埋管型循环流化床锅炉安装方案

'SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉安装施工方案编制：审核：中化二建集团第四安装防腐工程有限公司二OO二年九月十七日 目录1．工程概况2．编制依据3．安装前应具备的条件和准备工作4．基础验收5．锅炉安装的施工程序和技术要求6．筑炉7．烘炉、煮炉8．质量保证措施9．安全技术措施10．文明施工及消防措施11．劳动力组织12．主要施工机具计划 1．工程概况1．1SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉，采用的循环流化床为新一代高效、清洁、低污染燃烧设备，具有效率高，燃烧适应性广，负荷调节性能好，灰渣易于综合利用等优点。锅炉主要由燃烧系统、上下锅筒及内部装置、炉膛及水冷壁、对流管束、省煤器、钢架、炉墙、平台扶梯、汽水及管路等组成。1．2锅炉主要技术特性如下：额定蒸发量：20t/h额定出口蒸汽压力2.5Mpa额定出口蒸汽温度225℃锅筒工作压力2.5Mpa给水温度105℃排烟温度170℃冷空气温度30℃设计燃料贫煤锅炉效率88.06%燃料消耗量2671kg/h燃料粒度范围0~10mm锅炉最大件重量6.95t锅炉金属件总重87t2．编制论据2．1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 2．2《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-982．3《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GBJ211-852．4太原锅炉集团有限公司提供SHF20-2.5-P型循环流化床锅炉施工图2．5中化二建第三安装工程公司《锅炉安装质量保证手册》2．6中化二建第三安装工程公司《锅炉安装工艺守则》3．安装前应具备的条件和准备工作3．1土建工程已基本结束，基础强度达75%E以上，基础附近地下工程已完，场地回填夯实、平整。3．2施工现场运输和消防道路畅通。3．3施工用水、电以及消防器具齐备，且有必要的消防器材。3．4施工人员持证上岗。3．5锅炉图纸及有关技术资料齐全。3．6施工方案已经批准。4．基础验收4．1基础已施工完备，并有中间交接证书及测量记录。在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。4．1．1纵横向中心线应互相垂直。4．1．2相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。4．1．3立柱相应对角线允许偏差5mm。4．2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷。4．3基础尺寸及允许偏差如下表： 项目允许偏差(mm)纵轴线和横轴线的坐标位置±20不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）0-20平面的水平度（包括柱子基础面上的预埋钢板或地坪上需安装锅炉的部位）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸+2005．锅炉安装的施工程序和技术要求5．1施工程序设备开箱验收输煤管、燃烧设备及施工准备→→流化床、返料床安装基础验收、放线锅炉钢架组装支座及锅筒安装后墙膜式壁与集箱组焊、安装←根据试胀结果，制定胀接工艺受热面管子管端退火→水冷系统管束胀接、焊接→省煤器安装→本体管道安装→水压试验→胀口及焊口检验→通球试验锅筒内部装置安装烘炉←烟风系统试运←单体试车←筑炉←←槽型分离器的安装→煮炉→48小时试运行 5．2钢架及平台的安装5．2．1钢架安装前应按照供货清单和图纸对零部件进行清点，并对柱子、梁等主要构件进行检查，并做好记录。5．2．2钢架安装前应在基础上明显的画出标高基准线和纵横中心线。5．2．3对变形超规范的钢架进行校正，变形严重不能进行校正的钢架由制造厂进行更换。钢架安装前的允许偏差项目允许偏差(mm)柱子的长度（m）≤80-4>8+2-6梁的长度（m）≤10-41~30-63~50-8>50-10柱子、梁的直线度长度的1/1000，且不大于105．2．4钢架安装采用预组合和分件安装方法。在现场搭设一钢平台，在平台上放样划线（包括立柱中心线、柱脚纵横中心线、标高基准线）然后按放样校正立柱。5．2．5立柱单件安装，每根立柱就位后临时固定。立柱安装找正采用经纬仪进行。安装一件，找正一件，点固焊一件，尺寸复查合格后按工艺要求正式施焊。5．2．5钢构架安装质量要求见下表 钢构架安装质量要求序号项目偏差备注1各立柱的位置偏差±5mm2各立柱间距偏差±1/1000≯10mm3立柱、横梁的标高偏差±5mm4各立柱相互间标高差<3mm5立柱的不铅垂度全高1/1000≤10mm6两柱间在铅垂面内两对角线的不等长度1/1000≯10mm在每柱的两端测量7各立柱上水平面内或五水平面内相应两对角线的不等长度<1.5/1000≯15mm8横梁的不水平度1/1000≯5mm9支持锅筒的横梁的不水平度1/1000≯3mm5．2．6平台、撑架、扶梯、栏杆、栏杆柱和挡脚板等应安装平直、焊接牢固。栏杆柱的间距应均匀，栏杆接头焊缝处表面应光滑。在安装中不许随意加长（或减短）梯子或改变梯子斜度及上下踏板与联接平台的间距。平台、扶梯、撑架安装尺寸允许偏差序号项目允许误差(mm)备注1平台的标高±10以托架顶面对标高基准线为准2平台的不水平度（每米）1.5以托架顶面为基准3相邻两平台接缝处的高低不平度54扶手立杆对平台或扶梯的不垂直度（全高）55栏杆的弯曲度（每米）35．3锅筒及内部装置的安装5．3．1上下锅筒安装前，按规范要求进行检查。 5．3．1．1锅筒表面应无机械损伤，各焊缝应无裂纹、气孔和分层等缺陷。5．3．1．2检查锅筒的外形尺寸和弯曲度，弯曲度偏差不得超过7mm。5．3．1．3检查锅筒两端水平和垂直中心线标记位置应准确。5．3．1．4对锅筒内部装置按图纸和清单仔细检查，认真清点。5．3．2锅筒支座安装前对支座内的零部件进行拆卸，清洗，检查。将支座固定在横梁上，符合要求后将支座与横梁按图纸要求焊接固定。5．3．3锅筒在就位前应在其支座上放置δ=4mm的石棉板作衬垫。以主柱中心线为准对锅筒和集箱的纵横中心线找正。并临时固定，水压试验前将固定件拆除。5．3．4锅筒吊装结合现场实际情况另行编制施工方案。锅筒集箱安装允许偏差序号检查项目允许偏差1锅筒标高±5mm2锅筒与立柱中心线距离±5mm3锅筒水平度2mm4在90℃范围内接触应良好个别间隙不得超出2mm5支座与横梁接触情况良好6锅筒与相邻过热器集箱中心距±3mm5．3．5锅筒内部装置安装，应在水压试验合格后进行，其安装应符合下列要求： 5．3．5．1零部件数量不得缺少。5．3．5．2蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹。5．3．5．3法兰接合面应严密。5．3．5．4连接件的连接应牢固，且有防松装置。5．4水冷系统的安装5．4．1安装前对水集箱、水冷壁管、埋管进行清点，并按说明书的要求对其尺寸和外观质量进行检查。对不合格者应由施工单位，建设单位通知厂家三方协商处理。5．4．2集箱可在支架上用垫铁进行调整，调整就绪后，用乙型夹于紧固，集箱不得与支架焊接。5．4．3受热面管的安装a.埋管安装，埋管在销钉和防磨环按炉墙图中的要求浇筑完后进行安装。b.埋管的焊接顺序是先定位焊，再从两端对称施焊，其平面度不大于3mm。c.焊好基准管后，测量集箱中心线是否有拉偏现象，而后每焊10根管子测量1次。5．4．4水冷壁管按图纸和说明书要求进行安装。其排管平面度不大于3mm，排管间中心线误差为±3mm，排管毛钢轲中心线误差±3mm。5．4．5后墙膜式壁与后上集箱接口处补全鳍片，要求满焊于管子，鳍片之间管子与鳍片之间的焊缝应光滑过渡。5．4．6水冷壁组焊后的允许偏差 序号检查项目允许偏差/mm光管鳍片管1集箱的水平度222集箱的对角线差10103组件宽度全宽≤3000时全宽>3000时±3±5±5每米2，总宽≤104管排纵横中心线±10±105组件长度±10±106管子间距±3±37管排不平度±5±58水冷壁固定挂钩标高错位±2±39集箱间中心线垂直距离±3±35．4．7对流管胀接5．4．7．1对流管胀接严格按照规范要求作好清点、放样、检查和校正工作。5．4．7．2未经退火的管子的胀管端应进行退火，退火采用铅浴退火，当管端硬度小于管孔的硬度时，管端可不退火。a.管端退火长度应为100～150mm，退火温度应控制在600～650℃之间，加热时间应保持10～20分钟，一端加热另一端则用木塞塞住。b.管端经退火处理后应放在干燥的热砂内或石棉硅藻土中慢慢冷却，不允许在风、雨、雪天时在露天冷却管端。c.退火后管子胀管前，管端外面需打磨到发出金属光泽，管端的打磨长度应至少为管孔壁厚加50mm。打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%。凹痕裂纹和纵向刻痕等缺陷。内表面清除掉焦炭屑和铁锈但不能使壁厚减薄到强度不够。d. 胀管前要洗掉锅筒管孔的防锈油及杂质，然后用煤油泥洗净，打磨到发出金属光泽。5．4．7．3胀管要求a.管端伸出管孔长度以Ф32~Ф63.5，7~11mm为宜,Ф70~Ф102mm为宜，多余的管头应割去，切割后管端的倾斜面不应超过管外径的1.5%且不大于1mm，切割后将边缘的毛刺及金属屑等清除。b.胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管的胀接性能，在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，嗽叭口根部队与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合善状况。根据检查情况，确定合理的胀管率。c.胀管操作人员应进行培训，并严格按要求进行胀管操作。d.胀接管子的锅筒和管板的厚度应不小于12mm，胀接管孔间的距离不应小于19mm。e.采用内径控制法时控制胀管率，一般应控制在1.3％~2.1％范围内，并按下式计算：d1+2tHn=[————-1]×100％d式中：Hn——采用内径控制法时的胀管率d——未胀时的管孔实测直径，mmd1——胀完后的管子实测内径，mmt——未胀时的管子实测壁厚，mmf.管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12~ 15度角，扳边起点与管板（锅筒）表面平齐为宜。g.胀管时应保证端头与锅筒壁的垂直。h.胀管后管子减薄应在5~15％。i.先胀基准管，然后按反阶式次序进行，以便胀接时不使其它管子胀口松弛，防止锅筒位移。J.胀完的胀口不应有过胀、偏挤现象，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量及时发现和消除缺陷。k.为了计算胀管率和核查胀管质量，施工过程中应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。5．4．7．4．胀接全部结束后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。5．5受热面管子焊接5．5．1焊接锅炉受压元件的焊工必须按原人事劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作，焊工应按焊接工艺卡进行施焊。5．5．2焊条焊丝应有制造厂的质量证明书，并按有关规定验收，合格后方可使用。必须严格按焊条烘烤工艺参数进行烘烤，并认真做好烘烤、发放和回收记录。低氢型碱性焊条按烘烤工艺烘干后，存放在100~150℃的恒温箱内备用。5．5．3焊接工艺评定执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ和Ⅱ规定。5．5．4焊接工艺卡由焊接专业技术人员按评定合格的焊接工艺编制，焊接责任师审批，并由焊接专业技术人员向施工班组交底。 5．5．5当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。a.手工电弧焊时，风速大于10米/秒；气体保护焊时风速大于2米/秒。b.空气相对湿度大于90%。c.下雨或下雪天气。5．5．6当施焊环境温度低于0℃时，规范不要求预热的金属均应作适当的预热，使被焊母材有温感。规范规定须作预热要求的金属，则应将预热温度提高。5．5．7焊接工艺控制5．5．7．1锅炉焊接必须按焊接工艺卡规定的工艺参数施焊。5．5．7．2锅炉管组对后，在正式施焊前，进行点固焊。点固焊应符合规范要求。5．5．7．3锅炉管焊接采用氩弧焊或氩弧焊打底，电焊填充盖面。5．5．7．4工艺要求预热的管道应加热到预热温度后施焊，预热时要求加热均匀，预热宽度为焊缝中心两侧各3倍的管壁厚，且不得小于100mm范围。温度测量应用测温笔或表面温度计，在距焊缝中心线50mm处对称测量，层间温度应不低于预热温度下限。5．5．7．5焊接中应注意焊道始端和终端的质量，严禁在焊道外引弧和收弧。多层焊的层间接头应错开。5．5．7．6易脆裂的管道焊接时，宜一次焊完，如因故中断焊接时，应根据工艺要求，采取防止裂纹措施，再焊前必须仔细检查，确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。5．5．7．8工艺要求焊后热处理的焊缝，应按规范规定严格控制升降温度和恒温时间，并用自动记录仪记录温度、时间曲线。 5．5．7．9异种钢管道焊接时，焊接工艺应与强度较低侧材质的焊接工艺相同。5．5．8焊缝质量检查5．5．8．1焊工在焊接过程中和焊完后应进行自检，发现缺陷及时消除。5．5．8．2焊缝表面的开头和外观应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定。5．5．8．3焊缝外观经检查人员检查合格后，方可进行无损探伤。5．5．9焊缝返修5．5．9．1经检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与焊接工艺相同。5．5．9．2焊缝同一部位返修不应超过三次。5．5．9．3要求热处理的焊缝应在热处理前进行，如在热处理后返修，则返修部位仍需进行热处理。5．5水压试验5．5．1锅炉的汽水压力系统及附属装置施工完毕，经检验合格后，在筑炉前进行水压试验。5．5．2水压试验由安装单位和使用单位共同进行，并由当地劳动部门参加和认可。5．5．3水压试验的压力按厂方提供的图纸规定，锅炉本体和省煤器的试验压力均为3.125Mpa。5．5．4水压试验前的准备工作5．5．4．1对所有试验部分的内部和表面进行清理和检查。5．5．6．2作通球试验，检查管子有无堵塞。 5．5．4．3在上锅筒和省煤器进口集箱上各装设一块经校验合格的压力表，压力表盘刻度值应为工作压力的1.5～3.0倍。5．5．4．5安装必要的排水管道和放空阀门。5．5．5水压试验应符合下列要求5．5．5．1水压试验应在环境温度不低于5℃时进行，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。5．5．5．2水温应高于周围露点温度。5．5．5．3上锅筒灌满水，待排尽空气后方可关闭放空阀。5．5．5．4当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压，当升至0.3～0.45MPa时,应进行一次检查，必要时可拧紧入孔、手孔和法兰等的螺栓。5．5．5．5当水压升升至工作压力2.5MPa时，暂停升压，经检查无漏水或异常现象，再升到试验压力3.125MPa，保持20分钟，期间压力降不应超过0.05Mpa。然后降至工作压力2.5MPa进行全面检查，检查期间压力应保持不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，胀口不渗漏，没有残余变形，则水压试验合格。5．5．5．6当水压试验合格后，应及时排水，降压应缓慢，当压力降止表压接近零时，打开顶部排气阀，试压用水宜排至地沟。5．5．5．7试压过程中应有当地锅炉安全监察部门、业主方、监理方当单位共同参加合格后签字认可。5．5．5．8试压完毕，拆除临时盲板、管道等，并进行复位。5．6流化床和返料床的安装5．6．1安装前的检查 5．6．1．1检查基础复测各尺寸。5．6．1．2检查布风板的水平度，不平度偏差≤1/1000。5．6．1．3检查风室外形尺寸，尺寸允许偏差≤3mm。5．6．1．4检查风帽的安装位置，并对风帽进行检查，看其风眼是否畅通，是否有夹渣，未融合等铸造缺陷。合格后用胶布带纸将风帽裹住，以防浇筑堵塞风眼。5．6．2将布风板吊装就位，找正布风板的水平度，水平度偏差≤1/1000。整体尺寸检查无误后与地基预埋钢板焊接固定。5．6．3将风箱吊装就，使之与布风板紧密接触，按图纸要求找正位置并作临时固定。检查尺寸合格后进行焊接，焊缝要求牢固、密封。5．6．4流化床安装允许偏差如下表序号检查项目允许偏差1风帽小孔中心距偏差<±2mm2布风板水平度偏差1/10003周边风帽与炉墙距离偏差<±2mm4耐火混凝土表面水平度偏差1/10005风帽上小孔无堵塞6风室内部清洁5．6．5返料床须严格按图纸施工，必须保证返料口的设计尺寸和高度。5．7槽形分离器的安装 5．7．1检查分离器支承梁的水平度，和各开孔的间距。5．7．2分离器安装时采用逐根吊装的方法。先将分离器的下部挡圈与圆钢焊好，与分离器组合后整体吊装就位，然后接着焊上部挡圈。5．7．3分离器安装由外向内逐件进行，安装时要保证上下、左右对齐，间距均匀，整体保持在一个平面内。5．7．4分离器安装的质量要求如下：序号检查项目允许偏差(mm)1相邻两分离器间距±22纵向垂直度偏差±53边缘分离器与炉墙的间隙按图纸要求6．筑炉（施工方案另附）7．烘炉、煮炉7．1烘炉前应具备下列条件7．1．1锅炉本体的安装、砌筑及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格。7．1．2炉体内外的杂物均已清除。7．1．3烘炉点火前的系统检查及设备试运转已完毕。7．1．4烘炉的临时设施、燃料、工具、测量仪表以及烘炉操作程序均已准备就绪。 7．1．5烘炉需用的热工和电气仪表均已安装、校验、调试合格并能随时投入运行。7．2烘炉采用燃料烘炉法。7．2．1在布风板上装入0-8mm的底料（以沸腾炉渣为宜），厚度以盖住风帽为宜。打开引风机调节门。放入木柴，点火烘炉。7．2．2烘炉时要控制好燃烧强度，温升要缓慢，火势要平衡，不要时强时弱。在烘炉初期24小时内，炉膛出口处的烟气温度应<50℃。24小时后，可逐步增大火势，将该处烟气温度提高至60-80℃，稳定24小时。加大火势，将该处烟气温度提高至100℃，稳定24小时。继续加大火势，将该处烟气温度提高至150℃稳定10小时后，停止加柴。后期该处的烟气温度不超过200℃，烘炉时间为10-15天。7．2．3烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中蒸汽能自由排出。7．2．4烘炉合格标准采用测温法进行。在燃烧室侧墙内部，炉排上方1.5-2米红砖墙外表面内100mm处，温度达到50℃时，即可开始煮炉，再继续烘烤48小时，即为合格。7．2．5烘炉时的注意事项7．2．5．1烘炉前应在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，使烘炉过程中水蒸汽能自由排出。7．2．5．2烘炉应缓慢进行，应监视各部位的膨胀并做记录。7．2．5．3注意检查炉墙情况防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。7．3煮炉：在烘炉末期可接着进行煮炉。 7．3．1煮炉时的加药量，是根据锅筒水管内的污锈程度和锅炉的水容量来决定。污锈程度应在锅筒水管安装时就进行鉴定。7．3．2碱煮时共加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg（按100%纯度），该锅炉在最高水位线时的储水量约20吨左右，在污锈程度一般的情况下，可以加氢氧化钠（NaOH）60kg，磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）60kg。如果污锈程度较为严重，可将氢氧化钠加至80公斤，磷酸三钠量不变。以上这些药品系按纯度100%计算，如果纯度不纯，则应予折算。7．3．3将药品配成20%浓度的溶液由加药管打入锅筒。配制药品时，应使浓度均匀，溶解完善，二种药品溶液不可互混。7．3．4加入溶液时，可将锅筒水位降至最低水位线，然后进行加药后才补充进水至正常水位。7．3．5煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样分样，当炉碱度低于45毫克当量/升时应补充加药。7．3．6煮炉结束后应换水冲洗，并冲洗与药液接触的疏水阀和排污阀；并检查排污阀是否有卡住、堵塞现象。7．3．7煮炉后，应检查锅筒及联箱内壁，彻底清除杂物，并以内壁呈黑褐色作为合格标准。8、质量保证措施8．1建立质量保证体系，完善项目法管理。施工中严格按ISO9000标准要求执行。本锅炉安装质量保证体系图见附图。 8．1编制质量预控计划，对各道工序实行预控，工序质量控制分A、B、C三个等级，每一控制等级都要进行严格检查，上道工序不合格不得进入下道工序。8．2施工人员应熟悉施工图纸、方案及有关施工规范标准。8．3工程所用材料必须具有质量证明书，不合格材料严禁使用。8．4所有施焊人员必须具有相应的合格项目，严禁无证操作，焊材必须具有质量证明书，并在使用前按规定进行烘干。8．5为保证焊接质量，不得在风速超过8m/s或大雨天气中进行施焊。8．6施工中，积极配合业主、监理方工作，保证工程质量。8．7在施工过程中，做好施工记录工程与资料同步。9．安全技术措施9．1坚持班前安全技术交底，让操作人员明白当日的任务和安全注意事项，每周进行一次安全文明施工检查。9．2专职安全员对施工现场要经常巡视，发现隐患，坚决消灭。9．3所有施工人员必须熟悉施工方案持证上岗，进入现场戴安全帽，严禁酒后作业，2m以上高空作业时需把安全带系在牢靠的部位，工具等应系安全绳，严禁高空抛掷物件。9．4施工用电设备须按要求进行安全接地，并有漏电保护装置。9．5设备吊装前，应对钢丝绳，卸扣等起重工具进行认真检查，确保无误，方可进行试吊装。9．6吊装时，成立领导小组，操作人员需各司其职，严守岗位，发现情况及时报告，吊装时应设制警戒区，无关人员不得入内。9．7不得在五级或五级以上大风天气中进行吊装作业。 9．8在吊装过程中，如因事故中断，必须马上采取措施不得使吊装物悬空过夜。9．9锅筒内照明必须用12V以下低压安全行灯，行灯变压器不得放入锅筒内。9．10临时平台、梯子要焊牢，平台必须加防护栏杆。9．11脚手架必须符合要求，不得搭设探板头，架板要绑牢9．12施工时电焊线应妥善悬挂，防止击损锅炉本体管道部件。9．13施工现场材料应堆放整齐，保证道路畅通，施工面整洁，文明施工。9．14遵守业主方有关的安全管理制度。10．文明施工及消防措施10．1通过岗前培训，提高职工文明施工意识。10．2现场材料应分类整齐堆放，严禁乱堆乱放。10．3施工垃圾必须分类弃放到甲方指定地点。10．4施工现场应设置隔离带，安全文明施工。10．5应设置除尘、降温装置，以便提高工效。10．6对施工范围内的草坪、道路、树木不能随便污染和移动，保持清洁。10．7电焊机尽量远离办公区，防止噪声扰民。10．8施工现场配备足够的消防器材，动火应办理动火证，并由专人监护，现场不得吸烟。10．9施工现场应放置灭火器材，确保现场用火安全。10．10定期检查，发现隐患及时处理，防患于未然。 10．11遵守业主方有关的消防管理制度。11．劳动力组织钳工8人电焊工4人电工2人管工6人氩弧焊工2人筑炉工10人起重工4人壮工10人防腐工2人12、主要施工机具计划序号机具名称规格型号单位数量备注1汽车吊30t台12汽车吊8t台13卷扬机5t台14叉车6t台15汽车5t辆16氩弧焊机NSA-300台17直流焊机AX-32012-14kw台28砂轮切割机Φ450台19磨光机Φ125台510焊条烘烤箱0-450℃台111焊条恒温箱0-200℃台112电焊条保温筒台313电动试压泵DSY-600台214弯管机台115低压变压器24V台216倒链3t、5t个各217千斤顶10t台218测温计0-300℃块219热电偶0-650℃套1 20铅浴炉台1附图中化二建集团第三安装工程有限公司SHF20-2.5-P型流化床锅炉安装质量保证体系图为了加强施工质量管理，确保压力容器安装质量，根据施工需要，结合我公司实际情况，现将SHF20-2.5-P型流化床锅炉安装质量保证体系责任人员任命如下：王晓芳同志为质量保证工程师罗玉中同志为工艺责任工程师周培军同志为检验责任工程师杜永生同志为工装设备责任工程师李青文同志为焊接责任工程师郭志强同志为材料责任工程师赵飞雄同志为热处理责任工程师马志武同志为无损检测责任工程师王清波同志为理化计量责任工程师郭志珍同志为仪表责任工程师郭德庆同志为筑炉责任工程师中化二建集团第三安装工程有限公司二OO二年九月十八日 塔类设备组焊质量保证体系人员为了加强施工质量管理，确保设备组焊质量，根据施工需要，结合我公司实际情况，现将霍州中冶焦化工程脱硫塔及再生塔组焊质量保证体系责任人员任命如下：蒋裕新为质量保证工程师张文祥为工艺责任工程师樊小锁为检验责任工程师董文志为工装设备责任工程师白骥川为焊接责任工程师董文志为材料责任工程师马志武为无损检测责任工程师张萍萍为计量责任工程师王清波为理化责任工程师北京瑞帆机械设备制造有限责任公司二00二年十一月十日'