变频电动机压缩机组安装工程技术规程1030

'Q/CNPCXXXXX-2011Q/SY中国石油天然气集团公司企业标准Q/SYXXXX-2011变频电动机压缩机组安装工程技术规范TechnicalSpecificationsForTheInstallationOfVFDCompressorUnit2011-XX-XX发布2011-XX-XX实施中国石油天然气集团公司发布57 Q/CNPCXXXXX-2011目次前言31范围42规范性引用文件43术语和定义54总则总则55施工准备56变频电动机和压缩机基础施工67机组就位及安装118机组辅助系统安装169工艺设备安装1710管道安装1811机组配套相关电气安装2112仪表自动化系统的安装施工30附录A（资料性附录）吊装计算和校核32附录B（资料性附录）机组初对中/精对中方法36附录C（资料性附录）润滑油管道的清洗运行及清扫保洁的方法39附录D（资料性附录）防腐保温材料性能42附录E（资料性附录）工艺管道的试压、干燥、气密性试验、清扫和保洁技术和要求46附录F（资料性附录）变配电系统受电50附录G（资料性附录）机组的试运和测试5157 Q/CNPCXXXXX-2011前言本标准按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国石油天然气集团公司天然气与管道专业标准化委员会提出并归口。本标准起草单位：西气东输管道公司中国船级社中油一建中油六建本标准主要起草人：57 Q/CNPCXXXXX-2011变频电动机离心式压缩机组安装工程技术规范1　范围本标准规定了天然气管道变频电动机离心式压缩机机组及其相关系统的安装、调试和试运行的内容和相关技术要求。本标准适用于天然气管道新建、改扩建压气站工程中变频电动机离心式压缩机机组及其相关系统的安装、调试和试运行。2　规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。CECS：115干式电力变压器选用、验收、运行及维护规程GB14100燃气轮机验收试验GB14549电能质量公用电网谐波GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB/T23257埋地钢质管道聚乙烯防腐层GB50093自动化仪表工程施工及验收规范GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50169电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50202建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范GB50205钢结构工程施工质量验收规范GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235工业金属管道工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50254电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50257电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50303建筑电气工程施工质量验收规范GB50540石油天然气站内工艺管道工程施工规范GB/T7260.3不间断电源设备(UPS)第3部分:确定性能的方法和试验要求GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GA479耐火电缆槽盒SY/T0060油气田防静电接地设计规范SY/T0063管道防腐层检漏试验方法SY/T0066钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）57 Q/CNPCXXXXX-2011SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测1　术语和定义下列术语和定义适用于本标准。1.1　机组unit变频电动机、压缩机及其辅助系统的总称。1.2　组辅助系统unitauxiliarysystems启动系统、润滑油系统、密封系统、变频控制系统、冷却水系统、电气仪表系统、火灾报警及灭火系统、防喘振系统、进排气系统以及钢结构的总称。1.3　找正centering将机组的纵、横中心线调整到与基础的纵、横中心线重合的过程。1.4　找平leveling将机组调整成水平状态或铅垂状态的过程。1.5　无应力安装(进出口管线安装)installationwithoutstress确保压缩机（设备）进、出口法兰和管道法兰连接后不产生附加应力的安装过程。2　总则2.1　现场压缩机机组施工应符合设计文件要求。2.2　现场施工健康、安全、环境管理要求（简称“HSE”）应符合相关国家标准的规定，同时应执行建设单位的管理规定。改扩建过程中，运行设备应采取隔离措施。2.3　机组的主要材料和配件应符合设计及产品标准规定，且具有质量证明文件。对设备运输、存储、安装和调试，如厂家有特殊要求，应按厂家要求执行。2.4　压缩机组安装施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。3　施工准备3.1　基本要求57 Q/CNPCXXXXX-20115.1.1根据设计文件、招标文件、施工合同等方面的规定和要求，结合现场实际情况，编制完成“施工组织设计”。5.1.2根据已经批准的“施工组织设计”规定的内容和步骤开展各项准备工作；各项准备工作就绪后，应向建设单位或监理呈交“开工申请报告”。5.1.3开工应具备以下条件：a)“施工组织设计”已经建设单位或监理批准；b)工程项目QHSE体系已建立并通过建设单位的认可；c)建设单位或监理对“开工申请报告”已批准。1.1　设计交底、施工图会审开工前，承包商应参加由建设单位组织的设计交底与设计文件会审，组织工程技术人员和相关人员熟悉、掌握设计文件的技术要求。1.2　施工技术交底施工前，承包商应根据设计交底、图纸会审记录、施工组织设计、施工作业指导书、施工图设计文件等技术文件内容要求，向施工管理人员和施工作业人员进行施工技术交底。承包商组织的技术交底，应有专人负责记录，汇总后由技术人员填写技术交底记录，汇入技术资料。技术交底应包括以下主要内容：a)工程概况（工程内容、工程量、工程特点及难点，工期及协作关系）；b)设计意图及技术参数；c)施工技术措施：特种作业要求；d)质量、健康、安全、环境（QHSE）管理要求；e)施工作业指导书：包括吊装、对中等；f)工程材料的质量要求；g)施工记录和竣工资料的填写要点和规定。1.3　材料设备的检验验收与存储保管5.4.1工程所用材料、管道附件、撬装设备的检验与储存应按GB50540的规定执行。5.4.2对电机设备的存储保管应给除湿加热器通电进行除湿加热。5.4.3对电气仪表盘柜、干式变压器投用前应采用防潮、防尘和防静电措施。2　变频电动机和压缩机基础施工2.1　基础施工应按以下顺序执行：h)测量放线；i)地基处理；j)土方开挖；k)垫层施工；57 Q/CNPCXXXXX-2011a)压缩机基础、基础墙梁施工；b)土方回填。1.1　基础开挖和处理应按下列顺序进行施工：a)根据设计图纸坐标位置，进行测量定位放线，然后根据设计提供的标志桩和技术参数，确定施工场地标高，从而确定实际场地土方开挖位置、面积和深度。b)桩基基础施工和沙石基础施工应按GB50202的规定执行。c)土方开挖：结合实际施工特点，采用机械和人工相结合的方法进行土方开挖。d)土方回填：回填前应清理基坑内所有模板、垫块、临时支撑物、垃圾及工程弃渣。回填应采用设计要求的材料，并予以压实。1.2　混凝土施工1.2.1　混凝土工程混凝土工程施工应符合GB50204的要求。1.2.2　模板支护消防水池墙面支模1.2.2.1　本工程模板宜用钢模板、钢管、脚手杆及配件进行支撑加固。固定在模板上的预埋件和预留洞不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，允许偏差应符合表1规定。表1　预埋件和预留洞位置允许偏差表项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋螺栓中心线位置2外露长度+10～0预留洞中心线位置10截面内部尺寸+10～01.2.2.2　现浇结构模板安装的允许偏差，应符合表2的规定。表2　模板安装的允许偏差表项目允许偏差（mm）轴线位置5截面尺寸基础±10柱、墙+4～-5层高垂直全高≤5m6相邻梁板表面高低差2表面平整度（2m长度上）51.2.3　基础地脚螺栓的固定措施57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　压缩机厂房基础地脚螺栓的相对位置尺寸、相邻尺寸拟采用双层角钢框固定螺栓的方法施工。1.1.1.2　角钢框根据螺栓直径和基础大小选型，预制成形后根据图纸提供螺栓直径和间距在角钢上钻孔；螺栓与下层角钢采用点焊方法固定，与上层连接采用双层螺帽上下固定在角钢上。上层角钢框校核轴线尺寸和标高后点焊固定在基础上层模板上，浇注混凝土后拆除。1.1.1.3　压缩机基础地脚螺栓较大，采用型钢做定位架，将地脚螺栓与定位架焊接固定的方法施工，施工应符合下列要求：a)型钢规格、尺寸根据螺栓直径和基础尺寸选择。定位架上下两层，层间采用钢板条连接成架，层间高度由埋入基础的地脚螺栓长度确定，预制时应考虑方便安装地脚螺栓；钢架下设钢管支腿，支腿长度由基础高度和钢架高度确定，以保证螺栓安装后的顶面标高为准。a)钢架在预制平台上预制成型后，吊运到基础模板中；固定前，要求钢架的轴线与基础轴线重合，水平度、标高符合安装要求；加固采用￠48mm钢管做斜撑固定，一端焊在钢架支腿上，一端固定在承台混凝土上。b)螺栓定位孔在螺栓到货和钢架加固完成后进行，开孔前，在钢架上层框上根据螺栓相对位置放样，检查相邻、对角螺栓间距、总间距无误后，开孔安装螺栓，孔位要求精确，误差控制在±1mm之内。螺栓安装时，要保证垂直度和顶面标高，在钢尺复验螺栓相对位置尺寸无误后点焊固定。1.1.1.4　机组基础所有地脚螺栓定位尺寸和对角线定位尺寸，应符合设计要求。1.1.2　混凝土浇注1.1.2.1　机组基础混凝土宜用商品混凝土。混凝土工程施工工序包括计量、拌制、运输、浇筑、振捣、养护等，具体内容如下：a)原材料检验：进厂混凝土、石料必须进行试验工作。水泥、外加剂必须有出厂合格证或进厂实验报告，现场对其品种、标号、包装、出入厂日期、检验标准要检查验收，并按规定进行复试。混凝土配合比按设计要求委托试验室做混凝土配合比。b)混凝土拌制和计量：针对该工程混凝土量大，工期短特点，现场宜采用大、中型搅拌站集中搅拌，砂石料用1台铲车上到配料机中，自动定量，外加剂用小秤计量，自动定量，混凝土拌制时间为2min。c)混凝土输送：应采用混凝土输送泵泵送，泵送管线宜直，转弯宜缓，接头要严密。承台底板和现浇框架布置在中间和最远处，池壁布管沿其四周离开一定距离布置，按照边打边撤原则进行，泵送前应先用适量混凝土内成分相同水泥砂浆润滑管内壁。混凝土供应，应保证输运混凝土的泵能连续工作。d)浇筑前准备：对模板及其支架，钢筋和预埋件必须检查，作好记录；对模板内杂物和钢筋上油污清理干净，对板缝和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润，但不应有积水；在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填50～100㎜与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；当浇筑高度超过3m时，应提前准备溜槽。e)混凝土浇筑总体原则为连续进行，振捣棒快插慢拔，振捣密实，分层浇筑。各部位混凝土浇筑应按下列顺序进行：57 Q/CNPCXXXXX-2011---框架基础浇筑：对于台阶式基础施工时，可按台阶分层一次浇筑完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土要一次卸足，顺序为先边缘后中间，务使混凝土充满模板；对于条形基础采用从一端开始向另一端方向浇筑。---承台大体积基础浇筑：承台底板长，施工时采用斜面分层浇筑(如图1所示)，从基础短边开始，沿长边进行，必须保证上下层混凝土在初凝前结合好，不能产生人为施工缝。说明1——模板2——新浇筑的混凝土图1　机组基础斜面分层浇筑---压缩机厂房基础和基础墙梁一起浇筑，与承台的施工缝设在承台顶面30mm～50mm处。施工缝采用2mm厚的薄钢板止水带。池壁的浇筑采用单向循环方式，逐层浇筑。说明1——模板2——新浇筑的混凝土图2　机组基础平面分层浇筑---压缩机基础混凝土浇筑方式为在整个基础内全面分层浇筑混凝土(如图2所示)，施工时从基础短边开始，沿长边进行，要求做到第一层全面浇筑完毕回来浇筑第二层时，第一层浇筑的混凝土还未初凝，如此逐层进行，直至浇筑好。---框架混凝土浇筑：框架按垂直方向分段施工，先浇柱，再浇筑梁、板。f)混凝土养护：基础混凝土养护采用覆盖麻袋，浇水养护，养护不少于7天，基础墙梁拆模后挂麻袋浇水养护，并应在地下工程完成隐蔽签字后，及时回填土方。57 Q/CNPCXXXXX-2011g)试块留置：检查混凝土质量做抗压强度试验，每个工作班至少留置一组标准试件，另留同条件养护试件一组。h)混凝土质量检查：检查混凝土组成材料质量，每一工作班至少两次，检查混凝土在拌制地点和浇筑地点坍落度，每一工作班至少两次，混凝土搅拌时间随时检查。i)基础干燥程度达到要求后，加以清扫，刷冷底子油一遍，热沥青两遍。j)压缩机基础属大体积混凝土，在混凝土浇筑过程中，控制温度差值，解决温度应力、控制裂缝开展，是此工程基础施工质量控制重点和难点。1.1.1.1　300m3以上大体积混凝土基础浇筑的温度控制的措施如下：a)降低水泥水化热的方法如下：---在混凝土配合比设计上选用低水化热的水泥品种配制混凝土，如矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰水泥等。---在混凝土配合比设计上采用强度等级较高的水泥(42.5)，以减少每m3混凝土中水泥用量。---在配合比设计上，尽量选用粒径较大（2cm～4cm），级配良好的粗骨料；掺加粉煤灰掺合料以达到改善混凝土和易性、降低水灰比、降低水化热的目的。---在基础内部预埋￠50冷却水管，通入循环冷水，降低水泥水化热温度。冷却水管的间隔约为1500mm×1500mm。混凝土浇筑完毕后和养护期间随时监测混凝土内部温度和表面温度。a)降低混凝土入模温度的要求如下：---选择较适宜的气温条件下浇筑大体积混凝土，根据浇筑前天气情况的预测，尽量避开炎热天气浇筑混凝土。如避开不了，可采用低温水或冷水搅拌混凝土，对骨料进行护盖或设置遮阳装置避免日光直晒，混凝土输送泵管也应覆盖湿麻袋等避阳设施，以降底混凝土拌合物的入模温度。---掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等，以降低混凝土初期温升。---在混凝土入模时，采取措施改善和加强模内的通风，加速模内热量的散发。b)施工中的温度控制包括以下要求：---在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，减低温度应力，夏季应注意避免曝晒，注意保温。---采取长时间的养护，养护期为14天，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度。---测温孔布置间隔1.5m在基础中心位置设置5～6处，每处位置测距混凝土表面0.5m、中部、距底0.5m，测温管出养护水平面50mm。在混凝土浇筑前，将测温孔管φ50钢管预先放置上，钢管下端砸扁加焊或加板焊，上端用木塞封闭500mm高水柱。测温度时间：在混凝土温升阶段（混凝土浇筑完后3天～5天）每4h测温一次，温降阶段8h测温一次，同时测环境温度，填好测温记录。冷却管孔及测温孔的处理基础测温孔及冷却管孔是薄弱部位，因此，每一个孔用比结构混凝土高一等级的细石混凝土（掺微胀剂）填实。---加强测温和温度监测与管理，混凝土浇注完3天～5天升温阶段每4h测温一次，降温阶段每8h测温一次。随时控制混凝土内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。---压缩机基础混凝土浇筑完毕后，立即在其表面覆盖一层塑料薄膜，防止水分蒸发。待12小时后且混凝土达到一定的强度后，应进行蓄水养护。---合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中均匀上升，在结构完成后及时回填土。---保证大型混凝土基础的温度相对稳定，防止开裂。采用温度控制的方法：加强来水温度和出水温度的检测，增加测温的频率，调节循环水的流量。c)设计构造，与设计联系，确定在大体积混凝土基础内设置温度配筋，在截面突变和转折处、周边，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止有害裂缝的出现。57 Q/CNPCXXXXX-2011a)冬季施工需考虑以下内容：1）混凝土搅拌、输送的保温2）混凝土养护的保温3）施工作业环境：保温棚、保温被等1　机组就位及安装1.1　机组施工的基本程序机组施工的基本程序如图3所示。设备材料开箱验收施工准备设备基础施工、基础验收和处理压缩机、电机底板安装压缩机、变频电机就位机组定轴端距初找正机组基础灌浆机组精找同心度工艺管道安装电气仪表安装配管并监视同心度系统调试检查整机单机试运转润滑油站安装油管线配置、清洗油系统冲洗和循环场站工艺设备安装主机附属设备安装附属设备试运转图1　机组施工的基本程序1.2　变频电动机和压缩机就位1.2.1　基础检查变频电动机和压缩机安装前，应对基础进行下列检查：b)基础混凝土强度应达到设计强度的75%以上，基础周围应回填夯实，整平；基础不应有裂纹露筋、蜂窝、空洞等施工缺陷。c)基础的设备安装面在设备安装前不应抹面。d)基础标高、基准线及中心线应标识正确、明显。e)基础的主要尺寸、位置、允许偏差应符合表3的规定。表1　设备基础主要尺寸及位置允许偏差57 Q/CNPCXXXXX-2011序号项目允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）±102基础各不同平面标高-203基础上平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸-20凹穴此尺寸+204基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备部分）每m5全长105垂直度每m2全长106预埋地脚螺栓顶端标高+20中心位置2中心距（在根部和顶部两处测量）±27预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20～0孔壁垂直度108带锚板的预埋活动地脚螺栓标高+10～0中心位置±2带槽的锚板水平度2带螺纹锚板水平度21.1.1　机组进场道路及吊装作业环境在选择机组进场道路时，应根据机组运送车辆的长度、转弯半径及功率大小选择车辆进场道路，进场道路及吊装场地应考虑以下条件：a)道路宽度；b)道路转弯半径；c)临时道路密实度和坡度；d)吊装场地应根据吊车选型进行合理布局，依据吊车旋转半径及吊车支腿全伸宽度进行场地硬化。1.1.2　机组吊装1.1.3　单件负荷的计算、吊具的选择、几何尺寸见附录A。1.1.3.1　对机组可进行吊装或滚运方式就位，一般宜采用吊装就位。1.1.3.2　压缩机吊装包括如下内容：a)设备进入站场前，压缩机厂房内及吊车、拖车行驶的道路应进行作业场地平整、回填、撒水夯实处理，保障大型汽车吊车和大型拖板车驶入时不误车。具体硬化方法：先在自然地坪下挖500mm，后用砾石下铺300mm，上部用3:7灰土进行回填夯实平整处理，确保足够地耐力，保证行车、吊装安全。b)压缩机到货前，进行基础验收。基础验收合格后，将基础上变频电动机部分与压缩机部分间的高台（290mm57 Q/CNPCXXXXX-2011）做缓坡处理。要求压缩机在装车时，按吊装工艺进行摆放、封车，拖车运送压缩机至厂房，按吊装要求，先调整方向倒行驶至指定位置，拆箱检查。确认无误后，倒行驶至压缩机组基础上方。a)为保证压缩机组的安全吊装，宜采用单机起吊，条件不具备时，可采用多机起吊。b)当采用多机吊装时，吊装作业过程，由起重作业人员分别负责每台吊车的吊装指挥，每台吊车应根据每步吊装指令平稳操作,吊车之间相互协调旋转主臂，使压缩机至基础正上方，吊钩平稳下落，确定每个基础螺栓与设备螺栓孔对应无误后，方可下放准确就位。1.1.1.1　变频电动机吊装包括如下内容：a)变频电动机吊装前，进行基础验收。b)拖车按吊装工艺要求装车封车。拖车运载变频电动机到后，按吊装要求调整方向，倒行驶至指定方向开箱检查，检查无误后，行驶至机组基础上方，车尾设专人监护，确保车尾不碰触已就位的压缩机。c)当采用多台吊车起吊时，1)每台汽车吊车分于基础两侧站立，转盘中心各对应一组吊点。2)每台汽车吊车各选择臂杆，每车均采用1套平衡梁结构分别和1组吊耳相连，将变频电动机平稳抬吊提升，停车检查无误后，拖车缓慢驶出。3)每台台汽车吊车相互协调回钩落至距地面一定距离后各旋转主臂，使变频电动机设备安装螺栓孔与基础螺栓准确对应无误后就位。1.1.1.2　每套机组的吊装顺序为：先吊装压缩机橇就位,再吊装变频电动机橇就位，最后进行风道、烟囱、启动橇等辅助设备的吊装，其它辅助设备根据设备的重量及施工计划安排情况，采用适当的吊车进行吊装。1.1.1.3　吊装计算和校核时，由于压缩机重量大于变频电动机重量，故以压缩机校核为准。1.1.1.4　吊装的具体安全措施应满足下列要求：d)吊装前应有起重专业的工程师对所有人员进行技术交底，严格按照吊装方案进行。e)吊装前由专业人员对吊装所使用的吊具进行逐个检查，保证所有吊具处于良好状态。f)吊装前由土建工程师对场地硬化进行检查，保证所有车辆行驶的道路能够有足够的承载力，保证拖车和吊车能够快速安全的行驶。g)整个吊装统一指挥，无关人员不得进入吊装现场。1.2　机组安装1.2.1　施工准备应按下列顺序进行：a)场地平整；b)道路畅通；c)施工用电、水齐备；d)施工用机具、量具准备齐全，施工用消耗材料准备齐全。1.2.2　电动机和压缩机就位变频电动机就位→压缩机就位→润滑油撬就位→高位润滑油罐就位→冷油器就位。就位时先将变频电动机57 Q/CNPCXXXXX-2011、离心压缩机、润滑油撬、在放置基础上，进行初找正。然后进行及其他室内附属设备的安装，待室内机组安装固定、找正，对中完成后，再进行室外附属设备的最终找正、定位。空冷器、冷油器的水平度，坡度、纵横中心线允许编差符合设备技术文件的要求和GB50205、GB50281的规定。1.1.1　压缩机底板安装1.1.1.1　基础表面处理已完成，支承板的座浆混凝土强度已达75%以上方可进行底板就位。1.1.1.2　底板底面的防锈漆和油污必须清除干净，底板平面度误差不得大于0.5mm，加工面不得有大于0.1mm加工痕。1.1.1.3　在压缩机基础上放好临时垫铁，然后利用吊车将压缩机底板安放在基础上，临时垫铁用于临时支撑压缩机底板便于调整底板的标高和水平，在底板调整完水平度、标高后，临时垫铁不应及时撤走，对底板进行支撑保证底板在压缩机组对中过程中不被压变弯曲。1.1.1.4　找正底板的轴线位置和标高，应符合设备生产厂家的要求，注意预留二次灌浆层的高度。1.1.1.5　通过底板上的调整螺栓调整底板面的水平度，利用设备生产厂家提供的检查尺（2000长的刚性直尺）放置于两块底板面上，然后用0.05mm的塞尺检查两块底板与检查尺的间隙，以塞尺不能塞入为宜。1.1.1.6　用水准仪找平两块底板面的标高，最大允许误差控制在±0.5mm范围以内。同时在检查尺上放置水平仪，确保纵横向水平度在0.05mm/mm的范围内。1.1.1.7　在调整螺栓调整好后，将底板下的临时垫铁垫牢固，以防止压缩机就位时底板调整螺栓受压变形。1.1.2　电机底板安装1.1.2.1　电机就位之前，按照设备生产厂家的要求，用吊车将各底板放置在指定的位置上。1.1.2.2　用设备生产厂家提供的垫铁组将底板垫好，并找正底板的轴线位置，然后用水准仪找平底板面，各底板面之间的标高最大允许误差不得大于±0.5mm。1.1.2.3　在各底板上放置水平仪，确保纵横向水平度在0.05mm/m的范围内。1.1.2.4　当地脚螺栓为采用T型螺栓时，地脚螺栓在电机吊装就位前，挂于电机上，插入螺栓孔内，在精对中完成后才对地脚螺栓进行灌经过干燥的砂子，见图4所示。图1　电机底板与垫铁安装示意图57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　设备吊装前，根据前期各底板标高测量的结果，在每个地脚螺栓处配置厂家，提供的U型垫片，垫片面标高的最大误差不得大于±0.1mm。1.2　机组找平找正1.2.1　螺栓孔灌浆料达到70%以上强度时，方可进行电机就位。1.2.2　设备底板的安装必须经由设备厂家确认，合格后方能起吊设备就位。1.2.3　吊车及钢丝绳、滑车组等施工机具在作业前要认真检查,确保设备处于良好状态。1.2.4　吊索捆绑仔细检查，不与尖锐棱角接触，实在无法避免时应采取垫胶皮、木块等保护措施。1.2.5　设备吊装时，先将设备吊起离开地面0.5m，然后用枕木垫好，施工人员须按照出厂技术文件的要求将底座底平面清理干净。1.2.6　将设备平稳地吊放到基础上，压缩机用调整螺栓调整底座的纵、横向中心线，使之与基础的相应墨线吻合。用调整螺栓调整标高，允许偏差不大于3mm。1.2.7　设备就位后，用塞尺检查各垫片位置，设备底板与安装地板间隙不得大于±0.1mm。1.2.8　压缩机组就位后，为防止雨水、沙尘对设备的危害，应采取铺盖防水蓬布，待厂房施工完毕后再行拆除。1.2.9　用0.02mm/m精度的水平仪在加工基准面上测量机器水平度，使各测量点的水平度符合设备技术文件要求。纵横向水平度允许误差0.03～0.05mm/m。1.2.10　机器水平度、标高中心线调好后，再次检查二次灌浆层的高度，应符合设计图纸的要求。1.2.11　机组设备找正时，为了保证安装要求，必须搭建临时隔离墙，尽量做到无风、无沙的施工环境。1.3　机组确定轴端距及初对中1.3.1　机组确定轴端距1.3.1.1　机组设备按设计文件精确放置到基础上后，采用垫片、调整螺栓等方法进行矫正和找水平；1.3.1.2　用内径千分尺测量两联轴器间的轴端距，其数据应符合设备生产厂家的技术要求，如设备生产厂家无具体要求时其误差应在±0.3mm范围内。1.3.2　机组联轴器初对中1.3.2.1　利用设备底部的调整螺栓均匀、小量地垫起或顶起设备，以电机为基准机器，通过调整压缩机达到同心度要求。1.3.2.2　纠偏值应互补，以保证螺栓孔对准，打上标记作为找中心和联轴器最后联接的依据。1.3.2.3　找同心应以生产厂家技术要求中提供的冷态找正数据为依据。1.3.2.4　采用三表法进行同心度检查,表架安装和打表计算方法见附件B。1.4　机组基础灌浆1.4.1　设备灌浆应严格按照有关的技术文件及相关国家现行的规范进行，应满足设计要求和厂家要求。1.4.2　机组浇灌以前，应符合下列要求：1.4.2.1　灌浆面用无油压缩空气吹扫或者用吸尘器将灰尘除净，按设计要求选择灌浆料并使用灌浆生产商推荐的程序及配比。1.4.2.2　管口、仪表插座和堵头的封闭完成。机组的对中工作已完成并符合要求，机组联轴器轴端距调整合格。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　清除底板表面上所有油漆、油污、油脂及污物。1.1.1.2　临时垫铁装齐，地脚螺栓应露出2～4个螺距。1.1.1.3　采用垫铁安装时，应将所有垫铁点焊完毕。1.1.1.4　用PVC管和胶泥及防雨布等材料包裹地脚螺栓和调整螺栓。1.1.1.5　使用环氧灰浆灌浆时，所有表面在浇注灌浆前应保持干燥和清洁。1.1.2　灌浆前，在灌浆的基础周边用木模板进行围堰，并用胶泥堵塞缝隙，以防止模板漏浆。1.1.3　基础内部不需要灌浆的部位，可以加泡沫板填充。1.1.4　灌浆应从基础的一侧到另一侧，按顺序施工，以防止内部气泡。1.1.4.1　灌浆过程中不得使用机械振动器，应使用自制的推耙推送灌浆材料流动。1.1.4.2　灌浆层的灌浆料应作试块，并按要求的时间作强度试验。1.1.5　灌浆层的强度未达到设计要求的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作。1.1.6　采用无垫铁安装时，当灌浆层的强度达到70%后，应松开顶丝或临时垫铁，并应补充灌浆料。1.2　机组精对中1.2.1　机组精对中的要求及方法见附录B。1.2.2　在灌浆层的强度达到设计要求后，分两次上紧地脚螺栓至规定力矩。地脚螺栓上紧力矩必须符合设计文件要求。1.2.3　重复机组初对中的方法，调整机组联轴器的同心度，使之达到设计要求。1.2.4　机组联轴节的安装1.2.4.1　机组联轴节的安装前应符合下列要求：a)在压缩机进出口的配管已经完成，压缩机和变频电机的附件均已安装完成；b)润滑油系统冲洗完成，油品化验已经合格。润滑油冲洗宜按照附录C执行。c)压缩机进出口的配管完成后，复查机组同心度的允许偏差符合设计要求。1.2.4.2　联轴节的就位时，利用厂房的桥式起重机和尼龙吊带将联轴节吊装就位。1.2.4.3　用厂家提供的垫片，按照要求调整到合适的端面间隙。1.2.4.4　用力矩扳手将联轴节的连接螺栓对称上紧，连接螺栓的拧紧力矩应符合设计要求。2　机组辅助系统安装2.1　变频系统安装包括以下内容：a)变频柜和滤波柜的安装就位，连接线路。b)检查线路，并进行调整。c)根据现场的实际现况，投入设备加热器连接临时电源进行加热。2.2　冷却水系统安装包括以下内容：a)连接管道采用氩弧焊打底焊接，施工中封闭管口，防止杂物进入。b)管道应埋在冻土层以下，管道需按要求保温；管道需放坡。c)安装完成后对管道3次进行冲洗，保证软化水系统管道清洁度。2.3　钢结构工程应符合GB50205的规定。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1　通风系统应符合GB50303的规定。1.2　电气机柜的安装施工应符合GB50168的规定。1.3　仪表自动化系统应符合GB50093的规定，并符合厂商的有关要求。2　工艺设备安装2.1　站场工艺设备安装施工程序见图5所示。2.2　设备开箱检验及基础验收应符合有关规定。2.3　设备安装前必须进行内部清扫，清除内部的铁锈、泥沙等杂物，封闭前检查确认合格后，方可封闭，并填写“设备清理检查封闭记录”签字认可。2.4　设备的找正与找平应符合下列要求：1)设备的找正与找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量；2)设备支承的底标高以基础上的标高基准线为基准，偏差小于±5mm；3)设备的中心线位置以基础上的中心划线为基准，偏差小于±5mm；4)立式设备的铅垂度以设备两端部的测点为基准，铅垂度测量基准线相隔90º，偏差控制在1mm/1000mm之内；5)卧式设备的水平度以设备的中心划线为基准，纵向控制在1mm/1000mm之内，横向小于或等于2D/1000mm。施工准备设备检查验收基础检查验收基础处理、垫铁放置吊装就位找正找平灌浆、抹面压力试验检查验收、封孔图1　站场工艺设备安装施工程序图2.5　阀门安装应执行GB50235的规定，阀门投用前应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。同时应进行清洗、维护和保养。2.6　过滤器、分离器、空冷器等设备的安装施工应符合GB50231和GB50236的要求。57 Q/CNPCXXXXX-2011空气压缩机、通风机、等配套系统设备安装按GB50275标准执行。1　管道安装1.1　管道预制、组对管道预制、组对应按下列要求执行：a)管道组对前，应对坡口及其内其表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。管道组对应符合表4规定：表1　管道组对项目和要求序号检查项目要求1坡口符合焊接工艺规程要求2管内清扫无任何杂物3管口端部清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆4管端直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡5两管口直缝间距错开间距大于或等于100mm6错边和错边校正要求错口小于或等于2mm，沿周长均匀分布7钢管短节长度大于1.5倍管径，且不小于150mm8过度坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为15°~45°9手工焊接作业空间大于400mm10半自动焊接作业空间大于500mm（距管壁），沟下组焊周围大于800mma)纵向焊缝的管道连接时应当将相邻的两纵向焊缝至少错开30°，地面上水平安装的管道，纵向焊缝应当位于管道圆顶下周低90°的地方，但是不能完全在管道底部。地面下水平安装的管道，其纵向焊缝应当位于管道的圆周上部位置；b)管道预制应符合GB50235的规定，同时管道预制要留有调整活口，预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，编上区号、管线号、焊工号、焊道号，并妥善保管。不锈钢管道用记号笔书写；碳钢管道用白油漆刷底，记号笔书写，最后全部用透明胶带包上，以防雨淋日晒字迹不清。1.2　管道焊接1.2.1　焊接工艺1.2.1.1　管道焊接施工符合设计要求和GB50235、GB50236的规定。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　压缩机组润滑油管线焊接安装施工时，应采用全氩弧焊接施工工艺。在焊接完成后，对润滑油管线进行酸洗钝化，酸洗完成后应用洁净水反复冲洗润滑油管道，完成后用洁净的仪表风吹扫管线，并用纯白布将管线内部擦拭干净。1.1.1.2　在压缩机组仪表风管线焊接施工过程中，应采用全氩弧焊接施工工艺。焊道表面应进行酸洗钝化处理。1.1.1.3　为了保证焊接质量，在满足焊接工艺规程的要求下，对于小于DN50的焊口宜采用氩弧焊焊接。1.1.1.4　焊接阀门口的施工过程中，宜采用全氩弧焊接施工工艺。1.1.1.5　连投焊口的打底焊宜采用全氩弧焊接施工工艺。1.1.2　焊缝检验与验收1.1.2.1　焊缝检验与验收应按照SY/T4109执行。1.1.2.2　管道对接焊缝焊接完毕后，均进行100%外观检查。其外观检查应符合下列规定：a)焊缝与母材应平滑过渡，焊缝表面余高0～1.6mm。局部不大于3mm且长度不大于50mm；a)焊缝表面的咬边深度不得大于管壁厚的17.5%，且不超过0.5mm。在焊缝300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。1.1.2.3　焊缝外观检查合格后，应按照设计文件的要求进行焊缝的无损探伤。1.1.2.4　管道对接焊缝应进行100%的超声波或X射线探伤，合格等级为设计压力≥4.0Mpa为Ⅱ级，设计压力<4.0Mpa为Ⅲ级。设计无要求时，无损探伤应按SY/T4109的规定执行。1.1.2.5　不能进行射线探伤的焊缝，按GB50235进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。1.1.2.6　探伤检查为不合格的焊缝必须进行返修。返修必须符合焊接工艺规程的规定，焊缝返修只允许出现一次，一次返修不合格该焊缝必须从管线上切除。1.2　管道与压缩机的连接1.2.1　管道与压缩机的连接应采取措施，保证无应力安装。1.2.2　在管线与设备连接时，管道在自由状态下组对，检查两法兰之间的平行度和管线与法兰的同心度。1.2.3　在紧固螺栓时，应在设备主轴节上用百分表观察设备的位移允许偏差符合表5的规定。表1　法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）设备位移（mm）3000～6000≤0.10≤0.50≤0.50大于6000≤0.05≤0.20≤0.021.2.4　管道与机组的连接必须在机组找正、找平、精对中完成后进行。连接到压缩机上时，其它部分都应已经完成，仅留下最后一段管子需连接到压缩机组管口法兰上。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1　管道与机组连接前，管道内部应清理吹扫合格，最好在安装管线的时候才拆除机组上的法兰，防止杂质掉入内部。在组对最后一道焊口和法兰时必须有监理、供货商现场代表、建设单位代表一起参与，进行清洁度的检查。1.1.2　与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，法兰的平行度偏差不大于0.70mm，径向位移不大于0.20mm。法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要自由穿入螺栓孔。1.1.3　工艺管道与机组正式连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。1.1.4　各管道分别进行点焊连接，管道连接紧固必须打百分表检查，管道连接无应力检查必须在有监理、供货商单位现场代表、建设单位代表一起参与。1.1.5　焊接管线前，在进出口法兰的连接处加上临时垫片，在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或者右侧和端面打上百分表，焊接管线时，采用进口管线和出口管线同时焊接的办法，保证在焊接完成后，百分表的读数基本上不发生变化。1.1.6　最终焊接完毕，除管道本身的支撑架外，不得有外部临时支撑，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：不大于0.50mm，螺栓能够在螺栓孔内自由穿动，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜。1.1.7　取出临时垫片，加入正式垫片，进行压缩机组进、出口法兰的紧固，同样在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或者右侧和端面上打上百分表，用液压扳手进行紧固，在紧固过程中，若百分表读数发生变化时（根据百分表数值的变化可以判定压缩机移动方向），停下此端的紧固，把液压扳手拿到压缩机组另一侧进行法兰紧固，保证螺栓在紧固过程中，百分表的读数基本上不发生变化。1.2　管道防腐保温1.2.1　埋地管道及设备防腐层1.2.1.1　埋地管道及设备防腐层应采用如下类型：a)三层结构聚乙烯防腐层；a)无溶剂液体环氧防腐层；b)无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带。1.2.1.2　埋地管道及设备防腐层的质量检查应满足下列要求：a)涂敷前，应对原材料进行复检，其性能指标应满足附录D的要求；b)涂敷过程的表面预处理后的除锈质量和锚纹深度应达到GB/T8923中规定的Sa21/2级；c)埋地管道及设备防腐层的外观、厚度和漏点检测的要求应符合设计要求，漏点检测的方法应符合SY/T0063的规定，厚度检测的方法应符合SY/T0066的规定。1.2.2　地上管道及设备防腐层1.2.2.1　材料应符合下列要求：a)地上管道及设备应采用复合型防腐涂料；b)复合型防腐涂料由环氧富锌底漆或水性无机富锌底漆、环氧云铁中间漆及耐候面漆组成，均为化学反应固化涂料，并应与相应的稀释剂配套使用；c)复合型防腐涂料的性能指标应符合附录D的规定。1.2.2.2　防腐层等级应符合下列要求：a)地上管道及设备防腐层分为普通级和加强级，其要求见表6，57 Q/CNPCXXXXX-2011表1　地上管道及设备防腐层等级与结构防腐层等级结构干膜厚度um普通级底漆—中间漆—面漆≥250加强级底漆—中间漆—面漆—面漆≥300a)防腐层底漆厚度应不低于80um，中间漆厚度应不低于120um,面漆厚度应不低于50um。1.1.1.1　地上管道及设备防腐层的质量检查应满足10.4.1.2的要求。1.2　管道试压干燥工艺管道试压、干燥、气密性试验、清扫和保洁的技术要求应符合附录E的规定。2　机组配套相关电气安装2.1　电气系统安装工程施工电气安装及调试，包括站内各区域的接地系统安装；变配电系统的隔离变压器，电机控制中心（MOTORCONTROLCENTER，简称MCC）柜，变频柜、滤波柜，变频控制、保护柜，直流电源装置和不间断电源（UninterruptiblePowerSupply，简称UPS）等设备安装、调试；各区域的动力及照明设备安装，设备动力配电、照明系统配电安装；站场内所有动力电缆、控制电缆的敷设和设备接线、调试；2.2　施工工序施工中遵循先室内，后室外；先地下，后地上；先预制，后安装；先动力，后照明；先安装，后调试；先单校，后传动试验；先空载试运，后带负荷的原则。施工中还要与土建、工艺等专业密切相配合。施工程序见图6所示。2.3　施工技术措施2.3.1　接地系统施工2.3.1.1　接地系统的安装应严格依照施工图的规定，同时应与阴极保护系统的安装协调进行。接地沟开挖时，尽量按设计图成直线开挖，接地沟地挖制深度不小于0.7m，宽度宜为0.5m。接地沟挖制时，注意与土建专业的密切配合，注意不得损坏地下已施工完毕的设施，注意与地下管网的交叉施工。2.3.1.2　不允许在接地电缆上进行接线。施工应采用指定的连接器仔细地完成所有接地系统的连接。除了与设备的连接，所有接地系统将采用放热焊接的连接。在进行连接前，要将电缆、连接器、接线片和设备固定点进行清洁并与设备牢固连接以确保良好的电接触；2.3.1.3　在安装所有地下接地电缆和接线时要特别小心，以确保不损坏它们的外层绝缘。如有损坏应及时对损坏的绝缘进行修复。接地电缆与接地极连接时，应保留一定长度的余量，便于接地系统的拆卸和测试。每条接地干线确保在不同的两点以上与接地网相连，每个电气装置和工艺设备要以单独的接地线与接地干线相连，不允许在一个接地线中串接多个需要接地的设备；2.3.1.4　接地系统施工连接完毕，回填前由业主、监理现场检查合格签字认可，并做好隐蔽工程记录；接地回填时，回填土要分层夯实；57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　引出地面的接地线要穿PVC管保护，PVC保护套管通常采用25.6mm(1in)规格，出地面部分宜15Omm,对设计图纸有特出规定的部分，应依据图纸要求施工。保护管应先找正，并确定接地线出线位置是否正确。1.1.1.2　设备及建筑物接地安装包括以下内容：a)高、低压柜的基础和PE母线均需可靠接地，PE母线在进线柜处通过连接片与接地网相连；b)机组工艺管线、电气、仪表的工作、保护、防雷、防静电接地，应可靠连接；金属管线的始末端、分支处及直线段每隔100m应作一组重复接地；c)接地电缆线与机组的连接，电缆要做终端头，宜采用螺栓连接，便于设备的检修和更换；图纸会审技措编制施工技术交底电气预埋电缆保护管预埋基础槽钢预埋接地连接二次配线传动试验变电所受电高低压盘柜安装电缆桥架现场设备安装电缆电机电气试验10/0.4kV系统受电资料整理及交工变压器安装基础及设备验收变压器安装盘柜及基础验收各类盘柜安装母线安装支架安装支架安装桥架安装设备安装固定电缆敷设前检查敷设后检查试验电缆头制作接线电机检查电机干燥（需要时）电机试车控制、保护系统调试负荷试车与仪表联锁保护调试电机空试电缆敷设电机接线接地工程接地极安装避雷针安装设备、框架等接地接地导线敷设防爆操作柱安装接线室内照明安装室外照明安装图1　电气安装施工程序图57 Q/CNPCXXXXX-2011a)铠装电缆引入机组的电气设备，其接零线要与设备内接地螺栓连接，铠装钢带的接地线要与设备外接地螺栓连接；b)机组电气设备的电缆保护管、电线管应当可靠接地，设备接地工程完毕后，实测接地电阻值，其电阻值不大于4Ω；c)金属槽都应通过25mm2的接地导体连接到主接地网上，每个辅助的电缆托架部分应连接到钢支撑柱上；1.1.1　隔离变压器安装1.1.1.1　干式变压器的安装检验及验收应按照CECS：115的规定执行。油浸变压器的安装检验及验收应按照GB50148的规定执行。1.1.1.2　油浸变压器变压器安装顺序见图7所示。设备到货外观检查合格标识安装位置吊装准备找正和固定变压器位置和方向正确变压器吊装就位起吊前确认吊装就绪附件安装新注变压器油试验合格注变压器油静置24小时后试运合格投产变压器最终联合检查验收合格变压器母线安装和接线变压器各项试验合格图1　变压器安装顺序图1.1.1.3　检查变压器的油箱及所有的附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好，油箱盖连接螺栓应齐全，按设计要求紧固。1.1.1.4　油位正常，瓷件无损伤。1.1.1.5　附件及技术资料齐全，设备有铭牌，铭牌数据与设计文件一致。1.1.1.6　装有冲击记录仪的设备，应检查并记录设备在运输和装卸中的冲击情况。1.1.1.7　首先根据变压器底部的型钢实际尺寸，按设计要求确定并标识其在变压器基础上的位置。1.1.1.8　安装变压器时，厂家现场服务人员必须在安装现场。1.1.1.9　在开始吊变压器前所有必要的绳索设备应由一个有胜任能力的人检查和组织变压器吊装。当变压器被提升时吊钩应平衡稳定，吊绳与铅垂线的夹角必须小于30°，如果由于不能举起最高限度，则需增加吊梁。1.1.1.10　变压器安装过程和放置时，变压器的倾斜角不能超过15°。1.1.1.11　变压器整体起吊时，吊点是变压器本体上的四个吊耳，不能使用顶盖上的四个吊环。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　利用卡车将变压器运到变压器基础附近，利用合适吊重的吊车将变压器吊装到相应的基础上，按设计图纸要求的变压器安装方向进行就位。1.1.1.2　用千斤顶顶升变压器时，千斤顶与油箱底部间应设槽钢过渡接触，防止油箱底部受力点变形，升降操作协调，各点受力均匀，并及时垫好垫铁，按设计要求固定。1.1.1.3　变压器本体就位后，受电前，其压力释放阀应恢复处于能起用的状态。按产品说明书的要求，对变压器进行排气和添加变压器油。1.1.1.4　单独运输的变压器附件的安装包括以下内容：a)与油箱直接连通的附件要清洁干净，安装牢固，连接严密，无渗油现象。b)拆除变压器阀的盖板，将散热器逐个安装。c)温度计和气体继电器安装前应进行校验，信号接点动作正确，并按设计要求整定。一般报警温度设定85℃，跳闸温度设定95℃。d)油位表的动作应灵活，油位表与油标管的指示与储油柜的真实油位相符。油位表的信号接点位置正确。e)检查呼吸器里的硅胶是否已受潮饱和,如是,则将其替换成合格的新鲜硅胶；呼吸器的油杯应注入变压器油形成油封。1.1.1.5　注油包括以下内容：a)注油当天及前一天宜为晴天,使用合理的方法使油不受污染；b)注油前，检查新添的变压器油的绝缘强度。如果油的绝缘强度低，则退更换，直至合格；c)滤油机应用合格的变压器油清洗干净；d)变压器的附件安装完后，从变压器侧面注油阀向变压器注油，同时，打开散热器下部进油阀和上部的空气释放塞；当油从空气释放塞溢出且没有气泡时，拧紧散热器上部的空气释放塞，然后打开散热器上部进油阀。以上述的方法将每个散热器充满油。最后，整台变压器注满油，使油位指示符合要求；e)松开套管和瓦斯继电器的空气释放塞，当油溢出且没有气泡时，拧紧密封空气释放塞；f)变压器注满油后静置24h，然后，按上述的方法释放散热器、套管和瓦斯继电器内的空气；g)注油完成之后，各项电气试验应合格。1.1.1.6　线路连接包括以下内容：a)与线路的连接紧密，连接螺栓的锁紧装置齐全，瓷套管不受外力；b)连接的电缆和母线应固定牢靠；c)设备间的连接导线应有保护管，保护管、接线盒应固定；d)变压器的中性点的接线应符合图纸要求；e)变压器的外壳、铁芯应牢固接地。1.1.1.7　电缆连接包括以下内容：a)变压器的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应可靠固定；b)电缆连接按图施工，接线正确，连接可靠，电缆芯线和所配导线的端部应标明编号。在控制接线盒接线前，确认所有接线端没有错误。1.1.1.8　受电前，需确认电气试验项目合格。1.1.2　MCC控制柜安装1.1.2.1　盘柜安装应在室内装修装饰完毕后进行。1.1.2.2　检查基础型钢平直无变形，槽钢与预埋件焊接牢固，防腐完好，表面平整并用水准仪检查，槽钢的安装偏差应符合表7的要求：57 Q/CNPCXXXXX-2011表1　盘柜基础型钢安装偏差表检查项目允许偏差不直度每米＜1mm，全长＜5mm水平度每米＜1mm，全长＜5mm位置误差及不平度全长＜5mm1.1.1.1　基础型钢安装后，其顶部标高应符合设计施工图纸规定，满足电气盘柜的安装要求。1.1.1.2　每列盘柜基础槽钢要有明显的两处可靠接地点与接地干线连接。1.1.1.3　盘柜安装时，按设计图纸中的位置编号，盘柜编号，系统图中的编号与盘柜内元器件对照，与实际到货核对无误方可进行。1.1.1.4　在配电室门口搭好平台，并备足橇杠、滚杠，将室外通道及室内地面收拾干净。1.1.1.5　用汽车和适合的吊车把盘柜送至门口，用自制小车运至指定位置，按设计图纸中的位置和盘柜编号，依次对高、低压柜进行安装。1.1.1.6　首先精确测量出每列盘柜中的第一块配电柜的位置，精确地校正好该柜的垂直度和水平度，并以这块柜为标准，依次向两边或一边调整其他各柜，柜间用配套螺栓固定好，无明显缝隙；配电柜安装后允许偏差应符合表8的规定。表2　配电柜安装允许偏差表检查项目允许偏差(mm)垂直度（mm/m）＜1.5水平偏差相邻两盘顶部＜2成列盘顶部＜5盘面偏差相邻两盘边＜1成列盘面＜5盘间缝隙＜21.1.1.7　配电柜底座在基础型钢上固定，应严格按照施工图纸要求进行，需要焊接时，每个柜至少焊接四处，每处焊缝长约100mm左右，焊缝在柜体内侧，校正用垫铁也焊在基础型钢上。1.1.1.8　在安装移动过程中，应用力均匀，。在震动场所，应采取防震措施。1.1.1.9　抽屉式配电柜安装完毕后应对抽屉进行推拉灵活性调整。检查抽屉机械与电气联锁装置的可靠性，同规格抽屉的互换性。控制盘、继电保护盘等应采用螺栓与型钢连接，应采用电钻开孔盘柜安装应符合下列要求：a)控制盘柜的安装，应按照接地性质分开安装；a)机械闭锁、电气闭锁动作准确、可靠；b)动触头与静触头的中心线要一致，触头接触紧密，动触头插入深度适中，不小于10mm；57 Q/CNPCXXXXX-2011a)盘内母线插接点或连接点的导电接触面涂电力复合脂，并紧密接触，母线裸露部分的相间及相地间距离，即电气距离和爬电距离符合规范要求；b)二次回路辅助开关的切换点动作准确，接触可靠；c)盘柜的漆层完好无损；d)盘柜内PE线与接地线联接可靠紧密；e)盘柜内的电器元件型号、规格符合设计要求，外观完好，附件齐全，排列整齐，固定牢固，密封良好；f)盘柜内的熔断器的熔体规格、自动开关的整定值符合设计要求；g)盘柜安装完毕，投电前应把干燥剂放于盘柜内关键部位，避免受潮；盘面要整体进行防尘保护，避免盘面损伤。1.1.1　变频器柜、滤波柜安装1.1.1.1　可参照MCC控制柜安装步骤进行变频器柜、滤波柜柜体的安装。1.1.1.2　变频器柜安装时，去离子水冷却系统和空气冷却系统应按技术要求进行连接。1.1.1.3　滤波柜的电抗器的安装应符合下列要求：h)设备运到现场后，应进行外观检查，支柱及线圈绝缘等应无严重损伤及裂纹；线圈无变形，支柱绝缘子及附件应齐全；i)厂家提供的电抗器产品说明书、试验纪录、合格证及安装图纸等技术资料齐全；j)电抗器应按照厂家编号进行安装；k)与电容器，电阻等母线连接良好，固定可靠。1.1.2　单芯电缆的敷设及电缆头的制作单芯电缆的敷设及电缆头的制作应按下列要求完成：l)连接至变频器柜、隔离变压器的单芯电力电缆敷设时，电缆的固定不应构成单相的闭合磁路，并应每三相成一组“品”字型固定，同相的电缆不宜紧邻敷设；m)电缆在每个支架上均应固定，固定前应先垫上胶皮。单芯电力电缆终端头附近的备用长度不应形成闭合圈；n)单芯电力电缆的屏蔽层接地应符合厂商技术要求；o)电缆槽盒的材料应为非磁性材料，符合GA479的规定；p)工艺场区的电缆沟应进行隔离或者充沙处理。1.1.3　变频控制保护系统安装1.1.3.1　变频控制保护系统的柜体就位安装宜参照设计要求进行。1.1.3.2　外观检查应符合下列要求：a)插件板的名称与标志无错位，插件板洁净、无锈蚀，各焊点间应明显断开；b)插接件的插头插座的接触弹簧片的电镀层应完好，插接时接触应良好可靠；c)螺栓连接的导线应无松动，线鼻子压接应牢固无开裂。焊接连接的导线无脱焊、虚焊、碰壳和短路；d)各元器件固定牢固。1.1.3.3　更换快速熔断器、变流元件的型号规格、各技术参数应与被更换的一致。1.1.3.4　变流元件装配时，其与散热器的接触面上宜涂以硅脂；其紧固力矩应符合产品技术要求。1.1.3.5　电子元件焊接严禁使用酸性助剂，且宜使用不大于30W的快速电铬铁，操作时间不宜过长。焊接高灵敏元件时，应断开电路铬铁电源后再焊接。57 Q/CNPCXXXXX-20111.1.1.1　变频器控制柜及接口柜的信号电缆，在制作电缆头时，应露出铠装层，使铠装层紧贴接地钢板，然后把电缆固定在接地钢板上。1.1.2　变配电部分电气检查试验1.1.2.1　电气调试程序应符合图8规定。图纸审核编制调试技措高压电缆试验高压开关试验0.4Kv系统进线柜调试保护操作整组试验0.4Kv受电试验热继电器，电流互感器试验电动机试运转电动机试验电机试验电机接线检查避雷器试验保护操作整组试验6/10千伏系统受电试验继电器单体校验指示仪表调校直流系统直流充电柜调试蓄电池充放电6//10千伏系统变压器试验指示仪表调校综合保护继电器校验57 Q/CNPCXXXXX-2011图1　电气试验程序图1.1.1.1　电气设备试验项目具体操作应符合设计要求和GB50147的规定。1.1.2　变配电系统受电变配电系统的受电宜按照附录F执行。1.1.3　低压电器设备安装1.1.3.1　低压电器设备安装应符合GB50254的规定。1.1.3.2　防爆配电箱支架应牢固端正，位置符合设计要求，配电箱油漆完整，箱体内外清洁，部件齐全、好用，回路编号清楚，导线与电器设备连接牢固紧密，不伤芯线。接线端子安全距离符合要求，导线进入箱体绝缘保护良好。箱体接地符合要求。箱体防爆密封良好。1.1.3.3　防爆自动开关垂直安装，操作手柄与传动杠杆的开、合位置应正确，操作轻便、触头在闭合、断开过程中，可动部分与灭弧室的零件无卡阻现象。触头接触面平整，合闸后接触紧密。脱扣装置按设计整定值校验，动作准确可靠。箱体接地、防爆密封符合要求。1.1.4　照明安装工程1.1.4.1　压缩机区照明，应符合GB50257的相关要求。1.1.4.2　钢管的连接应采用螺纹连接。螺纹的有效啮合扣数：管径为25mm及以下的钢管不应少于5扣，管径为32mm及以上的钢管不应少于6扣。钢管连接的外露丝扣不应过长，且不得采用倒扣连接。1.1.4.3　导线连接，应采用有防松动措施的螺栓固定，或压接、钎焊、溶焊，但不得绕接。1.1.4.4　钢管连接处应涂抹导电膏，确保良好的电导性。1.1.4.5　压缩机厂房的防爆照明灯具，应有良好的密封和防爆性，接线盒要密封良好。1.1.5　低压电机试运转1.1.5.1　电机试验及检查内容如下：a)在电机接线之前，应对电机定子绕组进行绝缘电阻测量，采用1000V的摇表进行测量，常温下其绝缘电阻不应低于0.5MΩ；b)检查电机定子绕组极性，判定其连接方式是否正确。1.1.5.2　电机试车内容如下：a)厂家技术人员现场确认后方可进行试车。试车前应对电机外部接线进行检查，确保电机接线正确。57 Q/CNPCXXXXX-2011a)电机通电前，对电机供电线路及电机本体进行绝缘电阻测量，绝缘电阻不应低于0.5MΩ。b)电机通电前，进行盘车，电机转子转动应灵活、无卡滞等异常现象，并检查电机轴承应润滑良好。c)启动电机，并迅速停止，判定电机转向是否正确，转向应满足工艺流程要求。d)再次启动电机运行，测量瞬时起动电流，应满足技术规范要求。e)电机运行中，测量运行电压、检测运行电流是否平衡，并测量电机轴承温度和振动，应符合厂家的要求。f)电机应空载运行2h合格后，在进行带负荷运行4h，运行过程中应做好电流、电压、电机温度的测量，并做好电机试运转记录；对测量结果进行分析，分析判定电机性能，并将技术资料整理归档。g)驱动电机用不停电电源（UMD）安装试运按下列要求进行：1)安装调试UMD应执行GB/T7260.3的相关规定。2)试机时，用蓄电池供电带动电机，确定运行时间是否满足设计要求。3)用蓄电池供电启动电机，确认能正常启动。4)在运行时，停外电，测试能否正常切换到蓄电池供电后能正常运行。1　仪表自动化系统的安装施工1.1　仪表自动化系统的安装施工按照GB50093标准执行。1.2　压气站在站内设置控制室，对机组和配套测量、控制设备进行监控，并将信号传入总控制中心的SCADA系统进行集中监视控制。施工内容主要包括：a)现场仪表的安装；b)气动、测量管路的敷设；c)仪表电缆的敷设；d)仪表接线；e)盘柜、操作系统安装；f)压缩机组监控系统（UCS）与（SCADA）系统的通信连接；g)压缩空气系统与SCADA系统的通信连接。系统投用后能够满足现场无人操作的生产需要，总控制中心的SCADA也能对现场的生产情况进行监控。1.3　自控工程因其专业特点，在其工程施工过程中与土建、工艺、电气等专业联系密切，要做好有预见性的交叉配合施工。安装施工工序的原则要遵循先土建后安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端（控制室、现场仪表）后中间（保护管、导压管、电缆）的程序。仪表调校需遵循先取证后校验；先单校后联校；先离线测试后在线测试；先简单回路再复杂回路；先单点后网络的原则。工程施工程序见图9所示：1.4　施工方案应包括以下内容：a)仪表单校应符合GB50093标准的要求57 Q/CNPCXXXXX-2011a)仪表设备安装应符合GB50093标准的要求b)电气线路敷设c)仪表管路安装d)火灾自动报警系统设备的安装、调试e)控制系统安装、调试f)温度、压力、流量仪、液位仪等仪表安装应符合GB50093标准的要求g)系统调试检查宜按附录G执行。图纸会审施工技术措施编制施工准备施工机具、设备调配标准仪器审查标定施工人员审查调配管材、管件出库检验仪表出库检验工艺安装取源部件气源总管引压管安装校验调整预装配安装就位仪表材料出库检验保护管敷设材料检查系统设备出库设备安装内部电缆测试、敷设离线测试接线查、接线电缆初检及敷设电缆导通、绝缘试验接线吹扫、试压系统联校系统投运保运交工竣工资料编制57 Q/CNPCXXXXX-2011图1　仪表施工工序图57 Q/CNPCXXXXX-2011AA附　录　A（资料性附录）吊装计算和校核A.1　由于压缩机重量大于变频电动机重量，故以压缩机校核为准。l汽车吊计算载荷计算双机抬吊计算载荷：G=K1×K2×（G0+G1）(A.1)式中：G0——压缩机本体重；G1——机索具附加重量；K1——动载冲击系数；K2——动载不均衡系数。l汽吊作业半径计算汽车吊在现场侧面站位，拖板车倒驶至基础正上方。汽车吊作业半径：Rmin=1/2（L1+L2）(A.2)式中：L1——汽车吊支腿横向跨距L1；L2——压缩机基础宽度L2；l汽吊臂杆选择汽吊净提升高度：Hmin=H1+H2+H3+H4+H5+H6(A.3)式中：H1——拖车高度；H0——变频电动机高度；L3——平衡梁长度；H3——50t卡扣高；H4——平衡梁垂直向高；H5——平衡梁以下绳扣长度；H6——汽吊净提升高度。A.2　变频电动机吊装平衡梁l受力计算变频电动机本体下部随机设置4个吊耳为装卸吊点，为避免索具对设备本体的挤压，特设计2根平衡梁来完成卸车和就位工作。每根平衡梁结构形式如图A.1：57 Q/CNPCXXXXX-20115.3mT/2G/2吊耳平衡梁60°T/260°数量：2个图A.1平衡粱结构图l吊耳的设计与选用300ф80R120Φ377×10δ25Φ377×10钢管δ25钢板视图一视图二平衡梁吊耳δ10加强钢板图A.2吊耳图通过力学计算验证，平衡梁上的吊耳设计制作如图A.2所示。吊耳与平衡梁的焊接，应进行满焊处理，严禁出现漏焊、点焊现象。A.1　使用履带吊单机提升法吊装的校核l平衡梁强度校核压缩机的重量远大于透平的重量,因此在进行平衡梁的校核时,仅以压缩机平衡梁的校核为例进行说明。l吊耳板校核吊耳宜采用板式吊耳，材质选用Q235B，安全系数取为1.6，材质的许用应力为[σ]=146MPa,取单侧板的A-A截面进行校核。按拉曼公式进行校核。57 Q/CNPCXXXXX-2011图A.3平衡梁吊耳板简图a)孔壁的局部紧接承压应力校核(A.4)式中：——吊装载荷，，——吊耳孔直径，——吊耳板厚度（包括补强板），——偏载系数，取为1.1，——动载系数，取为1.1，——被吊设备重量，；b)孔壁的拉应力校核：l支撑梁校核平衡梁的支撑梁。受力示意图如图A.4所示：图A.4受力示意图b)强度校核应根据GB50017-2003来进行。57 Q/CNPCXXXXX-2011用ＸＸ＝进行计算，结果小于205N/mm2为合格，，,(A.5)式中：K3　——动载系数，取K3=1.1K4　——载荷分项系数，取K4=1.4　——截面塑性发展系数，=1.15，a)稳定性校核弯矩作用平面内的稳定性为：(A.6)式中：Βmx——等效弯矩系数，取βmx=1.0；——参数，NEX=π2EA／(1.1λ2)E——弹性模量；——截面受压稳定系数，由长细比查表可得；57 Q/CNPCXXXXX-2011AA附　录　A（资料性附录）机组初对中/精对中方法B.1机组三表法对中示意图电机压缩机图B.1组三表法对中示意图B.2表架刚度的检测方法用一根足够长度的刚性钢管，将安装在上面的支架和千分表固定好。将钢管水平固定，把千分表装在顶部位置，保证指示表杆的载荷落在其行程中间。在该12点钟位置将千分表调零。将钢管或棒料转动180°，读出千分表指示值。该值为支架的垂度。所测量出来的垂度用于修正千分表读数。如图D-2B.2表架刚度的检测方法B.3机组对中数值的测算:57 Q/CNPCXXXXX-2011端面不对中值A1A2A4A3a)端面对中值的计算图压缩机端端面压缩机端端面百分表1百分表2百分表端面架设的简易图百分表1测得数据百分表2测得数据0cdegh0f图B.2端面对中测算示意图A1=(d-g)/2A2=(c-e)-(f-h)/2A3=(g-d)/2A4=(f-h)-(c-e)/2式中：A—两机器在垂直方向和水平方向百分表读数的代数和注意：在计算上，带“＋”“－”进行计算，“＋”“－”表示方向（图注）57 Q/CNPCXXXXX-2011b)径向对中值的计算图径向不对中值B1B2B4B30b4b3b2径向测得数据图B.3径向对中示意图B1=b3/2B2=（b4-b2）/2B3=-b3/2B4=（b2-b4）/2式中：B—基准轴在垂直方向和水平方向百分表读数的代数和57 Q/CNPCXXXXX-2011AA附　录　A（资料性附录）润滑油管道的清洗运行及清扫保洁的方法A.1　润滑油冲洗准备A.1.1　润滑油油路配管：各撬体之间的油路管线焊接时，每到焊口都采用氩弧打底，并且用酸洗液对焊口进行酸洗处理。利用不锈钢管子和不锈钢弯头制作临时搭接管线。管线预制和安装完毕后，将所用管线拆除，进行试压和清洗以及干燥吹扫。A.1.2　润滑油管路的酸洗A.1.2.1　管道酸洗钝化处理按以下顺序进行：管道预清理→水冲洗→酸洗→水洗→中和→水洗→钝化→干燥→封闭A.1.2.2　酸洗可以采用循环法以及静置浸泡法酸洗钝化除锈。现场施工时应根据管线量制作酸洗槽或购买循环泵。在酸洗槽或清洁的缓冲罐中按照下表配合比配制酸洗液，然后对管线进行清洗。A.1.2.3　管道酸洗钝化液配方见表E.1表A.1　管道酸洗钝化液配方溶液名称浸泡法循环法浓度%时间（min）浓度%时间（min）PH值酸洗液柠檬酸6～810～15240～360240～3605.5～7乌洛托品1～21～2中和液氨水8～12515～202～410～11钝化液亚硝酸钠10～154～820～3510～158～10氨水1～21～2A.1.2.4　酸洗合格的管道用清水冲洗。冲洗干净后，将管道吊入钝化槽中或将酸洗液换成钝化液，对管线进行钝化处理。处理合格的管道封闭管口待用。A.1.2.5　在酸洗过程中，定时分析酸洗液的成分并及时补充新液。并在酸洗槽内挂挂片和比照监视管，及时观察对比酸洗情况。酸洗后水冲洗时，出口的PH值为7～7.5为合格。A.1.2.6　酸洗后管道用目测法检查，管内壁呈金属光泽为合格。钝化质量以蓝点检验钝化膜的致密性，用检验液滴点于钝化面上，15min内出现的蓝点少于8点为合格。A.1.2.7　酸洗后废液装桶集中处理，废液具体排放位置需监理和业主协调解决。A.1.2.8　酸洗结束后，及时将管道吹干并密封。A.1.3　管线的试压：管线试压前所有焊口必须完成探伤，并符合探伤等级要求。管线上的管支架必须安装完毕。管线试压为设计压力的1.5倍（水压试验），至少需要两块压力表并且压力表已经校验合格，表的满刻度为最大试验压力的1.5～2倍，其精度等级不小于1.5，当压力达到设计压力时应缓慢升压，当压力达到试验压力时，稳压10min，无压降为合格。A.1.4　管线的清洗：试压完毕后，奥氏体不锈钢管需要用清洁剂加水清洗，除油、除脂。先用清洗液将管子内壁润湿，来回冲洗几遍，然后用崭新的白绸布来回拖拉，并多次换白绸布，直到白绸布干净。57 Q/CNPCXXXXX-2011A.1.1　管线的干燥和吹扫：管线的清洗完毕后用1.0MPa的干净压缩空气吹扫管道，然后用再绸布拖擦干净，才能重新安装。A.2　油冲洗必须具备的条件A.2.1　油管安装工作必须全部结束，并且试压、清洗和吹扫符合要求件，并有齐全资料。临时搭接管线和100目临时滤网安装完毕。A.2.2　加油设备的准备和安装，利用滤油精度为3～5um滤油机给油箱注油，要求在注油之前接临时电源对滤油机进行单机试运转，检查油泵的转向是否正确。A.2.3　油冲洗之前必须将油站上所需要加压油泵和加热器以及控制开关的电源接好，并且单机试运转加压泵，油泵应符合使用要求。A.2.4　向油箱注油之前应清扫油箱和加油机周围，并在地面上喷洒干净的自来水，保证加油环境的干净，尽量做到无灰尘、无杂质、无风沙。A.3　压缩机组冲洗程序A.3.1　操作步骤条件认可→油箱注油→润滑油加热和油温测试→油路加压油泵启动→油泵出口阀门开起→油路检查（主要检查法兰处）→临时滤网的更换和检查→拆除临时滤网和临时搭接管线（经厂家现场代表检查、认可）→重新安装油管（所有润滑油系统正式连接）→安装正式垫片和正式滤网和滤芯→润滑油加热和油温测试→油路加压油泵启动→滤芯的更换和检查→油品取样化验→油运合格、停运。A.3.2　润滑油冲洗操作方法如下：a)条件认可后利用滤油机从润滑油撬向主润滑油油箱加油到静态操作油位。b)打开油加热器的控制开关，将油温加热到操作油温50℃～70℃，启动油路加压油泵进行外油路的冲洗。在冲洗过程中由橡皮锤敲打管路使管路振动。c)检查油路是否有漏油，及时采取补救措施。d)各润滑点处加100目的过滤网，油系统冲洗按规定进行，每4h检查一次各点滤网，清洗或者拆换临时过滤网，检查冲洗结果，每100mm2可见软质不超过两点，无硬质颗粒时为合格。直到临时滤网不再有污物。当检查合格后并经各方认可，拆除临时滤网和临时搭接管线，将管线复位。e)待压缩机组联轴器和电机安装完毕后，重新安装油管（所有润滑油系统正式连接），安装正式垫片和正式滤网和滤芯，重新启动润滑油加热和加压油泵，过滤器滤芯的检查和更换，继续冲洗。的极限值。f)油品取样化验，直到颗粒数目和表E.2中匹配或者低于表中的颗粒数，经业主、监理和厂家代表确认，油运合格、即可停止油冲洗。57 Q/CNPCXXXXX-2011表A.1　润滑油允许颗粒的最大数目颗粒尺寸每ml允许颗粒数ISO等级代码2µm320～640165µm80～1601415µm20～4012ABBC57 Q/CNPCXXXXX-2011附　录　A（资料性附录）防腐保温材料性能A.1　埋地管道及设备防腐层A.1.1　三层结构聚乙烯防腐层应符合GB50235的规定，其补口及异型件部位防腐应采用无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带结构。A.1.2　无溶剂液体环氧防腐层所用材料的性能应符合下列要求：a)无溶剂液体环氧涂料应不含挥发性溶剂，是一种双组分、化学反应固化的环氧涂料。b)无溶剂液体环氧涂料的性能指标应符合表C.1和表C.2的规定。表A.1　埋地管道及设备无溶剂液体环氧涂料技术指标序号项目性能指标试验方法1颜色及外观色泽均匀、有光目测2细度（um）≤80GB/T17243固体含量≥95GB/T17254凝胶时间（min）≥10GB/T12007.75干燥时间（h）表干≤2GB/T17286实干≤8表A.2　埋地管道及设备无溶剂液体环氧防腐层技术指标序号项目性能指标试验方法1粘接强度（拉开法）MPa≥10ASTMD45412吸水率%≤0.6SY/T0447-1996的附录C3附着力级a)75℃±3℃,48h或95℃±3℃,24h≤2SY/T0315-2005的附录Hb)80℃±3℃,30d≤2,无鼓泡4耐阴极剥离mma)1.5V65℃±3℃,48h≤8SY/T0315-2005的附录Cb)1.5V65℃±3℃,30d≤155抗1º弯曲（23℃±1℃）无裂纹SY/T0315-2005的附录F57 Q/CNPCXXXXX-2011表E.2埋地管道及设备无溶剂液体环氧防腐层技术指标(续)序号项目性能指标试验方法6抗冲击强度（25℃）J≥8SY/T0315-2005的附录G7体积电阻率Ω·m≥1X1012GB/T14108电气强度MV/m≥25GB/T1408.19耐化学试剂性能10%H2SO4防腐层完好SY/T031510%NaOH10%HCL3%NaCLa)防腐层等级埋地管道及设备无溶剂液体环氧防腐层分为普通级和加强级，其要求见表C.3。表A.1　埋地管道及设备无溶剂液体环氧防腐层等级与要求防腐层等级干膜厚度mm普通级≥0.6加强级≥0.8b)采用刷涂或辊涂施工时，应进行多道涂装，每道漆厚度不低于200μm，应在上道漆表干后实干前方可涂下道漆。采用喷涂施工时，宜一次达到规定厚度。c)在特殊情况下，可增加防腐层的厚度。d)埋地管道出入土端以地面为中心约500mm范围内，在底环氧涂层基础上再外收一条热收缩带。A.1.1　无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带应符合下列要求：a)聚丙烯胶粘带的性能指标应符合表C.4的规定。表A.2　聚丙烯胶粘带性能指标序号项目性能指标试验方法1基膜材料聚丙烯网状增强编织纤维目测2基膜厚度mm0.3±0.05GB/T66723胶粘带整体厚度mm≥1.44拉伸强度MPa≥60GB/T1040.35剥离强度（常温）N/cm对有环氧底漆钢≥45GB/T2792对基膜≥256吸水率%<0.35SY/T0414-2007的附录B7体积电阻率Ω·m≥1X1012GB/T14108耐热老化（100℃,2400h）%<25SY/T0414-2007的附录A8耐紫外光老化（168h）%≥80SY/T0414-2007的附录D9水蒸气渗透率（24h）mg/cm2<0.45GB/T1037b)无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带的结构及要求见表C.5。57 Q/CNPCXXXXX-2011表A.1　无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带防腐层的结构及要求防腐层等级防腐层结构防腐层总厚度mm普通级普通级无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带≥1.9加强级加强级无溶剂液体环氧防腐层外缠聚丙烯胶粘带≥2.1A.1　地上管道及设备防腐层A.1.1　材料的性能应符合下列要求：a)复合型防腐涂料的性能指标应符合表C.6和表C.7的规定表A.2　地上管道及设备防腐涂料技术指标序号项目性能指标试验方法水性无机富锌底漆环氧富锌底漆环氧云铁中间漆耐候面漆1在容器中状态无硬块，搅拌后成均匀状态无硬块，搅拌后成均匀状态无硬块，搅拌后成均匀状态无硬块，搅拌后成均匀状态目测2颜色灰色灰色各色各色目测3粘度（涂—4,25℃）s——≥70≥70GB/T17234细度um≤80≤80≤80≤80GB/T17245固体含量%≥70≥70≥70≥50GB/T17256不挥发份中锌粉含量%≥80≥70——GB/T68907干燥时间h表干≤1≤1≤2≤2GB/T1728实干≤24≤24≤24≤128柔韧性mm1—21—211GB/T17319附着力级≤2≤211GB/T172010冲击强度J≥4.9≥4.9≥4.9≥4.9GB/T173211耐磨性（500r/500g）mg———≤20GB/T176812硬度，H≥0.3≥0.3≥0.3≥0.3GB/T173013耐盐雾性*h,级168h,172h,172h,1500h,1GB/T1771*试片防腐层厚度应为100um57 Q/CNPCXXXXX-2011表A.1　地上管道及设备防腐层性能序号项目性能指标试验方法1耐盐雾性（500h），级1GB/T17712耐化学试剂性能10%H2SO4防腐层完好SY/T031510%NaOH10%HCL3电气强度MV/m≥25GB/T1408.14体积电阻率Ω·m≥1X1012GB/T14105表面电阻率Ω≥1X1012GB/T14106耐紫外光老化（168h）%≥80SY/T0320-1998的附录B7冻融循环（五个循环，120h）优SY/T0320-1998的附录CA.1.1　地上管道及设备防腐层分为普通级和加强级，其要求见表C.8。表A.2　地上管道及设备防腐层等级与结构防腐层等级结构干膜厚度um普通级底漆—中间漆—面漆≥250加强级底漆—中间漆—面漆—面漆≥30057 Q/CNPCXXXXX-2011附　录　A（资料性附录）工艺管道的试压、干燥、气密性试验、清扫和保洁技术和要求A.1　管道的试压A.1.1　管道试压需要准备好压力天平、温度记录仪、压力记录仪、专用干燥设备、高压封头盲板等。A.1.2　临时试压管线的焊缝需要100%进行超声波和射线探伤。A.1.3　管道试压用水应满足以下要求：a)水的ph值为6～9；a)盐份含量最大2000mg/L；b)总悬浮物50mg/L。A.2　试验程序编制试压包、技术要求临时管线铺设及连接系统隔离管线复位、临时管线拆除压力试验记录试压流程检查试压前联合检查压力试验A.3　压力试验主要方法A.3.1　强度试验A.3.1.1　在图表记录仪上记录试压段的压力和钢管温度缓慢地增加试验压力，达到要求的最低试验压力的30％时,检查所有的管件和连接段，看是否有漏水情况；A.3.1.2　继续增大压力至试验压力的60％时，检查漏水情况和系统的完整性。确定无异常现象后根据试压计划，继续增压力。A.3.1.3　按每分钟不大于75kPa的均匀速率增加试验压力，达到要求的最小试验压力的102％时。维持这样的压力直到所有管件都检漏完毕，确认压力和温度稳定。开始压力为最小试验压力加上2％。A.3.1.4　在试压段开始4小时的强度试验前，要达到试验压力。压力稳定后，在稳压试验的前30min，每5min记录一次压力天平的读数。下个30min，每10min记录一次压力天平读数。在下60min，每15min记录一次读数，以后每30min记录一次。A.3.1.5　强度试验在规定的最低测试压力下保持4h，如没有发生任何裂管、无泄漏、无目测变形，则强度试验完成。A.3.1.6　试验过程中，如果发现有泄漏的情况，先泄压、排水后再对漏点进行处理，达到试压条件后再进行以上试压步骤。57 Q/CNPCXXXXX-2011A.1.1　严密性试验A.1.1.1　将压力缓慢地降低到设计要求的严密性试验压力，依据批准的方法使用足够强度等级和固定稳妥的排水管进行排水。当设计要求的严密性试验压力稳定下来后，并达到设计压力时，开始24h的严密性试验。A.1.1.2　在整个降压和严密性试验中继续使用记录仪器和压力天平。关闭连接到加压管上的阀门，从试压段上断开高压泵。每30min记录一次压力和实际时间，每60min记录一次管壁的温度。外观检查所有管线和管件是否有轻微漏水，如果可能汇总所泄漏的水或者计算出泄漏量。如果发生明显的泄漏，停止试验进行泄漏修补，然后重新开始24h的严密性试验。A.1.1.3　如果严密性试验能在要求的最小压力上稳压24h且无泄漏，压降按以下公式计算，ΔP≤1%为合格。（1-PZ*TS）△P=*100%（1-PS*TZ）PS=PS1+PS2PZ=PZ1+PZ2(D.1)△P：压降（%）TS：稳压开始时管内气体的绝对温度（k）TZ：稳压终了时管内气体的绝对温度（k）PS：稳压开始时气体的绝对压力（MPa）PZ：稳压终了时气体的绝对压力（MPa）PS1、PS2：稳压开始及终了时的压力读数表压（MPa）PZ1、PZ2：稳压开始及终了时当地大气压（MPa）A.1.1.4　如果压降超过要求的严密性试验压力的1%，必须找到其它物理原因（如温度降低或小的泄漏）解释此压降，如果找不到原因，则要继续或重复进行严密性试验直到结果符合要求。A.1.1.5　试压完成，并确认试压结果后，要尽快将压力降低到不会产生振动的状态。A.1.1.6　试压成功后应立即排水，要求做到以下几点：a)通过试压段低点的排水阀进行站场工艺管线的排水，试压段高点的排气阀要打开以便空气进入。试压水要排到要求的排水点。57 Q/CNPCXXXXX-2011a)通过往试压段内不断注入压缩空气来排掉管线内的积水，利用排气阀或排污阀排掉管线内的所有积水。要求注入压缩空气连续而不间断，直到排气阀排出的气体中没有可见的潮气。b)通过有选择地打开和关闭排气阀，来将空气流导向各排气点之间。隔断阀和隔离阀上的排气阀应该间歇地打开。c)所有试压段上的阀门均操作两次，阀门要置于全开的位置，以便将残留的水排出。d)试验过程中如果出现不合格现象，应如实的记录下来，并注明出现不合格现象的原因，并做好相关的记录。A.1　工艺管道设备干燥与气密性试验A.1.1　站场工艺管线在水压试验合格后，为确保管内干燥以及清洁度必须进行干燥，其技术指标为：a)管道干燥验收标准按设计要求执行，如无设计要求时为－20℃；b)密封保护进气露点为≤-25℃；c)密封保护压力为10kPa。A.1.2　扫水效果检验站场的水压完成后，首先应进行除水，利用高压空气对阀室进行吹扫，排污阀和放空阀没有明水出现才能结束。A.1.3　干燥工艺管道设备的干燥宜采用真空干燥法，真空度要求为-0.94KPa，且需要密闭4小时。通过不同的流程逐项进行干燥，引导干燥空气通过球阀的放空管路，从球阀的排污管路出来，露点下降不得小于设计要求。A.1.4　气密性试验A.1.4.1　试验前准备a)检查试验设备（氮气车和加压泵）是否处于良好状态，试验设备需要的动力电源是否连接完毕，检查润滑油是否足够，经过校验合格的压力表、临时管线是否按照试验布置图安装完毕，临时管线和缓冲罐必须进行强度试验，合格后方可进行下一步工序。b)试验现场布置警戒线，并设专人监护，无关人员严禁进入。c)完成设备及管道上所有仪表（压力计、温度计以及压力变送器和温度变送器）的安装，并确认各仪表安装牢靠。d)用封口胶布将试验部分的所有法兰接连接部位缠绕密封，以备检测。A.1.4.2　主要实施方法a)在管道干燥合格后，安装压缩机进出口法兰短节，用液压扳手紧固螺母，在紧固螺母时必须对称紧固。b)气密性试验的进气管线为临时安装的管线，注氮点选择进气口为润滑油橇上的M980。c)使用液氮为试验介质，缓慢曲线升压。气压试验过程采用分段进行的方法，当压力升至设计压力的70%-80%时，应稳压30分钟，用肥皂水检查管线所有的法兰连接部位和仪表接口、循环空冷器进口法兰以及压缩机进出口法兰是否有泄漏，以无泄漏、无压降和目测无变形等异常现象为合格；57 Q/CNPCXXXXX-2011a)选择好排气点。在气密性试验合格后，应从高点放空阀排气、泄压，泄压不得过快，应缓慢泄压。A.1.1.1　管道在水压和气压过程中如有泄漏现象，不允许带压处理，应将管线泄压后再进行处理。A.2　管道的清扫与保洁A.2.1　管道安装完毕后，在水压试验前按要求进行吹扫。在水压结束和干燥进行前再次对管线进行吹扫。A.2.2　压缩空气吹扫时压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。A.2.3　质量检验：吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。57 Q/CNPCXXXXX-2011附　录　A（资料性附录）变配电系统受电A.1　变配电系统受电条件如下：a)土建完工，房顶、墙壁、门窗基本施工完，粉刷装饰完毕，照明安装完毕，且验收合格；b)通信和防爆装置安装完验收完毕，高低压设备如变压器、高压柜及各种盘柜安装、调试完毕；c)电缆敷设接线完毕；d)各种保护联锁控制调试完毕，现场接线完毕，与控制室联接完毕；e)灭火设备配备齐全，各种出入口防火措施施工完毕；f)各种受电所需器具备齐、备足，摆放整齐；g)直流电源及UPS已试运行合格；h)所有资料齐全，具备受电条件；受电方案报请审批。A.2　变配电系统受电包括下列内容：a)在受电方案报审后，根据专家组对方案审查和对现场检查后的意见，做出积极的反应，立即整改，并进一步完善后报审甲方及监理，电业主管部门进行投电；b)根据现场协定，需要的人员如甲方、监理、电管人员到齐后进行；c)受电时一人主操，一人主监，并派一人记录，其余人员一律在警戒线外，在确认所有开关均处于分断位置，互感器及进线正常后报请电管人员向变电所送电；d)受电采用分段受电方式；e)高一级变电所送电后，变电所内进线上有来电显示，电压表应有指示，综合继电器也指示正常；f)合进线，然后逐个检查段内高压柜，所有柜没有放电杂音，PT指示正常，段内其它柜的电压指示器不亮。两段进线合闸后，检查两段母线的相位应一致；g)分段合闸完毕，报请现场代表批准，合变压器开关；h)合变压器前要由有关人员到变压器室检查，并派专人看守在警戒线外，低压柜所有进线分闸，并派专人看守；i)变压器第一次全电压合闸，励磁涌流不允许引起跳闸，第一次受电10min分闸，5min后再合闸，共进行五次冲击合闸，冲击合闸过程中变压器不应有异常噪声，在运行期间每隔30min派人巡视一次。变压器运行24h正常后，进行低压母线受电。受电前，例行检查，并将所有抽屉放在试验位置，母联也要处于分段位置。在确认条件具备时，分段合进线，低压进线合闸后，各低压柜正常无杂音。低压进线合闸后，检查两段低压母线的相位应一致；j)合变电所各配电箱电源，至此变电所受电完毕。57 Q/CNPCXXXXX-2011AAB附　录　A（资料性附录）机组的试运和测试A.1　一般规定A.1.1　机组各辅助系统及整机在试运前应具备下列条件：a)设备及系统安装、冲洗或吹扫完毕，并经检验合格，记录齐全；b)设备及管道的防腐保温工作完成；c)基础混凝土及二次灌浆层达到设计强度；d)水、电、气、压缩空气己达到投用条件；e)设备按要求加注润滑油脂，且油位正常；f)各有关的电动、气动、液动阀件动作灵敏可靠；g)各指示和记录仪表以及信号、音响装置装设齐全，并经调校准确；h)站内配套的其它系统（如消防系统等）应已正常投用。A.1.2　机组启动前应完成下列各项工作：A.1.2.1　应检查和调整机组的下列系统：a)润滑油系统；b)仪表系统；c)干气密封系统；d)冷却系统；e)压缩空气系统；f)防火系统；A.1.2.2　部管线应无泄漏现象；A.1.2.3　系统中各油箱、水箱、液位指示应灵敏可靠，液位正确；A.1.2.4　系统中各过滤器进出口压差应正常，验收合格后封闭；不应有泄漏现象，空气进气系统应彻底清扫并应由专人检查，验收合格后封闭；A.1.2.5　各系统的附属机械应已经过试运和调整；A.1.2.6　热工、电气、仪表的有关保护联锁装置应运行正常；A.1.2.7　人工加油润滑点应经全面检查；A.1.2.8　超速保护系统的静态试验应完成。A.1.2.9　机组启动试运行应符合下列要求：a)机组升至额定转速后应复核各部分油压值，并应完成各项自动保护装置的试验；b)应完成调节系统的调整和空负荷试验；c)应完成主机各项试验和检查；d)应完成调节系统负荷运行，负荷试行应连续运行12h。57 Q/CNPCXXXXX-2011A.1　附属机械试运A.1.1　电动机构试运应符合下列要求：a)盘动转子检查，应无摩擦和卡涩等异常现象；a)裸露部分应装好保护罩；b)有关联锁保护装置应经过调整和模拟试验动作可靠；c)旋转方向应正确，轴承温升和振动值应符合设备出厂技术文件要求。A.1.2　油泵、油泵电机、提升油泵电机的试运应符合下列要求：a)泵轴旋转方向应正确，转动应灵活；b)盘动转子应无异常音响；c)泵各结合面应无渗漏；d)泵机械密封或轴封的严密性应符合设备出厂技术文件要求；e)轴承温升和振动值应符合设备出厂技术文件要求。f)油泵紧急/事故状态的切换应符合要求A.1.3　附属机械部分试运时间宜为2～4h。A.1.4　附属设备试运应符合下列要求：a)泵的出口压力应稳定并应达到额定数值；b)电动机在空载及满载工况下的电流均不应超过额定值；c)轴承振动值应符合表G.1的规定：表G.1轴承的振动允许值振动值转速（rpm）合格双振幅（mm）速度（mm/s）n≤1000≤0.10≤5.241000＜n≤2000≤0.08≤8.42000＜n≤3000≤0.06≤9.43000＜n≤12000≤0.04≤25d)轴承温度不应高于制造厂的规定值：若无规定，滚动轴承的温升不应超过40℃，滑动轴承的温升不应超过35℃；e)滑动轴承进油压力正常，进油和回油应无泄漏；f)各转动部分应无异音和异常发热现象；g)各轴封泄漏量应适宜，轴封温升不应超过35℃；h)机器各紧固件应无松动；i)附机各联锁装置，应结合试运行进行试验和调整，并应符合设备技术文件的要求。A.2　润滑油系统试运A.2.1　润滑油的选用应符合制造厂技术文件的要求，无规定时，可选用32号或46号透平油。57 Q/CNPCXXXXX-2011A.1.1　油系统试运和油循环应具备下列条件：A.1.1.1　油系统管道和油箱应全部清洁处理完毕并安装复位，油系统的冷油器、滤油器等应检修试压完毕；A.1.1.2　注油及油循环的临时设施应准备完毕；A.1.1.3　应备有足够的、符合有关规范的润滑油；A.1.1.4　各油泵电机空载试运应正常；A.1.1.5　油系统设备、管道、表面及周围环境应己清理干净；A.1.1.6　应备好灭火器消防用具。A.1.2　注入油箱的润滑油应经过滤油机。特殊情况下直接向油箱注油时，应使用100#滤网过滤。A.1.3　油箱和油系统充油时，应进行下列各项检查工作：A.1.3.1　油箱、油系统设备无渗漏现象；A.1.3.2　高油位和低油位信号应调整正确。A.1.4　油循环应符合下列要求：A.1.4.1　油循环应采用热油循环冲洗，冲洗时不得使油进入轴瓦与轴颈的接触面内，在供油管路和回油管路之间使用“跨接装置”，将变频电动机、压缩机设备轴承和润滑油冷却器旁路掉。A.1.4.2　当油样分析符合要求后，应接通整个油路进行油循环冲洗。A.1.4.3　排放冲洗油后应清理油箱、滤网及各轴承箱内部，并应重新灌入合格的润滑油；A.1.4.4　1将全系统恢复至运行状态，应在各轴承进油管法兰处加临时过滤器（应使用100目的过滤网)，过滤器有效通流面积不应小于管道通流截面积；A.1.4.5　应使各调节保安部套处于掉闸状态，并应按系统进行油循环。当冷油器或电机多于一台时，应经常交替循环；A.1.4.6　油循环完毕后，应拆除各临时设施，恢复各节流孔板。A.1.5　油循环各阶段应遵守下列规定：a)管道上仪表取样点除留下必需的油压监视点外，都应隔断；b)油循环时，油箱中的油应始终用滤油机过滤；c)热油冲洗油温宜为50～70℃，每冲洗12小时后，应检查油的滤网，直至合格；d)循环过程中，在冲洗时，应使用橡皮锤或木棒振动管路，特别是弯头及焊缝处。油箱内滤网和过滤器滤网应定期清理（初期清理间隔时间短，后期清理间隔时间逐渐长），循环完毕应再次清理。A.1.6　油循环工作应符合下列要求：a)应从油箱、冷油器放油点取样，油质化验报告应符合出厂技术文件规定或规范要求；b)当出厂技术文件对油质无具体规定时，润清油清洁度应符合国家现行国家标准的规定。57 Q/CNPCXXXXX-2011A.1.1　油冲洗循环完毕后，应对各调压阀、油系统压力及联锁保护进行整定，其整定值应符合设计要求。A.2　冷却水系统试运A.2.1　机组闭路循环的冷却水系统的水质应符合出厂技术文件的规定，或为蒸馏水、无离子水，冷却水中防腐剂（MgCrO4）的质量百分比浓度应为0.1%（重量）,pH值应为7～8.5。A.2.2　冷却水管路应充满水，且整个回路应排净空气。当环境温度低于0℃时，应采取防冻措施。冷却水水温不应低于5℃。A.2.3　变频器软化冷却水系统由厂商指导，注入由厂商提供的软化水，必要时冲洗软化水管路。A.3　火焰监测:a)检查火焰监测控制单元的运行情况。b)检查温度探头和火焰监测探头的运行情况。c)检查消防系统声/光信号的运行。A.4　电气系统要求a)电池充电器通电并进行性能测试。d)电池系统充电和供电检查。e)通电前，进行仪表盘间电缆的正确连接和现场验证。f)通电前，进行电力电缆的测试。g)照明系统的验证和通电。h)所有马达的旋转方向和性能测试。i)检查电气系统现场控制盘的接线。j)所有加热器绝缘电阻检查和通电测试。k)所有接地系统的确认和测试。A.5　控制和保护系统要求a)确认所有的电源线已经连接、检查并编号。b)确认控制线、信号线和测量线已经进行连接、接通检验和正确编号。c)确认已经进行内部的、机械和电气检查。d)确认接地连接已经进行测试和固定。e)确认控制回路电源开关和公用设施开关全部置于断开位置。f)按照标准要求，对保险的电流值进行检查。g)保持仪表盘和电气元件的卫生清洁。h)室内清洁，没有杂物。57 Q/CNPCXXXXX-2011a)电缆桥架清洁、密封。b)配电室的内部系统（照明、消防管道、接地、通风等等）调试准备工作就绪。c)把控制盘与现场仪表完全隔离，所有端子板上的闸刀置于断开位置。d)仪表盘已受电，即可进行“启动和试车”联机模拟调试。A.1　机组试运和测试工作内容:a)电机空载试运b)机组启动c)机组空载调试d)机组带载调试e)启动可靠性和运行安全性测试f)设备噪声测试g)机组振动测试h)喘振线测试i)七十二小时连续运行测试j)现场交接验收k)谐波测试A.2　电机空载试运a)用变频器带电机运行，额定转速下运行2小时。b)检查电机及变频器的各项性能参数是否满足设计要求和国家相关标准要求A.3　机组试运：A.3.1　机组空载试运的检查空载试机之前要完成机组控制程序的验证工作。包括：允许启动回路检查、启动过程程序、主滑油程序、GG滑油程序、密封舱风扇动作程序、入口空气过滤器脉冲冲洗程序、手动启动程序、停机程序等。具体步骤如下：a)利用液压启动系统进行盘车。b)盘车前必须检查确认进气滤芯已经安装，进气通道内清洁无杂物。c)启动变频电动机的“清洗”程序。d)启动液压启动装置，将变频电动机拖转到盘车转速，进行盘车。e)在液压启动电机启动和升速过程中，如果有异常声音，要立即停机。f)在启动电机启动和升速过程中注意检查确认液压油泵、控制油泵工作情况。g)在稳定的盘车过程中，注意检查确认液压启动电机冷却器的回油温度，不得超过报警值。h)检查启动系统的各连接管路，如果发现泄漏现象，立即停止盘车，同时要进行紧固、处理。57 Q/CNPCXXXXX-2011a)按照设备运行维护手册规定的程序，清洗压气机。A.1.1　空载运行a)启动变频电动机到怠速状态，检查机组的启动过程与规定的启动程序是否相符。b)检查处理启动过程中出现的各种故障，直到变频电动机能够顺利启动成功。c)检查变频电动机高速轴和低速轴的转速。d)检查润滑系统：润滑油压力、温度、差压是否稳定，润滑油冷却风扇运转是否正常，润滑油泵电机运转声音是否正常，润滑油管线是否有泄漏。油箱油位显示是否正常。e)检查燃料系统：燃料气压力、温度、流量是否稳定，燃料气管线是否有泄漏。f)检查空气系统：检查空气进气系统（空气过滤器）、空气放气阀、进口可转导叶执行机构、密封空气、冷却空气等的工作情况。g)检查变频电动机的振动情况：燃气发生器和动力涡轮的振动是否在正常范围之内。h)检查变频电动机动力涡轮轴承的温度是否正常。燃气发生器的排气温度、排气温度偏差是否正常。i)记录所有运行参数。A.2　机组带载试运A.2.1　检查机组的启动过程：j)在机组启动过程中，检查压缩机工艺阀门，包括充压阀、进口阀、出口阀、放空阀、热旁通阀、防喘阀等；在启动前、启动过程中、正常运行过程中的阀门工作程序和阀门位置动作是否正确。k)检查变频电动机启动过程中的点火、升速、怠速、加载过程是否正常。l)检查压缩机辅助系统：m)干气密封系统·检查密封气的供气压力、过滤器差压、流量是否正常；·检查隔离空气的压力、差压、流量是否正常；·检查隔离空气和密封气的放空流量是否正常；·检查各管路是否有泄漏。n)润滑系统·检查润滑油的供油压力、温度是否正常；·检查管路连接是否存在泄漏；o)检查压缩机径向和轴向振动是否在规定范围内p)检查压缩机的径向轴承和止推轴承的温度是否正常。q)检查压缩机的工艺运行参数：进、出口的压力、温度是否正常。r)机组的全面检查（机械完整性检查）s)机组各系统的各运行参数是否在正常范围之内。参数包括压力、差压、温度、转速、流量、液位、振动等等；t)机组各系统的各运行参数是否稳定；57 Q/CNPCXXXXX-2011a)机组的各系统的连接管路是否存在泄漏现象；b)机组各部位的声音是否正常；c)机组各部位的颜色、气味是否正常；d)压缩机进出口管线、阀门是否存在异常振动。A.1　机组闭路循环负荷试运按照正常程序，启动压缩机组。当机组暖机结束后，关闭压缩机的出口阀门，调整机组转速到不同转速（60%、70%、80%、90%、100%、105%额定转速）下分别运转30分钟，检查压缩机出口管路的严密性、机组控制保护系统的可靠性、设备安装的完整性等等。A.2　机组试运的测试A.2.1　启动可靠性和运行安全性测试：e)按照相关国家标准的规定，可在压缩机组测试期间，根据机组的总启动次数和总的成功启动次数进行比较判断设备的是否具有启动可靠性。f)在机组的试运期间，记录机组的启动可靠性：并表明出现的重要情况。g)根据记录，判断机组是否具备启动可靠性。h)机组保护装置和控制系统的性能按GB10490-89《轻型变频电动机试验验收规范》的规定，属于选做试验。为了确保机组的运行安全，在机组启动之前应重新认真核对MARKVI控制程序中的报警停机参数，确保准确无误。A.2.2　机组噪声测试：i)按照设计要求应测量机组在额定工况条件下的职业噪声值，包括压缩机房内和控制室内的噪音。j)根据设计要求应测定压气站墙外1m处的环境噪音。k)变频电动机/压缩机组噪声标准如下：（离开设备1m远，距地面高度1m处的无遮挡噪声）1)整套机组，包含压缩机：85dBA；2)压缩机橇体：95～100dBA；3)防喘阀：85dBA。l)使用的声级计应定期校验，并在测量前后进行校准。m)职业噪声的测定：测点为距离机组外箱主表面1m处，并沿机组外箱的周边，每隔不超过5m处和最大噪声部位。控制室内和宿舍内的噪音测点为控制室内和宿舍内的最大噪音部位。测试时，传声器置于离地面1.4～1.6m的高度，如果声级计的读数变动范围不大于5dB，则认为噪声是稳定的，结果取观测期间最大噪声级与最小噪声级的平均值；n)环境噪音的测试根据GB12348确定压气站周围属于非工业区，应执行Ⅱ类标准。即昼间60dB（A）、夜间50dB（A）。A.2.3　机组的排放测试：57 Q/CNPCXXXXX-2011a)应对变频电动机排放进行测试和考核。b)按照设计要求进行气态污染物的测量：c)测试结果进行计算和评定。A.1.1　启动可靠性和运行安全性测试：a)压缩机组测试期间，根据机组的总启动次数和总的成功启动次数进行比较判断设备的是否具有启动可靠性。b)在机组的试运期间，记录机组的启动可靠性：并表明出现的重要情况。c)根据记录，判断机组是否具备启动可靠性。d)机组保护装置和控制系统的性能按GB10490的规定，属于选做试验。为了确保机组的运行安全，在机组启动之前应重新认真核对MARKVI控制程序中的报警停机参数，确保准确无误。A.1.2　谐波测试按照设计要求，在不同的工况点分别测试10kv侧和变电站进线侧的谐波值。测试值应满足合同要求和GB14549的规定。_________________________________57'