300mw汽轮发电机施工组织设计

'一、编制说明1.1编制依据及相关标准二、工程简介2.1总体概况2.2热力系统2.3主要热力设备技术参数三、施工工器具使用计划1.1测量工具1.2施工工具四、施工主要设备安装技术方案4.1汽轮发电机锚固板及地脚螺栓预埋方案4.2汽轮机本体安装方案4.3发电机本体安装技术方案4.4凝汽器组合安装方案4.5除氧器安装方案4.6高、低压加热器安装方案4.7电动给水泵安装方案4.8汽动给水泵安装方案4.9汽机油系统设备及管道安装方案4.10高压管道安装方案4.11汽水系统阀门检修方案4.12中低压管道组合安装方案4.13油管道酸洗方案五、设备安装进度计划5.1主要安装工作量5.2专业施工范围5.3施工进度计划（见附页）5.4劳动力配置计划（见附页）六、工程安装质量保证措施6.1减小主机振动措施6.2汽轮机油系统安装质量保证措施6.3汽轮机本体安装质量保证措施 6.4真空系统严密性质量保证措施6.5支吊架安装质量保证措施6.6不定型管道安装精品措施6.7四大管道安装质量保证措施6.8防止泄露质量保证措施6.9降低发电机漏氢量保证措施七、汽机专业施工工艺规范八、汽机专业成品保护措施九、工程施工质量保证措施9.1汽机专业质量目标9.2汽机专业质量管理机构9.3汽机专业QC小组成员9.4施工质量管理及施工质量保证措施十、安全文明、环境卫生保护措施10.1汽机专业安全目标10.2汽机专业安全管理机构10.3安全施工技术措施10.4施工中的主要危险点及防范措施10.5夏季及冬季施工安全措施十一、工程附图 一、编制说明为了确保**热电有限责任公司2×300MW机组新建工程，汽轮发电机组的施工质量与施工工期，更好的指导现场施工，使施工顺利进行，充分利用现场资源，科学的组织施工，以确保**工程按期投产运行，创建达标机组，特编制《**热电厂汽机专业施工组织设计》。本施工组织设计主要包括施工中的主要施工方案、施工力能布置、工器具配置、安全文明与环境保护措施等内容。编制过程中对施工技术措施的编制力求准确，对于汽机专业重大施工项目在施工前将进行细化工作，以使其更具有可操作性。1.1编制依据1.1.1**热电2×300MW机组新建工程施工组织总设1.1.2**热电2×300MW机组新建工程设计热机部分说明书及初步设计图1.1.3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇DL5011-921.1.4《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL5031-941.1.5《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇19981.1.6《火电施工质量检验及评定标准》管道篇（2000年版）1.1.7职业安全健康与环境管理各项管理制度（公司内部手册）1.1.8职业安全健康与环境管理各项制度（公司内部手册）1.1.9《电力建设施工安全工作规定》（火力发电厂部分）DL5009.1-20001.1.10《电力建设安全管理规定》1.1.11《电力建设安全健康与环境管理工作规定》1.1.12《固体液体废弃物管理制度》1.1.13《环境保护、水土保持管理制度》1.1.14《工业三废排放试行标准》GBJ4-731.1.15《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-20001.1.16《火力火力发电厂高温紧固件技术导则》DL439-911.1.17《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88（试行）1.1.18《电力工业锅炉压力容器检验规程》DL647-19981.1.19《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则》DL441-911.1.20《火电机组达标投产考核标准（2001年版）及条文解释》二、工程简介2.1总体概况**发电公司是吉林省电力股份公司的所属企业，改制前为**发电厂。**发电公司位于** 市东北郊，是**市主要的热源和电源供给企业。本期工程的厂址位于**发电公司老厂东侧，八道江区东郊河口村，距**发电公司老厂约2.0km。鹤大公路由南向北从厂区附近经过，**在厂址的东侧自北向南流过。厂区北侧与**市市委党校相邻，南侧为**市鱼种场，西侧为山坡地。**发电公司始建于1973年，当时建设两台25MW中压凝汽式机组，规划容量250MW。随着地区用电负荷的增长，公司经过四期扩建后，现有总装机容量为650MW，即两台25MW机组、两台100MW机组、两台200MW机组，并承担**市区采暖供热负荷244万平方米。两台25MW机组和两台100MW机组分别于1994年和2004年已经达到经济服役期，都已面临着退役。因此，**发电公司1997年就开始五期工程（当时为一台300MW机组）的前期工作，并委托吉林省电力设计院于1998年进行了初步可行性研究，2003年进行了可行性研究工作。2003年3月6日电力规划总院对**发电公司五期工程（2X300MW）进行了可行性研究报告审查，2004年4月29日国家发展改革委员会对**发电厂五期工程（1X300MW）可行性研究报告进行了批复。2.2汽机房布置汽机房分三层：底层零米，中间层6.3米，运转层12.6米。汽轮发电机组布置在运转层，机头朝向固定端。两台50%容量的汽动给水泵及其小汽机与主汽轮机平行布置在运转层靠B排柱侧。30%的启动备用泵布置在除氧间零米。1、2号高加布置在除氧间12.6米，3号高加布置在除氧器层。除氧间6.3米层布置了5、6号低压加热器，7、8号低压加热器位于凝汽器喉部。1#机设一个热网首站。热网首站长32米，跨度12米，分三层：底层0米，中间层6.3米，运转层12.6米，与汽机房共用大平台。热网首站的底层布置热网循环水泵和热网加热器的疏水泵。6.3米为管道夹层和电气主出线通道。12.6米布置带热井的热网加热器。热网首站4台加热器尾对尾布置，中间留有抽壳体的检修空间。2.3热力系统2.3.1主蒸汽、再热蒸汽及旁路蒸汽系统主蒸汽系统和再热蒸汽系统、再热冷段采用1-1-2 连接方式，汽机高压缸排汽为单排汽口，锅炉再热器入口为2个。主蒸汽管道从过热器出口联箱顶部单根引出经过一根管道，到汽轮机前通过锻制斜三通以2个接口接入高压缸主汽关断阀；再热蒸汽管道分别从在热器出口联箱的两侧引出，在锅炉一侧合并为一个管道送至汽轮机前，在汽轮机前以2个接口接入中压缸再热关断阀。再热冷段蒸汽管道从高压缸的单个排汽口引出，到锅炉前再分成两根管分别接入再热器入口联箱。从再热蒸汽管道上接出一路引至给水泵汽轮机的高压汽源，当机组低负荷时，给水泵汽轮机由高压汽源供汽，当正常运行时，该汽源作为备用汽源。在该管道上设有疏水点，经过疏水阀接入凝汽器。再热冷段管道上还接出两路汽源分别至二号高压加热器和中压辅助蒸汽系统。旁路系统：旁路系统采用30%B-MCR容量。高压旁路、低压旁路布置在汽机房内。高压旁路从主蒸汽管道引出，经高压旁路阀后至再热冷段蒸汽管道，减温水来至高压给水系统。低压旁路从再热热端蒸汽管道接出，经低压旁路阀后接入凝汽器。减温水来至凝结水系统。2.3.2抽汽系统汽轮机具有八级非调节抽汽。一、二、三级抽汽分别向三台高压加热器供汽，三级抽汽除向三号高加供汽外同时还向中压辅汽联箱供汽。四级抽汽供除氧器用汽，同时还向两台给水泵汽轮机供汽。二级抽汽还作为中压辅助蒸汽系统和给水泵汽轮机的备用汽源。五级抽汽供汽至5号低加及低压辅助蒸汽系统，同时作为热网首站汽源。六、七、八级抽汽供汽至三台低压加热器。为防止汽轮机超速和进水，除七、八级抽汽管道外，其余抽汽管道均设有气动止回阀和电动隔离阀。前者作为防止汽轮机超速的一级保护，同时也作为防止汽轮机进水的辅助保护措施；后者是作为防止汽轮机进水的隔离措施。在四级抽汽管道上所接设备较多，且有的设备还接有其他辅助汽源，为防止汽轮机甩负荷或除氧器满水等事故状态时水或蒸汽倒流进入汽机，故多加一个气动止回阀，且在四段抽汽各用汽的管道上亦均设置一个电动隔离阀和止回阀。七、八号低压加热器共用一个壳体，其抽汽管道布置在凝汽器内。2.3.3生水加热系统本期工程安装2台100%容量的生水加热器、一台生加疏水罐、两台疏水泵，生水加热器的疏水由疏水泵送到除氧器。生水加热器系统相关设备布置在汽机房零米和6.300米。 2.3.4辅助蒸汽系统辅助蒸汽向下列设备和装置提供蒸汽：除氧器用汽、汽轮机及给水泵汽轮机轴封供汽、给水泵汽轮机调试用汽、油区用汽、磨煤机消防及暖通用汽等。本工程辅助蒸汽系统为母管制系统，每台机设一个1.3MPa、300℃中压辅汽联箱和一个0.45MPa、250℃低压辅汽联箱。其中相邻机组的中压和低压辅汽联箱通过φ377×8管道连接，之间设电动隔离门，以便实现各机之间的辅汽互用。同时中压辅助蒸汽系统与低压辅助蒸汽系统通过φ325×8互相联络，在此联络管上设置一套调节阀及旁路系统，调节阀后设置减温减压器，依此实现中、低压辅汽母管的互连。中压辅助蒸汽系统主要汽源来自再热冷段、汽机三段抽汽及老厂来汽（启动汽源）。低压辅助蒸汽系统主要汽源来自五段抽汽、中压辅助蒸汽母管。#1机组的启动汽源来自老厂。机组正常运行期间,中压辅汽联箱汽源由汽轮机三级抽汽供汽,其工作压力随汽轮机三级抽汽压力变化而变化,当三段抽汽压力低于1.3MPa时，可由再热冷段通过压力调节阀减压后向中压辅助联箱供汽。低压辅助联箱汽源由主汽轮机五级抽汽供汽。2.3.5给水系统给水系统采用单元制。机组的给水系统设置为二台50%B-MCR容量的汽动给水泵，一台30%B-MCR容量的电动给水泵组，每台汽动给水泵有一台定速电动机拖动的前置泵。电动给水泵组其前置泵与主泵用同一电机拖动。两台汽动锅炉给水泵和电动锅炉给水泵上各自带有返回除氧器的最小流量再循环阀，每台泵配有流量喷嘴，以便进行最小流量再循环控制，喷嘴位于前置泵出口与给水泵入口之间的管道上。给水泵出口母管提供高旁减温水和过热器减温水。给水系统中的三台高压加热器采用大旁路系统，旁路管道由3号高加入口前三通阀接出，在1号高加出口电动闸阀后接入。给水泵汽轮机为单缸、单流、反动式、纯凝汽、内切换式汽轮机。 给水管道按工作压力划分，从除氧器水箱到前置泵进口管道，称为低压给水管道；从前置泵出口到锅炉给水泵入口管道，称为中压给水管道；从给水泵出口到锅炉省煤器的管道，称为高压给水管道。2.3.6凝结水系统本工程采用单元制中压凝结水系统，凝结水经凝结水泵进入凝结水处理装置，经100%处理后，依此进入轴封加热器、四台低压加热器和除氧器。根据供热机组特点，每台机组设置三台凝结水泵，每台凝结水泵的容量为最大凝结水量的55%；凝结水由凝汽器热井经一根总管引出，然后分成三路至凝结水泵入口，凝结水泵出口合并一路后经凝结水精处理装置，再经一台轴封冷却器和四台低压加热器进入除氧器。凝结水精处理装置、轴封冷却器、5后、6号低压加热器分别设有凝结水旁路；7号、8号低压加热器设有共用的凝结水出水电动阀及电动旁路，以便在7号、8号低加故障时，解列加热器。每台机组设有一台150M3的凝结水储水箱，布置在主厂房A排外，通过凝结水输送泵为凝结水系统提供补水和启动注水，并作为凝汽器热井水位控制的储水和补水容器。相邻两台凝结水储水箱之间设置一根联络管，并设有隔离门。储水箱还为凝结水精处理装置反冲洗提供水源。轴封加热器出口的主凝结水管道上设有除氧器给水箱水位调节。凝结水最小流量再循环管道，由轴封加热器和给水箱水位调节阀之间引出并接到凝汽器，最小流量再循环取凝泵和轴封冷却器要求的最小流量最大者，冷却机组启动及低负荷时轴封漏气和门杆漏气，满足凝结水低负荷运行的要求。轴封加热器后的凝结水管道上引出一路带调节阀的管道至凝结水储水箱，用于凝汽器热井高水位的调节；由于凝结水储水箱经输送泵引一路带调节阀的管道至凝汽器热井，作为凝汽器低水位调节。凝结水储水箱的水位靠除盐水管道上的水位调节阀控制。除氧器水箱有效容积为180M3，相当于约10min的锅炉最大给水量。凝汽器为单背压，双流程弹性支撑，冷却面积1700米2，凝汽器管材选用TP304不锈钢，凝汽器能接受主机排汽、小机排气、本体疏水以外，还具有接受旁路排汽、高、低加事 故放水、三大管道疏水及除氧器溢流的能力，热井内装设有真空除氧装置，用以减少补给水及凝结水中的含氧量。2.3.7高压加热器疏水、放汽系统高压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级高加疏水至除氧器。每台高加设有单独至高加事故疏水扩容器的疏水管路。高加的水侧、汽侧均设有放空气管道。汽侧还设有停机期间充氮保护管道。高压加热器连续运行排汽至除氧器，在高加连续排汽口内，设有内置式节流孔板，以控制高加排汽量。除氧器排汽管道上设有节流孔板，还设有电磁旁路阀。当节流孔板阻塞时，电动旁路阀开启，以增加除氧器的排汽量。2.3.8低压加热器疏水、放汽系统低压加热器疏水采用逐级串联疏水方式，最后一级疏水至凝汽器壳体两侧的疏水扩容器。每台低加均设有单独的事故放水管道接至凝汽器。在事故疏水管道上均设有事故疏水调节阀，疏水调节阀布置位置靠近下一级接受疏水的加热器。2.3.9主厂房内循环水系统系统设两根φ1820×15的循环水进水管和两根φ1820×15的排水管，在凝汽器循环水进、出口管道上设有电动蝶阀，凝汽器可单侧运行。在凝汽器循环水管的进水母管，上接出一根φ720×8的管子至开式循环冷却水系统，供应开式循环冷却水系统用户。开式循环冷却水的回水接至循环水出水管上。2.3.10开式循环冷却水系统本系统为单元制，水源是循环水。本系统向水质要求不严格的冷却设备、需要冷却水量很大的设备、停机中需要维持运行的设备提供冷却水。系统采用100%容量的冷却水升压泵，向主机冷油器、发电机氢气冷却器、励磁机冷却器和闭式水管式冷却器等设备提供合适的压头和水量。主要设备冷却水出口管道设有调节阀，根据温度调节冷却水量。在两台开式循环水冷却水泵出口母管上引出一路冷却水到油水分离器，由油水分离出去后回到开式冷却水进口管。开式循环水冷却水从循环水进水管接出，经设备吸热后排至循环水回水管。 2.3.11闭式循环冷却水系统本系统由两台100%容量的闭式循环水冷却水泵、两台100%的闭式水热交换器、一台5M3闭式循环冷却水膨胀水箱及向各冷却设备提供冷却水的供水管、关断阀、控制阀等组成。闭式循环冷却水先经闭式循环冷水泵升压后。至各冷却水泵，然后从冷却设备排出，汇集到冷却水回水母管后至闭式循环冷却水泵入口。系统的一次水源为化学除盐水，系统初始冲水由化学除盐水向膨胀水箱注水，2.3.12凝汽器有关系统及抽真空系统凝汽器抽真空系统设有二台100%容量的水环式机械真空泵。机组启动时两台泵投入运行，以便加快抽真空时间，正常运行时一台运行一台备用。凝汽器有关管道系统设有一台疏水扩容器，一台高加事故疏水扩容器。所有疏水管道与凝汽器的接口均设在热井最高水位之上。将所有运行方式下具有系统同压力的疏水汇成一个总管接至疏水扩容器。保证疏水畅通。疏水扩容器汽侧接至凝汽器喉部，疏水接至凝汽器热井。凝汽器颈部设有低压旁路三级减温器及消能装置接口。2.3.13汽轮机润滑油净化、储存、排空系统润滑油系统设备包括主油箱、主油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、射油器、两台100%容量的冷油器、套装油管、切换阀、仪表及所需全部附件。系统满足在启动、停机、正常运行和事故工况下，汽轮发电机组所需要的润滑用油。该系统还作为发电机密封油的供油油源。每台机组装设一套润滑油净化装置。净化能力为整个系统总油量的20%，主厂房外设置一台储油箱，其容量为50m3。主厂房外设有事故放油池，主汽轮机和油箱设有事故放油管道。2.3.14氮气系统 当锅炉停运一段时间，过热器、再热器、省煤器、水冷壁、汽包、加热器盘管、高压加热器、低压加热器、汽机轴封蒸汽冷却器和除氧器等都将充氮气，使之与空气隔绝。锅炉在停运和化学清洗期间将排空气并充氮气加以保护。2.3.15二氧化碳系统发电机的氢气冷却系统在运行启动之前，首先用二氧化碳替代里面的空气。发电机在停下来以后，也将用二氧化碳替代里面的氢气，以确保安全。2.3.16氢气系统发电机氢气冷却系统包括氢气的储存和产生及分配的设备、管道及整套系统。2.3.17汽机轴封系统轴封系统是自动控制的。轴封蒸汽仅进口处设有永久性滤网。并有防止汽轮机进水的措施。轴封系统的汽源满足机组启动和停机的需要，轴封用汽可来源于抽汽、厂内辅助蒸汽、再热冷段蒸汽。轴封系统上配置调压、调温装置，满足向高压缸、中压缸和低压缸各轴封供汽参数的要求。设置一台100%容量的轴封蒸汽冷却器。设置两台100%容量的电动轴封排汽风机。轴封供汽系统包括汽源用电动隔离阀、减压阀、旁路阀、泄压阀和其它阀门及滤网、仪表、减温装置等有关附属设备。2.4主要热力设备技术参数2.4.1主汽轮机本汽轮机为亚临界、单轴、一次中间再热、双缸双排汽、抽汽、凝汽式汽轮机。特点是采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠。可供热网抽汽，压力0.196MPa至0.65MPa间调整。高中压部分采用合缸反流结构，低压缸采用双流反向三层缸结构。汽轮机型号：C300-16.7/0.379/538/538额定功率：300MW额定汽压：16.7MPa额定温度：538℃再热汽温：538℃工作转速：3000r/min 抽汽压力：0.343/0.379/0.38/0.43/0.5MPa回热级数：三高、四低、一除氧给水泵驱动方式：小汽轮机和电泵低压缸额定排汽压力：4.9KPa最终给水温度：278.6℃旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向低压末级叶片高度：905mm汽轮机本体重量：665吨高中压外缸：81.6t高压内缸：13.83t中压内缸：11.88t高压静叶持环：7.01t中压#1静叶持环：3.75t中压#2静叶持环：5.8285t中压#3静叶持环：6.022t高中压转子：27.296t低压外缸电机端：47.03t5低压外缸调阀端：51.00t低压外缸中部：38.112t低压#1内缸：38.470t低压#2内缸：35.00t低压静叶持环：6.354t低压转子：58.223t2.4.2发电机发电机由上海汽轮发电机有限公司制造的QFSN-300-2型汽轮发电机。额定容量：353MVA最大连续功率：330MW额定功率：300MW额定功率因数：0.85（迟相）额定电压：20kv额定电流：10189A额定转速：3000r/min 周波：50Hz相数：3极数：2定子线圈接法：YY额定氢压：0.31MPa效率：98.9%发电机定子线端数目为：6个冷却方式：水氢氢临界转速一次867转/分二次2256转/分旋转方向：从汽轮机向发电机方向看为顺时针方向，定子绕组按规定旋转方向。定子线圈冷却水量：55吨/小时定子重量：转子重量：2.4.3给水泵组电动给水泵型号：40CHTA/5SP流量：295.2m3/h扬程：2091.2m转速：5690r/min温度：172.2℃电动前置泵型号：YNKN300/200-487流量：327m3/h扬程：51m转速：1490r/min温度：172.2℃汽动给水泵型号：CHTC5/6SP-3流量：510.6m3/h扬程：2093.6m转速：5080r/min温度：172.2℃ 汽泵前置泵型号：YNKN300/200-20Y流量：538.6m3/h扬程：469m转速：1450r/min温度：172.2℃2.4.4凝汽器型号：N-1700冷却面积：1700M2冷却水温：20℃最高水温：33℃循环倍率：66.1水室设计压力：0.4MPa凝结汽量：设计工况623t/h最大工况639t/h汽侧压力：设计工况下设计水温时汽侧压力4.9KPa夏季工况下33℃水温时汽侧压力11.8KPa设计水量下凝汽器水阻：≤552.4.5凝结水泵型号：7LDTNB-8EPJ流量：465m3/h扬程：320m转速：14802.4.6高低压加热器及除氧器#1高加JG-1025-1#2高加JG-1110-2#3高加JG-855-3除氧器型号：DFST-1130.150/176额定出力：1025t/h最大出力：1130t/h除氧器有效容积：180m3 #5低加JD710-2-4#6低加JD530-2-2#7、8低加2.4.7闭式水泵流量：1000t/h扬程：60m2.4.7闭式水热交换器型式：管式冷却面积：500m22.4.9真空泵抽吸空气量：51Kg2.4.10汽轮机油系统设备技术规范汽轮机润滑油箱容积：39m3冷油器冷却面积：205m2油量：144480Kg/h冷却水量：480m3/h润滑油净化装置处理量：700L/h润滑油储油箱容积：50m3三、施工工器具使用计划3.1测量工具序号名称规格(mm)单位数量备注1游标卡尺0-125个4所有表计必须作到校验合格后方可使用2游标卡尺0-150个43游标卡尺0-300个24深度游标卡尺0-150个2 5深度游标卡尺0-200个26深度游标卡尺0-300个27深度千分尺0--25个28深度千分尺0--100个29外径千分尺0-25个610外径千分尺25-50个411外径千分尺50-75个212外径千分尺75-100个213外径千分尺100-125个114外径千分尺125-150个115外径千分尺150-175个116内径千分尺50--525套117外径千分尺225-250个118外径千分尺250-275个119外径千分尺275-300个120外径千分尺350-375个121外径千分尺375-400个122外径千分尺400-425个123外径千分尺400-425个124外径千分尺425-450个125外径千分尺450-475个126外径千分尺475-500个127外径千分尺525-550个128百分表0-3块429百分表0-10块5030百分表0-50块431杠杆百分表0—0.8块2 32内径百分表6-10套133内径百分表10-18套134内径百分表18-35套135内径百分表35-50套136内径百分表50-160套137楔形塞尺套338塞块（块规）套139塞尺100mm0.02-0.10把2040塞尺100mm0.02-1.00把4041合象水平仪0.01mm/m件242框式水平0.02台343水准仪1级台144铁水平300把4045铁水平500把1546钢板尺150把447钢板尺1000mm把348钢卷尺3m把8049钢盘尺50m把250钢板尺2000mm把151螺纹样板55°把652螺纹样板60°把653宽度直角尺300把554钢盘尺30m把555氧气表0-25MPa块2556乙炔表0-4MPa块2557精密压力表块258压力表0-0.6MPa块2 59压力表0-1.6MPa块260压力表0-6MPa块261压力表0-10MPa块262摇表台163外径千分尺550-575个164塞尺200mm把1065塞尺300mm把566压力变送器0-0.6台167玻璃管温度计0-100℃个468平尺2M把13.2工器具序号名称规格单位数量备注1千斤顶150t台42千斤顶64t台43千斤顶32t台24千斤顶16t台25千斤顶8t台56斤不落20t台47斤不落10t台208斤不落5t台209斤不落3t台5010斤不落2t台5011斤不落1t台3012斤不落0.5t台512大锤12Lb把1013手锤2Lb把20 14割炬中把8015烤把大个416砂轮机100台517砂轮机150mm台2018砂轮机125mm台1619无齿锯400mm台220电钻0—16mm台221电钻0—25mm台322内磨机台2023手动液压弯管机台124磁力切割器台225液压扳手套126电动扳手套327活扳手18″把528活扳手15″把1029活扳手12″把3030活扳手10″把1531活扳手8″把532重型扳手26件套333梅花扳手10件套634呆扳手（双头）套535呆扳手（单头）50—120mm套236尖嘴钳子把437克丝钳子把638铁剪子中把339划规400mm把240压力油壶只4 41布剪刀把442工业吸尘器台1430.6立米空压机0.8MPａ台144套筒扳手24件套545线坠250g个2046电锤26mm台147内六角扳手3-27mm套648三角刮刀150mm把449三角刮刀250mm把250可调铰刀套251平板刮刀400mm把6052高速钢车刀片200*20*5片3053平板400*400块254平板250*250块255台钻16mm台156磁力钻台157对轮拿子300mm个158对轮拿子160mm个159撬棍1000mm个560撬棍（开口）1500mm个161撬棍500mm个462丝锥，板牙套263丝锥14-36mm套164板牙（带架）8-16mm套265电锤锤头6-26mm套266钻头1-25mm套367大流量高精滤油机台1 68夹板滤油机200L/MIN台469精密小型滤油机EH油用台170一字螺丝刀75mm把371一字螺丝刀150mm把572一字螺丝刀300mm把573十字螺丝刀75把374十字螺丝刀150mm把575十字螺丝刀300mm把576夹柄螺丝刀把1077管钳子150把478管钳子250把279管钳子350把180管钳子600把181胀圈钳子（直）把282胀圈钳子（弯）把283鲤鱼钳把284钢字码数字套385钢字码字母套286台虎钳125mm台287可调式钢锯架把488手锯400mm把289组锉套590油抽子台191手压泵40Mｐａ台1阀门打压用92电动压力泵40Mｐａ台1系统打压用93管子割刀15--50把494电剪子台1 95手提吹风机台296风动砂轮台297多功能抛砂磨机（带软轴）台198电动盘车台199氧乙炔带30M盘各80100超薄型液压千斤顶10t台1101超薄型液压千斤顶20t台1102超薄型液压千斤顶30t台1103行灯变压器12V台2104力矩扳手500-1000NM件1105精密滤油机滤网5um、3um、1um（GLJ-30A）台2北京富电106多级精密滤油机DJL-75台6重庆万美机电有限公司107凝汽器切管器个4108砂轮机180mm台10109扁嘴钳把2110旋转锉刀个20111充电手电把40112增力扳手10000N个1四、施工主要设备安装技术方案由于厂家资料不全，以下方案编制仅参考了同型号机组相关资料中的内容，作为指导施工的方案、措施在以后“作业指导书”中完成、细化。4.1汽轮发电机锚固板及预埋地脚螺栓施工方案4.1.1首先在施工现场配制用来吊挂地脚螺栓和锚固板的预埋框架；4.1.2将地脚螺栓及锚固板上的防腐用的油质脱掉，避免其影响与混凝土的结合； 4.1.3在主机基础浇灌到6.3M混凝土未凝固前，在基础的8根支撑柱上各安放一个埋件；4.1.4待混凝土完全凝固后在8只埋件上各立一根用槽钢做的立柱；4.1.5将需要预先存放的锚固板存放到安装位置，其标高可略低于安装标高；4.1.6将预先配制好的预埋框架，按设计标高分段吊至8根立柱的顶部；4.17将预埋螺栓穿到预埋框架上，调整预埋框架，使框架的纵横中心线与基础的纵横中心线重合；4.1.8单个调整地脚螺栓和锚固板，使其定位尺寸和标高符合图纸要求；4.1.9先将地脚螺栓的顶部简单固定，调整地脚螺栓和锚固板的垂直度，使其符合规范要求；4.1.10固定地脚螺栓和锚固板；4.1.11复测地脚螺栓和锚固板的定位尺寸及标高，符合要求后提交联合验收；4.1.12联合验收合格后（对螺栓的罗纹部分保护好），然后进行主基础的灌浆工作；4.1.13基础灌浆时应派人进行不间断跟踪，对有位移的埋件及地脚螺栓要立即处理；4.1.14基础达到强度后拆除预埋框架，复查锚固板及地脚螺栓的定位尺寸和标高，并提交记录。4.2汽轮机本体安装方案4.2.1基础检查及验收在机组安装之前，其基础已一次灌浆完成，各种埋件都与基础成一体。其中包括：地脚螺栓及套筒组件、机组轴向及横向的固定板、主汽门及调节汽门基础支架和再热汽门及调节阀基础地脚螺栓等。基础检查的目的，主要是核对从机组纵向及横向中心线到达各埋件的相对位置及标高，并复核低压缸的基础尺寸。4.2.2汽轮机本体安装前的设备检查4.2.2.1按照出厂装箱单核对箱号、箱数、名称、规格及公司代号；4.2.2.1.1开箱后，对各零部件清点、检查；4.2.2.1.2外观检查并记录；4.2.2.1.3清点并检查随机附件、备件、专用工具及技术文件是否齐全； 4.2.2.2开箱后对零件妥善保管，加强防护。对已检查过的精加工面，必要时重新清理防锈；4.2.2.3对所有的合金部件进行光谱复查，对M32以上的螺栓进行硬度分析并进行超声波探伤；4.2.2.4设备预组合。对各主要部件之组合可参照制造厂的有关技术要求进行；4.2.2.4.1台板与相配支座预装：检查支座与台板接触面之接触情况；检查轴承座、台板与相配键之配合情况；试装台板，检查台板上各地脚螺栓与地脚螺孔的位置是否一致。若不符合图纸要求，必须修正。4.2.2.4.2内缸及各静叶持环除组合检查各结合面间隙外，还检查各静叶等是否有机械损伤或加工、装配质量问题；4.2.2.4.3各级隔板汽封、持环汽封及平衡活塞汽封之清点、检查。并注意级份及每付之顺序编号；4.2.2.4.4各轴承及轴承座之检查。检查：材质是否有缺陷；各进油管是否畅通。按图，对各轴承进行解体检查。同时，检查、修正各垫片或轴承壳体与轴承洼窝之接触要求。4.2.2.4.5转子一般仅作外观检查。必要时，可对有疑问处局部进行着色或磁粉探伤。4.2.3垫铁布置4.2.3.1根据轴系找中图，按机组纵向标高算出各垫铁标高，并编号、记录，已便于对号安放；4.2.3.2参考汽轮机基础地脚螺栓和垫铁布置图，调好标高及扬度。各垫铁标高比计算值略低1-2mm，以利调整。横向水平偏差等必须符合图纸要求。4.2.4凝汽器组装就位4.2.4.1凝汽器的拼装、组合。同时，检查、修磨有关焊接坡口；4.2.4.2凝汽器及有关低压缸的零部件吊装就位；4.2.5.3按基础排汽口中心线，找正凝汽器接颈喉部中心；4.2.4.4按图。校核凝汽器喉部接口高度尺寸。4.2.5台板就位与组装4.2.5.1检查设标高，台板上平面应比设定标高略低1-2mm；4.2.5 .2在调正台板水平及标高同时，应按预埋定位板的中心标记，以基础纵向、横向基础中心线为基准，采用拉钢丝方法，找正各台板中心。清洁各台板，注意：检查各台板之间润滑油注油管孔应畅通，然后，加装螺塞封口；4.2.5.3检查、配装轴承座底部之键；4.2.5.4按基础中心线基准，拉钢丝初步找正台板中心，校准标高及扬度，应与设计相符合。注意：轴承座台板下大缺口中心，必须与基准固定板中心标记一致4.2.6低压缸下半就位4.2.6.1检查、修正低压外缸下半排汽口与凝汽器喉部连接之平面及倒角，应符合设计要求；4.2.6.2在低压外缸上安装好外缸接地装置；4.2.6.3将低压外缸下半前、中、后三片分别吊放于基础台板上。采用水平拼缸方法，以汽缸垂直接合面处拼缸定位销为基础，校正中心后，将下半汽缸试拼合。装上垂直接合面处各零件，紧固。检查垂直接合面处间隙情况，若不符合图纸要求，须修正。4.2.6.4将下半三片外缸解开，彻底清理后，在垂直接合面处涂以密封脂。然后，将下半汽缸正式拼合，以汽缸垂直接合面处拼缸定位销为基准，校正中心后，装上垂直接合面处各零件，紧固。拆去下半缸上加强槽钢；4.2.6.5按基础中心线为基准，拉钢丝找正低压外缸下半。同时，按设定标高，调准台板下垫铁，找平、找正低压外缸下半；4.2.6.6固定地脚螺栓，消除低压缸撑脚与台板之间间隙，应符合图纸要求；4.2.6.7上半缸与下半缸组合。将前、中、后两半上缸拼合，拧紧垂直中分面螺钉，并配入各偏心套及定位螺钉组件，同时，检查垂直中分面间隙。应符合图纸要求。4.2.6.8拧紧水平中分面螺栓。检查汽缸上下半水平中分面间隙。同时，检查低压缸台板与汽缸地脚支撑面之间隙，应符合图纸要求。否则，须处理；4.2.6.9拆开上缸组件，吊开、搁平；4.2.7前轴承座就位4.2.7.1在台板支撑面上涂以二硫化钼高温润滑脂。然后，轴承座就位。前轴承座轴向位置须符合设计要求。注：A）前轴承座台板横向中心线比前轴承座横向中心线前移25-30mm。B）前轴承座就位前，应将底部之有关管路焊接好。 C）轴承座就位后，用压板及压紧螺栓将轴承座压住。4.2.7.2将H型定中心梁予装于前、中轴承座上。将猫爪处支撑键于轴承座猫爪支撑键槽内，且检查、修正相互配合情况，须符合设计要求。4.2.8前轴承座及低压缸的找中4.2.8.1参阅轴系找中图纸，按低压缸调阀端轴承箱#3轴瓦油挡及电机端#4瓦内油挡作为定中心之基准。用拉钢丝方法，测量、调整前轴承座中心，使其满足设计要求；4.2.8.2参阅制造厂出厂记录，复测、调整#1瓦、#2轴瓦中心轴向开档及汽缸轴向相对位置尺寸，消除各轴承座与台板间隙，均须符合设计要求。并拧紧各台板下地脚螺栓，压住各轴承座；4.2.8.3将低压内缸、低压静叶持环等下半依次吊入外缸，将#3、#4轴承分别吊入中、后轴承座内。然后，将低压转子吊入、就位。同时，检查并消除低压缸撑脚下台板间隙，最后，拧紧各台板之地脚螺栓。初测转子扬度并调整到设计要求。。以#3、#4轴承油挡为低压转子定中心基准，测量并调整低压转子中心，须符合设计要求；4.2.8.4测量、配准各定位固定板两侧之调整垫片。4.2.9高中压缸就位4.2.9.1将高中压外缸下有关的管路等零部件预先吊入高中压外缸下部空间；4.2.9.2按高中压外缸猫爪支撑装置要求，配装各猫爪支撑键。然后，将高中压外缸下半吊放于猫爪支撑键上，下缸就位。且按总装配图，调整好汽缸轴向位置；4.2.9.3将#1、#2轴承及高中压转子吊放就位，按轴系找中图，且按#1、#2轴承油挡为基准，按图，调整好高中压外缸下半中心及扬度。测量、配准猫爪支撑键下垫片；4.2.9.4复测各汽缸、轴承座及转子扬度、中心等，若不符合设计要求，须作进一步调整。4.2.10低压缸通流部分间隙测量调整4.2.10.1将彻底清洁后的内缸、静叶持环、进汽导流环等依次吊入汽缸下半；4.2.10.2将#3、#4轴承依次吊入中、后轴承座内；4.2.10.3将低压转子吊入汽缸，且按低压转子装配图要求定位；4.2.10.3.1测量、调整通流部分各轴向间隙；4.2.10.3.2低压转子吊入汽缸，且按低压转子装配图要求定位。 4.2.10.4各径向汽封齿径向间隙调整]4.2.10.4.1分别在半实缸及全实缸下，采用贴橡皮膏的方法，进行测量；4.2.10.4.2根据实测间隙，按低压转子装配图要求进行调整。按需要，可调整各持环、内缸等支撑键垫片的厚度，及修正汽封弧段，以满足设计要求；4.2.10.4.3吊开汽缸各部件。4.2.11高中缸通流间隙的测量调整4.2.11.1将清洁的高压内缸、静叶持环、平衡活塞汽封等依次吊入汽缸下半；4.2.11.2将主油泵、推力轴承、#1轴承等依次吊入前轴承座内。将#2轴承吊入中间轴承座内；4.2.11.3将高中压转子吊入汽缸，且按高中压转子装配图要求定位；4.2.11.4测量高中压转子与低压转子连轴器平面间距离，应符合设计要求，且与制造厂出厂记录相符；4.2.11.5测量、调整通流部分各级轴向间隙；4.2.11.6高中压转子轴向调整、定位后，测量、记录汽缸外汽封安装平面至转子外端面之距离“LA”；4.2.11.7各径向汽封齿径向间隙的调整4.2.11.7.1分别在半实缸及全实缸下，采用贴胶布的方法，进行复测；4.2.11.7.2根据实测间隙，按高中压转子装配图要求进行调整。按需要，可调整各持环、内缸等支撑键垫片厚度，及时修正汽封弧段，以满足设计要求；4.2.11.8全实缸下，以高中压转子装配定位“K”值为起始点，按图要求，作轴向串动试验。应符合设计要求。4.2.11.9在高中压转子装配定位“K”基准下，借助推力轴承调整机构，测量调整推力轴承间隙，须符合设计要求。最后，将推力盘之推力面紧靠电机端推力瓦，锁紧推力盘轴承的调整机构。4.2.12轴系连轴器找中心4.2.12.1复测、调整高中压转子、低压转子与汽缸的同心度，以符合设计要求；4.2.12.2按轴系找中心图，找中、调整好各连轴器中心。4.2.13高中压部分负荷分配 4.2.13.1将下半缸各部件（含低压转子）吊入外缸；4.2.13.2采用“垂弧法”，测量、调整猫爪垂弧偏差，可调整猫爪支撑键下垫片厚度，使左、右猫爪负荷分配均匀、合理。以符合设计要求；4.2.13.3调整时，应保持汽缸相对转子中心不变。4.2.14转子、汽缸轴向定位4.2.14.1高中压转子、低压转子按图“K”值定位后，测量、配准高中压转子、低压转子间垫片厚度，测量、记录低压转子、发电机转子间盘车齿轮厚度；4.2.14.2测量、配准高中压外缸前后“H”型定中心梁垫片厚度；4.2.14.3测量、配准各定位固定板两侧的调整垫片厚度。必要时，修正定位固定板两侧面的平行度。4.2.15低压缸排汽口与凝汽器喉部的连接4.2.15.1检查、修正低压缸排汽口平面处间隙，要求整周间隙均匀；4.2.15.2装合上、下半内缸、持环、外缸，且分别旋紧水平中分面螺栓；4.2.15.3施焊时，应由四个焊工同当时进行，采用对称分段跳焊法以减少变形量。分段焊缝长度约250-300MM；4.2.15.4焊后，可用手锤敲击焊缝消除应力；4.2.15.5施焊时，用百分表监视低压缸的变形量。同时，监视转子扬度、低压缸搁脚与台板间隙是否变化。否这，应停止施焊，须消除缺陷后再施焊。4.2.16低压缸扣盖4.2.16.1吊出低压缸内所有部件，彻底清洁；4.2.16.2彻底清洁各零部件配合面，并涂以二硫化钼或鳞状石墨粉；4.2.16.3彻底清洁各螺纹，并涂以防咬合剂；4.2.16.4按传递图等，检查各疏水及热工测点等安装无误后，依次吊入，并安装下半各通流部分零部件；4.2.16.5将#3、#4轴承彻底清洁后，按图，就位。并将轴承座内部管路复装完好；4.2.16.6装好转子引导工具，吊入低压转子，按“K”值定位；4.2.16.7按图，将上半各零部件彻底清扫后，在中分面涂以密封涂料。依次将进汽导流环、静叶持环、内缸等与下半盖合。同时按图纸要求，旋紧各连接螺栓； 4.2.16.8将上半排汽导流环预先装于低压外缸上。然后，在汽缸水平中分面涂密封脂。将低压外缸吊装于下半。同时，按图要求，紧固中分面螺栓；4.2.16.9按图紧固前后汽封螺栓；4.2.16.10按图装好排汽导流环及喷水管路；4.2.16.11按图安装好低压外缸顶部的安全阀；4.2.16.12封住外缸进汽口，防止异物进入汽缸。4.2.17高中压缸扣盖4.2.17.1吊出高中压缸内所有零部件，彻底清扫；4.2.17.2彻底清扫各零部件配合面，并涂以二硫化钼或鳞状石墨粉；4.2.17.3彻底清扫各螺纹，并涂以防咬润滑剂；4.2.17.4按图，检查高压喷嘴装配情况，包括清洁度等，须符合设计要求；4.2.17.5按图，检查各疏水及热工测点等安装无误，依次吊入，并安装下半各通流部分零件；4.2.17.6将#1、#2轴承彻底清扫后，按图就位。并将轴承座内部管路复装完好；4.2.17.7按图，将上半各零部件彻底清扫后，在中分面涂密封脂。依次将静叶持环、内缸、平衡活塞等与下半盖合，同时按图制要求，紧固中分面螺栓。4.2.17.8封住汽缸排汽口及抽汽口，防止异物进入汽缸。4.2.18轴系最终连接4.2.18.1确认各转子定位正确后，对转子连轴器复核中心；4.2.18.2各转子连轴器中心合格后，测取各连轴器端面平均间隙，然后，配准各垫片尺寸。4.2.18.3利用连轴器顶开螺钉，将轮面距离拉开，装入轮间垫片；4.2.18.4利用工艺引导销，将连轴器端面合拢。按图纸要求，装配好各连接螺栓；4.2.19中低压连通管的安装4.2.19.1按中低压连通管图，配装各调整垫片。且做准冷拉量；4.219.2按图，施焊。4.2.20轴承座各部套安装4.2.20.1彻底清洁轴承座内腔； 4.2.20.2校调推力盘、主油泵延伸轴等的晃度。检查推力间隙，合格后，将轴向定位机构锁紧；4.2.20.3按图，盖合主油泵上半，调整好危急遮断脱扣装置的安装间隙，调整好轴向位移发送器间隙。然后，按图，装上轴承座上其它部套，检查并装接轴承座上油管路；4.2.20.4安装连轴器罩壳；4.2.20.5将轴承座内部各零部件安装完毕，盖合各轴承盖。4.2.21安装盘车设备4.2.21.1按图，将盘车设备安装就位后，推动操作纵杆，检查盘车设备齿轮的啮合及脱扣情况，须符合设计要求。然后，装接盘车齿轮的喷油管，检查是否符合设计要求；4.2.21.2盖合轴承座上盖，安装、检查电气接线。试盘车。4.2.22基础二次灌浆4.2.22.1复查各对中固定板、台板与地脚的间隙。复查各转子扬度及轴承座扬度、横向水平等。均应符合要求；4.2.22.2检查所有穿过二次灌浆层的管道、电缆均应敷设完毕；4.2.22.3进行基础灌浆；4.2.22.4按土建要求将进行保养。4.3发电机本体安装技术方案4.3.1安装流程：基础检查—→垫铁埋置—→垫铁准备、底板安装—→发电机定子出线盒就位—→定子就位—→发电机转子检查—→发电机转子穿装—→发电机轴承安装—→发电机找正—→端盖和油密封装置的安装—→整套气密性试验—→碳刷架及稳定轴承安装4.3.2台板就位4.3.2.1按照制造厂提供的垫铁布置图在基础上划出垫铁的布置位置，然后在该位置按要求进行垫铁位置凿毛；4.3.2.2垫铁与台板各层间的接触面，要求接触密实，0.05ｍｍ塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4。垫铁外观要求平整，无毛刺和卷边；4.3.2.3清理基础表面层。凿削后的表层，不能留有残渣，杂质和各种松散及有害的材料，如：油污、砂粒、淤泥等； 4.3.2.4检查台板上地脚螺栓孔是否与基础地脚螺栓相配，且检查其中心线是否相符；4.3.2.5台板、调整垫片，机座底脚应用清洗溶剂仔细擦洗，清除锈斑、油漆污垢，使台板外观平整光洁，无损伤、变形和毛刺，调整垫片则要求无卷边，平整光洁，调整垫片总的厚度为5mm以上；4.3.2.6台板就位找正，台板位置偏差以纵横中心线为基准进行测量，要求误差2mm范围内，台板与垫铁接触，要求0.05mm塞尺应塞不进，局部塞入不超过边长的25%；4.3.2.7安装二次灌浆内档板。用3-5mm钢板沿发电机基础内孔壁四周与孔壁上的预埋件焊牢，四周贴合严密。内档板的高度，要求其上边缘低于台板上平面15-20mm；4.3.3定子吊装就位4.3.3.1发电机静子由上海电机股份有限公司生产，发电机定子重量为206t；4.3.3.2根据定子的就位方向，将定子运至两台机组中间的吊装孔；试发电机的轴线与基础的轴线对准；4.3.3.3吊装方案见起重措施；4.3.3.4按制造厂钢印编号安装定子两侧的四个吊耳，确认连接螺栓均可靠紧固；4.3.3.5当定子吊离运输支架200时，清理定子基座底部，将上面的油污、毛刺清理干净；4.3.3.6定子吊至基础上方，下降时应对准螺栓孔，防止损坏地脚螺栓的螺纹部分；4.3.3.7定子就位后应适用防雨蓬布，对其进行铺盖，冬季时应进行必要的防寒取暖；4.3.4出线盒及主引出线安装4.3.4.1清理出线盒内部和端面，确保内部清洁；4.3.4.2按机座与出线盒上的定位标记装配出线盒，注意在结合面上的T形密封槽内先灌注好液态密封胶；4.3.4.3装配出线盒于机座底部的出线框上，均匀拧紧螺栓；4.3.4.4装主引线及绝缘引水管，使用引进型卡箍固定绝缘引水管；4.3.4.5检查定子绕组绝缘引水管的表面质量和对地绝缘；4.3.3.6主引线、主出线导通性试验及整个定子水支路气密性试验并做好记录；4.3.5氢冷器外罩及氢冷器安装4.3.5.1将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后均匀把紧螺栓； 4.3.5.2氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水或除盐水，要求试验压力达到厂家要求值，保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区；4.3.5.3氢冷器安装时压条应对号入座，密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。4.3.6安装转子该发电机转子采用合金钢整体锻件。转子绕组的直线部分为气隙取气斜流通风，而端部为轴向两路通风的氢内冷方式。发电机内氢气可由对称地装在转子两端的单级轴流式风扇在发电机内形成氢气流动的闭合回路，因此这种通风形式具有风摩损耗较少的特点，能有效提高发电机的效率和出力；4.3.6.1转子检查4.3.6.1.1转子到货后，用拖车将其运进汽机间，并用80/20t桥吊将其吊至12.6m层平台上；4.3.6.1.2由机务及电气人员共同开箱检查并进行清扫；4.3.6.1.3测量支持轴承处轴径及油密封处轴径的椭圆度、不柱度并做好记录；4.3.6.1.4检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损伤；4.3.6.1.5由电气人员测量转子冷态直流电阻、交流阻抗、绝缘电阻等并做好记录；4.3.6.1.6配合电气人员检查转子槽楔，保证其无松动现象，通风槽内清洁畅通，通风槽的间隔片撑紧，硅钢片之间接触紧密、绝缘良好；4.3.6.1.7进行转子的单独气密试验，重点检查滑环下导电螺钉及中心孔堵板处的密封状况，试验压力及允许压降须符合制造厂规定；4.3.6.1.8确认发电机转子汽侧对轮与汽轮机转子对轮连接凹台的尺寸符合要求；4.3.6.2转子穿装4.3.6.2.1发电机转子穿装工作，必须在完成机务、电气与热工仪表的各项工作后，电气专业人员对定子与转子进行最后清扫检查，确信其内部清洁无任何杂物并经签证后方可进行；4.3.6.2.2发电机转子的穿装采用制造厂提供的专用工具，吊装工作应按照制造厂推荐的安装方法和起吊安装图进行，穿装前应编写穿转子措施并经批准；4.3.6.2.3穿转子前应认真检查并确认前轴承洼窝与定子同心，转子联轴器所要通过的全部洼窝内径均应大于联轴器外径，以保证能顺利通过就位； 4.3.6.2.4穿转子前，先将汽端下半端盖就位，励端下半端盖放置在安装位置的下部大约400mm处，其上插入垫块（厂供），用吊绳固定端盖；4.3.6.2.5插入定子铁芯保护板（厂供），并保证其金属部分不与铁芯内圆接触；4.3.6.2.6将弧型滑板（厂供）的上表面涂以石蜡，并将其放在定子保护板上面，在定子线圈端部和定子铁芯保护板露出的部分用布遮盖，以防石蜡污染。弧型滑板角上的孔中穿以绳索，以便转子穿装后将滑板抽出；4.3.6.2.7将汽端轴颈托架（厂供）紧系在转子上，将励端转子托架（厂供）用螺栓固定。再将拉转子的吊攀（厂供）固定于转子汽端联轴器上，以便将转子拉入定子；4.3.6.2.8用桥吊起吊转子，起吊时须用专用吊装索具，索具与转子本体间加装保护层，起吊时须保证转子水平；4.3.6.2.9开动桥吊使转子汽端对正定子励端，并将转子缓慢穿入定子铁芯内，当吊索移至定子励端端面时，回钩使转子托架承力；4.3.6.2.10撤去吊索后，利用转子汽端的吊攀用倒链将转子拉向汽侧，直到汽端联轴器露出定子汽端端面且能吊挂吊索为止；4.3.6.2.11用桥吊吊起转子汽端，使转子继续行进直至到达安装位置。拆除转子汽端托架，安装汽侧支持轴承，回落转子；4.3.6.2.12用桥吊吊起转子励侧，拆除托架并将定子铁芯内的滑板等由励端抽出，用专用工具支撑转子后回钩；4.3.6.2.13安装励侧端盖并安装励侧轴承，拆除支撑工具使转子落在轴承上。至此，转子穿装工作结束；4.3.6.2.14详见起重专业施工组织设计。4.3.7下端盖及轴承装配4.3.7.1清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧；4.3.7.2将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上；4.3.7.3通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中，左右误差在0.05mm以内；4.3.7.4用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位；4.3.7.5松开转子支撑工具，使转子落在轴承上；4.3.7.6安装汽、励两侧气隙挡风板上半； 4.3.8气隙测量及风叶装配4.3.8.1用气隙测量工具分别从汽、励两端分上、下、左、右四个位置测量定子与转子间的径向间隙，要求相同直径相差90°的四点中任何读数不得超过它们平均值的10%；4.3.8.2定子与转子气隙测量调整完后安装风扇叶片；4.3.8.3检查扇叶应无毛边及裂纹；4.3.8.4将励端进行分类并按每个扇叶与风扇座环上的编号依次安装扇叶，如有卡涩用塑料或木质榔头轻轻将其打入；4.3.8.5安装并固定上半扇叶，然后将转子转动180°安装并固定另一半扇叶；4.3.8.6对称折弯锁紧垫片、锁定垫圈。每个压紧螺栓均有编号，使螺栓号与扇叶号相对应；4.2.8.7扇叶装配完以后，将下侧导风环安装于下端盖上，用于紧固螺栓的板手应用绳子系住，且要防止弹簧垫圈掉入发电机内。下侧导风环与风扇间隙及上部导风环与风扇间隙调整到图纸要求范围内；4.3.9发电机找正4.3.9.1首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整。定子相对于转子的磁力中心应向励侧偏移值符合制造厂规定；4.3.9.2测量定子和转子的相对位置应在定子两端的对应点进行，确定测量位置后应做好标记，以保证测量和调整的准确性；4.3.9.3进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。以汽轮机低压转子中心为基准，按汽轮机厂提供的轴系找正图中冷态找正预留量即联轴器间的错位值和张口值等数据进行找正；4.3.9.4在发电机四个吊耳下各设好一只100t的千斤顶。在发电机定子的四个角横向卧式各设置一只50t的千斤顶。顶升发电机应用100t千斤顶，由四只横向50t千斤顶执行。测量时汽机转子盘动0°、90°、180°、270°、0°五个位置。然后将发电机转子盘动180°，再测量汽机转子0°、90°、180°、270°、0°五个位置情况下的数据。使找中心数值符合厂家图纸规定；4.3.10发电机定位4.3.10 .1将定子机座所有基础螺栓拧紧。将机座定位键研磨后插入基础板与定子底脚板相配合的键槽中，要求定位键与基础板的间隙为0～0.05mm，然后在键的表面涂一层润滑脂，插入键槽，尾部用小锤轻轻敲击，使键刚好插入并保持良好接触。拧紧固定螺栓，并将定位块把合就位。4.3.10.2将汽端和励端端盖定位座把合就位，将定位键与定位槽进行装配加工，键与槽间隙为0～0.05mm，键研磨就位后拧紧螺栓固定。4.3.10.3找正结束后，垫铁与垫铁之间点焊完，进行发电机台板的二次灌浆工作。4.3.11汽发对轮联结4.3.11.1复查汽发对轮中心，必要时调整；4.3.11.2对轮外表面清理后测量发电机转子前对轮晃度并记录；4.3.11.3检查联轴器螺栓外形尺寸应符合设计要求，进行光谱硬度检验、表面探伤检验；4.3.11.4汽发联轴器按孔编号对正，用临时螺栓按对称方向穿入并进行对轮联结和校正；4.3.11.5发电机对轮晃度在临时螺栓紧固后变化应不大于原始值的0.02mm，螺栓按制造厂要求力矩紧固；4.3.11.6安装正式螺栓并按制造厂要求紧固螺栓；4.3.11.7复查对轮晃度值应符合上述要求；4.3.11.8每更换两个螺栓后复查联轴器的晃度，变化应不大于0.02mm；4.3.12油密封装置安装4.3.12.1汽端油密封装置安装；4.3.12.1.1清扫并检查外挡油盖及密封瓦支座和油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂；4.3.12.2.2在密封瓦支座垂直结合面涂上粘结剂，将密封垫片粘贴在结合面上，然后将密封瓦下支座安装就位，调节垂直及水平方向间隙，瓦座油梳与轴各方向间隙符合图纸要求；4.3.12.2.3瓦座与轴间隙调节完，紧固并锁定挡油盖与端盖的螺栓，将调节螺栓打洋冲固定；4.3.12.2.4检查密封座、密封瓦，密封座在上、下半把合时结合面应平整无间隙、无错口（＜0.025mm），进油孔及油槽应清洁畅通；4.3.12 .2.5检查并记录密封瓦的错口、密封瓦的径向、轴向间隙和垂直度以及瓦在槽内转动的阻力情况,保证各部分间隙值符合厂家要求；4.3.12.2.6上、下半支座结合面应涂密封剂，把合后多余密封剂应清除干净；4.3.12.2.7安装外挡油盖调节其油梳与轴间隙与瓦座要求相同，螺栓把合后锁紧；4.3.12.2励端油密封装置安装4.3.12.2.1清扫并检查挡油盖及油梳，不应有异物及毛刺存在，不应有裂纹和铸砂。4.3.12.2.2按汽端相同要求检查密封座、密封瓦并安装；4.3.12.2.3注意密封座与端盖间为双层绝缘，在吊装上半密封座与上半中间环时，留心不得碰伤下半密封座及下半中间环的绝缘垫；4.3.12.2.4中间环的水平结合面用密封胶密封；4.3.12.2.5按汽端要求安装外挡油盖并调节其油梳与轴间隙，螺栓把紧后锁牢；4.3.12.2.6安装过程中检查密封座挡油盖的绝缘电阻，应符合设计要求；4.3.13整套气密性试验4.3.13.1试验前应符合以下要求：发电机设备及气体系统和密封油系统应安装齐全，出线瓷套管过渡引线也应装好。密封油系统经油循环冲洗合格，并向密封瓦正常供油，密封油压应能稳定的跟踪发电机内部试验气体的压力变化，其差值应符合正常压差要求；4.3.13.2为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢控盘、氢气、二氧化碳等管路系统进行单独试验，以缩小检漏范围；4.3.13.3整套气密性试验时，氢冷却器水侧应通一定压力的水，以减少冷却管束胀口处内、外压差，通水压力应低于试验气体压力0.1～0.15MPa；4.3.13.4试验连续记录24h，漏气量应小于厂家规定的数值。漏气量计算公式如下：ΔVA—在绝对大气压力P0和环境温度为t0℃状态下的每昼夜平均漏空气量m3/d；V—发电机的充气容积m3；t0—给定状态下环境温度℃；P0—给定状态下的大气压力MPa；Δh—正式试验进行连续记录的时间小时数h； P1—试验开始时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；P2—试验结束时机内或系统内的气体压力（表压）MPa；PB1—试验开始时的大气压力MPa；PB2—试验结束时的大气压力MPa；t1—试验开始时机内或系统内的气体平均温度℃；t2—试验结束时机内或系统内的气体平均温度℃。4.3.14碳刷架及稳定轴承安装4.3.14.1碳刷架安装4.3.14.1.1碳刷架、底架、引线在制造厂已组装好，现场安装时将其整体吊装就位；4.3.14.1.2碳刷架安装前应先清理集电环表面，除去表面的防锈油，用一保护板缠绕在集电环上以免损伤集电环；4.3.14.1.3碳刷架的轴向、径向位置调整是通过底架的整体位移实现的，轴向位置的确定应考虑转子轴向膨胀量的影响；4.3.14.1.4调整刷盒底部到集电环外表面距离,使之符合厂家要求；将碳刷装入并与集电环配磨使之接触良好；4.3.14.1.5测量碳刷架对地绝缘电阻，用500V摇表测量应不小于20KΩ；4.3.14.2稳定轴承装配4.3.14.2.1稳定轴承及稳定轴在制造厂已组装过，现场应对号入座，通过调节垫片调整稳定轴承座的中心标高；4.3.14.2.2用百分表测量轴的晃度应在制造厂要求的标准范围内；4.3.14.2.3在稳定轴处于自然下垂状态下，用千斤顶或吊车将稳定轴少量抬起,并将下半轴瓦安装就位,松开千斤顶或吊绳后,测量轴抬高量应符合厂家要求；4.3.14.2.4装上半轴瓦，检查轴与轴瓦的顶部间隙，其间隙值应在厂家规定的范围内。4.3.14.2.5用压铅丝法检查轴承套与轴瓦的间隙应在厂家规定的范围内；4.3.14.2.6轴承装配后用500V摇表测量绝缘电阻应不小于20KΩ；4.3.14.2.7将汽、励端挡油盖把合就位，通过下半挡油盖的调节螺钉调整挡油盖与轴的间隙应满足厂家要求，左右两侧间隙应考虑转子旋转时的偏心量；4.3.14.2.8螺栓紧固后按图纸要求锁定； 4.3.14.3碳刷架及稳定轴承安装完后，底架与底板同钻铰销孔，打入定位销；4.3.14.4完成底板的二次灌浆工作；4.4凝汽器组合方案4.4.1凝汽器简介本凝汽器为单壳体，对分式双流程，表面式，安装时呈横向布置。凝汽器主要有接颈、壳体、水室、排汽接管等构成，整台凝汽器坐落在8只支座上，并通过排汽接管与汽轮机低压缸排汽口连接；冷却水由进口水室的下侧进入凝汽器，上部侧面流出。为保证凝汽器具有良好的运行性能，还配有两套胶球清洗装置。4.4.2施工准备4.3.2.1对到货设备进行外观检查及尺寸校核；4.4.2.2厂内组合时，校正土建专业给定的基础中心线，基础表面凿毛并清理油污、油漆和其他不利于二次灌浆的杂物，放置垫铁处的混凝土表面应凿平（或埋件应平整），垫铁各承力面间接触密实无松动；4.4.2.3将壳体的支座就位找正；4.4.2.4在凝汽器基础上搭设组合平台，组合平台上表面平面度控制在±2mm以内；平台的强度要达到凝汽器的总重和灌水时水的重量之和；4.4.2.5厂外组合时，在A排墙外搭设壳体和接颈组合平台，平台基础牢靠，平台上表面平面度控制在±2mm以内。4.4.3凝汽器接颈组合接颈由侧板、支撑板、加强板、连接板、支撑管、低加支座等零件组成；4.4.3.1在组合平台上，进行接颈侧板拼装，校平；4.4.3.2装焊侧板、支撑板、连接板；4.4.3.3焊接时采用对称焊接，侧板间焊内角焊缝、外角焊缝轮换焊接，侧板与平台之间采用临时支撑予以加固。4.4.3.4组合完成后，待壳体组装就位找正后将接颈穿入。4.4.3壳体组合凝汽器壳体主要由侧板、底板、隔板、管板、支撑板、抽汽管、空冷包壳等组成。 4.4.3.1底板、侧板拼装，在组合平台上组合底板，焊接从中间向两边进行，然后进行侧板与底板拼接，在底板上划各支撑管位置，装焊支撑管及侧部加强板；4.4.3.2安装返回水室侧管板；4.4.3.2.1以管板为基础安装中间隔板，管板、隔板对底板应垂直，其垂直度偏差≤1mm/m，中间隔板距离偏差±2mm，冷却水管孔抬高量为3mm。中间隔板与隔板的抬高量靠下面支撑管槽口调节，对基础隔板采用槽钢进行加固；4.4.3.2.2管隔板同心度用0.5～0.7mm钢丝调整确认，钢丝由管板孔堵的中心孔穿入，并配重校正垂弧，管隔板各相应管孔同轴度为±1.5mm以下；4.4.3.2.3同轴度确认后，用定距杆或固定板预以固定；4.4.3.2.4隔板与支撑管点焊，焊接；4.4.3.2.5安装空冷区包壳、抽汽管；4.4.3.2.6焊接采用间断焊、对称焊，焊接顺序：先里后外，先焊支撑管、加强筋与隔板、侧板焊缝、再焊包壳、管隔板，最后为侧板间密封焊；4.4.3.3组合焊接完成后，对焊口进行无损探伤检验或煤油透油试验；4.4.3.4按低压缸横纵中心线将壳体初步找正就位；4.4.3.5整个凝汽器组合除侧板和底板在组合平台上外，其余均在凝汽器原位组合。4.4.4凝汽器接颈与壳体组合4.4.4.1凝汽器壳体组合就位找正后，穿装凝汽器接颈，进行接颈与壳体组合。组合焊接时由四名焊工同时在四边中点对称施焊。接颈和壳体接合处对角线差值≤15mm，外表面的直线度≤3mm/m；4.4.4.2组合焊接完成后，对焊口进行无损探伤检验或煤油透油试验，并进行加强筋板焊接；注意事项：在各侧板和最下面一层的支撑管装焊后，先把各抽汽管和7#、8#组合式低压加热器就位，然后再焊其他部件。4.4.57#、8#低压加热器安装凝汽器接颈与壳体组合完成后，将7A、8A，7B、8B低压加热器穿入凝汽器内的预留孔中，找正后将支撑固定并封焊两侧堵板。具体安装方法见：7A、8A，7B、8B低压加热器安装方案。 4.4.6凝汽器接颈与排汽接管组合排汽接管由外壳板、膨胀节、护罩板等零件组成。凝汽器接颈与壳体组合后，将排汽接管用汽机间80/20t桥吊放到凝汽器接颈上就位，进行排汽接管与接颈的组合。4.4.7凝汽器找正凝汽器外壳全部组合完成后，用4台100t千斤顶顶起凝汽器，使凝汽器排汽接管上口部分横纵中心及标高与图纸一致，进行凝汽器找正。4.4.8凝汽器内部清理、管隔板孔清扫、试孔4.4.8.1按图纸设计并经实际核算在凝汽器壳体上开出需要的管孔，安装短管并用钢板将管孔点焊封严。凝汽器内部所有焊接工作结束后，对凝汽器内部各组合焊口进行全面清理，同时将安装时临时使用的连接件、加强件、吊点全部清除；4.4.8.2用电动清扫器对管隔板孔逐孔清扫；4.4.8.3对管隔板孔逐孔试孔，对不合格孔进行处理；4.4.8.4使用酒精、白布擦净管孔，合格后用塑料布封闭严密。4.4.9冷却水管安装平台搭设在汽机间A、B排凝汽器外侧及凝汽器内搭设冷却水管穿装平台，并在低压缸水平中分面处加临时木盖板防止落物。平台上方搭设工作棚，将冷却水管与外界施工环境隔离，该区域附近禁止其它明火作业。4.4.10冷却水管穿、胀、切、焊接4.4.10.1冷却水管试验4.4.10.1.1凝汽器穿管前完成冷却水管的压扁和扩张试验，对冷却水管进行100%的涡流探伤检验；4.4.10.1.2制作试验用穿装管板，进行胀管试验和冷却水管端与管板密封焊试验。4.4.10.2穿管；4.4.10.2.1在凝汽器内部清扫工作全部结束、冷却水管性能试验及涡流探伤检查全部合格后进行穿管工作。；4.4.10.2.2冷却水管穿装前应逐根进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内无杂物或堵塞现象；4.4.10.2.3 冷却水管从A排侧穿入，穿管顺序由上向下逐层穿入。每天穿管后管端部分用塑料膜封盖严密；4.4.10.2.4穿管时管前端部必须使用导向器，内部设置监护人员，以免与隔板发生冲撞。管子不得用手锤猛击，以免损坏管端；4.4.10.3胀管；4.4.10.3.1胀管前管孔和管壁用酒精清理，检查管壁和管孔内清洁无脏物，表面光泽无纵向沟槽；4.4.10.3.2冷却水管胀接先胀B排侧，扩胀率4～6%，扩胀深度75～90%管板厚度。胀接时在A排侧设专人监护防止冷却水管旋出损伤；4.4.10.3.3B排侧胀接后，将前水室冷却水管多余部分用切管器切掉，胀接前水室侧（A排侧）。为防止管板变形，胀管分区进行。胀管时应留余量满足图纸要求；4.4.10.3.4胀管器每胀管1～3根后用酒精清洗一次；4.4.10.4切管管子切管用专用切管机进行，切管机使用前用酒精清洗。管子切管后应平整无毛刺且留余量满足图纸要求。4.4.10.5冷却水管端与管板焊接冷却水管胀管全部结束后，根据厂家说明书要求，由专业焊工进行冷却水管管端与管板进行密封焊接。焊接时在冷却水管和管板周围必须保持一定清洁度，搭设焊接密封棚，该区域附近禁止其它明火作业。焊接完后进行着色检验，对缺陷部分进行消除。4.4.11凝汽器与低压缸连接在凝汽器冷却水管组合完成及低压缸定位、隔板找中心后，进行凝汽器与低压缸连接。4.4.11.1在凝汽器顶部冷却水管的上部铺设木板及石棉布，用以隔离保护冷却水管。4.4.11.2焊接时由四名焊工同时在四边中点采用段焊、退焊、逆向焊工艺对称施焊（详见焊接专业编制的施工方案）。四名焊工的焊机电流和焊接速度应相同，焊接时应同时施焊，同时停止。4.4.11.3焊接时架设百分表监视汽缸台板四角的变形和位移,当＞0.05mm时停止施焊，待恢复正常后再继续焊接。4.3.12凝汽器汽侧灌水检查凝汽器冷却水管穿、胀、切及焊接完成后，在汽侧灌水至冷却水管顶部100mm 进行检漏试验；4.4.12.1凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从化学补充水接口往凝汽器灌水；4.4.12.2从凝汽器底部引一透明塑料管至14m平台作为水位计观察水位。水位每升高1m既停止注水，进行全面检查，发现泄漏应及时做好标记。根据具体情况进行补焊或更换冷却水管，予以消除。灌满水后经24小时检查无泄漏为合格，并及时把水放净。4.4.12.3灌水前，在凝汽器底部按制造厂图纸安装临时支撑，防止凝汽器在灌水时变形。4.4.13前、后水室就位安装凝汽器汽侧灌水检查完成后，用汽机间80/20t桥吊配以卷扬机、导链等进行前、后水室安装。4.4.14凝汽器附件安装4.4.14.1按厂家图纸及相关的技术资料要求安装水位计、压力表等附件。4.4.14.2水位计接口的水封要达到设计要求。4.5除氧器安装方案每台机组设计安装一台内置式、卧式、DFST-1130.150/176型高压除氧器，除氧器纵向布置于除氧间22m层平台。4.5.1吊装就位方法本工程的高压除氧器安装于除氧间22m层平台上，根据其重量及现场情况，采用300t履带吊吊至22m平台上方轨道上，临时端穿入除氧间，利用卷扬机拖动水箱到其安装位置就位；4.5.1.1除氧间临时端22.00m层墙体暂不封闭，作为除氧器及水箱吊装的入口；4.5.1.2除氧水箱基础支座和除氧器拖运通道上的设备及其基础暂不施工；4.5.1.3安装步骤4.5.1.3.1校核土建给定的基础中心线；4.4.1.3.2在除氧间22.00m层铺设两条滑道，滑道之间用槽钢连接固定，滑道顶面涂抹黄甘油，以减少拖运时的磨擦阻力；4.5.1.3.3制作除氧水箱及除氧器拖运支架，并对应放置在除氧间临时端外。4.5.1.3.4在除氧间22.00m层布设卷扬机及水平牵引用装置； 4.5.1.3.5将除氧器从公路运输车上吊放到拖运支架上，并与之临时连接，除氧器停放方向应与安装方向相同；4.5.1.3.6用300t履带吊吊起除氧器；4.5.1.3.7将水平牵引装置与除氧水箱拖架连接，连接后启动卷扬机使钢丝绳受力，牵引除氧器向固定端徐徐滑入；4.5.1.3.8将除氧水箱按纵向滑道铺设的纵向的滑道上。滑到安装位置，然后用四台千金顶将其顶起，拆除临时滑道，除氧器就位找正；4.5.1.3.9详见起重专业吊装方案。4.5.2平台及附件安装4.5.2.1按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。4.5.2.2安装除氧器附件。4.6高、低压加热器安装方案每台机组设计安装3台高压加热器和4台低压加热器，均为圆筒壳体、U型管表面换热、双流程、卧式结构。3台高压加热器均纵向布置于BC间，5＃、6＃低压加热器纵向布置在汽机间6.3m平台上，7A、8A，共壳体式低压加热器横向布置在凝汽器喉部排汽接管中；4.6.1高压加热器就位4.6.1.1根据高压加热器安装图纸技术要求，对高压加热器基础进行验收检查。4.6.1.2在BC间12.6m层间用枕木、钢轨铺设拖运滑道，钢轨下底面与混凝土基础顶面标高相同，固定牢靠；4.6.1.3高压加热器按从里到外的安装顺序运至BC间固定端，停放方向与安装方向相同。然后托运到基础上。（详见起重专业吊装方案）。4.6.2低压加热器就位4.6.2.1布置在BC间6.3米层的5#、6#低压加热器可用与高加吊装同样的方法吊装就位。4.6.2.2当凝汽器排汽短管安装就位后，利用汽机间80/20t桥吊将#7、#8共壳体式低压加热器吊起穿入凝汽器；4.6.2.3.当#7、#8共一壳体式低压加热器穿入一半时，未穿入部分可采取临时悬挂措施，80/20t桥吊缓钩，重新栓挂吊点后吊起加热器，凝汽器内部用2台5t 手拉葫芦牵引加热器滑入至安装位置。（详见起重专业吊装方案）4.6.3找正灌浆4.6.3.1用千斤顶将高、低压加热器顶起，撤除拖运滑轨后检查支座底面应无卷边、无毛刺等缺陷；4.6.3.2将固定基础按设计标高布置好垫铁，滚动支座安装好滚轮后，将高、低压加热器落到基础及导轨上；4.6.3.3用手拉葫芦、千斤顶配合进行高、低压加热器的最终找正。使其标高、纵横中心线误差小于10mm,水平度误差小于2mm；4.6.3.4高、低压加热器找正结束并经验收合格，进行支座的二次灌浆。4.6.5附件安装4.6.5.1高、低压加热器安全阀应垂直安装，安全阀与加热器之间不允许有其它阀门隔截；4.6.5.2高、低压加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察；4.6.5.3设备及管道保温施工时，为防止表计在保温施工中损坏，可将表计拆除保管，对拆除表计后敞口部位应采取临时封堵措施，待保温施工结束后重新将表计安装好。4.7电动给水泵安装方案给水系统每台机设有一台电动给水泵。型号为：40CHTA/5SP，布置在汽机房靠B排侧零米层。4.7.1基础验收基础经土建交接验收，复测泵组中心线、标高、地脚螺栓孔的位置是否符合要求；对照图纸及设备，在基础上划好垫铁位置进行凿毛，放置垫铁。4.7.2垫铁安装电动给水泵组基础验收后，在基础上确定主泵、电动机、前置泵、偶合器纵、横中心线并根据地脚螺栓孔及设备台板尺寸以及垫铁布置图确定垫铁安装位置，一般在泵组地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，荷载集中处增设辅助垫铁。用刨锤将垫铁位置凿平，各边应比垫铁四周宽10～20mm,周围地面錾成麻面。然后根据垫铁位置的实际标高与设计标高的差值安装垫铁。每迭垫铁一般不超过3块，并只允许一对斜垫铁，两块斜垫铁错开的面积不应超过该垫铁面积的1/4，安装垫铁时用水准仪调整垫铁标高，垫铁应比设备 底边宽出10～20mm。给水泵组安装垫铁的承力面全部采用机加工，主泵、前置泵、电动机、偶合器安装垫铁承力面全部采用研磨工艺，垫铁间及垫铁与台板间0.05mm塞尺应塞不入；4.7.3电动给水泵组设备检修电动机、给水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴承座灌煤油试验、轴承座球面接触情况检查等。电动机的空冷器以及冷油器应按规定要求进行水压试验；对制造厂明确要求不允许作解体检查的设备，则现场不再作解体检查。4.7.4电动给水泵组就位、安装4.7.4.1电动机安装，用行车将电动机吊起，穿好地脚螺栓，将电机放置在基础的垫铁上，并进行找平找正保证设备中心线及标高偏差在10mm以内；4.7.4.2联轴器套装检查联轴器与轴的配合尺寸是否符合要求，电动机、液力偶合器的联轴器应在偶合器就位前用热装法套装；4.7.4.3泵组对轮找中心4.7.4.3.1电动给水泵组设备拖运至安装基础上后，根据安装图纸对泵组按轴系扬度要求进行找平找正。先揭开电动机轴承上盖，用合像水平测量调整转子前后轴颈处扬度，使之数值相同，方向相反，将转子按磁力中心定位后，以电动机为基准，向两侧设备进行对轮找中心；4.7.4.3.2由于联轴器间带有加长轴，对轮找正应根据各对轮间距及对轮尺寸制作对轮找中心工具；4.6.4.3.3偶合器就位前将基础导轨拧在偶合器箱体上并在基础导轨和偶合器之间加工2mm厚钢垫片；4.6.4.3.4由于偶合器受热会引起轴中心位置的改变，对轮找中心时按制造厂给定的对轮中心予留值进行。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量。联轴器转动一周返回原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。对轮找中心偏差要求：圆中心不大于0.03mm，端面不大于0.02mm；4.6.4.3.5对轮找中心前按图纸要求保证对轮间距；4.6.4.3.6两转子联轴器两对轮的相对位置应按制造厂的标记对正，每次测量 前应先盘动转子旋转3～4圈后进行，每次测量时两半对轮的测点位置应对应不变，盘动的角度准确一致；4.6.4.4找平找正及中心找好经验收合格，对偶合器、主泵地脚螺栓孔实施一次灌浆，经复测对轮中心，拧紧地脚螺栓合格后对给水泵基础进行二次灌浆；4.6.4.5所有与设备连接管道安装完后，复查对轮中心进行最后找正。最后找正时电动机不动，偶合器、前置泵、主泵均用设备与台板间垫片进行调整；4.6.5给水泵组油系统安装4.6.5.1冷油器安装按制造厂家要求对冷油器油侧、水侧均进行水压试验，如有渗漏应补胀，如补胀无效更换铜管；将工作冷油器、润滑冷油器安装到位，并找平找正。4.6.5.2油管路安装油管路管道安装应根据制造厂提供的润滑油系统进行配制安装，同时应考虑到油循环冲洗临时管道。进行油管道预组装（氩弧焊打底），安装油管道用管道内部要清洁。油管路酸洗（按主机油管道酸洗方案进行）。油循环分两个阶段：第一阶段进排油母管短路循环，第二阶段整个系统循环；4.8汽动给水泵组安装施工准备—→基础验收—→设备开箱清点—→驱动汽轮机安装—→给水泵安装—→联轴器找中心—→附属设备管道安装—→前置泵安装—→二次灌浆—→紧固地脚螺栓最后中心复查及联轴器联接给水泵驱动汽轮机带自动汽源切换装置，正常工作汽源来自主汽轮机的四段抽汽，启动及低负荷时由本机组再热蒸汽冷段或辅助蒸汽系统供汽，其排汽至主机凝汽器。给水泵、驱动汽轮机一般为整机出厂，到现场不用解体检修，只需安装就位、找正。4.8.1施工准备在汽动给水泵安装之前，准备好钳工工具、起重工具、测量工具、仪表等。4.8.2基础验收 对基础进行质量检查验收，对基础外观进行检查并对基础孔洞形状尺寸进行校核。校验基础纵横中心线、标高。特别是地脚螺栓孔，应按图纸及设计要求仔细检查，使之符合设备安装要求。并同时做好检查验收记录。4.8.3设备开箱清点汽动给水泵组、前置泵等到货后，汇同有关人员对给水泵、驱动汽轮机、前置泵以及附属设备等，按照设备供货清单并对照设备图纸逐项进行检查验收，并且对检查结果、缺件数量、规格、设备缺陷情况等作出详细记录。4.8.4驱动汽轮机安装4.8.4.1根据设备图纸及设备结构情况布置垫铁，一般在每个地脚螺栓孔两侧各布置一组垫铁，集中载荷处适当增加垫铁布置。在需布置垫铁的位置上，用刨锤錾平混凝土面（应比垫铁各边宽10～20mm）并放上一块平底铁，检查接触良好，压动垫铁四角无翘动现象，在上面布置一对斜垫铁，用光学水准仪测量斜垫铁上平面标高，对照设备要求，来调整或选配斜垫铁，但每组垫铁数量不得超过三块；4.8.4.2将整台汽轮机用桥吊吊装就位、找正之后，揭开汽轮机前后轴承盖，彻底清扫轴颈、油室等。根据制造厂要求，边测量轴颈扬度，边调整底部垫铁高度，使汽轮机转子轴颈扬度符合制造厂要求。前后轴承座中分面横向水平在0.05mm/m以内；4.8.4.3松开汽轮机在运输途中紧固的前、后座架联系螺栓，检查并消除汽缸支脚与台板之间隙，使其达到0.05mm塞尺塞不入。检查修准汽轮机前、后座架的联系螺栓间隙应符合设备图纸要求；4.8.4.4对地脚螺栓进行二次浇灌，待灌浆层达到强度之后，紧固地脚螺栓，检查并消除台板间隙。最后，点焊垫铁，清扫台板油污等。使整台汽轮机具备二次灌浆条件；4.8.4.5对前、后轴承室进行彻底清扫、检查，研磨检查轴瓦垫块与轴承洼窝的接触情况，要求接触达75%以上，超声波检查各轴瓦钨金脱胎情况，检测轴瓦间隙，瓦盖紧力以及推力间隙，盘车齿轮啮合情况等。最后，扣轴承盖进行系统油循环；4.8.5给水泵安装4.8.5.1给水泵垫铁布置与汽轮机方法相同。4.8.5.2将给水泵用桥吊就位后，用千斤顶、水准仪等工具，对泵体进行纵、横向找中心，并根据汽轮机进行初找正；4.8.5.3根据业主与制造厂约定对泵体进行检查、检修、安装；4.8.6联轴器找中心 给水泵整体就位，初步找平之后，即可进行给水泵与汽轮机联轴器找中心。在联轴器找中心时，制作一个找正架。圆周用一块百分表，端面用两块百分表测量在联轴器找正架上安装轴向、径向三块百分表A、B、C测量径向、轴向偏差。径向偏差不大于0.03mm，轴向偏差不大于0.02mm。否则，相应地调整给水泵的轴向、横向位置及标高；4.8.7附属设备及管道安装汽动给水泵组的主要附属设备为密封冷却水系统、润滑油系统。为了保证管道内部清洁度，各系统管道焊接时一律采用氩弧焊接，润滑油系统安装质量要达到主汽轮机润滑油系统质量标准。无论是密封冷却水系统还是润滑油系统完成安装之后，均要在外部短路循环合格后，方可与给水泵或汽轮机相连接；4.8.8前置泵安装汽动给水泵前置泵布置在汽机间零米，由电动机单独驱动。按要求对泵体进行解体检查、检修之后可以对其进行安装。基础验收合格后，按与给水泵相同方法布置垫铁，将前置泵就位到基础上用千斤顶和水准仪调好中心及标高，验收合格后点焊垫铁；4.8.9二次灌浆将安装好汽轮机、给水泵、前置泵及其附属设备等均经有关部门检查验收合格之后，按要求进行二次灌浆。4.8.10紧固地脚螺栓，最后中心复查及联轴器连接基础二次灌浆全部达到设计强度后，开始紧固地脚螺栓，用力矩扳手，按设计要求力矩进行紧固。地脚螺栓与设备台板螺栓孔四周应有间隙，螺栓应处于垂直状态，无歪斜，螺母下面应有垫圈，螺母锁紧后应露出2～3扣螺纹。紧固各地脚螺栓时，用百分表监视泵体、汽轮机的轴向、径向、垂直方向的变化，最后进行前置泵与电动机联轴器中心复查，按《火电施工质量检验及评定标准》验收和联轴器联接；在给水泵与汽轮机联轴器中心复查合格后，按图纸设计要求装上传动短轴，安装联轴器罩壳，扣轴承盖并安装盘车装置。最后，按图纸设计要求安装汽轮机罩壳。4.9汽机油系统设备及管道安装方案汽轮发电机本体辅属系统的油系统主要包括润滑油系统、顶轴油系统、汽轮机液力控制系统、密封油系统、润滑油输送及储存系统。 a.润滑油系统其功能是为汽轮机、发电机径向轴承提供润滑油，为汽轮机推力轴承提供润滑油，为盘车装置提供润滑油，为装于前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油。润滑油系统为一个封闭的系统。润滑油贮存在油箱内，它由汽轮机主轴驱动的主油泵将绝大部分压力油注入注油器，并将油箱内的油吸入注油器后，分成两路。一路至主油泵进口，另一路通向换向阀及冷油器，然后再至各轴承及盘车装置。主油泵出口的压力油除进入注油器外，尚有小部分压力油经逆止阀后到前轴承座内的机械超速脱扣及手动脱扣装置，并也作为发电机氢密封的备用油源。主油箱：油箱顶部安装有高压油泵、交直流润滑油泵，两台排油烟风机、油位计和电加热器。主油泵：主油泵为离心式，它装在前轴承座内。叶轮装在转子接长轴上，泵的进口为双吸式。冷油器：为两台100%容量的冷油器b.顶轴油系统顶轴油系统配有2台100%容量的轴向柱塞泵。c.汽机液力控制系统它为一个独立的液力控制装置，主要设备有：1个装有冷油器的油箱、滤油器、高压蓄能器、低压蓄能器、各种压力控制阀、油泵、抗燃油再生循环及过滤装置、测量仪表盘及由不锈钢管件组成的管系。d.密封油系统为集装式结构。主要设备有：密封油箱一台、发电机回油密封箱1台、交流电动主油泵、直流事故油泵、平衡阀、压差阀、仪表盘、管系、100%备用容量的冷油器和过滤器等。4.9.1油系统设备安装方案4.9.1.1主油箱检修安装4.9.1.1.1按商检要求检查主油箱组件的完好性，按制造厂要求检查油箱组件的贮存保管及铅封情况；4.9.1.1.2按图纸尺寸和规范要求校核基础几何尺寸、标高。对基础表面进行凿毛工作，并将基础表面清理干净； 4.9.1.1.3对主油箱按设备安装图进行纵横中心及标高的找正，要求纵横向中心误差不大于10mm，油箱上安装油泵的平面用框式水平仪找水平，误差不大于0.1mm/m，找正后进行二次灌浆；4.9.1.1.4拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道、阀门、注油器等，将所有接口用临时堵板堵上。油泵及管道接口可靠封闭保存；4.9.1.1.5对油箱进行24h灌水试验，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对油箱内部进行彻底清扫，并用压缩空气吹干；4.9.1.1.6对油泵按图纸及规程进行检修后，安装油泵、滤网及内部管道，并保证内部管道之间，管道与设备之间接口的严密性；4.9.1.1.7对主油箱组件内部喷汽机油防锈后，将所有人孔及接口封闭；4.9.1.2冷油器检修安装4.9.1.2.1冷油器包括润滑油冷油器、密封油冷油器和抗燃油冷油器（如厂家保证质量可不做检修），其中润滑油冷油器安装在0.00m层的独立混凝土基础上，密封油和抗燃油冷油器安装在油站中；4.9.1.2.2冷油器的检查和组装（厂家不要求检修的除外）。冷油器解体后，对冷油器的水侧、油侧、铜管（或不锈钢管）及管板等均应彻底清理干净，不得留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，管束、隔板与外壳的间隙及油的流向都应符合要求。水室与外壳的相对位置应使冷却水管道位置和水流回路相符合。冷油器组装后，按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验，如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体，在油侧重新打风压并用肥皂水检查泄漏点并消除后组装。按图纸及规范要求验收基础，校核基础的几何尺寸及标高。对基础表面进行凿毛工作，并清理干净。将冷油器就位到基础上，按土建基础给定的中心线和标高线并按设备安装图对冷油器进行找正，纵横中心线和标高偏差不大于2mm，上下偏差不应超过5mm。对冷油器进行二次灌浆，灌浆时不得使设备产生位移，强度达70%以上时紧固地脚螺栓；4.9.1.3集装式油站检修安装4.9.1.3.1清理油站公用底座板底面的油污及油漆，清扫地脚螺栓；4.9.1.3.2按图纸要求由热机工程师和土建工程师对混凝土基础进行验收。清理基础表面并进行凿毛工作； 4.9.1.3.3将油站就位到基础上并按图纸要求进行纵横向中心线、标高、水平的找正工作，要求水平误差不大于1mm/m；4.9.1.3.4对油站进行二次灌浆，强度大于70％以上时紧固地脚螺栓；4.9.1.3.5对抗燃油站中的油泵进行盘动检查确认转动灵活无异音。检查所有管道之间，管道与设备之间的连接接口的严密性。对压力容器按制造厂要求完成压力试验；4.9.1.3.6对密封油站的油箱、油泵、冷油器应按制造厂要求进行解体检查、安装；4.9.1.3.7按图纸要求组装油站和仪表盘之间的管道。确认所有接口已可靠封闭；4.9.1.4调节控制系统检修装配4.9.1.4.1调节控制系统的设备按厂家要求不需现场检修，但我们在现场需对其进行认真的外观检查，发现破损或影响清洁度的问题立即与厂家联系处理；4.9.1.4.2调节控制系统的设备装配需按厂家图纸及有关要求进行，装配自始至终都必须保证设备的清洁度。并重点防止设备的二次污染。4.9.1.5配汽系统检修、装配4.9.1.5.1主汽阀、调节阀4.9.1.5.1.1用汽机房桥吊分别将高压进汽阀门组件安装在高中压缸的两侧，拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验；4.9.1.5.1.2清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度；4.9.1.5.1.3用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨，并用相互表面对研；4.9.1.5.1.4安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合；4.9.1.5.1.5将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况；4.9.1.5.1.6检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量。密封腔室内涂二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓；4.9.1.5.1.7螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀；4.9.1.5.1.8测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度；4.9.1.5.1.9加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙； 4.9.1.5.1.10测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接；4.9.1.5.2再热汽阀、再热调节阀4.9.1.5.2.1用汽机房桥吊分别将再热进汽阀组件安装在高中压缸的两侧，并将再热主汽阀—调阀定位连接；4.9.1.5.2.2拆下上盖、蒸汽滤网及连接螺栓，对所有部件进行光谱、硬度及探伤检验；4.9.1.5.2.3清理阀体内部，用涂红丹方法检查阀体与阀座间的接触严密度，不允许有间断接触，否则必须用软油石修磨接触面，以确保要求的贴合度；4.9.1.5.2.4用涂红丹的方法检查启动小阀的接触严密度，必要时在两边接触面用磨料修磨，并用相互表面对研；4.9.1.5.2.5安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合；4.9.1.5.2.6将螺栓拧入阀壳后，将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况；4.9.1.5.2.7检查密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确认压紧量符合要求。在密封腔室内涂二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑剂后紧固螺栓；4.9.1.5.2.8螺栓在拧紧前测量其长度，按规定力矩使用力矩搬手拧紧螺栓并测量法兰间隙应均匀；4.9.1.5.2.9测量螺栓的伸长量并依此确定螺母热紧时的旋转角度；4.9.1.5.2.10加热螺栓并进行热紧，冷却后测量并记录下螺栓的伸长量和法兰间隙；4.9.1.5.2.11测量阀杆的行程并将油动机装到阀壳上，将阀杆与油动机推拉杆相连接；4.9.1.5.2.12按要求装焊热段管及中压导汽管，将再热阀支座按要求进行偏装，配入定位配合螺栓与底板固紧。4.10高压管道安装方案本工程由东北电力设计院设计的主蒸汽系统、再热蒸汽系统、主给水系统均为单元制。高压管道规格、材质、主要工程量统计如下：系统名称型号、规格材质备注主蒸汽管道总管：ID368×41，支管：ID273×29A335P91进口再热热段管道总管：ID737×41，支管：ID508×29A335P22再热冷段管道总管：OD813×22.23，支管：OD559×15.88A672B70CL32高压旁路管道阀前：ID159×17，阀后：ID394×20前A335P91后进口 A335P22低压旁路管道阀前：ID451×26，阀后：ID820×13A335P22进口高压给水管道母管：OD355.6×26.5，汽泵支管：OD273×21，电泵支管：OD219×18WB36进口4.10.1施工程序：管子及管件清点检查—→无损探伤检验及性能试验—→管道地面组合编号→支吊架配制安装→管段吊装及对口焊接→焊口检验处理—→管道系统水压—→验收签证—→保温—→支吊架调整4.10.2安装前检查4.10.2.1管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计图纸和配管图的要求核对其规格、材质及技术参数；4.10.2.2管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果。4.10.2.3管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，无尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm；4.10.2.4合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查并作出材质报告。管子还应进行厚度测量检验，并作记录；4.10.2.5合金管子、弯管逐根进行硬度、金相检验并做好记录；4.10.2.6检查合格的钢管应按材质、规格分别放置，采取防腐措施，妥善保管；4.10.2.7高压管道中的监察段，应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度为300～500mm的一段，连同监察段的备用管道作好标记，一同移交电厂；4.10.3管道组合4.10.3.1为了减少高空作业，在现场运输吊装条件允许时，管子应尽可能在组合场组合成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。管道组合应充分考虑系统冲洗、吹洗的接口；4.10.3.2管子对口时，管中心折口值不得大于2mm，对口处外壁10～15mm范围应打磨出金属光泽，以保证焊口质量； 4.10.3.3为保证管道内部清洁，管件、管子组合前内部进行喷砂处理（如厂家喷砂处理完可不进行），并用压缩空气吹扫干净。焊口全部采用氩弧打底的焊接工艺。4.10.3.4合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件；4.10.3.5管子接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm，管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mm；4.10.3.6焊接过程中两管口应用石棉布封堵，防止风从管中穿过影响予热温度；4.10.3.7组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚，防止焊口焊接时受风雨影响，用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境；4.10.3.8管子组合体形成后，两端管口用订做的管帽封堵严实，组合体标明编号，码放备用；4.10.4管道安装4.10.4.1管道安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于±10mm；4.10.4.2管道组件的临时封堵只有在对口前才能拆除，管道安装时应将管内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，禁止将工具等放入管内存放，对待连接的接口（特别是水平或朝上的接口）要采取可靠的临时封堵措施，防止杂物落入；4.10.4.3合金管道在整个系统安装完毕后，应作系统光谱复查，材质不得差错。剩余管段也应及时作出材质标记；4.10.4.4安装管道冷拉口使用的工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除；4.10.4.5焊口焊完后，应及时进行热处理，并做好记录和标记；4.10.5支吊架安装4.10.5.1支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求，支吊架边缘距焊口不得小于100mm。管道支吊架应与管道同步安装，不允许系统全部采用倒链吊挂；4.10.5.2管道安装使用临时支吊架时，应注明标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验后，应予拆除；4.10.5.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，活动零件与其支撑件应接触良好，以保证管道能自由膨胀；4.10.5 .4在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设；4.10.5.5弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验后方可拆除；4.10.5.6管道系统安装完后进行支吊架的调整，支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好；4.10.6质量要求4.10.6.1施工前仔细审阅设计院及厂家配管图纸，按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图；4.10.6.2管道组合安装前，全部进行管道内壁喷砂（如配管厂家喷砂完现场可不进行），然后用压缩空气吹干净，管端用订做的管帽封堵严实，以防砂土、杂物、雨水侵蚀；4.10.6.3按管段组合图及到货的管道、管件情况，在组合场进行校验扩大组合。管段组合后编号码放；4.10.6.4根据施工情况，按吊装顺序图及管段编号，有秩序的将管段运进厂房。做到工完料净场地清，保持现场环境整洁，文明施工；4.10.6.5现场配制管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气焊切割，则必须用砂轮打磨光滑；4.10.6.6管道焊接全部采用氩弧焊打底、电焊盖面，小于Ф42mm的管道全部采取氩弧焊接；4.10.6.7管道开孔全部采用机械钻孔，疏放水管与母管连接处，必须加装接管座；4.10.6.8取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度，不得影响保温，且阀门布置合理美观便于操作；4.10.6.9所有法兰垫片根据系统参数采用金属齿形垫或不锈钢石墨缠绕垫，阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母2～3螺距，螺母应位于法兰的同一侧；4.10.6.10管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根，特殊情况经有关部门同意后，方可在混凝土平台上钻孔，拴挂吊索；4.11汽水系统阀门检修方案4.11.1阀门解体检修范围4.11.1.1用于设计温度大于或等于450℃的阀门； 4.11.1.2安全阀和节流阀；4.11.1.3对厂家的质量保证有怀疑的阀门；4.11.1.4除厂家免检的其它阀门；4.11.2阀门的检验方法4.11.2.1水压试验：按工作压力（铭牌压力）的1.25倍，5分钟应无渗漏；4.11.2.2泡油试验：渗油2-4小时无渗漏；4.11.2.3着色检验：密封面接触线应密闭；4.11.2.4DN≥600mm焊接门，进行渗油或渗水；4.11.2.5安全门或PN≤0.6Mpa且DN≥800mm的阀门采用色印法检查密封面严密性；4.11.3阀门解体检修的顺序4.11.3.1阀门外观检查,应无质量缺陷,法兰密封面完好,无辐向沟痕,手轮完好无缺件及其它损坏件；4.11.3.2微开阀门然后进行电动或气动操作装置的拆除；4.11.3.3松开阀门升降部分与阀体的连接螺栓，将该部分旋出阀杆，吊下；4.11.3.4松开填料压盖螺栓，用钢丝制成的带尖的钩子将盘根钩出来，并对填料室进行清理；4.11.3.5取出阀杆及阀瓣组件，并将阀瓣与阀杆分解开；4.11.3.6阀门解体后，各部件应摆放平整、垫好。并防止不同型号的阀门组装时发生错用；4.11.3.7对解体后的阀门应进行以下几个方面的检查：4.11.3.8合金钢部件的光谱检查，使各合金部件的实际材质与设计相符；4.11.3.9阀芯与阀座的接触情况检查，二者接触应达到要求；4.11.3.10阀杆与阀芯的连接情况；4.11.3.11阀座与阀体结合情况；4.11.3.12阀盖法兰面情况；4.11.3.13阀杆无弯曲，阀杆上的螺纹是否完好；阀杆与填料接触部分有无锈蚀；4.11.4阀门的组装4.11.4.1组装时,各种螺栓必须涂以黑铅粉或二硫化钼； 4.11.4.2选择正确的填料及垫片,填料的接口两端应切成斜角,一般为45度,各圈填料应错开180度，减小泄漏的可能；4.11.4.3重新组装后的阀门应动作灵活,开度正确,手动及电动切换自如在阀杆等处应按不同的使用温度加装润滑材料；4.11.4.4阀门的试压丝堵是阀门泄漏的危险点,如泄露应加铜垫片并紧固牢固；4.11.5安全门的定值4.11.5.1要求设计院或业主提供设备及管道系统上所有安全门的实验定值，在检修时进行调整；4.11.5.2在安全门定值实验时，应申请相关单位人员参加，并进行签证；4.11.5.3安全门安装后的定砣，应申请相关单位人员参加，并进行签证；4.11.6阀门检修后的保管及使用4.11.6.1阀门组装后应进行严密性试验（100%的水压试验）；4.11.6.2阀门检修后,由检修班组技术人员进行按系统编号,并存放在指定地点,应采取措施,防止灰尘对阀门造成二次污染；4.11.6.3阀门领用班组必须在检修班组进行领用登记,并按标识进行安装；4.12中低压管道组合方案加快管道安装施工，对部分中低压管道进行组合配制工作，为了确保配制工作的准确性，制定如下施工技术措施。4.12.1组合施工技术措施：4.12.1.1施工用的所有管材、管件，并运到施工现场；4.12.1.2负责审图、查阅资料，绘制配管图或根据施工图纸指导施工人员进行下料组合；对于同时与多个设备进行接口的管道应减少组合量，以确保安装时的管口可与设备对正；4.12.1.3对材料的长度进行统筹下料，以提高材料的利用率；施工中对管件尺寸(如弯曲半径及壁厚等)必须重新校核，按照实际尺寸下料；4.12.1.4对切割后的管材必须用角向砂轮打磨光滑，无氧化铁残渣；4.12.1.5配管图纸或施工图与管件进行组合焊接，焊接后对所有飞溅物进行打磨处理；4.12.1.7对管道内部进行检查,清除内部杂物后方可进行封堵；4.12.1.8进行编号、封堵，按系统摆放整齐； 4.12.1.9分管段进行初步防腐保存；4.12.1.10配制图中的改动部分，在原配制图中进行修改，施工结束时，必须提供配制管道接口图纸，管段标识必须与实物对应，以备管道安装阶段使用。4.12.2质量保证措施4.12.2.1施工中使用经过检验合格且在检验有效期的测量工具；4.12.2.2施工管材、管件的领用时，领料技术人员必须查看材料的合格证书，材料报验检查合格，材质与设计图纸相符，否则不得领用；4.12.2.3施工前，由技术人员进行技术措施交底，向施工人员明确施工工艺要求；4.12.2.4施工中必须严格按施工图纸进行配制施工，不得改变原设计；施工人员发现疑点应马上与技术人员联系解决；4.12.2.5对口时不应有勾头、敞头、错口、折口等缺陷；4.12.2.6施工中严禁对管材、管件用重物敲击，移动、搬运时应轻拿轻放，以免管材、管件受力变形；4.12.2.7需要在管道上预先开孔（疏水孔、放气孔）应采用机械钻孔并应在安装前完成，不得在安装后的管道上用火焊开孔；4.12.2.8施工中由技术人员进行跟踪检查与监督，对配管工作的质量进行实时的检查，防止不合格品的产生；4.12.2.9对已完成的管段进行编号且标识明显、有序、规则；4.12.2.10中低压管道组合完成并自检合格后，经有关部门验收后方可进行安装；4.13油管道酸洗方案油管道有厂家供货部分，到现场应妥善保管。小管道（包括小机、电泵、密封油、事故排油等油管道）需现场酸洗。4.13.1方案一:磷酸酸洗方案酸洗原理：磷酸与管道表面的Fe2O3及FeO；发生以下的化学反应Fe2O3+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O2FeO+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2O2Fe+2H3PO4=2FePO4（沉淀）+3H2（气体）以上反应生成物为气体及沉淀物，反应不可逆；采用磷酸可达到钝化的作用； 4.13.2酸洗方案措施4.13.2.1配制用于酸洗的立式酸罐及立式清水罐、吊笼，压缩空气管道、排酸管道；4.13.2.2配制酸洗罐时，在罐底约100mm处安装网格栅，利于沉淀物存留并有效防止对酸洗管道壁的污染；4.13.2.3选取管道表面无油污及相对清洁的管道,或对管道进行初步和人工处理除锈,并用压缩空气进行吹洗；4.12.2.4先在酸罐中加入一定量的水,将磷酸按重量配制成10%～18%的磷酸溶液；4.12.2.5截取一段200mm～300mm长的管段与酸洗管道一同放入酸罐中,1小时左右取出试样观看酸洗效果,8小时左右将酸洗管取出；4.13.2.6酸洗后的管道管壁应无白色沉淀物,否则应重新酸洗；4.12.2.7合格的酸洗管道表面应呈银灰色或墨色,达到此标准后方可取出,进行漂洗；4.13.2.8将酸洗合格的管道,放在清水罐中漂洗5分钟左右,用压缩空气吹干后,对管口进行密封,存放在干燥的环境中待用；4.13.2.9管道每洗2～3批后,应进行少量的排污,以排去白色沉淀物,同时补进新酸,以保证酸洗效果；4.13.2.10在酸洗管道放入酸罐2～3小时前,应用压缩空气对酸液进行扰动,使酸液均匀,管道浸泡时应静泡,以利于杂物下沉,避免粘附在管道表面。4.13.2.11酸洗后的管道及管件,应摆放在通风良好的位置,管段两侧应用临时封头进行封堵,防止进入杂物。4.13.3废酸的中和4.13.3.1酸洗结束后，在酸罐内进行中和；4.13.3.2现场酸洗完毕，必须对废酸进行中和以达到排放标准(PH=6-9),并经有关单位确认后方可进行排放；4.13.3.3采用石灰(CaO)对废酸进行中和:CaO+H3PO4——Ca3(PO4)2（沉淀）用PH试纸检测直到排放液呈中性。4.13.3.4检阅有关排放标准，自检合格后，申请有关单位进行检测，进行签证。4.13.4酸洗方案二:外委酸洗 4.13.4.1如厂家油系统管道到货较晚而造成现场施工工期紧张时，则考虑外委进行酸洗；4.13.4.2如采用外委酸洗，现场不涉及酸碱中和而带来的环境保护问题；五、设备安装进度计划5.1主要安装工作量序号设备及系统名称单位数量计量单位备注汽轮机本体安装C300-16.67/0.379/538/538型1高中压缸上半件12高中压缸下半件13高压内缸上半件14高压内缸下半件15低压外缸上半前部件16低压外缸上半中部件17低压外缸上半后部件18低压外缸下半前部件19低压外缸下半中部件110低压外缸下半后部件111低压#1内缸上半件112低压#1内缸下半件113低压#2内缸上半件114低压#2内缸下半件115低压静叶持环件216中压内缸上半件117中压内缸下半件118中压#1静叶持环件119中压#2静叶持环件120中压#3静叶持环件121前轴承箱件122高中压转子件1 23低压转子套124高压进汽平衡活塞件125高压排汽平衡活塞件126中压进汽平衡活塞件127主油泵件128高压联合主汽调节阀套229中压联合主汽调节阀套230盘车装置台131汽封系统套132高压导汽管套133中压导汽管套1发电机本体本体安装QFSN-300-21定子件12端盖件23转子件14氢气干燥器套15氢气冷却器组46气体控制站套17发电机密封油系统套18发电机定子冷却水系统套19碳刷架套110出线罩台1给水系统设备、管道安装1电动给水泵台12电动给水泵前置泵台13液力偶合器台14电动给水泵润滑油冷油器台1 5电动给水泵工作油冷油器台16汽动给水泵台27汽动给水泵前置泵台28小汽轮机套29汽轮机润滑油供油装置套2凝结水系统设备、管道安装1凝结水泵台22凝结水输送泵台13凝结水储水箱个14凝结水精处理设备套15本体疏水扩容器套1真空系统设备套1机械真空泵组台22凝汽器台1抽汽回热系统设备、管道安装1#1高压加热器台12#2高压加热器台13#3高压加热器台14除氧器台15#5低压加热器台16#6低压加热器台17#7、8低压加热器台1润滑油系统及设备安装1主油箱件12润滑油泵台13润滑油事故油泵台14主油箱排烟风机台2 5冷油器台26空侧密封油泵台27氢侧密封油泵台28蓄油箱台19汽机液力控制系统套110顶轴油泵台211氢密封备用油泵台112油净化装置套113润滑油储油箱台114输油泵台1其它设备安装1闭式循环冷却水泵台22生水加热器台13闭式循环冷却水热交换器台24闭式循环冷却水膨胀水箱个15循环水坑排水泵台26高压旁路装置套17低压旁路装置套18中压辅汽联箱个19低压辅汽联箱个110轴封冷却器单级水封台111凝结水坑排水泵台112胶球清洗装置套113主油箱件114润滑油泵台115润滑油事故油泵台116主油箱排烟风机台2 17冷油器台218空侧密封油泵台218氢侧密封油泵台220蓄油箱台121汽机液力控制系统套122顶轴油泵台223氢密封备用油泵台124油净化装置套125润滑油储油箱台126输油泵台127热网加热器台428热网循环水泵台429汽封冷却器台130热网补水除氧器台131开式水泵台132小机油净化台133汽轮机油净化台134生加疏水罐台135生加疏水泵台236热网疏水泵台337热网疏水罐台138热网补水泵台239连续排污扩容器台140热网回水滤水器台141开式循环水滤水器台1设计院图纸目录1册1572.16t J0907主汽及再热冷段至轴封供汽管道2J0905汽轮机高压旁路管道册16025.35t3J0908给水泵汽轮机高压进汽管道册13626.03t4J1002一段抽气管道册17053t5J1008给水泵汽轮机低压进汽册15486.796J1008汽轮机四段抽汽管道册18656.177J1206减温水管道册153008J1203中压给水管道册140439J1205给水再循环管道册1756410J1202低压给水管道册1920411J1502汽轮机本体疏水管道册1214912J1505轴封冷却器疏水、放汽管道册1831.713J1602凝汽器抽真空管道册1547914J1405高低压加热器排汽管道册1890.615J1404除氧器溢流、排污及放水管道册1403116J1407连续排污扩容器有关管道册1138417J1406除氧器排汽管道册1108418J1902主厂房循环水管道册15422219J1903凝汽器胶球清洗管道册197320J1704给水泵汽轮机排汽管道册116821J1703给水泵汽轮机本体疏水管道册1117422册13944 J1705给水泵汽轮机润滑油管道23J1309凝结水输送泵进出口管道册15846.524J1307凝结水排水管道册1133.225J1303凝结水储水箱有关管道册12145526J1304凝结水减温水管道册1252027J1306除氧器上水管道册11352.32其它未到图纸另行补充5.2专业施工范围5.2.1＃1机厂房内设备和管道。5.2.2汽机与锅炉设备、管道系统以C列为界限，管道先施工单位出C列1米，后施工的单位负责接口；5.3施工进度计划（见附页）5.4劳动力配置计划（见附页）六、工程安装质量保证措施6.1减小主机振动措施6.1.1项目精品技术指标:6.1.1.1汽轮机轴振动小于0.065mm；6.1.1.2瓦振动小于0.030mm；6.1.2质量保证措施：6.1.2.1汽轮机轴瓦安装前进行轴瓦脱胎检查，检验轴瓦内在加工质量；要求每段脱胎长度不大于乌金周长和1.5%,脱胎的总长度不大于乌金周长的5%,且在90°承力面内不应有脱胎；6.1.2.2在汽轮机转子就位后，盘动转子后,再将转子吊出，检查轴瓦与汽轮机转子轴颈的接触情况，其接触角应在设计的范围之内(应在45°左右)，接触面积大于85%,并且接触点均匀；顶轴油囊四周与轴颈接触密实,无断点；6.1.2.3检查轴瓦与轴承座的接触,要求接触面积大于75%,且接触均匀；轴瓦垫块与与洼窝检查,接触面积大于80%,且分布均匀,局部间隙0.04mm塞尺不入； 6.1.2.4轴瓦与轴颈所形成的侧隙必须成锲形，应以不同厚度的塞尺进行测量检查，如不合要求应进行处理，该间隙沿轴颈前后应均匀；6.1.2.5在汽轮机各转子就位后，进行转子弯曲、对轮飘偏及对轮晃度的测量工作，特别是对轮的飘偏值应准确的测量并记录出其对应的方位，以便在对轮连接时进行两侧对轮飘偏的互补处理；以上各数据如不符合规范时应与厂家协商处理；转子的检查及弯曲的测量：转子在汽轮机扣盖前，应对转子上平衡块的牢固与否进行检查，并冲牢骑缝螺丝。检查转子叶片拉筋、围带、中心孔的堵板等其他锁紧零件均应紧固并锁紧，避免因汽轮机运行时，转子高速旋转甩脱，引起质量不平衡，产生振动；6.1.2.6汽轮机轴系统对轮找中心时，必须按设计的高差及张口值进行找正，并在其设计的公差范围之内；6.1.2.7转子安装找正,各轴颈扬度值应与图纸相符。6.1.2.8对轮连接应按厂家的标记进行，同时应考虑对轮的瓢偏实际情况。连接后，两侧对轮径向晃度与原始晃度记录相差在0.02mm之内；6.1.2.9轴瓦在最终安装前进行清扫，用压缩空气进行吹扫后用白面粘除轴瓦上的杂物；6.1.2.10对轴承箱进行清扫，防止沙土随轴承回油进入轴瓦或轴颈造成损伤，影响油膜的形成；6.1.2.11轴瓦进行最终的安装时，应按设计留出各自的紧力或间隙；6.1.2.12推力轴承安装时,端部支持弹簧的调整应适当,无卡涩以调整轴承的偏重,并应使轴瓦水平结合面在转子放进后仍保持原来的纵向水平不变；6.1.2.13各轴瓦在转子与汽缸定位时，研磨工作应达到接触面积大于80%，并接触均匀；6.1.2.14轴瓦安装时应使轴瓦瓦体与轴颈扬度相适应，使轴瓦均匀承受转子的设计负荷；6.1.2.15对轮连接时,连接后的对轮晃度不超过原始晃度的0.02mm。6.1.2.16联轴器销子螺栓的紧固力应均匀一致，并保证紧力适度(用外径千分尺测量螺栓的伸长量与螺栓拧紧力矩的对应关系)，不得用改变螺栓紧力的方法调整联轴器或轴的晃度；6.1.2.17对轮螺栓应保证在联轴器直径方向对称的两条螺栓及螺母的总重量差应不大于10g，销子的紧固螺母应可靠锁紧，防止因转子在高速旋转时松动，产生动不平衡引起轴系振动；6.1.2.18轴系对轮连接后，可按设计要求进行轴颈测量试验，以检验轴系连接的质量； 6.1.2.19汽轮机汽缸负荷分配工作符合设计的要求,以汽缸中心线对称的负荷差不大于两侧平均值的5%,汽缸负荷分配工作应严格按厂家的要求进行；6.1.2.20发电机空气间隙调整应符合设计要求，在气隙平均值10％之内，最大不超过1mm以减小磁力矩对轴系的影响；发电机定子与转子磁中心调整时应满足要求，即发电机转子满负荷运行时的热伸长量，（按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm计算）加上汽轮机转子最大绝对伸长值，误差应不超过1mm。6.1.2.21低压转子与发电机转子找正时，应检查发电机转子的各轴颈扬度，应符合设计要求；6.1.2.22汽轮发电机组各轴瓦安装时，应确保各轴瓦紧力在设计的范围之内，应保证轴瓦各紧力或间隙在轴承的调侧及电侧保持均匀；6.1.2.23汽轮机负荷分配时，应松开联系螺栓,然后检查垫铁与台板之间的间隙情况,确保0.04mm塞尺不入；6.1.2.24汽轮机组在进行二次浇灌时,缸体的两侧应同时进行,不得单侧进行浇灌,并不允许中间进行较长时间的停留,应连续进行。并确保浇灌充实；6.1.2.25汽缸扣盖时主要抽汽管道应施工到第一支架处。6.1.2.26抽汽管道、导汽管道及循环水管道施工时不能对汽缸和凝汽器施加外力，管道应自然对口。6.2汽轮机油系统安装质量保证措施6.2.1项目技术指标：油系统清洁度：润滑油达到MOOG3级（包括小机和电动给水泵用油）、抗燃油达到MOOG2级6.2.2精品质量保证措施：6.2.2.1全体施工人员必须树立精品意识，严格按施工图纸及作业指导书进行施工，保证安装质量及油系统内部清洁无杂物；6.2.2.2技术员对施工材料的规格、型号及材质要认真进行验收，材料必须满足设计要求或工作需要。对管材、管件的重皮、砂眼、内外径及壁厚不符合图纸的设计要求或发现其它不合格现象，一律拒绝使用，必须保证施工材料的质量；6.2.2.3 厂家供货的油管道及酸洗管道验收，班组技术员要严格把好质量关，必须保证管材的内部清洁、光亮、有一层致密的钝化层，并且要及时进行封闭，放在干燥无尘的地方进行妥善保管；6.2.2.4管道在到现场及酸洗的管道酸洗后应尽量进行安装施工,以防止管道内部因各种因素所造成的二次污染,而影响管道内部清洁；6.2.2.5油管道在施工时,应确保周边环境的清洁及地面的温润,不应有飞扬的灰尘以使其进入正在施工中的管道内部.在施工间断时,必须马上进行封堵,所有施工工器具均不得放入管道内部；6.2.2.6油系统所用阀门100%解体检修，并进行认真的内部清理，达到用白面团沾扫不见异物的标准，检修完的阀门两端口认真封闭好；6.2.2.7管道上的三通应在管子对口前提前开好，并认真清理，不得在已经完成的管道上开孔，热工测点应与油管道施工同时进行，不允许随意在已经安装完的管道上钻孔，以防止铁屑、杂物进入管道；6.2.2.8严格按图纸进行管道安装工作，管子在对口前必须用手电筒检查内部，并用压缩空气进行吹扫，每端吹扫不少于1min，保证管子内部清洁无杂物；6.2.2.9每根管系最后封口前，用压缩空气进行吹扫，时间不少于5min，并经班组、工地检查合格后进行封口；6.2.2.10抗燃油管道施工时,切管必须使用切管器或钢锯进行,严禁用无齿锯进行切割,安装前必须用白绸布沾酒精对每一段管道进行拉扫,拉至管道内部无杂物,白绸布拉出后应物见本色,应在内部所有酒精挥发后进行安装或封堵候用；6.2.2.11严禁使用任何含有氯化物的溶剂清洗抗燃油管道及组件；6.2.2.12所有油系统设备100%解体检修（厂家有特殊要求的除外），所有滑阀套筒必须全部无颗粒、灰尘等杂物，设备接口及时进行封闭；6.2.2.13凡是被油浸泡的设备，外表油漆必须脱净，不得有残余，以免运行时脱落造成透平油的污染（厂家有特别规定或出具保证书的可以不进行脱漆工作）；6.2.2.14管道焊接后要对焊口进行敲击，将焊接形成的氧化膜震掉；6.2.2.15发现设计问题或管道布局不美观、不合理须及时与工地取得联系，并经监理同意后方可更改管道布局，不得擅自更改；改动后应经验收合格。6.2.2.16 在施工前编制油系统冲洗及循环技术措施,进行系统油冲洗,要求不留冲洗死角。使冲洗工作达到清洁系统的作用。油循环主要采用大流量和高精滤油机进行，30℃-70℃高低温交变运行、同时振打的方式进行。6.3汽轮机本体安装质量保证措施6.3.1项目指标：6.3.1.1滑销系统不卡涩；6.3.1.2汽轮机轴系安装优良；6.3.1.3汽封间隙调整优良；6.3.1.4汽轮机扣大盖优良；6.3.2质量保证措施：6.3.2.1要求施工人员严格按施工图纸进行施工，施工技术人员做好自检同时配合质检部门做好三级检查验收工作；6.3.2.2汽轮机滑销系统安装必须按厂家施工图纸进行安装及调整，锚固板安装偏差不大于3mm,锚固板与汽轮机组膨胀死点各部间隙值要符合设计要求。6.3.2.3汽轮机组的纵销及横销应确保滑动通畅，不影响机组的热胀，机组滑销系统的不发生卡涩；特别对于轴承箱前后侧纵销必须确保其在同一直线上,应测取其横向相对位移作为间隙值,以确保箱体做往复滑动时无卡涩现象；6.3.2.4汽轮机各纵销及横销的固定螺栓必须紧固牢靠,确保不会因机组的热胀而使销键产生相对移动,各销键的滑动表面必须进行处理,无毛刺及无接触的滑动硬支点；6.3.2.5机组所有滑动表面在最终安装前必须进行检查，确保无毛刺并涂以厂家要求的滑动涂料或二硫化钼粉；6.3.2.6汽缸与轴承座之间的推拉装置必须安装牢固；在安装推拉装置时不得使汽缸与轴承箱产生附加应力，应使两端均在自由对中的情况下进行连接；6.3.2.7汽轮机组轴瓦研磨工作确保接触面积大于80%，接触点均匀，无局部的质量缺陷；瓦口、顶部、紧力均应达到图纸要求。6.3.2.8施工中使用的测量工器具必须在检验的有效期内，消除和减少测量工具引起的误差；6.3.2.9汽轮机组主要的安装定位尺寸，采用多人多次测量的方式，确保测量尺寸的正确性。如转子定位尺寸，通流“K”值定位尺寸、对轮找中心尺寸、推力轴瓦推力间隙等； 6.3.2.10汽轮机隔板找中心工作采用在0°及90°两个方位进行，使安装状态能能够更准确的反应在转子圆周上与各级密封的径向间隙情况；6.3.2.11通流间隙测量调整工作拟采用压铅块、量具测量和压胶布相结合的方式进行，同时以高压转转子在0°及90°两个方位进行测量；6.3.2.12汽轮机对轮找中心工作质量达优良，对轮预留的高差及张口值必须在设计范围之内，汽轮机转子轴颈扬度必须在设计的范围之内；6.3.2.13在进行汽轮机各部套之间热胀间隙测量时,高中压缸、低压汽缸结合面及内缸紧1/3以上的螺栓以消除水平结合面的间隙,确保热胀间隙的准确性；6.3.2.14通流间隙测量时,高压缸以高中压转子调节级叶轮与喷嘴室轴向间隙为定位尺寸,；低压缸以厂家给定K值为定位尺寸进行测量,高压通流间隙测量时必须使高压转子处在工作位置,即推力盘靠紧在工作瓦块上；6.3.2.15在对轮找中心时,采用百分表与块规相结合的方法进行测量,可以对测量结果进行比较,以及时的发现测量中的偏差,并及时进行处理；6.3.2.16汽轮机轴承箱在最后扣轴承箱盖前必须用白面进行全面清理，确保其清洁，不使砂土进入的轴瓦及油系统当中而发生轴瓦磨损事故的发生；6.3.2.17汽轮机发电机组对轮连接达到优良级标准，连接后对轮的相对晃度不大于0.02mm(与各对轮原始晃度进行比较)；6.3.2.18汽轮机进汽管道密封胀圈安装时,确保方向的正确性,安装后应灵活无卡涩现象,同组的胀圈应错开角度放置,以提高密封效果；6.3.2.19当导汽管道及各级抽汽管道与汽轮机连接后,本体安装施工时,对于各级开口应进行封堵,防止施工中工器具落入各种管道之中；6.3.2.20汽轮机扣大盖时,对于以上管道必须用内窥镜进行检查,不允许管道内存在任何异物；6.3.2.21扣大盖前,认真检查所有按要求应进行冲捻的部件必须全部捻死,防止因运行中内部的振动及汽流冲动而脱落；6.3.2.22扣盖中,对各主要尺寸进行必要的复查,抽取各缸通流部分的第一级及末级进行检查,符合要求时方可进行继续进行扣盖工作；6.3.2.23 汽轮机单缸的扣盖工作必须连续进行,所有施工人员必须穿专用的无扣工作服进行施工,以防止任何物品落入汽缸中；6.3.2.24单缸扣盖结束后,必须盘动转子用听音棒听汽缸内部是否有异音,确信无异音后,方可进行外缸的螺栓紧固工作；6.3.2.25汽轮机组全安装过程施工时,严禁将施工工具放置在汽缸水平结合面造成伤害,产生漏汽事故；6.3.2.26涂料涂抹时要均匀，0.5mm为宜，且要保持清洁，不能落入杂物。6.3.2.27联通管施工时，注意不能落入汽缸内任何物品，符合与管道规范要求。6.3真空系统严密性质量保证措施6.3.1项目技术指标：真空严密性实验小于0.35Kpa/min6.3.2质量保证措施：6.3.2.1真空系统阀门安装前全部解体检修，盘根全部应用四氟乙稀盘根，提高阀门严密性。阀门检修后进行严密性试验，保证系统不内漏，合格后方可安装；6.3.2.2真空系统的管道、阀门、设备严格按规范要求施工。焊接采用全氩或氩弧打底电焊盖面方法(φ1000mm以上管道采用击穿焊接)，全部焊口均作透视或透油检查，保证焊接质量。法兰、接头安装正确，保证密封质量；6.3.2.3低压缸与排气装置连接时，安排专业人员跟踪检查，最后采用透油法检查，保证密封严密；6.3.2.4联通管施工时每道焊口一定要透油检查（包括厂家的焊口）。6.3.2.5严格按规范和设备厂家要求检查安装抽真空设备，做好记录，确保真空系统严密性；6.3.2.6真空系统安装完毕后，按规范要求进行系统严密性检查，检查所有与汽轮机、真空系统连接的阀门、设备等，系统安装无缺漏、敞口。真空系统检查合格前焊口和法兰、接头不得保温；6.3.2.7所有设备在就位安装前须进行水压试验。试验时检查设备是否有渗漏点，尤其是设备(如低压加热器等)的水室、汽室的结合面，设备顶部的放汽点、压力表接头等部位；凝汽器安装完，穿完钢管胀口焊接后进行汽侧泡水检查。6.3.2.8 系统所有管材、管件应有出厂合格证，管材、管件内外壁无裂纹、锈蚀、凹陷、重皮等缺陷，经检验合格方可使用；6.3.2.9安装设备、管道上热工测点、附件要严格按规范要求施工，不得多装或漏装。设备、管道上不得随意开孔，开孔位置符合图纸或制造厂家要求；系统泡水前均应施工完，以后不准再随意开孔。6.3.2.10泡水试验时，施工人员对系统进行全面的检查，发现漏点及时做好标记,并及时处理；6.3.2.11整个真空系统采取泡水试验和透油检查结合的方法检查真空系统严密性。6.4支吊架安装质量保证措施6.4.1项目应达到的技术指标：6.4.1.1支吊架生根安装整齐，无倾斜；6.4.1.2支吊架生根切割工艺上水平，应光滑、平齐、美观；6.4.1.3管道支架附件安装齐全且牢固；6.4.1.4弹簧支吊架在水压试验后拆除所有弹簧定位销。6.4.2质量保证措施：6.4.2.1外委加工的支吊架加强质量检查，型式与加工尺寸必须符合设计要求，各部位配合良好，外形光洁，保证图纸的尺寸，杜绝以薄代厚、以小代大；合金支吊架必须经光谱分析，材质正确。6.4.2.2生根部分配制要求外露的端部必须光洁、无毛刺。用火焊切割件必须用角向磨光机打磨光滑；6.4.2.3生根的组合件两侧型钢的尺寸偏差小于3mm，切割后的端面应与原型钢的各边保持垂直；6.4.2.4组合后的根部件无翘曲变形，整体在同一个平面内，斜支撑与水平支撑的端头必须在同一垂直面内；6.4.2.5组合后的部件对焊缝可能影响管部件焊接的部分进行打磨，并清除所有的焊渣及所有氧化物；6.4.2.3螺栓拉杆应平直无弯曲，焊接应牢固，螺纹无断齿，螺母应配合良好；6.4.2.4管道支吊架生根安装位置正确，与梁或预埋件焊时不歪斜，应平行，或垂直梁与柱的方向； 6.4.2.5支吊架安装后，所有螺栓拉杆的锁紧螺母应齐全并紧固牢固；6.4.2.6支吊架型钢下料后端头应清除所有的氧化物，小型钢件应用无齿锯下料；6.4.2.7自行配制的支吊架小型板件均采用切板件，一律采用切板机进行下料,切割工艺应达到美观状态；6.4.2.8支吊架上的开孔应采用钻孔方式，严禁用割炬直接开孔；6.4.2.9检查所有弹簧的预压值，应符合设计要求，在系统投入运行前，将所有弹簧固定销取出；6.4.2.10所有滑动支架安装时，应按设计加装垫板，滑动支架与支架座的方板各边必须平行。6.4.2.11带有位移值的支吊架应按图纸要求安装好。6.5不定型管道安装质量保证措施6.5.1项目应达到的技术指标6.5.1.1小型管道横平竖直，疏水、放气管道利于疏水放气；6.5.1.2有热膨胀的管道与基础或固定管道之间留有50mm以上的间隙；6.5.1.3管道阀门集中布置，利于运行人员操作；6.5.1.4管道煨弯整齐美观。6.5.2项目质量保证措施：6.5.2.1不定型管道（小型管道）的管道阀门采用集中布置的原则，合理的利用空间。可制作阀门支架，将几台阀门安装在方便操作之处进行集中控制；6.5.2.2小型管道空中的走向应简捷合理，不十字交叉。几条管道能在同一水平面或同一垂直面内布置时应按平行走向集中布置在同一平面内，不允许出现交叉现象；6.5.2.3小型管道设计标高应以不防碍操作人员行走为原则，下降管段应靠近墙柱设置；6.5.2.4对于存在热移位不定型管道。设计安装时应设计出胀力结构，不允许在设备与阀门之间用直管直接连接。对主管有热位移的管路，疏水、放气、放水管安装时应采取补偿措施，使小管路的热位移与大管路一致；6.5.2.5不定型管道尽量使用热压弯头，使管道工艺更加美观。φ32以下的管道采用冷弯的方法进行施工。如成组管道煨弯时，要求同一弯曲半径，管道间距相同；6.5.2.6对于需要进行保温的管道，应留出管道独立保温所需要的空间以减少箱式保温； 6.5.2.7小型管道成排布置时，应使其各管道在同一平面内，不允许立体交叉布置，该部分的支吊架采用集中方式，利用管夹将其整体固定，不能影响运行通道；6.5.2.8同时有几处疏水经母管进入地沟时，可配置出工艺美观，安装牢固的箱式疏水集箱，减少容易损坏的圆形漏斗；6.5.2.9不定型管道应稳固且满足膨胀的要求。对检修通道和设备的运行操作无影响，疏水、放气管路应就近排疏水漏斗之中；6.5.2.10阀门布置在明显、便于操作的位置；6.5.2.11不定型管道在主管的开孔位置距主管焊口不少于50mm，且不小管径；6.5.2.12考虑主管道的热膨胀，小管道的开孔距支吊架要有合适的距离，特别距滑动支架；6.5.2.13疏水小管道应由高向低施工，不能中间再有起高的部分，防止存在空气影响疏水。6.5.2.14有小管径管道在定型管道施工结束后，均采用CAD三维设计的方法，进行统一的规划设计。6.6四大管道安装质量保证措施6.6.1项目指标：工艺美观，内部清洁6.6.2质量保证措施：6.6.2.1管子的外观检查，有裂纹、重皮的管子不能使用。管子表面的划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定是否使用；检查工具用放大镜、游标卡尺；6.6.2.2所有管件应有出厂合格证，并核对下列项目均符合国家标准：a、化学成分分析结果；b、机械性能分析结果（拉伸强度、屈服点、延伸率）c、管子冲击韧性实验结果d、合金管热处理状态说明和金相分析结果。6.6.2.3管子的直径及壁厚偏差符合管子制造订货技术条件要求。6.6.2.4合金管硬度值的检查。厂家的焊口检验等级应不小于Ⅱ 级。要求厂家有焊口焊后的检验记录；6.6.2.5管道施工前必须进行《金属监督规程》要求的各项复测检查。主汽及再热热段管道及管道附件进行光谱分析。对弯管的背弧外弯面进行探伤及测厚检查。以上检查应符合现行国家或行业标准；6.6.2.6工厂化加工的四大管道，不得随意在管道上进行火焊开孔，必须开孔时应采用钻孔方法进行。6.6.2.7主蒸汽及再热热段、导汽管管道的监察段上不能安装支吊架等；6.6.2.8对于所有有热移位的支吊架管道，应按设计要求留出三相热位移，位移方向正确，满足运行要求；6.6.2.9管道施工中，确保内部清洁。对口前内部检查保证内部清洁、无杂物、无严重锈蚀等缺陷；由班长及技术员对施工全过程进行质量跟踪检查，施工人员的工器具禁止临时存放在管道内部，施工后的开口管道应进行封堵；6.6.2.10管道施工时，严格按配管厂家的配管图施工，必须按设计坡度进行安装，以利于疏水排放；6.6.2.11管子对口内壁应保证齐平，如有错口局部部位单面焊不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。对管子的坡口及其内外壁及其临近部位进行清理，将坡口内壁及外壁打磨20mm以上。对质量有怀疑的坡口，可用外部着色法检查，有些裂纹、夹层等可用放大镜检查。用直尺检查距接口中心200mm处进行测量，其折口尺寸小于1mm。6.6.2.12管道安装标高的确定，施工中用直尺、铁水平、水准仪等控制，要严格控制节点标高，是该标高值与设计标高偏差在10mm以内。坡度方向正确，坡度值保持良好。6.6.2.13水平方向定位尺寸的控制在对口中要使用多台斤不落，所以每段管的中心线是否与每一轴线平行或垂直必须用倒链和其他手段来控制。调正后，用直尺或卷尺测量管口X、Y方向距离，使两个方向的偏差不大于15mm；6.6.2.14冷拉口尺寸的预留.首先将冷拉口各个方向尺寸进行预留，并设置临时加固措施保证冷拉口尺寸不变，进行冷拉时将两侧管道同时拉向管道闭合点并进行焊接。6.6.2.15对于有冷拉值的管道，必须在两侧固定支架安装完毕按设计进行冷拉； 6.6.2.16恒作用力支吊架必须按设计进行安装及调整；6.6.2.17管道焊口进行焊前预热及焊后的热处理，并进行探伤检查，确保焊接质量；6.6.2.18流量测量组件的安装1）方向与介质流动方向一致。2）各取样孔位置、角度符合《电力建设施工验收技术规范》（热工仪表篇）的要求。3）安装定位尺寸符合图纸要求。4）吹管合格后才能进行安装。6.6.2.19管道吹扫时，必须按照设计的蒸汽压力和温度进行，并保持两次吹扫的时间间隔，使其得以冷却，提高吹扫效果；耙板痕迹不大于0.8mm，且不多于8点。6.7防止七漏质量保证措施（汽机专业部分）（漏汽、漏油、漏氢、漏水、漏粉、漏风、漏灰）6.7.1项目指标：168小时试运无泄漏点，渗点不多于5点。6.7.2质量保证措施：6.7.2.1对汽、水、油、氢系统阀门（除厂家有质量保证书免解体的阀门外）均进行解体检查；6.7.2.2对以上阀门进行检修，并按设计的试验压力进行打压；6.7.2.3对于外委的配制直缝电焊钢管的焊缝进行全面检查，确保焊缝的质量；6.7.2.4对于安装中的焊口应对焊接质量进行全面检查，防止焊接质量所造成的泄漏事故；6.7.2.5管道系统中，法兰垫片必须按设计进行安装，在法兰紧固时，必须按对侧进行均匀紧固，防止法兰处造成的渗漏；6.7.2.6法兰垫片材料为石棉橡胶板的，必须在法兰与管道焊接完成后才能加装垫片，防止因高温将石棉橡胶烧坏而造成系统介质泄漏。6.7.2.7系统安装完毕应对系统进行全面检查，是否存在管道开口以及是否存在法兰未加垫片的现象存在；6.7.2.8油系统法兰门所使用的垫片必须为耐油石棉橡胶板，不能错将普通石棉橡胶板安装到油系统中去； 6.7.2.9汽轮发电机组及其附属机械的挡油环安装时，其间隙必须严格按设计要求进行调整，以防止油挡间隙过大而造成挡油环处漏油；6.7.2.10发电机转子、定子及氢气冷却器严格按设计压力进行严密性试验，并应达到设计的泄漏要求；6.7.2.11发电机整套风压试验时，必须对氢气冷却系统进行全面的检查，将系统的氢气泄漏控制在最小的数值之内。6.8降低发电机漏氢量质量保证措施6.8.1项目应达到的技术指标：发电机严密性试验小于0.3Nm3/d6.8.2完成项目应采取的技术、组织措施：6.8.2.1检查发电机端盖密封面,如存在断点必须对其进行研磨，通过研磨达到紧三分之一螺栓0.03mm塞尺塞不入的标准。6.8.2.2由于发电机端罩与静子中段连接法兰不能对磨，故只能用平板检查，然后进行试组合，达到紧三分之一螺栓0.05mm塞尺塞不进的标准。正式组合时，为了消除端罩自重所引起的法兰结合面上部产生张口的可能，在整圈螺栓紧完后在紧一次上半部结合面螺栓。6.8.2.3为了防止氢气从发电机冷却水系统中漏出，安装时严格把住静子线圈水压试验关。6.8.2.4为了防止氢气从发电机底部接线盒中漏氢，安装时在接线盒的里侧用环氧树脂进行冷浇密封。6.8.2.5发电机转子单独进行风压试验,试验后定子正式堵板紧固严密，防止从此处漏氢；6.8.2.6发电机出线罩与发电机静子法兰连接后，在法兰的里侧施以密封焊接；6.8.2.7氢冷器法兰安装正确，不偏斜，垫片材料正确安装紧密；6.8.2.8管道法兰安装正确，垫片材料正确安装紧密；6.8.2.9整套风压试验前，氢气盘（氢气及二氧化碳控制站）及氢气管路单独进行风压试验；6.8.2.10密封瓦安装时，间隙应严格按设计安装调整，以增加密封性能；6.8.2.11发电机端罩与中段进行正式组装时，必须在结合面处涂以密封胶，以提高密封效果； 6.8.2.12氢系统所有阀门应进行严密性试验，确保内在质量，与外界的隔离门及与供氢母管的隔离门应无内漏现象；6.8.2.13氢系统设备应确保严密性（如氢气干燥器、各种氢检测及取样点应严密等）；6.8.2.14发电机端盖进行密封时，密封胶条搭接采用斜接方式，并用粘接材料进行粘接，保证此处的密封性能；6.8.2.15发电机气密罩安装，气密罩安装后进行压力试验，应达到设计的密封要求，否则应进行补焊处理；6.8.2.16发电机本体上各种取样点与本体的接口处应确保严密性；七、汽机专业施工工艺规范7.1中、低压管道管口的坡口尺寸、管口除锈、对口间隙及管道的坡口、标高坡向必须符合规范及设计的要求；7.2凡施工图中表明开孔方式为机加工的，开孔时必须采用机加工钻孔形式，不准以氧、乙炔割孔代替；7.3φ57以下的不定型管道安装下料时，必须使用无齿锯进行。不准使用氧、乙炔切割，因如用氧、乙炔内部杂物不易清除。厚度在5mm以下的钢板下料时必须使用切板机进行，不得用氧、乙炔切割；7.4管道安装前，特别是水平管道安装就位前，必须清扫管道内部的杂物，在施工过程中，不得将施工中的任何工器具及耗材放入管道中，所有管道及时进行封口，管道就位后，只要不在施工中的管口，一律进行封堵；7.5严禁在大口径管道上开设矩形天窗，应采用圆形或椭圆形开孔形式；7.6除厂家有书面证书外，所有的阀门应进行解体检查，并做水压试验或渗油试验或着色试验；7.7所有法兰垫片的安装和使用必须符合设计的要求，螺栓紧固必须均匀、牢固；7.8所有设备的管道接口或开口在未接管道前必须进行封堵，防止进入内部杂物；7.9对轮保护罩及轴瓦护罩制作必须工艺美观；7.10未经批准，严禁在设备上施焊或切割，如必须进行时应在施工后及时处理进行打磨及补漆，处理时不得伤害设备及母材；7.11 所有管道支吊架根部配制时，小型钢材下料一律采用无齿锯进行，并保证切割边与原型钢的边相互垂直；大型钢材下料时可采用氧、乙炔切割，切割后必须进行处理，将切割后的切割痕迹消除；7.12支吊架根部制作后，对所有影响管部部件及连接件安装的突出焊缝进行打磨，并消除所有的电焊焊渣及飞溅物；7.13所有平台、栏杆、扶梯安装完毕，对焊缝进行打磨，不准有焊渣，栏杆上的开孔必须进行钻孔，不得用氧、乙炔开孔；7.14非定型管道安装时，必须首先进行设计，无设计不得进行施工，设计应符合系统运行的原理，同时应便于系统中阀门的操作及工艺要求；7.15小型管道的支吊架安装管夹时，型钢上的开孔必须采用钻孔的形式，不得用氧、乙炔开孔；7.16管道对口安装前，必须彻底清除管道内部的杂物，并经验收后方可进行焊接施工；7.17管道对口时，除冷拉口外，不得进行强力对口而增加系统管道的额外应力；7.18管道与设备接口时，在设备未定位时，管道不得与设备进行连接，在管道就位或者进行拖动时，不得以未定位的设备作为固定点进行拖拉设备；7.19小型管道安装时，与设备或穿墙及楼板时，应与周围留出一定的膨胀量；7.20管道安装，必须确保管道之间及管道与设备之间有足够的保温间隙，以减少箱式保温；7.21管道穿楼板时，应加装套管，高度应低于正式地面的标高，管道穿网格平台时，必须用扁钢或角铁围框并安装挡脚板；7.22严禁未经同意在楼面或墙上打孔，打孔时应使用钎子或电锤进行，不得用大锤直接敲击打孔位置；八、汽机专业成品保护措施8.1设备安装、拖动时，在捆扎钢丝绳处必须加垫保护垫层，防止破坏设备的油漆层；8.2设备就位吊装时，吊点的选择必须是设备厂指定的吊点，不得以设备厂进行设备组装时使用的零部上的吊点，防止造成设备损坏事故；8.3未经设备厂家和业主工程师许可，不准在设备上焊接临时吊点，并不得随意切割设备上的加强结构；8.4不得随意在设备上开孔，切割、拆卸零部件； 8.5汽轮机安装施工中，不得将工器具放在汽缸的水平结合面处，防止对结合面造成的损伤。从而影响汽缸结合面的严密性；8.6汽缸水平面结合面及垂直结合面的螺栓不得直接放在地面上，必须用胶皮或其他软质物品铺垫在地面上，同时螺纹部位必须进行保护；8.7轴瓦及轴颈制作专门的保护罩，用2mm厚的钢板及角钢进行制作。在转子就位后用以保护轴颈，转子吊出后用以保护汽轮机下半轴瓦不会被落物损坏；8.8起吊重物时应捆扎牢固，吊物行走时尽量不在设备上部行走防止意外脱落而损坏设备；8.9在向厂房运输设备及材料时，不得将设备及材料直接放在地面上进行拖拉就位，应采取一定的措施，不得以土建柱子直接作为力点，应在棱角外加垫角钢以保护柱角；8.10管道安装中，管口应及时进行封堵，管道内部禁止存放任何工器具及施工材料；8.11在管道开工前，对系统上所有的压力、温度测量点及疏水开孔工作应完成，不能在已经封闭的系统上进行火焊开孔，以防止对管道系统内部造成二次污染；8.12小型的设备、阀门在安装或找正时，不得以平台栏杆或扶梯等作为起吊的力点，防止对其造成变形；8.13在施工过程中，不得对已经完成的小型管道进行破坏，不得在小型管道上进行踩踏，使管道工艺受到影响；8.14施工中不得对已经保温后的管道进行破坏，脚手架的搭拆时，均不得以保温后的管道作为支撑点；8.15不得在设备、柱子及墙壁上乱写乱画，不得在其上进行计算，不得将油污沫在设备上；九、工程施工质量保证措施9.1汽机专业质量目标9.1.1单位工程优良品率≥100%；9.1.2分项工程合格率100%，优良品率≥98%；9.1.3汽轮机轴振≤65μm，瓦振≤30μm；9.1.4汽轮机真空系统严密性试验测试值＜0.35Kpa/min9.1.5发电机严密性试验测试值＜0.30Nm3/d； 9.1.6汽、水、油、氢系统渗点≤5点、无漏点；9.1.7润滑油质质标：MOOG3级，抗燃油：MOOG2级9.2汽机专业质量管理机构副组长副组长禚全基组员徐洪文组员迟海峰组员兰兴振组员韩振海组员王银双组员王加超组员组长王永伟9.3汽机专业公司QC小组成员组长：王永伟副组长：禚全基组员：徐洪文迟海峰兰兴振韩振海王银双王加超9.4施工质量管理及施工质量保证措施9.4.1认真执行公司有关质管理的文件及质量保证体系；9.4.2制定并落实质量责任制：把质量责任落实的施工组长，做到“谁施工，谁负 责质量”。9.4.3严格执行四级验收制度，上道工序未达到安装相应标准，未进行相应级别的质量验收不得进行下道工序的施工；班组之间由专工主持口头交接，专业公司之间办理工序交接卡由项目专工主持。9.4.4加强施工技术管理，工程开工前认真编制施工作业指导书，并面向全体施工人员进行技术交底，使所有参加施工的人员都能明确施工中的各质量要求；9.4.5对所有的施工项目进行过程质量控制，工地及班组技术负责对正在施工的项目进行质量检查与监督，及时发现施工中的问题及时解决。达到安装标准后申请进行三级或四级质量验收工作；9.4.6配合项目部有关部门，严格把好施工原材料（管材、型钢、加工配制件、管道附件等）的进货质量检验工作，防止不合格品被安装到系统当中；9.4.7对汽轮机本体及高温高压管道所用的合金部件进行严格的检查，并明确标识，防止用错而造成质量事故；9.4.8所有安装后的管道在未完成系统封闭前的管口，均用临时封堵进行密封，防止进入杂物；所有进行工厂化现场组合的管道在组合后也必须用临时管堵进行封闭，同时在安装前进行检查，确认内部无杂物后方可安装到系统当中去；9.4.9对所有管道在进行管口焊接前，必须由施工组长亲自确认管道内部无杂物，方可进行焊接，对于重要的管道应由技术人员参加清洁检查；对于汽轮机进汽管道、汽封进汽管道、油系统管道、内冷水管道、氢系统管道应由项目部质量人员业主工程师参加检查；9.4.10对于汽轮机本体及辅机安装中的主要安装技术参数，采用多人多次测量的方法，防止出现质量问题，而使后续工作无法开展；9.4.11对于施工中所使用的测量器具进行定期的检验，在施工中对测量器具进行保管，防止因此而影响测量仪器的准确度；9.4.12在施工中加强对本体及转机设备的结合面及转动部分的保护，防止各种对设备所能造成的损伤事故的发生；加强成品的质量保护；9.4.13在做好内在安装质量的同时，进行外部施工工艺质量管理，重点加强不定型管道的合理布置工作，由施工技术人员进行统一的设计。加强支吊架的安装工艺，消除支吊架安装中的各种通病； 9.4.14对于施工中的出现的新设备、新工艺及安装难度较大的施工项目，在施工前进行跟踪，解决技术难题；9.4.15定期进行质量活动，加强与安装工程有关《规程》、《规范》、《验收评级》等的学习，不断地对所有施工人员进行质量教育工作，加强职工的质量意识；提高职工的质量技术水平；9.4.16制定质量管理工作的奖罚制度，加强对不按质量要求进行施工的人员进行处罚，对质量工作做的好的个人及班组进行奖励。十、安全文明、环境卫生保护措施10.1汽机专业公司安全目标10.1.1零重伤事故；10.1.2零机械事故；10.1.3轻伤事故为零；10.1.4火灾事故为零；10.1.5职业卫生伤害事故为零；10.2汽机专业公司安全管理机构安全第一责任者：王永伟安全负责人：翟志明安全技术负责人：禚全基组员：徐洪文韩振海迟海峰王银双兰兴振通讯组：迟海峰抢救组：韩振海兰兴振运输组：徐洪文王银双维护组：翟志明防火小组韩振海迟海峰防火负责人：翟志明组员：徐洪文王银双兰兴振10.3安全施工技术措施 加强安全管理，保证安全施工；提高文明施工水平，保护好施工所涉及的周边环境不受污染，是我们进行正常施工的前提和保证，对施工中的安全危险点有针对的制定如下防范措施；10.3.1加强对职工的安全思想教育，使每个职工树立“安全施工，人人有责”的思想，提高职工自身的安全保护意识；10.3.2加强安全工作的领导，工地领导及班组长首先强化安全管理，认真做好工地及班组的安全管理工作，各层安全管理常抓不懈；做到班前对施工项目的安全危险点进行分析预防，班后进行总结；10.3.3定期进行《安全规程》及各种电动工器具使用注意事项的学习，使职工了解各种施工操作时的防护重点；10.3.4加强安全技术管理，各项施工作业必须严格编制施工安全、环境保护技术措施，并按公司及项目部有关文件进行严格的审批并对所有施工人员进行交底后，方可进行施工；10.3.5设专职安全人员对所有施工项目进行全过程的安全检查与监督，对安全文明施工工作有奖有罚；10.3.6工地制定安全文明施工及环境保护管理制度；10.3.7施工现场的周边及孔洞设标准安全围栏和盖板；对于排放影响环境的物品应达到排放标准。10.3.8施工现场做到施工中的清洁管理，保持施工过程中清洁，并做到“工完料净、场地清”。10.3.9加强施工现场的防火工作，做好易燃易爆品的管理工作，制定汽机厂房防火制度；10.3.10施工项目开工前，针对现场的实际情况及施工特点进行危害辩识工作、并制定防护措施；10.3.12制定高空坠落等事故的应急预案；10.3.13由工地组织每周进行安全工作检查，每月进行安全检查，查出安全隐患，及时制定整改措施进行整改，有效的预防各类事故的发生；10.3.14检查施工中使用的工器具的安全性能，对于不符合安全标准的工器具禁止使用；10.3.15配合项目部安全人员做好安全工作；10.3.16严格贯彻执行“安全第一，预防为主”、“安全第一，防消结合”的方针，把安全工作落到施工中的各个环节； 10.4施工中的主要危险点及防范措施10.4.1危险点：高处坠人、坠物防范措施：（1）所有高处作业场所在正式施工前必须将安全防护设施（安全网、护栏、盖板及警示标志等）完善好，不留安全隐患；（2）施工人员进行高空作业时，必须正确佩带并正确使用防护用具，并按规定着装；（3）所有高空作业人员在施工前，应进行身体检查，无不易从事高空作业的病症，否则不得进行高空作业；（4）高空作业人员，使用的工器具应放在工具袋内，不得抛掷工器具，工器具应系好防坠绳；（5）高空作业人员下方设专业进行监护，警示无关人员不得在其下方长时间的停留；（6）高空作业人员在施工后，必须及时清理工具，统一传递到零米，不得向下抛掷；10.4.2危险点：触电伤害防范措施：（1）施工中从电源箱向外接引施工用电，必须由电气人员进行（直接用插头接引的除外），非专业人员不得私自进行；（2）施工中所使用的电动工具，在使用前必须进行绝缘及外观检查，确认导线及壳体绝缘良好无漏电现象后方可进行通电使用；（3）严禁将电线直接勾挂在刀闸上或直接插入插座内使用，必须用插头进行接引；（4）在金属容器内施工时，必须使用安全电压（12V电压）；（5）在使用电动工具接线时，必须先将开关箱内的空气开关断开后方可接线，在接引完成后，再进行送电；（6）在潮湿的地面进行施工作业时，必须穿绝缘鞋，防止导电而造成触电伤害；（7）所有人员应远离高压带电体，在电气及热工各电气柜受电后，不得随意触及各种电气开关及设备；10.4.3危险点：机械伤害防范措施：（1）在设备就位时，必须使身体各部位远离设备的正下方，防止意外伤及身体； （2）在调整设备标高时，拿取垫铁时，必须从侧面进行取放；（3）在设备台板进行研刮时，不得两人以上进行对面作业，防止刮刀伤及对面的人员；（4）使用电动工具时，应使手尽量远离旋转部分，防止伤害；（5）在使用角向砂轮处理焊接焊缝时，应戴好防护眼镜，同时用力应适度，防止工具反弹伤及面部及身体；砂轮片的有效半径磨损到原半径的1/3时，必须更换；（6）在使用大锤作业时，禁止戴手套，同时作业对面不得站人，防止大锤脱手伤人；（7）使用斤不落时，磨损量应小于原直径的15%，同时不得超负荷使用，不得多人同时拉动同一台斤不落，防止超载断裂伤人；（8）不得在正在使用的起重安设的卷扬机钢丝绳所形成的三角区内行走和停留；10.4.4危险点：火灾事故防范措施：（1）禁止在施工现场吸烟和随意动用明火；（2）施工中氧气及乙炔瓶的摆放距离必须大于10米；（3）施工中所使用的油品必须有与外界相隔离的措施，同时应设明显标志，严禁在其附近进行明火作业，否则必须有经审批的可靠防火措施；（4）在油区内作业时，必须办理施工作业票，按作业票规定的相应措施配备足够的防火设施；（5）及时处理施工中产生的易燃物品，并集中进行处理；（6）在室外进行施工作业时，必须彻底清除施工区域的易燃品，施工区域10米范围内不得有易燃品，因客观原因达不到要求时必须有经审批的防火措施并落实后，方可施工以防止着火事故；（7）加强防火安全工作，施工区域及生活区域必须配备足够的消防器材，并有严密的用火管理制度；10.5夏季及雨期施工安全技术措施10.5.1夏季、雨季前应做好防风、防火、防雨、防暑降温等准备工作。10.5.2对全现场施工人员发放降暑物品，如糖、茶、药品等。10.5.3 根据施工特点和气温情况适当的调整作息时间。露天作业集中的地方，应搭设休息凉棚。10.5.4在密闭容器内施工时，应设监护人，并随身携带降暑物品。10.5.5露天施工场地周围排水系统应畅通，施工人员应穿绝缘鞋（潮湿的环境）。10.5.6在潮湿的天气施工应仔细检查所使用的电动工具和电源是否有漏电处。10.5.7所有使用的电源应有漏电保护装置，使用的设备接地应良好。10.5.8施工现场配备急救车辆。10.6环保措施10.6.1施工中的废油、油布、油脂、应放入专用的油桶中，由专业的回收单位处理。10.6.2施工中的机械、器具采用低噪音型，施工中的消耗材料采用环保的材料减少对施工人员的健康损伤。10.6.3管道酸洗后的酸液应排入专用的坑中，采用生石灰进行中和处理，达到对环境无损坏时，掩埋处理。10.6.4定期对施工人员进行健康检查，预防职业病的发生。10.6.5施工中对可降解的废弃物及非降解的废弃物如墨盒、电池等分类放置，非降解的物品应由专业单位回收。10.6冬季施工安全技术措施10.6.1进入冬季施工现场已进行防寒工作，使汽机房内的温度控制在5℃以上；尤其是发电机等特殊设备，必要时进行单独得防寒工作；10.6.2冬季室外施工时应将，施工区域的积雪、冰霜清除干净；10.6.3冬季施工严禁施工时严禁使用割炬进行取暖；也不得采用明火的方式取暖；十一、工程附图11.1施工网络图 锚固板及螺栓预埋锚固板及螺栓预埋加热器安装凝汽器安装汽轮发电机机组安装凝结水管道安装其它附属机械安装油管道安装抽汽及疏水管道安装汽轮发电机本体管道安装油循环疏放水管道安装发电机风压试验管道系统水压冲洗单体试转11.2人员配置图 审批:审核：编制:'