大店河大桥施工组织设计

'大店河大桥施工技术方案1编制依据⑴、合同条款中有关进度、安全、质量的条款。⑵、中铁二局股份有限公司签订与河南省济邵高速公路有限公司签订的合同协议书。⑶、《公路工程国内招标文件范本》（2003版）⑷、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）⑸、《公路勘测规范》（JTJ061-99）⑹、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）⑺、中铁二局股份有限公司的施工经验、技术水平、经济效益。⑻、河南济邵高速公路有限公司的相关规定及要求（更正、补充资料等）。⑼、浙江省交通规划设计研究院《济邵高速公路两阶段设计图设计》（第八合同段）2编制说明根据合同要求及其济邵JSTJ-08合同段的工程项目特点，大店河大桥主桥施工是我部重、难点工程，因此大店河大桥主桥的空心薄壁高墩、连续刚构悬臂浇注，合拢段施工等重要工序进行详细的分析及其对每一个分部、分项工程的技术方案及措施进行了详细的说明。3工程概况：大店河大桥位于王屋乡井园附近，分别跨越大店河和杜岭村东侧沟。大店河河宽宽平，两侧山体陡峭，为典型的“U”字型沟谷，河内常年有水，水量不大，水深较浅。杜岭村东侧沟两侧山体陡峭，沟底较窄，呈典型的“V”字型。本桥为高架桥，墩高跨径不受水文控制。该桥上部结构采用（66+120+66）m预应力砼连续刚构。前引桥为5×30m预应力砼组合箱梁，后引桥为（5×30＋6×30）m预应力砼组合箱梁，先简支后连续结构，全桥共设4联，分联为（5×30＋（66+120+66）＋5×30＋6×30）m，全长738m。下部结构：主桥桥墩为矩形薄壁空心墩，墩最大高度79m，群桩基础；引桥桥墩均采用双圆柱式墩，单排桩基础；0号桥台采用肋式台，19号桥台采用桩接盖梁式桥台，桥台均采用桩基础。地质情况：桥址区地貌为低山丘陵区河谷地貌，两岸地形起伏较大，跨越大店河、乡道。桥梁所跨大店河常年有水，在暴雨74 或洪水期水流对河床和两岸冲刷较强。河床及漫滩中分布冲洪积压粘土、卵（漂）石层，下伏强～弱风化砂岩；河流两岸及桥台区覆盖残坡积压粘土，下伏强风化砂岩。大店河大桥主桥是本合同的控制性工程，薄壁高墩、连续刚构是重难点工程。4大店河大桥总体施工方案大店河大桥总体施工方案是：以主桥施工为红线、以箱梁预制架设为重点，右幅桥梁施工抢先进行，桥梁基础及下部结构分段同步平行施工，确保箱梁架设按时进行。两端引桥同时开工，以桩基础施工为重点，突出施工大店河大桥右幅，以左幅引桥一并统筹安排施工。桥梁下部总体施工顺序与箱梁的架设方向一致，即由济源端往邵原端进行。各工序由下至上流水作业，连续刚构尽量避开冬季施工。在K34+700～K34+870段路基上设置预制场Ⅰ，预制牤牛庄大桥40mT梁90片，大店河大桥济源端引桥30m箱梁40片；在K36+130～K36+500段挖方路基设置预制场Ⅱ，预制大店河大桥邵原端引桥30m箱梁88片。4.1大店河主桥施工顺序由于大店河主桥左、右幅墩、梁部结构相同，未便于模型机具的充分调配，减少一次性投入，故考虑优先施工右线，待右线墩柱完成后，再施工左线墩柱；待右线悬灌梁段施工完成后，再施工左线悬灌梁段。单幅主桥施工顺序安排：桩基础→承台→墩柱→墩顶0#梁段→悬灌梁段→边跨合拢段→中跨合拢段→桥面系及附属工程主桥施工布署：在主桥6＃、7＃墩墩位附近安装电梯一台，供施工人员上下；附着式塔吊一座，负责周转材料及施工所需材料的运输。4.2大店河引桥施工顺序大店河引桥的下部结构同时开工，但由于其他桥梁由于均为简支变连续梁安装体系，为便于从正线贯通架梁通道，保证架桥机通过，应优先完工大店河大桥前引桥1＃～5＃垮，之后完工大店河引桥，最后完工南沟大桥。4.3大店河大桥施工工期安排：大店河大桥施工工期安排工程项目工期（天）开工日期完工日期右幅　　　74 大店河大桥主桥1、桩基础1252006-2-252006-6-312、承台302006-6-102006-7-303、薄壁墩1072006-7-12006-10-154、0＃段现浇块462006-10-162006-10-305、悬臂段1742006-11-12007-4-206、合拢段302007-4-212007-5-20左幅　　　1、桩基础492006-4-12006-7-192、承台302006-7-202006-8-183、薄壁墩1042006-8-192006-11-304、0＃段现浇块462006-12-12007-1-155、悬臂段1332007-4-212007-8-316、合拢段202007-9-12007-9-20大店河大桥引桥钻（挖）孔桩基础1452006-2-202006-7-15墩柱、桥台1222006-5-162006-10-15盖梁1072006-8-72006-11-21济源端5×30m箱梁预制922006-8-222006-11-21济源端5×30m箱梁架设202006-11-222006-12-11体系转换（简支变连续）512006-12-122007-2-6邵原端11×30m箱梁预制922007-3-72007-6-6邵原端11×30m箱梁架设452007-6-72007-7-21邵原端体系转换（简支变连续）602007-7-222007-9-19大店河大桥桥面系及附属工程152007-9-212007-10-54.4大店河大桥主桥施工方案为便于材料的垂直运输，同时为便于人员上下，在两个主墩（6、7#墩）旁边各安装一台附着式塔吊和一部施工电梯；混凝土施工采用输送泵入模。㈠、大店河主桥基础共24根φ2.2m的钻孔灌注桩，采用8台CJZ200型钻机同时开钻；㈡、承台大体积混凝土一次浇注成型，施工过程中按设计要求布置冷却循环水管和测温管，同时承台混凝土配合比作特殊设计，掺加粉煤灰置换部分水泥，以减少水泥用量，降低水化热，防止砼开裂。㈢、墩柱采用悬臂模板（爬模）施工，一次可施工4.5m，施工速度快，质量可保证；㈣、墩顶0#梁段采用型钢及贝蕾桁架拼装搭设平台，进行现浇施工；㈤、悬灌梁段采用4套菱形挂篮施工，每个主墩2套挂蓝对称施工。右幅施工完后，在施工左幅。㈥、边跨合拢段采用施加平衡重的方法通过导梁一次性浇筑完成74 。中跨合拢段利用特殊加工制作的钢吊架进行浇筑施工。4.5桩基施工大店河大桥主桥6＃、7＃墩桩基础直径为2.2m，桩长依次为28m、25m，共计24根桩。采用钻孔桩施工。5＃、8＃墩桩基础直径为1.8m，桩长依次为25m、18m，共计16根桩，采用挖孔桩施工。㈠、钻孔桩施工⑴、挖孔桩施工工艺流程钻孔桩的施工工艺流程详见：附2－1钻孔灌注桩施工工艺框图。⑵、施工准备①、施工前，平整施工场地；②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记，并报监理工程师验收。⑶、埋设护筒大店河主桥6＃、7＃墩均为2.2m桩基础，埋设直径2.3m的钢护筒，深度为3m，穿过护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。钢护筒加工采用5mm后得钢板加工，护筒外测加肋，确保刚度。⑷、泥浆护壁①、现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，在钻孔过程中经常测定泥浆指标，不符合要求时，随时调整，根据土层变化泥浆比重控制在1.15～1.45之间，沉淀泥渣及时清理。根据泥浆循环布置图规划位置，埋设6～8mm厚钢板焊接而成的四周密封的钢板框，作为泥浆池和沉淀池的四壁，联通从钢护筒排渣口→沉淀池→泥浆池→钻机进浆口的泥浆通道。钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图74 ②、混凝土置换出的泥浆，进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆循环使用，不可净化的泥浆，按环保的有关规定处理。③、废渣的处理由钻孔出的废渣，用自卸汽车运至弃土场。泥浆性能指标要求地质情况泥浆性能指标相对密度粘度（a）含砂率（%）胶体率（%）失水率mL／30min泥皮厚（mm）静切力（Pa）酸碱度（PH）一般地层1.05～1.2016～22≤4≥96≤25≤21.0～2.58～10易坍地层1.20～1.4519～28≤4≥96≤15≤23～58～10注：①地下水位高或地下水流速大时，指标取上限，反之取下限；②地质状态较好、孔径或孔深较小的取底限，反之取高限。⑸、钻进①、使用旋转钻机成孔，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工在两个方向同时矫正垂直度。②、钻进过程中，经常测定泥浆比重、稠度、含砂率，如不符合要求，及时调整泥浆参数以便加快钻孔速度。③、钻进中，通过测绳检测孔深。接近孔深时，准确地控制好钻进深度。④、钻进过程中，采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80％，以避免坍扩孔，做好钻进记录。⑤、成孔结束后及时清孔，并通知监理工程师对孔深、孔底、沉渣厚度、孔径、孔位偏差等进行检查，确认合格后转入下道工序。⑹、探孔按规范制作测孔器，进行探孔，避免施工中形成梅花孔。在钻进土层及砂砾层与岩层过渡段时，用钢筋检孔器进行检查，防止钻进过程中偏位；成孔后采用钢筋检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔型采用与钢筋笼直径相同的74 探孔器进行检测，探孔器的设计尺寸见如下图所示。“D”代表孔径，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。AA-AA探孔器示意图⑺、清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查、确认，满足设计要求后，进行清孔。清孔采用换浆法进行，为保证钻孔桩的施工质量，按二次清孔法进行清孔,钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂≤4%，置换孔内含渣的泥浆。杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。①、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，量测沉碴厚度是否达到300mm以下。清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。清孔合格后，安放钢筋笼。②、导管安装完成后，以真空吸浆泵压入比重相对较底的泥浆，进行二次清孔，并在灌注水下混凝土前对孔底用高压水清除孔底残留沉渣几分钟，等待残留沉渣悬浮。当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。⑻、钢筋骨架制作与安装①、钢筋骨架在现场钢筋加工厂制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用电弧焊连接。钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位砼垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。②、钢筋骨架就位采用25t吊车吊装入孔，吊装时要保证垂直并对准孔中心，定位钢筋要安装环形垫块，缓慢入孔，不得碰撞井壁。③、74 骨架就位后使轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求，将其固定以防止灌注混凝土过程中上浮。⑼、水下混凝土灌注①、水下砼施工顺序：安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀（浮球）→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。②、灌注混凝土之前探测孔底残碴沉积厚度不大于5cm，经监理检查合格后及时灌注。③、灌注注意事项a、导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。b、导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.3～0.5m左右。在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。c、根据计算，漏斗和储料斗容量（初存量）之和选用7m3，（Φ2200，V≥6.3m³）以保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度＞1m。d、混凝土标号为C25，灌注时的坍落度控制在18～20cm，为保证灌注质量，首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.8m。e、整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。f、混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。㈡、挖孔桩施工1、挖孔桩施工工艺流程精确测量定位→开挖孔口→锁口混凝土浇注→孔身开挖（视地质情况确定开挖深度）→出碴→护壁混凝土浇注→循环开挖、出碴、护壁直至孔底→检查孔位、孔深、垂直度→安放钢筋笼→安放串通→灌注混凝土。施工中要严格检查每道工序在规范允许偏差范围内才可进入下道工序的施工。2、挖孔桩施工工艺及方法⑴、施工准备①、施工前，平整施工场地；74 ②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。③、排水。根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统；施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。⑵、埋设护壁模板及锁口复测桩位，中心位置打好固定桩做好标记，根据桩径大小，分节埋设不同直径的护壁模板，顶端高出地面0.2～0.3m，并用混凝土锁口，防止孔口坍塌，锁口砼需置于密实的土层上，宽度不小于50cm，孔口需用钢管达设护栏，护栏高度不小于1.1m，护栏底用竹夹板防护，高度15cm，防止孔口物体落入孔内（如下图所示）。⑶、挖孔土层开挖先中间后周边,扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖，进入强风化层后用镐，每节均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为安全起见，每开挖下节桩孔前，用长1.2m，直径20mm的钢筋打入土中。测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m，挖深超过15m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯泡，灯泡离孔底2m。⑷、土、石及孔碴的运输在孔口安装支架及0.5t慢速卷扬机，土用吊桶提升。⑸、护壁砼施工74 护壁砼应严格按配合比下料搅拌，坍落度控制在40～60mm为宜，为提高早期强度可适当加入早强剂，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。为便于施工，可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。护壁长度视地质情况而定，土层及砂砾层全部护壁，进入中风化后层后可不护壁。⑹、护壁模板拆除当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。⑺、尺寸控制每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到锁口砼上，可用十字线对中，吊线锤，测出中心线，再用尺找圆周，根据基准点测设孔深。⑻、桩身钢筋笼制作及安装挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。先将单独箍筋附于壁小台阶上，然后再逐根绑牢纵向钢筋，最后再焊接平箍，为了便于施工，可在孔内护壁台阶上搭上2～3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作，钢筋固定安装后，每四节护壁在小台阶部位焊1个Φ16钢筋呈三角形使钢筋固定，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度,桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理工程师进行验收,并作隐蔽验收记录。⑼、灌注混凝土①、清孔：将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。②、安放下料漏斗及串筒：把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装，串筒口离砼面的距离不大于2m，高度大时串筒应设减速装置。③、桩身混凝土：a、浇灌桩身砼前应再次清理孔底虚土，排除积水，经验收签证后，方可开始浇灌桩身砼。b、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小（参考值≤6mm/min）时可不采用灌注水下砼桩的方法；当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（参考值＞6mm/min）时浇砼采用水下砼灌注（同钻孔灌注水下砼桩）。c、74 桩身混凝土强度等级为C25(其配合比由试验设计),施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在70～90mm之间。d、浇灌砼：用手推车把砼从集料斗推至井口的下料斗,然后由串筒导管导入井底，避免分散落下发生离析，影响桩身强度。自由坠落捣实，当砼顶面距桩底面层2m左右时应开始用振动器振捣，每层灌注高度不得超过0.5m,分层捣实直至桩顶设计标高，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。串筒中间用直径10mm的钢筋固定吊牢相邻串筒，防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除。e、采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达100mm以上时应清掉后继续浇灌。f、桩身砼浇灌过程中必须一次性完成。g、桩身浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。h、每根桩身不小于做三组试件，以备查验。3、挖孔灌注桩质量检验标准挖孔灌注桩检查项目及允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（m）不小于设计值探孔器：外径与设计桩径相同，长度为6D。每桩测量5钻孔倾斜度（mm）0.5%桩长，且不大于200垂线法：每桩检测6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算4.6承台施工大店河大桥主桥承台（6＃墩左、右幅，7＃墩左、右幅）尺寸为：15.0×9.2×5.0m，C30砼：690m3，属于大体积砼，采取一次性浇筑。浇筑过程中采取相应的技术措施降低水化热，确保混凝土灌筑后不开裂。㈠、承台施工工艺流程精确测量定位→基坑开挖→基底处理→承台钢筋绑扎→墩身预埋钢筋安装→钢筋报检合格→模板安装→预埋件安装→模板报检合格→混凝土浇注→养护及砼温度监控→74 模板拆除→基坑回填封闭。施工中要严格检查每道工序合格后才可进入下道工序的施工。承台施工工艺流程详见：附2－3承台施工工艺流程图。1、基坑开挖基坑开挖前先进行基坑位置、高程的放样测量，定出基坑开挖范围，基坑开挖坑壁坡率原则按1：0.3放坡，根据地面实测标高计算地面开挖宽度，用白石灰标记出基坑开挖边线。如实际开挖发现渗水量大，或基坑有不稳定因素，应将坡率放缓，并用打木桩、堆砂袋等方式进行基坑支护。基坑采用挖掘机开挖人工配合清基，当挖至承台底设计标高10～20cm时，用人工配合继续开挖修整成型，开挖至桩顶以上20cm时，采用人工开挖至基底设计标高，保证机械不碰伤桩身范围混凝土，用风镐凿除桩头，凿除后的桩顶位置应保证桩身埋入承台15cm。基底四周设作业平台宽1.0m，当基坑有水时，在作业平台外侧设环向排水沟，排水沟宽20cm，深10cm，并在较低一角设置60×60cm积水坑，用水泵将水抽出基坑影响范围以外，保证基坑不受水浸泡。当水量很大或地质情况与设计不符时，须根据实际情况提出处理措施，报监理工程师和设计单位批准后方可实施。开挖出的基坑底面应平整，当基底为岩石时，应清除浮碴并在基底抹20mm砂浆垫层。当基底为黏土或卵石层，用小型打夯机夯击密实、平整，并在基底铺设5cm砼垫层。在基底达到设计要求后立即进行相关报验项目的检查，基底经检验符合设计要求后立即进行下道工序的施工。2、钢筋制作与安装⑴、钢筋安装前应对桩基进行超声波检测，检测合格后才可进行钢筋安装。⑵、钢筋工必须持专业上岗证，具有工作经验的专业工人。工地对运进的钢筋每批必须检验，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆均应清除干净。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。钢筋的焊接必须满足有关施工规范的要求。本项工程不允许采用闪光对接焊，采用双面搭接焊时，焊接长度不小于5倍钢筋直径，采用单面搭接焊时，焊接长度不小于10倍钢筋直径。钢筋接头采用绑扎连接时，Ⅰ级钢筋绑扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，且不小于300mm；螺纹钢绑扎搭接长度不小于40倍钢筋直径，纵向受力钢筋不允许绑扎搭接。⑶、在承台尺寸界线范围内安装钢筋，钢筋必须绑扎、焊接牢固，相交的钢筋在交点处应交替进行点焊和绑扎，严格按图纸施工，保证钢筋数量、尺寸和间距符合设计要求，钢筋不得与模板抵触，最外层钢筋不得超过承台尺寸线外，应留有至少3.7cm厚的砼保护层74 ，承台底及四周应按设计要求设置钢筋保护层，保护层采用与承台同标号的混凝土块绑扎在钢筋上。承台钢筋安装的同时，应预埋墩身插入承台部分的钢筋，预埋钢筋保证间距，桩基伸入承台的钢筋应保证长度及形状。承台钢筋一次安装至承台顶。距承台底5cm处设置一层D8@10×10钢筋焊网。钢筋除规范及设计图要求外，不得有弯折，钢筋必须进行隐蔽工程检查，报请监理工程师检查合格后才可进行下道工序施工。⑷、冷却管用内径为5cm，厚2.5mm的钢管。冷却管应按设计要求布置，安装时注意管道畅通，接头处可靠不漏水。冷却管的定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行，但必须注意冷却管的顺畅。6、7号墩每承台设置15个测温孔，测温管采用φ100的钢管，安装时，定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行。要求测温管露出承台表面15cm。冷却管和测温孔的具体布置见图。3、模板制作及安装74 根据测量控制桩拉出十字中线，由中线定出基础尺寸界线位置，再根据尺寸界线安装模板。模板采用大块钢模拼装，模板与基础底面间的缝隙用砂浆或混凝土封闭，模板板面之间保证平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板清刷干净涂抹脱模剂，脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋、冷却管及桩身砼。承台模板安装至承台顶，承台一次浇注，模板外侧设Φ50钢管横带用φ16对拉杆与模板固定，横带两根一组，用以约束12×15cm方木背杠，承台四周用12×15cm方木支撑于背杠与坑壁垫板之间，支撑方木间距与对拉杆间距相同，背杠、支撑方木、垫板之间用抓丁固定，垫板与坑壁必须密贴，坑壁土质保证密实。支撑必须牢靠，保证在灌筑过程中模板不发生移动或局部变形。当支撑位于土质基坑的坑壁上时，应在支撑底部设木板垫板。重复使用的模板应经常检查维修，保持表面平整、形状准确，有足够的强度和刚度。模板安装应报请监理工程师检查，检查合格后才可进行下道工序的施工。详见附图一4、操作平台搭设混凝土施工时的操作平台采用φ50钢管支架及Ⅰ40工字钢。钢管支架在承台基坑两侧作业平台范围内对称搭设，两侧平台支架之间用4根Ⅰ40工字钢连接，竹夹板与工字钢绑扎牢固，操作平台沿承台横向搭设两道。5、混凝土施工混凝土浇筑前应在模板上部沿模板四周用墨线弹出标高线，以控制混凝土的浇筑高度。承台采用C30混凝土一次浇筑成型，当混凝土供应不能满足施工要求时，应在结构中部预留混凝土施工缝。施工缝应严格按照“公路桥涵施工技术规范”进行处理，施工缝应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，当用人工凿除时，处理层混凝土强度须达到2.5MPa；当用风动机凿毛时，处理层混凝土强度须达到10MPa，经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，待处理层混凝土强度达到2.5MPa后才可继续浇筑混凝土，混凝土由拌和站集中拌和供应，坍落度控制在80～120mm，初凝时间控制在210min，按工程的需用量拌制，罐车运输。坍落度的检测和试件由试验室专人负责。浇筑砼前清除基坑内碎屑，抽干积水，检查钢筋、模板尺寸和模板加固是否满足要求，自检合格并报请监理检查合格后进行砼浇注。混凝土的卸料采用60C输送泵配合输送管施工。砼浇筑宜在一天中温度较低时进行，浇筑应连续施工，采用“分段分层，薄层浇筑，循序推进”的方法，分层厚度控制在30cm，分段距离以保证下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土，相邻层前后浇筑错开距离保持在1.5m74 以上，浇筑层末端混凝土形成一自然浇筑坡度。浇注过程中不允许混凝土排水或挤水施工。混凝土的捣固采用插入式振捣器梅花形振捣，振动棒的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣固上层砼时振动棒插入下层砼10～15cm。混凝土捣固必须保证四台振捣器，六根振动棒，捣固时快插慢提，振动棒不得碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料口，主要解决上部混凝土的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。先振捣卸料口处砼，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。钢管周围混凝土应加强振捣，随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。当混凝土施工至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却循环水，连续通水不少于10天。施工至混凝土设计标高时，应根据标高墨线拉线施工，控制好混凝土面平整度及标高。混凝土施工中不得将承台连接墩柱的外露部分钢筋粘满水泥浆。在浇注完3～6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前，用铁板压光。混凝土强度达到2.5MPa前，不得拆模，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。承台顶面与墩柱连接部分混凝土不宜抹平，应保持一定的粗糙度，顶面其余部分混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。6、混凝土的养生浇74 筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。为避免出现温度裂缝或收缩裂缝，混凝土浇筑至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水进行循环，连续通水不少于10天。养护前期控制好初始温度，后期加强养护，避免出现温度裂缝或收缩裂缝。对混凝土表面的养护应在混凝土初凝收浆后对砼加以覆盖并洒水保湿养护，待混凝土终凝后，承台顶面混凝土采取蓄水养护，蓄水深度至少20cm，冷却循环水管接至承台面，使养护蓄水与冷却水循环往复，有效地控制内外温差，同时节约用水。模板拆除前应对模板外表面采取浇水降温，拆除模板后的混凝土外露面定期浇水养护，保持温度在控制范围以内，养护用水的条件与拌和用水相同。养护期间按要求测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25℃以内。为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在承台内埋没若干个测温点，每个测温点埋设温管2根，一根管底埋置于承台混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根管底距承台上表面100mm，测量混凝土的表面温度。用100℃的红色水银温度计测温，以方便读数。养护前4天，每1小时测温1次，第5天～8天，每4小时测温1次，第9天～15天，每6小时测温1次，第16～20天，每12小时测1次，第21～28天，每24小时测1次，测至内外温差值稳定在20℃左右为止。冷却管通水过程中应对进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。冷却管停止通水后，每隔12小时在测温孔内测量一次混凝土的温度，直到新的浇筑层混凝土施工时用混凝土将测温管填实封闭为止。7、模板拆除拆模必须按规定进行，拆除时间为砼强度达到2.5MPa之后。拆模时严禁用铁锤敲击，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修整。8、基坑回填承台混凝土养护时间达到7天以后对基坑进行回填封闭。分层填筑，每层厚度20cm，并夯击密实。回填不得使用受过污染的对混凝土有腐蚀的不合格填料。㈡、混凝土裂缝控制措施大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。防止混凝土出现裂缝可采取如下措施：74 1、混凝土配合比的选择：采用低水化热的低碱普硅水泥；选用级配连续的粗骨料，细骨料采用中砂。采用掺加粉煤灰及外加剂、降低水灰比、改善骨料级配等方法，选择最佳混凝土配合比以减少水泥用量，降低水化热峰值。坍落度可根据现场泵送情况选择较小坍落度，以利减小收缩裂纹的产生。2、混凝土灌注过程中，适当减小灌注分层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土中埋设冷却水散热管道，在灌注过程中及灌注后循环通水人工导热，使混凝土体内水化热迅速散除，以降低大体积混凝土体内外温差。①、散热管布置：在承台内布设内径为50mm、厚2.5mm的钢管作散热管，散热管在焊接时必须保证密封不漏水，共设四层，水平间距1.5m，每层间距1m，每层水管的垂直进出口要相互错开0.75m，出承台部分水管与水箱连接部分采用软管连接。②、每个承台设测温管15个，测温管采用25mm（100）的不锈钢管，底部用钢板焊接垫板封闭密实，以防砼进入测温管。在通水过程中对水管流量、进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。冷却管停止通水后，每隔12小时在测温管内测量一次混凝土的温度，直到新的灌注层混凝土施工时用混凝土将测温孔填实封孔为止。③、循环冷却水：每层循环散热管各设置一个进出水水箱，每个水箱容量不小于1.5m3，管内冷却水保持一定的流速，每层水管通道流量＞1.5m3/h，使承台内部混凝土水化热均匀及时散出，以控制承台混凝土内外温差。设置散热管的该层混凝土自灌注时起，冷却管内须立即通入冷却水。采用两台水泵抽取地下水，通水24小时要换一次进出口，连续通水不少于10天。3、当混凝土浇注至承台顶面后，用刮尺刮平，在混凝土初凝前（约3～4小时）用抹子多次抹平压光，防止混凝土表面开裂。在混凝土灌注完成后检查墩身预埋钢筋位置是否正确。与主墩接触面在混凝土达到初凝后凿毛。4、混凝土养护在混凝土浇注过程中及混凝土浇注完成后，均安排专人按温度监测频率实施混凝土内部温度监测，根据监测结果对养护措施作出相应调整。混凝土灌注完成后，采用麻袋严密覆盖并专人洒水养护。5、严格控制拆模时间根据测量的内部温度与测量的外界气温差值来决定拆模时间，若两者温差大于20℃则不能拆模，直至混凝土内部温度与外界气温差值小于20℃才可以拆模。拆模后基础混凝土表面暴露时间不宜太长，避免温度变化引起开裂。拆模后三天内进行回填。承台（大体积砼）检查项目：大体积混凝土结构实测项目74 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼或砂浆强度（Mpa）在合格标准内按相关要求2轴线偏位（mm）20全站仪：纵、横各测2点3断面尺寸（mm）±30尺量：检查1~2个断面4结构高度(mm)±30尺量：检查8~10处5顶面高程(mm)±20水准仪：测量8~10处6大面积平整度(mm)82m直尺：检查两个垂直方向，每20m2测1处4.7主墩施工高墩施工采用悬臂模板施工，分节浇注，每节高度4.5m，依次施工，6#墩分18次浇注，如下图所示，高墩垂直度采用激光垂准仪进行控制。74 主桥（6#）薄壁高墩施工图㈠、模板设计桥墩承台施工完成后，薄壁空心墩采用悬臂模板施工。由于主桥墩为直方墩，截面没有明显的变化，结构简单，模板可以直接倒用，阳角处使用阳角斜拉座45°斜向将两块模板拉接在一起，保证阳角处不漏浆。模板高度4.65m，浇注高度4.5m，施工时上挑50mm，下包100mm，能有效的防止错台和漏浆，设置对拉拉杆，抵消砼的侧压力，防止跑模。74 模架结构如下图所示，为模板的基本组成部分，本工程采用斜撑式主背楞。详细可参照悬臂模板设计方案。如下图爬架主要由：斜撑主背楞、主梁三角架、吊平台等组成。混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，进行受力检算，均满足设计施工规范要求，可以使用。检算结果如下：⑴、墩身砼作用于模板的设计总荷载为52.3KN/m2;⑵、面板最大应力为7.59N/mm2＜13N/mm2⑶、模板挠度为0.35mm＜[w]=0.7mm⑷、木工字梁最大应力为5.8N/mm2＜13N/mm2⑸、面板和木工字梁的组合挠度为0.847＜[w]=3mm悬臂模板施工图74 模板架体平面布置图㈡、施工准备模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进行模板预拼装，检查模板各部分尺寸、模板接缝及平整度：模板试拼完后进行试验墩浇注，根据试验墩的浇注过程控制及试验墩外观质量总结经验，对试验墩出现的情况进行分析，为墩身施工奠定基础。在承台顶面用全站仪放出墩身边线，并放出墩身纵横方向的护桩，以便在以后的墩身施工中校模时使用。㈢、钢筋的加工及绑扎根据设计图纸，对钢筋进行下料，墩身主筋采用等强镦粗直螺纹连接，为保证镦粗钢筋的质量，每加工一根镦粗直螺纹钢筋，需满足《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）；钢筋的绑扎严格按图纸中的位置、间距以及规范中规定的允许误差进行。㈣、模板的安装钢筋绑扎完毕检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂，脱模剂采用新鲜机油，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。模板拼装完毕后，安装内外围带、穿入拉杆进行模板加固。㈤、模板的检查74 模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在1mm以内，模板的错台控制在2mm以内；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，用铅锤仪校正模板的垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1厘米以内。如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整。㈥、混凝土的施工⑴、混凝土的运输混凝土的水平运输采用罐车，垂直运输采用输送泵。泵送入模，每次浇注高度4.5m，防止混凝土离析，混凝土自由倾落高度不得超过2m。⑵、混凝土的浇注浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离；混凝土分层浇注，每层厚度控制在20～30cm，每放一层料时先将料扒平再开始振捣，振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为准。在混凝土的振捣过程中有现场技术人员严格控制。为保证混凝土的外观质量，在混凝土的浇注过程中进行混凝土的质量控制，保证混凝土具有良好的和易性、流动性，并控制混凝土的坍落度基本相同，以保证混凝土表面颜色一致；混凝土浇注过程中有专人看护模板，防止螺栓松导致跑模影响混凝土质量。⑶、混凝土顶面高度的控制因墩身混凝土分节浇注，控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇注到顶层时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。㈦、凿毛为了保证上下两节段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa后进行人工凿毛，凿毛标准为，首先必须将混凝土表面的浮浆凿掉，露出石子，凿深1cm～2cm，凿完后用风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。保证凿毛的混凝土面清洁。再浇注次层砼前，对垂直施工缝刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。㈧、模板拆卸和翻模74 凿毛完毕后，即可进行下一循环的钢筋绑扎。钢筋绑扎过程中，待浇注完混凝土达到拆模强度后，可拆除底层模板。底层模板采用人工配合手拉葫芦拆除，最上层一节模板不动，作为下一墩段的持力点，手拉葫芦挂在上面，拆除的模板用钢丝绳或手拉葫芦直接吊在最上层一节模板上。当钢筋绑扎完毕后，用塔吊将模板安放到位。拆除的模板清除掉板面上的混凝土、涂刷脱模剂进入下道工序。至此，翻模施工完成一个循环，进行第二节钢筋接长与绑扎，立模并浇注第二节混凝土。第三段施工时，将第一节钢模用倒链滑车悬挂安放于上一级平台支架上，进行第三段的立模，浇注混凝土。采取这种方式直至施工到墩顶。4.8T构悬臂箱梁施工连续刚构悬臂施工工艺流程详见：附2－8大店河大桥连续刚构悬臂施工工艺框图。4.8.1悬臂梁段0＃块的施工一、托架设计托架是固定在墩身上部以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载满足：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点，要求预埋件位置准确无误，以利托架拼装时连接。在预埋件上铺设钢横梁。横梁上铺设20×20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落利用木楔进行。悬臂部分是在贝雷上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。0#托架的设计方案为：在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑，上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。详见附图二二、底侧模支架设计模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（4.0m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）×74 1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除，支架见设计图。三、模板设计模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：㈠、底模0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。㈡、外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。㈢、隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有2个100×100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ74 48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。㈣、端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。㈤、托架、支架、模板的安装、拆除：⑴、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。 安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。⑵、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。⑶、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。⑷、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。⑸、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。㈥、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：⑴、竖向预应力粗钢筋施工竖向预应力粗钢筋施工采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中的粗钢筋要在0#块施工前预埋在墩身混凝土中后接长。74 竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。另外0#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁披管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。⑵、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。①、钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。②、.0#块钢筋也分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。③、由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。④、钢筋的接长采取锥螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。四、预应力管道、预应钢筋㈠、预应力管道⑴、.纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。（具体施工工艺）⑵、顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。⑶、竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹粗钢筋，采用Φ40波纹管成型预埋。⑷、顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。⑸、74 当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。⑹、横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，除0#块竖向预应力束采取接长方案外，其他节段竖向预应力束均为通长束。㈡、纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：⑴、 所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3~5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。⑵、 所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。⑶、 波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。⑷、 安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。⑸ 、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。 波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。⑹、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。⑺、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。⑻、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。⑼、74 施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。㈢、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：⑴、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，除0#块横隔板处的竖向预应力粗钢筋需要使用联结器接长外，全桥其他的竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证钢管基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5~10mm的间隙。⑵、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）。⑶、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。⑷、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆0#块竖向预应力筋采用785Mpa的Φ32mm的精轧螺纹粗钢筋，张拉力568KN。张拉采用双控，以张拉力为主；采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离6作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)叫初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P•)持荷2分钟，)旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l—2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。㈣、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项⑴、除横隔板处的竖向预应力粗钢筋用连接器接长外，其余的预应力粗；均用通长整根，不得接长。⑵、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、?板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉油调整，重新张拉。⑶、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。74 ⑷、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免长拉和漏压浆。⑸、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。⑹、张拉时每段梁的横向应保持对称。⑺、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。⑻、在拧螺帽时，要停止开动油泵。⑼、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止—端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。⑽、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。五、钢筋工程悬臂浇注梁段的钢筋绑扎：悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用塔吊吊装就位的方案。⑴、采取部分钢筋整体绑扎：对底板、腹板普通钢筋和竖向预应力筋先在地面分别纲扎成网片后用塔吊整体吊入挂篮内就位。就位后在绑扎底板和腹板交叉部位的钢筋，并在内模固定后就地绑扎顶板钢筋。纵向钢筋的接头采取焊接或搭接方案。⑵、采取就地绑扎方案实施时需要注意：①、在底板上按照设计间距标化后在进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。②、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。③、绑扎底腹板斜插筋。④、安装底腹板锚具。⑤、放置垫块，安装内模板，加固。⑥、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。⑦、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。74 ⑧、安装顶板锚具。当采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法时，应遵循如下顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头→就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋→安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具→安装内模→就地绑扎顶板普通钢筋和纵向预应力管道→安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。六、 混凝土灌注0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：①、混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌和能力和输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。②、0号段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0号段混凝土的初凝时间定为12h左右，将坍落度控制在16cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～31.5m级配良好的碎石。③、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。④、混凝土灌注顺序：横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。⑤、混凝土入模导管安装间距为1．5m左右，导管底面与混凝土灌注面保   1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。⑥、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。⑦、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。⑧、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm74 厚的同标号砂浆，并摊铺均匀平整。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。⑨、在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。⑩、混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。4.8.2悬臂段其它块箱梁的施工㈠、挂篮设计根据本工程的实际情况，采用菱形挂篮施工。挂篮具有结构简单，受力合理、一次移动到位的优越性。⑴、挂篮的结构及构造菱形挂篮主要由菱形桁架、提吊系统、走行系统、模板及张拉操作平台五部分组成。（如下页挂蓝设计图所示）菱形桁架是挂篮的主要承重部分，两片主桁架竖放于箱梁腹板位置，其间用槽钢及角钢组成的横联连接。菱形桁架的主桁杆件根据受力要求均用较大型号的槽钢组焊而成的横梁，上设8个吊点，其中4个作吊底模平台用，另4个吊内外模滑梁用，该横梁同时起到将两片桁架连成整体的作用。①、前后吊带（杆）前后吊带（杆）的作用是为底模平台提供前吊点，其承受几乎一半的挂篮荷载。吊带一般用16Mn钢板并布设销孔而成，设置3m一段，分段间用销轴连接，以适应不同梁高的需要。每根吊带或吊杆在横梁上放2台千斤顶通过扁担梁调整底模的标高。后吊带（杆）从箱梁的底板预留孔中穿过，一般用16Mn钢板上布调节孔带螺帽形成，下端与底模平台相连，上端2台千斤顶和扁担梁支承在箱梁底板顶面上。后吊带（杆）的作用是承受挂篮约一半的荷载并将其传给箱梁底板。②、模板系统箱梁外侧模一般采用钢制大模板，并沿梁高分为3块，以随梁高变化拆装调整。外侧模支承在外模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在已浇好的箱梁顶板预留孔上，后吊杆与走行梁间设有后吊架，其上装有滚动轴承，挂篮行走时外模走行梁与外模一起沿后吊架滑行。内模通过模架放置在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在桁架横梁上，后端吊在已74 74 浇梁端顶板的预留孔上方，内模架可沿走行架滑行，除角隅处外，平面部分可用组合钢模或木模钉铁皮。底模由底模平台、模板组成，底模架的纵、横梁用工字钢组成，底模用木模外钉铁皮组成。①、张拉操作平台张拉操作平台通过钢丝绳悬吊在菱形的桁架的前端小悬臂梁上，一般用角钢和钢筋组成，平台平面铺以木板供作业人员站立行走，用手动葫芦调整其高度。②、走行系统走行系统分为桁架走行系统、底模、外模走行系统及内模走行系统。桁架走行系统布置为，在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢板组焊的轨道，轨道用竖向预应力筋通过短梁固定，轨顶面放置前后支座，支座与桁架节点栓接，前支座沿轨道滑行（支座与轨道间垫四氟乙烯板），后支座以反扣轮的形式沿轨道顶板下源滚动，不需加设平衡重。见图所示。走行时用2个5t手动葫芦纵向牵引即可。轨道分节以便向前倒用。悬臂灌注前，用Ⅳ级冷拉精扎将轨道上钢筋将轨道上钢枕与桁架后节点锚固，使后支座反扣轮不受力，底模及外模与主桁同步行走。具体操作步骤：托模前用手动葫芦将底模架吊在外模走行架上，解除后吊带，托模后，底模随桁架一起向前走行。内模托模后，内模架落在走行梁上，人工用手动葫芦即可将其移至下一段梁。⑵、施工挂篮根据设计图进行设计和加工，挂篮的设计标准及设计情况如下：①、挂篮的质量与梁段砼的质量比值控制在0.3～0.5之间，特殊情况不超过0.7。本挂蓝设计重量约73t，适应最大梁重180t，自重与梁体重量比值为0.4；适应最大梁长4m；梁高变化范围7～3m；梁宽11.25m，无平衡重走行。②、挂篮的总重在设计要求的限重之内。允许最大变形20mm，施工时、行走时的抗倾覆安全系数不小于2.0；自锚固系统的安全系数不小于2.0；斜拉水平限位系统安全系数不小于2.0。③、挂篮加工后，须进行试拼及加载试验。④、挂篮支撑平台除有足够的强度以外，还应有足够的平面尺寸。㈡、悬臂段施工梁段悬浇施工的顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→74 内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。当挂篮安装就位后，即可在其上进行梁段悬臂浇筑的各项作业，其施工工艺流程图详见附2-7。⑴、施工过程中模板高程的控制模板标高为：H1=H0+fi+flm+fm+Fx其中H1—待浇段底板前端点挂篮底板高；H0---该点设计标高；     fi---本施工节段以后各段对该点挠度的影响值；flm---本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；Fx---混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的各种挠度计算值；  fm---挂篮弹性变形对该点的影响值；⑵、箱梁悬浇施工时需注意以下方面的问题①、箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。②、施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。③、混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。⑶、悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。②、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为30cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ74 30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径可经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应先倒在预设的钢板土，由二次拌合后经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；  当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。⑷、混凝土养护砼灌注完后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。⑸、挂篮加工、试验及拼装①、挂篮加工a、挂篮加工可以在工厂。节点板及各杆件的栓孔加工前需要先做样板，精密加工，保证栓孔位置的精确无误。b、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。因现场无夹具等设备条74 件，故外模加工拟在工厂进行。c、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。②、挂篮试验挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。在施工对挂篮进行试验拟用的方法是：选择一块平地，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后用后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、30%、20%、10%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0m、3.5m、4.0m）时不同荷载下的变形挠度值。拟采用水箱加压法，用钢板加工成水箱，用精轧螺纹粗钢筋悬挂于下横梁，通顶开前上横梁的千斤顶加压。试压时，按砼浇注的分级重量进行加载，当千斤顶达到每级荷载时，应固定一段时间，待指针稳定后，测量变形值，最终加至设计荷载的1.4倍；加载时两连千斤顶必须同时加压，压应力应保持一致，宜采用同一油泵统一加压，误差控制在5%以内。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3～5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，记录数据。主桁件试验方案见图示。③、挂篮拼装0#块施工完成后，在其顶面形成10m×12m的平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的70%后，即可松动、拆除内外模，但脱架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。挂篮拼装时，同一T74 构的挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件即可同时进行也可先安装一侧，在操作不熟练的情况下，为稳妥起见，应两侧分别安装，以免相互干扰引发问题，挂篮安装按照以下程序进行：清理梁段顶面→用1∶2的水泥砂浆将铺枕部位找平→在找平层上放出轨道放样定位线→铺设钢（木）枕→安装滑道→安装前后支座→在前支座下铺放聚四氟乙烯滑板→吊装单片主桁件，对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3~5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→吊装外侧模走行梁及外模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。④、挂篮的移动步骤ａ、梁块浇筑完后，穿束、拆内、外侧模（底篮后锚杆不松），张拉，压浆。ｂ、移篮前托梁与梁面预埋环扣紧，然后卸去各扁担梁的支承垫板，实现主桁架与底篮分离，此时底篮被锚紧在已完成梁段的底面。ｃ、卸主桁后锚，在后横梁上设置牵制绳，将前后支承枕木移至下一梁段，支承位置交放入“滑枕”，用慢速卷扬机或手拉葫芦将主桁牵引至下一梁段位置，拆去滑枕，安装后锚带并锚固。ｄ、拆除底篮后锚杆和前托梁锚固绳，使底模脱离梁底面，然后利用手葫芦牵引主模带动底篮前移到一一现浇位置。ｅ、调整底篮中线，位置和标高，上紧底篮后锚杆，固定前、后主横梁。⑹、施工控制由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段以挠度与应力为控制的进行观测控制，以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠并经监理工程师批准的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度。观测内容：74 ①、挂篮模板安装就位后的挠度观测；②、浇筑前预拱度调整测量；③、砼浇筑后的挠度观测；④、张拉前的挠度观测；⑤、张拉后的挠度观测；⑥、已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；⑦、合拢段合拢前的温度修正；⑧、温度观测；⑨、应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8∶00～9∶00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，在混凝土施工完成并达到90％的设计强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双孔，一般在混凝土施工后3～4天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。施工控制方案：大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度及内力为控制对象。控制原则为：①、施工过程中主梁截面应力在允许范围内；②、悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内；③、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求；④、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。大店河大桥施工控制的具体方法拟采用采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。⑤、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm~8mm74 ）作为固定观测点。⑥、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。⑦、线形控制中的注意事项a、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。b、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。c、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(龄期达到3天以上且强度达到设计强度的90％以上)。d、在每个承台和0号段土布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。e、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。f、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。g、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。h、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢(木)枕之间、钢(74 木与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5～8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。i、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。j、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。k、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ20直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆。m、通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。4.8.3边跨现浇段施工⑴、施工方案①、边跨现浇段采用施加平衡重的方法通过导梁一次性浇注完成。②、现浇段底模安装时按要求在过渡段顶安设支座。③、现浇段端部预应力钢束张拉净空如有困难，考虑过渡墩顶引桥侧的背墙后浇。⑵、施工工艺及要求①、临时构件的连接应在一天中气温较低时进行。构件两端的钢板预先用千斤顶预压，以清除构件自身的变形。②、除了型钢连接外，还必须张拉纵向预应力束配合，预应力按0.5σ控制，边跨合拢段钢束号分别为SU2（靠腹板侧钢束）、SD2（靠中心线侧钢束），计四束，中跨合拢段钢束为号分别为MU1、MD1（靠中心线侧钢束），计四束。③、工字钢的长度宜在悬臂浇注完成后合拢段的实际长度下料。④74 、浇筑合拢段砼的要求：首先实行低温合拢，合拢时间最好选在温度变化较小的日期，砼浇筑应该选在一天中气温最低的时间进行，并要求在4～5小时内浇筑完成。⑤、焊接构件的焊缝高度不小于8mm。⑥、合拢段砼达到强度后，张拉部分连续钢束后在及时拆除临时连接构件，并应凿出桥面砼垫块。⑦、若锚筋与预应力钢束有干扰，则应先调整锚筋间距，然后在焊接在钢板上。⑶、砼及钢筋、预应力筋施工工艺详见4.4.4.6节叙述。4.8.4合拢段施工合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，他对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。形成连续刚构。⑴、大店河大桥边跨合拢长度2.0m，计划在主墩T构悬灌施工即将完成前的一个星期左右，完成边跨现浇段施工。在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量1.4倍的预压重对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形、确定弹性变形；边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。具体为：①、为防止T构因热膨冷缩而对合拢段混凝土造成不利影响，在边跨合拢段箱体内模和顶板钢筋安装前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑（包括水平支撑与剪力撑）并张拉顶板部分与底板部分合拢束，从而将边跨合拢段临时锁定，联成一体。②、为防止温差影响，2米段砼浇筑后受到挤压或拉伸，在其余段砼浇筑后拆除端模，砼强度达30号时，在18#及16#段悬臂端面设置预埋件，于气温较低时加焊四根净长2m的I2574 型钢支撑，并在上下各设置一个斜撑，以抵抗因升温而产生对2m段的压力，使合拢混凝土在受压状态下强度增长。③、为防止箱梁顶面及底面温差，使箱梁悬臂端在降温时上翘，升温时下挠，在T构箱梁施工到16号梁段时在底板下悬挂压重，使箱梁底板与支架紧密接触以限制箱梁悬臂端上下变形及扭曲。混凝土浇筑施工应在低温时进行，使混凝土在气温增长的过程中强度增长，使混凝土保持受压状态。④、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。⑤、固定合拢段底模板和外侧模板、绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢和波纹管等，做好浇筑混凝土前的一切准备工作。边跨合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(20℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时，应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。混凝土作业的结束时间根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合龙段箱体内外及前后佃范围内，曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时（低于＋5℃）需要采取保温措施，当温度高于＋5℃时需要采取降温措施，专人在梁顶、梁侧面及梁内洒水降温，减少非线性温差引起的梁体收缩及次内力。待合拢段混凝土龄期达到3天且强度达到90％的设计强度后，按设计图张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行将合拢束补拉到设计吨位。⑥、边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，将梁上的施工必需的机具放置在0#块上，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差Δ<15mm则继续下步施工，若高差Δ>15mm则根据计算软件计算确定使Δ<15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。⑦、在T构的两端分别吊装平衡重。74 ⑧、固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。⑨、合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合拢段预应力束张拉前后各测量一次该合拢段T构上各观测点标高，留待中跨合拢段施工时使用。4.8.5中跨合拢段施工中跨合拢段长度2m采用吊架施工，即把吊架悬挂在已浇筑成型的两个箱梁的端头上进行施工。施工步骤为：制作吊架后，设置平衡重和刚性骨架，支模，绑扎钢筋，安放预应力管道，然后选择时间浇筑砼，同时分级卸掉平衡重，最后张拉预应力束、压浆封锚。⑴、为保证合拢段砼的质量，采取下列措施：①、为防止浇筑跨中2米合拢段砼时，箱梁两悬臂端的错动变形破坏新老砼的结合，采取在两悬臂端分别临时采用水箱加载压重的措施，在浇筑合拢段时根据混凝土施工速度分次卸除。②、为防止砼浇筑前后，砼从初凝至达设计强度80％期间，梁体受温度反复变化和日照不均等因素影响，在结构中引起变形和次内力，为使两悬臂端在施工时即为设计时的应力及应变状态，应予以临时固定。此时应设置固定悬臂端的内外刚性支撑，此刚性支撑的应经过计算确定合适的材料，以减小这些影响，在浇筑合拢段前夕的较低气温下，在两合拢悬臂端的预埋钢件上加焊4组钢构件，临时锁住，并张拉一组临时钢束形成能够抗拉压的临时刚性连接，临时锁定相邻段的混凝土，以保护合拢段砼的浇筑和结硬。③、合拢状态时的施工荷载及其他情况应符合设计要求，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。使用计算机计算应力及挠度，比较中跨合龙段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差△≤15mm，则继续进行下步施工；如果△＞15mm，则运行线形控制软件，计算使△≤15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。④、合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在零晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。74 ⑤、预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实。⑥、第二合拢段(中跨合拢段)施工时，保留合拢用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合拢段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段)。接着将T构土所有观测点的高程精确测量一遍。⑦、在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重。⑧、全桥合拢后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合拢段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合拢段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，应首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。⑨、同样，为防止T构因热胀冷缩而对合龙段混凝土产生不利影响，在灌注混凝土前，选择气温最低的时间，按设计的位置和数量焊接型钢支撑(水平支撑)，并张拉部分顶板和底板合拢束，从而将中跨现浇段两边的两个T构临时锁定、连成一体。⑩、固定合拢段底模板和外侧模板。绑扎底腹板钢筋、安装底腹板波纹管，立合拢段内模，绑扎顶板钢筋和波纹管等，做好灌注混凝土前的一切准备工作。将边跨合龙段的混凝土灌注时间选在一天中气温较低(20℃左右)、温差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中，要等量同步地逐渐卸除合龙段两边的平衡重。混凝土作业结束时间要根据天气情况，安排在气温回升之前。混凝土灌注完毕后，在顶面覆盖厚层草袋；在合拢段箱体内外及前后1m范围内，由专人不停地撒水养护。待合拢段混凝土龄期达到3天且强度达到9074 ％的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合拢束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板束，先长束后短束，顶底板交错进行，将合拢束补拉到设计预应力。拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。⑵、合拢段施工中的其它事项①、为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均可由挂篮模板改制而成，底模及外模的安装加固方法与挂篮模板相同。②、每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。③、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合拢段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。④、混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉。⑤、若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。4.8.6预应力张拉、压浆㈠、纵向预应力张拉本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定采，用ZB4-50074 型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，或按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。张拉作业，按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左、右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工序，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：⑴、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉100次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。⑵、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先腹板后顶板，先下后上，左右对称。⑶、张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。⑷、张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。⑸、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。⑹、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢在夹片处发生脆断。⑺、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%的设计强度和7天龄期。⑻、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。74 ⑼、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。⑽、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。⑾、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。⑿、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。⒀、具体张拉操作顺序为①、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25％。②、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：a、在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。b、开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线74 束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②弹性模量计算值与实际值的偏离，③伸长量量测方面的原，④计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。c、滑丝和断丝的判断张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。d、滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。⒁、锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，74 一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。封锚、压浆如一切正常，则用快硬水泥或砂浆封堵锚具端头，⒂、悬灌梁纵向预应力筋管道压浆由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对大店河大桥的预应力孔道压浆采取：A、真空辅助压浆方案；B、普通压浆方案。真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，以保证压浆的质量。施工工艺为：①、准备，所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。C、压浆注意事项：①、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1～l5mm的筛网过滤。②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。③、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3～5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。74 (4)、封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。㈡、竖向预应力张拉竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋。采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1～2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。注意事项为:⑴、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长；⑵、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上；⑶、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够；⑷、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆；⑸、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准；⑹、张拉时每段梁的横向应保持对称；⑺、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用；⑻、在拧紧螺帽时要停止开动油泵；⑼、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚；⑽、工具锚一定要用双螺帽。4.9盖梁施工74 一、盖梁施工方案圆形柱式墩上的盖梁施工方法，采用带牛腿的钢抱箍箍紧墩柱，用两条热轧普通工字钢Ⅰ40a作为大梁支在牛腿上，其上铺以12×15cm方木作横梁（兼作底板主楞），净距25cm。方木横梁上再铺设底模。用普通的钢管脚手架搭设工作架，供施工人员上下。工作脚手架与模板支架体系分离，互不影响。桥墩盖梁施工的底模受力支架如下图所示。二、施工方法⑴、安装支架和底模①、墩柱混凝土强度达到设计标号的70%后，在墩柱底端适当位置安装抱箍，吊装工字钢大梁，搭设工作脚手架，铺设底模。②、抱箍安装前将仔细检查箍体和连接螺栓，变形、有裂纹者严禁使用。③、连接螺栓拧紧后经技术人员检查合格后安装工字钢大梁。④、工字钢大梁与抱箍牛腿之间用螺栓连接固定防止施工过程中移位，并在工字钢两端安装Ф18连接杆将两条工字钢相互连接，增加稳定性。⑤、底模铺设将确保大面平整，接缝严密，相邻两板表面高差将不得大于1mm。⑥、底模铺设完成后，将及时涂刷脱模剂。⑵、钢筋加工和安装①、盖梁钢筋采取整体吊车安装，即各种规格的钢筋在钢筋加工房下料、弯制和主筋焊接后，运至桥墩下绑扎。②、钢筋骨架加工成型后，在底部、侧面主筋、水平筋或箍筋上绑扎保护层垫块，再用吊车整体吊装在底模上。③、最后绑扎防震挡块等预埋筋。74 ⑶、安装侧模①、侧模采用大块定型钢模。②、安装侧模前，先请监理工程师对盖梁钢筋笼安装进行检验，合格后安装侧模。③、安装后要注意线条顺直、拼缝严密、加固方式与技术部门的要求相符。⑷、浇筑混凝土①、浇筑混凝土前须先固定好锚栓预留孔的预埋件，经检验无误后再浇筑混凝土。②、混凝土由拌和站提供，泵送入模，坍落度控制在80～180mm。③、浇筑方法与墩、台身施工相同。④、桥墩防震挡块待架梁后再施工。5大店河大桥引桥施工5.1桩基础施工大店河大桥引桥桩基施工采用挖孔和钻孔施工，施工工艺同“主桥桩基施工”。5.2承台及系梁施工大店河大桥引桥0＃台有承台施工，模板采用胶合板，模板加固采用对拉杆和外侧横带采用方木（10×10cm），竖向背肋采用φ48钢管，竖向间距80cm，横向间距50cm进行加固，系梁采用定型钢模板施工。具体施工工艺同主桥承台施工。5.3墩台身施工一、墩台总体施工方案墩身均为柱式墩（除大店河主桥外），墩身使用整体钢模板，钢模厚5mm，模板分节长4.0m，共做6套。水泥混凝土泵车输送混凝土灌注成型，采用扣式脚手架，汽车吊吊装钢筋及模板，一次连续灌注混凝土，不留施工缝，机械振捣成型。汽吊配合安装钢筋立模，泵送混凝土。二、施工工艺及方法㈠、施工工艺流程施工工艺流程详见“附1－4桥梁墩台施工工艺框图”。㈡、施工方法74 ⑴清基在承台、桩基砼达到设计强度70%以后，将其顶面砼表层浮浆彻底凿毛并清理干净。⑵、定位放线墩、台的中心桩测定后，每个墩、台各设一组十字桩，以控制墩、台的纵轴和横轴。⑶、钢筋绑扎①、钢筋采用加工房加工，现场绑扎，并严格按照有关规范设计要求施作。②、墩、台身钢筋在绑扎承台钢筋时即预先安装好并用简易钢管架固定。⑷、模板与支撑安装①、根据设计图纸在承台上放出墩、台中心十字线，然后利用十字丝控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱、台肋板中心位置，据此测出墩柱、台肋的轮廓线。②、墩柱模板采用特制磨光钢模，即一个墩柱的模板仅分为半圆的两部分，二者之间采用栓接，加工时接缝采用子母口咬合，模板外部采用槽钢加固，适应吊装需要。③、桥台肋板采用钢模板，模板背部安装间距为25cm的10×10cm小方木作次楞（竖向布置），再安装12×14cm方木主楞（横向布置），采用斜撑加固。④、模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳(如下图所示)，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用全站仪进行测量控制，在测量人员的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。74 缆风绳支撑杆整体式钢模墩柱模型安装调整示意图墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如下图示：Φ48钢管脚手架100×100方木墩柱砼浇筑钢管支架作业平台示意图⑸、混凝土浇筑①、墩柱混凝土由拌和站提供，泵送入模，坍落度控制在80～180mm。74 ②、浇筑混凝土前，先凿出旧砼的浮浆，并把旧砼凿毛，以保证新、旧混凝土结合良好。③、浇筑时将导管伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。④、墩、台混凝土一次浇筑成型，若不能一次完成浇注的需做施工缝处理。⑤、浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。⑥、使用振动棒振捣，振捣每一层混凝土时振动棒都要插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。⑹、拆模及养护①、当混凝土强度达到2.5MPa以上时，开始松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。②、模板拆除后及时用塑料薄膜将墩台包裹进行养护，养护时间不少于14天。㈢、施工质量控制⑴、混凝土所用的水泥、碎石、砂、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合相关技术规范的要求，严格按照配合比施工。⑵、混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过允许间断时间，须按施工缝处理。⑶、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。⑷、砼表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。5.4盖梁施工盖梁施工同主桥盖梁施工，施工工艺详见4.9节。5.5箱梁的预制与安装箱梁预制施工工艺流程详见“附2－5后张法预应力砼箱梁预制施工工艺框图”。5.5.1箱梁的预制㈠、制梁台座：制梁台座设在预制场内，铺15cm砂料，C15砼作基础，砼表面抹光抹平，并设立反拱度，台座砼厚度25cm。74 ㈡、模型：侧模根据梁板外形尺寸加工大块拼装钢模，模型必须具备足够的刚度、强度，易于安拆倒用，为方便梁板吊装时穿绳兜底，底模按要求设置活动段，同时主梁翼缘板上对应位置预留穿绳孔洞。在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，防止以往制梁中所易于发生的质量通病（如模板接缝错台、漏浆等），减少分块模板组装时调整线形的工作量，加快施工进度，采用整体滑移钢外模。由于箱梁内腔中部大，两端小，采用分段抽屉式内模。⑴、外模外模面板采用6mm厚冷轧普通钢板，面板纵肋采用[120槽钢，支架采用I140工字钢。工厂制作完毕之后运至工地，用接口法兰盘拼成一个整体，并按设计要求的反拱调整好线形和平整度后将面板焊成一个整体，用砂轮磨平焊缝。外模桁架之间也相应连接成一个整体，除保证其能承受混凝土侧压力外，纵向支架也做成一个整体桁架，增大了模板的刚度，以利于模板在顶升或滑移时纵向不变形，外模与底座之间嵌有U形橡胶条，以防底脚漏浆，底脚拉条每隔1m一根。另外，为了保证模板就位后模板支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑，以保证模板垂直度。立模时用4台30t螺旋千斤顶将一侧模板顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。拆除外模时，先拆除上下拉杆，用4台千斤顶顶紧受力之后松掉全部可调丝杆，然后4台千斤顶同步下降，将一侧外模放置在两端两台特制滑动台车上，台车置于两侧移模轨道上，台车上设横向滑道，待模板落于台车上再用倒链或丝杠将模板横移，使其离开梁体中部250-350mm，最后用两台5t慢速卷扬机将模板拖拉至下一个台座就位。⑵、内模根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模采用分段抽屉式内模,中间部分8.0m一节,靠近端部7.5m一节，两端0.25m为小块钢模,小块钢模最重件不大于30Kg，以便人工拆装。各段之间采用M16螺栓联接。即在框架处采用φ30的圆柱销，模板拼缝采用间距不大于250mm的M16螺栓联接。内φ25对拉螺栓，内模对拉螺栓孔设于箱梁内倒角以下300mm的框架中心线上，孔径φ28。内模在跨中设置15mm的反拱度，其余各点按抛物线设置。面板采用5mm厚热轧钢板，∠100×63×6的角钢做横肋，框架采用2∠100×80×6的角钢焊接成106×86的矩形钢管，斜撑采用φ83×6的钢管制作。斜撑两端与框架采用φ30的圆柱销销接，并与每节内部纵向设置L100槽钢加劲。74 立内模时先在台座外的平台上将内模按设计的分节长度拼成整体，待底板及腹板钢筋及抽拔橡胶棒绑扎完毕后，再将内模用龙门吊整节吊入组拼，定位时可利用同标号混凝土垫块于底板处支撑，横向利用通风孔及预埋φ50钢管定位，内模拼装顺序为从一端向另一端，通过外模精确定位来控制内模纵向尺寸。浇注一段之后，用组合模板将已浇段封底，以防浇注腹板时混凝土翻浆，为防止内模上浮，于外模桁架上部设间距1.0m桁架，以此桁架作为支撑将内模用可调丝杆向下压紧，并于底板泄水孔处设拉杆拉住。混凝土浇筑完成之后,待混凝土强度达到设计强度的70%。即可开始拆除内模。⑶、底模底模采用δ=10mm钢板，跨中部分分节长度4.0m，端部采用δ=20mm钢板，分节长度4.0m于制梁台座浇筑时预埋75×75×6角钢，调整好预拱度后，底模钢板与角钢塞焊，联接成整体。⑷、箱梁模板安装尺寸误差序号检查项目允许偏差序号检查项目允许偏差1外形尺寸长（mm）-105相邻模板表面高低差（mm）22模板内部尺寸（mm）+5，06肋高（mm）+53轴线偏位（mm）107预埋件中心位置（mm）34表面平整度（mm）58预埋件孔洞中心位置（mm）10㈢、钢筋制作及安装钢筋制作及安装的施工工艺同“4.3.4T梁预制”㈣、波纹管及预应力筋施工工艺及方法与“4.3.4节相同”㈤、砼施工⑴、配合比的选定①、选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行母材试验和碱活性试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均按要求进行抽检。②74 、选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模、徐变、收缩、碱骨料反应要求外，还要确保砼灌筑顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。配合比经监理工程师批准同意后使用。③、混凝土强度应符合设计规定。④、施工配合比根据设计及材料情况，由试验室具体设计确定。⑤、按重量计、材料计量误差标准是：水泥、水及外加剂应准确到±1％；碎石、砂应准确到±2％。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月校正一次。当砼出现异常现象，或出现其它可疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后也必须经过校正后才允许使用。⑥、首次选用的配合比在砼拌合时，不宜一次把水加完，应根据经验，观察混凝土状况后．逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整。要经常检修水箱，确实做到水箱开、闭灵活效果良好。⑦、减水剂粉剂原料，应在施工前14－18小时，提前按浓度要求配制成溶液，粉剂要溶解彻底。溶液浓度应均匀，根据混凝土施工配合比所需减水剂用量，换算成溶液的掺量使用。⑵、混凝土拌合①、混凝土拌合机应采用强制式拌合机，开拌前检查状态是否完好。应有备用，以便使用、维修两不误。②、在正常情况下，拌合机不应带负荷起动和超负荷使用。③、混凝土施工坍落度以80～120mm为宜，具体要求由试验室测定。正常情况下，初三盘必要测定，以后可每隔6～8盘测定一次。④、混凝土拌制速度应和灌注速度相适应，一般情况，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机的混凝土不应放到运料斗中去。⑤、不合格的混凝土，不得灌入梁内。⑥、混凝土施工配合比要按试验室当天出的通知单使用。⑦、混凝土拌制工作完毕后应及时清洗拌合机，检修有关设备，以便下次再用。⑧、认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。⑶、梁体砼灌筑①、砼灌筑前的准备工作：74 A、检查模型安装质量。桥梁模型全部安装完后，检查各部尺寸及各种配件，联结件，紧固件，均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好。B、检查所有振动器及其有关部分的工作情况。开灌混凝土之前对各扇侧模上的附着式振动器逐一通电试振检查，看其振动和有关部分的工作情况是否正常，各振动器接线顺序是否正确，及时对不合要求的部分进行维修或更换。C、检查砂石料、水泥、水、减水剂溶液的质量和数量能否满足开灌要求。D、检查混凝土料斗，应能控制混凝土的下料量和速度。E、保证供电，在混凝土浇筑过程中如遇途停电，启动备用电机，保证连续施工。环境温度低于+5℃，不得灌注砼。否则按冬季施工办理。②、砼的灌注方法：A、此段用组合模板封底，再开始灌筑腹板及顶板混凝土，当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8～10m位置后，再向前灌筑8～10m位置，封底后再灌筑腹板及顶板混凝土，以此类推灌筑其余8～10m段的混凝土，灌筑到另一端底板混凝土，及时封底后变换方向，从端部向中部方向灌筑腹板及顶板混凝土。腹板灌筑采用斜向分段水平分层灌筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1∶3，新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间。在浇筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实后再开启附着式振动器振动。B、振动方式：采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式。在腹板钢筋及橡胶棒密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。无论是使用插入式振动器或是捣固铲，都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。附着式振动器的振动要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20秒以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌筑上层砼时，不得开启下层已浇筑好砼部分的外部振动器。C、预制场配置2套JS750型搅拌机，砼采用HB-60型混凝土输送泵浇筑，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车运送，提升吊斗灌筑砼，确保灌筑的连续性。74 D、灌筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌筑情况。炎热天气浇注时，应采取降温措施，严格控制砼及模板、钢筋等温度不大于32℃。E、顶板灌筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。F、砼冬季施工必须经过热工计算采用加热水等方式，以保证砼的入模温度在10℃以上。G、灌筑砼时，模板调节丝杆螺丝口需用塑料纸或黄油加以保护。H、按规定要求制做砼控制与检查试件（包括强度和弹模），进行材料复试。⑷、混凝土养护①、蒸汽养护：A、梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，湿度控制在95-100%，选用1台4t/h的锅炉进行供气，养护制度分静停、升温、恒温，降温四个阶段．静停时间为4-6小时（从梁体混凝土全部灌注完毕起算）、静停时间的养护温度为20-25℃（自然环境温度超过25℃不限）升温速度不宜超过每小时10℃。恒温温度保持在50℃以下，恒温时间最短不得小于16小时，若砼强度达不到80%设计强度，则应延续恒温时间，直到混凝土强度达到80%设计强度为止，才能结束恒温时间，允许降温，降温必须有试验室的降温通知单后方可实施。降温速度不超过每小时10℃，拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15℃，否则桥梁应带模让其自然延时降温．直至粱体表面温度与环境温度之差等于或小于15℃时，才允许脱模。B、在养护过程中，给气以后每小时查温一次并做好记录。同时注意调整温度。温度表的布点不得小于6处。跨中—个布点，靠梁端4m处各两个点。C、蒸气养护设备应经常检查。送气管不得有堵塞、漏气现象、喷气孔不得堵塞。②、自然养护A、桥梁拆模后，自然环境温度大于+10℃，应对梁体混凝土表面浇水养护，浇水养护时间不少于10天，浇水养护的次数随天气变化而定，白天不宜超过两小时一次。夜间4小时一次，向阳和向风多浇水，浇水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿为度。74 B、冬季养护应采取保温措施，若桥梁搁放的自然环境温度低于+5℃不得对混凝土浇水。C、如早期采用蒸气养护，虽砼强度已达设计要求，但后期仍采用自然养护,其洒水办法按自然办理。砼浇筑注意事项：①、浇筑前应保证模板和钢筋的稳固性及拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备的正常运行；②、本桥箱梁振捣以附着式为主，在侧模布置了60台附着式振捣器，下部振捣器应靠近马蹄部分。由于振捣器的好坏直接影响到箱梁的砼振捣密实情况，因此，在每次浇筑之前都应对所有的附着式振捣器进行检查，如出现问题及时处理解决。③、浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投，而导致产生砼的阻塞，在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以助下料，在砼尚未达到区段内，禁止开动该段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形，并应将上下振捣器分开控制，在上部没料部位振捣器也要禁止开动。④、由于本桥箱梁为预应力砼，对砼骨料的要求相应要高些。一是因为箱梁下部结构钢筋密集，故应严格控制骨料粒径为0.5～2.5cm料；其次，骨料弹性模量大，其砼相应徐变小，从而可减少因徐变而产生的预应力损失。另外，由于砼拌和时的坍落度和干硬情况及水灰比的控制对砼的浇筑质量及砼成品质量影响极大，在砼拌和浇筑过程中，要随时检查砼的坍落度和砼的干硬性，严格控制砼的水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。⑤、在浇筑过程需安排专人，随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。⑥、每片箱梁除留足标准养护试件处，还要制作随梁同条件养护的试件，以作为折模、预应力张拉、箱梁移梁起吊等工序的强度控制依据。⑸、张拉：砼强度达到张拉设计强度100%时，开始预应力施工。穿束前对孔道进行冲洗，清除锚垫板上的杂物。并先对张拉机具进行校核、标定。采用双端对称张拉，张拉程序为：0应力→10%控制应力（初应力值作延伸量的标记）→控制应力（持荷2分钟，测延伸量）→锚固。张拉采用应力与伸长量双控，延伸量误差控制在6%以内。74 ⑹、压浆：预应力张拉完成后，进行孔道压浆。压浆前用高压水将管道冲洗干净，压浆按照先下后上，由低到高的顺序进行，当排气孔中出浆浓度较高时，堵塞排气孔，继续压浆，当压力上升至0.5～0.7MPa时，稳压并将进浆阀关闭，以保证压浆饱满密实。⑺、封锚及梁板运输、贮存：压浆完成后，及时封锚。用龙门吊将梁板吊离台位平车运至存梁场。梁板在运输、贮存过程中，采取防倾倒、防断裂措施。存梁时间按30天控制。5.5.2预制箱梁的安装桥梁下部结构完成后，由测量组在盖梁、台帽上放出支座控制线，进行支座垫石的施工，安放支座，梁利用预制场内龙门吊进行起吊装车，运梁车运至现场，采用150t架桥机架设小箱梁。梁安装工艺流程详见“附2－7梁体安装施工工艺框图”。5.6体系转换⑴、箱梁架设后，将固接墩梁底钢板和盖梁顶预埋钢板焊接，形成永久支座，钢板焊接后应保持光洁平整，并按设计坡度设置斜度。⑵、现浇连续段施工连接连续段接头钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在日照最低时，浇注连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的95％后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。每联箱梁形成连续的步骤详见施工顺序图。⑶、拆除临时支座接头施工完成后，浇注剩余部分桥面板湿接缝砼，剩余部分桥面板湿接缝砼应跨中间支点浇注，浇注完成后，拆除一联内临时支座，完成体系转换。74 6桥面系施工桥面系施工工艺详见“附2－10桥面铺装施工工艺框图”。⑴、首先对梁板砼构件表面进行凿毛，并用高压水冲洗干净，不留积水。⑵、施工放样首先用全站仪放出防撞护栏与桥面铺装的分界线，根据路段平曲线的半径大小，适当加密测点，纵向间隔5m给出一个测点，标明里程桩号，用墨线弹出连接，然后用水准仪测出每个测点标高，用以确定铺装层混凝土厚度。⑶、钢筋制作工艺同4.3.4节⑷、伸缩缝位置及泄水孔预留浇筑桥面铺装时在伸缩缝位置设预留槽或埋置预埋件，在泄水孔口放一个与槽口大小、形状一样的木块（或填充软质包装袋），待砼面层铺装完毕后橇起。⑸、混凝土浇筑桥面施工中,混凝土平整度是一项主要控制指标,桥面混凝土的特点是混凝土的铺装厚度较薄,仅10cm,铺设有单层钢筋网,因此桥面混凝土的摊铺施工不能采用路面混凝土摊铺机,而采用人工摊铺，移动式振动梁加提浆辊（三轴仪）施工。模板一般选用槽钢加工,槽钢大小根据桥面铺装厚度而定。由于桥梁顶面一般都是凹凸不平,因此选用的槽钢高度一般比桥面铺装厚度小2～3cm，槽钢的翼板必须直而平顺。由于槽钢既作桥面铺装混凝土的模板又作三轴仪的行走轨道,而三轴仪的自重有3t多,因此翼板需要有足够的强度,以保证三轴仪在其上运行时槽钢翼板不变形。为此需将槽钢两翼板用加劲钢板或钢筋封闭加强,加强间距为20～30cm。为了方便槽钢在安装时调整标高,在槽钢下翼板钻孔设置调节螺栓,其螺栓间距一般取60cm。模板安装后，调整好平整度,用高标号砂浆填满模板与桥面之间的缝隙,74 以防止桥面铺装施工时水泥浆流失造成的蜂窝麻面,同时也加固了模板的支撑,减小了三轴仪在带负荷工作时对槽钢平整度的影响。作为模板的槽钢要保证上表面平整光滑,无混凝土残渣或其他杂物,尤其是模板重复使用时,应将模板清洗干净。搅拌混凝土的拌和质量是影响桥面平整度的重要因素之一,要严格控制配合比、水灰比和拌和时间。混凝土运输至桥面后,先用人工耙平摊铺,摊铺厚度要基本一致,松铺厚度一般是成型厚度的110%左右。人工耙平过程中要尽量做到粗细料均匀,水灰比有差异的混凝土料要用人工适当调整。人工耙平后,用振捣棒将松铺的混凝土振捣一遍,振捣时要注意振捣时间和振位间距,并根据实际情况挖高补低,使混凝土表面基本平整。当混凝土完成振捣工序并基本整平后,由三轴仪完成关键的整面提浆工序。先用三轴仪的振动提浆系统在桥面混凝土上往返运行一次,人工补填凹陷部位后,再往返运行一次,当确认混凝土表面砂浆层的颜色一致且无明显凹凸时,启动三轴仪碾压整平系统,缓慢均匀地往返碾压一次,若发现混凝土表面有不饱满之处,可用原料浆进行人工精补,再由三轴仪碾压整平。为减小三轴仪滚筒对砂浆的吸附,在施工过程中应将滚筒表面清理干净。⑹、养生及人工凿毛浇筑完成后采用透水土工布覆盖并洒水养生，等到桥面混凝土达到一定强度,即可进行人工凿毛。如凿毛太早、会引起混凝土扰动，变形太大,凿毛太迟,混凝土强度太高，则操作非常困难，造成凿毛不彻底，造成与沥青混凝土面层的粘结不好。⑺、桥面铺装早期破损的预防措施桥面铺装层厚度应符合设计要求，面层和基层必须保持牢固，铺装层与附属构筑物应接顺桥面不得积水，防水施工时注意搭接，确保防水层粘接牢固，桥面铺装层施工时应平整、坚实、无裂纹。⑻、桥面防水的质量缺陷预防措施①、防水层材料应经过检查,在符合规定标准后方可使用。②、防水层通过伸缩缝或沉降缝时,应按设计规定铺设。74 ③、防水层应横桥向闭合铺设,底层表面应平顺、干燥、干净.沥青防水层不宜在雨天或低温下铺设.。④、水泥混凝土桥面铺装层当采用沥青粘合的防水层时,应设置隔断缝。7桥头搭板、锥护坡施工桥头搭板及锥护坡均需在台背回填完成后进行。钢筋、水泥、砂石料均需经过检验符合规范要求、砼及砂浆配合比由中心试验室进行配制，并报监理工程师批准。桥头搭板采用万能钢模进行浇筑，钢筋按规范及设计要求进行安装，C40砼在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，吊机配吊斗或砼滑槽进行浇筑。砌石工程采用挤浆法按规范要求进行砌筑，砂浆应饱满密实，砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于30mm（凹缝）。8伸缩缝安装根据梁桥不同的伸缩装置，采用不同的施工方式，在施工过程中要求伸缩缝必须满足设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师验收后方可安装。⑴、模数式伸缩装置安装时要按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚固筋若不符合设计要求，必须首先处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置。安装前，须根据安装时的气温调整安装时的固定位置，用专用卡具将其固定。安装伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。浇注砼前，将间隙填塞。待砼满足强度要求后，方可开放交通。⑵、对梳形钢板伸缩装置安装时间隙应根据梁体的温度决定，钢材的力学性质要符合设计要求，并设置橡胶封缝条防水。⑶、伸缩缝必须锚固牢靠，伸缩性能必须有效。⑷、伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开离现象。⑸、伸缩缝装置通病预防措施①、要按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚具筋若不符合设计要求，必须首先处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置。②、伸缩装置安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具将其固定。③、安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。74 ④、浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响伸缩，并防止混凝土渗入伸缩装置位移控制箱内，也不允许将混凝土溅填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。⑤、待伸缩装置两侧混凝土强度满足设计要求后，方可开放交通。9防撞墙及内侧护栏座砼施工⑴、防撞墙及内侧护栏座放样要严格控制好其平面位置，确保线型顺畅。⑵、防撞墙及内侧护栏座模板采用定型钢模板。⑶、防撞及内侧护栏座分段进行施工，插入式振动器振捣。砼在拌和站集中拌和，砼罐车运输。施工过程中要控制好砼施工配合比，砼的拌和、浇筑、振捣、养生均要严格按规范要求进行，确保内外质量。附：施工工艺流程图附1：附1钻孔灌注桩施工工艺框图制定报批施工方案桩位测量放样埋设钢护钢钻机就位钻孔清孔成孔检查验收平整场地护筒制作、修正掏碴卸土补焊钻头泥浆制作、护壁安放钢筋笼钢筋笼制作安置导管灌注水下砼拆导管拔护筒凿除桩头钻孔桩无损检测砼生产、砼试块制作测量砼面高度测量孔深、孔径、垂直度及沉淀厚度设置施工平台74 说明：1、安好钢筋笼后，再次检查孔底沉淀层厚，不合要求再次清孔；尽量缩短从清孔到砼开始灌注的时间。2、在护筒顶面标高、泥浆的比重等方面严格执行操作规程，防止坍孔。3、水下砼灌注须连续作业，防止断桩，成桩后按验收标准进行检验。附2：挖孔灌注桩施工工艺框图制定报批施工方案桩位测量放样成孔检查验收钢筋笼制作安放钢筋笼设立导管（串筒）平整场地灌注（水下）砼人工挖孔桩无损检测拆导管拔（串筒）测量砼面高度凿除桩头搭设施工平台74 人工挖孔1～1.5m后设置锁口砼循环开挖至设计深度清孔测量孔深、孔径垂直度砼生产、砼试块制作注：挖孔桩砼灌注，孔内有水，采用水下砼灌注；孔内无水，采用串筒灌注。附3：承台施工工艺流程图74 凿除桩头、清碴基底清理、验槽底层铺碴绑扎基础承台钢筋绑扎墩身预埋主筋立边侧模板灌注承台混凝土混凝土养护四周挖浅积水沟、排水钢筋检查大体积砼埋设降温设施降温附4：桥梁墩台施工工艺框图74 基础顶面处理测量放线脚手架架立或设立塔吊钢筋绑扎墩台身立模检查浇注砼砼养生墩台帽钢筋绑扎墩台帽立模检查浇注砼砼养生桥台背后填土压实钢筋加工模型制作砼生产砼生产钢筋加工模型制作附5：后张法预应力砼箱梁施工工艺框图底模外模复位张拉机具标定安装支座板清理孔道安装锚垫板预埋件安设橡胶棒制孔灌注梁体砼立模安装顶板钢筋网架安底腹板钢筋网架拆移模板梁体砼养护抽拔橡胶棒安装蒸养罩支座板制作钢筋网架制作橡胶棒制作备机具制水泥浆拌制砼制砼试件穿放钢束钢束一期张拉钢铰线制备压砼试件预升梁插入滑道压砼试件滑移梁至存梁场浇水养护钢束二期张拉孔道压浆移梁、吊梁、运梁压砼试件出场检验制水泥浆试件制砼试件安装端封锚模板灌注封锚砼锅炉供蒸汽钢筋网架制作74 附6梁体安装施工工艺框图制订架梁方案报监理审批架梁前准备导梁强度及参数检算导梁拼装导梁调试梁板自存梁场运出运梁至导梁位置捆绑、起吊双导梁吊运、纵横移动对位落梁架下一片梁导梁悬臂拖拉至下一孔测量画线支座准备不合格合格合格否检查梁体位置架完一孔74 附7：大店河大桥连续刚够悬臂施工工艺框图挂篮制造，试拼与测试搭设墩旁支架或托架安装永久、临时支座塔吊施工基础及墩身施工0#、1#、1′#梁段钢筋制作及安装0#、1#、1′#梁段整体现浇0#、1#、1′#梁段顶面找平拼装挂篮预制2#（2′#）~N#（N′#）梁段底腹板钢筋骨架分块吊装2#、2′#梁段底板、腹板钢筋拖移内模架，安装2#、2′#梁段内模及顶板钢筋砼灌注后测量观测点标高砼灌注前测量观测点标高对称灌注2#、2’#梁段砼养护2#、2′#梁段顶面找平张拉前测量观测点标高张拉及压浆张拉后测量观测点标高计算、调整3#、3′#梁段施工立模标高对称牵引2#、2#梁段挂篮前移就位3#（3#）~N#（N#）梁段悬灌循环施工边跨直线段施工拆除挂篮74 附8：合拢与体系转换工艺流程锁定永久支座，拆除临时支座砼灌注前测量观测点标高吊装第I合拢段模板，绑扎钢筋设置配重水箱张拉临时预应力束焊接型钢支撑灌注第I合拢段砼砼灌注后测量观测点标高养护及拆模张拉前测量观测点标高张拉及压浆张拉后测量观测点标高解除永久支座锁定，全桥体系转换完毕第Ⅱ合拢段及其他合拢段依次循环施工计算、调整第Ⅱ合拢段施工立模标高74 附9：桥面铺装施工工艺框图施工放样浮渣凿除桥面清扫润湿立模防撞护栏立模防撞护栏钢筋绷扎防撞护栏混凝土浇注模板加工、制作钢筋检验、加工混凝土拌和混凝土运送混凝土拌制运输检查验收试件制作埋设泄水管等预埋件检查验收砼铺装层施工养护74 74'