漆，待现场预拼装焊接结束后再除锈打漆。在实际操作过程中，因开设人孔、搭设脚手架等因素而造成的油漆脱落，应在安装全部结束后重新补刷油漆。3.7.5拱肋安装在桥梁下部结构施工的同时，应安排拱肋的加工制作，拱肋断面为等截面四肢式钢管混凝土，拱轴线均为二次抛物线，其中钢结构部分按设计要求分段制作、分段吊装，在支架上拼接。拱肋结构复杂，加工难度大，加工质量要求高，加工质量的好坏直接 影响桥梁的使用寿命，特别是钢管、钢板等钢构件的焊接质量。应严格按钢结构的焊接的有关规范执行。为此，必须挑选信誉好、技术水平高、设备精良、加工质量可靠的专业厂家进行加工，关于拱肋的详细加工制作方案待钢结构施工前再行编报。拱肋安装方法及步骤（1）上桥安装拱肋支架为了便于安装拱肋，在系杆中间纵向打6根钢管桩，每根桩18米，利用系杆处的钢管桩与两系杆中间的6根钢管桩，用贝雷架和工字钢铺设吊车上桥便道，并将两台25T吊车停在支架桩处，用两台25T吊车抬吊拱肋，由于在安装拱肋时，拱肋砼没有浇筑，每台25T吊车的重量按20T，拱肋分三段进行加工，每段最重为15T，当起吊拱肋就位时，内侧支腿几乎承受全部荷载（吊车自重加拱肋钢结构重量共计约55t），则吊车压在系杆支架下钢管桩的力为27.5t.而验算系杆下钢管桩时，钢管桩承受113.94T拱肋的力，则系杆下钢管桩的承载力满足施工。（2）拱肋安装托架的搭设拱肋按设计分三段制作吊装，在两段拱肋接头处必须搭设拱肋支架，以利于拱肋定位焊接。拱肋初步准备按设计要求定三段制作吊装，在两段拱肋接头处必须搭设拱肋支架，以利于拱肋定位焊接。直拱肋支架采用四根∮325的螺旋钢管直接支承在系杆上，∮325钢管横向间距为1.3米，纵向间距为2米，四根钢管桩之间用10#槽钢联结加固，在四根钢管桩上安放10#槽钢加工的安装托架；并用风缆加固，要求支架结构稳定、强度高、刚度大,标高和平面位置控制准确，因此必须精确测量放样。（附支架示意图） （3）测量放样必须在支架上精确放出拱肋的中心线和测出各个支点的高程，并事先把支点处拱肋底的高程计算出来，从而计算支点处需要增加的高度。并按设计要求考虑预拱度。（4）拱肋吊装就位吊装方法：拱肋制作段由加工厂运至现场进行吊装。拱肋采用25t轮胎吊两端同时对称安装就位，各段拱肋就位后，先点焊联结定位，待全面检查整个拱轴线、平面位置及各临时支承处的高程，确实符合设计及规范要求后，方可按有关钢结构焊接规范的要求进行现场焊接。这里补充一点，就是拱肋出厂前，应组织有关专家（主要是建设单位，监理单位和施工单位的有关专家）。对加工好的拱肋进行全面检查验收，合格后方可出厂。当然，在拱肋加工过程中，经理部的有关人员和监理工程师，应经常去加工厂检查，发现问题，及时纠正。拱肋接头焊接完成后，应对焊缝进行外观检查、超声波检测和X射线检验焊缝质量确实符合有关焊接规范后，经监理工程师同意方可进行下道工序3.7.6灌注拱肋混凝土。拱肋安装焊接完成经全面检查合格并经监理工程师复检合格并签字认可后即可浇筑拱肋50号混凝土。混凝土灌注前在拱肋钢板或钢管一定部位打一定数量直径约15~20mm的出气孔，以确保混凝土密实。首先浇筑拱脚的砼，在拱脚砼强度达到设计强度的100%后方可浇筑拱肋砼。（1）浇筑方法 钢管中混凝土采用顶升法进行浇筑，即由两端拱脚处，同时对称均衡向拱顶顶升灌注，混凝土应连续进行灌注，特别注意两端的灌注速度要严格控制。为满足两端同时对称进行灌注的要求，工地应配备3台混凝土输送泵。（2）灌注顺序先浇下面的钢管混凝土，后浇上面两个钢管的混凝土，最后浇中间空箱部分的混凝土，对于直拱空箱部分的混凝土采用抛入法进行浇筑，即从拱顶向拱脚处按常规的浇筑方法进行施工，在顶腹板每隔4米左右开8－10CM的开口，以便插入式振动棒插入腹箱内振捣。（3）拱肋混凝土按技术规范掺入一定量微膨胀剂，掺入量要通过试验而定。（4）灌注过程中，应注意观测拱轴线的变化，应严格控制拱顶上升的位移不得大于15mm，否则应采取相应的措施。另外，在拱肋混凝土灌注前，应将拱肋支架的各个支承点的楔形垫块稍微松动一下（应对称进行），使拱肋基本形成拱体结构。3.7.7安装吊杆吊杆是将桥面系重量传递给拱肋的受力杆件。因此，必须待拱肋钢管混凝土达到设计强度的100%时，方可安装吊杆，并张拉吊杆预应力钢束，在张拉吊杆第一次钢束时，为了防止拱肋的失稳，拱肋安装托架下端可松动支承点，但两侧托架应固定好拱肋。吊杆预应力钢束应按施工设计图的要求进行分两次对称张拉到设计吨位，应与施工进程相对应。 吊杆第一次钢束张拉以后，可进行张拉第二批系杆钢束，已安装的桥面系构件的重量已传递给拱肋，形成系杆拱结构受力体系，可适时拆除支架，为安全计，先拆除拱肋支架。系杆下的支承架暂缓拆除，但可松动支承点的楔形垫块。3.7.8拆除支架：按设计要求在系杆第二批钢束张后即可拆除支架，遵循技术规范的规定。 3.8工程施工平面布置图 第4部分：工程业绩及工程照片4.1工程业绩4.1.1项目部通过整合型管理体系外审认证。4.1.2某县人大、县委多次对工程进行视察。4.1.3集团公司、苏州分公司各级领导多次对工程进行视察。4.2工程照片4.2.1各级领导视察照片（见附件）。4.2.2工程照片（见附件）。注：各级部门对工程的视察、奖励以及工程施工中的照片等。 第5部分：工程量清单及工程变更索赔情况5.1工程量清单略。5.2工程变更索赔情况略。 第6部分：施工工程中遇到的困难及其处理情况6.1公司于年1月5日中标，1月6日项目主要人员进场，1月16日成功在施工现场举行了开工典礼，由于征地、拆迁问题导致茖于3月1日北侧引桥才正式开工，施工至3月15日后由于航道等级从原设计的五级航道改为四级致使工程变更，工程被迫中断一个月。在业主的多方协调下，工程于年4月15日只有北引桥的桩基恢复了施工，项目部全体人员立即投入到紧张的施工中，由于业主征地拆迁又导致施工作业面不能全面展开，南侧主墩承台无法施工。处理情况：项目部经过多次与业主交涉，并不断进行工期索赔和人员窝工及机械设备停滞的费用索赔，一方面尽量减少损失，另一方面又敦促了业主尽快组织征地拆迁工作。年8月24日对某南岸的征地拆迁工作完毕，南侧主墩方具备了钻孔桩施工条件。6.2由于施工图纸的变更，施工合同到目前尚末签订，对于合同中双方需协商的水上施工支架费用、钢板桩围堰费用、泥浆制作费用、停工经济补偿费用、南岸征地拆迁尚末解决造成机械停滞费及工期顺延等事项需公司领导出面。处理情况：现合同已签署，工期已顺延，停工经济补偿已给付。6.3本工程目前预制厂、北侧下部结构、水上支架施工现已全面动工，所需的各班组人员不够，请公司给予解决。处理情况：公司已及时解决。6.4从目前工程进展情况，预埋在系杆的拱脚部分的钢管拱在8月份可进行施工，钢管拱制作厂家需在6月底确定，请公司招标小组对拱肋加工的单位进行招标。处理情况：招标工作已按时结束，未影响到整体施工。 第7部分：施工体会在业主的大力支持和监理单位的认真协调以及设计监控部门的及时跟踪下，通过我部全体员工的艰苦奋战，由我部施工的某大桥工程得以顺利完工。此次工程是公司近年承包的工艺较复杂的工程之一，对公司上下和全项目部成员是一次严峻的考验和磨练。很多人都从中受益菲浅，增长了知识，提高了能力，也吸取了不少教训。回顾整个施工过程，之所以我部能实现计划目标，除了业主、监理、设计的大力支持和帮助，也不乏我们的细致工作。就此，从下面几个方面谈一下施工体会。7.1项目部组织管理自项目部进场开始，公司领导就对项目部成员进行了明确的分工。每个人各尽其能，但同时又服从项目部统一管理。在施工中极大的发挥了效率。真正体现了组织管理是工程管理中的核心要素。7.2项目部资金管理资金是项目稳步运营的保障，尤其在本项目，桥梁工程资金紧缺，往往造成资金短缺而影响施工。通过在这个项目中，在公司领导的成功运作和集团领导的大力支持下，我们克服了多次因资金不到位而造成的困难。同时，我们也体会到一个项目要稳健发展，一定要确保有足够的资金担保。7.3材料管理作为公路工程，大部分的费用都发生在材料上，所以科学化的材料管理，最大限度地减少材料损耗，合理的使用施工材料是降低施工成本提高工程效益的关键。同时要及时，准确地了解材料的市场价，及时与厂家合作储备，避免因材料紧缺导致成本增加。 7.4质量管理百年大计，质量第一。没有质量的效益是零效益我项目部在努力提高效益的同时狠抓工程质量。在本次项目中，我项目部自始至终没有因质量问题造成返工，在今后的项目中，我们更要狠抓质量，创出苏州公司的名牌。7.5外部协调作为施工单位大部分工程都是在野外作业。而且都是人生地疏。由于地方保护主义和当地人排外思想，在施工中要经常遇一些因协调原因而造成的矛盾。在这个项目中，我们既有成功的典范也有不圆满的例子。由于项目部领导和沟门村协调好了关系，使我们获得了充足的沙砾石，很好的确保了工程的顺利开展及工程进度的实现；而施工过程中一些村民对我们的偏见和误解使我们在施工中遇到了不少问题，并引发了一些不愉快事件，使公司在财力和物力上都遭到了损失。在今后的工作中，我们要吸取教训，取长补短，不断地积累经验，减少在这方面的损失。7.6技术支持 公路工程是一项专业技术非常强的行业，要求过硬的专业知识和丰富的工作经验。作为工程技术人员，一是要不断地加强学习掌握新知识，新技术；二是要不断积累经验，要虚心好学，多请教。作为技术人员就是要在有限的条件下创造最高工程效益。我们的公司是路桥行业的骨干企业，但工程技术方面青年成员比较多，不论在内业还是外业上，都要刻苦学习，抓紧提高自己的业务水平，才能保证在今后的工程项目中最大限度地发挥自己的职能。'