【知名建筑企业】钢结构工程施工质量验收规范（2010版）

'控股集团有限公司企业标准GF-2010控股集团有限公司施工质量验收规范2010-04-08发布2010-04-08实施控股集团有限公司发布 钢结构工程施工质量验收规范225 1总则1.0.1为了贯彻国家颁布的《建设工程质量管理条例》、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205，加强钢结构工程施工技术管理，规范施工工艺，在符合设计要求、满足使用功能和国家相关标准（规范、规程的）的条件下，做到技术先进、经济合理、保证质量、保护环境和安全施工，制定本标准。1.0.2本标准适用于本企业承担的建筑工程的单层、多层、高层以及网架、压型金属板等钢结构工程的施工和质量验收。1.0.3钢结构工程的施工应根据设计图纸的要求进行，必要时尚应进行深化设计；应按照设计要求选用材料，并应符合现行材料标准的规定。对于首次采用的新材料、新结构，施工项目部应根据设计要求制订施工方案或操作工艺标准（必要时应通过试验），经法人层次总工程师审批后方可施工。1.0.4本标准依据《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205等国家标准的施工质量验收要求进行编制。在钢结构工程施工中除执行本标准外，尚应符合现行国家、行业及地方有关标准（规范）的有关规定，如：《钢结构设计规范》GB50017《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323《网架结构设计与施工规程》JGJ7《压型金属板设计施工规程》YBJ216《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24《漆膜附着力测定法》GB1720《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB9286 《建筑构件耐火试验方法》GB9978等。227 2术语、符号2.1术语2.1.1零件组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。2.1.2部件由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、牛腿等。2.1.3构件由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。2.1.4小拼单元钢网架结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。2.1.5中拼单元钢网架结构安装工程中，由散件和小拼单元组成的安装单元，一般分条状和块状两种类型。2.1.6高强度螺栓连结副高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。2.1.7抗滑移系数高强度螺栓连结中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。2.1.8预拼装为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。2.1.9空间刚度单元由构件构成的基本的稳定空间体系。2.1.10焊钉（栓钉）焊接将焊钉（栓钉）一端与板件（或管件）表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉（栓钉）一定压力完成焊接的方法。2.1.11环境温度228 制作或安装时现场的温度。2.1.12焊接环境温度、焊接环境相对湿度指距焊接点500～1000mm处测得的气温和相对湿度。2.1.13检验批按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的、由一定数量样本组成的检验体。229 2.2符号2.2.1作用及作用效应N——轴向力P——高强度螺栓设计预拉力ΔP——高强度螺栓预拉力的损失值Pc——施工预拉力标准值T——高强度螺栓检查扭矩T0——高强度螺栓初拧扭矩TC——高强度螺栓终拧扭矩2.2.2几何参数a——间距b——宽度或板的自由外伸宽度d——直径e——偏心距f——挠度、弯曲矢高H——柱高度Hi——各楼层高度h——截面高度he——角焊缝计算厚度hf——焊脚尺寸——长度、跨度Ra——轮廓算术平均偏差（表面粗糙度参数）r——半径t——板壁的厚度，间隙Δ——偏移、高差2.2.3其他K——扭矩系数230 μ——高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数231 3基本规定3.0.1本标准中的钢结构工程包括地基与基础分部工程中的钢结构工程和主体结构分部工程中的钢结构工程。工程内容包括制作和现场安装。3.0.2钢结构工程分部(子分部)工程、分项工程的划分按表3.0.2-1执行：钢结构分部(子分部)工程、分项工程划分表表3.0.2-1子分部工项目分部工程名称分项工程名称程名称对于大型钢结构工程钢结构钢结构钢结构焊接，紧固件连当钢结构是主体结构时钢结构钢结构接，钢零部件加工，钢构件组装，钢构件预拼装，单层当主体对于主体结钢结构安装，多层及高层钢结构同时构中的钢结主体结构钢结构结构安装，钢网架结构安装，含有混凝构压型金属板,钢结构涂装土结构、砌对于地基与焊接钢结构，栓接钢结体结构等基础中的钢地基与基础钢结构构，钢结构制作，钢结构安时结构装，钢结构涂装3.0.3钢结构分项工程应由一个或若干个检验批组成。检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容。钢结构分项工程检验批划分遵循如下原则：1材料进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批；2钢结构制作阶段可按构件类型及时间段划分；3单层钢结构安装按变形缝划分；4多层及高层钢结构安装按楼层或施工段划分；5网架结构和复杂结构可按独立的空间刚度单元划分；6压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；一般情况下，施工单位应在施工组织设计中确定检验批，报监理工程师批准，双方照此进行验收。3.0.4为保证钢结构工程的施工质量，承担钢结构工程的施工单位应具备相应的施工资232 质。工程项目部应建立质量管理体系，制订质量控制及质量检验制度。必须具有相应的施工技术标准。3.0.5钢结构工程施工前，应做好下列准备工作：1进行图纸会审。复核设计做法是否符合现行国家规范的规定；本专业之间、与其它专业之间是否有空间尺寸不协调的现象。当合同有规定时，按合同要求进行（或参与进行）施工图深化设计工作。2原材料及成品的进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按规范的规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样。3编制施工组织设计（施工方案）等施工技术文件。对重要钢结构项目要进行方案认证和技术经济分析（包括必要的试验和验算）。技术文件应按企业质量管理体系的规定进行审批。4应对相关的技术管理人员和操作人员进行技术交底，并做好记录。对于大型工程或施工难度大的工程，可根据实际情况进行多次技术交底。5进行基础验收。如果基础尺寸偏差超过了标准规定，应与设计单位、基础施工单位共同确定处理方案。3.0.6对新技术要进行试点或试验，取得经验后再进行正式施工。3.0.7对钢结构制作和安装过程中需用的支撑和支架（脚手）系统必须事先进行荷载计算和结构验算，使其具有足够的承载力和稳定性。3.0.8对钢结构制作和安装过程中使用的设备、机械和计量器具，应定期维修（检修）。对于计量器具还应定期进行检定，以确保其在有效期使用。3.0.9钢结构工程的制造单位和安装单位应采用统一的技术标准和计量器具，所用的计量器具应事先相互校对。安装单位应对制造单位出厂的零(部)件进行进场验收。3.0.10制作和安装的过程控制1按照本企业的质量管理体系文件，进行施工过程质量控制。每道工序完成后，应进行检查确认，合格后方可进入下道工序。2各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。3.0.11分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定：1主控项目必须符合本技术标准合格质量标准的要求；233 2一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值）符合本标准合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍；3质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。3.0.12分项工程合格质量标准应符合下列规定：1分项工程所含的各检验批均应符合本标准的合格质量标准；2分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。3.0.13当钢结构工程施工质量不符合本标准要求时，应按下列规定进行处理：1经返工重做或更换构配件的检验批，应重新进行验收；2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；4经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。3.0.14通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。3.0.15分项工程质量验收的程序和组织1检验批验收。在工程完工后，施工单位应组织自检，在自检合格的基础上，由项目专业质量检查员在验收前填写检验批质量验收记录表，由班组长（或专业工长）、质量检查员（或项目技术负责人）分别签字，由监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目部专业质量检查员进行验收。分项工程检验批的验收记录表见本标准的相关章节。2分项工程验收。分项工程验收在检验批验收合格的基础上进行。先将该分项工程所含的检验批验收记录和文件汇集齐全，由监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目部专业技术负责人进行验收。只要各检验批的验收记录和文件完整，并且均已验收合格，则该分项工程验收合格。分项工程验收记录表见本标准表15.0.7-2。3.0.16分部工程验收在其所含各分项工程验收的基础上进行，见本标准第15章。3.0.17应遵守有关环境保护和安全生产的法律、法规。采取相应措施处理施工现场的各种粉尘、废气、废水、固体废弃物，控制噪声、振动对环境的污染和危害。234 4原材料及成品进场4.1钢结构常用钢材及其进场检验4.1.1钢结构用钢1碳素结构钢（1）碳素结构钢是最普通的工程用钢，建筑钢结构中主要使用低碳钢（其含碳量在0.28%以下）。按国家标准《碳素结构钢》GB700-1988，碳素结构钢分为5个牌号，即Q195、Q215、Q235、Q255、Q275。建筑钢结构中应用最多的碳素钢是Q235，也是现行标准中质量等级最齐全的，其中质量等级为C、D的，为焊接结构所优先选用。（2）碳素结构钢的牌号由代表屈服点的字母、屈服点数值、质量等级符号、脱氧方法符号等四个部分按顺序组成。例如：Q235-AFQ——钢材屈服点“屈”字汉语拼音首位字母；A、B、C、D——分别为质量等级；F——沸腾钢“沸”字汉语拼音首位字母；b——半镇静钢“半”字汉语拼音首位字母；Z——镇静钢“镇”字汉语拼音首位字母；TZ——特殊镇静钢“特镇”两字汉语拼音首位字母。在牌号组成表示方法中，“Z”与“TZ”符号予以省略。（3）碳素结构钢的化学成分和机械性能、试验方法和检验规则见本标准附录A.1。（4）钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态组成。每批重量不得大于60t。用公称容量不大于30t的炼钢炉冶炼的钢或连铸坯轧成的钢材，允许由同一牌号的A级钢或B级钢，同一冶炼和浇注方法，不同炉罐号组成混合批，但每批不多于6个炉罐号。各炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。2低合金高强度结构钢（1）低合金高强度结构钢比碳素结构钢含有更多合金属元素，属于低合金钢的范畴（其所含合金总量不超过5%）。低合金高强度结构钢的强度比碳素结构钢明显提高，从而使钢结构构件的强度、刚度、稳定三个主要控制指标都能有充分发挥，尤其在大跨度235 或重负载结构中优点更为突出。在工程中，使用低合金高强度结构钢可比使用碳素结构钢节约20%左右的用钢量。（2）按国家标准《低合金结构钢》GB/T1591-94,钢分为5个牌号，即Q295、Q345、Q390、Q420、Q460。其中Q345最为常用，Q460一般不用于钢结构工程。（3）低合金结构钢的牌号表示方法与碳素结构钢相类似。（4）低合金结构钢的化学成分和机械性能、试验方法和检验规则见本标准附录A.2。（5）每批钢材重量不得大于60t。钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制度（指按热处理状态供应）的钢材组成。A级钢或B级钢允许同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇注方法、不同炉罐号组成混合批。但每批不得多于6个炉罐号，且各炉罐号C含量之差不得大于0.02%，Mn含量之差不得大于0.15%。3优质碳素结构钢（1）优质碳素结构钢的价格较贵，一般仅作为钢结构的管状杆件(无缝钢管)使用。特殊情况下的少量应用一般发生在因材料规格欠缺而导致的材料代用，属于以优代劣。（2）优质碳素结构钢按冶金质量等级分为：优质钢高级优质钢A特级优质钢E按加工方法分为两类：压力加工用钢UP热压力加工用钢UHP顶锻用钢UF冷拔坯料用钢UCD切削加工用钢UC（2）优质碳素结构钢共有31个牌号。部分优质碳素钢的牌号、统一数字代号及化学成份、机械性能等，见本标准附录A.3。（3）钢材应按批检查和验收。每批由同一炉(罐)号、同一加工方法、同一尺寸、同一交货状态(或同一热处理制度)和同一表面状态的钢材组成。236 4桥梁用结构钢（1）桥梁用结构钢其有专用标准：GB/T714-2000，其规定的内容和技术要求一般都严于建筑结构钢，如发生材料代用属于以优代劣。（2）桥梁用结构钢的牌号表示方法与现行其它标准一致，由表示屈服点的字母与数值、表示桥梁钢的字母“q”与质量等级四个部分组成。例如Q345qC。（3）按《桥梁用结构钢》GB/T714-2000，桥梁用结构钢共有Q235q、Q345q、Q370q、Q420q四个牌号，每个牌号又有2～3个质量等级。（4）钢材应成批验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制制度及同一热处理制度的钢组成；每批重量不应大于60t。5耐大气腐蚀用钢（耐候钢）在钢的冶炼过程中，加入少量特定的合金元素，一般为Cu、P、Cr、Ni等，使之在金属基体表面上形成保护层，以提高钢材耐大气腐蚀性能，这类钢统称为耐大气腐蚀钢或耐候钢。耐候钢验收批量的划分原则与优质碳素钢相同。耐候钢又分为高耐候结构钢和焊接结构用耐候钢两类。（1）高耐候结构钢根据国家标准《高耐候结构钢》GB/T4171-2000的规定，这类钢材适用于耐大气腐蚀的建筑结构，产品通常在交货状态下使用，但作为焊接结构用材时，板厚应不大于16mm。这类钢的耐候性能比焊接结构用耐候钢好，故称作高耐候性结构钢。高耐候性结构钢按化学成分分为铜磷钢和铜磷铬镍钢两类。其牌号表示方法是由分别代表“屈服点”和“高耐候”的拼音字母Q和GNH以及屈服点的数字组成，含Cr、Ni的高耐候钢在牌号后加代号“L”。例如牌号Q345GNHL表示屈服点为345MPa、含有铬镍的高耐候钢。高耐候钢共分Q295GNH、Q295GNHL、Q345GNH、Q345GNHL、Q390GNH五种牌号。（2）焊接结构用耐候钢这类耐候钢具有良好的焊接性能，其适用厚度可达100mm。根据《焊接结构用耐候钢》GB/T4172-2000，焊接结构用耐候钢的牌号由代表“屈服点”的字母Q和“耐候”的字母NH以及钢材的质量等级（C、D、E）顺序组成，例如Q355NHC。共有Q235NH、Q295NH、Q355NH、Q460NH四种牌号。6铸钢件237 （1）建筑钢结构、尤其在大跨度情况下，有时需用铸钢件支座。按钢《结构设计规范》（GB50017-2003）的规定，铸钢材质应符合国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352规定，所包括的铸钢牌号有五种：ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570。牌号中的前两个字母表示铸钢，后两个数字分别代表铸件钢的屈服强度和抗拉强度。（2）验收铸件批量的划分1)按炉次分：铸件为同一类型，由同一炉次浇注，必要时在同一炉做相同热处理的为一批。2）按数量或重量分：同一牌号在熔炼工艺稳定的条件下，几个炉次浇注的并经相同工艺多炉次热处理后，以一定数量或一定重量的铸件为一批，具体要求由供需双方商定。3)按件分：指某些铸件技术上有特殊要求，以一件或几件为一批。（3）化学成份检验铸件按熔炼炉次或每一批量进行一次化学成份分析。屑状试样应自铸造表面6mm以下取得。（4）机械性能检验1)每一批量取一个拉力试样，试验结果应符合附录A.6的规定。2)当需方需要作冲击试验时，每一批量取三个冲击试样进行试验，其中有一个试样的值可低于规定值，但不得低于规定值的三分之二。（5）表面质量1)铸件表面质量应符合图样或订货协议的要求。2)铸件应修整毛剌，去除浇冒口，可见表面应清除粘砂和氧化铁皮。4.1.2钢板热轧钢板是建筑钢结构应用最多的钢材之一。其应用厚度目前已达到130mm。1热轧钢板厚度允许偏差、宽度允许偏差、长度允许偏差、钢板不平度见附录B.1。2热轧厚钢板的表面质量、检验方法、检验规则见附录B.2、B.3。3厚度方向性能钢板在厚度方向有着良好的抗层状撕裂性能，主要用于焊接厚度大于40mm的焊接结构中。对厚度方向性能钢板的特殊要求有两方面：含硫量的限制和厚度方向断面收缩率的要求值，并以此分为Z15、Z25、Z35三个级别。相应的要求见附录B.4。4.1.3H型钢、H型钢桩238 1H型钢、H型钢桩一般统称H型钢。H型钢的截面特性明显优于传统的工字钢、槽钢、角钢以及它们的组合截面，所以在钢结构工程中得到了越来越广泛的应用。H型钢的分类和代号如下：H型钢：分为三类，其代号如下；宽翼缘H型钢HW（W为Wide英文字头）中翼缘H型钢HM（M为Middle英文字头）窄翼缘H型钢HN（N为Narrow英文字头）H型钢桩：代号为HP（P为Pile英文字头）2H型钢、H型钢桩尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求见附录C。4.1.4普通型材1工字钢工字钢分普通工字钢和轻型工字钢两种，其型号用截面高度（单位为cm）来表示。对于20号以上普通工字钢，根据腹板厚度和翼缘宽度的不同，同一号工字钢又有a、b或a、b、c三种区别，其中a类腹板最薄、最窄，b类较厚较宽，c类最厚最宽。同样高度的轻型工字钢的翼缘要比普通工字钢的翼缘宽而薄，腹板亦薄故重量较轻、截面回转半径略大。轻型工字钢亦有部分型号（从I18至I30）有两种规格（如I18和I18a，I20和I20a）。工字钢的型号、规格见附录D.1。2槽钢槽钢是槽形截面的型材，有热轧普通槽钢和轻型槽钢两种，与工字钢一样是以截面高度的厘米数表示型号。从［14开始，亦有a、b或a、b、c规格的区分，其不同之点是腹板厚度和翼缘的宽度。槽钢翼缘内表面的斜度（1:10）比工字钢要平缓，紧固连接螺栓比较容易。型号相同的轻型槽钢比普通槽钢的翼缘宽且薄，腹板厚度亦小，截面特性更好一些。热轧槽钢的型号、规格见附录D.2。3角钢角钢是传统的格构式钢结构构件中应用最广泛的轧制型材，有等边角钢和不等边角钢两大类。按现行国家标准《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9787-88和《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9788-88的规定，角钢的型号以其肢长表示、单位以厘米计，在一个型号内，可以有2~7个肢厚的不同规格，为截面选择提供了方便，如常用的10号等边角钢，肢厚规格有6、7、8、10、12、14、16mm共239 七种。4.1.5结构用钢管1结构用钢管有热轧无缝钢管和焊接钢管两大类，焊接钢管由钢带卷焊而成，依据管径大小，又分为直缝焊和螺旋焊两种。2按国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162-1999规定，结构用无缝钢管分热轧和冷拔两种，冷拔管只限于小管径，热轧无缝钢管外径从32~630mm，壁厚从2.5~75mm。所用钢号主要为优质碳素结构钢(牌号通常为10、20、35、45)和低合金高强度结构钢(牌号通常为Q345)。建筑钢结构应用的无缝钢管以20号钢（相当于Q235）为主，管径一般在89mm以上，通常长度为3~12m。3直缝电焊钢管的外径从32mm至152mm，壁厚从2.0至5.5mm。现行国家标准为《直缝电焊钢管》（GB/T13793-92）。4在钢网架结构中经常采用《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092-93标准的钢管，选用钢的牌号有Q195、Q215A和Q235A。5结构用无缝钢管的有关要求见附录E。4.1.6钢材检验试样的取样法1钢的化学分析用试样取样法见本标准附录F.1。2钢的成品化学分析允许偏差见本标准附录F.2。3钢及钢产品力学性能试验取样见本标准附录G。4.1.7常用钢材的有关标准见表4.1.7-1。240 常用钢材的有关标准表4.1.7-1内容标准名称及编号《钢分类》GB/T13304-91《碳素结构钢》GB700《低合金高强度结构钢》GB/T1591《优质碳素结构钢》GB/T699-1999钢种《桥梁用结构钢》GB/T714-2000《高耐候结构钢》GB4171-2000《焊接结构用耐候钢》GB4172《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB3274《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709钢板和钢带《花纹钢板》GB3277《厚度方向性能钢板》GB5313《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T14977《结构用无缝钢管》GB8162结构用无缝钢管《直缝电焊钢管》GB/T13793-92。《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092-93《热轧H型钢和剖分T型钢》GB/T11263《热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T706普通型钢《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T707《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9787《热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T9788钢材表面锈蚀《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923《钢的化学分析用试样取样法及成品化学允许偏差》GB取样方法222《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB29754.2常用焊接材料及进场检验4.2.1常用焊条1E4303、E5003焊条这类焊条为钛钙型。药皮中含有30%以上的氧化钛和20%以下的钙或镁的碳酸盐矿，熔渣流动性良好，脱渣容易，电弧稳定，熔深适中，飞溅少，焊波整齐。这类焊条适用于全位置焊接，适用的电源极性为交流或直流正、反接，主要焊接较重要的碳钢结构。2E4315、E5015焊条这类焊条为低氢钠型。药皮主要组成物是碳酸盐矿和萤石，碱度较高。熔渣流动性241 好，焊接工艺性能一般，焊波较粗，角焊缝略凸，熔深适中，脱渣性较好，焊接时要求焊条干燥，并采用短弧焊接。焊条可全位置焊接，适用的电源极性为直流反接。这类焊条的熔敷金属具有良好的抗裂性和力学性能。主要焊接重要的碳钢结构，也可焊接与焊条强度相当的低合金钢结构。3E4316、E5016焊条这类焊条为低氢钾型。药皮在与E4315和E5015型焊条的基础上添加了稳弧剂，如钾水玻璃等，电弧稳定，工艺性能、焊接位置与E4315和E5015型焊条相似，焊接电流为交流或直流反接。除了适用的电源极性不同之外，这类焊条应用范围与E4316、E5016焊条相同。4常用焊条的技术要求和检验方法见附录H。4.2.2埋弧焊用焊丝和焊剂在埋弧焊过程中，焊丝和焊剂直接参与焊接过程中的冶金反应，因而它们的化学成份、物理性能直接影响埋弧焊过程的稳定性及焊接接头性能和质量。1型号分类（1）型号分类根据焊丝一焊剂组合的熔敷金属力学性能、热处理状态进行划分。（2）根据GB/T5293，焊丝一焊剂组合的型号编制方法如下：字母“F”表示焊剂；第一位数字表示焊丝—焊剂组合的熔敷金属抗拉强度的最小值；第二位字母表示试件的热处理状态，“A”表示焊态，“P”表示焊后热处理状态；第三位数字表示熔敷金属冲击吸收功不小于27J时的最低试验温度；“—”后面表示焊丝的牌号。（3）焊丝的牌号：根据《熔化焊用钢丝》GB/T14957，焊丝牌号的第一个字母“H”表示焊丝,字母后面的两位数字表示焊丝中平均碳含量，如含有其它化学成份，在数字的后面用元素符号表示；牌号最后的字母表示硫、磷杂质含量的等级，“A”表示优质品，“E”表示高级优质品。（4）完整的焊丝一焊剂型号示例如下：242 F4A2—H08A表示焊丝牌号表示熔敷金属冲击吸收功不小于27J时的试验温度为20℃（详见附录J）表示试件为焊态（详见附录J）表示熔敷金属抗拉强度的最小值为415MPa（详见附录J）表示焊剂2检验批量划分（1）每批焊丝应由同一炉号（优质焊丝按同一炉号及同一热处理炉号），同一形状、同一尺寸、同一交货状态的焊丝组成。（2）每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成。每批焊剂最高量不应超过60t。3取样方法（1）焊丝取样，从每批焊丝中抽取3%，但不少于2盘（卷、捆），进行化学成分、尺寸和表面质量检验。（2）焊剂取样，若焊剂散放时，每批焊剂抽样不少于6处。若从包装的焊剂中取样，每批焊剂至少抽取6袋，每袋中抽取一定量的焊剂，总量不少于10kg。把抽取的焊剂混合均匀，用四分法取出5kg焊剂，供焊接试件用，余下的5kg用于其他项目检验。4验收标准和其它技术要求见附录J。4.2.3气体保护焊用焊丝用在钢结构工程中的气体保护焊焊丝，主要为CO2气体保护焊用焊丝。1型号分类（1）根据GB/T8110，焊丝按化学成分和采用熔化极气体保护电弧焊时熔敷金属的力学性能分类。（2）焊丝型号的表示方法为ERXX-X，字母ER表示焊丝，ER后面的两位数字表示熔敷金属的最低抗拉强度，短划“—”后面的字母或数字表示焊丝化学成分分类代号。如还附加其他化学成分时，直接用元素符号表示，并以短划“—”与前面数字分开。（3）焊丝型号举例如下：243 ER55—B2—Mn表示焊丝中含有锰元素表示焊丝化学成分分类代号表示熔敷金属抗拉强度最低值为550MPa表示焊丝2检验批量划分（1）每批焊丝应由同一炉号、同一规格、以同样制造工艺生产的焊丝组成。每批焊丝的最大重量应符合表4.2.3-1规定。每批焊丝的最大重量表4.2.3-1焊丝型号每批最大重量，tER49-X30ER50-XER55-X20ER62-X15（2）每批焊丝中按盘（卷）、筒数任选3%，但不少于两盘（卷）、筒，分别取样进行化学分析。（3）焊丝直径用精度为0.01mm的量具，在同一横截面两个互相垂直方向测量，测量部位不少于两处。（4）每批焊丝中按盘（卷），筒数任选1%，但不少于两盘（卷）、筒，分别取样检查镀铜层的结合力、焊丝的抗拉强度、焊丝的松弛直径和翘距。3验收标准和其它技术要求见附录K。4.2.4焊接材料管理宜按本标准附录L的要求进行。4.2.5焊接材料的有关标准见表4.2.5-1。常用焊接材料的有关标准表4.2.5-1内容标准名称及编号《碳钢焊条》GB/T5117焊条《低合金钢焊条》GB/T5118《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110焊丝和焊剂《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293二氧化碳气《焊接用二氧化碳》HG/T2537焊钉(栓钉)《圆柱头焊钉》GB10433焊材管理《焊接材料质量管理规程》JB/T3323244 4.3钢结构用螺栓及进场检验4.3.1螺栓的性能等级按照性能等级划分，螺栓可分为3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9十个等级，其中8.8及级以上螺栓材质为低碳合金钢或中碳钢并经热处理，通称为高强度螺栓，8.8级以下通称普通螺栓。螺栓性能等级标号由两部分数字组成，分别表示螺栓的公称抗拉强度和屈强比。例如性能等级为4.6级的螺栓，其含义为：“4”为螺栓材质公称抗拉强度(MPa)的1/100，“6”为螺栓材质屈强比的10倍。两部分数字的乘积(4×6=24)为螺栓材质公称屈服点的(MPa)1/10。4.3.2螺栓的制作精度等级螺栓的制作精度等级分为A、B、C级三个等级。A、B级为精制螺栓。A、B级螺栓应与I类孔匹配应用。I类孔的孔径与螺栓公称直径相等，基本上无缝隙，螺栓可轻击入孔，类似于铆钉一样受剪及承压（挤压）。但A、B级螺栓对构件的拼装精度要求很高，价格也贵，工程中较少采用。C级为粗制螺栓。C级螺栓常与II类孔匹配应用。II类孔的孔径比螺栓直径大1~2mm，缝隙较大，螺栓入孔较容易，相应其受剪性能较差，C级的普通螺栓适宜用于受拉力的连接，受剪时另用支托承受剪力。4.3.3高强度螺栓高强度螺栓包括大六角头高强度螺栓、扭剪型高强度螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓。高强度螺栓连接副是一整套的含意，包括一个螺栓、一个螺母和一个垫圈。高强度螺栓已广泛用于钢结构构件连接，在高层建筑钢结构中已成为主要的连接件。安装时，要先对构件连接端及连接板表面经特殊处理（如喷砂），形成粗糙面，随后再对高强度螺栓施加预拉力，将使紧固部位产生很大的摩擦阻力。使用高强度螺栓可减少大量工地焊接的工作量。1大六角头高强度螺栓连接副：大六角头高强度螺栓的头部尺寸比普通六角头螺栓要大，可适应施加预拉力的工具及操作要求，同时也增大与连接板间的承压或摩擦面积。其产品标准为《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T1231。2扭剪型高强度螺栓连接副：扭剪型高强度螺栓的尾部连着一个梅花头，梅花头与螺245 栓尾部之间有一沟槽。当用特制扳手拧螺母时，以梅花头作为反拧支点，终拧时梅花头沿沟槽被拧断，并以拧断为准表示已达到规定的预拉力值。其产品标准为《钢结构用扭剪型高强度螺栓、大六角头螺母、垫圈连接副技术条件》GB/T3633。3钢网架螺栓球节点用高强度螺栓：是专门用于钢网架螺栓球节点的高强度螺栓。其产品标准为《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939-1997。4.3.4检验批量1进场检验应按批进行。同一材料、炉号、螺纹规格、长度(当螺纹长度≤100mm时，长度相差≤15mm，螺纹长度＞100mm时，长度相差≤20mm，可视为同一长度)、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺栓为同批；同一材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺母为同批；同一材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的垫圈为同批。由同批螺、螺母及垫圈组成的连接副为同批连接副。2最大检验批量：对于大六角头高强度螺栓和扭剪型高强度螺栓，最大批量为3000套。对于钢网架螺栓球节点用高强度螺栓，≤M36的为5000件，＞M36的为2000件。4.3.5螺栓的尺寸允许偏差执行《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》GB3103.1和《紧固件公差平垫圈》GB3103.3。4.3.6螺栓表面缺陷的允许极限见本标准附录N。4.3.7螺栓生产厂家应随产品提供产品质量证明文件，应包括以下内容：1规格、数量；2性能等级；3材料、炉号、化学成分；4机械性能试验数据；5大六角头高强度螺栓连接副扭矩系数平均值、标准偏差及测试环境温度；6扭剪型高强度螺栓连接副紧固轴力的平均值、、标准偏差及测试环境温度；7出厂日期和批号。4.3.8其他验收规则按《紧固件验收检查》GB/T90.1。4.3.9螺栓的现场试验1螺栓实物最小载荷检验246 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，如设计有要求或对其质量有疑义，应进行螺栓实物最小载荷（拉力）复验，试验方法见本标准附录M中M.0.1。2高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验钢结构制作和安装单位应按本标准附录M中M.0.3的规定，分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，。3扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验按附录M.0.2的要求进行。4大六角高强螺栓的扭矩系数复验见本标准6.3.3.2条。4.3.10常用紧固标准件的有关标准见表4.3.10-1。常用紧固标准件的有关标准表4.3.10-1内容标准名称及编号《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1《紧固件机械性能螺螺母》GB3098.2机械性能《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》GB3103.1《紧固件验收检查》GB/T90.1《紧固件标志与包装》GB/T90.2《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》GB/T1228～1231高强度螺栓《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632～3633《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939《紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉的螺柱—一般要求》GB5779.1表面缺陷《紧固件表面缺陷—螺母—一般要求》GB5779.24.3.11紧固标准件的使用与管理1高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，即一个包装箱内的螺栓、螺母和垫圈应配套，不允许多箱串用。2高强度螺栓应按批号分别存放，不得混放混用。3高强度螺栓应放在干燥通风、防雨、防潮的场所保存。4高强度螺栓运输时应轻装轻卸，防止损坏。如包装损坏、螺栓被污染时，应用煤油清洗。247 4.4钢网架节点用材料4.4.1钢网架节点用材料包括螺栓球、焊接球、封板、锥头和套筒。4.4.2螺栓球、焊接球、封板、锥头和套筒的技术要求在《钢网架》JGJ75.1～75.3-91以及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205中有相应规定，见本标准第7章有关内容。4.5压型金属板4.5.1分类压型金属板有压型铝板和压型钢板等，最常用的是压型钢板。压型金属的材质应在合同中注明。建筑钢结构中应用的压型钢板的产品标准为《建筑用压型钢板》GB/T12755-91。4.5.2检验批量《建筑用压型钢板》GB/T12755-91规定，压型钢板应按批验收，每批由同一原板材牌号、同一规格的压型钢板组成，每批重量不大于50t。4.5.3压型钢板的尺寸偏差、表面质量、试验方法等其他技术要求见本标准附录P。4.6原材料及成品质量控制的一般规定4.6.1材料选用由设计确定，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。项目部技术人员必须认真熟悉设计文件，了解设计对材料的所有技术要求，并在编制材料计划和签署订货合同时予以注明。4.6.2进入制造（加工）厂和安装施工现场的材料应具有质量合格证明文件（产品合格证、性能检测报告等），由项目质量检查员（或技术负责人）检查确认其是否符合设计要求。严禁使用无质量合格证明文件的材料（产品）。4.6.3按照《钢结构工程质量验收规范》GB50205规定需要抽样复验的材料（产品），其复验结果应符合国家现行产品标准和设计要求。材料复验应由具有相应资质的检测机构在见证取样的条件下进行。248 4.6.4复验（检验）不合格的材料或产品，未经原设计同意不得使用。4.6.5当材料（产品）的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行代换时，应经设计单位同意并签署代用文件（或核定单）。4.6.6材料（产品）必须按规定办理进场验收和入库手续。未经交验的材料（产品）应另行存放。合格者应按品种、规格、牌号分类堆放，并采取有效的防水、防锈措施。4.6.7发放材料时应履行发放手续，领料时应核对材料的品种、规格、牌号，必要时，质量检查员需在现场签证认可4.7质量标准4.7.1钢材Ⅰ主控项目1钢材、铸铁件的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。进口钢材的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2对属于下列情况之一的钢材，应进行取样复验，其复验结果应符合国家现行产品标准和设计要求。（1）国外进口钢材。说明：应按设计和合同规定的标准进行抽样复验。当商检部门对钢材已进行过机械性能和化学分析检验（即商检）并合格，可不再进行复验；但对商检未含的检验项目还需复验。（2）钢材混批。说明：1）钢材为不同强度等级者，应逐件进行光谱或力学性能试验，以确定强度等级。2）钢材为同一强度等级者，抽样复验合格后，应按质量合格证明文件中材质较差者使用。（3）板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。说明：对设计有Z向性能要求的钢板评定，应按其含硫量和《厚度方向性能钢板》GB/T249 5313的规定测定的断面收缩率来进行。（4）建筑结构安全等级为一级或大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢板。说明：大跨度钢结构指跨度大于60m的钢结构。主要受力构件指弦杆或梁。（5）设计有复验要求的钢材。（6）对质量有疑义的钢材。说明：是指有质量合格证明文件，但对该文件有怀疑，主要指：1）钢材上的炉号和批号已模糊不清，或质量证明文件上的炉号和批号不清晰，或质量证明文件中的机械性能与化学成分有矛盾，或指标中有个别项目超出规定较多者，或对质量证明文件的真实性有怀疑（如质量证明文件为复印件）；2）质量证明文件中具有机械性能而无化学成分或缺项者。对于缺项不多于两项的材料，在征得设计同意后，可按批抽样补做所缺项目的试验。检查方法：全数检查。检验方法：检查复验报告。Ⅱ一般项目3钢板厚度及允许偏差应符合产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。4型钢的规格尺寸及允许偏差符合产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。5钢材的表面外观质量除应符合国家现行的有关标准的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2；（2）钢材表面的锈蚀等级应符合规定国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；说明：按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定，钢材表面的锈蚀分为A、B、C、D四个等级。这四个等级的文字叙述如下：A：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B：已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；250 C：氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。（3）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。4.7.2焊接材料Ⅰ主控项目1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。说明：本条中的“重要”是指：（1）建筑安全等级为一级的一、二级焊缝。（2）建筑安全等级为二级的一级焊缝。（3）大跨度结构（跨度≥60m）中的一级焊缝。（4）重级工作制吊车梁结构中的一级焊缝。（5）设计要求的焊缝。对焊接材料的质量合格证明文件有疑义时，也应进行抽样复验。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。Ⅱ一般项目3焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB10433中的规定。说明：可参见本标准5.3.2.1条。检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。4焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。检查数量：按数量抽查1%，且不应少于10包。251 检验方法：观察检查。4.7.3连接用紧固标准件Ⅰ主控项目1钢结构连接用大六角头高强度螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻螺钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。大六角头高强度螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2大六角头高强度螺栓连接副应按本标准第6.3.3.2条的有关规定检验其扭矩系数，检验结果应符合其相应规定。检查数量：在现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。检验方法：检查验复报告。3扭剪型高强度螺栓连接副应按本标准附录M的规定检验预拉力，其检验结果应符合其相应规定。检查数量：在现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。检验方法：检查验复报告。Ⅱ一般项目4高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外表面应涂油保护，不应出现生锈及沾染脏物，螺纹不应损伤。检查数量：按包装箱量数抽查5%，且不应少于3箱。检验方法：观察检查。5对建筑结构安全等级为一级，跨度在40m以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：按规格抽查8只。检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤。252 4.7.4焊接球Ⅰ主控项目1焊接球及制造焊接球所用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时，应符合本标准第5章规定的二级质量标准。检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于3个。检验方法：超声波探伤或检查检验报告。Ⅱ一般项目3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本标准第7.7.4条的规定。检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。检验方法：用卡尺或测厚仪检查。4焊接球表面应无明显波纹，局部凹凸不平不大于1.5mm。检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于3个。检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。4.7.5螺栓球Ⅰ主控项目1螺栓球及制造焊接球所用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于5个。检验方法：10倍放大镜观察和表面探伤。Ⅱ一般项目3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H的规定。253 检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于5只。检验方法：用标准螺纹规。4螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合本标准第7.7.4条的规定。检查数量：每种规格按数量抽查5%，且不应少于3个。检验方法：用卡尺及分度头仪检查。4.7.6封板、锥头和套筒Ⅰ主控项目1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2封板、锥头和套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。检查数量：每种抽查5%，且不应少于10只。检验方法：用放大镜观察检查和表面探伤。4.7.7压型金属板Ⅰ主控项目1压型金属板及制造压型金属板所用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封件的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。Ⅱ一般项目3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本标准第14章的规定。检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。254 检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。4.7.8涂装材料Ⅰ主控项目1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。见本标准附录Q。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。Ⅱ一般项目3钢结构防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。检验方法：观察检查。4.7.9其他Ⅰ主控项目1钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。2钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。255 5钢结构焊接工程5.1一般规定5.1.1本章内容适用于钢结构制作和安装过程中的钢构件焊接和焊钉焊接工程施工。适用于单层、多层和高层框架结构、网架等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度大于或等于3mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及相应焊接方法的组合。5.1.2焊缝等级1焊缝质量等级：是由设计确定的对焊缝质量要求的等级。按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定，焊缝质量等级分为一级、二级和三级。对一级焊缝的质量要求最高，要进行100%的超声波探伤或射线探伤，要求达到评定等级Ⅱ级；二级焊缝要进行20%的超声波探伤或射线探伤检验，要求达到评定等级Ⅲ级；三级焊缝则没有无损探伤要求。各等级焊缝的具体质量要求见本章第5.2.7条。2评定等级：是采用一定的检验方法对已焊接完成的焊缝进行检验，按有关标准的规定评定出来的质量等级。评定等级代表焊缝的实际质量水平。《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345和《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323把评定等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个等级，Ⅰ级表示质量最好，Ⅳ级质量最差。3检验等级：是对无损探伤的技术完善程度的要求。超声波探伤的检验等级分为A、B、C级，C级最高；射线探伤的检验等级分为A、AB和B级，B级最高。级别越高，技术难度越大。对于建筑钢结构，一般规定超声波探伤为B级，射线探伤为AB级。5.1.3钢结构工程焊接制作与安装单位应具备下列条件：1应具有国家认可的企业资质，建立了焊接质量管理体系。2应具有本标准5.1.4条规定的焊接技术责任人员。3对焊接技术难或较难的大型及重型钢结构、特殊钢结构工程，施工单位的焊接技术责任人员应由中、高级焊接技术人员担任。4应具备与所承担的焊接技术难易程度相适应的焊接方法、焊接设备、检验和试验设备。256 5属计量器具的仪器、仪表应在计量检定有效期内。6应具有与所承担工程的结构类型相适应的焊接作业指导书、焊接工艺评定等技术文件。7特殊结构或采用强度等级超过390MPa的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程的焊接制作与安装企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。5.1.4建筑钢结构焊接有关人员的资格应符合下列规定：1焊接技术责任人应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。2焊接质检人员应接受专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。3无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内；并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作。4焊工应按规定考试合格，取得资格证书，持证上岗。气体火焰加热或切割操作人员应具有气割、气焊上岗证。5不同强度等级的钢材相焊，当设计无规定时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。5.1.5焊接结构是否需要采用焊前预热或焊后热处理等特殊措施，应根据材质、焊件厚度、焊接工艺、施焊时的气温以及结构的性能要求等综合因素来确定。参加焊前预热或焊后热处理工作的人员应具备相应的专业技术。用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。5.1.6焊缝施焊后，焊工应在工艺规定的部位打上焊工本人的钢印。5.1.7钢结构的焊接必须遵守国家现行的安全技术、劳动保护和环境保护等有关规定。5.2钢构件焊接工程5.2.1施工准备1技术准备（1）焊工培训、持证上岗焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其合格项目及其认可范围内施257 焊。焊工考试应执行现行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊工合格证应注明技能考试施焊条件、合格证有效期限。焊工停焊时间超过六个月，须重新考核。（2）焊接工艺评定1）凡符合以下情况之一者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：a国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；b国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；c设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等为施工企业首次采用。2）焊接工艺评定应按现行《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的规定进行。焊接工艺评定完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。3）对已采用过的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理工艺等，须具有“焊接工艺评定报告”。4)焊接工艺是由焊接方法、母材材质、母材规格、焊接材料的规格型号、焊接位置、接头形式、预热、后热、焊后热处理制度、工艺参数等诸多因素形成的。在《建筑钢结构焊接规程》JGJ81中，对焊接工艺评定结果的替代原则和应用限制做出了具体规定，并把钢材按焊接性能分为四个类别，见表5.2.1-1。常用钢材分类(根据JGJ81)表5.2.1-1类别号钢材强度级别ⅠQ215、Q235ⅡQ295、Q345ⅢQ390、Q420ⅣQ460注：国内新材料和国外材料按其化学成份、力学性能和焊接性能归入相应级别（3）制订焊接工艺文件（包括焊接分项工程施工方案、焊接作业指导书、焊接工艺卡等）。1）应由焊接技术负责人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，经审批后，向有关操作人员进行技术交底。2）焊接工艺文件应包括下列内容：258 a焊接方法；b母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；c焊接材料型号、规格；d焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；e夹具、定位焊、衬垫的要求；f焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；g预热温度及层间温度范围；h后热、焊后消除应力处理工艺；i检验方法及合格标准；j其它必要的规定。2材料准备（1）母材（2）焊接材料：包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体等。（3）其他辅助性材料：包括引弧板、碳精棒等。3主要机具（1）电焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、空气压缩机、手持式砂轮机等，以及预热、后热及焊后热处理设备（必要时）。（2）各种机具的类型必须符合焊接工艺文件的要求，其性能要与规定的焊接工艺和焊接材料相适应。4作业条件（1）施焊前，焊工应复查焊接坡口的尺寸和焊接接头的组对情况。焊接接头的形式和尺寸应符合要求。（2）焊接作业环境应符合如下要求：1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊超过2m/s时应搭设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应加热去潮除湿。259 4）焊接作业区的环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm的范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据结构特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。焊接环境的温度和相对湿度应在距焊接构件500～1000mm测得。焊接作业区环境超出本条规定但必须焊接时，应按照施工方案对焊接作业区设置防护棚。防护棚的施工方案及低温焊接工艺措施和参数应事先报监理工程师确认。（3）现场供电容量应符合焊接用电要求。5.2.2材料质量控制1母材与焊材的质量控制须执行本标准第四章的有关规定。2母材夹层现象的处理（1）坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积（a×d，见图5.2.2-1）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积（B×L）的4%时为合格，否则该钢板不宜使用。（2）钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过本款第一项的规定且位置离母材坡口表面距离（b）大于或等于25mm时不需要修理；如该距离小于25mm则应进行修补，其修补方法应符合5.2.3.3的规定。（3）夹层缺陷为裂纹时（见图5.2.2-1）,如裂纹长度（a）和深度（d）均不大于50mm，其修补方法应符合第5.2.3--3的规定；如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20%时，该钢板不宜使用。260 bdBadLa图5.2.2-1夹层缺陷示意3焊接材料的质量控制（1）焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求。（2）如采用非设计规定的钢材或焊接材料时，必须经设计单位同意，同时应有可靠的试验资料和相应的工艺文件方可施焊。（3）在使用焊接材料之前应仔细进行检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等均不得使用。实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀、镀铜层应完好无损。焊接材料的保管宜执行《焊接材料质量管理规程》JB/T3323的规定。见附录L。（4）对于受潮、药皮变色、焊芯生锈的焊条须经烘干后进行质量评定。确认各项性能符合要求方可入库。（5）库存期超过规定的焊条、焊剂，需经有关部门复验合格后方可发放使用。复验时原则上以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验，但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。焊接材料规定保存期限自出厂日期始，可按下述确定：1）焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；2）酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年，其他材料为一年。5.2.3施工工艺1钢结构常用焊接方法（1）手工电弧焊手工电弧焊亦称手弧焊或药皮焊条电弧焊，是一种使用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法。手工电弧焊的原理是利用焊条与工件间产生的电弧热将金属熔化进行焊接的。焊接过程中焊条药皮熔化分解，生成气体和熔渣，在气体和熔渣的联合保护下，有效地261 排除了周围空气的有害影响，通过高温下熔化金属与熔渣间的冶金反应、还原与净化金属，得到所需要的焊缝。手工电弧焊是一种适应性很强的焊接方法。它在建筑钢结构中得到广泛使用，可在室内、室外及高空中平、横、立仰的位置进行施焊。它所需的焊接设备简单，使用灵活、方便，大多数情况下焊接接头可实现与母材等强度。适应于焊接钢种的范围广；最小可焊接钢板厚度为1mm。手工电弧焊的缺点是生产效率低，劳动强度大，对焊工的操作技能要求较高。（2）CO2气体保护焊CO2气体保护焊是20世纪50年代发展起来的一种焊接技术，根据自动化程度分全自动CO2气体保护焊和半自动CO2气体保护焊两种，在建筑钢结构中应用的主要是半自动CO2气体保护焊。目前它已发展成为一种重要的熔化焊接方法。1）CO2气体保护焊的特点和施焊要求a焊接成本低。CO2气体是化工厂、制氧厂的副产品，价格低，故其成本只有手工电弧焊和埋弧焊的40%～50%。b生产效率高。CO2气体保护焊多数是细丝，穿透能力强，熔深比手工电弧焊大，熔敷速度快，可减少施焊层数，不需要清渣，效率是手工焊的1～4倍，易于实现机械化和半自动化的焊接。c明弧焊。CO2气体保护焊的电弧是可见的，能观察到焊接全过程，操作容易，可进行全位置焊接。d抗锈能力强、抗裂性好。CO2气体保护焊熔渣较少，电弧气氛中的含氢量较易控制，可减少发生冷裂纹倾向。e焊后变形量小。CO2气体保护焊的电弧在气流的压束下热量较集中，焊接速度快，熔池小，气体对焊缝区有冷却作用，热影响区窄，构件焊后变形较小。f气体纯度要求高。CO2气体保护焊是利用CO2气体作为保护气体的一种电弧焊，气体的纯度将对焊接质量产生很大影响。因此要求CO2气体的纯度必须达99.5%以上，含水量要小于0.0066%，对比较重要的焊接结构一般要求CO2纯度大于99.8%，必要时加入惰性气体Ar等气体形成混合气体。g焊丝加工工艺复杂。CO2气体保护焊需要焊丝的冶炼和拔制都较复杂，特别是药芯焊丝制造工艺较复杂。焊丝质量的好坏将影响焊接质量。262 h送丝机构要稳定。CO2气体保护焊对送丝系统的性能要求较高，要求稳定地输送焊丝，以保证焊接质量。i要有防风措施。CO2气体保护焊是依靠从喷嘴里连续流出的一定量的气体将四周空气排开，机械地保护电弧和焊接区域，外界风速的增加，保护气流的弯曲或紊乱程度也越大，且空气很容易沿工件表面入侵熔池，因此一般CO2气体保护焊当风速大于2m/s时要采取防风措施。2）半自动气体保护焊焊机的组成半自动CO2气体保护焊焊机一般由弧焊电源、送丝机构、焊丝、气体等部分组成。（3）埋弧焊埋弧自动焊（半自动焊）简称埋弧焊（半自动埋弧焊）。埋弧焊是电弧在颗粒状的焊剂层下，并在空腔中燃烧的自动焊接方法。电弧的辐射热使焊件、焊丝和焊剂熔化、蒸发形成气体，排开电弧周围的熔渣形成一封闭空腔，电弧就在这个空腔内稳定燃烧。空腔的上部被一层熔化的焊剂——熔渣膜所包围，这层渣膜不仅可有效地保护熔池金属，又使有碍操作的弧光辐射不再射出来，同时熔化的大量焊剂对熔池金属起还原、净化和合金化的作用。埋弧焊和手工焊的区别主要在于它的引弧、维持电弧稳定燃烧、输送焊丝、电弧的移动，以及焊接结束的填满弧坑等动作，全部都是利用埋弧自动焊机本身工作实现的。埋弧焊按自动化程度不同分为埋弧自动焊和埋弧半自动焊，其区别在于埋弧自动焊的电弧移动是由专门机构控制完成的，而埋弧半自动焊电弧移动是依靠手工操纵的。埋弧焊机还分单丝焊机、多丝焊机，有纵列式、横列式和直立式等。埋弧焊的特点是生产效率高、节省材料和电能；熔深大，适用于厚板焊接；金属飞溅少；焊接过程稳定、焊缝质量好，成型美观；保护效果好，无弧光辐射,劳动强度低、工作条件好；但在小直径环缝、短焊缝、狭窄位置焊缝和薄板焊接时受到一定限制，且一般只适用于平焊。埋弧焊施工技术要求：1）正确选用适合与构件母材相匹配的焊接材料（焊丝和焊剂）。2）正确保管和使用焊接材料。3）选择合适的接头型式和尺寸，装配时应保证坡口的装配精度要求。埋弧焊的特点之一是焊接过程中电弧不可见；焊接时，机器按焊前给定的条件（电流、电压、速度等）263 进行焊接的。因此，如果坡口的钝边、根部间隙和坡口角度不准确就会产生烧穿、未焊透、余高太高或太低等焊接缺陷。4）选择合适的焊接条件（电流、电压、焊接速度等）。5）保持良好的坡口表面状态。如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。2工艺流程焊口组对→焊口检查清理→预热（必要时）→焊接→后热（必要时）→焊后热处理（必要时）→焊接检查3施工要点（1）焊接材料的烘干与发放1）焊条、药芯焊丝、焊剂等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊接材料在烘干时应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。烘焙好的焊条应放在110～120℃的保温箱内，随用随取。2）焊工应使用焊条筒领用焊条。烘干后的低氢型焊接材料在大气中放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次不宜超过二次。3）烘干、发放焊条应做好记录。4）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。应采用表面镀铜的焊丝。（2）焊接坡口的检查和清理1）焊接坡口可用火焰切割或机械加工。缺棱为1～3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装质量情况，如坡口角度、钝边大小、组装间隙等。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合现行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的要求。如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许修补，必须重新组装坡口。3）施焊前，焊工应清理焊接部位，去除油污及锈迹。焊接区域表面潮湿或有冰雪时，264 必须清除干净方可施焊。4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。（3）定位焊1）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。2）钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度宜40mm，间距宜为500～600mm，并应填满弧坑。3）定位焊预热温度应略高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。（4）引弧板、引出板及垫板1）T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。2）手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。3）引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝（图5.2.3-1）。不得在此定位焊图5.2.3-1引弧板、引出板和的固定焊缝位置示意4）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。5）引弧板、引出板、垫板割除时，应沿柱-梁交接拐角处切割成圆弧过渡，且切割表265 面不得有深沟、不得伤及母材。（5）预热、后热和层间温度的控制1）预热温度的确定应根据焊接工艺评定报告确定是否进行焊前预热。如果需要预热，则预热温度除应执行焊接工艺评定的规定外，尚应满足下列规定：a根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。b根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底时预热温度可降低25～50℃。CO2气体保护焊当气体含水量符合本标准5.2.3--1条的要求或使用富氩混合气体保护焊时，其熔敷金属扩散含量可视同低氢型焊条。c根据焊接时热输入量的大小确定预热温度。当其他条件不变时，热输入量增大5kJ/cm,预热温度可降低25～50℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为0℃以上时可不进行预热。d根据接头热传导条件确定预热温度。当其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。但T形接头两侧焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。e根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温（高于0℃）时，应提高预热温度15～25℃。2）预热方法及层间温度控制方法a焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。b预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。3）后热（即焊后消氢处理，有要求时进行）a消氢处理的加热温度应为200～250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h，且总保温时间不得小于1h。达到保温时间后应缓冷至常温。b消氢处理的加热和测温方法应按本款第2）项“预热方法及层间温度控制方法”的规定执行。（6）多层焊的施焊要求266 a厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材的温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施。再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。b坡口底层焊道采用手工电弧焊时宜使用不大于φ4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。（7）塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。（8）防止板材层状撕裂的工艺措施T形接头、十字形接头、角接接头焊接时，宜采取以下防止板材层状撕裂的工艺措施：1）采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。2）采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层。3）对于强度级别在295MPa以上钢材的箱形柱角接接头，当板厚大于或等于80mm时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层（见图5.2.3-2）焊前宜用机械方法加工图5.2.3-2特厚板角接接头防止层状撕裂的工艺措施示意4）采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。5）提高预热温度。（9）特殊部位焊接时机的控制1)对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行处理后，方可进行组装。2）对刨平顶紧的部位，应经质量部门检查确认合格后才能施焊。（10）控制焊接变形的工艺措施267 1）采用合理的焊接顺序控制变形：a对于对接接头、T形接头和十字形接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序施焊；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中心轴的顺序施焊。b对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊的顺序。c对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。d宜采用跳焊法，避免工件局部集中加热。e刚度大的部件最后焊接。f由中间向两边施焊。g如果焊缝a阻碍了焊缝b的横向收缩，那么应该先焊焊缝b，见图5.2.3-3。h从构件的工作状态考虑，应先焊拉应力区，后焊剪应力区和压应力区，图5.2.3-4。5.2.3-3相交焊缝的焊接顺序a–先焊焊缝；b-后焊焊缝253145.2.3-4工字梁现场对接的焊接顺序1、2、3、4、5表示焊接顺序268 2）在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。3）采用反变形法控制角变形。4)对一般构件可定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜采用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。5)对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。（11）焊接变形的矫正因焊接而变形的构件，可用“冷矫”和“热矫”的方法进行矫正。冷矫时，对于普通低合金钢，环境温度不得低于-12℃；对于普通碳素钢，环境温度不得低于-16℃。热矫时，加热温度不应高于900℃。同一部位的加热矫正次数不得2超过次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。（12）焊后消除应力处理1）设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件尺寸，工厂制作宜采用加热炉正体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用振动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。2）焊后热处理应符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》GB/T6046的规定。当采用电加热器对构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：a使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求；b构件焊缝每个侧面加热板（带）宽度至少为钢板厚度的3倍，且应不小于200mm；c加热板（带）以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。3）用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。4）用振动法消除应力时，应符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》JB/T5926的规定。（13）焊缝缺陷返修1）焊缝表面缺陷超过相应的质量检验标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。269 2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：a返修前应编写返修施工方案。b应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔，并清除裂纹及两端各50mm长的焊缝或母材。c清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤和磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。d焊补时应在坡口内起弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应小于100mm；当焊缝长度大于100mm时，应采用分段退焊法。e返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用渗透探伤和磁粉探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。f焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否使用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理。g焊缝正反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。h返修焊接必须填写返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。（14）碳弧气刨1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新起刨，所刨深度应比“夹碳”深2～3mm；发生粘渣时可用砂轮打磨。Q420、Q460在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后进行焊接。5.2.4焊接质量检查1质量检查人员应按本标准及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。质量检查包括焊缝外观检查和无损检测两方面。2质量检查人员的主要职责应为：（1）对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求；（2）监督检查焊工合格证及认可施焊范围；（3）监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊；270 （4）对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及本标准要求进行检验。3检查前应根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制检查方案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检查方案应包括检验批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。4检验批的划分及检验批的质量合格标准执行本标准5.2.7条。5外观检查（1）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。（2）外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。（3）焊缝外观质量和尺寸应符合本标准5.2.7条的有关规定。6无损检测（1）无损检测应在外观检查合格后进行。（2）焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。（3）对无损检测的要求及合格标准执行本标准5.2.7--4条的有关规定。5.2.5成品保护1焊后不准砸焊接接头，不准往刚焊完的焊缝上浇水。2不得随意在焊缝外的母材上引弧。5.2.6安全、环保措施1安全措施（1）电焊机的外壳必须接地良好，焊机主体的修理和电源的拆装应由电工进行。必须由焊工进行修理或接线时，必须先断开电源。（2）电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉、合闸时应戴手套侧向操作。（3）焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。（4）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。（5）把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。271 （6）更换场地移动把线时，须切断电源，并不得手持把线爬梯登高。（7）清除焊渣、采用碳弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止焊渣飞溅伤人。（8）二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36伏。（9）雷雨时，应禁止露天焊接工作。（10）施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，必须事先经有关部门检测许可。（11）工作结束，应切断电焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。2环境保护措施（1）由于电焊和气刨作业会产生强烈的弧光，同时气刨作业会产生较大的噪声，当作业场所距居民区较近时，不应在晚间进行气刨和电焊作业。（2）进行射线探伤，应设置警戒区，并用醒目的标志（围栏或交待牌）对警戒区加以标识。警戒区半径的大小与射线源的强度有关，应经过计算确定。在一般情况下，对于X射线探伤机，侧面、背面的安全距离约为30m，正面的安全距离为约为60m；对于γ源，安全距离为150m。（3）进行渗透探伤时，用于擦洗工件的物品不可随手丢弃，应放在专用的容器内，统一处理。5.2.7质量标准（等同采用GB50205-2001第5.2节）Ⅰ主控项目1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接272 工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管,T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.7-1的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查超声波或射线探伤记录。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级表5.2.7-1焊缝质量等级一级二级评定等级ⅡⅢ内部缺陷超声波探检验等级B级B级伤探伤比例100%20%评定等级ⅡⅢ内部缺陷射线探伤检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应以每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并应不少于一条焊缝。5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于t/4（图5.2.7-1a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图5.2.7-1d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。273 图5.2.7-1焊脚尺寸6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、接头不良等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。Ⅱ一般项目7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查数量：全数检查。检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。8二级、三级焊缝外观质量标准应符合表5.2.7-2的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。274 二级、三级焊缝的外观质量标准（mm）表5.2.7-2允许偏差缺陷类型二级焊缝三级焊缝≤0.1+0.02t，且≤0.5≤0.1+0.04t，且≤1.0未焊满（指不足设计要求）通信工程100.0焊缝内缺陷总长≤12.5≤0.1+0.02t，且≤0.5≤0.1+0.04t，且≤1.0根部收缩长度不限≤0.03t，且≤0.3；连续长度咬边≤100.0，且焊缝咬边总长≤≤0.5t且≤0.5，长度不限6%焊缝全长允许存在个别长度≤3.0的弧坑裂纹——弧坑裂纹电弧擦伤——允许存在个别电弧擦伤缺口深度≤0.03t，且≤0.3缺口深度≤0.06t，且≤0.6接头不良每1000.0焊缝不应超过一处表面夹渣——深≤0.1t，长≤0.3t，且≤16.0每50.0焊缝长度内允许直径表面气孔——≤0.2t且≤2.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄处的板厚检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。9焊缝尺寸允许偏差应符合表5.2.7-3、表5.2.7-4的规定。对接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）表5.2.7-3允许偏差项目图例一、二级三级对接焊缝B＜20：0～2.0B＜20：0～2.5余高CB≥20：0～3.0B≥20：0～3.0对接焊缝d＜0.1t，d＜0.1t，错边D且≤1.5且≤2275 部分熔透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）表5.2.7-4项目图例允许偏差hf≤6：0-1.0焊脚尺寸hfhf＞6：0-2.0hf≤6：0-1.0角焊缝余高Chf＞6：0-1.5注：1hf＞8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的8%；2焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法：用焊缝量规检查。10焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查。11焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。检验方法：观察检查。5.2.8质量验收1检验批和焊缝处数的确定（1）检验批的确定：1）按焊接部位和接头形式分别组成批；2）工厂制作焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批。276 3）现场安装焊缝可以区段组成批；多层框架结构可以每层（节）的焊缝组成批。4）批的大小宜为300～600处。（2）焊缝处数的确定：工厂制作焊缝长度小于等于1000m时，每条焊缝为一处；长度大于1000mm时，将其划分为每300mm为一处；现场安装焊缝每条焊缝为一处。（3）检验批的划分应在施工组织设计（或施工方案）中确定。（4）抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机方式取样。2检验批的合格标准抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出裂纹缺陷时，该验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。3所有查出的不合格焊接部位均应按5.2.3--3节的要求予以修补直至检查合格。4检验批的验收按本标准第三章3.0.15的有关规定进行组织。5当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表5.2.8-1“钢结构（钢构件焊接）项工程检验批质量验收记录”。277 钢构件焊接分项工程检验批质量验收记录5.2.8-1工程名称检验批部位施工执行标准名称和编号施工单位项目经理专业工长分包单位施工班组长检查单位序号ZN-GF-2010的规定施工单位检查评定记录验收结论1焊接材料进场验收2焊接材料的复检主3焊接材料与母材的匹配控4焊工上岗证书项5焊接工艺评定目6一、二级焊缝内部缺陷的检验7组合焊缝的焊接尺寸8焊缝的表面缺陷1焊接材料进场验收2焊前预热和焊后热处理项项目外观质量允许偏差（㎜）次缺陷1二级三级类型未焊≤0.2+0.02t，≤0.2+0.04t，且满（指且≤1.0≤2.02不足设计第100.0焊缝内缺陷总长≤25.0要求）一≤0.2+0.02t，≤0.2+0.04t，且根部3且≤1.0≤2.0收缩般长度不限≤0.05t，且≤项30.5连续长度≤100.0，且焊≤0.1t且≤1.0，4咬边目缝两侧咬边总长度不限长≤10%焊缝全长允许存在个别长弧坑5——度≤5.0的弧坑裂纹裂纹电弧允许存在个别电6——擦伤弧擦伤缺口深度缺口深度0.1t，接头0.05t，且≤7且≤1.0不良0.5每1000.0焊缝不应超过1处278 续表5.2.8-1表面夹深≤0.2t长≤8——渣0.5t，且≤20.0每50.0焊缝长度内表面气允许直径≤0.4t，且39——孔≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。序项图例允许偏差号目对一、二级三级接一焊B＜20：B＜20：1缝0~3.00~4.0般余B≥20：B≥20：高0~4.00~5.0项4c目对接d＜d＜焊20.15t，且0.15t，且错≤2.0≤3.0边d焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过5渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、6焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日279 5.3焊钉（栓钉）焊接工程5.3.1施工准备1技术准备（1）焊工资格。焊工必须经考试合格并取得合格证书。（2）焊接工艺评定。1）应按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的要求进行焊接工艺评定。其拉伸试样抗拉强度应≥400MPa。2）下列条件之一发生变化，应重新进行焊接工艺评定：a母材厚度变化范围超过了0.5t或2t（t为评定合格的母材厚度）。b焊钉直径或焊钉端头镶嵌（或喷涂）稳弧脱氧剂变换。c瓷环材料与规格变换。d栓焊机与配套栓焊枪形式、型号与规格的变换。e被焊钢材种类为Ⅰ、Ⅱ类以外的变换。f非穿透焊（被焊钢材上无压型钢板直接焊接）与穿透焊（被焊钢材上有压型钢板焊接）的变换。g穿透焊中被穿透钢材的厚度、镀层厚度与种类的变换。h焊接电流变化超过10%，焊接时间为1s以上时变化超过0.2s或1s以下时变化0.1s。i焊钉伸出长度和提升高度的变化分别1mm。j焊钉焊接位置偏离平焊位置15°以上的变化或立焊、仰焊位置的变换。（3）焊接工艺文件1）应由焊接技术负责人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，经审批后，向有关操作人员进行技术交底。2）焊接工艺文件应包括下列内容：a母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；b栓钉的材质、规格；c焊接电流、通电时间、焊钉伸出长度及提升高度。在穿透焊中还包括压型钢板的厚度、间隙。280 d检验方法及合格标准；e其它必要的规定。2材料准备栓钉、陶瓷保护环。3主要机具栓钉电弧焊机、手持式砂轮机，以及预热、后热及焊后热处理设备（必要时）。焊钉焊接必须采用专用的栓焊焊机。现场应用栓焊焊机的规格型号必须与焊接工艺评定使用的焊机相同。表5.3.1-1为国产RZN栓钉电弧焊机的主要技术参数国产RZN栓钉电弧焊机的主要技术参数表5.3.1-1RZN-1000RZN-2000/BRZN-2500/B一次电压（V）380（三相）一次功率（kW）10～6025～21010～230二次电压（V）26～455档95～105110连续可调200～2000最焊接电流（A）400～1000250～2000大2500可焊直径（mm）φ6～φ12φ4～φ22φ4～φ250.2～1.5连续焊接时间（s）0.2～1.20.1～1.2可调产地北京宏光机电设备厂5.3.2材料质量控制1栓钉（1）栓钉的外形尺寸。建筑钢结构工程使用的栓钉，一端为圆柱头，另一端镶有铝制引弧结，其形状、规格与尺寸见图5.3.2-1及表5.3.2-1。281 圆角r引弧结kddK圆角l(WA)ll=l+WA图5.3.2-1圆柱头栓钉外形（摘自GB10433-89）圆柱头栓钉规格及尺寸（mm）（摘自GB10433-89）表5.3.2-1公称直681013161922径Dmin5.767.719.7112.6515.6518.5821.58max6.248.2910.2913.3516.3519.4222.42max11.3515.3518.3522.4229.4232.5035.50dKmin10.6514.6517.6521.5828.5831.5034.50max5.487.587.5810.5810.5812.7012.70Kmin5.007.007.0010.0010.0012.0012.00Rmin2222233WA（参4445566考）栓钉的公称长度：40,50,80,100,120,130,150,170,200。注：WA——焊钉的熔化长度。（2）栓钉材料的化学成份。应符合表5.3.2-2的规定。其机械性能应符合表5.3.2-3的规定。栓钉材料的化学成分要求（摘自GB10433-89）表5.3.2-2材料牌化学成分（%）号CmaxSimaxMnPmaxSmax普碳钢0.200.100.3～0.60.040.04栓钉的机械性能要求（摘自GB10433-89）表5.3.2-3屈服强度σs抗拉强度σb（MPa）伸长率δ5（%）（MPa）minmaxminmin40055024014注：当栓钉长度不足以加工拉力试样时，用硬度试验代替拉力试验，硬度值要求为HRB66～85。按照以上所述的化学成分和机械性能要求，国内一般选用ML15钢冷拔棒材（GB282 6478—86）作为栓钉材料。（3）应由制造厂提供焊钉性能检验及其焊接端的鉴定资料。（4）焊钉保存时应有防潮措施。2保护瓷环其基本尺寸如图5.3.2-2和表5.3.2-4所示。DDDDHHDDB图5.3.2-2保护瓷环尺寸示意瓷环的尺寸及公差（摘自GB10433-89附录）表5.3.2-4DD1D2H形式适用的公称直径d14.58.512.010.08‰10.517.520.011.010图B1用于普通平13.518.023.012.013焊17.024.527.014.01620.027.031.517.01923.532.036.518.52213.523.62716.013图B2用于穿透平17.026.03018.016焊20.031.03618.0195.3.3施工工艺1工艺流程焊钉、瓷环检查→现场清理放线→现场焊接试验合格→焊钉焊接→焊接检查2施工要点（1）栓焊简介栓焊也叫螺柱焊，分为电弧栓焊和储能栓焊两类。在建筑工程中应用的大多是电弧栓焊。283 电弧栓焊是将栓钉端头置于陶瓷保护罩内与母材接触并通以直流电，以使栓钉与母材之间激发电弧，电弧产生的热量使栓钉和母材熔化，维持一定的电弧燃烧时间后将栓钉压入母材局部熔化区内。电弧栓焊可分为直接接触方式与引弧结（帽）方式两种。直接接触方式是在通电激发电弧同时向上提升栓钉，使电流由小到大，完成加热过程。引弧结（帽）方式是在栓钉端头镶嵌铝制帽，通电以后不需要提升或略微提升栓钉后再压入母材。陶瓷保护罩的作用是集中电弧热量，隔离外部空气，保护电弧和熔化金属免受氮、氧的侵入，并防止熔融金属的飞溅。（2）栓焊过程栓焊过程如图5.3.3-1所示。栓钉焊接电弧高温气体陶瓷保护罩电弧铝制引弧结母材（a）焊接准备（b）引弧（c）焊接（栓钉端部与母材接触）（按动开关，上提栓（强电流使栓钉端与一钉产生引导电弧）部分母材加热熔化）飞溅物焊接金属部余高（d）加压（e）断电（e）冷却（固定一段时间后栓钉压入到母材中）（熔化金属凝固）（焊接完成）图5.3.3-1栓焊过程示意图1）把栓钉放在焊枪的夹持装置中，把相应直径的保护瓷环置于母材上，把栓钉插入瓷环内并与母材接触；2）按动电源开关，栓钉自动提升，激发电弧；3）焊接电流增大，使栓钉端部和母材表面局部熔化；4）设定的电流燃烧时间到达后，将栓钉自动压入母材；5）切断电流，熔化金属凝固，并使焊枪保持不动；6）冷却后，栓钉端部表面形成均匀的环状焊缝余高，敲碎并清除保护环。（3）操作要点284 1）栓焊工艺参数：包括焊接电流、通电时间、焊钉伸出长度及高度。根据栓钉的直径不同以及被焊钢材的表面情况、镀层材料选定相应的工艺参数，一般栓钉的直径增大或母材上有镀锌层时，所需的电流、时间等各项工艺参数相应增大。被焊钢构件上铺有镀锌钢板时（如钢/混凝土组合楼板中钢梁上的压型钢板），要求栓钉穿透镀锌板与母材牢固焊接，由于压型钢板厚度和镀锌层导电分流的影响，电流值必须相应提高。为确保接头强度，电弧高温下形成的氧化锌必须从焊接熔池中充分挤出，其他各项焊接参数也需相应提高。各种规格栓钉常用的工艺参数见表5.3.3-1。栓钉焊主要工艺参数表5.3.3-1焊钉伸出长度电流（A）时间（s）提升高度（mm）焊钉规（mm）格（mm）非穿透非穿透非穿透非穿透穿透焊穿透焊穿透焊穿透焊焊焊焊焊φ13—950—7—4—2φ16150012501.00.87-853.02.5φ19180015001.21.07-963.02.5φ22—1800—1.2—6—32）应进行焊钉质量检查。焊钉应无裂纹、皱纹、扭歪、弯曲等缺陷。受潮的焊接瓷环使用前应经120℃烘焙1～2h（或按其说明书进行）。3）在焊前应清除母材和焊钉上的水份、油污和过量的铁锈。对穿透栓钉焊，焊接区更要严格清理焊接区，焊接电流要大于一般栓钉焊，焊接时间也要适当延长。当压型钢板采用镀锌钢板时，应采取相应的除锌措施后施焊。4）采用栓钉进行焊接时，一般应使工件处于水平位置。5）如遇压型板有翘起造成与线材间隙过大时，可用手持式卡具（图5.3.3-2）对压型钢板邻近施焊处局部加压，使之与母材贴合。一般要求间隙不应超过1mm。已焊栓钉加压邻近施焊处图5.3.3－2栓焊卡具示意图285 6）采用栓钉进行焊接时，如挤出焊脚不足360°，可用合适的焊条用手工电弧焊修补，并作30°弯曲试验；由于某种原因需将焊好的栓钉拆除后重焊时，应将拆除焊钉的区域靡平，如发现有被拉去母材的凹坑，则需将凹坑焊满磨平再进行补焊。7）在每班作业前应先作样焊。应根据现场电缆线长度、施工季节、风力等因素调节焊接工艺参数。8）栓钉焊后，应进行随机弯曲试验抽查，试验时用锤击栓钉头部，使栓钉弯曲30°，观察挤出焊脚和热影响区，无肉眼可见的裂纹即为合格。5.3.4成品保护1不准往刚焊完的焊缝上浇水。2不准随意在焊缝外母材上引弧。5.3.5安全、环保措施1电焊机的外壳必须接地良好，焊机主体的修理和电源的拆装应由电工进行。必须由焊工进行修理或接线时，必须先断开电源。2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉、合闸时应戴手套侧向操作。3清除焊渣、采用碳弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止焊渣飞溅伤人。4雷雨时，应禁止露天焊接工作。5.3.6质量标准（等同采用GB50205-2001第5.3节）Ⅰ主控项目1施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。2焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应少于1个。检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观察检查。Ⅱ一般项目3焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。检查数量：按总焊钉数量抽查1%，且不应少于10个。286 检验方法：观察检查。5.3.7质量验收1检验批和焊缝处数的确定见本章第5.2.7--1节的规定。2检验批的合格标准见本章第5.2.7--2节的规定。3所有检查出的不合格焊接部位均应采用手工电弧焊补焊合格。打弯试验不合格的栓钉必须重新焊接。4检验批的验收按本标准第三章3.0.15条的有关规定进行组织。5当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表5.3.7-1“钢结构（焊钉焊接）分项工程检验批质量验收记录”。287 钢结构焊钉焊接分项工程检验批质量验收记录5.3.7-1施工执行标准名工程名称检验批部位称及编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检查评检查单位序号ZN-GF-2010的规定定记录验收结论焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家产1品标准和设计要求。主控重要的钢结构采用的焊接材料应进行抽样复检，2项抽检结果应符合现行国家产品标准和设计要求。目焊钉焊接后，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见3的裂纹焊钉及焊接瓷环的规格，尺寸及偏差应符合现行1一国家标准《圆柱头焊钉》QB10433中的规定。般项目焊钉根部焊脚应均匀，焊脚里面的局部未融合或2不足360度的焊脚应进行修补。施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日288 6紧固件连接工程6.1一般规定6.1.1本章适用于钢结构工程制作和安装中的普通紧固件（永久性连接用普通螺栓、射钉、自攻螺钉及拉铆钉等）连接以及高强螺栓（扭剪型高强度螺栓、大六角头高强度螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓）连接工程的施工及验收。6.1.2螺栓按照性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、9.8、10.9等十个等级，其中8.8级以上（含8.8级）螺栓材质为低合金钢或中碳钢并经热处理（淬火、回火），通称为高强度螺栓；8.8级以下（不含8.8级）通称普通螺栓。6.1.3普通螺栓按照形式可分为六角头螺栓、双头螺栓、沉头螺栓等；按制作精度可分为A、B、C三个等级，A、B级为精制螺栓，C级为粗制螺栓，除特殊注明外，一般即为普通粗制C级螺栓。6.1.4高强度螺栓连接按其受力状况，可分为摩擦型连接、摩擦-承压型连接、承压型连接和张拉型连接等几种类型，其中摩擦型连接是目前承重钢结构广泛采用的基本连接形式。高强度螺栓根据使用性能、方法、部位不同可分为大六角头高强度螺栓和扭剪型高强度螺栓两种。6.1.5紧固件连接方式、性能等级由设计确定。紧固标准件由制造厂生产配套供货。工程项目部质检员组织现场验收、复验。项目部材料员负责分类存放。6.1.6紧固连接件的摩擦面处理一般在制造厂进行。6.2普通紧固件连接6.2.1施工准备1技术准备认真熟悉施工图纸，做好图纸会审和施工技术交底。2材料准备螺栓和与之配套的螺母、垫圈、拉铆钉、射钉、自攻螺钉。3主要机具289 活动扳手、死扳手、梅花扳手、套筒扳手、内六角扳手、专用扳手和圆头锤、拉铆枪、射钉枪等。4作业条件（1）施工图纸必须经过设计交底。（2）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔的允许偏差应符合本标准表7.7.5-2的要求。孔边毛刺必须彻底清除。6.2.2材料质量控制1螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书。2普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小载荷（拉力）复验，试验方法见本标准附录M的M.0.1条，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的要求。3螺栓的螺纹不得有损坏。4材料质量控制其它要求参见本标准4.7.3条。6.2.3施工工艺1工艺流程施工准备→选择螺栓并配套→接头组装→螺栓紧固→检查验收2施工要点（1）永久性普通螺栓连接施工要点1）螺栓一端只能垫一个垫圈，并不得采用大螺母代替垫圈。螺栓紧固应牢固、可靠，外露螺纹不应少于2个螺距；2）螺栓连接时，为了使连接处螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行；对大型接头应采用复拧，即两次紧固方法，保证接头内各个螺栓能均匀受力。3）普通螺栓紧固检验一般采用锤击法，即用0.3kg小锤，一手扶螺栓头，另一手用锤敲，要求螺栓头不偏移、不松动，锤声比较干脆，否则说明螺栓紧固质量不好，需要重新紧固施工。4）螺栓孔不得采用气割扩孔。（2）射钉、自攻螺钉及拉铆钉连接施工要点自攻螺钉是指自带钻头的螺钉，即施工时不必预先钻孔，可以直接钻透钢板。对于一290 般的自攻螺钉，其钻透钢板的能力一般为6.0mm以下的钢板，特制厚板型自功螺钉，其钻透能力可以达到12.0mm。自攻螺钉连接施工质量检验的重点应该是紧固状况，自攻螺钉的间距、边距要求和防水、防锈及密封措施等。拉铆钉、射钉等连接要求与自攻螺钉基本相同。自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。6.2.4成品保护1螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放。2使用螺栓时应轻拿轻放，防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。6.2.5安全、环保措施1在安装施工前，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须在人员高空作业位置挂设安全网，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。2使用活动扳手时，扳手尺寸应与螺帽尺寸相匹配，不应在手柄上加套管。高空操作应使用死扳手，如用活扳手时，要用绳子栓牢，人要系好安全带。3每天施工结束后，多余的螺栓、螺母、垫圈等紧固件应回收到工具箱，将废弃的紧固件包装箱回收到规定的地点。6.2.6质量标准（等同采用GB50205-2001第6.2节）Ⅰ主控项目1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见本标准附录M，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定。检查数量：每一规格螺栓抽查8个。检验方法：检查螺栓实物复验报告。2连接薄钢板采用的自攻螺钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应少于3个。检验方法：观察和尺量检查。Ⅱ一般项目3永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察和用小锤敲击检查。291 4自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。检查数量：按连接节点数抽查10%，且不少于3个。检验方法：观察或用小锤敲击检查。6.2.7质量验收1紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批,在施工组织设计（或方案）中事先确定。2检验批的验收按本标准3.0.15的要求进行验收。3检验批验收时应检验普通螺栓紧固件的出厂合格证、实验报告。4当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表6.2.7-1“钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记录”。292 钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记录6.2.7-1施工执行标准名工程名称检验批部位称及编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检查评检查单位序号ZN-GF-2010的规定定记录验收结论钢结构连接用普通螺栓、柳钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等1紧固标准件及螺、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载主控荷复验，试验方法见《钢结构工程施工质量验收规项目2范》GB50205-2001附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺栓》GB3098的规定。连接薄钢采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格3尺寸与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不1应少于2扣。一般项目自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固2密贴，外观排列整齐。施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日293 6.3高强度螺栓连接6.3.1施工准备1技术准备（1）应针对高强度螺栓连接编制专门的作业指导书，指导施工。（2）对有关人员进行技术培训、交底，技术交底主要内容如下：1）高强度螺栓的使用特点和要求；2）高强度螺栓的紧固工艺要点和紧固原则；3）高强度螺栓的扭矩系数和摩擦面抗滑移系数；4）高强度螺栓的储运、保管和现场施工要求；5）高强度螺栓扭矩扳手的性能和使用方法；6）高强度螺栓电动扳手的性能和使用方法。7）高强度螺栓紧固后的自检要求和检查方法、内容。（3）其它要求同6.2.1--1条，2材料准备高强度螺栓连接副、被连接的钢部（构）件。3主要机具电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、手工扳手、钢丝刷、冲子、锤子。4作业条件（1）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边毛刺必须清除掉。（2）紧固件的连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。（3）高强度螺栓连接摩擦面应按设计要求进行抗滑移系数复验。摩擦面保持干燥、整洁。（4）同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。（5）力矩扳手应经过校验。6.3.2材料质量控制1运到工地的大六角头高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差。检验结果应符合《钢结构用高294 强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB1231的规定，合格后方可使用。2运到工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数。检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB3633的规定，合格后方可使用。3螺栓螺纹表面不得有损坏。4其它要求参见4.7.3条。6.3.3施工工艺1工艺流程施工准备→选择螺栓并配套→摩擦面抗滑移系数复验→接头组装→安装临时螺栓→安装高强度螺栓→高强度螺栓紧固→检查验收2施工要点（1）高强度螺栓安装的一般要求。1）高强度螺栓长度的选用高强度螺栓长度l应按下式计算：l＝l0+Δl（6.3.3-1）式中l0——连接板层总厚度；Δl——附加长度Δl＝m+ns+3p（6.3.3-2）式中m——高强度螺母公称厚度；n——垫圈个数，扭剪型高强度螺栓为1个；大六角头高强度螺栓为2个；s——高强度垫圈公称厚度；p——螺纹螺距。当高强度螺栓公称直径确定后，Δl也可由表6.3.3-1查得。高强度螺栓附加长度（mm）表6.3.3-1螺栓直径162022242730大六角头高强度螺栓303540455055扭剪型高强度螺栓25303540——2）摩擦面处理方法及抗滑移系数高强度螺栓连接中，摩擦面的状态对连接接头的抗滑移承载力有很大的影响，因此摩295 擦面必须进行处理，常见的处理方法如下：a喷砂或喷丸处理。砂粒粒径为1.2～1.4mm，喷射时间为1～2min，喷射风压为0.5MPa，处理完表面粗糙度可达45～50μm。b喷砂后生赤锈处理。喷砂后放置于露天生锈60～90d，表面粗糙度可达到55μm，安装前应清除表面浮锈。c喷砂后涂无机富锌漆处理。该处理是为了防锈，一般要求涂层厚度为0.6～0.8μm。d砂轮打磨。使用粗砂轮片与受力方向垂直打磨，在安装现场局部采用砂轮打磨摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍。打磨后置于露天生锈效果更好，表面粗糙度可达50μm以上，但离散性较大。e手工钢丝刷清理。使用钢丝刷将钢材表面的氧化铁皮等污物清理干净，该处理比较简便，但抗滑移系数较低，适用于次要结构和构件或局部处理。f摩擦面抗滑移系数摩擦面的抗滑移系数由设计确定。现行国家标准《钢结构设计规范》GB50017规定的抗滑移系数值如表6.3.3-2所示。摩擦面的抗滑移系数值表6.3.3-2Q345钢、Q390处理方法Q235钢Q420钢钢喷砂（丸）0.450.500.50喷砂后涂无机富锌漆0.350.400.40喷砂后生赤锈0.450.500.50用钢丝刷清除浮锈或未经处理的干净0.300.350.40轧制表面g钢结构制作和安装单位应按本标准附录M的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。当试验或复验的构件其抗滑移系数值低于设计要求时，应分析原因，采取措施增大其摩擦系数，再对构件进行试验和复验，达到符合设计要求为止。3）接触面间隙处理。高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙（t），应按表6.3.3-3规定进行处理。296 接触面间隙处理表6.3.3-3项示意图处理方法目t1t＜1.0mm时可不予处理。tt＝1.0～３.0mm时将厚板的一侧磨2成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm。磨斜面t＞３.0mm时加垫板，垫板厚度不小t3于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同。4）临时螺栓。螺栓连接安装时,在每个节点上应先穿入临时螺栓和冲钉，临时螺栓和冲钉的数量应根据安装时所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：a不应少于安装孔总数的1/3；b临时螺栓不应少于2个；c冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；d钻后的A、B级螺栓孔不得使用冲钉；e不准用高强度螺栓作临时螺栓。5）安装高强度螺栓。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，应用锉刀或绞刀进行修孔，修整后孔的最大直径不应超过1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。高强度螺栓安装应在结构构件找正找平后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。6）高强度螺栓紧固。高强度螺栓紧固一般分初拧和终拧两次进行，这是由于接头连接板一般都会有些翘曲不平、板面之间不密贴，接头上先紧固的螺栓就有一部分预拉力损耗在钢板的变形上，当邻近螺栓拧紧使板缝消失后，先紧固的螺栓就会松弛，预拉力就会减少甚至消失。为使接头上各螺栓受力均匀，一般规定高强度螺栓紧固至少分两次进行；对于大型螺栓群或接头刚度较大、钢板较厚的节点，应分为初拧、复拧和终拧三次紧固。高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天完成。297 7）紧固顺序。初拧、复拧和终拧应按照一定顺序进行，由于连接板的不平，随意紧固或从一端或两端开始紧固，会使接头产生附加内力，也可能造成摩擦面空鼓，影响摩擦力的传递。紧固顺序应从接头刚度较大的部位向约束较小的方向、从栓群中心向四周顺序进行。具体为：a一般接头应从接头中心顺序向两端进行，见图6.3.3-1所示。由中间向两端369121471025811图6.3.3-1一般接头螺栓紧固顺序b箱型接头应按图6.3.3-2所示A、B、C、D的顺序进行。ABDC图6.3.3-2箱型接头螺栓紧固顺序c工字梁接头栓群应按图6.3.3-3所示①～⑥顺序进行。298 416352图6.3.3-3工字梁接头螺栓紧固顺序d工字形柱对接螺栓紧固顺序为先翼缘后腹板。e两个接头栓群的拧紧顺序应为先主要构件接头，后次要构件接头。（2）大六角头高强度螺栓连接1）大六角头高强度螺栓连接副由一个大六角头螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，使用组合应符合表6.3.3-4规定。大六角头高强度螺栓连接副组合表6.3.3-4螺栓螺母垫圈10.9s10HHRC35～458.8s8HHRC35～45注：s、H、HRC分别是螺栓、螺母、垫圈的性能等级2）大六角头高强度螺栓紧固扭矩取值初拧：初拧扭矩一般为终拧扭矩值的50%左右，若钢板厚度较大、螺栓间距较大时，初拧扭矩宜大一些为好；复拧：复拧扭矩值取等于初拧扭矩值终拧：终拧扭矩由下式计算：Tc=K·pc·d（6.3.3-3）式中Tc——终拧扭矩值（N·m）；pc——施工预拉力标准值（kN），见表6.3.3-5；d——螺栓公称直径（mm）；K——扭矩系数，按式6.3.3-4确定。299 高强度螺栓连接副施工预拉力标准值（kN）表6.3.3-5螺栓性螺栓公称直径（mm）能等级1620222427308.8s7512015017022527510.9s1101702102503203903）扭矩系数K的确定（通过试验）复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。连接副扭矩系数复验用的计量器具应在试验前进行标定，误差不得超过2%。进行连接副扭矩系数试验时，应同时记录环境温度。试验所用的机具、仪表及连接副应旋转在该环境内应至少2h以上。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。组装连接副时，螺母下的垫圈有倒角的一侧应朝向螺母支承面。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。连接副的扭矩系数复验在轴力计(或测力环)上进行。将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓预拉力P的同时，应测定施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算扭矩系数K。K=T（6.3.3-4）P·d式中T——施加的扭矩值（N·m）；d——螺栓公称直径（mm）P——试验时测出的预拉力（kN），应符合表6.3.3-6的规定。实测螺栓预拉力值范围（kN）表6.3.3-6螺栓性能等级1620222427308.8s62～78100～120125～150140～170185～225230～27514２～10.9s93～113175～215206～250265～324325～390177施拧扭矩T是施加在螺母上的扭矩，其误差不得大于测试扭矩值的1%。使用的扭矩扳手的示值应在9.8N·m以下。螺栓预拉力P用轴力计(或测力环)测定，其误差不得大于测定螺栓预拉力值的2%。轴力计的示值应在测定轴力值的1%以下。300 螺栓预拉力值应控制在表6.3.3-6所规定的范围内，超出该范围者，所测得之扭矩系数无效。按公式6.3.3-4，每组8套连接副扭矩系数K的平均值应为0.110～0.150,标准偏差应小于或等于0.010。4）大六角头高强度螺栓初拧或复拧应做好标记，防止漏拧。一般初拧或复拧后标记用一种颜色，终拧结束后用另一种颜色，加以区别。5）凡是结构原因，使个别大六角头高强度螺栓穿入方向不能一致，当拧紧螺栓时，只准在螺母上施加扭矩，不准在螺杆上施加扭矩，防止扭矩系数发生变化。6）大六角头高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手应进行校准，且均在规定的校准有效期内使用。7）大六角头高强度螺栓终拧结束后，采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲击，以防漏拧。8）终拧扭矩检查。对每个节点螺栓数的10%（但不少于1个）进行扭矩检验。检验方法：在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60°左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。（3）扭剪型高强度螺栓连接1）扭剪型高强度螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成。2）紧固原理。扭剪型高强度螺栓与大六角头高强度螺栓连接在材料、力学性能、连接性能等方面基本相同，而外形、预拉力的控制方法和施工工具有所不同，扭剪型高强度螺栓在丝扣的尾部多一个梅花头和环形切口（切口的深度和大小是经计算确定的），属自标量型，它的拧紧是用一种特殊专用电动扳手，扳手设有内外两个大小不同，而方向相反转动的套筒，内套筒套在梅花头上，外套筒套在螺母上。施拧时，电动扳手的两个套筒对梅花头和螺母同时用力反方向施转，梅花头承受紧固螺母所产生的反扭矩，环形切口处承受纯剪切力，则内外套筒的扭矩相等，方向相反，当加于螺母的扭矩增加到切口扭断力矩时，此时螺栓已达到规定的预拉力值，切口断裂，梅花头脱落，即拧紧过程完毕。3）扭剪型高强度螺栓连接副的预拉力复验。按附录M.0.2的要求进行。4）扭剪型高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭矩值按下式计算：TO=0.065Pc·d（6.3.3-5）301 式中Pc——高强度螺栓施工预拉力标准值，见表6.3.3-5d——高强度螺栓公称直径（mm）；初拧扭矩也可参照表6.3.3-8选用。初拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记。终拧用专用电动扳手进行,直至拧掉螺栓尾部梅花头。对于个别不能用专用扳手进行终拧的扭剪型高强度螺栓，应按大六角头高强度螺栓用扭矩法进行终拧。扭剪型高强度螺栓连接副初拧扭矩值（kN）表6.3.3-8螺栓直径d（mm）16202224初拧扭矩（N·m）1152203003905）扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格。（4）网架高强度螺栓连接1）高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧情况。2）当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，应将多余的螺栓封口，并应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，补刷防腐漆两道。6.3.4成品保护1工地安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。2经处理后的高强度螺栓连接摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强度螺栓连接摩擦面上作任何标记。3高强度螺栓连接处施工完毕后，应按构件防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用涂料封闭。6.3.5安全、环保措施1扭剪型高强度螺栓紧固时，拧断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。2摩擦面除锈、螺栓孔绞孔时，操作者应戴好防护用品，施工时，应注意观察。操作面下面最好无人施工，产生的铁屑等杂物，宜用工具袋收集。3其它要求见6.2.5条相关要求。6.3.6质量标准（等同采用GB50205-2001第6.3节）Ⅰ主控项目302 1钢结构制作和安装单位应按本规范附录M的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：见本标准附录M。检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。2大六角头高强度螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本标准6.3.3--2的相关规定。检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。检查方法：见本标准6.3.3--2条。3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法进行终拧并作标记，且按本规范第6.3.6--2条的规定进行终拧扭矩检查。检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。检查方法：观察检查及本标准附录M。Ⅱ一般项目4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。检查数量：全数检查资料。检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。5高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。检查方法：观察检查。6高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量：全数检查。303 检验方法：观察检查。7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检查方法：观察检查及用卡尺检查。8螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d（d为螺栓直径），连接处不应出现间隙、松动等未拧紧情况。检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。检验方法：普通扳手及尺量检查。6.3.7质量验收1紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批,在施工组织设计（或方案）中事先确定。2钢结构制作阶段的检验批可按构件类型及时间段划分。3检验批的验收按本标准3.0.15的要求进行。4检验批验收时应检验连接用紧固件质量合格证明文件、中文标志、检测报告；大六角头高强度螺栓连接副扭矩系数检验报告、扭剪型高强度螺栓连接副预拉力检验报告、高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数试验报告。5当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表6.3.7-1“钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录”。304 钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录6.3.7-1施工执行标工程名称检验批部位准名称编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检检查单位序号ZN-GF-2010的规定查评定记录验收结论1高强度螺栓连接副成品进场验收2高强度螺栓连接副扭矩系灵敏或预拉力复验主控项目3摩擦面抗滑移系数试验和复验4高强度螺栓连接副终拧扭矩检查1高强度螺栓连接副的包装2高强度螺栓表面硬度试验3高强度螺栓连接副的初拧、复拧扭矩一般4高强度螺栓连接副的连接处外观质量项目5高强度螺栓连接摩擦面的外观质量6高强度螺栓的扩孔7钢网架高强度螺栓的紧固质量施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日305 7钢零件、钢部件加工工程7.1一般规定本章适用于钢结构制作中钢零件和钢部件的加工。包括一般钢零（部）件加工和网架结构的节点球及杆件加工。7.2施工准备7.2.1技术准备1熟悉施工图纸和工艺要求，核对构件及构件连接的几何尺寸和连接方式,有无不当之处，如有遗漏或错误，须与设计单位联系，办理变更文件。2对一些技术要求高的零（部）件加工要编制作业指导书，明确其工艺流程、加工设备、加工精度、检查方法等内容。3对班组做好技术交底。7.2.2材料准备1需要加工的零（部）件的原材料，如钢板、型材等。2用来制作样板的材料如铁皮、扁钢等。7.2.3主要机具1切割及焊接主要机具：砂轮切割机、剪板机或剪切机、锯床、气割机、等离子切割机、电焊机等。2矫正和成型主要机具：卷板机、型钢滚圆机、液压弯管机、压力机、型钢矫正机、辊式平板机、烤枪、折方机、千斤顶、加热炉等。3边缘加工主要机具：刨边机、铣床、碳弧气刨工具、坡口机、砂轮磨光机等。4制孔主要机具：机械冲床、液压冲孔机、手工冲孔机、钻床、电钻、风钻、磁座钻等。7.2.4作业条件1施工机具检查合格、耗材准备就绪。2安全防护装置配备到位。306 7.3材料质量控制材料质量控制见本标准第四章相关内容。7.4施工工艺7.4.1工艺流程放样零成型、半成号切品入件边缘加原材料割矫工、制库分正料矫孔、焊类堆正接放7.4.2施工要点1放样、号料（1）放样1）放样前要熟悉施工图纸，并逐个核对图纸之间的尺寸和相互关系。以1:1的比例放出实样,制成样板（样杆）作为下料、成型、边缘加工和成孔的依据。2）样板一般用0.50～0.75mm的铁皮制作。样杆一般用扁钢制作。当长度较短时可用木杆。样板精度要求见表7.4.2-1。样板精度要求表7.4.2-1平行线距离和分段加工样板的项目宽、长度孔距两对角线差尺寸角度偏差极限±0.3mm±0.3mm±0.3mm0.5mm±10′3）样板（样杆）上应注明工号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。样板（样杆）妥为保存，直至工程结束方可销毁。4）放样时，要边缘加工的工件应考虑加工预留量，焊接构件要按规范要求放出焊接收缩量。由于边缘加工时常成叠加工，尤其当长度较大时不易对齐，所有加工边一般要留加工余量2～３mm。刨边时的加工工艺参数如表7.4.2-2307 刨边时的最小加工余量表7.4.2-2钢材性质边缘加工形式钢板厚度（mm）最小余量（mm）低碳结构钢剪断机剪或切割≤161低碳结构钢气割＞161.5各种钢材气割各种厚度＞1.5优质高强度低合金钢气割各种厚度＞1.5（2）号料1）以样板（样杆）为依据，在原材料上划出实际图形，并打上加工记号。2）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。3）当工艺有规定时，应按规定的方向取料。4）操作人员划线时，要根据材料厚度和切割方法留出适当的切割余量。气割下料的切割余量见表7.4.2-3。切割余量表表7.4.2-3材料厚度（mm）切割缝余量（mm）≤100.5～110～201.520～401.540以上2.05）号料的允许偏差应符合表7.4.2-4的规定。号料允许偏差表7.4.2-4项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±0.5孔距±0.22切割（1）切割下料时，根据钢材截面形状、厚度以及切割边缘质量要求的不同可以采用机械切割法、气割法或等离子切割法。（2）在钢结构制造厂，一般情况下钢板厚度12mm以下的直线性切割常采用机械剪切。气割多数是用于带曲线的零件和厚板的切割。各类中小规格的型钢和钢管一般采用机械切割，较大规格的型钢和钢管可采用气割的方法。等离子切割主要用于不锈钢材料及有色金属切割。（3）机械切割注意事项1）变形的型钢应预先经过矫直，方可进行锯切。308 2）所选用的设备和锯片规格，必须满足构件所要求的加工精度。3）单个构件锯切，先划出号料线，然后对线锯切。号料时，需留出锯槽宽度，（锯槽宽度为锯片厚度＋0.5～1.0mm）。成批加工的构件,可预先安装定位档板进行加工。4）加工精度要求较高的重要构件,应考虑留放适当的精加工余量,以供锯割后进行端面精加工。（4）气割注意事项气割原则上采用自动切割机，也可以使用半自动割机和手工切割，气体可为氧乙炔、丙烷、碳-3气及混合气等。1）气割前，钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，并在钢材下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割矩的移动应保持匀速，被切割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜，距离太近，会使切口边沿熔化。太远了热量不足，易使切割中断。2）气割时，气压要稳定；压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保证平直和无振动；割嘴的气流畅通，无污损；割矩的角度和位置准确。3）气割时，大型工件的切割，应先从短边开始；在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件；在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的；窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或者采用多割炬的对称气割的方法。4）气割时应正确选择割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的能率等工艺参数。工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和切割的钢板厚度。表7.4.2-5、表7.4.2-6和表7.4.2-7分别为氧、乙炔切割，氧、丙烷切割的工艺参数和切嘴倾角与割件厚度的关系。309 氧、乙炔切割工艺参数表7.4.2-5切割板厚度（mm）＜1010～2020～3030～5050～100切割氧孔直自动、半自动0.5～1.50.8～1.51.2～1.51.7～2.12.1～2.2径（mm）手工0.60.81.01.31.6G01-30割嘴型号手工G01-30G01-30G01-100G01-100G01-100自动、半自动1122、33割嘴号码手工123、1、223自动、0.15～0.19～0.16～0.16～0.1～0.3半自动0.340.370.410.41氧气0.1～0.39～0.59～0.59～0.59～手工气体压力0.490.590.690.690.782（N/mm）自动、0.020.020.020.020.04半自动乙炔0.001～0.001～手工0.120.12自动、5.2～氧气0.5～3.31.8～4.53.7～4.95.2～7.43半自动10.9气（m/h）手工0.81.42.23.5～4.35.5～7.3体流自动0.14～0.23～0.39～0.39～0.45～乙炔0.310.430.450.570.74量（L/h）460～550～手工210240310500600450～360～350～250～160～自动气割速度800600480380350（mm/min）500～500～400～400～200～半自动600600500500400氧、丙烷切割工艺参数表7.4.2-6切割板厚度＜1010～2020～3030～4040～5050～60（mm）气体0.69～0.69～0.69～0.69～0.69～0.69～氧气压力0.780.780.780.780.780.78（N/m0.02～0.03～0.04～0.04～2丙烷0.040.05m）0.030.040.050.05切割速度400～500400～500400～420350～400350～400200～350（mm/min）割嘴与钢板预热焰的预热焰的预热焰的预热焰的预热焰的预热焰的距离3/43/43/43/43/43/4310 切嘴倾角与割件厚度的关系表7.4.2-7割件厚度＞30＜66～30（mm）起割割穿后停割倾角方向后倾垂直前倾垂直后倾倾角度数25°～45°0°5°～10°0°5°～10°（5）等离子切割注意事项等离子切割是应用特殊的割矩，在电流、气流及冷却水的作用下，产生高达20000～30000℃的等离子弧熔化金属而进行切割的设备。1）等离子切割的回路采用直流正接法，即工件接正，钨极接负，减少电极的烧损，以保证等离子弧的稳定燃烧。2）手工切割时不得在切割线上引弧，切割内圆或内部轮廓时，应先在板材上钻出φ12～16φmm的孔，切割由孔开始进行。3）自动切割时，应调节好切割规范和小车行走速度。切割过程中要保持割轮与工作垂直，避免产生熔瘤，保证切割质量。3矫正和成型（1）矫正1）钢结构制作中矫正可视变形大小、制作条件、质量要求采用冷矫正或热矫正方法。2）冷矫正：应采用机械矫正。冷矫正一般应在常温下进行。碳素结构钢在环境温度（现场温度）低于-16℃,低合金结构钢低于-12℃时，不得进行冷矫正。用手工锤击矫正时，应采取在钢材下面加放垫锤等措施。3）热矫正：用冷矫正有困难或达不到质量要求时，可采用热矫正。a火焰矫正常用的加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热根据结构特点和变形情况，可加热一点或数点。线状加热时，火焰沿直线移动或同时在宽度方向作横向摆动，宽度一般约是钢材厚度的0.5～２倍，多用于变形量较大或刚性较大的结构。三角形加热的收缩量较大，常用于矫正厚度较大、刚性较强的构件的弯曲变形。b低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，800～900℃是热塑性变形的理想温度，但不应超900℃。中碳钢一般不用火焰矫正。c矫正后，钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。（2）成型311 1）在钢结构制作中，成型的主要方法有卷板（滚圈）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等。成型是由热加工或冷加工来完成的2）热加工时所要求的加热温度。对于低碳钢一般在1000～1100℃。热加工终止温度不应低于700℃。加热温度过高，加热时间过长，都会引起钢材内部组织的变化，破坏原材料的机械性能。加热温度在500～550℃时，钢材产生蓝脆性。在这个温度范围内，严禁锤打，否则，容易使部件断裂。3）冷加工是利用机械设备和专用工具进行加工。在低温时不宜进行冷加工。对于普通碳素结构钢在环境温度低于-16℃,低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正4）型材弯曲方法有冷弯、热弯，并应按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎具，进行弯曲加工。a型材冷弯加工时，其最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合设计要求。制作冷压弯和冷拉弯胎具时，应考虑材料的回弹性。胎具制成后，应先用试件制作，确认符合要求后方可正式加工。b型材热弯曲加工时，应严格控制加热温度，满足工艺要求，防止因温度过高而使胎具变形。4边缘加工（1）边缘加工方法有：采用刨边机（刨床）刨边；端面铣床铣边；型钢切割机切边；气割机切割坡口；坡口机坡口等方式。（2）坡口型式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。除机械加工方法外，可采用气割或等离子弧切割方法，用自动或半自动气割机切割。2（3）当用气割方法切割碳素钢和低碳合金钢的坡口时，对屈服强度小于400N/mm的钢材，应将坡口上的熔渣氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；2对屈服强度大于或等于400N/mm的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨，除净硬层。（4）当用碳弧气割方法加工坡口或清焊根时，刨槽内的氧化层、淬硬层、或铜迹必须彻底打磨干净。（5）刨边使用刨边机，需切削的板材固定在作业台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边缘。刨边加工的余量随钢材的厚度、钢板的切割方法的不同而不同，一312 般的刨边加工余量为2～４ｍｍ。（6）铣边利用滚铣切削原理,对钢板焊前的坡口、斜边、直边、U型边能同时一次铣削成形，比刨边提高工效1.5倍，且能耗少，操作维修方法。5管、球加工（1）球加工及检验1）网架结构的节点形式有螺栓球、焊接球等。螺栓球由钢球、高强螺栓、销子、套筒、锥头和封板组成（如图7.4.2-1所示）。一般由专业厂生产，现场组装。螺栓球的划线与加工，需要经过平面加工、角度划分、钻孔、攻丝、检验等一系列工艺。螺栓球热锻成型，外观质量不得有裂纹、叠皱、过烧，氧化皮应清除。12a1aL5436图7.4.2-1螺栓球组成1-封板；2-销子；3-锥头；4-套筒；5-螺栓；6-钢球2）焊接球为空心球体，由两个半球拼接对焊而成。焊接球分不加肋和加肋两类（如图7.4.2-2和图7.4.2-3所示）。钢网架重要节点一般均为加肋焊接球，加肋形式有加单肋，垂直双肋等等。所以加肋圆球组装前，还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超过球内表面，以免影响拼装。30°A230°At图7.4.2-2不加肋的焊接球313 D/3~D/230°Bt2/3t30°t2B图7.4.2-3加肋的焊接球a焊接球下料时控制尺寸，并应放出适当余量。b焊接球材料用加热炉加热到600～900℃之间的适当温度，放到半圆胎具内，逐步压制成半圆形球，采取均匀加热的措施，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎具内能变换位置。c半圆球成型后，从胎具上取出冷却，对半圆球用样板修正，应留出拼接余量。d半圆球修正、切割以后，应在连接处打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求。e圆球拼装时，应有胎具，保证拼装质量。f焊接球拼接为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。拼好的圆球放在焊接胎具上，胎具两边各打一个小孔固定圆球，并能慢慢旋转。圆球旋转一圈，调整各项焊接参数，用埋弧焊（也可以用气体保护焊）对焊接球进行多层多道焊接，直至焊缝填平为止。g焊缝外观要求光滑，不得有裂纹、折皱，焊缝余高符合要求，检查合格后，应在24h之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。（2）杆加工及检验1）网架球节点均采用钢管作杆件。杆件平面端采用机床下料，管口相贯线宜采用自动切管机下料。2）杆件下料后应打坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡口，螺栓球杆件必须开坡口。3）螺栓球节点杆件端面与封板或与锥头相连。杆件与封板组装要求：必须有定位胎具，保证组装杆件长度一致。杆件与锥头定位点焊后，检查坡口尺寸，杆件与锥头应双边各开30°坡口，并有2～5mm间隙，封板焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。4）杆件在组装前，应将相应的高强螺栓埋入。埋入前，对高强度螺栓逐个进行硬度314 试验和外观质量检查，有疑义的高强度螺栓不能埋入，对埋入的高强度螺栓应作好保护。5）焊接球节点杆件与球体直接对焊，管端面为曲线，一般应采用相贯线切割机下料，或按展开样板号料，气割后进行镗铣；对管口曲线放样时应考虑管壁厚度及坡口等因素。管口曲线应用样板检查，其间隙或偏差不大于1mm，管的长度应预留焊接收缩余量。6制孔（1）螺栓孔分为精制螺栓孔（A、B级螺栓孔—Ⅰ类孔）和普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）。精制螺栓孔的螺栓直径与孔等径，其孔的精度与孔壁表面粗糙度要求较高，一般先钻小孔，板叠组装后铰孔才能达到质量标准；普通螺栓孔包括高强度螺栓孔、普通螺栓孔、半圆头铆钉孔等，孔径应符合设计要求。其精度与孔粗糙度比A、B级螺栓孔要求略低。（2）制孔方法有两种:钻孔和冲孔。钻孔是在钻床等机械上进行，可以钻任何厚度的钢结构构件（零件）。钻孔的优点是螺栓孔孔壁损伤较小，质量较好。（3）当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔的方法，当板叠小于5层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（3.0mm）；当板叠层数大于5层时，小于公称直径二级（6.0mm）。（4）钻透孔用平钻头，钻不透孔用尖钻头。当板叠较厚，直径较大，或材料强度较高时，则应使用可以降低切削力的群钻钻头，便于排屑和减少钻头的磨损。（5）当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模。钻模有通用型、组合型和专用钻模。（6）长孔可用两端钻孔中间氧割的办法加工，但孔的长度必须大于孔直径的2倍。（7）冲孔。钢结构制造中，冲孔一般只用于冲制非圆孔及薄板孔。冲孔的孔径必须大于板厚。（8）高强度螺栓孔应采用钻成孔。高强度螺栓连接板上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其通过率为：用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，每组至少应通过85%；用比螺栓直径大0.2mm～0.3mm的量规检查，应全部通过。按上述方法检查时，凡量规不能通过的孔，必须经施工图编制单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。补焊时，应用与母材力学性能相当的焊条，严禁用钢块填塞。每组孔中补焊重新钻孔的数量不得超过20%。处315 理后的孔应做好记录。7.5成品保护7.5.1构件在吊运、堆放过程中，吊点和支承点应选择在节点上，不得随意在构件上开孔或切断任何杆件，不得受到撞击。7.5.2钢结构的加工面（不包括摩擦面）、轴孔和螺纹，均应涂以润滑油脂和贴上油纸，或用塑料薄膜包裹。螺栓孔应用木楔塞住。7.5.3钢结构有孔的板状吊件，可穿长螺栓或用铁丝打捆；较小零件应涂底漆并装在一起，用木方垫起，以防锈蚀、失散和变形。7.5.4构件摩擦面，在雨、雪天应采取必要的措施加以适当覆盖保护，以防污染、锈蚀。7.6安全、环保措施7.6.1机械、砂轮、电动工具、气、电焊等设备都必须设有安全防护装置。7.6.2切割、气刨前，应清除现场的易燃、易爆物品。离开操作现场前，应切断电源，锁好配电箱，并检查周围无余火后方准离开。7.6.3用尖头工具配合螺栓孔对正时，工具必须插入一定深度方能撬动构件。如发现螺栓孔不符合要求时，不得用手指插入检查。7.6.4在加工钢部件时，应有专人收集部件加工过程中产生的各种铁屑，送到指定的场所存放。做到工完场清。7.6.5加工场噪声较大时，对主要噪声源周围采取隔声措施。如：砂轮切割机，周围可采用木板搭建封闭工棚，操作人员戴耳塞。7.7质量标准7.7.1切割Ⅰ主控项目1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。检查数量：全数检查。检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。Ⅱ一般项目316 2气割的允许偏差应符合表7.7.1-1的规定。气割的允许偏差（mm）表7.7.1-1项目允许偏差零件宽度、长度±1.5切割面平面度0.05t，且不应大于1.0割纹深度0.15局部缺口深度0.5注:t为切割面厚度。3机械剪切的允许偏差应符合表7.7.1-2的规定。检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。机械剪切的允许偏差（mm）表7.7.1-2项目允许偏差零件宽度、长度±1.5边缘缺棱0.5型钢端部垂直度1.07.7.2矫正和成型Ⅰ主控项目1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。检查数量：全数检查。检验方法：检查制作工艺报告和施工记录Ⅱ一般项目3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.25mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/4。检查数量：全数检查。317 检验方法：观察检查和实测检查。4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.7.2-1的规定。检查数量：按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察检查和实测检查。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）表7.7.2-1钢矫正弯曲材图例对应轴类rfrf别22钢x—x100tl50tl800t400t板扁y—y（仅22对扁钢200bl100bl钢1600b800b轴线）角22x—x180bl90bl钢1440b720b22x—x100hl50hl800h400h槽钢22y—y180bl90bl1440b720b22x—x100hl50hl工800h400h字钢22y—y100bl50bl800b400b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；为弯曲弦长；t为钢板厚度。5钢材矫正后的允许偏差，应符合表7.7.2-2的规定。检查数量：按矫正件数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。318 钢材矫正后的允许偏差（mm）表7.7.2-2项目允许偏差图例钢板的t≤140.75局部平面t＞140.5度/2000且不应大型钢弯曲矢高于2.5b/100双肢栓接角钢角钢肢的垂直度的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直b/160度工字钢、H型钢翼缘对b/200且不大于1.0腹板的垂直度7.7.3边缘加工Ⅰ主控项目1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。检查数量：全数检查。检验方法：检查工艺报告和施工记录。Ⅱ一般项目2边缘加工允许偏差应符合表7.7.3-1的规定。检查数量：按加工面数抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查和实测检查。319 边缘加工的允许偏差（mm）表7.7.3-1项目允许偏差零件宽度、长度±0.5加工边直线度/6000,且不应大于1.0相邻两边夹角±3′加工面垂直度0.015t,且不应大于0.25加工面表面粗糙度257.7.4管、球加工Ⅰ主控项目1螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。检查数量：每种规格抽查10%，且不少于5个。检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。2钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。Ⅱ一般项目3螺栓球加工的允许偏差应符合表7.7.4—1的规定。检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。检验方法：见表7.7.4-1螺栓球加工的允许偏差（mm）表7.7.4-1项目允许偏差检验方法d≤1200.75圆度用卡尺和游标卡尺检查d＞1201.25同一轴线上的两铣平d≤1200.1用百分表V形块检查面平行度d＞1200.15铣平面距球中心距离±0.1用游标卡尺检查相邻两螺栓孔中心线夹角±15用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线垂直度0.003r用百分表检查+1.0d≤120-0.5球毛坏直径用卡尺和游标卡尺检查+1.5d＞120-0.7320 4焊接球加工的允许偏差应符合表7.7.4-2的规定。检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。检查方法：见表7.7.4-2。焊接球加工的允许偏差（mm）表7.7.4-2项目允许偏差检验方法直径±0.002d±1.2用卡尺和游卡尺检查圆度1.2壁厚减薄量-0.06t，且不应大于0.7用卡尺和测厚仪检查两半球对口错边0.5用套模和游卡尺检查5钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表7.7.4-3的规定。检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5根。检验方法：见表7.7.4-3。钢网架（桁架）两钢管杆件加工的允许偏差（mm）表7.7.4-3项目允许偏差检验方法长度±0.5用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.002r用百分表V形块检查管口曲线0.5用套模和游标卡尺检查7.7.5制孔Ⅰ主控项目1A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于6.2μm。其孔径的允许偏差应符合表7.7.5-1的规定。C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其允许偏差应符合表7.7.5-2的规定。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。321 A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）表7.7.5-1螺栓公称直径、序号螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差螺栓孔直径0.00+0.09110～18-0.10.000.00+0.1218～30-0.10.000.00+0.12330～50-0.120.00C级螺栓孔径的允许偏差（mm）表7.7.5-2项目允许偏差+0.5直径0.00圆度1.0垂直度0.015t，且不应大于1.0Ⅱ一般项目2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7.7.5-3的规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）表7.7.5-3螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～＞3000G同一组内任意两±0.5±0.753000——相邻两组的端孔间±0.75±1.0±1.2±1.5注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。3螺栓孔孔距的允许偏差超过本标准表7.7.5-3规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。7.8质量验收7.8.1钢零件和钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。322 7.8.2检验批的验收按本标准3.0.15的要求进行。7.8.3检验批验收时应检验原材料的出厂合格证、质量证明书和试验报告。7.8.4当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表7.8.4-1“钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录”。323 钢结构（零件及部件加工）分项工程检验批质量验收记录7.8.4-1工程名称检验批部位施工执行标准名称及编号施工单位项目经理专业工长分包单位/分包项目经理/施工班组长检查单位序号ZN-GF-2010的规定施工单位检查评定记录验收结论1钢材、钢铸件材料进场验收2钢材的复验3钢材切割面质量4钢材矫正和成型的温度控制5气割或机械剪切的零件的边缘加工质量6螺栓球焊接球加工的外观质量A、B级螺栓孔径的允许偏差（㎜）螺栓公螺栓公称直螺栓孔直序称直径径螺栓孔直径允许偏号允许偏主径差差控0.00+0.18项110~18-0.210.00目0.00+0.21218~307-0.210.000.000.25330~50-0.250.00项目（C级螺栓孔）允许偏差（㎜）+0.11直径0.02圆度2.00.03t，且不应大于3垂直度2.01钢板规格尺寸的要求量出-0.2mm2钢材表面质量达到C级以上项项目（气割）允许偏差（㎜）次1零件宽度、长度+3.00.05t，且不应一2切割面平面度大于2.0（t为般切割面厚度）项3割纹深度0.33目4局部缺口深度1.0项项目（气割）允许偏差（㎜）次1零件宽度、长度+3.02边缘缺棱1.03型钢端部垂直度2.0324 续表7.8.4-1矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许无明显凹面损伤偏差的1/2。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（㎜）钢矫正弯曲材对应图例类轴rfrf别r22tx-x50tl/400t25tl/200t钢yf板xxy-yr（仅扁y一22对扁100bl/800b50bl/400b般钢钢轴f4项线）目角r22x-x90bl/720b45bl/400b钢fr22x-x50hl/400h25hl/200b槽f钢r22y-y90bl/720b45bl/360bfr22工x-x50hl/400h25hl/200hf字r钢22y-y50bl/400b25bl/200bf注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；L为弯曲弦长；t为钢板厚度。允许偏项目差图例（钢材矫正后）（㎜）钢板的t≤141.5局部平t＞141.0面度L/1000型钢弯曲矢高且不应大于5.04b/100双肢栓接角角钢肢的垂直度钢的角度88878589909089不得大于90°槽钢翼缘对腹板b/80的垂直度工字钢、H型钢b/100且翼缘对腹板的垂不大于直度2.0325 续表7.8.4-1项允许偏差项目（边缘加工）次（㎜）1零件宽度、长度+1.052加工边直线度L/3000，且不应大于2.03相邻两边夹角+6°4加工面垂直度0.025t，且不应大于0.55加工面表面粗糙度50项允许偏差项目（螺栓球加工）次（㎜）d≤1201.51圆度d＞1202.5同一轴线上两D≤1200.22铣平面平行度d＞1200.363铣平面距球中心距离+0.24相邻两螺栓孔中心线夹角+30°两铣怦面与螺栓孔轴线垂50.005r直度+2.0d≤120-0.16球毛坏直径+3.0d＞120-1.5项项目（焊接球加允许偏差次工）（㎜）+0.005d1直径6+2.52圆度2.53壁厚减薄量0.13t，且不应大于1.54两半球对口错边1.0项（钢网架（桁架）用钢管允许偏差项目次杆件加工）（㎜）1长度+1.07端面对管轴的垂20.005r直度3管口曲线1.0项螺栓孔孔距次范围≤501201＞--50030001203000项目允许偏差（㎜8同一级内任意两1+1.0+1.5--孔距离相邻两组的端孔2+1.5+2.0+2.5+3.0间距离施工单位检查评定项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日326 8钢构件组装工程8.1一般规定8.1.1本章适用于工业与民用建筑工程中单层（含门式刚架轻型房屋）、多层及高层钢结构制作中钢构件的组装。8.1.2组装内容包括：钢板、焊接H型钢、箱形截面、钢卷管、型钢（工字钢）、槽钢、角钢、圆钢、方钢以及轧制方钢管、圆钢管、H型钢等钢构件的组装。8.2施工准备8.2.1技术准备1钢构件组装前应编制作业指导书，制定组装措施及安全技术措施，并向操作人员进行安全技术交底。2操作各种加工机械及电动工具的人员应专门培训，考试合格后方准上岗。操作时应遵守各种机械及电动工具的操作规程。8.2.2材料准备1钢构件；2搭设组装平台用的钢板及型材、道木等；3焊接材料如电焊条、焊丝等；4相关的防腐、防火涂料。8.2.3主要机具型钢组立机、电焊机、行车、吊具、直角尺、焊缝量规、割枪、胎具、夹具、千斤顶、钢卷尺等8.2.4作业条件1检查已加工的零（部）件，质量合格后方可组装。2构件组装场地必须平整、坚实，且具有足够的平面尺寸。3钢构件组装平台须平整牢固，满足组装需要。4钢构件组装场地用电应保持畅通。327 5钢构件组装场地周围5m以内严禁堆放易燃品，用火场所要备有消防器材；现场用空压机罐、乙炔瓶、氧气瓶等，应在安全可靠地点存放。8.3材料质量控制8.3.1钢结构零（部）件的质量标准应达到本标准7.7的要求.8.3.2钢构件的组装连接所用的材料质量要求见第4章的相应内容。8.4施工工艺8.4.1工艺流程小装配→焊接→矫正→总装配→焊接→端部铣平→矫正→成品制孔→铲磨除锈→油漆包装8.4.2施工要点1组装的一般要求（1）组装是将已加工好的零件组装成单件构件，或先组装成部件再组装成单件构件，视构件复杂程度而定。（2）确定合理的组装次序，一般宜先组装主要零件，后次要零件；先中间后两端；先横向后纵向；先内部后外部，以减少焊接变形。（3）凡需拼接接料时，应先拼接、焊接，经检验、矫正合格后，再进行组装。（4）凡隐蔽部位组装后，应经质检部门确认合格后，才能进行焊接或外部再组装。（5）零（部）件连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应在组装前清理干净。（6）应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。2焊接H型钢组装（1）焊接H型钢应以一端为基准，使翼缘板、腹板的尺寸偏差累积到另一端。（2）腹板、翼缘板组装前，应在翼缘板上标志出腹板定位基准线。（3）焊接H型钢应采用H型钢组立机进行组装。（4）腹板定位采用定位点焊，应根据H型钢具体规格确定点焊焊缝的间距及长度；一328 般点焊焊缝间距为300mm至500mm；焊缝长度为20至30mm，腹板与翼缘板应顶紧，局部间隙不应大于1mm。（5）H型钢焊接一般采用自动或半自动埋弧焊。（6）机械矫正应采用H型钢翼缘矫正机对翼缘板进行矫正；矫正次数应根据翼板宽度、厚度确定，一般为1～3次；使用的H型钢翼缘矫正机必须与所矫正的对象尺寸相符合。（7）当H型钢出现侧向弯曲、扭曲、腹板表面平整度达不到标准时，应采用火焰矫正法进行矫正（详见本标准第7.4.2--3条）。3桁架组装（1）无论弦杆、腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。（2）支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫平后再定位大拼装。（3）放拼装胎时放出收缩量，一般放至上限（跨度L≤24m时放5mm，L＞24m时放8mm）。（4）对跨度大于等于18m的梁和桁架，应按设计要求起拱；对于设计没有作起拱要求的，但由于上弦焊缝较多，可以少量起拱（10mm左右），以防下挠。（5）桁架的大拼装有胎模装配法和复制法（如图8.4.2-1示）两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。abcd图8.4.2-1桁架装配复制法示意图a-在操作平台上先拼装好第一榀桁架，再翻身；b-第一榀桁架做胎模复制第二榀桁架，然后再翻身、移位；c、d-以前两榀桁架做胎模复制其它桁架4实腹梁组装（1）腹板应先刨边，以保证宽度和拼装间隙。（2）翼缘板进行反变形，装配时保持a1=a2，见图8.4.2-2示。翼缘板与腹板的中心偏329 移≤2mm。翼缘板与腹板连接侧的主焊缝部位50mm以内先行清除油、锈等杂质。（3）点焊距离≤200mm，双面点焊，并加撑杆，点焊高度为焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。撑杆a1翼缘板a2腹板图8.4.2-2撑杆示意图（4）为防止梁下挠宜先焊下翼缘的主缝和横缝；焊完主缝，矫平翼缘，然后装加劲板和端板。（5）对于磨光顶紧的端部加劲角钢，宜在加工时把四支角钢夹在一起同时加工使之等长。8.5成品保护8.5.1经检验合格后的钢构件，应按种类、型号、出厂顺序分区存放，钢构件存放场地应平整、坚实、无积水，钢构件底层垫木应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏和变形。8.5.2钢构件上不得焊接与设计无关的零件、吊环、卡具等；绑扎吊运时，在吊绳部位应用木板、麻袋或轮胎保护。8.5.3构件包装运输应在涂层干燥后进行，包装应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。8.5.4钢柱宜侧立放置以防止侧向刚度差而产生下挠或扭曲。钢屋架应立放，支撑处应设垫木，多榀屋架排放应绑扎在一起或在侧向设置支撑以防倾倒变形。8.5.5钢构件上高强度螺栓连接的摩擦面、构件上刷防锈漆未干时以及雨天时应适当护盖防锈，吊运、堆放时应防止底漆和编号损坏。8.5.6外露铣平面，加工完后应用胶带或油脂加以防护，防止生锈，安装时应清除此保护层。330 8.6安全、环保措施8.6.1构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳避免振动或摆动，在构件就位并临时固定前不得解开索具。8.6.2保证钢构件组装场地用电安全。应有专人负责安装、维护和管理用电设备和用电线路，架设的低压线路不得用裸导线铺设，要防砸、防碰撞、防挤压，以防触电。起重机在电线下进行作业时应保持规定的安全距离。8.6.3各种用电加工机械设备，必须有良好的接地和接零，接地线应用截面不小于225mm的多股软裸铜线和专用线夹，不得用缠绕的方法进行接地和接零。同一供电网不得有的接地有的接零。对手动电动工具必须装设漏电保护器。8.6.4在雨期或潮湿地点加工钢构件，电焊工应戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋。8.6.5使用机械除锈、喷涂工具必须戴上防护眼镜及防尘、防毒口罩。8.6.6机械噪音必须限制在95db以下。构件翻身就位时，应缓慢放置在胎具上。8.6.7加工车间应通风良好，设置换气装置，粉尘必须控制在10mg/㎡标准内。操作者应有齐全的劳动防护用品，并按规定正确使用。8.7质量标准8.7.1焊接H型钢Ⅰ一般项目1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检查数量：全数检查。检验方法：观察和用钢尺检查。2焊接H型钢的允许偏差应符合表8.7.1-1的规定。检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。331 焊接H型钢的允许偏差（mm）表8.7.1-1项目允许偏差图例h＜500±1.0截面500＜h＜高度±1.5h1000hh＞1000±2.0b截面宽度b±1.5腹板中心偏移1.0eB/200，且翼缘板垂直度Δ不应大于h1.5BBL/2000，且弯曲矢高（受压构件不应大于除外）5.0H/500，且扭曲不应大于2.5t＜141.5f腹板局部平f面度f1000111000t≥141.01-1b8.7.2组装Ⅰ主控项目1吊车梁和吊车桁架不应下挠。检查数量：全数检查。检验方法：构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。Ⅱ一般项目2焊接连接组装的允许偏差应符合表8.7.2-1的规定检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺检验。332 焊接连接制作组装的允许偏差（mm）表8.7.2-1项目允许偏差图例τ/20，且不应大于对口错边Δt1.5ata间隙α±0.5ta搭接长度α±2.5ta缝隙Δ0.75高度h±1.0b/200，且不应大于hh垂直度Δ1.5beh中心偏移e±1.0连接0.5型钢错处位其他1.0处箱形截面高度h±1.0宽度b±1.0hhB/400，且不应大于b垂直度Δb1.53顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。检查数量：按接触面的数量抽查10%，且不应少于10个。检验方法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.4mm。4桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于1.5mm，允许偏差不得大于2.0mm。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个，每个抽查构件按节点的数抽查10%，且不应少于3个节点。检验方法：尺量检查。8.7.3端部铣平及安装焊缝坡口333 Ⅰ主控项目1端部铣平的允许偏差应表8.7.3-1符合的规定。检查数量：按铣平面数量抽查10%，且不应少于3个。检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。端部铣平的允许偏差（mm）表8.7.3-1项目允许偏差两端铣平时构件长度±1.0两端铣平时零件长度±0.2铣平面的平面度0.15铣平面对轴线的垂直度ι/3000Ⅱ一般项目2安装焊缝坡口的允许偏差应符合表8.7.3-2的规定。检查数量：按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。安装焊缝坡口的允许偏差表8.7.3-2项目允许偏差坡口角度±2.5°钝边±0.5mm3外露铣平面应防锈保护。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。8.7.4钢构件外形尺寸Ⅰ主控项目1钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8.7.4-1的规定。检查数量：全数检查。检验方法：用钢尺检查。334 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）表8.7.4-1项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第±0.5一个安装孔距离多节柱铣平面至第一个安装孔距离±0.5实腹梁两端最外侧安装孔距离±1.5构件连接处的截面几何尺寸±1.5柱、梁连接处的腹板中心线偏移1.0受压构件（杆件）弯曲矢高/2000，且不应大于5.0Ⅱ一般项目2钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合表8.7.4-2～表8.7.4-3的规定。335 单层钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-2项目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接±l/3000的最上一个安装孔距离±7.5且钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离±1/40001±4.0牛腿面的翘曲△1.0aHl用拉线、直H/2400，且角尺和钢尺柱身弯曲矢高不应大于l1检查6.0牛腿处1.5用拉线、吊柱身扭曲线和钢尺检其他处4.0查柱截面几连接处±1.5用钢尺检查何尺寸非连接处±2.0连接处0.75bb翼缘对腹用直角尺和板的垂直B/200，且不h其他处钢尺检查度应大于2.5用1m直尺柱脚底板平面度2.5和塞尺检查a柱脚螺栓孔中心对柱轴线1.5用钢尺检查a的距离336 多节钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-3允许偏差检验方法图例一节柱高度H±1.5两端最外侧安装孔距离ι3±1.0用钢尺检查铣平面到第一个安装孔距离铣平面±0.5αaH/3000，柱身弯曲矢高f且不应大用拉线和钢尺检查于2.5l2h/500，且用拉线、吊线和钢尺一节柱的柱身扭曲不应大于3检查lH2.51l牛腿端孔到柱轴线距离ι2±1.5用钢尺检查牛腿的ι2≤10001.0用拉线、直角尺和钢翘曲或ι2＞10001.5尺检查扭曲△a柱截面连接处±1.5铣平面用钢尺检查尺寸非连接处±2.0柱脚底板平面度2.5用直尺和塞尺检查翼缘板连接处0.75bb对腹板b/200，且用直角尺和钢尺检的垂直其他处不应大于查h度2.5a柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5α用钢尺检查l12l箱型截面连接处对角线差1.5h（b）/300，hh用直角尺和钢尺检箱型柱身板垂直度且不应大查于2.5bb337 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-4允许偏项目检验方法图例差端部有凸0缘支座板-0.25梁长±度其他形式/5000用钢尺检查±5.0端部h≤2000±1.0高度hh＞2000±1.5h±设计要求/1000起拱拱度0h设计未要5.0用拉线和钢求起拱-2.5l尺检查/4000，且不侧弯矢高应大于5.0h/500，且不应用拉线吊线扭曲大于和钢尺检查5.0腹板t≤142.5f局部用1m直尺和f11平面t＞142.0塞尺检查00011000度b1-1b/200，翼缘板对腹板的垂且不应用直尺和钢直度大于尺检查1.5200mm、1m吊车梁上翼缘与轨直尺和塞尺0.5道接触面平面度检查箱型截面对角线差2.5用钢尺检查l12l箱型截面连接0.5两腹板至处翼缘板中338 b其他h0.75处aah/1000梁端板的平面度（只，且不用直角和钢允许凹进）应大于尺检查1.0h/1000梁端板与腹板的垂，且不用直角尺和直度应大于钢尺检查1.0339 钢桁架外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-5项目允许偏差检验方法图例桁架最外端+1.5≤24m两个孔或两-3.5端支承面最+2.5＞24m外侧距离-5.0l桁架跨中高度±5.0用钢尺检设计要求起拱±/1000查桁架跨中拱设计未要求起5.0度拱-2.5相邻节间弦杆弯曲（受压除/2000l外）L3支承面到第一个安装孔距离±0.5α用钢尺检查aa檀条连接支座间距±2.5340 钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-6项目允许偏差检验方法图例±d/1000直径d±2.5构件长度±1.5用钢尺检查d/1000，管口圆度且不应大于2.5管面对管轴的垂d/1000，用焊缝量规检直度且不应大于1.5查/3000，用拉线、吊线和弯曲矢高且不应大于2.5钢尺检查dt/20，用拉线和钢尺对口错边且不应大于1.5检查注：对方矩形管，d为长边尺寸。墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-7项目允许偏差检验方法构件长度±2.0构件两端最外侧安装孔用钢尺检查±1.5距离1/2000，且不应大构件弯曲矢高用拉线和钢尺检查于5.0+2.5截面尺寸用钢尺检查－1.0341 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）表8.7.4-8项目允许偏差检验方法图例平台长度和宽±2.5l度平台两对角线用钢尺检查3.0差b平台支柱高度±1.5l平台支柱弯曲用拉线和钢尺检2.5矢高查f平台表面平面用1m直尺和塞3.0l度（1m范围内）尺检查梯梁长度±2.51la1钢梯宽度b±2.5用钢尺检查钢梯安装孔距±1.5a离α钢梯纵向挠曲用拉线和钢尺检/2000矢高查踏步（棍）间距±2.5栏杆高度±2.5用钢尺检查b栏杆立柱间距±5.08.8质量验收8.8.1钢构件组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。8.8.2检验批的验收按本标准第3.0.15的要求进行组织。8.8.3验收时应检验零（部）件的质量验收记录。8.8.4当地方政府主管部门对检验批质量验收记录无统一规定时，宜采用表8.8.4-1“钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录”。342 钢结构（构件组装）分项工程检验批质量验收记录8.8.4-1施工执行标准名工程名称检验批部位称及编号施工单位项目经理专业工长分包项目经分包单位施工班组长理施工单位检查单位序号ZN-GF-2010的规定检查评定记录验收结论主1吊车梁和吊车桁架不应下挠控2端部铣平精度项目3钢构件外形尺寸1焊接H型钢的接缝要求2焊接H型钢的精度3焊接连接组装精度一4设计顶紧面检查般项5杆件轴线交点错位目6焊缝坡口精度7铣平面保护8钢构件外形尺寸施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日343 钢结构组装分项工程检验批中有关允许偏差检查记录8.8.4-1检查内容施工单位记录验收项项目允许偏㎜）端次部1两端铣平面构件长度+2.0铣2两端铣平面零件长度+0.5主平3铣平面的平面度0.34铣平面对轴线的垂直度L/1500项项目允许偏㎜）控次单层柱、梁、桁架受力支托（支1+1.0承面）表面至第一个安装孔距离钢多节柱铣平面至第一个安项2+1.0构装孔距离件实腹梁两端最外侧安装孔外3+3.0目距离形构件连接处的截面几何尺尺4+3.0寸寸柱、梁连接处的腹板中心线52.0偏移1/1000且不6受压构件（杆件）弯曲矢高应大于10.0项项目允许偏差次H<500+2.01截面高度h500Ft2Ft1>Ft2Ft1=Ft2（a）提升阶段（b）移位阶段（c）就位阶段图12.4.2-1网架空中移位示意图网架吊装设备可根据起重滑轮组的拉力进行受力分析。提升阶段或就位阶段，可分别按下列公式计算起重滑轮组的拉力：提升阶段（图12.4.2.2a）Ft1=Ft2=G1/2sinα1（12.4.2-3）就位阶段（图12.4.2.2c）Ft1sinα1+Ft2sinα2=G1（12.4.2-4）式中G1——每根拔杆所担负的网架、索具等荷载；Ft1、Ft2——起重滑轮组的拉力；α1、α2——起重滑轮组钢丝绳与水平面的夹角。网架移位距离或（旋转角度）与网架下降高度之间的关系,可用图解法或计算法确定。当采用单根拔杆方案时，对于矩形网架，可通过调整缆风绳使拔杆吊着网架平移就位；对正多边形或圆形网架可通过旋转拔杆使网架转动就位。3）在网架整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。提升高差允许值（是指相邻两拔杆间或相邻两吊点组的合力点间的相对高差）可取吊点间距离的1/400，且不宜大于100mm，或通过验算确定。4）当采用多根拔杆或多台起重机吊装网架时，宜将额定负荷能力乘以折减系数0.75，当采用四台起重机将吊点连通成两组或用三根拔杆吊装时，折减系数可适当放宽。5）在制订网架就位总拼方案时，应符合下列要求：407 a网架的任何部位与支承柱或拔杆的净距不应小于100mm；b如支承柱上设有凸出构造（如牛腿等），应防止网架在起升过程中被凸出物卡住。c由于网架错位需，对个别杆件暂不组装时，应取得设计单位同意。6）拔杆、缆风绳、索具、地锚、基础及起重滑轮组的穿法等，均应进行验算，必要时可进行试验检验。7）当采用多根拔杆吊装时，拔杆安装必须垂直，缆风绳的初始拉力值宜取吊装时缆风绳中拉力的60%。8）当采用单根拔杆吊装时,其底座应采用球形万向接头；当采用多根拔杆吊装时，在拔杆的起重平面内可采用单向铰接头。拔杆在最不利荷载组合作用下，其支承基础对地面的压力不应大于地基允许承载能力。9）当网架结构本身承载能力许可时，可在网架上设置滑轮组将拔杆逐段拆除。（7）整体提升法1）将网架在地面就位拼成整体，用起重设备垂直地将网架整体提升至设计标高并固定的方法，称整体提升法。提升时可利用结构柱作为提升网架的临时支承结构，也可另设格构式提升架或钢管支柱。提升设备可用通用千斤顶或升板机。对于大中型网架，提升点位置宜与网架支座相同或接近，中小型网架则可略变动，数量也可减少，但应进行施工验算。此法适用于周边支承及多点支承网架。2）可在结构上安装提升设备整体提升网架，也可在进行柱子滑模施工的同时提升网架，此时网架可作为操作平台。3）提升设备的使用负荷能力，应将额定负荷能力乘以折减系数，穿心式液压千斤顶可取0.5～0.6，电动螺杆升板机可取0.7～0.8；其他设备应通过试验确定。4）网架提升时应保证做到同步。相邻两提升点和最高与最低两个点的提升允许升差值应通过验算确定。相邻两个提升点允许升差值：当用升板机时，应为相邻点距离的1/800，且不应大于8mm；当采用穿心式液压千斤顶时，应为相邻距离的1/500,且不应大于12mm。最高点与最低点允许升差值：当采用升板机时应为35mm，当采用穿心式液压千斤顶时应为50mm。5）提升设备的合力点应对准吊点，允许偏移值为5mm。6）整体提升法的下部支承柱应进行稳定性验算。有时也可利用网架为滑模平台，柱子用滑模方法施工，当柱子滑模施工到设计标高时，408 网架也随着提升到位，这种方法俗称升网滑模。（8）整体顶升法1）将网架在地面就位拼成整体，用起重设备垂直地将网架整体顶升至设计标高并固定的方法，称整体顶升法。顶升的概念是千斤顶位于网架之下，一般是利用结构柱作为网架顶升的临时支承结构。此法适用于周边支承及多点支承的大跨度网架。2）当网架采用整体顶升法时，应尽量利用网架的支承柱作为顶升时的支承结构，也可在原支点处或其附近设置临时顶升支架。3）顶升用的支承柱或临时支架上的缀板间距，应为千斤顶使用行程的整倍数，其标高偏差不得大于5mm，否则应用薄钢板垫平。4）顶升千斤顶可采用丝杠千斤顶或液压千斤顶，其使用负荷能力应将额定负荷能力乘以折减系数：丝杠千斤顶取0.6～0.8；液压千斤顶取0.4～0.6。各千斤顶的行程和升起速度必须一致，千斤顶及其液压系统必须经过现场检验合格后方可使用。5）顶升时各顶升点的允许升差值应符合下列规定：a相邻两个顶升用的支承结构间距的1/1000,且不应大于15mm；b当一个顶升用的支承结构上有两个或两个以上千斤顶时，取千斤顶间距,1/200，且不应大于5mm。6）千斤顶或千斤顶合力的中心应与柱轴线对准，其允许偏移值应为5mm，千斤顶应保持垂直。7）顶升前及顶升过程中，网架支座中心对柱基轴线的水平偏移值不得大于柱截面短边尺寸的1/50及柱高的1/500。8）对顶升用的支承结构应进行稳定性验算。验算时除应考虑网架和支承结构自重、与网架同时顶升的其它静载和施工荷载外，还应考虑上述荷载偏心和风荷载所产生的影响。如稳定不足时，应首先采取施工措施予以解决。（9）焊接变形的控制焊接球网架安装焊接时，应考虑到焊接收缩的变形问题，尤其是整体吊装网架和条块网架，在地面安装后，焊接前要掌握好焊接变形量和收缩值。409 12.5成品保护12.5.1钢网架拼装工程的成品保护1拼装好的小拼单元应整齐码放，不得乱堆乱放，防止变形。2网架半成品球、高强度螺栓等应码放在干净的地方，防上粘染油污，防止损坏螺扣。3网架中拼单元完成后应避免运输，防止运输过程中网架受力不均而变形。4网架拼装结束后应及时涂刷防锈漆，防止网架锈蚀。12.5.2钢网架安装工程的成品保护1网架安装结束后，在拆卸架子时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形。2钢网架安装结束后，应及时涂刷防锈漆。螺栓球网架安装后，应检查螺栓球上的孔洞是否封闭，应用腻子将孔洞和套筒的间隙填平后刷漆，防止水分渗入，导致球、杆的丝扣锈蚀。3钢网架安装完毕后，应对成品网架保护，勿在网架上方集中堆放物件。如有屋面板、檩条需要安装时，也应在不超载情况下分散码放。4钢网架安装后，如需用吊车吊装檩条或屋面板时，应该轻起轻落，严禁撞击网架造成网架变形。12.6安全、环保措施12.6.1安全措施1施工前必须制订保证安全的技术措施，并经过上一级主管部门审批。要向操作人员进行安全教育和安全技术交底。2施工现场应有专人负责安装、维护和管理用电设备和电线路。3构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位并临时固定前，不得解开索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。4在高空作业时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须挂设安全网，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。410 5高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠；跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。6高空吊装作业，当风速达到10m/s（五级风）时，视情况部分吊装作业应停止。当风速达到15m/s（七级风）时，所有吊装工作均应停止。12.6.2环境保护措施1当进行焊缝射线探伤时，应对射线影响区域拉好警戒线，防止射线伤人。2对部件进行现场喷砂除锈时，应考虑风向，不得使沙尘被吹向居民区或公共场所。3当施工现场靠近居民区或公共场所时，应防止电焊弧光和施工噪声扰民。12.7质量标准Ⅰ主控项目12.7.1支承面顶板和支承垫块1钢网架结构支座定位的位置、支座锚栓的规格应符合设计要求。检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。检验方法：用经纬仪和钢尺实测。2支承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表12.7.1-1的规定。检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差（mm）表12.7.1-1项目允许偏差位置7.50支承面顶板顶面标高-1.5顶面水平度L/2000支座锚栓中心偏移±2.53支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块和刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互相换用。检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。检验方法：观察和用钢尺实测。4网架支座锚栓的紧固应符合设计要求。411 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。检验方法：观察检查。Ⅱ一般项目5支座锚栓尺寸的允许偏差应符合表12.7.1-2的规定。支座锚栓的螺纹应受到保护。检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。检查方法：用钢尺实测支座锚栓尺寸的允许偏差（mm）表12.7.1-2项目允许偏差+15锚栓露出长度0.0+15螺纹长度0.012.7.2总拼与安装Ⅰ主控项目1小拼单元的允许偏差应符合表12.7.2-1的规定。检查数量：按单元数抽查5%，且不应少于5个。检验方法：用钢尺和拉线等辅助量具实测。小拼单元的允许偏差（mm）表12.7.2-1项目允许偏差节点中心偏移1.0焊接球节点与钢管中心和偏移0.5杆件轴线的弯曲矢高L1/1000且不应大于3弦杆长度±1.0锥体型小拼单锥体高度±1.0元上弦杆对角线高度±1.5+1.5≤24m-3跨长+2.5＞24m-5平面桁架型小拼单元跨中高度±1.5设计要求起拱±L/5000跨中拱度设计未要求起+5.0拱注：1L1为杆件长度；2L为跨长。412 2中拼单元的允许偏差应符合表12.7.2-2的规定。检查数量：全数检查。检验方法：用钢尺辅助量具实测。中拼单元的允许偏差（mm）表12.7.2-2项目允许偏差单元长度≤20m单跨±5.0拼接长度多跨连接±2.5单元长度＞20m单跨±10.0拼接长度多跨连接±53对建筑结构安全等级为一级，跨度40m以上的公共建筑钢网架结构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试验，其结果应符合以下规定：（1）焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏载荷值大于或等于1.6倍设计载荷为合格。（2）螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证载荷试验，当达到螺栓的设计载荷时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。检查数量：每项试验做三个试件。检验方法：在万能试验机上进行试验，检查试验报告。4钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，其所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。检查数量：跨度24m及以下的钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上的钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。检验方法：用钢尺和水准仪实测。Ⅱ一般项目5钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。检查数量：按节点及杆件数量抽查5%，且不应少于10个节点检验方法：观察检查。6钢网架结构安装完成后，其安装的允许偏差应符合表12.7.2-3的规定。413 检验方法：见表12.7.2-3。钢网架结构安装的允许偏差（mm）表12.7.2-3项目允许偏差检验方法L/2000,且不应大于30.0纵向、横向长度-L/2000,且不应小于用钢尺实测-30.0支座中心偏移L/3000,且不应大于30.0用钢尺和经纬仪实测周边支承网架相邻支座L/400,且不应大于15.0高差支座最大高差30.0用钢尺和水准仪实测多点支承网架相邻支座L1/800,且不应大于30.0高差注：1L为纵向、横向长度；2L1为相邻支座间距。12.8质量验收12.8.1钢网架结构安装工程检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行验收。12.8.2钢网架结构安装工程可按变形缝、施工段或空间刚度单元分成一个或若干个检验批。检验批的划分应在施工组织设计或施工方案中明确。12.8.3当采用先拼装、后安装的方案施工时，在拼装单元完成后，应按本标准第12.7.2--1～12.7.2--3、12.7.2--5的要求对拼装单元进行验收。12.8.4检验批的验收按本标准3.0.15条的规定进行组织。12.8.5检验批的合格标准见本标准第3.0.11条和本章第12.7节。12.8.6验收时应检验各种原材料和半成品的质量证明资料和试验报告、网架拼装各工序验收记录、总拼就位后几何尺寸偏差和挠度记录等。12.8.7当地方政府主管部门对检验批质量验收记录表无统一规定时，宜采用表12.8.7-1“钢结构（网架结构）分项工程检验批质量验收记录”。414 钢结构网架结构安装分项工程检验批有关允许偏差检查记录12.8.7-1序施工单位检查单位内容号检查评定记录验收记录项允许偏差项目次（mm）基位置15.0础支撑面顶尺1板顶面标高0，-3.0寸顶面水平L/1000度2支座锚栓中心偏差±5.01节点中心偏差2.0焊接球节点与钢管中心21.0的偏差L/1000，且3杆件轴线的弯曲矢高不应大于5.0主弦杆长度±2.04锥体型控锥体高度±2.0小单元小上弦杆对角项拼线长度±3.0单目元≤24m+3.0，-7.0跨长+5.0，＞24m-10.0跨中高度±3.0平面桁5架型小设计拼单元要求±L/5000起拱跨中设计拱度未要+10.0求起拱单元长度单跨±10.0中1≤20m，拼拼接长度连续跨±5.0单单元长度单跨±20.0元2＞20m，拼接长度连续跨±10.0一项允许偏差般项目（焊接球加工）次（mm）项目±0.005d1直径±2.52圆度2.5415 0.13t，且3壁厚减薄量不应大于1.54两半球对口错边1.0焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5mm12.8.7-1一项允许偏差项目次（mm）d≤1201.5般1圆度d＞1202.5项螺同一轴线d≤1200.2目2上两铣平栓面平行度d＞1200.3球3铣平面距球中心距离±0.2加工4相邻两螺栓孔中心线夹角±30’两铣平面与螺栓孔轴线垂50.005r直度+2.0，d≤120-1.06球毛坯直径+3.0，d＞120-1.5+30.0，1锚栓露出长度锚0.0栓+30.0，2螺纹长度0.0钢L/2000,网1纵向、横向长度且不应大架于-30.0结L/3000,构2支座中心偏移且不应大安装于30.0L/400,且周边支承网架相邻支座高3不应大于差15.04支座最大高差30.0416 L1/800,且多点支承网架相邻支座高5不应大于差30.0施工单位检查评定结项目专业质量检查员:年月日果检查单位验收检查单位负责人：年月日结论417 13压型金属板工程13.1一般规定13.1.1本章适用于组合楼板以及墙面、屋面围护体系中的压型金属板制作、安装工程的施工及质量验收。13.1.2压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收后进行。13.2施工准备13.2.1技术准备1熟悉施工图纸，组织图纸审查和会审，编制安装施工方案，包括机械设备的选用、安装程序、安装方法、保证质量、安全技术措施等，并进行技术交底。2根据钢梁的平面位置绘制压型金属板的排板图，据此进行压型金属板的工厂加工和配套供应。13.2.2材料准备制造压型金属板所采用的原材料、压型金属板、压型金属泛水板、包角板和零配件、防水密封材料、保温材料、紧固连接用材料。13.2.3主要机具水平运输设备、垂直运输设备、开卷放料架、送料平台、成品辊压机、成型切割机、滑架、吊盘、电钻、自攻枪、咬口设备、拉铆枪、手提圆盘锯、张力器、钳工工具以及检查测量工具、仪器等。13.2.4作业条件1压型金属板现场制作前，应将制作设备按安装说明书的要求安装完毕，并检验合格。安装现场应有足够的作业空间，并有遮雨、防水设施。2压型金属板制作和安装现场应有适宜的材料堆放场地，施工道路应畅通，应能满足载物货车的通行和回转，同时还应搭设临时机具库房，用于放置小型施工机具和零配件。418 13.3材料质量控制13.3.1制造压型金属板所采用的原材料以及压型金属板、压型金属泛水板、包角板和零配件应符合本标准第4.7.7条的要求。13.3.3防水密封材料应符合设计和相应的产品标准的要求。13.4施工工艺13.4.1工艺流程1压型金属板制作工艺流程：原材料验收、进场→设备、机具调整、试运行→压型金属板成型辊压→号料、切割2压型金属板安装工艺流程：（1）组合楼板中的压型钢板安装工艺流程梁面清理→弹线→吊运→布板→切割→压合→焊接→封堵→验收→栓钉焊接→混凝土浇筑（2）屋面、墙面围护结构中的压型钢板安装工艺流程安装放线→压型钢板运输→排板→压型钢板紧固→防水和密封→检查验收13.4.2施工要点1压型金属板制作压型钢板一般由工厂生产线加工制作，运到施工现场进行安装。当压型钢板的长度超长不便运输时，也进行现场制作。（1）设备、机具调整、试运行1）将钢板卷材安放在开卷放料架上，开卷放料架转轴中心线应与压型机辊轮中心线相垂直；2）根据压型金属板的规格调整压型机的辊间间隙，压辊水平度和中心线位置，清除压辊表面的油污、灰尘，保持压辊表面清洁；3）现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处。设备的纵轴方向应与屋面压型金属板的长度方向相一致。加工后，压型金属板应放置在靠近起吊点位置；（2）压型金属板成型辊压419 1）根据加工压型金属板的品种、规格，调整成型辊压机的各种技术参数，并将钢板卷材宽度的允许偏差值合理分配给压型金属板的两边部；2）压型金属板在成型辊压过程中应随时检查加工产品质量.一般应对每一个钢板卷材的第一块成型压型金属板进行检验，确认其质量符合设计规定的要求后方可进行批量生产；3）从卸料辊架下转移压型金属板时，应从压型金属板的两侧抬起、转运。（3）压型金属板裁剪1）压型金属板剪断宜选用成型后剪切设备，剪切前应调整压型金属板纵向中心线与剪切刀刃间相对位置，保证压型金属板端线夹角符合设计或施工排版图要求；2）压型金属板剪断时宜遵循先长后短原则，先尽量按长尺寸号料，当发现存在局部质量问题时，宜剪去不合格段，按较短尺寸号料。2屋面、墙面围护结构中压型金属板的安装（1）压型钢板的堆放与吊运1）压型钢板堆放的地坪应平整、不积水，压型钢板堆叠不宜过高，以每堆不超过40张压型钢板为宜。不得碰伤和污染压型钢板。2）在吊装前先核对压型钢板的编号及吊装位置是否准确，包装是否牢固；起吊前先试吊，检查重心是否稳定，钢索是否会滑动。钢索绳捆扎处应该用木板衬垫以免损坏压型钢板。3）可以采用多种方法吊装压型金属板，如汽车吊吊升、塔吊吊升、卷扬机吊升和人工提升等，应根据压型金属板的尺寸、材质、安装高度、工程规模等因素灵活掌握。不论采用何种吊装方法，均不得损伤板材。宜采用多点捆扎，吊装时多点受力。见图13.4.2-1。图13.4.2-1压型钢板吊装示意图420 （2）安装前放线由于压型钢板屋面板和墙面板是预制装配结构，故安装前的放线是一道关键工序，必须认真进行，确保尺寸准确。1）安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部位提出修改。2）根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，然后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累，见图13.4.2-2（a）。如不按规定放线将出现图13.4.2-2（b）的锯齿现象和超宽现象。排版起始线n块板宽屋脊线（a）正确放线（b）不正确放线图13.4.2-2安装放线示意墙板安装也应用类似的方法放线，除此之外还应标定其支承面的垂直度，以保证压型金属板安装完毕后形成垂直的墙面。3）屋面板及墙面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角线等的水平度和垂直度。不得仅用目测或凭经验定位。（3）压型钢板安装1）实测安装板材的实际长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，必要时对板材进行剪裁。2）将提升、平移到位的压型金属板按施工排板图中设定的起始线放置，并使压型金属板的宽度覆盖标志线对准该起始线。在压型金属板长度方向的两端标划出该处安装节点的构造长度（见图13.4.2-3）。压型金属板宽度标志线排板起始线图13.4.2-3压型金属板安装示意图421 3）用紧固件紧固两端后，再安装第二块板，其安装顺序为先自左至右或自右至左，后自下而上。4）安装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要求后进行板材的全面紧固。不能满足要求时，应在下一标志段内调正，当在本标志段内可调正时，可调整本标志段后再全面紧固。依次全面展开安装。5）安装夹芯板时，应挤密板间缝隙，当就位准确，仍有缝隙时，应用保温材料填充。6）安装完的屋面应及时检查有无遗漏紧固点。对保温屋面，应将屋脊的空隙处用保温材料填满。7）在紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度会使密封垫圈上翻，甚至使板面压凹而积水。紧固不够会使密封不到位而出现漏雨，见图13.4.2-4。有一种自攻螺丝，在接近紧固完毕时会发出一响声，可以控制紧固的程度。（a）不正确的紧固（过紧）（b）不正确的紧固（过松）（c）正确的紧固图13.4.2-4自攻螺丝紧固程度8）板的纵向搭接，应按设计要求铺设密封条和涂密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉连接，紧固件应位于密封条处。（4）泛水件安装1）在泛水件安装前应在泛水件的安装处放出准线，如屋脊线、檐口线、窗上下口线等。2）安装前检查泛水件的端头尺寸，挑选搭接口处的合适搭接头。3）安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。4）安装泛水件至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐折处的接头，以保证拐折处有良好的防水效果和外观效果。5）应特别注意门窗洞的泛水件转角处搭接防水口的相互构造方法，以保证建筑的立面外观效果。422 （5）防水和密封防水和密封关系到建筑物的使用功能和寿命。施工时应符合如下要求：1）自攻螺钉、拉铆钉一般要求设在波峰上（墙板可设在波谷处），自攻螺钉所配密封橡胶盖垫必须齐全，且外露部分使用防水垫圈和防锈螺盖。外露拉铆钉须采用防水型，外露钉头涂密封膏。2）屋脊板、封檐板、包角板及泛水板等配件之间的搭接宜背主导风向，搭接部位接触面宜采用密封胶密封，连接拉铆钉尽可能避开屋面板波谷。3）夹芯板、保温板之间的搭接（或插接）部位应设置密封条，密封条应通长，一般采用软质泡沫聚氨脂密封胶条。4）在压型金属板的两端，应设置与板型一致的泡沫堵头进行端部密封，一般采用软质泡沫聚氨脂制品，用不干胶粘贴。（7）在压型金属板表面上的塑料保护膜在竣工后应全部清除。3组合楼板中压型金属板的安装组合楼板中的压型金属板一般为压型钢板。组合楼板是由压型钢板和钢筋混凝土组成的楼板，压型钢板作为浇筑混凝土的永久性模板，待混凝土达到设计强度后，压型钢板与混凝土结合成为整体而共同发挥作用。（1）压型钢板的吊运，同本章第13.4.2--2条。（2）压型钢板安装前的放样弹线，可参考本章第13.4.2--2条，并应符合如下要求：1）放样弹线前应检查钢构件的尺寸与设计尺寸的符合程度，并根据钢构件的实际尺寸进行放样弹线；2）在压型钢板的两端弹设基准线，距钢梁翼缘板边缘边至少50mm；3）在主梁上弹出中心线，以此中心线控制压型钢板搭接钢梁的宽度和压型钢板与钢梁熔焊的焊点位置。次梁的中心线反射弹在主梁上，当压型钢板铺设完后，再将次梁的中心线及次梁翼缘宽度再反射到次梁上面的压型钢板上,此中心线决定栓钉的焊接位置。（3）压型钢板的铺设1）在安装施工中，压型钢板同时也是钢结构安装的操作平台，所以铺设时应先铺上层压型钢板形成安全工作平台，然后铺下层最后铺中层钢板，逐层施工；2）铺设时注意压型钢板上标识的层、区、位号，准确无误的运至施工指定位置，避423 免来回倒运增加工作量。3）铺设时以压型钢板母肋为基准起始边，依次铺设；而且要以张为单位，边铺设边固定；4）梁、柱接头处的压型钢板，须用无齿锯将结合处切割平齐，与梁柱实现紧密贴合，并且浇筑混凝土时应在此处贴上胶带，避免漏浆污染梁柱；5）压型钢板侧向公肋与母肋扣合后用专用夹钳固定（或用铆钉固定或焊接），间距一般不大于300mm（一般根据波距来确定），压型钢板之间端部搭接部位（钢梁上）采用点焊的方式固定，以避免漏浆，如为对接则要求在拼接缝上贴胶带。6）对连续跨的组合楼板，要求压型钢板的波纹对齐，以便混凝土中的钢筋在波谷通过。7）外框架、电梯洞口等四周应采用专用的镀锌边模进行封闭。如图13.4.2-5所示：混凝土栓钉边模钢梁图13.4.2-5用封闭边模封堵侧边（4）压型钢板在钢梁上的固定1）压型钢板在梁上的搭接长度不小于50mm,固定方式为栓钉焊接，焊钉位于压型钢板的波谷。焊接工艺见本标准第5.3节。2）压型钢板侧向与钢梁的搭接用栓钉焊接固定,点焊间距不大于400mm；3）边模与钢梁的焊接用手工电弧焊，焊缝长度25mm，间距300mm；封口板与压型钢板在每个波峰、波谷处用手工电弧焊各点焊两处固定。（5）楼层标高的调整当楼面层标高不一致时，应在梁上加焊角钢，使水平结构呈台阶过渡，如图13.4.2-6所示：424 栓钉混凝土补强角钢钢梁图13.4.2-6楼面层标高不一致时的处理措施（6）楼面孔洞的预留组合楼板预留孔洞时，孔洞尺寸小于500×500mm的，采用压型钢板后开洞方式，先在四周加焊角钢增加洞口刚度，网片钢筋在洞口断开，并与角钢焊接，四周置木模，待混凝土浇注完后再切割压型钢板；孔洞尺寸大于500×500mm的，采用压型钢板先开洞方式，网片钢筋在洞口断开，四周设置镀锌边模，因洞口四周有次梁加固。故不必再采取加固措施。（7）压型钢板与钢柱结合处的处理由于压型钢板与钢柱结合处要切割部分压型钢板,造成局部强度下降,应在切割处加焊50×50×5mm补强角钢,补强角钢表面处理同钢结构主体,角钢长度必须保证超过一个波谷长度。13.5成品保护13.5.1成品件及各类成型附件应存放在有防雨、雪措施和平整的地面上，并用有足够强度且材质较软的支撑物支垫稳固。13.5.2压型金属板水平转运时，应用刚性材料制作胎架搬运，不得随地拖拽，垂直吊放时应用带软垫的吊索，分多点绑扎、吊索受力时应尽量处在垂直位置，搁置时应平稳轻放，避免碰撞压型金属板。13.5.3压型金属板在运输和施工过程中，不应和未做防腐处理的铁质构件接触。板面在切割和钻孔中会产生铁屑，这些铁屑必须及时清除，不可过夜，因为铁屑在潮湿空气条件下或雨天中会立即锈蚀，在钢板面上形成成片的红色锈斑，很难清除。13.5.4压型钢板屋面的施工荷载不能过大，施工中工人不可在压型钢板屋面聚集，以425 免集中荷载过大，造成板面损坏。必须在铺设完的压型钢板上堆放钢筋、工具箱或其他重物时,应堆放在钢梁上方，并应在压型钢板的波谷处垫方木，方木高度要超过波高。13.5.5对钢结构进行防腐、防火二次涂装时，应对周围的压型金属板表面进行覆盖，以免污损，压型金属板安装后，其后续工序施工前，应覆盖已安装的压型金属板，避免在上面行走及拖拉转运货物。13.6安全、环保措施13.6.1施工前必须制定保证安全的技术措施，并经过上一级主管部门审批。要向操作人员进行安全教育和安全技术交底。13.6.2操作各种加工机械及电动工具的人员，应经过培训。操作时应遵守各种机械及电动工具的操作规程。13.6.3高处作业时，衣着要灵便，禁止穿硬底和带钉易滑的鞋。为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须挂设安全网，在施工区域地面设围栏或警示标志，专人负责监视。13.6.4铺设组合楼板中的压型钢板时，钢柱之间的主梁上必须有麻绳防护绳围护，次梁间必须铺设安全网。13.6.5早上屋面有露水时，坡屋面上压型钢板面比较滑，应特别注意防护措施。高处作业与地面联系，应设通讯装置，并专人负责。13.6.6当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果有未安装完的板材应做临时固定，以免被风刮下，造成事故。压型钢板铺设产生的边角余料，必须集中收集、捆扎打包送到专门堆放区。13.6.7在用密封胶封堵缝时，应将附着面擦干净，以使密封胶在压型钢板上有良好的结合面。13.6.8用过的密封胶筒等杂物应及时装在随身垃圾袋中带出现场。13.7质量标准13.7.1压型金属板制作426 Ⅰ主控项目1压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。检查数量：按计件数量5%，且不应少于10件。检验方法：观察和用10倍放大镜检查。2有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。检验方法：观察和用10倍放大镜检查。检查数量：全数检查。Ⅱ一般项目3压型金属板的尺寸允许偏差应符合表13.7.1-1的规定。检验方法：用拉线和钢尺检查。压型金属板的尺寸允许偏差（mm）表13.7.1-1项目允许偏差波距±1.0截面高度≤70±0.75波高压型钢板截面高度＞701.0侧向弯曲在测量长度L1的范围内10.0注：L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度4压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。检验方法：观察检查。5压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合表13.7.1-2的规定。检验方法：用钢尺、角尺检查。压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）表13.7.1-2项目允许偏差压型金属板的截面高度≤70+5.0,-1.0覆盖宽度截面高度＞70+3.0,-1.0板长±4.5横向剪切偏差3.0板长±3.0泛水板、包角板尺寸折弯面宽度±1.5折弯面夹角2°427 13.7.2压型金属板安装Ⅰ主控项目1压型金属板、泛水板和包角板等固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。检验方法：观察检查及尺量。检查数量：全数检查。2压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表13.7.2-1所规定的数值。检查方法：观察和用钢尺检查。检查数量：全数检查。压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm）表13.7.2-1项目搭接长度截面高度＜70600屋面坡度＜1/10500截面高度≤70屋面坡度≥1/10400墙面2403组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固连接应可靠，设置位置应符合设计要求。检查方法：观察和用钢尺检查。检查数量：全数检查。Ⅱ一般项目4压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。检验方法；观察检查。检查数量：全数检查。5压型金属板安装的允许偏差应符合表13.7.2-2的规定。检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。检查数量：全数检查。428 压型金属板安装的允许偏差（mm）表13.7.2-2项目允许偏差檐口与屋脊的平行度6.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直L/1600,且不应大于12.0度屋面檐口相邻两块压型金属板端部错3.0位压型金属板卷边板件最大波浪高2.0墙板波纹线的垂直度H/1600,且不应大于12.0墙面墙板包角板的垂直度H/1600,且不应大于12.0相邻两块压型金属板的下端错位3.0注：1、L为屋面半坡或单坡长度；2、H为墙面高度。13.8质量验收13.8.1压型金属板的制作和安装工程可根据压型金属板工程的规模及其支承结构的具体情况，按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。13.8.2检验批的验收按本标准3.0.15条的规定进行组织。13.8.3检验批的合格标准见本标准第3.0.11条和本章第13.7节。13.8.4验收时应检验材料的质量证明文件，包括：压型金属板及制造压型金属板所采用的原材料质量合格证明文件，中文标志及检验报告；压型金属泛水板、包角板和零配件的质量合格证明文件，中文标志及检验报告；防水密封材料的产品质量证明文件、中文标志。保温材料的产品质量证明文件、中文标志。连接用紧固材料的产品质量证明文件、中文标志。13.8.5当地方政府主管部门对检验批质量验收记录表无统一规定时，宜采用表13.8.5-1“钢结构（压型金属板）分项工程检验批质量验收记录”。429 压型金属板安装分项工程检验批质量验收记录13.8.5-1工程名称检验批部位施工执行标准名称及编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检查单位序号ZN-GF-2010的规定检查评定记录验收结论金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。1压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。2压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不3应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。压型金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、主牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，4控连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行项有关标准规定。目项项目（在支承构件上的搭接长搭接长度次度）（mm）1截面高度＞70≥375屋面坡度＜5≥2501/102截面高度≤70屋面坡度≥≥2001/103墙面≥120组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，6端部锚固连接应可靠，设置位置应符合设计要求。压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、1涂层质量等应符合设计要求和钢结构规范的规定。2压型金属板的尺寸允许偏差应符合规范要求。一压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显般3凹凸和皱褶。项目压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施4工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。5压型金属板安装的允许偏差应符合规范要求施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日430 金属板安装分项工程检验批有关允许偏差记录13.8.5-1序施工单位检查单位内容号检查评定记录验收结论项允许偏差项目次(mm)1波距+2.0压截面高度≤型+1.5波70金2压型钢板高截面高度＞属+2.070板侧成在测量长向3度L1的范20.0弯曲围内项允许偏差项目次(mm)压压型金截面高度≤型+10.0,-2.0一品属板的70金1覆盖宽截面高度＞属度+6.0,-2.070板般2板长+9.0现3横向剪切偏差6.0场泛水板长+6.0制项板、包折弯面宽度+3.0作4角板尺折弯面夹角2°寸目项目允许偏差檐口与屋脊的平行度12.0L/8000,且压型金属板波纹线对屋脊的垂直度不应大于屋压25.0面型檐品相邻两块压型金属板端部错位6.0金压型金属板卷边板件最大波4.0属浪高板H/800,且不安墙板波纹线的垂直度应大于25装H/800,且不墙墙板包角板的垂直度应大于面25.0相邻两块压型金属板的下端6.0错位施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：年月日431 14钢结构涂装工程14.1一般规定14.1.1本章适用于钢结构的防腐涂料（油漆类）涂装和防火涂料涂装工程的施工和质量验收。14.1.2钢结构防腐涂装工程应在钢结构构件组装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行；钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构表面除锈及防腐底漆涂装检验批的施工质量验收合格后进行。为了更好地保护涂层，防火涂料涂装一般在安装现场施工。14.1.3钢结构的除锈、涂装施工应编制施工工艺，其内容应包括除锈方法、除锈等级、涂料种类、配制方法、涂装顺序（底漆、中间漆、面漆）和方法、安全防护、检验方法等。14.1.4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。14.2钢结构防腐涂料涂装14.2.1施工准备1技术准备涂装工程施工前，技术人员必须了解设计要求，熟悉有关涂料的性能和操作方法，向操作人员进行技术交底。2材料准备防腐涂料（底漆、面漆、稀料等）、棉纱、砂布等。3主要机具（1）除锈机具：抛丸除锈机、空气压缩机、钢丝刷、角向磨光机、手砂轮、尖头锤、铲刀或刮刀等。（2）涂装机具：喷漆枪、滚子、刷子、干漆膜测厚仪、漆膜附着度试验仪等。432 4作业条件（1）除锈前钢构件的组装和焊接质量已经得到确认。（2）涂装前，钢结构表面已按要求进行除锈。钢结构表面应清洁无杂物。（3）作业环境应符合本章第14.1.4条的要求。（4）在有雨、雾、雪、风砂和较大灰尘时，禁止涂装施工。（5）涂装现场配备了必要的通风和防火设施。14.2.2材料质量控制1应符合本标准第四章第4.7.8条的规定。2涂料及其辅助材料，宜贮存在通风良好的阴凉库房内，温度控制在5～35℃，按原包装密封保管。3涂装前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符，产品的贮存时间是否超过贮存期限。14.2.3施工工艺1工艺流程钢构件除锈→底漆涂装→面漆涂装→检查验收2施工要点（1）钢构件除锈1）在涂装之前，必须对钢构件表面进行除锈。除锈方法应符合设计要求或根据所用涂层类型的需要确定，并达到设计规定的除锈等级。常用的除锈方法有喷射除锈、抛射除锈、手工和动力工具除锈等。2）喷射除锈和抛射除锈a喷射除锈是利用经过油、水分离处理过的压缩空气将磨料带入并通过喷嘴以高速射向钢材表面，利用磨料的冲击和摩擦力将氧化皮、铁锈及污物等除掉，同时使表面获得一定的粗糙度，以利漆膜的附着。抛射除锈是利用抛射机叶轮中心吸入磨料和叶尖抛射磨料的作用进行工作。抛射机内的磨料被叶轮加速后，射向物体表面，以高速的冲击和摩擦力除去钢材表面的铁锈和氧化皮等污物。b喷射和抛射除锈使用的（包括重复使用）磨料及其喷射工艺指标，应符合表14.2.3-1的规定。433 磨料种类及喷射工艺指标表14.2.3-1压缩空气喷嘴最小喷射角喷距磨料名称磨料籽径（mm）压力直径（mm）（°）（mm）（MPa）3.2～0.63石英砂0.50～0.606～835～700.8筛余量大于40%2.0～0.63金刚石0.35～0.450.8筛余量大于40%线籽直径1.0，长度等100～200钢线籽于直径，其偏差小于4～535～75直径的40%0.50～0.601.6～0.63，0.8筛余量铁丸或钢丸大于40%c施工现场环境湿度高于80%，或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，禁止喷射除锈施工。d喷射除锈后的钢材表面粗糙度，宜小于涂层总厚度的1/3～1/2。3）手工和动力工具除锈手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮、刷轮和除锈机等动力工具除锈。钢材除锈后，应用刷子或无油、水的压缩空气清理钢材表面，除去锈尘等污物，并应在当天涂完底漆。4）钢材表面除锈等级应符合设计要求。当设计无要求时，除锈等级应符合本章表14.6.1-1的规定。5）钢材表面除锈等级及评定a钢材表面除锈等级和质量要求，是以文字叙述和典型的样板照片共同确定的。样板照片参见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。文字部分简述如下：a）喷射或抛射除锈的钢材表面，有4个除锈等级，其文字部分叙述如下：Sa1轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物（仅适用于非重要结构）。Sa2彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见油脂和污垢，并且表面的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的（牢固附着是指氧化皮和铁锈等物不能用金属腻子刀从钢材表面上剥离下来）。434 Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，并应显示均匀的金属色泽（仅适用于特殊要求下的重要结构）。b）手工和动力工具除锈的钢材表面，有2个除锈等级，其文字部分叙述如下：St2彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。St3非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。除锈应比Ｓt2更彻底，钢材的显露部分应具有金属光泽。b除锈等级的检查评定应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下，用铲刀检查和目视进行检查评定，检查人员应具有正常的视力，不借助放大镜等器具。（2）涂装施工1）涂料的配制应按涂料使用说明书的规定执行。当天使用的涂料应当天配制，不得随意添加稀释剂。用同一型号品种的涂料进行多层施工时，中间层应选用不同颜色的涂料，一般应选浅于面层颜色的涂料。2）涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装二底二面，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，允许偏差为-25μm。3）除锈后的金属表面与涂装底漆的间隔时间一般不应超过6h；涂层与涂层之间的间隔时间，由于各种油漆的表干时间不同，应以先涂装的涂层达到表干后才进行上一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4h。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘、污垢。禁止涂漆的部位：a高强度螺栓摩擦结合面；b机械安装所需的加工面；c现场待焊部位相邻两侧各50～100mm的区域；d设备的铭牌和标志；435 e设计注明禁止涂漆的部位。对禁止涂漆的部位，应在涂装前采取措施遮蔽保护。4）不需涂漆的部位：a地脚螺栓和底板；b与混凝土紧贴或埋入的部位；c密封的内表面；d通过组装紧密结合的表面；e不锈钢表面；f设计注明不需涂漆的部位。5）涂装施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。宜根据涂装场所的条件、被涂物体的大小、涂料品种及设计要求，选择合适的涂装方法。a刷涂a）对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序操作。b）对干燥较快的涂料，应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷。c）漆膜的涂刷厚度应适中，防止流挂、起皱和漏涂。b滚涂a）先将涂料大致地涂布于被涂物表面，接着将涂料均匀地分布开，最后让辊子按一定方向滚动，滚平表面并修饰。b）在滚涂时，初始用力要轻，以防涂料流落。随后逐渐用力，使涂层均匀。c空气喷涂空气喷涂法是以压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，喷涂于被涂物表面的一种涂装方法。应按下列要点操作：a）喷枪压力：0.3～0.5MPa。b）喷嘴与物面的距离：大型喷枪为20～30mm；小型喷枪为15～25mm。c）喷枪应依次保持与钢材表面平行地运行，移动速度为30～60cm/s,操作要稳定。d）每行涂层的边缘的搭接宽度应一致，前后搭接宽度一般为喷涂幅度的1/4～1/3。e）多层喷涂时，各层应纵横交叉施工。f）喷枪使用后，应立即用溶剂清洗干净。436 d高压无气喷涂高压无气喷涂是利用高压泵输送涂料，当涂料从喷嘴喷出时，体积骤然膨胀而使涂料雾化，高速地喷涂在物面上。应按下列要点操作：a）喷嘴与物面的距离：大型喷枪为32～38mm；b）喷射角度30°～60°；c）喷流的幅度：喷射大面积物件为30～40cm，喷射较小面积物件为15～25cm；d）喷枪的移动速度为60～100cm/s；e）每行涂层的边缘的搭接宽度为涂层幅度的1/6～1/5；f）喷涂完毕后，立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。6）漆膜在干燥过程中。应保持环境清洁。每一涂层完成后，均要进行外观检查。7）当钢结构处在有腐蚀介质或露天环境且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，可按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行。在检测范围内，涂层完整程度达到70%以上即为合格。8）二次涂装的表面处理和修补二次涂装是指物件在工厂加工涂装完毕后，在现场安装后进行的涂装；或者涂漆间隔时间超过一个月再涂漆时的涂装。a二次涂装的钢材表面，在涂漆前应满足下列要求：a）现场涂装前，应彻底清除涂装件表面的油、泥、灰尘等污物，一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。b）表面清洗后，应用钢丝绒等工具对原有漆膜进行打毛处理，同时对组装符号加以保护。c）经海上运输的物件，运到港岸后，应用水清洗，将盐分彻底清洗干净。b修补涂层。现场安装后，应对下列部位进行修补：a）接合部的外露部位和紧固件等；b）安装时焊接和烧损及因其它原因损伤的部位；c）构件上标有组装符号的部位；437 14.3钢结构防火涂料涂装14.3.1施工准备1技术准备（1）从事防火涂料涂装施工的单位应该具有相应的资质。（2）涂装工程施工前，技术人员必须了解耐火极限的设计要求，熟悉有关涂料的性能和操作方法，向操作人员进行技术交底。2材料准备防火涂料、棉纱、砂布等。3主要机具混合机、灰浆泵、剪刀、铁锹、手推车、喷枪、空气压缩机、计量容器、带刻度钢针、钢尺、抹灰刀等。4作业条件（1）通常情况下，应在钢结构安装就位，与其相连的吊杆、马道、管架及其它相关联的构件安装完毕，并经验收合格之后，才能进行喷涂施工（如若提前施工，对钢构件实施防火喷涂后，再进行吊装，则安装好后应对损坏的涂层及钢结构的接点进行补喷）。（2）喷涂前，钢结构表面应除锈，并根据设计要求进行防锈处理，做法见第14.2；有的防火涂料具有一定防锈作用，应由设计明确是否进行防锈处理。（3）喷涂前，钢结构表面的尘土、油污、杂物等应清除干净。钢构件连接处4～12mm宽的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料，如硅酸铝纤维棉等填补堵平。当钢构件表面已涂防锈面漆，涂层硬而光亮，会明显影响防火涂料粘结力时，应采用砂纸适当打磨再喷。（4）钢结构防火涂料施工应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工时，对不需作防火保护的墙面、门窗、机器设备和其他构件应采用塑料布遮挡保护。（5）对大多数防火涂料，施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度宜保持在5～38℃，相对湿度不宜大于85%，空气应流动。当风速大于5m/s或雨天或构件表面结露时，不应作业。化学固化干燥的涂料，施工温度、湿度范围可放宽（如LG钢结构防火涂料可在-5℃下施工）。14.3.2材料质量控制438 1钢结构防火涂料的性能、涂层厚度、及质量要求应符合设计要求和《钢结构防火涂料通用技术条件》GB14907和《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24的规定，其主要条款见本标准附录Q。2钢结构防火涂料生产厂家必须有防火监督部门核发的生产许可证。防火涂料应通过国家检测机构检测合格。产品必须具有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，并应附有涂料品种、名称、技术性能、制造批量、贮存期限和使用说明书。3在施工前应复验防火涂料的粘结强度和抗压强度，其取样方法、复验方法和复验结果应符合本标准第14.6.2--2条的要求。14.3.3施工工艺1工艺流程作业准备→防火涂料配料、搅拌→涂装→检查验收2施工要点防火涂料分超薄型、薄涂型和厚涂型三种。（1）超薄型、薄涂型防火涂料涂装应符合下列要求：1）薄涂型防火涂料的底涂层（或主涂层）宜采用重力式喷枪喷涂，其压力约为0.4MPa。局部修补和小面积施工，可用手工抹涂。面涂层装饰涂料可刷涂、喷涂或滚涂。2）双组份装薄涂型的涂料，现场调配应按说明书规定；单组份装的薄涂型涂料应充分搅拌。喷涂后，不应发生流淌和下坠。3）薄涂型防火涂料底涂层施工：a钢材表面除锈和防锈处理应符合要求。钢材表面清理干净；b底涂层一般喷涂2～3次，每层喷涂厚度不超过2.5mm，应待前一遍干燥后，再喷涂后一遍；c喷涂时涂层应完全闭合，各涂层间应粘结牢固；d操作者应采用测厚仪随时检测涂层厚度，其最终厚度应符合有关耐火极限的设计要求；e当设计要求涂层表面光滑平整时，应对最后一遍涂层作抹平处理。4）薄涂型防火涂料面涂层施工：a当底涂层厚度已符合设计要求，并基本干燥后，方可施工面涂层；b面涂层一般涂饰1～2次，颜色应符合设计要求，并应全部覆盖底层，颜色均匀、轮439 廓清晰、搭接平整；c涂层表面有浮浆或裂纹宽度不应大于0.5mm。（2）厚涂型防火涂料涂装应符合下列要求：1）厚涂型防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径宜为6～10mm。2）厚涂型涂料配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，当班使用的涂料应当班配制。3）厚涂型涂料施工时应分遍喷涂，每遍喷涂厚度宜为5～10mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂下一遍；涂层保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工方案确定。4）操作者应用测厚仪随时检测涂层厚度，80%及以上面积的涂层总厚度应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。5）厚涂型涂料喷涂后的涂层，应剔除乳突，表面应均匀平整。6）厚涂型防火涂层出现下列情况之一时，应铲除重新喷涂。a涂层干燥固化不好，粘结不牢或粉化、空鼓、脱落时；b钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹陷时；c涂层表面有浮浆或裂缝宽度大于1.0mm时。（3）钢结构防火涂层不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除；保护裸露钢结构及露天钢结构的防火涂层的外观应平整，颜色装饰应符合设计要求。14.4成品保护14.4.1钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。14.4.2钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。14.4.3涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，禁止在地面拖拉，防止涂层损坏。14.4.4涂装后的钢构件不得接触酸类液体，防止腐蚀涂层。14.4.5防火涂料硬化后强度仍然不高,施工中应对可能发生碰撞部位加以临时保护，减少损坏。440 14.4.6防火涂料喷涂前对其它半成品做好保护，特别是临近喷涂部位应用塑料布、胶带等保护好。14.4.7露天堆放时，按设计要求不涂装的部位应采取防雨淋措施，防止构件生锈。14.5安全、环保措施14.5.1涂装现场不允许堆放易燃物品且应远离易燃物品仓库，严禁烟火。涂装现场应配备消防水源和足够消防器具，有明显的防火宣传标志。14.5.2涂装施工使用的设备和电气导体应接地良好，防止静电集聚。禁止用铁棒等金属物品敲击金属物体和漆桶。14.5.3高空作业必须扎系安全带，必须戴安全帽。14.5.4除锈操作人员，应检查喷枪、喷嘴、风管及有关机具应完好无损；除锈时要佩带防护、防尘面罩及其它保护用品。14.5.5在涂装车间采用喷涂施工时，排出被污染的空气前应过滤，排气风管应超过屋顶1m以上。14.5.6涂装操作人员避免吸入溶剂蒸汽，眼睛、皮肤不得接触涂料；在涂装施工过程中，操作人员穿戴好各种防护用具。14.5.7当眼睛接触涂料时，立即用大量清水清洗并尽快送医院；当皮肤接触涂料时，用肥皂水或适当的清洁剂彻底清洗。14.5.8涂装车间应设有排风装置。14.5.9在涂装车间施工时，吸入新鲜空气点和排废气点之间水平距离不应小于10m。14.5.10对于毒性大，有害物质含量高的涂料，应禁止采用喷涂法施工。14.5.11严禁向下水道倒溶剂和涂料。14.5.12擦过溶剂和涂料棉砂旧布等应存放在带盖的铁桶内，并定期按规定处理掉。14.6质量标准14.6.1防腐涂料涂装Ⅰ主控项目441 1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表14.6.1-1的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级表14.6.1-1涂料品种除锈等级油性酚醛、醇酸等漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆Sa2或防锈漆无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa21/22涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检查方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。Ⅱ一般项目3构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行。5涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。442 检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。14.6.2防火涂料涂装Ⅰ主控项目1防火涂料装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。2钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度见表14.6.2.2。检验方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规范》CECS24：90的规定，见附录S。检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检验方法：检查复检报告。钢结构防火涂料复验项目合格指标（摘自CECS24:90）表14.6.2-2防火涂料品种项目指标薄涂型防火涂料粘接强度（MPa）≥0.15粘接强度（MPa）≥0.04厚涂型防火涂料抗压强度（MPa）≥0.33薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。检验方法：用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。测量方法应符合附录T的要求。4薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。检验方法：观察和用尺量检查。443 Ⅱ一般项目5防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。6火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。14.7质量验收14.7.1钢结构防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程可分别按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则并结合施工进度划分检验批。14.7.2检验批的验收按本标准3.0.15条的规定进行组织。14.7.3检验批的合格标准见本标准第3.0.15条和本章第14.6节。14.7.4验收时应检验各种原材料的质量证明资料，所用涂料产品的耐火极限和理化力学性能检测报告、抽检的粘结强度、抗压强度的试验报告等。14.7.5当地方政府主管部门对检验批质量验收记录表无统一规定时，宜采用表14.7.5-1“钢结构（防腐涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录”和表14.7.5-2“钢结构（防火涂料涂装）分项工程检验批质量验收记录”。444 钢结构(防腐涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录14.7.5-1施工执行标准名称及工程名称检验批部位编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检查单位序号ZN-GF-2010的规定检查评定记录验收记录钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品1种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛剌等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合下表的规定。主涂料品种除锈等级控2油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2项高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯横化目聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆Sa2或防锈漆无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底Sa21/2漆涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚3度：室外应为15um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效1期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。构件表面不应误除、漏涂，涂层不应脱皮和返锈一2等。浮层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气般泡等。项当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有目要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围3内，当涂层完整和度达到70%以上时，浮层附着力达到合格质量标准的要求。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完4整。施工单位检验评定项目专业质量检查员：年月日结果检查单位验收结论检查单位负责人：年月日445 钢结构(防火涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录14.7.5-2施工执行标准工程名称检验批部位名称及编号施工单位项目经理专业工长分包单位分包项目经理施工班组长施工单位检查单位序号ZN-GF-2010的规定检查评定记录验收记录钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并l应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设2计要求和国家现行有关标准的规定。主钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90的规3定。检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材控料性能试验方法》GB9978的规定。项薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80％及以上面积应符合4目有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm；厚涂5型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于lmm。1防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明一文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。般项2防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。目3防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。施工单位检查评定结果项目专业质量检查员：年月日检查单位验收结论检查单位负责人：、年月日446 15钢结构分部（子分部）工程验收15.0.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，钢结构作为主体结构之一时应按子分部工程验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行验收。15.0.2分部（子分部）工程应由总监理工程师（建设单位项目负责人）组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收；地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位工程项目负责人和施工单位技术、质量部门负责人也应参加相关部分工程验收。15.0.3钢结构分部（子分部）工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见表15.0.3-1，检验应在其分项工程验收合格后进行。447 钢结构分部（子分部）工程有关安全及功能的检验和见证检测项目表15.0.3-1项项目抽检数量及检验方法合格质量标准备注次见证取样送样试验项目（1）钢材及焊接材料复验见GB50205-2001规范（2）高强度螺栓预拉符合设计要求和国第4.2.2、4.3.2、4.4.2、1力、扭矩系数复验家现行有关产品标4.4.3、6.3.1、12.3.3条规（3）摩擦面抗滑系数复准的规定定验（4）网架节点承载力试验一、二级焊缝按焊缝处数随机抽检3%，且不应焊缝质量：少于3处；检验采用超GB50205-2001规范（1）内部缺陷2声波或射线探伤及GB第5.2.4、5.2.6、5.2.8、（2）外观缺陷50205-2001规范第5.2.9条规定。（3）焊缝尺寸5.2.6、5.2.8、5.2.9条方法按节点数随机抽查高强度螺栓施工质量3%，且不应少于3个节GB50205-2001规范（1）终拧扭矩点，检验按GB3第6.3.2、6.3.3、6.3.8（2）梅花头检查50205-2001规范第条的规定。（3）网架螺栓球节点6.3.2、6.3.3、6.3.8条方法执行柱脚及网架支座按柱脚及网架支座数（1）锚栓紧固随机抽检10%，且不应符合设计要求和本4（2）垫板、垫块少于3个；采用观察和规范的规定。（3）二次灌浆尺量等方法进行检验主要构件变形除网架结构外，其他（1）钢屋（托）架、桁按构件数随机抽检3%，GB50205-2001规范架、钢梁、吊车梁等垂直且不应少于3个；检验第10.3.3、11.3.2、5度和侧向弯曲方法按GB50205-200111.3、4、12.3、4条（2）钢柱垂直度规范第10.3.3、11.3.2、规定（3）网架结构挠度11.3.4、12.3.4条执行主体结构尺寸见GB50205-2001规GB50205-2001规范6（1）整体垂直度范第10.3.4、11.3.5条的第10.3.4、11.3.5条（2）整体平面弯曲规定的规定15.0.4钢结构分部工程观感质量检查项目应按表15.0.4-1执行。448 钢结构分（子分部）工程观感质量检查项目表15.0.4-1项次项目抽检数量合格质量标准备注随机抽查3个轴线结GB50205-2001规范第1普通涂层表面构构件14.2.3条的要求GB50205-2001规范第随机抽查3个轴线结2防火涂层表面14.3.4、14.3.5、14.3.6条的构构件要求随机抽查3个轴线间GB50205-2001规范第3压型金属板表面压型金属板表面13.3.4条的要求钢平台、钢梯、4随机抽查10%连接牢固，无明显外观缺陷钢栏杆15.0.5钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：1各分项工程质量均应符合合格质量标准；2质量控制资料和文件应完整；3有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本章表15.0.4-1合格质量标准的要求。4有关观感质量应符合本章表15.0.4-1合格质量标准的要求。15.0.6钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：1钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；2施工现场质量管理检查记录；3有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；4有关观感质量检验项目检查记录；5分部工程所含各分项工程质量验收记录；6分项工程所含检验批质量验收记录；7强制性条文检验项目检查记录及证明文件；8隐蔽工程检验项目检查验收记录；9原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告。10不合格项的处理记录及验收记录；11重大质量、技术问题实施方案及验收记录；12其他有关文件和记录。15.0.7钢结构工程质量验收记录应符合下列规定：1施工现场质量管理检查记录见表15.0.7-1。449 2分项工程检验批验收记录见本标准第5章至第14章后附的“钢结构（）分项工程检验批质量验收记录”；3分项工程质量验收记录见表15.0.7-2。4分部（子分部）工程验收记录见表15.0.7-3。450 施工现场质量管理检查记录表15.0.7-1工程名称施工许可证（开工证）建设单位项目负责人设计单位项目负责人监理单位总监理工程师施工单位项目经理项目技术负责人序号项目内容1现场质量管理制度2质量责任制3主要专业工种操作上岗证书4分包资质与对分包的管理制度5施工图审查情况6地质勘探资料7施工组织设计、施工方案及审批8施工技术标准9工种质量管理制度10搅拌站及计量设置11现场材料、设备存放与管理检查结论：检查单位负责人：（建设单位技术负责人）年月日451 分项工程质量验收记录表15.0.7-2工程名称结构类型检验批验收项目技术负施工单位项目经理责人分包单位负分包项目经分包单位责人理施工单位序号检验批部位、区段检查单位验收结论检查评定结果123456789101112131415验收检查结论检查单位负责人结项目专业技术负责人：（建设单位专业技术负责人）：论年月日年月日452 分部（子分部）工程验收记录表15.0.7-3工程名称结构类型层数技术部门负质量部门负施工单位责人责人分包单位负分包技术负分包单位责人责人序检验批施工单位分项工程名称验收意见号数检查评定12345678910质量控制资料安全和功能检验（检测报告）观感质量验收分包单位项目经理年月日施工单位项目经理年月日勘察单位项目负责人年月日验收单位设计单位项目负责人年月日检查单位负责人检查单位（建设单位项目技术负责人）年月日453 附录A钢结构常用钢种A.1碳素结构钢(根据GB700-88)A.1.1牌号和化学成分1钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表A.1.1规定。表A.1.1钢的牌号和化学成分化学成分，%牌号等级SiSP脱氧方法CMn不大于Q195—0.06～0.120.25～0.500.300.0500.045F、b、ZA0.050Q2150.09～0.150.25～0.550.300.045F、b、ZB0.0451）A0.14～0.220.30～0.6500.0500.045F、b、Z1）B0.12～0.200.30～0.7010.045Q2350.30C≤0.180.0400.040Z0.35～0.80D≤0.170.0350.035TZA0.050Q2550.18～0.280.40～0.700.300.045F、b、ZB0.045Q275—0.28～0.380.50～0.800.350.0500.045b、Z注：1）Q235A、B级沸腾钢锰含量上限为0.60%。1）沸腾钢硅含量不大于0.07%；半镇静钢硅含量不大于0.17%；镇静钢硅含量下限值为0.12%。2）D级钢应含有足够的形成细晶粒结构的元素，例如钢中酸溶铝含量不小于0.015%或全铝含量不小于0.020%。3）钢中残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%，氧气转炉钢的氮含量应不大于0.008%。如供方能保证，均可不做分析。经需方同意，A级钢的铜含量，可不大于0.35%。此时，供方应做铜含量的分析，并在质量证明书中注明其含量。4）钢中砷的残余含量应不大于0.080%。用含砷矿冶炼生铁所冶炼的钢，砷含量由供需双方协议规定。如原料中没有含砷，对钢中的砷含量可以不做分析。5）在保证钢材力学性能符合本标准规定情况下，各牌号A级钢的碳、硅、锰含量和各牌号其他等级钢碳、锰含量下限可以不作为交货条件，但其含量（熔炼分析）应在质量证明书中注明。454 6）在供应商品钢锭（包括连铸坯）、钢坯时，供方应保证化学成分（熔炼分析）符合表A.0.3.1规定，但为保证轧制钢材各项性能符合本标准要求，各牌号A、B级钢的化学成分可以根据需方要求进行适当调整，另订协议。2成品钢材、商品钢坯的化学成分允许偏差应符合GB222中表A.0.3.1的规定。沸腾钢成品钢材和商品钢坯化学成分偏差不作保证。A.1.2交货状态钢材一般以热轧（包括控轧）状态交货。根据需方要求，经双方协议，也可以正火处理状态交货（A级钢材除外）。A.1.3力学性能1钢材的拉伸和冲击试验应符合表A.1.3-1规定，弯曲试验应符合表A.1.3-2规定。表A.1.3-1钢材的拉伸和冲击性能拉伸试验冲击试验2屈服点σs，N/mm伸长率δ5，%V型钢材厚度（直径），mm钢材厚度（直径），mm抗拉强冲击功牌号等级＞＞＞＞度＞＞＞＞温度（纵4060100＞164060100＞≤1616～σb≤16℃向）～～～15C2～～～～15040N/mmJ601001504060100150不小于不小于不小于315～Q195—（195（）185）————3332——————430A335～——Q215215205195185175165313029282726B4502027A——B375～20Q235235225215205195185262524232221C500027D-20A410～——Q255255245235225215205242322212019B5502027490～Q275275265255245235225201918171615——630455 表A.1.3-2钢材的弯曲性能冷弯试验B=2α180°钢材厚度（直径），mm牌号试样方向60＞60～100＞100～200弯心直径d纵0Q195——横0.5α纵0.5α1.5α2αQ215横α2α2.5纵α2α2.5αQ235横1.5α2.5α3αQ2552α3α3.5αQ2753α4α4.5α注：B为试样宽度，α为钢材厚度（直径）。1）牌号Q195的屈服点仅供参考，不作为交货条件。2）进行拉伸和弯曲试验时，应取横向试样，伸长率允许比表A.1.3-1降低1%（绝对值）。型钢应取纵向试样。3）各牌号A级钢的冷弯试验，在需方有要求时才进行。当冷弯试验合格时，抗拉强度上限可以不作为交货条件。2夏比（V型缺口）冲击试验应符合表A.1.3-1的规定。1）夏比（V型缺口）冲击功值按一组三个试样单值的算术平均值计算，允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70%。2）当采用5mm×10mm×55mm小尺寸试样做冲击试验时，其试验结果应不小于规定值的50%。3)钢材的夏比（V型缺口）冲击试验结果不符合本款第1)、2)项相应规定时，应从同一批钢材上再取一组三个试样进行试验，前后六个试样的平均值不得低于规定值，但允许有两个试样低于规定值，其中低于规定值70%的试样只允许一个。A.1.4试验方法1每批钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合表A.1.4.1规定。456 表A.1.4.1钢材试验序号检验项目取样数量，个取样方法试验方法GB223.1～223.5GB223.8～223.121GB223.18～223.191化学分析GB222（每炉罐号）GB223.23～223.24GB223.31～223.32GB223.362拉仲GB228、GB639713冷弯GB232GB29754常温冲击GB210635低温冲击GB41592当做厚度或直径大于20mm钢材的冷弯试验时，试样经单面刨削使其厚度达到20mm，弯心直径按表A.1.3-2规定。进行试验时，未加工面应在外面。如试样未经刨削，弯心直径应较表A.1.3-2所列数值增加一个试样厚度α。3冲击试样的纵向轴线应平行于轧制方向。4对厚度不小于12mm的钢板、钢带、型钢或直径不小于16mm的棒钢做冲击试验时，应采用10mm×10mm×55mm试样；对厚度为6mm至小于12mm的钢板、钢带、型钢或直径为12mm至小于16mm的棒钢做冲击试验时，应采用5mm×10mm×55mm小尺寸试样。冲击试样可保留一个轧制面。A.1.5用沸腾钢轧制各牌号的B级钢材，其厚度（直径）一般不大于25mm。A.1.6钢材的其他检验项目的复验和验收规则应符合GB247和GB2101的规定。A.1.7包装、标志、质量证明书钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB247和GB2101的规定。A.2低合金高强度结构钢（根据GB/T1591-94）A.2.1钢的牌号和化学成分1钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表A.2.1规定。合金元素含量应符合GB/T13304对低合金钢的规定。457 表A.2.1钢的牌号和化学成分质化学成分，%量牌号CSiPSAlCrNi等MnVNbTi≤≤≤≤≥≤≤级0.80～0.040.02～0.015～0.02～Q29A0.161.500.550.04550.150.0600.20—5B0.160.80～0.550.0400.040.02～0.015～0.02～—1.5000.150.0600.201.00～0.040.02～0.015～0.02～1.6050.150.0600.20—1.00～0.040.02～0.015～0.02～—A0.200.550.0451.6000.150.0600.200.01B0.200.550.040Q341.00～0.030.02～0.015～0.02～5C0.200.550.03551.6050.150.0600.200.01D0.180.550.0301.00～0.030.02～0.015～0.02～5E0.180.550.0251.6000.150.0600.200.011.00～0.020.02～0.015～0.02～551.600.150.0600.201.00～0.040.02～0.015～0.02～1.6050.200.0600.20—1.00～0.040.02～0.015～0.02～—A0.200.550.0450.300.701.6000.200.06（30.200.01B0.200.550.0400.300.701.00～0.030.02～0.015～0.02～5390C0.200.550.0350.300.701.6050.200.06c0.200.01D0.200.550.0300.300.70E0.201.00～0.550.0250.030.02～0.015～0.02～50.300.701.6000.200.06c0.200.011.00～0.020.02～0.015～0.02～51.6050.200.0600.201.00～0.040.02～0.015～0.02～1.7050.200.0600.20—1.00～0.040.02～0.015～0.02～—A0.200.550.0450.400.701.7000.200.0600.200.01B0.200.550.0400.400.70Q421.00～0.030.02～0.015～0.02～5C0.200.550.0350.400.001.7050.200.0600.200.01D0.200.550.0300.400.701.00～0.030.02～0.015～0.02～5E0.200.550.0250.400.701.7000.200.0600.200.011.00～0.020.02～0.015～0.02～551.700.200.0600.201.00～0.030.02～0.015～0.02～0.011.7050.200.0600.205C0.200.550.0350.700.70Q461.00～0.030.02～0.015～0.02～0.01D0.200.550.0300.700.7001.7000.200.0600.205E0.200.550.0250.700.701.00～0.020.02～0.015～0.02～0.011.7050.200.0600.205458 注；表中的Al为全铝含量。如化验酸溶铝时，其含量应不小于0.010%。1）Q295的碳含量到0.18%也可交货。2）不加V、Nb、Ti的Q295级钢，当C≤0.12%时，Mn含量上限可提高到1.80%。3）Q345级钢的Mn含量上限可提高到1.70%。4）厚度≤6mm的钢板、钢带和厚度≤16mm的热连轧钢板、钢带的Mn含量下限可降低0.20%。5）在保证钢材力学性能符合本标准规定的情况下，用Nb作为细化晶粒元素时，其Q345、Q390级钢的Mn含量下限可低于表A.2.1的下限含量。6）除各牌号A、B级钢外，表A.2.1中的细化晶粒元素（V、Nb、Ti、Al），钢中应至少含有其中的一种；如这些元素同时使用则至少应有一种元素的含量不低于规定的最小值。7）为改善钢的性能，各牌号A、B级钢可加入V或Nb或Ti等细化晶粒元素，其含量应符合表B.0.3.1规定。如不作为合金元素加入时，其下限含量不受限制。8）当钢中不加入细化晶粒元素时，不进行该元素含量的分析，也不予保证。9）型钢和钢棒的Nb含量下限为0.005%。10）各牌号钢的Cr、Ni、Cu残余元素含量各不大于0.30%，供方如能保证可不作分析。11）为改善钢的性能，Q390、Q420、Q460级钢可加入少量Mo元素。12）为改善钢的性能，各牌号钢可加入RE元素，其加入量按0.02%～0.20%计算。13）经供需双方协商，Q420级钢可加入N元素，其熔炼分析含量为0.010%～0.020%。2钢材的化学成分允许偏差应符合本标准附录F的规定。A.2.2交货状态1钢一般应以热轧、控轧、正火及正火加回火状态交货。Q420、Q460的C、D、E级钢也可按淬火加回火状态交货。2交货状态应在合同中注明，否则由供方选择。A.2.3力学性能和工艺性能1钢材的拉伸、冲击和弯曲试验结果应符合表A.2.3的规定。459 表A.2.3钢材的拉伸、冲击和弯曲性能冲击功，AkV，屈服点σs，MPa180°弯曲试验伸长率（纵向），J质d----弯心直径；抗拉强度δ5，%+20-20牌量厚度（直径。边长），mm0℃-40℃α一试样厚度（直径）σb℃号等＞16～＞35～＞50～MPa级≤16钢材厚度（直径），mm3550100不小于不小于≤16＞16～100Q29A295275255235390～57023d=2αd=3α5B295275255235390～5702334d=2αd=3αA345325295275470～63021d=2αd=3αB345325295275470～63021d=2αd=3αQ3434C345325295275470～63022d=2αd=3α534D345325295275470～63022d=2αd=3α34E345325295275470～6302227d=2αd=3αA390370350330490～65019d=2αd=3αB390370350330490～65019d=2αd=3α34390C390370350330490～65020d=2αd=3α34D390370350330490～65020d=2αd=3α34E390370350330490～6502027d=2αd=3αA420400380360520～68018d=2αd=3αB420400380360520～68018d=2αd=3αQ42C420400380360520～68019d=2αd=3α034D420400380360520～6801934d=2αd=3α34E420400380360520～6801927d=2αd=3αC460440420400550～7201734d=2αd=3αQ46D460440420400550～7201734d=2αd=3α0E460440420400550～7201727d=2αd=3α1）进行拉伸和弯曲试验时，钢板、钢带应取横向试样；宽度小于600mm的钢带、型钢和钢棒应取纵向试样。2）钢板和钢带的伸长率值允许比表B.0.3.4降低1%（绝对值）。3）Q345级钢其厚度大于35mm的钢板的伸长率值可降低1%（绝对值）。4）边长或直径大于50～100mm的方、圆钢，其伸长率可比表B.0.3.4规定值降低1%（绝对值）。5）宽钢带（卷状）的抗拉强度上限值不作交货条件。6）A级钢应进行弯曲试验。其他质量级别钢，如供方能保证弯曲试验结果符合表A.2.3规定要求，可不作检验。7）夏比（V型缺口）冲击试验的冲击功和试验温度应符合表A.2.3规定。冲击功值按一组三个试样算术平均值计算，允许其中一个试样单值低于表A.2.3规定值，但不得460 低于规定值的70%。8）当采用5mm×10mm×55mm小尺寸试样做冲击试验时，其试验结果应不小于规定值的50%。2钢材的夏比（V型缺口）冲击试验结果不符合规定时，应从同一批钢材上再取一组三个试样进行试验。前后六个试样的平均值不得低于表B.0.3.4规定值，允许其中两个试样低于规定值，但低于规定值70%的试样只允许一个。A.2.3试验方法1每批钢材的检验项目，取样数量，取样部位和试验方法应符合表A.2.3规定。表A.2.3钢材的试验序号检验项目取样数量。个取样方法试验方法1l化学分析GB222GB223（每炉罐号）GB2282拉伸1GB2975GB63973弯曲1GB2975GB2324常温冲击3GB2975GB21065低温冲击3GB2975GB41592钢板、钢带及型钢厚度≥12mm或直径≥16mm的钢棒做冲击试验时，应采用10mm×1mm×55mm试样；厚度为6mm～＜12mm的钢板、钢带及型钢或直径为12mm～＜16mm的钢棒做冲击试验时，应采用5mm×10mm×55mm小尺寸试样。冲击试样可保留一个轧制面。冲击试样的纵向轴线应平行于轧制方向。3当进行厚度或直径大于20mm钢材的弯曲试验时，试样经单面刨削使其厚度达到20mm，弯心直径按表B.0.4.1规定。进行试验时，未加工面应位于弯曲外侧。如试样未经刨削，弯心直径应比表B.0.4.1所列数值增加1个试样厚度a。A.2.6钢材的检验项目的复验和验收规则应符合GB247和GB2101的规定。A.2.5包装、标志及质量证明书钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB247或GB2101的规定。A.3优质碳素钢(根据GB/T699-1999)A.3.1化学成份A.3.1.1部分优质碳素钢的牌号、统一数字代号及化学成份(熔炼分析)应符合表A.3.1.1-1的规定。461 表A.3.1.1-1部分优质碳素钢的牌号、统一数字代号及化学成份化学成份，%统一数序号牌号CrNiCu字代号CSiMn不大于1U20102100.07～0.130.152U20152150.12～0.180.3～0.653U20202200.17～0.234U20252250.22～0.295U20302300.27～0.346U20352350.32～0.390.17=0.370.50～0.800.300.250.257U20402400.37～0.448U20452450.42～0.509U2115215Mn0.12～0.1810U2120220Mn0.17～0.230.7～1.011U2120225Mn0.22～0.29注：表中所列牌号为优质钢。如果是高级优质钢，在牌号后面加“A”(统一数字代号最后一位数字改为3)；如果是特级优质钢，在牌号后面加“E”(统一数字代号最后一位数字改为6)；对于沸腾钢，牌号后面为“F”(统一数字代号最后一位数字改为0)；对于半镇静钢，牌号后面为“b”(统一数字代号最后一位数字改为1)钢的硫、磷含量应符合表A.3.1.1-2的规定。表A.3.1.1-2优质碳素钢的硫、磷含量PS组别不大于，%优质钢0.0350.035高级优质钢0.0300.030特级优质钢0.0250.020A3.1.2钢材的化学成份允许偏差应符合本标准附录F的规定。A3.2力学性能A.3.2.1用热处理（正火）毛坯制成的试样测定钢材的纵向力学性能（不包括冲击吸收功）应符合表A.3.2.2的规定，以热轧或热锻状态交货的钢材，如供方能保证力学性能合格时，可不进行试验。根据需方要求，用热处理（淬火＋回火）毛坯制成试样测定25~50、25Mn钢的冲击吸收功应符合表A.3.2.2的规定。直径大于16mm的圆钢和厚度不大于12mm的方钢、扁钢，不作冲击试验。462 A.3.2.2表A.3.2.2所列力学性能仅适用于截面尺寸不大于80mm的钢材。对大于80mm的钢材，允许其断后伸长率、断面收缩率比表A.3.2.2的规定分别降低2%（绝对值）及5%（绝对值）。用尺寸大于80至120mm的钢材改锻（轧）成70至80mm的试料取样检验时，其试验结果应符合表A.3.2.2规定。用尺寸大于120至250mm的钢材改锻（轧）成90至100mm的试料取样检验时，其试验结果应符合表A.3.2.2规定。A.3.2.2切削加工用钢材或冷拔坯料用钢材交货状态硬度应符合表A.3.2.2规定。不退火钢的硬度，供方若能保证合格时，可不作检验。高温回火或正火后的硬度指标，由供需双方协商确定。表A.3.2.2部分优质碳素钢的力学性能试样推荐热处理℃力学性能钢材交货状态硬度序毛坯σbσSδ5φAku2HBS10/3000牌号号尺寸正火淬火回火MPaMPa%%J不大于mm不小于未热处理钢退火钢1102593033520531551372152592037522527551433202591041024525551564252590087060045027523507117053025880860600490295215063179635258708506005303152045551977402586084060057033519454721718784525850840600600355164039229197915Mn2592041024526551631020Mn2591045027524501971125Mn25900870600490295225071207注：1对于直径或厚度小于25mm的钢材，热处理是在与成品截面尺寸相同的试样毛坯上进行。2表中所列正火推荐保温时间不少于30min，空冷；淬火推荐保温时间不少于30min，水冷；回火推荐保温时间不少于1hA.4桥梁用结构钢A.4.1牌号和化学成份A.4.1.1钢的牌号和化学成份(熔炼分析)应符合表A.4.1.1-1的规定。463 表A.4.1.1-1桥梁用结构钢的牌号和化学成份质化学成份，%牌号量统一数字PS等代号CSiMnAls不大于级0.40～CU32353≤0.20≤0.300.0350.0350.70Q235q0.50～DU32354≤0.18≤0.300.0250.025≥0.0150.801.00～CL13353≤0.20≤0.600.0350.0351.60Q345q1.10～DL13354≤0.18≤0.680.0250.025≥0.0151.60EL13355≤0.17≤0.500.0200.015≥0.015CL13703≤0.18≤0.500.0350.0351.20～Q370qDL13704≤0.17≤0.500.0250.025≥0.0151.60EL13705≤0.17≤0.500.0200.015≥0.015CL14203≤0.18≤0.500.0350.035Q420qDL14204≤0.17≤0.601.30～0.0250.025≥0.015EL14205≤0.17≤0.601.700.0200.015≥0.0151表A.4.1.1-1中的酸溶铝(Als)用测定总含铝量代替，此时铝含量应不小于0.020%。2为改善钢材性能，可以加入钒、铌、钛、氮等微量元素，其含量应符合表A.4.1.1-2的规定，并应在质量证明书中注明。表A.4.1.1-2桥梁用结构钢的微量元素含量VNbTiN≤0.08≤0.045≤0.02≤0.0183残余元素铬、镍、铜含量应各不大于0.30%。A.4.1.2桥梁钢各牌号的碳当量应符合表A.4.1.2的规定。表A.4.1.2桥梁用结构钢的碳当量牌号Q345qQ370qQ420qCeq0.43%0.44%0.45%碳当量按下列公式计算：MnSiNiCrMoVCeq(%)=C++++++624405414464 A.4.1.3钢的成品化学成分允许偏差应符合本标准附录Ｆ的规定。A.4.1.4经供需双方协议，并在合同中注明，可供其他牌号和化学成分的桥梁钢。A.4.2交货状态钢材以热轧、控轧或正火状态交货。A.4.3力学性能和工艺性能A.4.3.1钢材的力学性能和工艺性能应符合表4的规定，经需方同意，时效冲击可不做检验。1夏比（V型缺口）冲击功按三个试样的算术平均值计算，允许其中有一个试样的单值低于表4的规定值，但不得低于规定值的70%。如果低于规定值的试样不超过2个，而且低于规定值70%的试样不超过1个，可以从同一抽样产品上再取一组3个试样进行试验，前后两组6个试样的平均值应不低于规定值，低于规定值的试样不应超过2个，低于规定值70%的试样不应超过1个。2一组三个试样的平均值应符合规定最小值的要求。3当采用7.5mm×10mm×55mm或5mm×10mm×55mm小尺寸试样做冲击试验时，其结果应分别不小于表A.4.3.1规定值的75%或50%。表A.4.3.1桥梁用结构钢的力学性能屈服点抗拉强度伸长率V型冲击功（纵向）180℃弯曲试验牌号质量厚度σsσbδ5钢材厚度mm等级mmMPaMPa%温度，℃J时效J不小于≤16＞16≤16235390＞16～35225380C260＞35～50215375＞50～100205375Q235q2727d=1.5ad=2.5a≤16235390＞16～35225380D26-20＞35～50215375＞50～100205375≤1634551021＞16～3532549020Q345qC03434d=2ad=3a＞35～5031547020＞50～10030547020≤1634551021＞16～3532549020D-20＞35～5031547020＞50～10030547020465 ≤1634551021＞16～3532549020E-40＞35～5031547020＞50～10030547020≤1637053021＞16～3535551020C0＞35～5033049020＞50～10033049020≤1637053021＞16～3535551020Q370qD-204141d=2ad=3a＞35～5033049020＞50～10033049020≤1637053021＞16～3535551020E-40＞35～5033049020＞50～10033049020≤1642057020＞16～3541055019C0＞35～5040054019＞50～10039053019≤1642057020＞16～3541055019Q420qD-204747d=2ad=3a＞35～5040054019＞50～10039053019≤1642057020＞16～3541055019E-40＞35～5040054019＞50～10039053019注1Q420qE级钢的-40℃冲击功值由供需双方协议规定。2d—弯心直径，a—试样厚度（直径）A.4.4超声波探伤根据需方要求，厚度大于20mm的钢板，应进行超声波探伤检验。探伤标准及级别由供需双方协议规定，并在合同中注明。A.4.5特殊要求根据需方要求，经供需双方协议，并在合同中注明，可进行其他项目的检验。A.4.6冲击试验结果不合格时，应按GB/T17505有关规定进行复验。再从另外2个产品上分别取样，按A.4.3.1的规定做同样的试验，其结果应完全符合该条款的要求。466 附录B钢结构常用钢板B.1热轧钢板的尺寸、外形、重量及允许偏差（根据GB709-88）B.1.1尺寸偏差B.1.1.1钢板厚度偏差应符合表B.1.1.1-1和表B.1.1.1-2的规定。根据需方的要求，可以供应等于允许公差带的限制负偏差的钢板。表钢板厚度偏差（mm）B.1.1.1-1下列宽度的厚度允许正偏差＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞负100120150170180200230250260280300340公称厚偏000000000000度差～～～～～～～～～～～～120150170180200230250260280300340380000000000000＞13～25＞25～30＞30～340.80.20.20.30.40.60.80.81.01.11.2——＞34～0.90.20.20.30.40.60.80.91.01.11.2——401.00.20.30.30.40.60.80.91.01.21.3——＞40～1.10.30.40.50.60.70.91.01.11.31.4——501.20.40.50.60.70.81.01.11.21.41.5——＞50～1.30.60.70.80.91.01.11.11.21.31.5——601.8——1.01.01.01.01.11.21.31.31.31.4＞60～2.0——1.21.21.21.21.31.31.31.41.41.4802.2——1.31.31.31.41.51.51.61.61.61.6＞80～2.6——1.51.51.51.61.71.71.71.81.81.8100＞100～150＞150～200467 表钢板厚度偏差（mm）B.1.1.1-2下列宽度时的厚度允许正偏差1000～15001500～20002000～23002300～2700公称厚较高普通较高普通较高普通度轧制精轧制精轧制精轧制精轧制精轧制精普通轧制精度度度度度度度＞4.00～+0.10+0.30+0.20+0.40+0.25+0.45——5.50-0.40-0.50-0.40-0.50-0.40-0.50＞5.50～+0.10+0.25+0.20+0.40+0.25+0.45——7.50-0.50-0.60-0.50-0.60-0.60-0.60＞7.50～+0.20+0.30+0.20+0.35+0.25+0.45+0.60—10.00-0.70-0.80-0.70-0.80-0.70-0.80-0.80＞10.00～+0.20+0.30+0.30+0.40+0.35+0.50+0.70+1.0013.00-0.70-0.80-0.70-0.80-0.70-0.80-0.80-0.80B.1.1.2切边钢板宽度允许偏差应符合表B.1.1.2表宽度允许偏差（mm）B.1.1.2公称厚度宽度宽度允许偏差≤800+6≤4＞800+10≤1500+10＞4～16＞1500+15＞16～60所有宽度+30＞60所有宽度+35B.1.1.3钢板的长度允许偏差应符合表B.1.1.3的规定。表长度允许偏差B.1.1.3公称厚度钢板长度长度允许偏差≤1500+10≤4＞1500+15≤2000+10＞4～16＞2000～6000+25＞6000+30≤2000+15＞16～60＞2000～6000+30＞6000+40＞60所有长度+50468 B.1.2外形B.1.2.1钢板不平度不得大于表B.1.2.1的规定。B.1.2.1钢板不平度（mm）公称厚度测量单位长度不平度412＞4～10101000＞10～258＞25722表B.1.2.1规定的不平度只适用于屈服点下限不超过460N/mm（47kgf/mm）的钢板，屈服点超过的以及进行调质的钢板，其不平度的最大值为表B.1.2.1规定的1.5倍。B.1.2.2切边钢板应剪切成直角，切斜和镰刀弯不得使钢板的长度和宽度小于公称尺寸，并须保证订货公称尺寸的最小矩形。B.1.3尺寸测量B.1.3.1钢板的厚度：在距离边部不小于40mm处测量。B.1.3.2钢板的不平度：将钢板自由地放在平台上，除钢板的本身重量外不施加任何压力，用米尺进行测量，测量钢板与米尺之间的最大距离。2钢板按理论和实际重量交货，理论重量计算时，碳钢的密度为7.85g/cm,其他钢种按相应标准规定。B.2碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板(根据GB/T3274-1988)B.2.1表面质量B.2.1.1钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮。钢板不得有分层。B.2.1.2钢板表面允许有不妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮、铁锈，由于压入氧化铁皮脱落所引起的不显著的粗糙、划痕，轧辊千万的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度不得超过钢板厚度公差之半，对低合金钢板并应保证不超过允许的最小厚度。B.2.1.3钢板表面的缺陷不允许焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围，对低合金钢板并应保证不超过钢板允许的最小厚度。B.2.1.4成卷钢带允许带缺陷交货，但表面带缺陷质量不正常部分不得超过每卷钢带总469 长度的10%。B.2.1.5切边钢板的边缘不得有锯齿形凹凸，但允许有深度不大于2mm，长度不大于25mm的个别发纹。不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过钢板宽度偏差之半，并且不得使钢板小于公称宽度。B.2.1.6根据供需双方协议，厚度大于10mm的钢板可逐张进行超声波检验，检验方法由双方协商确定。B.2.2检验方法B.2.2.1每批钢板的检验项目，取样数量、取样方法和试验方法应符合下表的规定。表B.2.2.1钢板的检验项目取样数量序号检验项目取样方法试验方法个11化学分析GB222GB223（每炉罐号）GB2282拉伸1GB63973冷弯1GB2975GB2324常温冲击3GB21065低温冲击3GB4159B.2.2.2钢板的表面质量用肉眼检查。B.2.3检验规则B.2.3.1钢板应成批验收，每批应由同一炉罐号，同一热处理制度（指经热处理者）的钢板组成，重量不得超过60t。同一批钢板厚度不大于10mm者，厚度差不得大于2mm；厚度大于10mm者，厚度差不得大于3mm。B.2.3.2用公称容量不大于30t炼钢炉冶炼的钢或连铸坯轧成的钢板、钢带组成的混合批，应符合GB700和GB1591的规定。B.2.3.3钢带的复验和其他验收规则应符合GB247、GB700和GB1591的规定。B.3热轧钢板表面质量的一般要求（根据GB/T14977-1994）B.3.1缺陷的限度B.3.1.1缺陷深度和影响面积的限度470 1深度缺陷的深度应从缺陷的附近清除氧化铁皮后的产品表面进行测量。2影响面积1）对于孤立的点状缺陷。以比缺陷的外接圆大50mm为半径围绕缺陷画圆来确定影响面积，如图B.3.1.1-1所示。图B.3.1.1-1孤立的点状不连续影响面积如果这种缺陷靠近板边，以画圆在板内的实际面积来确定影响面积。2）在缺陷以聚集或线状出现的情况下，用距聚集或线状缺陷的外接矩形或方形50mm画矩形或方形来确定影响面积，如图B.3.1.1-2、图B.3.1.1-3所示。50505050图B.3.1.1-2聚集的不连续影响面积471 图B.3.1.1-3点状不连续影响面积如果这种缺陷是靠近板边，以画矩形或方形在板内的实际面积来确定影响面积。3缺陷深度和影响面积的限度缺陷按深度及影响面积分为A、B、C、D、E五个等级。1）A级缺陷：钢板表面不允许有气泡、结疤、裂纹、拉裂、折叠、夹杂和压入氧化皮等深的、尖锐的缺陷。这些缺陷是有害于产品使用的，不考虑其深度和数量。A级缺陷均需要修整。2）B级缺陷：深度不超过表B.3.1.1-1规定的生产工艺中所不可避免的缺陷，这是允许的，且不考虑其数量。除B.3.1.2条第2款中规定外，B级缺陷不需要修整。3）C级缺陷：深度超过表B.3.1.1-1规定但不超过表B.3.1.1-2规定，且总的影响面积不大于检验面积5%的除B.3.1.2条第2款中规定外，C级缺陷不需要修整。表B级缺陷的深度限度B.3.1.1-1钢板公称厚度缺陷最大允许深度＜7.50.2≥7.5＜250.3≥25＜400.4≥40＜800.5≥800.64）D级缺陷：深度超过表B.3.1.1-1规定但不超过表B.3.1.1-2规定，且总的影响面积大于检验面积5%的缺陷。D级缺陷均需要休整。表C级和D级缺陷的深度限度B.3.1.1-2钢板公称厚度缺陷最大允许深度＜7.50.4≥7.5＜250.5≥25＜400.6≥40＜800.8≥800.95）E级缺陷：深度超过表B.3.1.1-2规定的缺陷。472 E级缺陷均需要修整。B.3.1.2缺陷下面钢板的厚度的限度对厚度的限度规定适用于钢板两个面上的两个相对的缺陷（或修磨面）之间的剩余厚度。1对于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和在合同中规定的特殊用途的钢板，缺陷下面钢板的厚度应不小于相应钢板产品标准中规定的最小允许厚度。2对于除B.3.1.2条第1款中规定外的钢板，如果缺陷下面钢板的厚度小于相应钢板产品标准规定的最小允许厚度：影响面积的总和超过检验面积的15%的B级缺陷需要修整。影响面积的总和超过检验面积的2%的C级缺陷需要修整。B.3.1.3钢板以不去除氧化铁皮状态交货时，若表面存在可见的缺陷，则缺陷深度、影响面积的限度不得超过第B.3.1.1和B.3.1.2条中的规定。用户进行加工后，发现的由于生产过程造成的超过第B.3.1.1和B.3.1.2条规定的缺陷，允许按照第B.3.1.4条的规定对钢板进行修整。B.3.1.4钢板以去除氧化铁皮状态交货时，若存在缺陷，不得超过第B.3.1.1和B.3.1.2条规定的限度。B.3.2缺陷的修整钢板的修整可以在生产厂或用户进行。B.3.2.1修磨：所有A、D、E级缺陷，以及超出第3.2条规定限度的B级、C级缺陷，应进行局部修磨或整个表面修磨。缺陷应完全修磨干净。修磨面应光滑地过渡到钢板表面。且宽深比不小于6:1。B.3.2.2修磨的程度限度1对于锅炉、压力容器、船体结构用的钢板和在合同中规定的特殊用途的钢板，修磨后的厚度不应小于钢板产品标准规定的最小允许厚度。2对于除本条第1款中规定外的钢板，修磨后的厚度应符合如下规定：1）对于厚度小于7.5mm的钢板，不得比产品标准规定的最小允许厚度小0.3mm。2）对于厚度7.5～＜15mm的钢板，不得比产品标准规定的最小允许厚度小0.4mm。3）对于厚度大于或等于15mm的钢板，不得比公称厚度小7%。在任何情况下，修磨473 后的钢板厚度，应不得比公称厚度小3mm。3对在有关产品标准中规定的最小允许厚度以下的厚度部分的修磨面积：21）单个修磨面积应不大于0.25m。22）钢板一面的全部修磨面积总和，对于一面表面积小于12m的钢板，应不大于面积2的5%。对于一面表面积不小于12m的钢板，应不大于面积的2%。两个修磨面之间的距离应不大于它们的平均宽度。注：修磨面积是指剩余钢板厚度小于规定的最小允许厚度部分的面积。4第B.3.2.2条第2款中的技术要求也适用于钢板两个面上的两个相对修磨面之间的剩余厚度。B.3.2.3焊补1钢板表面存在缺陷，如不能按第B.3.2.2条规定用修磨方法清理的缺陷，经用户或检验部门同意，可以用铲凿修磨后进行焊补。焊补清理的规定必须参照相应的质量标准，由供需双方协商确定。2对于所用的焊补清理，生产厂应提供附带草图的报告，说明缺陷的尺寸和部位以及焊补工艺的全部细节，包括焊补消耗材料，使用非破坏性检验和焊后热处理。B.4厚度方向性能钢板(根据GB5313-85)22B.4.1附录B.4适用于厚度为15～150mm，屈服点不大于51kgf/mm（500N/mm）的镇静钢的钢板。22对于厚度小于15mm和大于150mm或屈服点大于51kgf/mm（500N/mm）的钢板应在订货时协商。B.4.2钢板的抗层状撕裂性能采用厚度方向拉力试验的断面收缩率来评定。B.4.3技术要求B.4.3.1钢的硫含量（熔炼分析）应符合表B.4.3.1的规定。表B.4.3.1钢的硫含量Z向性能级别Z15Z25Z35含硫量，%不大于0.010.0070.005B.4.3.2钢板厚度方向性能级别及其断面收缩率的平均值和单个值应符合表B.4.3.2的规定。474 表钢板断面收缩率B.4.3.2断面收缩率ψz，%级别三个试样平均值(不小单个试样值(不小于)于_)Z151510Z252515Z353525B.4.4按本标准交货的钢板，必须根据订货时协商的方法和标准进行超声波检查。475 附录C热轧H型钢（根据GB/T11263-1998）C.0.1尺寸、外形、重量及允许偏差C.0.1.1H型钢、H型钢桩的截面尺寸、理论重量、应分别每个符合表C.0.1.1-1、表C.0.1.1-2的规定。表C.0.1.1-1H型钢截面尺寸及理论重量型号（高截面尺寸（mm）型号（高截面尺寸（mm）类理论重类理论重度×宽度×宽别H×Bt1t2量kg/m别H×Bt1t2量kg/m度）度）100×100100×1006817.2100×50100×50579.54125×125125×1256.5923.8125×60125×606813.3150×150150×15071031.9150×75150×755714.3175×175175×1757.51140.3175×90175×905818.2H200×200200×20081250.5198×994.5718.5200×100W250×250250×25091472.4200×1005.5821.7300×300101594.5248×1245825.8300×300250×125300×3051515106250×1256929.7350×350350×3501219137298×1495.5832.6300×150400×400400×4001321172300×1506.5937.3H150×100148×1006921.4346×1746941.8N350×175200×150194×1506931.2350×17571150250×175244×17571144.1396×19971156.7400×200300×200294×20081257.3400×20081366350×250340×25091479.7446×19981266.7H450×200400×300390×3001016107450×20091476.5M450×300440×3001118124496×19991479.5500×200482×3001115115500×200101689.6500×300488×3001118129596×199101595.1600×200582×3001217137600×2001117106600×300588×3001320151700×300700×3001324185476 表C.0.1.1-2H型钢桩截面尺寸及理论重量型号（高截面尺寸（mm）型号（高截面尺寸（mm）类理论重类理论重度×宽度×宽别H×Bt1t2量kg/m别H×Bt1t2量kg/m度）度）200×200200×204121256.7350×3501219137350×350244×252111164.4350×3571919156250×250250×255141482.2388×4021515141294×302121285394×4051818169HPHP300×300300×300101594.5400×4001321172400×400300×3051515106400×4082121197338×3511313106414×4051828233350×350344×3541616131428×4072035284C.0.1.2尺寸、外形允许偏差1宽、中、窄翼缘H型钢的尺寸、外形及允许偏差应符合表C.0.1.2-1的规定。表宽、中、窄翼缘H型钢尺寸、外形允许偏差C.0.1.2-1项目允许偏差图示（型号）高度±2.0＜400高度H≥400～＜600±3.0≥600±4.0（型号）高度±2.0＜100宽度B≥100～200±2.5≥200±3.02t/2＜16±0.7H≥16～＜25±1.0t1t1≥25～＜40±1.5厚≥40±2.0度＜16±1.0≥16～＜25±1.5t22B/4≥25～＜40±1.7tH≥40±2.0≤7m+40，0长度每增加1m长度或不足1m时：＞7m在上述正偏差基础上加5mm477 表宽、中、窄翼缘H型钢尺寸、外形允许偏差C.0.1.2-1项目允许偏差图示T≤1.0%B,但（型号）高度允许偏差的最T≤300翼缘小值为1.5mmT斜度TT≤1.2%B,但（型号）高度T允许偏差的最＞300小值为1.5mm（型号）高度≤长度的适用于上下、左右大弯曲弯曲≤3000.15%度（型号）高度≤长度的＞3000.10%（型号）高度≤300且（型±2.5s=b1-b2中心号）宽度≤200b1b2偏差S（型号）高度＞300且（型±3.5号）宽度＞200（型号）高度腹板≤2.0＜400弯曲≥400～＜600≤2.5W度W≥600≤3.0e≤1.6%×（H或B）但允许偏BH端面斜度e差的最小值为e3.0mme2H型钢桩的尺寸、外形允许偏差应符合表C.0.1.2-2的规定。478 表C.0.1.2-2H型钢桩的尺寸、外形允许偏差项目允许偏差图示（型号）高度±3.0＜400高度H（型号）高度±4.02≥400t/2H宽度B全部±3.0t1+不规定≤13–0.8mm厚度+不规定t1、t2t2B/4＞13–6%×（t1或Ht2）长度+不规定，0（型号）高度T≤1.2%B翼缘斜≤300TT度T（型号）高度T≤1.5%BT＞300（型号）高度≤长度的≤3000.20%弯曲度适用于上下、左右大弯曲（型号）高度≤长度的＞3000.10%（型号）高度±3.0b1-b2中心偏≤300s=差S（型号）高度b1b2±4.5＞300e≤1.6%×（HBH端面斜度e或B）ee3根据需方的要求，H型钢、H型钢桩的尺寸、外形允许偏差也可按供需双方协议执行。4H型钢、H型钢桩的切断面上不得有大于5mm的毛刺。5H型钢、H型钢桩不得有明显的扭转。C.0.1.3重量及允许偏差1H型钢、H型钢桩按理论重量交货。经供需双方协议并在合同中注明，亦可按实际3重量交货(理论重量按密度为7.85t/m计算)。479 2根据需方要求，并在合同中注明，交货重量允许偏差应符合表C.0.1.3的规定。允许偏差的计算方法为实际重量与理论重量之差除以理论重量，以百分率表示。表C.0.1.3H型钢、H型钢桩重量允许偏差类别重量允许偏差单根H型钢的重量偏差不超过±6%宽、中、窄翼缘H型钢一批交货重量偏差不超过±4%H型钢桩不规定C.0.2标记举例H型钢、H型钢桩的规格标记采用：高度H×宽度B×腹板厚度t1×翼缘厚度t2表示。H340×250×9×14C.0.3技术要求C.0.3.1钢的牌号和化学成分经供需双方协议，H型钢、H型钢桩的牌号和化学成分（熔炼分析），应符合GB700或GB712或GB714或GB/T1591或GB4171的有关规定。也可供应其他牌号和化学成分的H型钢。C.0.3.2力学性能经供需双方协议，热轧H型钢、H型钢桩的力学性能应符合GB700或GB712或GB714或GB/T1591或GB4171的有关规定。也可按其他力学性能和工艺性能指标供货。C.0.3.3表面质量1H型钢、H型钢桩的表面不允许有影响使用的裂缝、折叠、结疤、分层和夹杂。局部的发纹。拉裂、凹坑、凸起、麻点及刮痕等缺陷允许存在，但不得超出厚度尺寸允许偏差。2H型钢、H型钢桩表面的缺陷，允许用砂轮打磨或焊补的方法，进行缺陷的清除或修补。此时应按以下两项执行。1）砂轮机清理（1）清理后H型钢、H型钢桩截面尺寸，必须在允许偏差范围内。在征得用户同意的情况下，也可根据不同的用途，放宽此限制。（2）清理处与原轧制表面的交界面应圆滑无棱角。清理宽度不得小千清理深度的5倍。2）焊补480 （1）H型钢、H型钢桩的表面缺陷，在焊补前应采取铲除或砂轮打磨等适当方法完全除净，然后进行堆焊修补。焊补后必须进行修磨，并应保持与原轧制面一致；（2）焊补前所去除的缺陷部分深度，必须小于被清理面厚度的30%；（3）焊补面积必须小于H型钢、H型钢桩总表面积的2%；（4）焊补必须根据钢类，采用适当的焊补工艺进行；（5）H型钢、H型钢桩的焊接外缘不得存在咬边及焊瘤。加强焊缝其焊波高度应至少高于原轧制表面1.5mm，用铲除或砂轮等方法清理加强焊缝焊波时，必须保证与原轧制表面同一高度。C.0.4检验规则取样规则1拉伸、弯曲和冲击等样式的样坯，应从H型钢或H型钢桩翼缘上四分之一沿轧制方向切取。2H型钢、H型钢桩的取样方法按本标准附录G的规定执行。481 附录D普通型材D.1热轧工字钢（根据GB706-88）D.1.1热轧工字钢的尺寸、外形、重量及允许偏差截面尺寸及允许偏差D.1.1.1工字钢的尺寸、理论重量应符合表D.1.1.1的规定。表D.1.1.1工字钢的截面尺寸、理论重量尺寸，mm截面面积理论重量型号2h（高度）b（腿宽）d（腰厚）cmkg/m10100684.514.31511.26112.6126745.018.11814.22314140805.521.51616.89016160886.026.13120.51318180946.530.75624.14320a2001007.035.57827.92920b2001029.039.57831.06922a2201107.542.12833.07022b2201129.546.52836.52425a2501168.048.54138.10525b25011810.053.54142.03028a2801228.555.40443.49228b28012410.561.00447.888323201309.567.15652.71732b32013211.573.55657.74132c32013413.579.95662.76536a36013610.076.48060.03736b36013812.083.68065.68936c36014014.090.88071.34140a40014210.586.11267.59840b40014412.594.11273.87840c40014614.5102.11280.15845a45015011.5102.44680.42045b45015213.5111.44687.48545c45015415.5120.44694.55050a50015812.0119.30493.65450b50016014.0129.304101.50450c50016216.0139.304109.35456a56016612.5135.435106.31656b56016814.5146.635115.10856c56017016.5157.835123.90063a63017613.0154.658121.40763b63017815.0167.258131.298482 6363018017.0179.858141.189D.1.1.2工字钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差应符合表D.1.1.2的规定。表D.1.1.2工字钢的高度、腿宽度、腰厚度尺寸允许偏差允许偏差，mm型号高度h腿宽度b腰厚度d≤14±2.0±2.0±0.5＞14～18±2.5＞18～30+3.0±0.7±3.0＞30～40±3.5±0.8＞40～63±4.0±4.0±0.9工字钢平均腿厚度的允许偏差为±0.06t。工字钢的弯腰挠度不应超过0.15d。工字钢腿的外缘斜度，单腿不大于1.5%b，双腿不大于2.5%b。工字钢腿端、肩钝化不得使直径等于0.18t的圆棒通过。D.1.1.3长度及允许偏差1通常长度工字钢的通常长度应符合表D.1.1.3-1的规定。表工字钢的通常长度D.1.1.3-1型号长度，m10～185～1920～636～192定尺、倍尺长度工字钢按定尺或倍尺长度交货时，应在合同中注明。其长度允许偏差应符合表D.1.1.3-2的规定。表工字钢长度允许偏差D.1.1.3-2定尺、倍尺长度，m允许偏差，mm+40≤80+80＞80D.1.2外形483 D.1.2.1弯曲度工字钢每米弯曲度不大于2mm，总弯曲度不大于总长度的0.2%。D.1.2.2扭转工字钢不得有明显的扭转。D.1.3重量及允许偏差D.1.3.1工字钢按理论重量或实际重量交货。3D.1.3.2工字钢计算理论重量时，钢的密度为7.85g/cm。D.1.3.4根据双方协议，工字钢每米重量允许偏差不得超过-5%～+3%。D.1.4检查方法D.1.4.1尺寸检查方法1检查高度以腰的高度为准。2检查弯腰挠度用直尺和塞尺测量。3检查腿的外缘斜度，按图D.1.4.1-1用样板测量P和Q及M与N之差的绝对值，不得超过本标准D.1.1.2规定。QQMNNMPbPb图D.1.4.1-1检查腿的外缘斜度示意图4检查腿端钝化按图D.1.4.1-2用样板和圆棒测量，测量时不得使直径等于0.18t的圆棒通过腿端钝化部位。123484 图D.1.4.1-2检查腿端钝化示意图1-矩形样板；2-检查圆棒；3-工字钢5检查工字钢的长度用直尺或卷尺测量。D.1.4.2检查部位工字钢的弯腰挠度和外缘斜度在距端头不小于750mm处进行检查。D.2热轧槽钢（根据GB707-88）D.2.1截面尺寸及允许偏差D.2.1.1槽钢的尺寸、理论重量应符合表D.2.1.1的规定。表D.2.1.1槽钢的尺寸、理论重量尺寸，mm截面面积理论重量型号D（腹板厚2H（高度）B（宽度）cm㎏/m度）550374.56.9285.4386.363404.88.4516.634880435.010.2488.04510100485.312.74810.00712.6126535.515.69212.31814a140586.018.51614.53514b140608.021.31616.73316a160636.521.96217.24016160658.525.16219.75218a180687.025.69920.17418180709.029.29923.00020a200737.028.83722.63720200759.032.83725.77722a220777.031.84624.99922220799.036.24628.45325a250787.034.91727.41025b250809.039.91731.33525c2508211.044.91735.26028a280827.540.03431.42728b280849.545.63435.82328c2808611.551.23440.21932a320888.048.51338.08332b3209010.054.91343.10732c3209212.061.31348.13136a360969.060.91047.814485 36b3609811.068.11053.46636c36010013.075.31059.11840a400L0010.575.06858.92840b40010212.583.06865.20840c40010414.591.06871.488D.2.1.2槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差应符合表D.2.1.2的规定。表D.2.1.2槽钢的高度h、腿宽度b、腰厚度d尺寸允许偏差允许偏差，mm型号高度h腿宽度b腰厚度d5～8±1.5±1.5±0.4＞8～14±2.0±0.5±2.0＞14～18±2.5±0.6＞18～30±3.0±0.7±3.0＞30～40±3.5±0.8D.2.1.3槽钢平均腿厚度的允许偏差为±0.06t。D.2.1.4槽钢的弯腰挠度不应超过0.15d。D.2.1.5槽钢腿的外缘斜度，单腿不大于1.5%b，双腿不大于2.5%b。D.2.1.6槽钢腿端、肩钝化不得使直径等于0.18t的圆棒通过。D.2.2长度及允许偏差D.2.2.1通常长度槽钢的通常长度应符合表D.2.2.1的规定。表D.2.2.1槽钢的通常长度型号长度，m5～85～12＞8～185～19＞18～406～19D.2.2.2定尺、倍尺长度槽钢按定尺或倍尺长度交货时，应在合同中注明。其长度允许偏差应符合表D.2.2.2的规定。表D.2.2.2槽钢长度允许偏差定尺、倍尺长度，m允许偏差，mm+40≤80+80＞80486 D.2.3外形D.2.3.1弯曲度槽钢每米弯曲度不大于3mm，总弯曲度不大于总长度的0.3%。D.2.3.2扭转槽钢不得有明显的扭转。D.2.4重量及允许偏差槽钢按理论重量或实际重量交货。3槽钢计算理论重量时，钢的密度为7.85g/cm。槽钢截面面积的计算公式为：22hd+2t（b-d）+0.349（r—r1）根据双方协议，槽钢每米重量允许偏差不得超过-5%～+3%。D.2.5检查方法D.2.5.1尺寸检查方法1检查高度以腰的高度为准。2检查腿宽应免除腰不平的影响。3检查弯腰挠度用直尺和塞尺测量。4检查腿的外缘斜度按图D.2.5.1-1，用样板测量P和Q及M与N之差的绝对值，不得超过D.2.1.2的规定。MMMQQQ图D.2.5.1-1检查腿的外缘斜度示意图5检查腿端、肩钝化按图D.2.5.1-2用样板和圆棒测量，测量时不得使直径等于0.18t的圆棒通过钝化部位。487 123图D.2.5.1-2检查腿端和肩钝化示意图1-矩形样板；2-检查圆棒；3-槽钢的腿6检查槽钢的长度用直尺或卷尺测量。D.2.5.2检查部位槽钢的弯腰挠度和外缘斜度在距端头不小于750mm处进行检查。488 附录E结构用无缝钢管（根据GB8162-1999）E.0.1尺寸、外形、重量E.0.1.1外径和壁厚钢管分热轧（挤压、扩）和冷拔（轧）两种。其外径和壁厚应符合GB/T17395的规定。E.0.1.2外径和壁厚的允许偏差钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表E.0.1.2的规定。当需方事先未在合同中注明钢管尺寸允许偏差时，钢管外径和壁厚的允许偏差按普通级供货。根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可生产表E.0.1.2规定以外尺寸允许偏差的钢管。表E.0.1.2外径和壁厚的允许偏差钢管尺寸允许偏差钢管种类mm普通级高级外径＜50±0.50mm±0.40mmD≥50±1%±0.75%±12.5%（最小值为±10%（最小值为20.30热轧（挤压＜420.40mm）mm）扩）管壁厚+15%S≥4～20±10%-12.5%＞20±12.5%±10%6～10±0.20mm20.10mm外径＞10～3020.40mm20.20mmD＞30～50±0.45mm±0.25mm冷拔（轧）＞50±1%20.5%管≤1±0.15mm±0.12mm+15%壁厚＞1～3±10%-10%S+12.5＞3±10%-10%注：对外径不小于351mm的热扩管，壁厚允许偏差为±18%E.0.1.3长度1通常长度钢管的通常长度规定如下：热轧（挤压、扩）钢管……………………………………………3000～12000mm冷拔（轧）钢管……………………………………………………2000～10500mm489 2定尺和倍尺长度钢管的定尺长度应在通常长度范围内，长度允许偏差规定如下：+10长度≤6000mm………………………………………………………0mm+15长度＞6000mm………………………………………………………0mm+20钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内，全长允许偏差为0mm。每个倍尺长度应按下列规定留出切口余量：外径≤159mm……………………………………………………………5～10mm外径＞159mm…………………………………………………………10～15mm3范围长度钢管的范围长度应在通常长度范围内。E.0.1.4弯曲度钢管的弯曲度不得大于如下规定：壁厚≤15mm………………………………………………………………1.5mm/m壁厚＞15mm～30mm…………………………………………………2.0mm/m壁厚＞30mm或外径≥351mm……………………………………………3.0mm/mE.0.1.5端头外形钢管的两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清除。E.0.1.6交货重量31钢管的交货重量按GB/T17395的规定（钢的密度按7.85kg/dm计算）。2重量允许偏差根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的实际重量与理论重量的允许偏差为：单根钢管：±10%；每批最少为10t的钢管：±7.5%。E.0.2技术要求E.0.2.1钢的牌号和化学成分1钢管由10、20、35、45、Q345等牌号的钢制造。根据需方要求，经供需双方协商，可生产其他牌号的钢管。490 2钢的牌号及化学成分（熔炼分析）应符合GB/T699、GB/T1591或GB/T3077的规定。钢管按熔炼成分验收。3当需方提出做成品分析时，钢管的化学成分允许偏差应符合本标准附录F的规定。E.0.2.3交货状态热轧（挤压、扩）钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷拔（轧）钢管应以热处理状态交货，根据需方要求，经供需双方协商，也可以冷拔（轧）状态交货。E.0.2.4力学性能1热轧状态或热处理（正火或回火）状态交货的优碳钢、低合金钢钢管的纵向力学性能应符合表E.0.2.4的规定。2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，外径大于57mm，壁厚不小于14mm的钢管可做室温V型冲击试验，其冲击功应填入质量证明书，合金结构钢管可提供试样热处理后的断面收缩率，其值应符合GB/T3077的规定。E.0.2.5工艺试验1压扁试验由10、20、Q345钢制造的钢管，对于外径为22～400mm，并且壁厚与外径比值不大于10%的钢管应进行压扁试验，其平板间距日值应符合表E.0.2.4的规定。压扁试验后，试样应无裂缝或裂口。2扩口试验根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，对壁厚不大于8mm的钢管可做扩口试验，顶心锥度为30°、45°、60°中的一种，扩口后试样不得出现裂缝或裂口。扩口试样外径的扩口率应符合表E.0.2.5的规定。491 表E.0.2.4优碳钢、低合金钢管的纵向力学性能抗拉强度屈服点σS，MPa断后伸长率压扁试验序牌σb钢管壁厚δ5平板间距号号MPa≤16mm＞16～30mm＞30mm%Hmm不小于110335205195185242/3D220390245235225202/3D3355103052952851744559033532531514Q345490325315305217/8D5注：1D为钢管外径。2压扁试验的平板间距（H）最小值应是钢管壁厚的5倍。表E.0.2.5钢管外径扩口率钢管外径扩口率，%钢种内径/外径≤0.6＞0.6～0.8＞0.8优碳钢101217低合金钢810153弯曲试验根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，外径不大于22mm的钢管可做弯曲试验，弯曲角度为90°，弯心半径为钢管外径的6倍，弯曲处不得出现裂缝或裂口。E.0.2.6表面质量钢管的内外表面不得有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。这些缺陷必须完全清除，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。深度不超过壁厚负偏差的其他缺陷允许存在。E.0.2.7超声波检验根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可进行超声波检验，对比样管外表面纵向缺口槽深度等级应符合GB/T5777-1996附录C中C10的规定。E.0.3试验方法E.0.3.1钢管尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根进行测量。E.0.3.2钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根进行目视检查。492 E.0.3.3钢管的其他检验项目应符合表E.0.3.3的规定。表E.0.3.3钢管检验项目序号检验项目试验方法取样数量GB/T2221化学成分每炉（罐）取1个试样GB/T2232拉伸试验GB/T228每批在两根钢管上各取一个试样3压扁试验GB/T246每批在两根钢管上各取一个试样4扩口试验GB/T242每批在两根钢管上各取一个试样5弯曲试验GB/T244每批在两根钢管上各取一个试样6硬度试验GB/T231每批在两根钢管上各取一个试样7V型冲击试验GB/T229每批在两根钢管上各取三个试样8超声波检验GB/T5777逐根E.0.4检验规则E.0.4.1取样数量每批钢管各种性能检验的取样数量应符合表E.0.3.3的规定。E.0.4.2复验和判定规则钢管的复验和判定规则应符合GB/T2102的规定。E.0.5包装、标志和质量证明书钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定。493 附录F钢的化学分析用试样取样法及成品化学分析允许偏差(根据GB222-84)F.1成品分析取样F.1.1取样总则F.1.1.1用于钢的化学成份成品分析的试样，必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成份，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。F.1.1.2化学分析用的试样样屑，可以钻取、刨取，或用某些工具机制取。样屑应粉碎并混合均匀。制取样屑时，不能用水、油或其它润滑剂，并应去除表面氧化铁皮和脏物。成品钢材还应去除脱碳层、渗碳层、涂层、镀层金属和其它外来物质。F.1.1.3当用钻头采取试样样屑时，对小断面钢材成品分析，钻头直径应尽可能的大，至少不应小于6mm；对大断面钢材成品分析，钻头直径不应小于12mm。F.1.2成品分析取样F.1.2.1成品分析用的试样样屑，应按下列方法之一采取，不能用下列方法采取时，由供需双方协议。1大断面钢材1)大断面的初轧坯、方坯、扁坯、圆钢、方钢、锻钢件等，样屑应从钢材的整个横断面或半个横断面上刨取；或从钢材横断面中心至边缘的中间部位（或对角线1/4处）平行于轴线钻取；或从钢材侧面垂直于轴中心线钻取，此时钻孔深度应达钢材或钢坯轴心处。2)大断面的中空锻件或管件，应从壁厚内外表面的中间部位钻取，或在端头整个横断面上刨取。2小断面钢材小断面钢材包括圆钢、方钢、扁钢、工字钢、槽钢、角钢、复杂断面型钢、钢管、盘条、钢带、钢丝等，不适用本条第一款的规定取样时，可按下列规定取样。1)从钢材的整个横断面上刨取（焊接钢管应避开焊缝）；或从横断面上沿轧制方向钻取，钻孔应对称均匀分布；或从钢材外侧面的中间部位垂直于轧制方向用钻通的方法钻取。2)当按本条第一款第一项的规定不可能时，如钢带、钢丝，应从弯折迭合或捆扎成494 束的样块横断面上刨取，或从不同根钢带、钢丝上截取。3)钢管可围绕其外表面在几个位置钻通管壁钻取，薄壁钢管可压扁迭合后在横断面上刨取。3钢板1)纵轧钢板钢板宽度小于1m时，沿钢板宽度剪切一条宽50mm的试料；钢板宽度大于或等于1m时，沿钢板宽度自边缘至中心剪切一条宽50mm的试料。将试料两端对齐，折迭1~2次或多次，并压紧弯折处，然后在其长度的中间，沿剪切的内边刨取，或自表面用钻通的方法钻取。2)横轧钢板自钢板端部与中央之间，沿板边剪切一条宽50mm、长500mm的试料，将两端对齐，折迭1~2次或多次，并压紧弯折处，然后在其长度的中间，沿剪切的内边刨取，或自表面用钻通的方法钻取。3)厚钢板不能折叠时，则按上述两项所述相应折迭的位置钻取或刨取，然后将等量样屑混合均匀。F.1.2.2沸腾钢除在技术条件中或双方协议中有特殊规定外，不做成品分析。F.2成品化学成分允许偏差F.2.1成品化学成分允许偏差值如表F.2.1-1表F.2.1-2所示。表F.2.1-1适用于普通碳素钢和低合金钢，表F.2.1-2适用于优质碳素钢和合金钢（不包括低合金钢、不锈钢、耐热钢、高速钢）。一种钢的成品化学成分允许偏差，只能使用一个表，不能两个表同时混用。F.2.2成品分析所得的值，不能超过规定化学成分范围的上限加上偏差，或不能超过规定化学成分范围的下限减下偏差。同一熔炼号的成品分析，同一元素只允许有单向偏差，不能同时出现上偏差和下偏差。F.2.3成品化学成分允许偏差除在产品标准或订货单中另有规定者外，均应符合本附录的规定。495 表F.2.1-1普通碳素钢和低合金钢成品化学成分允许偏差规定化学成分范围，允许偏差，%元素%上偏差下偏差*0.03C0.02*0.02≤0.800.050.03Mn＞0.800.100.08≤0.350.030.03Si＞0.350.050.05S≤0.0500.005≤0.0500.005P规定范围时：0.010.01V≤0.200.020.01Ti≤0.200.020.02Nb0.015~0.0500.0050.005Cu≤0.400.050.05Pb0.15~0.350.030.03*0.03适用于普通碳素结构钢；0.02适用于低合金钢F.2.1-2优质碳素钢和合金钢成品化学成分允许偏差规定化学成分范围允许偏差%元素%上偏差下偏差≤0.500.01*0.01C＞0.500.020.02≤1.000.030.03Mn＞1.00~≤2.000.040.04＞2.000.050.05≤0.370.030.03Si＞0.37~≤1.500.040.04＞1.500.050.05≤1.000.030.03＞1.00~≤2.000.050.05Ni＞2.00~≤5.000.070.07＞5.000.100.10≤0.900.030.03＞0.90~≤2.500.050.05Cr＞2.50~≤4.000.100.10＞4.000.150.15≤0.200.010.01Mo＞0.20~≤0.600.020.02＞0.600.030.03496 ≤0.100.010.01V＞0.10~≤0.900.020.02＞0.900.030.03≤1.000.040.04＞1.00~≤2.000.050.05W＞2.00~≤4.000.080.08＞4.000.100.10≤0.100.030.03Al＞0.10~≤0.600.040.04＞0.600.050.05≤1.000.030.03Cu＞1.000.050.05Ti≤0.200.02B0.001~0.0050.00050.0005Nb0.010~0.0300.0050.005Pb0.15~0.350.030.030.005S规定范围时：0.020.010.08~0.350.005P规定范围时：0.010.010.05~0.15*08和10号钢的碳含量允许上偏差可为0.02，此时不允许有下偏差。497 附录G钢及钢产品力学性能试验取样(根据GB/T2975-1998)G.0.1一般要求G.0.1.1本附录规定了GB/T2957-1998中定义的型钢、条钢、钢板和钢管的拉伸、冲击和弯曲试验取样位置要求。经供需双方协商，本附录也可用于其他金属产品的取样。如产品标准或供需双方协议对取样另有规定，应按其规定执行。G.0.1.2在产品不同位置取样时，力学性能会有差异。当按本附录规定的位置取样时，则认为具有代表性。G.0.1.3应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。试料应有足够的尺寸以保证机加工出足够的试样进行规定的试验及复验。G.0.1.4取样时，应对抽样产品、试料、样坯和试样作出标记，以保证始终能识别取样的位置及方向。G.0.1.5样坯加工余量的选择1取样时，应防止过热、加工硬化而影响机械性能。2用烧割法切取样坯时，从样坯切割线至试样边缘必须留有足够的加工余量。一般应不小于钢产品的厚度或直径，但最小不得少于20mm。对于厚度或直径大于60mm的钢产品，其加工余量可根据供需双方协议适当减少。3冷剪样坯所留的加工余量按表G.0.1.5选取：表G.0.1.5冷剪样坯所留的加工余量(mm)直径或厚度加工余量≤44＞4~10厚度或直径＞10~2010＞20~3515＞3520G.0.1.6应在钢产品表面切取弯曲样坯，弯曲试样应至少保留一个表面，当机加工和试验机能力允许时，应制备全截面或全厚度弯曲试样。G.0.1.7当要求取一个以上试样时，可在规定位置相邻处取样。G.0.1.8取样的方向应由产品标准或供需双方协议规定。G.0.2试料的状态G.0.2.1按照产品标准规定，取样的状态分为交货状态和标准状态。498 G.0.2.2在交货状态下取样时，可从以下两种条件中选择：1产品成型和热处理完成之后取样；2如在热处理之前取样，试料应在与交货产品相同的条件下进行热处理。当需要矫直试料时，应在冷状态下进行，除非产品标准另有规定。G.0.2.3在标准状态下取样时，应按产品标准或订货单规定的生产阶段取样。如必须对试料矫直，可在热处理之前进行热加工或冷加工，热加工的温度应低于最终热处理温度。1热处理之前的机加工：当热处理要求试料尺寸较小时，产品标准应规定样坯的尺寸及加工方法。2样坯的热处理应按产品标准或订货单要求进行。G.0.3型钢G.0.3.1按图G.0.3.1在型钢腿部切取拉伸、弯曲和冲击样坯。如型钢尺寸不能满足要求，可将取样位置向中部位移。注1对于腿部有斜度的型钢，可在腰部1/4处取样[见图G.0.3.1b和d]，经协商也可从腿部取样进行机加工。2对于腿部长度不相等的角钢，可从任一腿部取样。G.0.3.2对于腿部厚度不大于50mm的型钢，当机加工和试验机能力允许时，应按图G.0.3.2a）切取拉伸样坯；当切取圆形横截面拉伸样坯时，按图G.0.3.2b）规定，对于腿部厚度大于50mm的型钢，当切取圆形横截面样坯时，按图G.0.3.2c）规定。G.0.3.3按图G.0.3.3在型钢腿部厚度方向切取冲击样坯。G.0.4圆钢G.0.4.1按图G.0.4.1在圆钢上选取拉伸样坯位置，当机加工和试验机能力允许时，按图G.0.4.1a）取样。G.0.4.2按图G.0.4.2在圆钢上选取冲击样坯位置。499 2/31/3/43见A2.1注1/42/31/312/31/3c)a)b)3/4见A2.1注1/412/31/32/31/31/32/3e)d)f)图G.0.3.1在型钢腿部宽度方向切取样坯的位置腰部腿部tta)t≤50mmb)t≤50mm5mm.12腰部腿部tc)t>50mmt/4图G.0.3.2在型钢腿部厚度方向切取拉伸样坯的位置腰部腿部2mm≤图G.0.3.3在型钢腿部厚度方向切取冲击样坯的位置500 da)全横截面试样b)d≤25mm12.5mmd/4c)d>25mmd)d>50mm图G.0.4.1在圆钢上切取拉伸样坯的位置dd≤2mma)d≤25mmb)25mm25mmd)d>50mm图G.0.4.2在圆钢上切取冲击样坯的位置G.0.5钢板G.0.5.1应在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲或冲击样坯，如图G.0.5.1-1和图G.0.5.1-2所示。G.0.5.2对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板宽度不足，样坯中心可以内移。501 G.0.5.3应按图G.0.5.1-1在钢板厚度方向切取拉伸样坯。当机加工和试验机能力允许时，应按图G.0.5.1-1a）取样。G.0.5.3在钢板厚度方向切取冲击样坯时，根据产品标准或供需双方协议选择图G.0.5.1-2规定的取样位置。ww/4轧制表面w/4t30mma)全厚度试样b)t＞30mmw/4w/4t/4.5mm21c)25mm40mm图G.0.5.1-2在钢板上切取冲击样坯的位置G.0.6钢管G.0.6.1应按图G.0.6.1切取拉伸样坯，当机加工和试验机能力允许时，应按图G.0.6.1a）取样。对于图G.0.6.1c），如钢管尺寸不能满足要求，可将取样位置向中部位移。G.0.6.2对于焊管，当取横向试样检验焊接性能时，焊缝应在试样中部。G.0.6.3应按图G.0.6.3切取冲击样坯。如果产品标准没有规定取样位置，应由生产厂提供。502 如果钢管尺寸允许，应切取10~5mm最大厚度的横向试样。切以横向试样的钢管最小外径Dmin（mm）按下式计算：756.25D=(t-5)+mint-5如果钢管不能取横向冲击试样，则应切取10~5mm最小厚度的纵向试样。G.0.6.4用全截面圆形钢管可作为如下试验的试样：a)压扁试验；b)扩口试验；c)卷边试验；d)环扩试验；e)管环拉伸试验；f)弯曲试验。G.0.6.5应按图G.0.6.5在方形钢管上切取拉伸或弯曲样坯。当机加工和试验机能力允许时，按图G.0.6.54a）取样。G.0.6.6应按图G.0.6.6在方形钢管上切取冲击样坯。试样应远离焊管接头a)全横截面试样b)矩形横截面试样试样应远离焊管接头tc)圆形横截面试样图G.0.6.1在钢管上切取拉伸及弯曲样坯的位置503 试样应远离焊管接头tt≤2mm≤2mmt/4t/4a)冲击试样b)t>40mm冲击试样图G.0.6.3在钢管上切取冲击样坯的位置试样应远离焊管接头a)全横截面试样b)矩形横截面试样图G.0.6.5在方形钢管上切取拉伸及弯曲样坯的位置试样应远离焊管接头≤2mm≤2mm图G.0.6.6在方形钢管上切取冲击样坯的位置504 附录H碳钢焊条（根据GB/T5117）H.0.1型号分类H.0.1.1焊条型号根据熔敷金属的力学性能、药皮类型、焊接位置和焊接电流种类划分（见表H.0.1.1）。H.0.1.2焊条型号编制方法如下：字母“E”表示焊条，前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接（平、立、仰、横），“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型。在第四位数字后附加“R”表示耐吸潮焊条；附加“M”表示耐吸潮和力学性能有特殊规定的焊条；附加“-1”表示冲击性能有特殊规定的焊条。表H.0.1.1焊条型号划分焊条型号药皮类型焊接位置电流种类2E43系列一熔敷金属抗拉强度≧420MPa（43㎏f/mm）交流或直流正、反E4303钛钙型平、立、仰、横接E4315低氢钠型直流反接平、立、仰、横E4316低氢钾型交流或直流反接2E50系列一熔敷金属抗拉强度≥490MPa（50㎏f/mm）交流或直流正、反E5003钛钙型接平、立、仰、横E5015低氢钠型直流反接E5016低氢钾型交流或直流反接注：①焊接位置栏中文字涵义：平——平焊、立——立焊、仰——仰焊、横——横焊、平角焊——水平角焊、立向下——向下立焊。②焊接位置栏中“立”和“仰”系指适用于立焊和仰焊的直径不大于4.0mm的EXX15、EXX16型焊条及直径不大于5.0mm的其他型号焊条。H.0.1.3本标准中完整的焊条型号举例如下：E4315表示焊条药皮为低氢钠型，采用直流反接焊接表示焊条适用于全位置焊接表示熔敷金属抗拉强度的最小值表示焊条505 H.0.2技术要求H.0.2.1尺寸1焊条尺寸应符合表H.0.2.1-1规定。表焊条尺寸（mm）H.0.2.1-1焊条直径焊条长度基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差1.6200～2502.0，2.5250～350±0.05±2.03.2，4.0，5.0350～4505.6，6.0，6.4，8.0450～7001）允许制造直径2.4mm或2.6mm焊条代替2.5mm焊条，直径3.0mm焊条代替3.2mm焊条，直径4.8mm焊条代替5.0mm焊条，直径5.8mm焊条代替6.0mm焊条。2）根据需方要求，允许通过协议供应其他尺寸的焊条。2焊条夹持端长度应符合表H.0.2.1-2规定。表夹持端长度（mm）H.0.2.1-2焊条直径夹持端长度≤4.010～30≥5.015～35H.0.2.2药皮1焊芯和药皮不应有任何影响焊条质量的缺陷。2焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。焊条露芯应符合如下规定：1）低氢型焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的二分之一或1.6mm两者的较小值。2）其他型号焊条，沿长度方向的露芯长度不应大于焊芯直径的三分之二或2.4mm两者的较小值。3）各种直径焊条沿圆周方向的露芯不应大于圆周的一半。3焊条偏心度应符合如下规定：1）直径不大于2.5mm焊条，偏心度不应大于7%；506 2）直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5%；3）直径不小于5.0mm焊条，偏心度不应大于4%。偏心度计算方法如下（见图H.0.2.2）：T-T焊条偏心度=12´100%(T-T)/212式中：T1——焊条断面药皮层最大厚度+焊芯直径；T2——同一断面药皮层最小厚度+焊芯直径。2T1T图H.0.2.2焊条偏心度示意图H.0.2.3T型接头角焊缝1角焊缝表面经肉眼检查应无裂纹、焊瘤、夹渣及表面气孔，允许有个别短而且深度小于1mm的咬边。2角焊缝的焊脚尺寸应符合表H.0.2.3-1的规定，凸形角焊缝的凸度及角焊缝的两焊脚长度之差应符合表H.0.2.3-2的规定。表H.0.2.3-1T形接头角焊缝焊脚尺寸(mm)试板尺寸焊条型号焊条直径不小于焊脚尺寸板厚T板长(不小于)2.54.0250≤3.23.25.0≤4.8立，仰EXX034.010.0300≤6.45.0≤9.512.05.6，6.0300，400平≥6.42.54.0250≤4.03.26.0立，仰≤4.8EXX154.0300≤8.0EXX1610.05.0≥4.8平5.6，6.012.0300，400≥6.4507 注：焊条型号中的“XX”代表“43”或“50”。表H.0.2.3-2T形接头角焊缝凸度与两焊脚之差(mm)焊脚尺寸凸度(不大于)焊脚之差(不大于)≤3.20.81.2≤4.01.2≤4.81.6≤5.62.01.6≤6.42.4≤7.12.8≤8.03.2≤8.72.03.6≤9.54.0H.0.2.4熔敷金属化学成份见表H.0.2.4表H.0.2.4常用焊条熔敷金属化学成份焊条型号CMnSiSPNiCrMoVMnNiCrMoV总量E4303、——E5003E5015、—1.600.750.0350.0401.75E50160.300.200.300.08E4315、—1.25.0901.50E4316注：表中单值均为最大值H.0.2.5力学性能1熔敷金属拉伸试验及E4322型焊条焊缝横向拉伸试验结果应符合表H.0.2.5-1规定。2焊缝金属夏比V型缺口冲击试验结果应符合表H.0.2.5-2规定。表常用焊条拉伸试验要求H.0.2.5-1抗拉强度σb屈服点σs2伸长率δ5焊条型号（kgf/mm（kgf/mmMPaMPa2%））E43系列E4303、E4315、420（43）330（34）22E4316E50系列E500320490（50）400（41）508 E5015、E501622注：表中的单值均为最小值。表常用焊条焊缝金属夏比V型缺口冲击试验要求H.0.2.5-2夏比V型缺口冲击吸收功J（不小于）焊条型号试验温度，℃1）5个试样中3个值的平均值EXX15、EXX1627—30EXX03270注：在计算5个试样中3个值的平均值时，5个值中的最大值和最小值应舍去，余下的3个值要有两个值不小于27J，另一个值不小于20J。H.0.2.6焊缝射线探伤焊缝金属探伤应符合表H.0.2.6规定。表H.0.2.6常用焊条焊缝金属探伤要求焊条型号焊缝金属射线探伤底片要求EXX15、EXX16I级EXX03Ⅱ级H.0.2.7药皮含水量、熔敷金属扩散氢含量低氢型焊条药皮含水量和熔敷金属中芯散氢含量应符合表H.0.2.7规定。低氢型焊条制造厂可向用户提供焊条药皮含水量或熔敷金属中扩散氢含量的任一种检验结果，如有争议应以焊条药皮含水量结果为准。表H.0.2.7低氢型焊条药皮含水量和熔敷金属中扩散氢含量熔敷金属扩散氢含量，mL/100g药皮含水量，%（不大于）（不大于）焊条型号色谱法或水银正常状态吸潮状态甘油法法EXX15、EXX160.608.012.0H.0.3检验规则成品焊条由制造厂质量检验部门按批检验。H.0.3.1批量划分每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料、以同样涂料配方及制造工艺制成。EXX01、EXX03及E4313型焊条的每批最高量为100t，其他型号焊条的每批最高量为50t。509 H.0.3.2取样方法每批焊条试验时，按照需要数量至少在3个部位平均取有代表性的样品。H.0.3.3验收每批焊条应按本条1～5款规定验收。直径不大于3.2mm焊条一般不进行角焊缝、力学性能及射线探伤试验。其性能可以根据直径4.0mm焊条的检验结果判定。如需要检验时，按相应条款规定进行。1每批焊条的角焊缝检验结果应符合本附录H.0.2.3条的规定。在保证符合H.0.2.3条的规定时，角焊缝可不按批检验。2每批焊条的熔敷金属化学成分检验结果应符合表H.0.2.4规定。除E5018M型焊条外，其他型号焊条熔敷金属化学成分中的Cr、Ni、Mo、V等元素及Mn、Cr、Ni、Mo、V总量在保证符合表H.0.2.4的规定时，可不按批检验。3每批焊条的熔敷金属力学性能检验结果应符合H.0.2.5的规定。4每批焊条的焊缝射线探伤检验结果应符合表H.0.2.6规定。5每批焊条的焊条药皮含水量检验结果或熔敷金属扩散氢含量检验结果应符合H.0.2.7条规定。6对焊条有特殊要求时，可由供需双方协议。H.0.3.4复验任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。当复验拉伸试验时，抗拉强度、屈服点及伸长率同时作为复验项目。其试样可在原试板或新焊的试板上截取。加倍复验结果应符合对该项检验的规定。H.0.4包装、标记和质量证明书H.0.4.1包装1焊条按批号每2.5、5或10kg净重或按相应的根数作一包装。这种包装应封口，并能保证焊条存放在干燥仓库中至少一年不致变质损坏。2若干包焊条应装箱，以保证在正常的运输过程中不致损坏。H.0.4.2标记1在靠近焊条夹持端的药皮上至少印有一个焊条型号或牌号。字型应采用醒目的印刷体。字体颜色与焊条药皮间应有较强的反差，以便在正常的焊接操作前后都清晰可辨。2每包及每箱外面应标出下列内容：510 1）标准号、焊条型号及焊条牌号；2）制造厂名及商标；3）规格及净重或根数；4）批号及检验号。H.0.4.3质量证明书制造厂对每一批号焊条，根据实际检验结果出具质量证明书，以供需方查询。当用户提出要求时，制造厂应提供检验结果的副本。511 附录J埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（根据GB/T5293-1999）J.0.1焊丝J.0.1.1焊丝的化学成分应符合表J.0.1.1规定。表J.0.1.1焊丝化学成分%焊丝牌号CMnSiCrNiCuSP低锰焊丝H08A≤0.030≤0.0300.30～≤0.20≤0.30H08E≤0.10≤0.020≤0.0200.60H08C≤0.003≤0.10≤0.10≤0.20≤0.015≤0.0150.35～H15A0.11～0.18≤0.20≤0.30≤0.030≤0.0300.65中锰焊丝H08MnA≤0.100.80～≤0.07≤0.030≤0.030≤0.20≤0.30≤0.20H15Mn0.11～0.181.10≤0.03≤0.035≤0.035高锰焊丝1.50～HIOMn2≤0.12≤0.071.90≤0.035≤0.0351.70～H08Mn2Si≤0.20≤0.30≤0.202.100.65～≤0.111.80～0.95H08Mn2SiA≤0.030≤0.0302.10注1如存在其他元素，则这些元素的总量不得超过0.5%。2当焊丝表面镀铜时，铜含量应不大于0.35%。3根据供需双方协议，也可生产其他牌号的焊丝。4根据供需双方协议，H08A、H08E、H08C非沸腾钢允许硅含量不大于0.10%。5H08A、H08E、H08C焊丝中锰含量按GB/T3429。J.0.1.2尺寸焊丝尺寸应符合表J.0.1.2规定。表J.0.1.2焊丝尺寸mm公称直径极限偏差01.6,2.0，2.5-0.1003.2，4.0，5.0，6.0-0.12注：根据供需双方协议，也可生产其他尺寸的焊丝。J.0.1.3焊丝表面质量512 1）焊丝表面应光滑，无毛刺、凹陷、裂纹、折痕、氧化皮等缺陷或其他不利于焊接操作以及对焊缝金属性能有不利影响的外来物质。2）焊丝表面允许有不超出直径允许偏差之半的划伤及不超出直径偏差的局部缺陷存在。3）根据供需双方协议，焊丝表面可采用镀铜，其镀层表面应光滑，不得有肉眼可见的裂纹、麻点、锈蚀及镀层脱落等。J.0.2焊剂J.0.2.1焊剂为颗粒状，焊剂能自由地通过标准焊接设备的焊剂供给管道、阀门和喷嘴。焊剂的颗粒度应符合表J.0.2.1规定，但根据供需双方协议的要求，可以制造其他尺寸的焊剂。表J.0.2.1焊剂颗粒度要求普通颗粒度细颗粒度＜0.450mm（40≤5%＜0.280mm（60目）≤5%目）＞2.50mm（8目）≤2%＞2.00mm（10目）≤2%2焊剂含水量不大于0.10%。3焊剂中机械夹杂物（碳粒、铁屑、原材料颗粒、铁合金凝珠及其他杂物）的质量百分含量不大于0.30%。4焊剂的硫、磷含量焊剂的硫含量不大于0.060%，磷含量不大于0.080%。根据供需双方协议，也可以制造硫、磷含量更低的焊剂。5焊剂焊接时焊道应整齐，成形美观，脱渣容易。焊道与焊道之间、焊道与母材之间过渡平滑，不应产生较严重的咬边现象。J.0.3焊丝一焊剂组合焊缝金属射线探伤应符合GB3323中I级。J.0.4熔敷金属力学性能J.0.4.1熔敷金属拉伸试验结果应符合表J.0.4.1规定。513 表J.0.4.1拉伸试验抗拉强度σb屈服强度σs伸长率δ5焊剂型号MPaMPa%F4××-HX××415～550≥330≥22F5××-H×××480～650≥400≥22J.0.4.2熔敷金属冲击试验结果应符合表J.0.4.2规定。表冲击试验J.0.2.4-2焊剂型号冲击吸收功，J试验温度，℃F××0-H×××0F××2-H×××-20F××3-HX××-30≥27F××4-HX××-40F××5-H×××-50F××6-HX××-60J.0.5验收每批焊丝质量按J.0.5.1～J.0.5.3规定验收。每批焊剂质量及焊丝～焊剂组合的熔敷金属力学性能检验，以直径4.0mm或5.0mm的焊丝检验结果判定。J.0.5.1每批焊丝的化学成分检验结果应符合表J.0.2.1-1规定。J.0.5.2每批焊丝尺寸检验结果应符合表J.0.2.1-2规定。J.0.5.3每批焊丝的表面质量检验结果应符合第J.0.2.1条第3款的规定。J.0.5.4每批焊剂质量检验结果应符合第J.0.2.2条的规定。J.0.5.5每批焊丝一焊剂组合的焊缝射线探伤结果应符合第J.0.2.3条的规定。J.0.5.6每批焊丝一焊剂组合的熔敷金属力学性能试验结果应符合表J.0.2.4-1、表J.0.2.4-2的规定。J.0.6复验任何一项检验不合格时，该项应加倍复验。当复验拉伸试验时，抗拉强度、屈服强度及伸长率同时作为复验项目。试样可在原试件或新试件上截取。加倍复验结果应符合对该项检验的规定。J.0.7包装、标记和质量证明书J.0.7.1包装514 1焊丝1）包装形式为带焊丝盘，不带焊丝盘和桶装包装，每种形式的包装尺寸和质量见表J.0.7.1。经供需双方协议也可以采用其他形式的包装。表J.0.7.1包装尺寸和质量焊丝尺寸，焊丝净质量，盘最大宽度，盘最大外径，轴内径，mmmmkgmmmm带焊丝盘1.6～6.010,25,3065,120445,430305±3供需双方协议2.5～6.045,70,90125800确定1.6～6.0不带焊丝盘装按供需双方协议1.6～6.0桶装按供需双方协议2）焊丝包装应能防止焊丝在正常装卸和使用时不受损坏，并应保持清洁、干燥。3）焊丝缠绕应避免波浪、硬弯或扭结。脱盘自由状态焊丝应无拘束，焊丝始端应能容易辨认，并予固定。4）焊丝松弛直径和翘距，应保证焊丝能在自动和半自动焊设备上连续送丝。2焊剂1）焊剂包装应保证正常运输和贮存过程中不受损坏。并保证焊剂贮存一年不变质。2）焊剂包装质量为25kg，50kg。3）若需方对焊剂的包装有特殊要求时，由供需双方协商确定焊剂的包装。J.0.7.2标记1在每个焊丝、焊剂包装外部应标记出下列内容。1）标准号、焊丝、焊剂的型号或牌号；2）制造厂名称及商标；3）规格及净质量；4）批号及生产日期。2不带焊丝盘的焊丝应在包装内部放入有标记内容的标签或说明书。3带焊丝盘的焊丝应将标签牢固地固定在焊丝盘上。4桶装焊丝应将标签牢固地固定在桶壁的明显位置上。J.0.7.3质量证明书制造厂对每批焊丝、焊剂，根据实际检验结果出具质量证明书；当用户提出要求时，515 制造厂应提供检验结果的副本。516 附录K气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（根据GB/T8110-1995）K.0.1技术要求K.0.1.1焊丝的化学成分应符合表K.0.1.1的规定。K.0.1.2不同型号焊丝所要求的力学性能试验、射线探伤试验规定于表K.0.1.2。K.0.1.3熔敷金属力学性能1熔敷金属拉伸试验结果应符合表K.0.1.3-1的规定。2熔敷金属V型缺口冲击试验结果应符合表K.0.1.3-2的规定。K.0.1.4焊缝射线探伤应符合GB3323中的Ⅱ级规定。K.0.1.5焊丝的尺寸及允许偏差焊丝的直径及允许偏差应符合表K.0.1.5的规定。K.0.1.6焊丝的表面质量1焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，也不应有其他对焊接性能或焊接设备操作性能具有不良影响的杂质。2焊丝的镀铜层要均匀牢固，用缠绕法检查镀铜层的结合力时，应不出现起鳞与剥离现象。K.0.1.7焊丝的挺度应能使焊丝均匀连续送进。焊丝的抗拉强度应符合表K.0.1.7的规定。K.0.1.8焊丝的松弛直径和翘距应符合表K.0.1.8的规定。K.0.1.9当焊丝有对接时，对接处应适当地加工，以保证能均匀连续送丝。K.0.1.10根据供需合同，允许供应其他尺寸的焊丝，焊丝表面也可采用其他不影响焊接和力学性能的表面保护方法进行处理。K.0.2验收1每批焊丝的化学成分应符合K.0.1.1条的规定。2每批焊丝的试验项目应符合K.0.1.2条的规定。3每批焊丝的熔敷金属力学性能试验结果应符合K.0.1.3条的规定。4每批焊丝的焊缝射线探伤结果应符合K.0.1.4条的规定。5每批焊丝也可以按供需双方协商的验收项目进行验收。K.0.3复验517 任何一项检验不合格时，该项检验应加倍复验。当复验拉伸试验时，抗拉强度、屈服强度及伸长率同时作为复验项目。其试样取自原来的试件或新焊的试件，复验结果均应符合对该项检验的要求。K.0.4焊丝的包装、标志及质量证明书K.0.4.1包装1应采用适当形式的内包装，以利于焊丝的防锈蚀和存放。2为了防止焊丝在运输和存放过程中损坏，必须采用适当形式的外包装。3标志1）每件焊丝的外包装应标有：焊丝型号和批号、规格、净重、制造厂名称、生产日期。2）每件焊丝内包装应用标签或其他方法标有：焊丝型号和本标准号、批号、检验号、规格、净重、制造厂名称。518 表K.0.1.1焊丝的化学成分（%）其他元焊丝型号CMnSiPSNiCrMoVTiZrAlCu素总量碳钢焊丝ER49-1≤0.111.80～2.100.65～0.95≤0.030≤0.030≤0.30≤0.20————ER50-2≤0.070.40～0.700.05～0.150.02～0.120.05～0.150.90～1.40ER50-30.06～0.150.45～0.75ER50-40.07～0.151.00～1.500.65～0.85——≤0.50≤0.025≤0.035——≤0.50ER50-50.07～0.190.90～1.400.30～0.60——0.50～0.90ER50-60.06～0.151.40～1.850：80～1.15—ER50-70.07～0.151.50～2.000.50～0.80铬钼钢焊丝ER55-B20.07～0.120.40～0.700.40～0.70≤0.025≤0.201.20～1.500.40～0.65—ER55-B2L≤0.05ER55-B21.20～1.601.00～1.300.50～0.700.20～0.40-MnV0.06～0.100.60～0.90≤0.030≤0.025≤0.25———≤0.35≤0.50ER55-B21.20～1.700.90～1.200.45～0.65-MnER62.B30.07～0.12—0.40～0.700.40～0.70≤0.025≤0.202.30～2.700.90～1.20ER62-B3L≤0.05注：①焊丝中铜含量包括镀铜层。②型号中字母“L”代表含碳量低的焊丝。519 表K.0.1.2力学性能试验、射线探伤试验V型缺口冲击试焊丝型号射线探伤熔敷金属拉伸试验状态验碳钢焊丝ER49－1、ER50－2、ER50要求－3要求要求焊后状态ER50－4、ER50－5不要求ER50－6、ER50－7要求铬钼钢焊丝ER55-B2、ER55-B2L不要求ER55-B2-MnV、ER焊后热处理要求要求要求55-B2-Mn状态ER62-B3、ER62-B3L不要求表K.0.1.3-1熔敷金属拉伸试验屈服强度抗拉强度σb伸长率δ5焊丝型号保护气体σ0.2MPa%MPaER49—1≥490≥372≥20ER50-2、ER50-3、ER5-4、ER50-5、C02≥500≥420≥22ER50—6、ER50-7ER55-D2-Ti、ER55-D2≥17≥470ER55_B2、ER55-B2LAr+1～5%02≥550≥19ER55-B2-MnVAr+20%C02≥440ER55-B2-Mn≥20ER62-B3、ER62-B3L≥620≥540≥17注：ER50-2、ER50-3、ER50-4、ER50-5、ER50-6、ER50-7型焊丝，当伸长率超过最低值时，每增加1%，屈服强度和抗拉强度可减少10MPa，但抗拉强度最低值不得小于480MPa，屈服强度最低值不得小于400MPa。表K.0.1.3-2熔敷金属V型缺口冲击试验焊丝型号试验温度，℃V型缺口冲击吸收功,JER49-1室温≥47ER50-2—29≥27ER50-3—18ER50-4,ER50-5不要求 ER50-6,ER50-7一29≥27ER55-B2,ER55-B2L不要求ER55-B2-MnV,ER55-B2-Mn室温≥27ER62-B3,ER62-B3L不要求表K.0.1.5焊丝的直径及允许偏差（mm）焊丝直径允许偏差+0.010.5,0.6-0.03+0.010.8,1.0,1.2,1.4,1.6,2.0,2.5-0.04+0.013.0,3.2-0.07表K.0.1.7焊丝的抗拉强度焊丝直径，mm焊丝抗拉强度，MPa0.8,1.0，1.2≥9301.4,1.6,2.0≥8602.5,3.0，3.2≥550注：焊丝抗拉强度只适用于绕成直径＞200mm焊丝盘，焊丝卷和焊丝筒的焊丝。表K.0.1.8焊丝的松弛直径和翘距（mm）焊丝直径焊丝盘（卷）外径松弛直径翘距100≥100≤松弛直径/5200≥2500.5～3.2300≥350≤松弛直径/10≥350≥400K.0.4.5质量证明书制造厂对每一批焊丝，根据实际检验结果出具质量证明书，当用户提出要求时，制造厂应提供检验结果的副本。521 附录L焊接材料质量管理规程（根据JB/T3323-96）L.0.1总则焊接材料的生产企业应建立可靠的质量体系，具备可满足用户需求的生产能力。焊接材料的供货方一般应提供焊接材料的质量证明书（说明书）或合格标记，并保证其所提供的焊接材料产品符合有关标准或供货协议的要求。为了保证焊接材料的使用性能。焊接材料的使用企业除了具备必要的贮存、烘干、清理设施之外，还应建立可靠的管理规程并严格执行。L.0.2采购L.0.2.1焊接材料的采购人员应具备足够的焊接材料基本知识，了解焊接材料在焊接生产中的用途及重要性。L.0.2.2焊接材料的采购应依据订货技术条件按择优定点的原则进行。在可能的条件下，尽量配套采购.L.0.2.3必要时，特殊焊接材料应按焊接主管人员指定的供货单位采购。L.0.35验收L.0.3.15.1验收项目焊接材料的验收内容应依据焊接产品的制造规程、焊接产品的种类及实际需要确定。1包装检验检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象.2质量证明书检验对于附有质量证明书的焊接材料，核对其质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求。3外观检验检验焊接材料的外表面是否污染，在储运过程中是否有可能影响焊接质量的缺陷产生，识别标志是否清晰、牢固，与产品实物是否相符。4成分及性能试验根据有关标准或供货协议的要求，进行相应的试验.L.0.3.2检验结果的认可522 焊接材料的检验方法及检验规则一般应根据有关标准（参见引用标准）确定。必要时亦可由供需双方协商确定。焊接材料经验收检验后应出具检验报告，并经有关职能部门认可。L.0.3.3验收标记验收合格的焊接材料应在每个包装上做专门的标记。L.0.4入库存放焊接材料的库内可根据需要划分为“待检”、“合格”及“不合格”等区域，各区域要有明显的标记。验收合格的焊接材料应进行入库登记。其内容包括：L.0.4.1焊接材料的名称、型号（或牌号）及可能使用的内部移植代号；L.0.4.2规格；L.0.4.3批号或炉号；L.0.4.4数量（或重量）；L.0.4.5生产日期；L.0.4.6入库日期；L.0.4.7有效期（自验收合格之日起至规定的期限，见L.0.6.3）；L.0.4.8生产厂。焊接材料入库后即应建立相应的库存档案，诸如入库登记、质量证明书、验收检验报告、检查及发放记录等。L.0.5库存保管L.0.5.1存放条件1焊接材料的储存库应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5℃以上。相对湿度不超过60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。2焊接材料应按有关的技术要求和安全规程妥善保管。因吸潮而可能导致失效的焊接材料在存放时应采取必要的防潮措施，如设置货架、采用防潮剂或去湿器等。品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。L.0.5.2库存期间的检查库存管理人员应具备有关焊接材料保存的基本知识，熟悉本岗位的各项管理程523 序和制度。定期对库存的焊接材料进行检查。并将检查结果作书面记录。发现由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应会同有关职能部门及时处理。L.0.6出库L.0.6.1为了保证焊接材料在其有效期内得到使用，避免库存超期所引起的不良后果，焊接材料的发放应按先入先出的原则进行。L.0.6.2焊接材料的出库量应严格按产品消耗定额控制，并以领料单为出库凭据，经库存管理人员核准之后方可发放。L.0.6.3库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，需经有关职能部门复验合格后方可发放使用。复验原则上以考核焊接材料是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验，但对焊接材料的使用性能有怀疑时，可增加必要的检验项目。规定期限自生产日期始可按下述方法确定：1焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限；2酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料为两年；3石墨型焊接材料及其他焊接材料为一年。L.0.6.4对于严重受潮、变质的焊接材料，应由有关职能部门进行必要的检验。并做出降级使用或报废的处理决定之后，方可准许出库。对于这类焊接材料的去向必须严格控制。L.0.7使用过程中的管理L.0.7.1一般要求1车间应设置专门的焊接材料管理员，负责焊接材料的烘干、保管、发放及回收。2车间的生产主管人员对焊接材料的管理及使用全面负责，焊接技术人员及车间检查员应对焊接材料的管理及使用进行必要的检查监督，确保焊接材料的正确使用，防止由于焊接材料管理不善而发生质量事故。L.0.7.2烘干、保温及清理1烘干及清理焊接材料的场所应具备合适的烘干、保温设施及清理手段。烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。2焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。焊接材料在烘干时524 应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落。3不同类型的焊接材料原则上应分别烘干，但在下述条件下。允许同炉烘干：1）烘干规范相同；2）不同类型焊接材料之间有明显的标记，不至于混杂。4焊接材料制造厂对有烘干要求的焊接材料应提供明确的烘干条件。焊接材料的烘干规范可参照焊接材料说明书的要求确定。焊前要求必须烘干的焊接材料（碱性低氢型焊条及陶质焊剂）如烘干后在常温下搁置4h以上，在使用时应再次烘干。但对烘干温度超过350℃的焊条而言，累计的烘干次数一般不宜超过3次。5烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存，以备使用。为了控制烘干后的焊条置于规定温度范围以外的时间，焊工在领用焊条时应使用事先已加热至规定温度的保温筒。6焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应作详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。7焊丝表面必须光滑、整洁，对非镀铜或防锈处理的焊丝，使用前应进行除油、除锈及清洗处理。L.0.7.3识别标志在使用过程中，应注意保持焊接材料的识别标志，以免发生错用，造成质量事故。L.0.7.4焊接材料的回收焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收。回收的焊接材料应满足下列条件：1标记清楚；2整洁，无污染。L.0.7.5焊剂的重复使用焊剂（特别是含铬的烧结焊剂）一般不宜重复使用，但在下述条件都得到满足时允许重复使用：1用过的旧焊剂与同批号的新焊剂混合使用，且旧焊剂的混合比在50%以下（一般宜控制在30%左右）；525 2在混合前，用适当的方法清除了旧焊剂中的熔渣、杂质及粉尘；3混合焊剂的颗粒度符合规定的要求。附录M紧固件连接工程检验项目（根据GB50205附录B）M.0.1螺栓实物最小载荷检验。目的：测定螺栓实物的抗拉强度是否满足现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的要求。检验方法：用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不应超过25mm/min。螺栓实物的抗拉强度应根据螺纹应力截面积（As）计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1的规定取值。进行试验时，承受拉力载荷的未旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距；当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098.1中规定的最小拉力载荷（As·σb）时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。M.0.2扭剪型高强度螺栓连接副预拉力复验。复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩板手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。采用轴力计方法复验连接副预拉力时，应将螺栓直接插入轴力计。紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初拧应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手；初拧值应为预拉力标准值的50%左右。终拧应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。复验螺栓连接副的预拉力平均值和标准偏差应符合表M.0.2的规定。526 表M.0.2扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径（mm）1620（22）24紧固预拉力的平均值99～120154～186191～231222～270P标准偏差σp10.115.719.522.7M.0.3高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验1基本要求制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件（图M.0.3）图M.0.3抗滑移系数拼接试件的形式和尺寸抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺检连接副，在同一环境条件下存放。试件钢板的厚度t1、t2应根据钢结构工程中代表性的板材厚度来确定，同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照表M.0.3规定取值。L1应根据试验机夹具的要求确定。表M.0.3试件板的宽度（mm）螺栓直径162022242730板宽b100100105110120120试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。527 2试验方法试验用的试验机误差应在1%以内。试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2%以内。试件的组装顺序应符合下列规定：先将冲钉打入试件孔定位，然后逐个换成装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓，或换成同批经预拉力复验的扭剪型高强度螺栓。紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50%左右。终拧后，螺栓预拉力应符合下列规定：1）对装有压力传感器或贴有电阻片的高强度螺栓，采用电阻应变仪实测控制试件每个螺栓的预拉力值应在0.95P～1.05P（P为高强度螺栓设计预拉力值）之间；2）不进行实测时,扭剪型高强度螺栓的预拉力（紧固轴力）可按同批复验预拉力的平均值取用。试件应在其侧面画出观察滑移的直线。将组装好的试件置于拉力试验机上，试件的轴线应与试验机夹具中心严格对中。加荷时，应先加10%的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3～5kN/s。直拉至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。在试验中当发生以下情况之一时，所对应的荷载可定为试件的滑移荷载；1）试验机发生回针现象；2）试件侧面画线发生错动；3）X—Y记录仪上变形曲线发生突变；4）试件突然发生“嘣”的响声。抗滑移系数，应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算，宜取小数点二位有效数字。N（N.0.3）vm=mnf×åPii=1528 式中由试验测得的滑移荷载（kN）；Nv——nf——摩擦面面数,取nf=2；m试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值（或同批螺栓连接åpi——副的预拉力平均）之和（取三位有效数字）（kN）；i=1m——试件一侧螺栓数量,取m=2。529 附录N紧固件表面缺陷允许极限(根据GB5779-86)N.0.1螺栓、螺钉和螺柱表面缺陷允许极限，见表N.0.1。表N.0.1螺栓、螺钉和螺柱表面缺陷允许极限序缺陷允许极限说明号1淬火裂缝任何深度和长度都不允许存在锻造裂缝的长度≤1dd——螺纹2锻造裂缝锻造裂缝的深度和宽度：≤0.04d大径对于六角头螺栓：1对边平面上的锻造爆裂或剪切爆裂不应延锻造爆裂伸到头部顶面的顶圆(倒角圆)或头下支承3或面内；剪切爆裂2对角上的锻造爆裂，不应使对角宽度减少到低于相应产品标准对其规定的最小尺寸。1裂纹和条痕的深度：≤0.03d原材料的2如果裂纹和条痕延伸到头部，则不应超出对爆d——螺纹4裂纹和条裂规定的宽度和深度的允许极限(见本表第3大径痕项)1凹痕的深度：≤0.02d(最大值为0.25mm)d——螺纹5凹痕2凹痕的面积：支承面上凹痕面积之和，不应超大径过支承总面积的10%。1位于或低于支承面的内拐角上不允许有皱纹，6皱纹但在产品标准中特殊允许者例外。2外拐角上的皱纹允许存在1在光杆、圆角或支承面上由于加工产生的切痕，其表面粗糙度不应超过Ra=3.2μm(按GB1031的7切痕规定)2其它表面的切痕允许存在1除非能证实削弱产品的功能或使用性，否则不损伤(指应拒收。凹陷、擦2位于螺纹最初三扣的损伤不得影响螺栓通规通d——螺纹83伤、缺口过，其拧入时的力矩不应大于0.001dN·m大径和凿槽)3如有必要，应达成特殊协议，如包装要求，以避免运输中的损伤。530 N.0.2螺母表面缺陷允许极限，见表N.0.2。表N.0.2螺母表面缺陷允许极限序缺陷极限说明号1淬火裂缝任何深度和长度都不允许存在1有锻造裂缝的螺母应按GB5779-86第3、4章的要求进行性能检查，符合要求者方可验收2位于螺母支承面或底面和顶面上的焊缝，应分H1—螺纹别符合以下要求：实际1)贯穿整个支承面的锻造裂缝，不应多于两条；2锻造裂缝牙高2)延伸到螺孔内的裂缝，不应超过第一扣完整的D—螺纹螺纹；大径3)螺纹上裂缝的深度，不应超过0.5H1；4)任何锻造裂缝的宽度，不应超过0.02D或0.3mm(以较大者为准)对于六角头螺栓：1对边平面上的锻造爆裂或剪切爆裂，不应延伸锻造爆裂到顶圆(倒角圆)支承面内；3和2对角上的锻造爆裂或剪切爆裂，不应使对角宽剪切爆裂度减少到低于相应产品标准对其规定的最小尺寸。1有裂纹和条痕的螺母应按GB5779-86第3、4原材料的章的要求进行性能检查，符合要求者方可验收D—螺纹4裂纹和条2裂纹和条痕的宽度：≤0.02D(对于螺纹规格＞大径痕M6的螺母)1凹痕的深度：≤0.20mm(≤M12的螺母)≤0.02D(＞M12的螺母)d—螺纹5凹痕2凹痕的面积：支承面上凹痕面积之和，不超过大径支承总面积的10%。1位于法兰外圆的皱纹，不应延伸到支承面。6皱纹2其它皱纹允许存在1螺母支承面上的切痕，其表面粗糙度不应超过7切痕Ra=3.2μm(按GB1031的规定)2其它表面的切痕允许存在损伤(指1除非能证实削弱产品的功能或使用性，否则不凹陷、擦应拒收。8伤、缺口3如有必要，应达成特殊协议，如包装要求，以和凿槽)避免运输中的损伤。531 N.0.3验收检查方法1非破坏性检查由目测或其它非破坏性检查的方法如用磁力技术或涡流电流技术进行检查。2破坏性检查1)对于螺栓、螺钉和螺柱，从经过非破坏性检查，并判定为不合格的样本中选取有最严重缺陷的产品，在通过缺陷的最大深度处取一个90°的截面进行检查。2)对于螺母，按GB5779.2-86第四章的规定进行检查。3验收检查按《紧固件验收检查》GB/T90.1。532 附录P建筑用压型钢板(根据GB/T12755-91)P.0.1尺寸偏差P.0.1.1压型钢板截面尺寸的允许偏差应符合表P.0.1.1的规定。表P.0.1.1压型钢板截面尺寸的允许偏差项目公称尺寸允许偏差＜75±1不使用固定支架+2≥75－1波高+3≥75～＜1000使用固定支架+4≥150～2000300～600±5有效覆盖宽度＞600～1000±8平板部分的尺寸偏差按原材板的相应板厚0.35～1.6标准规定P.0.1.2长度尺寸及允许偏差1工厂生产的压型钢板按需方指定的定尺长度供货，定尺长度为1.5～12m。经供需双方协议，可按特定的尺寸提供压型钢板2工地生产(或加工)的压型钢板可按需方指定长度以及板端切成使用要求的角度供货。3工地生产的压型钢板的长度允许偏差应符合表P.0.1.2的规定。表P.0.1.2工地生产的压型钢板的长度允许偏差(mm)公称长度允许偏差+5＜100000+10≥100000P.0.1.3镰刀弯不得大于表P.0.1.3的规定。533 表P.0.1.3压型钢板的镰刀弯允许极限(mm)测量长度镰刀弯＜1000010≥1000020P.0.1.4不平度压型钢板的平直部分和搭接边的不平度不应大于1.5mm。P.0.1.5工地生产的压型钢板的切斜在总宽度上应不大于3mm，且应保证板长符合长度允许偏差的规定。P.0.1.6工地生产(加工)的压型钢板的切斜，可按供需双方协议规定。P.0.2压型钢板按实际重量或理论重量交货。按理论重量交货时，钢的密度以37.85㎏/dm计算。P.0.3技术要求P.0.3.1原板材及牌号压型钢板的原板材可以使用冷轧板，镀锌板、彩色涂层板等不同类别的薄钢板，应在合同中注明。所用原板牌号，如需方未指定时，由供方选择，其技术要求应符合相应标准中的规定。P.0.3.2表面质量压型钢板因成型所造成的表面缺陷，其深度(高度)不得超过原板材标准所规定的厚度公差之半。不允许有用10倍放大镜所观察到的裂纹存在。用镀锌钢板及彩色涂层钢板制成的压型钢板不得有镀层、涂层脱落以及影响使用性能的擦伤。P.0.4试验方法P.0.4.1压型钢板的表面质量应用肉眼和10倍放大镜检查。P.0.4.2截面尺寸应用钢尺和卡尺测量。对于不使用固定支架的压型钢板，应在距端面不小于500mm处进行；对于使用固定支架的压型钢板，测量波高时，应使上翼缘保持水平且波距调整到规定尺寸。P.0.4.3长度用钢卷尺测量。P.0.4.4测量镰刀弯时，应将压型钢板置于水平地面上，将拉紧的线的两端靠在压型钢板的凹侧边各距板两端0.5m处，测量该线到凹侧边的距离。P.0.5压型钢板应按批验收，每批应由同一原板材牌号、同一规格的压型钢板组534 成，每批重量不大于50t。P.0.6包装、标志和质量证明书P.0.6.1包装1压型钢板应成叠用垫木、铁皮包装捆扎，每捆包装重量不得大于10t。包装高度应不超过680mm，长度不12.5m。2压型钢板长度不大于3m者捆扎不得少于2道；长度为3～6m者捆扎不得少于3道；长度大于6m者捆扎不得少于4道。捆扎时须用木板隔离，不得损伤压型钢板。3根据需方要求，经供需双方协商，可进行精包装，其包装方法由供需双方协议规定。P.0.6.2标志1成叠包装捆扎的压型钢板，每捆应在侧面挂有两个标志，每捆最上面一张板上应喷涂(或粘贴)标志。2标志上应注明标准号、供方名称或厂标、原板材牌号、厚度、产品型号、批号、长度、张数、重量及捆号。P.0.6.2质量证明书每批交货的压型钢板必须附有证明该批压型钢板符合标准要求及订货合同的质量证明书。质量证明书应包括如下内容：1标准编号；2供方名称或厂标；3需方名称；4合同号、批号；5规格(产品型号、厚度、长度)及颜色(指彩涂板)；6原板材标准及牌号；7重量、捆数及每捆的张数；8技术监督部门印记；9发货日期。535 附录Q钢结构防火涂料（根据GB14907）Q.0.1分类与命名Q.0.1.1产品命名1钢结构防火涂料按使用场所可分为：1）室内钢结构防火涂料：用于建筑物室内或隐藏工程的钢结构表面；2）室外钢结构防火涂料：用于建筑物室外或露天工程的钢结构表面。2钢结构防火涂料按使用厚度可分为：1）超薄型钢结构防火涂料：涂层厚度小于或等于3mm；2）薄型钢结构防火涂料：涂层厚度大于3mm且小于或等于7mm；3）厚型钢结构防火涂料：涂层厚度大于7mm且小于或等于45mm。Q.0.1.2产品命名以汉语拼音的缩写作为代号，N和W分别代表室内和室外，CB、B和H分别代表超薄型、薄型和厚型三类，各类涂料名称与代号对应关系如下：室内超薄型钢结构防火涂料……NCB室外超薄型钢结构防火涂料……WCB室内薄型钢结构防火涂料……NB室外薄型钢结构防火涂料……WB室内厚型钢结构防火涂料……NH室外厚型钢结构防火涂料……WHQ.0.2技术要求Q.0.2.1一般要求1用于制造防火涂料的原料应不含石棉和甲醛，不宜采用苯类溶剂。2涂料可用喷涂、抹涂、刷涂、辊涂、刮涂等方法中的任何一种或多种方法方便地施工，并能在通常的自然环境条件下干燥固化。3复层涂料应相互配套，底层涂料应能同普通的防锈漆配合使用，或者底层涂料自身具有防锈性能。4涂层实干后不应有刺激性气味。Q.0.2.2性能指标1室内钢结构防火涂料的技术性能应符合表Q.0.2.2-1的规定。536 2室外钢结构防火涂料的技术性能应符合表Q.0.2.2-2的规定。表Q.0.2.2-1室内钢结构防火涂料技术性能技术指标缺序陷检验项目号NCBNBNH分类经搅拌后呈均匀液经搅拌后呈均经搅拌后呈均匀细1在容器中的状态态或稠厚流体状匀稠厚流体状C腻状态，无结块态，无结块态，无结块干燥时间（表干）2≤8≤12≤24C/h涂层干燥后，外观涂层干燥后，外观3外观与颜色与颜色同样品相比与颜色同样品相比—C应无明显差别应无明显差别允许出现1～3条允许出现1～34初期干燥抗裂性不应出现裂纹裂纹，其宽度应条裂纹，其宽C≤0.5mm度应≤1mm5粘结强度/MPa≥0.20≥0.15≥0.04B6抗压强度/MPa——≥0.3C37干密度/（kg/m）——≤500C≥24涂层应无起≥24涂层应无起≥24涂层应无8耐水性/h层、发泡、脱落现层、发泡、脱落现起层、发泡、B象象脱落现象≥15涂层应无开≥15涂层应无开≥15涂层应无9耐冷热循环性/次裂、剥落、起泡现裂、剥落、起泡现开裂、剥落、B象象起泡现象涂层厚度（2.00±0.205.0±0.525±2不大于）/mm耐火耐火极限（不低10A性于）/h（以I36b1.01.02.0能或I40b标准工字钢梁作基材）注：裸露钢梁耐火极限为15min（I36b、I40b验证数据），作为表中0mm涂层厚度耐火极限基础数据。537 表Q.0.2.2-2室外钢结构防火涂料技术性能技术指标缺序陷检验项目号WCBWBWH分类经搅拌后呈均匀液态经搅拌后呈均匀稠经搅拌后细腻状态，1在容器中的状态或稠厚流体状态，无厚流体状态，无结C无结块结块块2干燥时间（表干）/h≤8≤12≤24C涂层干燥后，外观与涂层干燥后，外观与3外观与颜色颜色同样品相比应无颜色同样品相比应无—C明显差别明显差别允许出现1～3条允许出现1～3条裂4初期干燥抗裂性不应出现裂纹裂纹，其宽度应C纹，其宽度应≤0.5mm≤1mm5粘结强度/MPa≥0.20≥0.15≥0.04B6抗压强度/MPa——≥0.5C37干密度/（kg/m）——≤650C≥720涂层应无起层、≥720涂层应无起层、≥720涂层应无起8耐曝热性/h脱落、空鼓、开裂现脱落、空鼓、开裂现层、脱落、空鼓、B象象开裂现象≥540涂层应无起层、≥540涂层应无起层、≥540涂层应无起9耐湿热性/hB脱落现象脱落现象层、脱落现象≥15涂层应无开≥15涂层应无开裂、≥15涂层应无开裂、10耐冻融循环性/次裂、脱落、起泡现B脱落、起泡现象脱落、起泡现象象≥360涂层应无起≥360涂层应无起层、≥360涂层应无起层、11耐酸性/h层、脱落、开裂现B脱落、开裂现象脱落、开裂现象象≥360涂层应无起≥360涂层应无起层、≥360涂层应无起层、12耐碱性/h层、脱落、开裂现B脱落、开裂现象脱落、开裂现象象≥30涂层应无起泡、≥30涂层应无起泡、≥30涂层应无起13耐盐雾腐蚀性/次明显的变质、软化现明显的变质、软化现泡、明显的变质、B象象软化现象涂层厚度（不大2.00±0.205.0±0.525±2耐于）/mm火耐火极限（不低14A性于）/h（以I36b或1.01.02.0能I40b标准工字钢梁作基材）538 注：裸露钢梁耐火极限为15min（I36b、I40b验证数据），作为表中0mm涂层厚度耐火极限基础数据。耐久性项目（耐曝热性、耐湿热性、耐冻融循环性、耐酸性、耐碱性、耐盐雾腐蚀性）的技术要求除表中规定外，还应满足附加耐火性能的要求，方能判定该对应项性能合格。耐酸性和耐碱性可仅进行其中一项测试。539 附录R螺栓有效直径和有效面积（根据GB50017）螺栓有效直径和在有效面积螺栓直径螺纹间距螺栓有效直径螺栓有效面积2d/（mm）p/（mm）de/（mm）Ae/（mm）101.58.5958121.7510.3684142.012.12115162.014.12157182.515.65193202.517.65245222.519.65303243.021.19353273.024.19459303.526.72561333.529.72694364.032.25817394.035.25976424.537.781121454.540.781306485.043.311473525.047.311758565.550.842030605.554.842362646.058.372676686.062.373055726.066.373460766.070.373889806.074.374344856.079.374948906.084.375591956.089.3762731006.094.376995注：表中螺栓在螺纹处的有效面积按下式算得：2Ae=π（d-133p/24）/4540 附录S防火涂料强度试验方法（根据CECS24：90）S.0.1粘结强度试验参照《合成树脂乳液砂壁状建筑涂料》GB5193中的6.12条粘结强度试验进行。1试件准备：将待测涂料按说明书规定的施工工艺施涂于70mm×70mm×10mm的钢板上，见图S.0.1。50x5015~10δ1070x70图S.0.1测粘结强度的试件薄涂型膨胀防火涂料厚度δ为3～4mm，厚涂型防火涂料厚度δ为8～10mm。抹平，放在常温下干燥后将涂层修成50×50mm，再用环氧树脂将一块50×50mm的钢板粘结在涂层上，以便试验时装夹。2试验步骤：将准备好的试件装在试验机上，均匀连续加荷至试件涂层破裂为止。粘结强度按下式计算：Ff=bA式中，fb——粘结强度（MPa）；F——破坏荷载（N）；2A——涂层与钢板的粘结面面积（mm）。每次试验，取5块试件测量，剔除最大和最小值，其结果应取其余3块的算术平均值，精确度为0.01MPa。S.0.2抗压强度试验参照BGJ203标准中附录二“砂浆试块的制作、保养及抗压强度取值”方法进行。将拌好的防火涂料注入70.7mm×70.7mm×70.7mm试模捣实抹平，待基本干燥固化后脱模，将涂料试块放置在60±5℃的烘箱中干燥至恒重，然后用压力机测试，按下式计算抗压强度：541 PR=A式中：R——抗压强度（MPa）；P——破坏荷载（N）；2A——受压面积（mm）。每次试验用5块试件测量，剔除最大和最小值，其结果应取其余3块的算术平均值，计算精确度为0.01MPa。542 附录T钢结构防火涂料涂层厚度测定方法（根据GB50205附录F）T.0.1测针：测针（厚度测量仪），由针杆和可滑动的圆盘组成，圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测试件的表面。如果厚度测量仪不易插入被插材料中，也可使用其他适宜的方法测试。测试时，将测厚探针（见图T.0.1）垂直插入防火涂层直至钢基材表面上，记录标尺读数。10120304050260708090100345图T.0.1测厚度示意图1-标尺；2-刻度；3-测针；4-防火涂层；5-钢基材T.0.2测点选定：1）楼板和防火墙的防火涂层厚度测定，可选两相邻纵、横轴线相交中的面积为一单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试。2）全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面，按图2所示位置测试。4413131322工字梁工型柱543 方形柱图R.0.2测点示意图3）桁架结构，上弦和下弦按第2款的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一截面检测。3测量结果：对于楼板和墙面，在所选择的面积中，至少测出5个点：对于梁和柱在所选择的位置中，分别测出6个和8个点。分别计算出它们的平均值，精确到0.5mm。附录U钢结构材料的设计指标(根据GB50017-2003)U.0.1钢材的强度设计值，应根据钢材厚度或直径按表U.0.1采用。2表U.0.1钢材的强度设计值(N/mm)钢材抗拉、抗压端面承压厚度或直抗剪fv牌号和抗弯f(刨面顶紧)fce径(mm)≤16215125>16～40205120Q235钢325>40～60200115>60～100190110≤16310180>16～35295170Q345钢400>35～50265155>50～100250145≤16350205>16～35335190Q390钢415>35～50315180>50～100295170≤16380220>16～35360210Q420钢440>35～50340195>50～100325185注：表中厚度系指计算点的钢材厚度，对轴心受拉和轴心受压构件指截面中较厚板件的厚度。544 U.0.2钢铸件的强度设计值应按表U.0.2采用。2表U.0.2钢铸件的强度设计值(N/mm)抗拉、抗压和端面承压钢号抗弯抗剪fv(刨面顶紧)fcefZG200-40015590260ZG230-450180105290ZG270-500210120325ZG310-570240140370U.0.3连接的强度设计值U.0.3.1焊缝的强度设计值应按表U.0.3.1采用。2表U.0.3.1焊缝的强度设计值(N/mm)构件钢材对接焊缝角焊缝焊缝质量为下列等级时，抗拉、抗压和抗焊接方法和焊厚度或抗压抗剪w剪条型号牌号直径w抗拉ftwfcfvw(mm)ff一、二三级级≤16215215185125>16～205205175120自动焊、半自动40Q235焊和E43型焊>40～160钢200200170115条的手工焊60>60～190190160110100≤16310310265180>16～295295250170自动焊、半自动35Q345焊和E50型焊>35～200钢265265225155条的手工焊50>50～250250210145100自动焊、半自动Q390≤16350350300205220焊和E55型焊钢>16～335335285190条的手工焊35>35～31531527018050545 >50～295295250170100≤16380380320220>16～36036030521035Q420>35～220钢34034029019550>50～325325275185100注：1自动和半自动焊所采用的焊丝和焊剂，应保证其熔敷金属的力学性能不低于现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293和《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470中相关的规定。2焊缝质量等级应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。其中厚度小于8mm钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤确定焊缝质量等级。w3对接焊缝在受压区的抗弯强度设计值取f，在受拉区的抗弯强度设计值cw取f。t4表中厚度系指计算点的钢材厚度，对轴心受拉和轴心受压构件系指截面中较厚板件的厚度。U.0.3.2螺栓连接的强度设计值应按表U.0.3.2。2表U.0.3.2螺栓连接的强度设计值(N/mm)普通螺栓承压型连接高强锚栓螺栓的性能C级螺栓A级、B级螺栓度螺栓等级、锚栓和承抗拉抗剪承压抗拉抗剪承压抗拉抗拉抗剪构件钢材的压牌号bbbbbbbbbftfvfcftfvfcftftfvbfc4.6级170140------------------------普通4.8级螺栓5.6级---------210190---------------8.8级---------400320---------------Q235-------------------140---------钢锚栓Q345------------------180---------钢546 承压8.8级---------------------400250---型连接高10.9---------------------500310---强度级螺栓Q235------305------405--------470钢Q345------385510590钢构件Q390------400530615钢Q420------425560655钢注：1A级螺栓用于d≤24mm和≤10d或≤150mm(按较小值)的螺栓；B级螺栓用d>24mm或>10d或>150mm(按较小值)的螺栓。D为公称直径，为螺杆公称长度。2A、B级螺栓孔的精度和孔壁表面粗糙度，C级螺栓孔的允许偏差和孔壁表面粗糙度，均应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的要求。U.0.3.3铆钉连接的强度设计值应按表U.0.3.3。2表U.0.3.3铆钉连接的强度设计值(N/mm)抗拉(钉头rr抗剪f承压fvc铆钉钢号和构件钢材牌拉脱)号Ⅰ类Ⅱ类rⅠ类孔Ⅱ类孔ft孔孔BL2或铆钉120185155------BL3Q235钢---------450365构件Q345钢---------565460Q390钢---------590480注：1属于下列情况者为Ⅰ类孔：1)在装配好的构件上按设计孔径钻成的孔；2)在单个零件和构件上按设计孔径分别用钻模钻成的孔；3)在单个零件上先钻成或冲成较小的孔径，然后在装配好的构件上再扩547 钻至设计孔径的孔。2在单个零件上一次冲成或不用钻模成设计孔径的孔属于Ⅱ类孔。U.0.3钢材和钢铸件的物理性能指标应按表U.0.3采用。表U.0.3钢材和钢铸件的物理性能指标2剪变模量G（N/线膨胀系数α(以3弹性模量E（N/㎜）2质量密度ρ(kg/m)㎜）每℃计)33-6206×1079×1012×107850548 附录V关于本标准中引用标准版本的说明V.0.1本标准引用和参考的国家和行业标准，均为现行版本(见表V.0.1)。V.0.2当标准版本更新时，应以新版本为准。表V.0.1引用标准的现行版本序号标准名称标准编号1钢结构防火涂料应用技术规范CECS24：902建筑构件防火喷涂材料性能试验方法GA110-19953紧固件验收检查GB/T90.1-20024紧固件标志与包装GB/T90.2-20025普通螺纹基本尺寸GB196-816普通螺纹公差与配合GB197-817钢的化学分析用试样取样法及化学成分允许偏差GB222-848优质碳素结构钢GB/T699-19999碳素结构钢GB700-8810热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB706-8811热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB707-8812热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-8813桥梁用结构钢GB/T714-200014钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈GB/T1228～1231-91与技术条件15低合金高强度钢GB/T1591-9416漆膜附着力测定法GB1720-7917钢及钢产品力学性能取样位置及试样制备GB/T2975-199818低压流体输送用焊接钢管GB/T3092-9319紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB3098.1-82(1988年确认)20紧固件机械性能螺母GB3098.2-82(1988年确认)21紧固件公差螺栓、螺钉和螺母GB3103.1-82(1988年确认)22钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-8723钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3632～3633-199524固定式钢直梯GB4053.1-9325固定式钢斜梯GB4053.2-9326固定式防护栏杆GB4053.3-9327固定式钢平台GB4053.4-9328高耐候结构钢GB4171-200029碳钢焊条GB/T5117-199530埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-199931厚度方向性能钢板GB5313-85549 32紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉和螺柱—一般要求GB5579.1-8633紧固件表面缺陷—螺母一般要求GB5579.2-8634气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-199535结构用无缝钢管GB8162-199936涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8837色漆和清漆漆膜的划格试验GB9286-8838热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9787-8839热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB9788-8840建筑构件耐火试验方法GB9978-8841圆柱头焊钉GB10433-8942钢结构焊缝外形尺寸GB10854-8843热轧H型钢和剖分T型钢GB/T11263-199844钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-8945钢分类GB/T13304-9146直缝电焊钢管GB/T13793-9247钢结构防火涂料GB14907-200248热轧钢板表面质量的一般要求GB/T14977-9449钢网架螺栓球节点用高强度螺栓GB/T16939-199750钢结构设计规范GB50017-200251钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200152建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-200153焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.154螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法JBJ/T3034.255焊接材料质量管理规程JB/T3323-9656压力容器无损检测JB4730-9457振动时效工艺参数选择及技术要求JB/T5926-9158碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法JB/T6046-9259钢网架检验及验收标准JG12-199960网架结构设计与施工规程JGJ7-9161钢网架JGJ75.1～75.3-9162建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200263钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-9164高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98550 本标准用词说明1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词，说明如下：1)表示很严格，非这样做不可的用词：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。2)表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。3)表示允许稍有选择，在条件许可时，首选应这样做的用词：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。2本标准中指明应按其他有关标准、规范执行的写法为“应符合……要求或规定”或“应按……执行”。551'