陆域明挖段专项施工方案

'陆域明挖段专项施工方案1、编制范围、依据1.1编制范围陆域明挖段LJD01～LJD56(YK2+660.105～YK3+890)节段基坑开挖、支撑及主体结构施工。1.2编制依据依据住建部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）和广东省住建厅《关于<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的实施细则》（粤建质[2011]13号）的相关要求及本工程明挖段施工的实际情况，并结合类似工程的施工经验，编制明挖段安全专项施工方案。1.3采用的主要技术规范、标准(1)《建筑地基处理技术规范》　(JGJ79-2002)(2)《建筑基坑支护技术规程》　(JGJ120-2012)(3)《建筑基坑支护工程技术规程(广东省标准)》　(DBJ/T15-20-97)(4)《混凝土结构工程施工质量验收规范》　(GB50204-2002(2011版))(5)《钢筋焊接及验收技术规范》　（JGJ18-2012）(6)《大体积混凝土施工规范》(GB50496-2009)(7)《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTGTB07-01-2006)(8)《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2011)(9)《公路隧道施工技术规范》(JTGF60-2009)(10)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)(11)《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2011)(12)《预铺湿铺防水卷材》(GBT23457-2009)(13)《水泥基渗透结晶型防水材料》(GB18445-2012)(14)《建筑地基基础设计规范》　（DBJ15-31-2003）(广东省标准)(15)《混凝土结构耐久性设计规范》　（GB/T50476-2008）(16)《钢结构设计规范》（GB-50017-2003）(17)《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）(18)《公路工程结构可靠度设计统一标准》(GB/T50283-1999)(19)《工程结构可靠性设计统一标准》(GB50153-2008)(20)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62-2004)(21)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012) 2、工程概况2.1陆域明挖段工程概况 (1)陆域明挖段位于拱北口岸西侧，全长1229.895m(YK2+660.105～YK3+890)，由56个节段组成，划分为4个仓独立进行基坑开挖施工；基坑最大宽度30.5m，最大深度23.7m，各仓工程量分布见表1。表1陆域明挖段各仓工程数量表仓号起止里程节段划分每仓长度（m）围护结构类型开挖土方量(万m³)开挖深度(m)钢筋(t)砼(万m³)钢支撑(t)1YK2+660.105～YK2+856LJD01-LJD09195.8951.2m地连墙8.4520.83～23.74434.72.334472YK2+856～YK3+120LJD10-LJD212641.2m地连墙13.920.76～22.777934.2671903YK3+120～YK3+648LJD22-LJD455281.2～0.6m地连墙21.510.4～21.51887910.5160154YK3+648～YK3+890LJD46-LJD56242SMW工法桩、U型钢板桩5.063.4～109120.78250合计48.9132018.717.8426902(2)第一道为钢筋混凝土横向八字撑，每个横向八字撑中间设1～2道格构柱，格构柱深入支撑混凝土。八字撑纵向间距11m,八字撑之间用1～2道钢筋混凝土系梁连接；随着开挖深度的不断加深，下部布设一～四道Φ609钢支撑(单撑、双拼撑及换撑)，钢支撑纵向间距2m、3.5m，其下部设钢系梁与格构柱连接，各道支撑间距分别为3.5m～5.1m、4.4m、4.2m、4.2m等，典型断面具体布置见图1和图2。(3)主体结构共分56个施工节段，其中敞开段14个节段，暗埋段42个节段，节段长度为22m；根据路线平、纵总体设计及隧道行车的功能需要，陆域明挖段隧道由单孔双层、双孔双层（中板对齐）、双孔双层（中板错开）、双孔单层、敞口段等结构型式组成，结构形式变化见图3。　　　2 图1明挖暗埋段典型断面图图3陆域段结构形式变化纵断面图　67 图2明挖敞开段典型断面图2.2工程水文、地质2.2.1工程地质本探区地层上部为第四系沉积层、冲洪积层、残积层，下部为燕山三期第二次喷发花岗岩。根据土层的成因时代、埋深及岩石的风化程度等确定工程地质层，共划分为8大层，层号为①～⑧。鸭涌河段上层回填有建筑垃圾、块石及杂填土等。地质特征详见表2。表2　工程地质特征表序号地层编号岩土名称标高（m）地质描述1①人工填土-5.6～-0.7浅红色、浅黄色，表层为30cm混凝土路面，下部主要为花岗岩残积土及中、粗砂组成，松散，稍湿2③-1-c淤泥质砂-0.7～-3.5深灰色，含大量腐殖质，松散，饱和3③-3-c砂砾-3.5～-8.6棕红色杂灰白色，含大量粘性土，稍密，饱和4④-3-a淤泥质粉质粘土-8.6～-15.0灰黑色，饱和，含少量腐木碎屑及细砂，流塑5⑤-1-b粉质粘土-15.0～-17.5灰黄色，灰白色，湿，含较多砂，可塑6⑤-2-a粉砂-17.5～-22.2土黄色，灰白色，含大量粘性土，中密，饱和7⑤-2-b中砂含细砂浅灰色、灰白色、饱和，含少量粘性土8⑤-3-b淤泥质粉质粘土深灰色，饱和，含大量腐殖质，其中28.1～28.3含大量粗砂，流塑9⑥-2-a粉砂-22.2～-26.0灰白色，褐黄色，含较多粘性土，中密，饱和10⑥-2-b中砂褐黄色为主，含较多粘性土11⑥-2-c砾砂褐黄色，灰白色，含大量粘性土，中密，饱和12⑦-1砾质粘性土-26.0～-30.3浅灰色，黄褐色、灰白色，潮湿，花岗岩风化残积土，中密　67 13⑧-1全风化黑云母斑状花岗岩-30.3以下黄褐色，灰白色，残留花岗结构，砾质粘性土状，潮湿14⑧-2强风化黑云母斑状花岗岩-40.7以下灰褐色、褐黄色，残留花岗结构，除石英外，其余矿物多已蚀变，岩块可用手折断，岩芯呈砂砾状2.2.2水文地质工程所在区域气候温润，雨量充沛，降水时间长，对地下水的形成的补给起到了重要作用。本场地地下水分为松散岩类孔隙水和基岩风化孔隙-裂隙水。场地上层潜水的水位为天然地面下1.90～3.50m。2.2.3场地水土腐蚀情况(1)场地环境类别根据《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)(2009版)的规定，陆域场地按干湿交替及Ⅱ类场地环境考虑。(2)地下水的腐蚀性评价根据地勘报告，本场地地下水对混凝土结构具有微腐蚀性；对混凝土结构中的钢筋在长期浸水环境微腐蚀性；在干湿交替环境弱腐蚀性；对钢结构具有强腐蚀性。(3)场地腐蚀性评价根据地勘报告，陆域段场地土对混凝土结构具有弱腐蚀性，土对混凝土结构中的钢筋具有中等腐蚀性。3、总体施工方案(1)施工段落划分陆域段开挖、主体结构施工按封堵墙划分为A～D四个段落，见图4。(2)总体施工顺序陆域A、B段及D段工法桩部分→陆域C段→陆域D段钢板桩部分。各段具体施工安排如下：①陆域A段：首层支撑已完成，直接进行开挖及主体结构施工。②陆域B段：与A段同步进行开挖及主体结构施工。③陆域C段：地基加固施工的同时,自东向西进行首层支撑施工，而后等待A、B段底板施工结束，开始开挖及后续主体结构施工。LJD42主体需提前完成以做为横向通道。④陆域D段：工法桩段首先施工完成。进出粤海国际花园道路改由LJD42通过后，可进行钢板桩段施工。陆域A、B段布置两个工作面，由基坑东、西两侧同时向中间开挖并施工主体结构，每个工作面都组织流水施工。陆域C段中间增加两个工作面，共四个工作面进行施工。　67 图4陆域明挖段施工段落划分示意图　67 (3)主要施工方法基坑疏干降水后，逐层开挖架设各道支撑至基坑底部，采用坑内小挖机配合坑外长臂挖机和伸缩臂抓斗的方式进行出土。及时施做垫层及防水层、浇筑底板，而后逐层施做侧墙(中墙)至钢支撑底部（钢模板，单侧三角斜支撑施工），待混凝土达到设计强度后先架设换撑后拆除相应支撑，适时浇注中板、顶板(钢模板，满堂脚手架施工)。最后施工顶板柔性防水层以及保护层，压顶腰梁、拆除第一道混凝土支撑，回填覆土。(4)交通组织①粤海国际花园交通疏解为解决粤海国际花园居民、车辆进出问题，YK3+736西门处道路在该段工法桩施工时封闭，进出道路改至西侧YK3+802处，由LJD52节段通过；LJD42暗埋段主体结构施工完成，回填后，将道路改至YK3+560处，由LJD42节段通过，此后一直由此处通过。②明挖段施工交通组织施工车辆由昌盛路驶入施工区域，沿基坑两侧施工道路向东进入陆域A段。北侧道路在LJD43泵房明挖施工时需搭设临时栈桥通过。在YK3+120和YK3+450处设置横向联络通道，方便南北互通。陆域段交通组织详见附图1。4、资源配置4.1　人员配置陆域明挖段配置工区长一名，主管专业工程师一名，质检工程师两人，技术员五人，试验工程师两人，测量员六人，监测人员五人，专职安全员两人，各班组设兼职安全员。单个工作面施工队人员约160人，详见表3。陆域明挖段最多六个工作面同时施工，高峰期总人数约1200人。表3　单个工作面施工队人员统计表序号工种人数（人）负责项目1司机15挖掘机、吊车、自卸车等驾驶2焊工10钢筋、支撑系统焊接3安装工10钢支撑安装4钢筋工30钢筋弯制、绑扎等5架子工20单侧斜支撑、满堂支架搭设6混凝土工20混凝土浇注7电工1电器设备安装、电路连接等8维修工2设备维保9普工50其他合计158　67 4.2　施工机械设备配备单个施工机械设备配置见表4。表4　主要施工机械配备表序号工序及部位名称机械名称规格型号单位数量1井点降水钻机KT-150D台102水泵潜水泵（QDX3-35-0.75）(0.75Kw)台503基坑开挖及支撑挖掘机PC220（0.8m3）台104小型挖掘机EC55B（0.2m3）台155长臂挖机EX230-18m台106装载机BN855C台107自卸汽车奔驰3250台58自卸汽车东风金刚490台109自卸汽车铁马台1010自卸汽车EQ3101台1011履带吊50t台512伸缩臂抓斗臂长25m台813主体结构塔吊台214混凝土浇筑插入式振动棒N502.5KW5015混凝土搅拌机HZS180套216三一混凝土罐车SY5250GJB3ASY5250GJB3A（12m3）辆1017混凝土灌注架自制台1018混凝土输送泵HBT60C台1019导管300mm米/套165经去其他施工工地现场调研，并咨询相关施工专家，我标段最终基坑开挖方式采用：(1)12m范围内开挖：小挖机喂料，长臂挖机施工；(2)12m以下采用伸缩臂抓斗进行土方开挖。工效分析：我标段采用臂长25m，抓斗1m³的伸缩臂抓斗进行土方开挖，按25m³/h计算，每天按工作17小时计算，每台每天挖土方为425m³，每个工作面配备两台，每天可挖土850m³，满足土方开挖平均每个工作面800m³的工期计划要求。5、施工进度计划(1)开挖效率：考虑雨季影响和钢支撑安装干扰等因素，并结合现场实际情况，每个工作面平均每天按开挖800m3土方安排施工进度。(2)主体结构施工效率：每22m设置一道变形缝，组织流水施工，每个工作面按18天完成22m主体结构安排施工进度。若底板与侧墙、中（顶）板施工由于施工效率不同拉开步距，可适当增加侧墙、中（顶）板工作面，提高施工效率。　67 施工进度计划见表5。表5陆域明挖段施工进度计划表段落施工工序开始时间结束时间历时(d)陆域A段LJD1-9（YK2+660-YK2+856）(196m)开挖第一层及第二道支撑2014/2/152014/3/1731开挖第二层及第三道支撑2014/2/252014/3/2731开挖第三层及第四道支撑2014/3/42014/4/331开挖第四层及第五道支撑2014/3/142014/4/1836开挖至基坑底2014/3/252014/5/441主体底板2014/3/272014/5/641主体中板下侧墙（换撑）2014/4/32014/6/2281主体中板2014/4/182014/7/781主体中板上侧墙（换撑）2014/4/252014/7/1481主体顶板2014/5/102014/7/2880回填及其他2014/8/12014/8/2121陆域B段LJD10-21（YK2+856-YK3+120）（264m）开挖第一层及第二道支撑2014/2/152014/3/2236开挖第二层及第三道支撑2014/2/252014/3/2731开挖第三层及第四道支撑2014/3/72014/4/631开挖第四层及第五道支撑2014/3/172014/4/1631开挖至基坑底2014/3/282014/5/741主体底板2014/3/302014/5/941主体中板下侧墙（换撑）2014/4/62014/7/591主体中板2014/4/212014/7/2091主体中板上侧墙（换撑）2014/4/282014/7/2791主体顶板2014/5/132014/8/1191回填及其他2014/8/172014/9/1631陆域C段LJD22-45（YK3+120-YK3+648）（完成主体528m）地基加固2014/1/12014/3/3190冠梁及第一道支撑2014/2/152014/4/3075开挖第一层及第二道支撑2014/5/152014/7/1461开挖第二层及第三道支撑2014/5/252014/7/2461开挖第三层及第四道支撑2014/6/42014/8/361开挖第四层及第五道支撑2014/6/142014/8/856开挖支撑至底标高2014/6/242014/8/1351主体底板2014/6/262014/8/2056主体下侧墙(换撑)2014/7/112014/12/8151主体中板2014/7/262014/12/23151主体上侧墙（换撑）2014/8/22014/12/30151　67 主体顶板2014/8/172015/1/14151回填及其他2015/1/102015/2/2850陆域D段LJD46-56（YK3+648-YK3+890）（完成主体242m）LJD46-48开挖及支撑至标高2014/2/202014/3/3140LJD46-48主体结构2014/3/202014/5/3173LJD49-51SWM工法桩2014-6-52014-7-1541LJD49-51开挖及支撑至标高2014-7-52014-8-1542LJD49-52主体结构2014-8-172014-10-2671LJD52-56钢板桩2014-10-312014-11-3031LJD52-56开挖及支撑2014-11-202014-12-2031LJD52-56钢主体结构2014-12-152015-2-13616、基坑开挖施工工艺及方法6.1　基坑开挖施工工艺流程施工工艺流程见图5。施工准备砼冠梁，第一道支撑施工第一层土方开挖第二道钢支撑架设第二层土方开挖第N道钢支撑架设第N层土方开挖至基底进入下道工序基坑过程降水凿桩头、开挖图5基坑开挖施工工序图6.2　基坑降水基坑开挖前必须进行疏干降水，降水深度为开挖面以下0.5～1m，具体降水施工详见陆域明挖段降水专项施工方案。　67 6.3　施工排水6.3.1基坑内排水沟基坑开挖时设置纵横向浅沟作为开挖面排水沟，将基坑内地表水引入其中汇集至两侧的排水沟，每隔15m左右设一集水井，使基坑内渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表沉淀池沉淀后排入市政排水管网。每个集水井设置QDX3-35-0.75一台(0.75kw)，做到随集随排。边挖边加深排水沟和集水井，保持沟底低于坑底不小于0.5m，排水沟宽度800mm左右，集水井低于沟底不小于0.5m。每一层开挖后，立即恢复完整的基坑开挖面两侧排水体系，排水沟、集水井详见图6。坑内排水明沟和集水井在施作垫层前应分段用粘土回填，避免地下水在沟内流动破坏地基土体。图6排水沟、集水井设计图6.3.2地表排水在基坑围护结构外侧设置截（排）水沟，尺寸与坑内排水沟相同。鸭涌河段北侧地表水通过截水沟汇集到集水井，再经横跨基坑的排水钢管排至鸭涌河污水管道；鸭涌河段南侧地表水经排水沟汇入鸭涌河污水管道。茂盛围段北侧地表水经排水沟汇集至沉淀池，沉淀后流入排洪渠；茂盛围段南侧地表水经排水沟汇集至沉淀池，沉淀后排入市政集水井。详见附图2《陆域段地表排水图》。6.4　地连墙接缝处理陆域明挖段在地连墙接缝处采用旋喷桩加固，提高止水效果。6.5　基坑开挖6.5.1基坑开挖准备工作(1)按设计规定的技术标准、地质资料以及周围建筑物和地下管线等的详实资料，严格细致地做好基坑施工组织措施（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的渗漏水、基坑失稳、涌泥流砂等现象进行技术讨论，提出应急措施预案并提前进行相关的物资储备。准备好地面排水及基坑内抽排水系统。(2)支撑段开挖前按设计要求加工（租赁）足够的钢支撑，备好出土、运输和弃土场地，确保开挖连续性。　67 (3)预先做好监测点初始数据的收集和检测仪器的调试工作、检测工作准备就绪。施工期间需加强沉降和位移监测，控制基坑围护结构的沉降和位移范围。(4)配备足够的开挖及运输机械设备，做好机械的检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。6.5.2施工方法基坑土方开挖遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、中间拉槽、先支后挖”的施工原则，竖向从上到下分层开挖，纵向形成台阶，竖向第一道支撑下根据支撑位置和基坑深度分为3～6层，层高2.0m～4.8m，纵向每段长度约11m，基坑分层开挖临时边坡控制在1：1，每层留6m左右平台，详见图7。横向先挖中间土体，后挖两侧土体。基坑开挖时应做到分层、分段、对称、平衡、限时开挖、随挖随撑。开挖顺序：①破桩头、开挖至第一道支撑底部，②施工冠梁及第一道混凝土支撑，③第一层中间开槽开挖至第一道钢支撑底部，④第一层开挖两侧土体，⑤第二层中间开槽开挖至第二道钢支撑底部，⑥安装第一道钢支撑，⑦第二层开挖两侧土体，⑧第三层中间开槽开挖至第三道钢支撑底部，⑨安装第二道钢支撑，⑩重复④～⑧开挖至基坑底面标高以上300mm处；最后基坑验收，改用人工开挖至基底，详见图8。首层支撑采用普通挖机开挖，首层支撑至场地标高以下12m范围内，采用小型挖机在基坑内掏槽转土至基坑靠围护结构处供长臂挖机装土。场地标高12m以下采用伸缩臂抓斗抓土。图7分层分段开挖纵断面图基坑开挖实测项目见表6。表6基坑开挖实测项目表项次实测项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1基底高程（mm）-50水准仪:每22m检查5个断面，每个断面检查2点2长度、宽度（由设计中心0，+200尺量：每22m检查5个断面　67 线向两边量）（mm）3表面平整度（mm）202m靠尺和楔形塞尺：每22m检查5处4基底土性符合设计要求观察或土性分析图8基坑开挖顺序图6.5.3基坑开挖注意事项(1)基坑开挖前必须进行井点降水，降至坑底以下1m。(2)基坑开挖必须在地基加固、地连墙、止水桩、格构立柱、冠梁及抗拔桩达到设计强度之后方可进行，基坑边线2m范围内禁止堆载，2m范围外超载<20KPa。(3)基坑开挖前须先施工护岸及河底排水沟，基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。(4)土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。(5)土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线30m以外。(6)基坑开挖时，必须以“时空效应”理论为指导，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。(7)每一工况挖土及钢筋混凝土支撑完成的时间不得超过48h，每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过48h。(8)基坑开挖过程中根据监控量测注意及时支撑，尽量减少无支撑的暴露时间。　67 6.6　顶层支撑6.6.1LJD01-LJD51节段冠梁及第一道钢筋混凝土支撑冠梁截面尺寸有1200×1000mm，1000×1000mm，800×800mm，600×800mm，1600×1000mm五种类型，混凝土强度等级C30。首层支撑为钢筋混凝土支撑。由横撑（1000×1000mm，800×800mm）、八字撑（800×1000mm，600×800mm）、联系梁（600×600mm）组成。混凝土强度等级C30。冠梁及第一道支撑采用钢模模板整体浇筑。施工顺序：破桩头、土方开挖→放线→施作垫层→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→养护。6.6.2LJD52-LJD56节段U型钢板桩段顶层支撑顶层支撑采用36a工字钢横撑作为顶层支撑，端部采用40a槽钢冠梁(腰梁)与U型钢板桩围护结构连接，见图9。图9U型钢板桩段顶层支撑横剖面图6.7SMW工法桩段钢围檩LJD46-LJD48(YK3+648～YK3+714)节段第二道支撑为钢支撑，且采用双拼45a工字钢型式的钢围檩，钢围檩分段制作在现场焊接成整体，接头位置在钢支撑中心线左右各1/6钢支撑间距范围内，结构纵断面图见图10，钢围檩段钢支撑平面布置图见图11，钢支撑活动端与固定端与钢围檩连接示意图见图12。　67 图10钢围檩结构纵断面图图11钢围檩段钢支撑平面布置图图12钢围檩段钢支撑活动端、固定端与钢围檩连接示意图6.8　下部钢支撑6.8.1安装方法钢支撑在钢筋加工场加工制作，现场用履带吊进行吊装。钢支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节由螺栓连接。钢管（t＝16mm，φ=609）与地下连续墙上预埋钢板焊接成钢支撑端头；施工时固定端端头板与预埋钢板点焊连接，活动端用千斤顶按设计要求预加轴力后用楔形垫块楔紧，具体细部尺寸见　67 图14～图15。由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。分段长度为0.25m、0.5m、1m、2m、4m、6m六种规格，支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装，组装为成型的单根钢支撑。(1)每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。(2)地下连续墙上钻孔安装型钢支架和加工好的牛腿。(3)在相邻两个格构立柱间安装钢系梁。先在格构柱上焊接L200×16角钢托架（角钢预先焊接加劲板），将[40a槽钢吊放至角钢托架，与格构立柱焊牢固。最后采用300×640×12mm钢板沿槽钢上下翼板布置，间距800mm，焊接牢固，详见图13。图13联系梁与格构柱连接图(4)将钢支撑活络头和固定端头与钢支撑端头板采用螺栓连接，组装成为成型的单根钢支撑。(5)用履带吊吊放钢支撑到型钢支架。校准位置后将活络头和固定端焊接在地下连续墙预埋钢板上固定。(6)为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。(7)在三角形钢支架下方焊接防坠防侧移钢板及千斤顶支托板，防止钢支撑尤其是斜撑的侧移。(8)在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，按照支撑设计预加轴力控制值，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧固定。（9）钢支撑安装完毕后，将钢支撑、联系梁与格构立柱进行连接，连接采用钢板形成抱箍。详见图16。(10)完成第二道支撑后，安装第一道支撑和第二道支撑间的剪刀撑（剪刀撑由L75×8角钢和钢板组成），以后每完成一道支撑及时安装剪刀撑。连接方式，安装位置详见图17。考虑到明挖段变断面及曲线的特点，与设计进一步沟通，研究优化剪刀撑的设计，及中立柱与支撑的关系。(11)由于明挖段隧道结构变断面、曲线及无围檩的特点，钢支撑双拼撑安装时，　67 同时同步预加轴力，同步监测，保证受力的协调性，避免因轴力不同步而造成一撑失效的现象。(12)根据信息化设计和施工原则，对于钢支撑换撑施工，通过监测数据反馈，与设计进一步沟通，研究确定是否可以取消换撑。(13)钢支撑就位后，于钢支撑活动端端部2台100t的千斤顶同步逐级施加预应力，达到设计应力值后，塞紧钢楔块，取下千斤顶，保证钢管支撑两端与围护结构接触处密切结合。钢支撑架设流程图详见图18。图14　支撑固定端支座节点示意图　　图15　支撑活动端支座节点示意图6.8.2　钢支撑安装质量标准钢支撑安装应确保支撑端头同地下连续墙的均匀接触，空隙大的采用细石混凝土灌缝严实，防止钢支撑移动，钢支撑安装允许偏差应符合以下规定：支撑位置：标高30mm，平面100mm。预加顶力：±50KN。钢支撑、系梁及格构柱的连接安装剪刀撑钢支撑组拼吊装节点检查合格施加预加力楔块锁定安设牛腿施工监测安装钢系梁图18　钢支撑安装流程图　67 图16钢支撑、联系梁、格构柱连接图　67 图17剪刀撑安装图6.8.3　支撑拆除支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧　67 向土压力转至永久支护结构。钢支撑的拆除流程为：吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活络节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放（拆除高强连接螺栓）→钢支撑吊出。支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：(1)钢支撑拆除时，在活动端设千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔，再吊下支撑。避免应力瞬间释放而导致结构局部变形、开裂。(2)进行拆除时，主体结构的墙板或底板混凝土强度需达到规定的强度要求。(3)拆除钢支撑双拼撑时，上下撑同步逐级卸载预加力，保证拆除钢支撑时，受力的协调性。7、主体结构施工7.1总体施工方案基坑开挖到底后，沿线路方向开挖形成一定步距后，开始基底垫层及防水层施工，浇筑底板，拆除相应支撑，搭设脚手架、安装钢模板、分层施做侧墙、中板，以22m为一个施工单元长度进行循环施工，最后进行施工上部侧墙、顶板，及时铺设侧墙防水层，待顶板达到设计强度后，施工顶板柔性防水层及保护层、压顶腰梁，回填覆土。7.2施工准备(1)基坑开挖至设计标高后，进行坑底标高复测，严禁超挖。(2)主体结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理，确保围护结构表面不渗漏，并保证地下水位在底板地面下0.5m～1.0m。(3)在每一结构段施工前首先进行基础桩和立柱桩预留高出基底部分凿除，再施做垫层。(4)对侧墙、中板、顶板、底板模板支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排加工。(5)原材料的检验、进场，机械设备能满足施工要求。(6)主体结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术和质量要求应向施工作业班及全体管理人员组织培训，并进行技术、环保及职业健康安全等三级交底。7.3施工顺序敞开段主体结构施工流程见图19。暗埋段主体结构施工工艺流程见图20。现以LJD20说明暗埋段主体结构施工工序。①开挖至基坑底部后，及时施作底板垫层，敷设底板及侧墙（中墙）防水层，浇筑结构底板、侧墙（中墙）至第五道支撑下方，带侧墙（中墙）达到设计强度后，拆除第五道支撑。②向上回筑主体结构侧墙（中墙）至第四道支撑下方，待混凝土强度达到设计强度后，加一道临时钢支撑，并拆除第四道支撑。③继续施作主体结构侧墙（中墙）至第三道支撑下方，并浇注中板，带混凝土强　67 度达到设计强度后拆除第三道支撑。④继续施作主体结构侧墙（中墙）至第二道支撑下方，并浇注中板，带混凝土强度达到设计强度后加第二道临时钢支撑，并拆除第二道支撑。⑤继续施作主体结构侧墙（中墙）至顶板，并浇注顶板，带混凝土强度达到设计强度后，逐层拆除临时支撑。⑥拆除第一道支撑，切割回收格构柱，施工抗浮压顶梁，回填绿化至设计标高，详见图21。以LJD44说明敞开段施工工序。①开挖至基坑底部后，及时施作底板垫层，敷设底板及侧墙（中墙）防水层，浇筑结构底板、侧墙（中墙）至第三道支撑下方，带侧墙（中墙）达到设计强度后，拆除第三道支撑。②向上回筑主体结构侧墙（中墙）至第二道支撑下方，待混凝土强度达到设计强度后，加一道临时钢支撑。③依次拆除第二道、第一道支撑，施工主体结构侧墙至设计标高。④回填绿化至设计标高，详见图22。底板防水层施工底板、下侧墙结构施工侧墙结构施工混凝土养生垫层施工侧墙防水施工墙背回填土混凝土养生图19明挖敞口段主体结构施工工艺流程图　67 底板、下侧墙防水施工底板、下侧墙结构施工换拆第n道钢支撑下侧墙防水施工换第n道钢支撑并拆第n-1道钢支撑混凝土养生下侧墙结构施工混凝土养生中板上侧墙防水施工换第n-1道钢支撑并拆第n-2道钢支撑中板、侧墙结构施工混凝土养生上侧墙防水施工上侧墙、顶板结构施工依次拆除剩余支撑和立柱、回填基坑混凝土养生土方开挖完毕、垫层施工图20暗埋段主体结构施工工艺流程图　67 图21明挖暗埋段主体结构施工工序图　67 图22明挖敞开段主体结构施工工序图7.4　钢筋工程主体结构主筋及加强筋、分布筋均采用HRB400，箍筋及拉结筋采用HPB300；钢筋进场合格后在钢筋加工场集中加工成型，运输至现场连接绑扎；钢筋直径大于25mm的采用套筒连接，直径小于25mm的采用焊接连接。7.4.1套筒连接型(1)钢筋套筒连接施工工艺流程见图23。(2)施工标准①套筒的检验以500个为一个检验批，每批按10%抽检，检验结果应符合规定的要求，其抽检合格率应大于或等于95%，否则应抽取双倍数量重新检验，若复检合格率仍小于95％，则该检验批应逐个检查。②受力钢筋的接头位置应相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍,且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。③钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧，单边外露丝扣不得超过两个丝扣。　67 切割下料、镦粗不满足规范要求的返工处理丝头加工(攻丝)丝头检验套筒连接接头检验下一道工序图23　钢筋套筒连接施工工艺流程图表7连接套筒质量检验要求检验项目量具名称检验要求外观质量目测螺纹牙形饱滿，表面无裂纹和影响接头质量的其它缺陷。外形尺寸卡尺或专用量规长度和外径应满足图纸要求螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P表8钢筋丝头质量检验的要求检验项目量具名称检验要求螺纹牙型目测、卡尺牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长丝头长度卡尺或专用量规为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P表9接头拧紧力矩钢筋直径(mm)28～32拧紧力矩（N·m）3207.4.2焊接连接当采用焊接时，接头形式、焊接工艺、试验方法、质量要求及质量验收等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》，《钢筋焊接及验收规程》等现行国家有关规定的要求，焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。钢筋焊接接头长度为：单面焊10d，双面焊5d，焊缝厚度均为0.4d（d为被连接钢筋直径，被连接钢筋直径不同时，取较大钢筋直径）。钢筋的接头应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%。采用焊接接头时，连接区段的长度为35d（d为纵向受力连接钢筋的较大直径）且不小于500mm。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。　67 7.4.3钢筋绑扎、安装(1)施工准备①绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序。②核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。③准备好控制混凝土保护层的混凝土垫块，确保混凝土保护层厚度。④画出钢筋位置线；底板钢筋在垫层上弹出位置线，中、顶板主筋在模板上弹线，分布钢筋在主筋上划线。(2)底板钢筋绑扎、安装①在垫层上弹出钢筋位置线，算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑，在基坑内进行钢筋连接。②底板钢筋绑扎检验合格后，放置底板混凝土保护层用的垫块，垫块厚度等于保护层厚度，垫块至少为4个/m2。③钢筋接头必须符合规范和设计要求设置。底板纵向主筋同分布钢筋的绑扎，除外围两行钢筋的交点全部绑扎牢固外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢固。④底板钢筋绑扎完毕后，根据弹好的侧墙钢筋位置线，将伸入底板的插筋同底板钢筋绑扎牢固。插筋伸入底板深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。(3)侧墙钢筋绑扎、安装①侧墙钢筋绑扎前应弹出侧墙边缘线和侧墙边缘控制线(距离边缘15～20cm线)以及侧墙中预留洞室的位置。②侧墙竖向主筋连接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。竖向钢筋连接后，在竖向钢筋上画出预留洞室的位置线，按设计及规范要求处理预留洞室处钢筋。竖向外层加强筋在横向分布钢筋绑扎到相应位置后再安装，同分布钢筋绑扎固定。③侧墙内的外层(迎土面)钢筋检验合格后绑扎内层钢筋。侧墙钢筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点均应逐点绑扎。④两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。拉结钢筋采用Φ12，梅花形布置，加密区间距150×150mm，非加密区间距为300×300mm。(4)中、顶板钢筋绑扎、安装①钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。②在板上口架设横杆3～4根，再按间距穿入板箍筋，再穿入板下部纵向受力钢筋和部分构造钢筋，并同箍筋绑扎牢固，设置垫块。板下部钢筋固定后，摆放、固定腋角钢筋。③板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳筋，绑扎上层钢筋。板钢筋网　67 除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。④板钢筋的位置根据主筋保护层放置。(5)钢筋绑扎实测项目见表10。表10钢筋绑扎实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检查方法1绑扎钢筋网长、宽±10钢尺量每22m均分为22段，抽查总段数的10%，且不小于3段网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值2绑扎钢筋骨架长±10钢尺量宽、高±5钢尺量3受力钢筋间距±10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距±5保护层厚度±3钢尺量4绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值5钢筋弯起点位置20钢尺量6预埋件中心线位置5钢尺量水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：（1）检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；（2）表中受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。7.5　模板、支架工程主体结构施工模板采用:钢模板为主，钢木结合为辅。钢模板为2m×1m，厚度5mm，采用M25的地脚螺栓连接；侧墙施工时采用三角支架(或碗扣式脚手架)，主楞采用槽钢(单[8)，高度80mm，宽度43mm，壁厚5mm，次楞为8mm×80mm钢板，背楞(双[14)，高度140mm，宽度60mm，壁厚8mm；中板及顶板施工采用碗扣式脚手架，Φ36mm，壁厚3.6mm。7.5.1侧墙施工侧墙模板支撑采用单面侧向支撑，单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，通过底板预留拉锚螺栓和支座垫块固定，按侧墙分层浇注高度逐层搭设三角支架，详见图24、25。　67 图24侧墙三角支架搭设示意图7.5.2中板、顶板施工(1)中板、顶板施工时采用碗扣式脚手架，支架搭设形式如下：1)一般地段立杆的纵横距均采用0.6m×0.9m。2)扫地杆距底板面0.2m。3)剪刀撑的设置：支架纵横剪刀撑每5排立杆设一道。(2)搭设顺序及搭设方法1)架体纵向由每一模中心线处立参照线，前后分别距中心线45cm立立杆，之后每隔90cm设置一道立杆，横向距中心线30处设一道立杆，之后每隔60cm设置一道立杆；2)小横杆设置在大横杆之上，防止扣件质量问题造成小横杆脱落；3)架体与主体结构拉结牢固后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置；4)安全网在剪刀撑等设置完毕后设置；5)立杆顶部用长度为90cm的立杆，倒角处采用长度为60cm的立杆，顶托上纵向铺边长为150mm的方木，其上横向铺边长为100mm的方木，间距为0.35m；6)立杆升高采用对接扣件连接，相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；7)在主节点处固定横向水平杆，纵向水平杆、剪刀撑、纵向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15cm；8)对接扣件的开口朝上或朝内；9)各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。10)立杆的垂直偏差不应大于架高的1/300。11)上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的三分之一；　67 12)扣件安装应符合下列规定：a、扣件规格必须与钢管外径相同；b、螺栓拧紧力矩不应大于50KN•m。图25侧墙三角支架搭设结构图13)主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件接且严禁拆除，主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm；(3)支架的加固1)支架纵横剪刀撑每5排设立杆一排，2)立杆顶端安装可调式U型支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木。可调托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6mm；可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm。中板、顶板施工脚手架搭设效果图见图26。　67 图26中板、顶板脚手架搭设效果图7.5.3模板支撑体系验算(1)侧墙模板及支撑体系(单侧模板支撑)1)侧墙模板荷载标准值计算：混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即为新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：式中------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（）------混凝土的重力密度（）取24kN/m3------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用计算；[t=200/(20+15)=5.71]----混凝土的温度（°）取20°----混凝土的浇灌速度（m/h）;取2.5m/h----混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）;取6m---外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用外加剂取1.2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1.0；110—150mm时，取1.15。此处取1.15　67 =0.22x24x5.71x1.0x1.15x2.51/2=49.03kN/m2=24×6=144kN取二者中的较小值，作为模板侧压力的标准值。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值：倾倒混凝土时产生的荷载标准值：2)侧墙模板验算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。根据《建筑施工手册》，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在次楞上的三跨连续梁计算。图27次楞三跨连续梁计算简图①抗弯强度验算弯矩计算公式如下:其中，M--面板计算最大弯矩(N·mm)；--计算跨度(次楞间距):=300.0mm；新浇混凝土侧压力设计值；倾倒混凝土侧压力设计值；其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数；面板的最大弯矩：按以下公式进行面板抗弯强度验算：其中，--面板承受的应力(Mpa)；--面板计算最大弯矩(N·mm)；--面板的截面抵抗矩:；--面板截面的抗弯强度设计值(MPa)：；面板的最大应力值：；　67 面板截面的最大应力计算值，即满足施工要求！②抗剪强度验算计算公式如下:其中，V--面板计算最大剪力(N)；--计算跨度(次楞间距):；新浇混凝土侧压力设计值；倾倒混凝土侧压力设计值；面板的最大剪力：；截面抗剪强度必须满足:其中，--面板截面的最大受剪应力(Mpa)；V--面板计算最大剪力：；b--构件的截面宽度：；--面板厚度：；--面板抗剪强度设计值：；面板截面的最大受剪应力值:；面板截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。③挠度验算根据《建筑施工手册》，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载:；--计算跨度(次楞间距):；--面板的弹性模量:；--面板的截面惯性矩:；面板的最大允许挠度值:；面板的最大挠度计算值:；　67 面板的最大挠度计算值:，即满足施工要求。3)墙模板次楞的验算次楞直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。图28次楞计算简图①抗弯强度验算弯矩计算公式如下:其中，M--次楞计算最大弯矩(N·mm)；--计算跨度(次楞间距):=300.0mm；新浇混凝土侧压力设计值倾倒混凝土侧压力设计值其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。次楞的最大弯矩：按以下公式进行次楞抗弯强度验算：其中，--次楞承受的应力(Mpa)；M--次楞计算最大弯矩(N·mm)；W--次楞的截面抵抗矩:；--次楞截面的抗弯强度设计值(MPa)：；次楞的最大应力值：；次楞截面的最大应力计算值，即满足施工要求！②抗剪强度验算计算公式如下:其中，V--次楞计算最大剪力(N)；--计算跨度(次楞间距):；新浇混凝土侧压力设计值；　67 倾倒混凝土侧压力设计值；次楞的最大剪力：；截面抗剪强度必须满足:其中，--次楞截面的最大受剪应力(Mpa)；V--次楞计算最大剪力：；b--构件的截面宽度：；--次楞厚度：；--次楞抗剪强度设计值：；次楞截面的最大受剪应力值:；次楞截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。③挠度验算根据《建筑施工手册》，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载:；--计算跨度(次楞间距):；--次楞的弹性模量:；--次楞的截面惯性矩:；次楞的最大允许挠度值:；次楞的最大挠度计算值:；次楞的最大挠度计算值:，即满足施工要求。4)墙模板主楞的验算主楞承受次楞传递的荷载，按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，主楞采用槽钢(单[8)，高度80.0mm，宽度43.0mm，壁厚5.0mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:；　67 ；；图29主楞计算简图①抗弯强度验算由结构软件计算，得：图30主楞计算弯矩图(N·m)由上图，可得：按以下公式进行主楞抗弯强度验算：其中，--主楞承受的应力(Mpa)；--主楞计算最大弯矩(N·mm)；--主楞的截面抵抗矩:；--主楞截面的抗弯强度设计值(MPa)：；主楞的最大应力值：；主楞截面的最大应力计算值，即满足施工要求！②抗剪强度验算由结构软件计算，得：图31主楞计算剪力图（N）由上图，可得：截面抗剪强度必须满足:　67 其中，--主楞截面的最大受剪应力(Mpa)；--主楞计算最大剪力：；--构件的截面面积：；--主楞抗剪强度设计值：；主楞截面的最大受剪应力值:；主楞截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。③挠度验算根据《建筑施工手册》，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。由结构软件计算，得：图32主楞计算扰度图（N）由上图，可得：主楞的最大允许挠度值:；主楞的最大挠度计算值:，即满足施工要求。5)背楞验算槽钢背楞(双[14)为模板横肋，单侧支架作用其上，由单侧支架布置知其受力，也可按连续梁计算，其跨距取单侧支架的最大间距800mm。将作用在槽钢背楞上的集中荷载化为均布荷载，取其承受最大荷载的情况。抗弯强度验算弯矩计算公式如下:其中，--背楞计算最大弯矩(N·mm)；--计算跨度(背楞间距):；背楞所受到压力设计值；背楞的最大弯矩：；按以下公式进行主楞抗弯强度验算：其中，--背楞承受的应力(Mpa)；--背楞计算最大弯矩(N·mm)；　67 --背楞的截面抵抗矩:--背楞截面的抗弯强度设计值(MPa)：；背楞的最大应力值：背楞截面的最大应力计算值，即满足施工要求！②抗剪强度验算计算公式如下:其中，V--背楞计算最大剪力(N)；--计算跨度(次楞间距):；背楞所受到压力设计值；背楞的最大剪力：；截面抗剪强度必须满足:其中，--背楞截面的最大受剪应力(Mpa)；V--背楞计算最大剪力：；--背楞的截面面积：；--背楞抗剪强度设计值：；背楞截面的最大受剪应力值:；背楞截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。③挠度验算根据《建筑施工手册》，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载:；--计算跨度(次楞间距):；--背楞的弹性模量:；--背楞的截面惯性矩:　67 背楞的最大允许挠度值:；背楞的最大挠度计算值:；背楞的最大挠度计算值:，即满足施工要求。6)支架受力计算单侧支架按间距800mm布置。①分析支架受力情况按计算，图33单侧支架计算简图计算：②穿墙螺栓的验算计算公式如下:其中--穿墙螺栓所受的拉力；A--穿墙螺栓有效面积(mm2)；--穿墙螺栓许用抗拉力(N)；--穿墙螺栓的抗拉强度设计值，取510Mpa；查表得：　67 穿墙螺栓的型号:M25；穿墙螺栓有效直径:25.00mm；穿墙螺栓有效面积:A=490.87mm2；穿墙螺栓最大容许拉力值:；主楞计算的支座反力为穿墙螺栓所受的拉力，则穿墙螺栓所受的最大拉力为:。穿墙螺栓所受的最大拉力小于穿墙螺栓最大容许拉力值，满足施工要求！7.5.4中（顶）板模板及支撑体系（满堂支架）1)几何参数①脚手架参数搭设尺寸为：立杆的纵距为0.60m，立杆的横距为0.60m，立杆的步距为1.20m；计算的脚手架为双排脚手架搭设高度为12.5m，立杆采用单立管；内排架距离墙长度为0.10m；小横杆在上，搭接在大横杆上，小横杆是边长为10cm的方木，大横杆是边长为15cm的方木；采用的钢管类型为Φ48×3.5，截面积A=4.89cm2,重量G=37.6418N/m；横杆与立杆连接方式为双扣件；连墙件连接方式为双扣件；②荷载参数根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011），可知。永久荷载分项系数应取1.2，可变荷载分项系数应取1.4。③地基参数地基土类型:碎石土；地基承载力标准值(kN/m2):500.00kN/m2；基础底面扩展面积(m2):0.09m2；基础降低系数:1.0。2)次梁计算荷载计算a）永久荷载：小横杆的自重标准值:；脚手板的荷载标准值:；--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）b）可变荷载：混凝土荷载标准值:；　67 作业层上的人员及设备荷载标准值：振捣、倾倒产生荷载标准值：--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）；--可变荷载的面荷载（N/m2），查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》可得；荷载的计算值:；②强度计算最大弯矩考虑为简支梁均布荷载作用下的弯矩，图34小横杆计算简图按以下公式进行次梁抗弯强度验算：其中，--次梁承受的应力(Mpa)；--次梁计算最大弯矩(N·mm)：--次梁的截面抵抗矩:--次梁截面的抗弯强度设计值(MPa)：；次梁的最大应力值：次梁截面的最大应力计算值，即满足施工要求！③剪力校核计算公式如下:其中，--次梁计算最大剪力(N)；--计算跨度(次楞间距):；次梁所受到压力设计值次梁的最大剪力：；截面抗剪强度必须满足:　67 其中，--次梁截面的最大受剪应力(Mpa)；V--次梁计算最大剪力：；--次梁的截面面积：；--次梁抗剪强度设计值：；次梁截面的最大受剪应力值:；次梁截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。④挠度计算最大挠度考虑为简支梁均布荷载作用下的挠度。挠度计算公式如下:其中，--作用在次梁上的荷载产生扰度（mm）；--作用在模板上的侧压力线荷载:；--计算跨度(次梁间距):；--次梁的弹性模量:；--次梁的截面惯性矩:次梁的最大允许挠度值:；次梁的最大挠度计算值:；次梁的最大挠度计算值:，即满足施工要求。3)主梁计算①荷载计算a）永久荷载：大横杆的自重标准值:；小横杆的自重标准值:；脚手板的荷载标准值:；--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）b）可变荷载：混凝土荷载标准值:；　67 作业层上的人员及设备荷载标准值:；振捣、倾倒产生荷载标准值:；--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）；--可变荷载的面荷载（N/m2），查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》可得；荷载的计算值:；图35主梁计算简图②强度计算由结构软件计算，得：图36主梁计算弯矩图由上图，可得主梁最大弯矩值（）：按以下公式进行次梁抗弯强度验算：其中，--主梁承受的应力(Mpa)；--主梁承受的最大弯矩(N·m):;--主梁的截面抵抗矩():--主梁的抗弯强度设计值(MPa)：；主梁抗弯强度：；主梁截面的最大应力计算值，即满足施工要求！③剪力校核由结构软件计算，得：由上图，可得主梁最大弯矩值（）：　67 按以下公式进行主梁抗剪校核：其中，--主梁截面的最大受剪应力(Mpa)；--主梁计算最大剪力：；--主梁的截面面积：；--主梁抗剪强度设计值：；主梁截面的最大受剪应力值:；主梁截面的最大受剪应力计算值，即满足施工要求。④挠度计算:由结构软件计算，得：图37主梁扰度图由上图，可得主梁最大扰度（）：；其中，--主梁的最大允许挠度值：主梁的最大扰度计算值，即满足施工要求。4)立杆稳定性计算①荷载计算a）永久荷载：大横杆的自重标准值:；小横杆的自重标准值:；脚手板的荷载标准值:；立杆的荷载标准值:；--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的长度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）--相应构件的容重（N/m）b）可变荷载：　67 混凝土荷载标准值:；人员及设备荷载标准值:；振捣、倾倒产生荷载标准值:；--相应构件的宽度（mm）；--相应构件的高度（mm）；--相应构件的长度（mm）；--相应构件的容重（N/m3）；--可变荷载的面荷载（N/m2），查《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》可得；荷载的计算值:；②立杆稳定性计算根据如下计算式和查相应规范，可得立杆稳定系数。计算立杆的截面回转半径：其中，--立杆截面回转半径（）；--截面绕极惯性距（）；--立杆截面面积（）；--立杆截面半径（）；计算立杆的柔度：其中，--立杆长度因数；--立杆长度（）：；--立杆截面回转半径（）；--立杆的柔度：；不组合风荷载时，立杆的稳定性计算公式为：其中，--荷载作用下立杆抗压强度（MPa）；--立杆所受到压力（N）：--轴心受压立杆的稳定系数（根据压杆的柔度　67 ，查《扣件式规范》）线性插值可得：；--立杆抗压强度设计值：；立杆抗压强度：立杆截面的最大应力计算值，即满足施工要求！5)纵横向水平钢管承载力根据《施工技术规范》，砼倾倒所产生的水平荷载按2KN/m2考虑，纵横向水平钢管由于立杆间距为0.6m<1.05×2m，横向水平杆间距≤1m。满足不需要计算的条件，故可不对纵向、横向水平杆进行抗弯强度、抗弯刚度及扣件抗滑移计算。6)顶托承载力的验算根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》第3.4.3条可知“可调托撑抗压承载力设计值不应小于40kN，支托板厚不应小于5㎜。”，而本工程作用在每根立杆上的荷载N=20.25372kN，即满足规范。支托板荷载校核（槽钢）其中，--支托板抗压强度（MPa）；--支托板受到压力（N）；--支托板受力面积（mm2）；--支托板长、宽（mm）；--支托板抗压强度设计值（MPa）：；支托板抗压强度：；支托板截面的最大应力计算值，即满足施工要求！7)地基承载力的验算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求：其中，--立杆基础底面的平均压力（)；--地基承载力设计值:；--地基承载力标准值：；--脚手架地基承载力调整系数：；立杆基础底面的平均压力，；其中，--上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：；--基础底面面积(m2)：。　67 ，地基承载力满足施工要7.5.5　模板安装(1)模板安装采用汽车吊起吊运输，人工配合安装。(2)模板支撑牢固、稳定，确保混凝土浇筑过程中不发生松动、跑模、超标准变形下沉等现象。内模支撑安装时，始终保证模板不变形。严格按施工验收规范执行，严防侵入限界。(3)模板安装前，由测量人员根据设计图纸准确放样，待监理工程师检查无误后方可立模。模板拼装前在模板间贴泡沫双面胶，防止模板拼装不严密而漏浆。(4)满堂支架搭设时，预压或预留沉降量，以确保模板净空和限界要求。(5)结构变形缝处的端头模板钉变形缝衬垫板，并使变形缝衬垫板嵌入钢边橡胶止水带，然后用模板固定牢固。变形缝衬垫板支撑牢固，防止跑缝。(6)模板支护保证足够的刚度和强度，严防变形走位，模板平顺、整齐光滑、板缝严密，不允许漏浆。(7)模板安装允许偏差见表11。表11　模板安装允许偏差表项目名称允许偏差值(mm)相邻两板表面高差3模板尺寸宽柱±5梁、板0，-10高柱0，-5梁、板0，-10长0，-5表面平整度57.5.6模板安装注意事项(1)模板与钢筋安装要配合协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后安装补齐。(2)模板要与脚手架互不联系，模板与脚手架除为整体设计者外，二者之间应不相联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。(3)模板的安装，应考虑防止模板位移和突出，用等同于混凝土中的砂浆材料配比制作水泥支杆，用于控制墙体厚度与模板的位置，采用水平对支的方法支设固定，支撑要牢固有力，注意混凝土浇筑要两侧同步进行。(4)模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑混凝土；检验主要内容包括平面位置，顶部标高，结点联系及稳定检查，浇筑时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时必须及时予以纠正。7.5.7　模板、支架拆卸(1)混凝土达到设计拆模强度，并经监理工程师同意后，方可拆卸模板。　67 (2)模板拆卸按照：后支先拆、先支后拆；先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序进行。拆除跨度较大的梁底模时，先从跨中开始，分别向两端对称拆卸。(3)顶板以下的模板在顶板混凝土达到强度后方可拆卸。(4)拆下来的模板及时清理干净，刷油保护，并按规格分类堆放整齐待用。(5)脚手架的拆除按照自上而下的顺序依次进行，确保安全。7.6　混凝土工程7.6.1基本要求(1)混凝土所用的水泥、砂、石、水及外掺剂的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。(2)大体积混凝土材料配合比应满足大体积混凝土施工的要求，按规定的配合比施工。(3)大体积混凝土施工必须采取措施控制水化热引起的混凝土内最高温度及内外温差在允许范围内，防止出现温度裂缝。(4)不得出现空洞和露筋现象。7.6.2混凝土浇筑(1)底板浇筑1)由于底板混凝土厚1.3～1.8m，浇筑时按大体积混凝土施工，浇筑采用斜面分层，一次到顶的方法，每层厚度控制在30cm。浇筑时，分层、分幅由一端向另一端浇筑。2)为提高结构混凝土的防裂抗渗能力，缩短浇筑时间防止产生冷缝，上层混凝土覆盖已浇筑下层混凝土的时间不得超过混凝土初凝时间。3)底板混凝土浇筑最后一层时，混凝土需铺厚度应略高于板顶标高，表面振捣完毕后刮平。表面刮平可采用在底板钢筋上焊接钢筋支架（间距@200mm），架设钢管，使钢管顶面标高即为板面标高，刮尺沿钢管来回刮平混凝土表面。4)底板浇筑时，连同侧墙底部一同施工，侧墙浇筑到腋角上40cm处。5）混凝土表面采用2m刮尺平整，刮除表面泌水，混凝土抹光机打磨平整，收水后再次用打磨，消除收水裂缝。(2)侧墙浇筑1)侧墙混凝土浇筑前，先铺一层3～5cm厚的墙体混凝土同配合比的减石子砂浆。侧墙混凝土分层浇筑，分层振捣，分层厚度应不大于50cm，使用φ50振捣棒必须插入下层混凝土内5cm，以消除两层混凝土的接缝。2)混凝土振捣应采用二次振捣法。第一次振捣后，间隔30min再进行第二次振捣，对于上部1m范围内的混凝土，尤其应加强。混凝土振捣不得碰撞钢筋、模板和预埋件，以免模板变形或预埋件偏移、脱落。3)侧墙浇筑施工时，两侧应对称进行，浇筑高度应大致相同，以免对模板支撑体系产生侧压。　67 (3)顶(中)板浇筑1)顶(中）板混凝土应在侧墙混凝土浇筑完毕后停歇1～1.5h后再浇筑，以便使侧墙混凝土获得初步沉落。2)顶板混凝土同底板浇筑方法相同，分层、分幅由一端向另一端浇筑。浇筑过程中混凝土的堆载高度不得超过混凝土完成面10cm。3)混凝土表面采用2m刮尺平整，刮除表面泌水，混凝土抹光机打磨平整，收水后再次用打磨，消除收水裂缝。(4)混凝土养护底板、中板、顶板混凝土采用棉毡覆盖洒水养护；侧墙混凝土采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把混凝土表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。养护应符合下列规定：1)对于防水混凝土浇水养护不少于14天。2)覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h内进行，夏天缩短至2～3小时或混凝土终凝后立即盖棉毡浇水养护。3)浇水次数根据混凝土处于湿润的状态决定。采用保湿膜养护的混凝土，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保温膜内有凝结水。4)在已浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。7.6.3混凝土工程实测项目混凝土工程实测项目见表12。表12混凝土工程实测项目项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检验方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内按(GB50204-2）（2011年版）7.4.1条和7.4.2条检查2轴线位置8钢尺检查每22m均分为22段，抽查总段数的10%，且不小于3段3垂直度8经纬仪或吊线、钢尺检查4标高±10水准仪5截面尺寸+8，-5钢尺检查6表面平整度82m靠尺和塞尺检查7预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管58预埋洞中心线位置15注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。7.7　大体积混凝土施工本工程顶板、底板、侧墙等均属于属于大体积混凝土浇筑。大体积混凝土在浇筑过程中可能产生四种　67 主要形式的裂缝，即：干缩裂缝、塑性收缩裂缝、沉陷裂缝和温度裂缝；这四种裂缝的产生将给混凝土结构的强度、整体性、抗震性及耐久性造成严重隐患，因此，混凝土裂缝控制是大体积混凝土施工中的重要环节，合理的混凝土施工方案有利于避免裂缝产生，提高混凝土的抗渗、抗裂、抗侵蚀能力，进而提高建筑结构的耐久年限。7.7.1混凝土材料结构混凝土采用C45高性能混凝土，抗渗等级P10或P8；采用P.O42.5级越秀水泥、细集料(阳江市北津岗)、粉煤灰(国华台山电厂)、粗集料(白水带石场)，混凝土配合比见表13。表13每立方混凝土各材料用量一览表每立方米混凝土材料用量(kg)实测坍落度材料名称水泥砂大石小石水外加剂1粉煤灰矿粉外加剂2容重(kg/m³)24142637308772191454.398888-220重量比12.7763.3350.8330.5510.01670.3350.335-7.7.2　施工控制措施(1)大体积混凝土施工时，必要时如底板施工时，埋设冷却水管可以降低混凝土水化热，降低混凝土内外温差，是避免产生裂缝的一项有效措施。(2)大体积混凝土浇筑时，采用“斜面分层法”进行，即采用“一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。(3)控制入模温度≤30℃。拌合站通过水冷却系统，将混凝土拌和用水进行冷却处理，使得混凝土的出厂温度降低，保证了入模温度不≤30℃。(4)混凝土的坍落度控制在18㎝～22㎝，斜面分层厚度控制在300㎜，不宜过厚，保证混凝土在初凝之前被上层混凝土覆盖，振捣手顺混凝土流淌方向赶振。(5)大体积混凝土底板浇筑时，防止产生混凝土离析，应使出料口尽量靠近操作面(离操作面不大于2m)。(6)混凝土浇筑时应连续进行，振动棒直上、直下、快插慢拔，抽点形式为行列式，布点距离应小于300mm，上下层振动棒搭接50～100mm。(7)为了保证混凝土表面平整度及不出现蜂窝麻面，及时将混凝土表面大量的浮浆进行处理。(8)混凝土浇筑前，应仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性，其形状有利于钢筋定位，垫块采用细石混凝土制作时，其抗腐蚀能力和强度不应低于构件本体混凝土，水胶比不大于0.4。(9)设专人负责保温养护工作，并应按《大体积混凝土施工规范》(GB50496-2009)的有关规定操作，同时应做好测试记录。(10　67 )采用棉毡或土工布作为保温材料覆盖混凝土和模板，保温养护的持续时间不少于14d，并应经常检查覆盖层完整情况，保持混凝土表面湿润。(11)保温覆盖层的拆除：当混凝土的表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。(12)拌和物的振捣必须做到均匀密实，用插入式振捣变换插点时，应快插后向上缓慢拔出，不得沿拌和物表层平拖，应防止过振、过度抹面，严禁洒水帮助抹面，不得在泌水停止前进行抹面。(13)大体积混凝土施工还应满足《大体积混凝土施工规范》(GB50496-2009)要求。7.8　防腐耐久性混凝土施工技术措施7.8.1　结构防腐耐久性要求根据《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTGTB07-01-2006)，拱北隧道主要结构环境类别为近海环境，环境作用等级为Ⅲ-D及V-C，按规范要求混凝土强度等级最低为C45；陆域明挖段场地地下水对混凝土结构有微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋在长期浸水环境有微腐蚀性、在干湿交替环境有弱腐蚀性，对钢结构具强腐蚀性，场地土对混凝土结构具有弱腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具有中等腐蚀性。主体结构防水混凝土抗渗等级不得小于P8。现浇钢筋混凝土结构不得出现贯穿裂缝，其在荷载作用下横向裂缝宽度宜控制在0.2mm以下；对结构裂缝渗水应按结构补强，止水和耐久性等要求进行亲水环氧注浆等堵水，防渗处理，聚氨酯仅可用于堵漏、防渗处理。7.8.2　混凝土原材料选择按照混凝土耐久性技术要求选择原材料和配制混凝土，并且据所处海水环境采用较大矿物掺合料掺量的低水胶比混凝土，并按设计要求掺加具有防腐功能的专用外加剂；掺合料、外加剂品质指标及配合比参数限值分别符合有关规范的要求。通过掺入粉煤灰、磨细矿渣粉及具有防腐功能的专用外加剂等来提高混凝土的密实性，来达到降低水化热和减少拌和水，改善水化产物的微结构，改善浆体及骨料界面结构，并增加混凝土后期强度与密实性，提高氯盐环境下混凝土结构的防腐蚀能力和耐久性能。8、结构防水施工8.1　防水原则(1)以结构自防水为主，并以接头防水为重点，辅以附加防水层加强防水，特别要处理好施工缝(包括后浇带)、变形缝、穿墙管、桩头等细部防水；隧道明挖主体结构采用“防水混凝土+防水卷材”的形式，明挖暗埋段为全包防水，敞开段为半包防水。(2)变形缝按间距22m设置，变形缝处防水采用“外贴附加防水卷材+外贴式止水带(明挖结构顶板除外)+中埋式止水带+防水密封材料”的形式。(3)防水等级：隧道主体结构防水等级为二级，机电设备用房的防水等级为一级。　67 8.2　混凝土结构自防水(1)防水混凝土的抗渗等级按结构底部的最大埋置深度确定，并不小于P8。(2)防水混凝土不仅要满足抗渗等级要求，而且还应满足结构受力及耐久性要求。(3)结构裂缝的宽度，迎水面不得大于0.2mm，背水面不得大于0.3mm，并不得出现贯通裂缝。(4)防水混凝土的施工配合比应通过试验确定，试配混凝土的抗渗等级应比设计要求提高0.2MPa。(5)施工注意事项：①防水混凝土施工前应做好降排水工作，不得在有积水的环境中浇筑混凝土。②防水混凝土应分层连续浇筑，分层厚度不大于500mm。③用于防水混凝土的模板应拼缝严密，支撑牢固。④防水混凝土拌和物在运输后出现离析，必须进行二次搅拌，当坍落度损失后不能满足施工要求时，可加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。⑤防水混凝土浇筑时宜少留施工缝，需留施工缝时，水平施工缝不得留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，宜留在高出底板表明不小于300mm的墙体上。8.3　附加防水层附加防水层选用1.5mm厚高密度聚乙烯(HDPE)自粘胶膜防水卷材，可采用“外防内贴”法铺设防水层，对于放坡施工、以及顶板部位，可根据现场实际情况采用“外防外贴”法铺设防水层。防水卷材选用1.5mm厚高密度聚乙烯(HDPE)自粘胶膜防水卷材，预铺施工，其施工技术要求如下：(1)基面处理要求1)明挖围护墙面层采用1:2.5水泥砂浆找平层进行找平处理，要求基面平整度满足D/L≤1/20(D:相邻两凸面间的最大深度，L：相邻两凸面间的最小距离)，找平层表面的凹凸不平应平缓过渡，不允许有直角凹凸部位。当基面条件较差时，可先铺设400g/m2的土工布缓冲层进行保护。表14水泥砂浆找平层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1表面平整度（mm）5用2m靠尺和楔形塞尺检查2标高（mm）±8用水准仪检查：每100m2抽查3处3坡度满足设计要求用坡度尺检查4厚度（mm）满足设计要求用钢尺检查：每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处5水泥砂浆强度（MPa）满足设计要求按JTGF80/1-2004附录F检查2)钢板桩段，先将基面清理干净，然后设置350#纸胎油毡隔离层，将防水层固定在隔离层表面，避免拔除型钢时破坏防水层。　67 3)基面应坚固密实、洁净、平整、光滑，基层表面不得大于12mm的缺口或孔洞，不得有疏松、起砂、起皮现象；若有蜂窝、麻面、开裂、缺口时，应事先进行修补；垂直的基面应先设立面支撑，可采用厚度为19mm的胶合板或其他板条，胶合板安装时接缝应紧密，缝隙不得大于12mm。4)所有阴角部位均采用1:2.5水泥砂浆做成5×5cm的倒角。主体结构采用外包防水卷材形式，防水卷材采用预铺HDPE胶膜复合防水卷材，顶、底板防水层上设细石混凝土保护层。(2)施工工艺流程①底平面施工清理基层→基面弹线→铺设预铺式反粘防水卷材→卷材搭接处理→节点施工→自检→验收→揭卷材的隔离膜→绑扎钢筋→浇注底板混凝土。②垂直面施工安装立面支撑→检查、清理立面基面→卷材定位弹线→铺设预铺式反粘防水卷材→做卷材机械固定→卷材搭接处理→节点施工→自检→验收→揭卷材隔离膜→绑扎钢筋→浇注侧墙混凝土。③顶板面施工隧道顶板→弹线→铺设预铺反粘卷材→防水卷材机械固定（焊接或吊捆）→搭接处理→节点处理→揭防水卷材隔离膜→保护层施工→回填粘土层。防水卷材实测项目见表15。表15卷材防水层实测项目项次实测项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1搭接宽度≥100尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处2缝宽焊接两侧焊缝宽≥25尺量：每个搭接检查5处粘接粘缝宽≥503固定点间距符合设计要求尺量：检查总数的10%4接缝与施工缝错开距离≥500尺量：每个接缝检查5处(3)施工要求1)卷材长边采用自粘边搭接，搭接宽度宜为70mm，短边可采用80mm宽的胶粘带搭接，卷材端部搭接区应相互错开。2)顶板、侧墙施工时，应采用防止卷材下滑的措施，在自粘边位置距离卷材边缘10～20mm内进行机械固定，顶板间距为400～600mm，侧墙里面为800～1000mm，应保证固定位置被卷材完全覆盖。3)采用外防内贴法铺设立面时，应先铺设转角，后铺大面。8.4　特殊部位的防水施工8.4.1　施工缝(1)施工缝的防水措施　67 1)隧道明挖段迎水面结构施工缝采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理，面层涂刷水泥基渗透结晶防水涂料(1.5kg/m2),迎水面增加一层防水加强层。2)明挖段与工作井相衔接部分的施工缝，隧道迎水面结构无法安装钢边橡胶止水带的施工缝，均采用双道止水条(专指遇水膨胀止水条)与预埋注浆管的方法进行防水处理。3)主体结构中板、中隔墙等非迎水面施工缝均采用遇水膨胀止水条进行防水处理，止水条的断面尺寸为10×20mm，面层涂刷水泥基渗透结晶防水涂料(1.5kg/m2)。(2)施工缝注意事项1)施工缝浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再涂刷水泥基渗透结晶防水涂料，并及时浇筑混凝土。2)施工缝表面宜尽量预留凹槽，槽的尺寸为下口宽20mm,上口宽30mm，深10mm的梯形凹槽，槽中心线距结构表面3)施工缝表面预留凹槽困难时，可将止水条直接固定在经过处理的施工缝表面，止水条一般采用专用胶粘剂粘贴在凹槽或施工缝表面。基面潮湿无法粘贴时，采用水泥钉固定在基面上，固定间距不得小于20cm。(3)止水带安装注意事项1)钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm，要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响止水效果。2)钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位接头均采用工厂接头，不得在现场进行接头处理，对接可采用冷接法，也可用现场热硫化法接头。3)结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度差均不得大于5cm，钢边橡胶止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于3cm，止水带与施工缝表面的夹角宜为75°～105°，结构厚度大于50cm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在25～30cm即可，便于后期对止水带的维修处理。4)水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出。5)浇筑和振捣施工缝部位(尤其是侧墙水平施工缝)的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正，避免止水带出现过大的蛇型和倒伏。8.4.2　变形缝变形缝最大允许沉降值不大于30mm，变形缝宽为20mm，变形缝的防水做法如下：(1)结构的变形缝均采用35cm宽中孔型中埋式钢边橡胶止水带，侧墙及底板表面均设置宽度不小32cm的中孔型背贴式橡胶止水带。(2)由于明挖段顶板无法设置背贴式止水带，采用结构外侧变形缝内嵌缝密封(聚硫双组份密封胶)的方法与侧墙背贴式止水带进行过渡连接形式封闭防水。(3)外侧需铺设一层防水卷材加强层。　67 (4)底板和侧墙变形缝两侧的结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带，此时需要将变形缝两侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保变形缝部位的防水效果。8.4.3格构立柱位置防水格构柱贯穿的底板、中板、顶板位置，其周围属于防水的薄弱环节，需要在板的上下表面预留槽，安装遇水膨胀橡胶止水条，进行防水处理。图38明挖暗埋段施工缝处(顶、中、底、侧墙)防水纵断面图　67 图39明挖暗埋段变形缝处(顶、中、底、侧墙)防水纵断面图　67 图40明挖暗埋段非接缝处防水纵断面图图41敞开段施工缝处防水构造图　67 图42敞开段变形缝处防水构造图9、基坑回填主体结构顶板施工完成并达到设计强度后，施作顶板防水层及保护层，然后分层回填覆土至设计标高。9.1　施工准备(1)基坑回填前，将基坑内杂物等清理干净，并报请监理工程师对隐蔽项目检查合格后方可进行回填作业。(2)回填土质按规范和设计要求选择，顶板以上1000mm范围内采用人工回填粘性土，分层填筑，分层夯实，每层厚度不超过300mm，密实度不小于93%。(3)各类回填土，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水量，并作压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密实度等参数。9.2　回填(1)回填采用推土机或平地机平整，人工配合机械分层、水平夯实。(2)基坑回填标高不一致时，从低处向高处逐层填压。(3)为保证回填质量，对于基坑分段回填的接茬处，采取在已填土坡上挖台阶，台阶宽度不小于1m，高度不大于0.5m。(4)根据回填料土质和含水量情况，在填筑前，采取翻松、晾干或洒水湿润等处理措施，确保填料为最佳含水量。(5)基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构两侧和顶板100cm范围内，采用人工使用小型机具夯填。(6)采用机械碾压时，采取薄填、慢行、先轻后重、反复碾压措施，控制机械行驶速度，碾压时搭接宽度取20cm以上，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。　67 9.3回填检测项目及注意事项基坑回填实测项目见表16。表16基坑回填实测项目项次实测项目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率1回填层厚≤300尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点2两侧回填高差≤500水准仪；每层测3次3坡度不大于设计尺量：检查3处4回填压实质量压实质量符合设计要求层厚及碾压遍数符合要求基坑回填注意事项：(1)明挖隧道主体结构的混凝土和防水层的保护层在检查合格后，应及时回填。(2)基坑回填应分层回填、分层压实，严格按设计要求和招标技术规范施工。9.4　检验基坑回填碾压过程中，取样检查回填土密度。基坑回填压实密度满足设计及相关规范要求。10、施工监测详见《拱北隧道海域、陆域明挖段专项监测方案》。11、雨季施工措施11.1加强预控(1)珠海地区雨季主要集中在3～9月份，施工期间指定专人每日收听天气预报，并在施工现场公告，以指导施工；(2)基坑开挖过程中，增加基坑支护及地面的监控量测频率，设专人进行现场巡视，发现异常，及时向防汛值班领导汇报，启动防汛应急预案进行处理。(3)储备排洪机具和抗洪抢险材料以应对暴雨灾害有可能使雨水倒灌入基坑、造成基坑坍塌、危及施工人员安全。11.2钢筋工程现场钢筋加工必须在防雨棚下加工，运至现场堆放的钢筋骨架及原材必须上覆下垫；在钢筋绑扎过程中，如遇到下雨，及时将钢筋用塑料薄膜覆盖，遇有生锈要及时除锈。11.3　混凝土工程现场存放水泥必须放在库房内，地面垫方木和大板，防止水泥受潮。较大体积混凝土浇筑前与气象台联系，以防因大雨甚至是暴雨被迫中断浇灌；已入模振捣结束的混凝土，遇下雨时加以覆盖，防止雨水冲淋。雨季施期间也是高温季节，要加强混凝土浇水养护。保护混凝土的湿度，加强温湿控制，防止出现应力裂缝。　67 混凝土浇筑应避免在雨天进行，如临时遇大雨时，应对已浇筑且尚未凝固的混凝土面加盖塑料薄膜，防止雨水直接冲洗混凝土。11.4　模板工程雨期施工期间，各类模板临时堆放，做好妥善的防风措施。涂刷水溶性脱模剂的模板，采取覆盖措施，防止雨水直接冲刷而脱落流失。模板支搭完毕等待浇筑混凝土的过程中遇到大雨，需要及时将模板苫盖，并在确认雨后模板内没有存水的情况下，方可进行混凝土浇筑作业。11.5　用电管理根据实际情况，现场需配备发电机。(1)在雨期施工前，对现场所有动力照明线路，供配电电器设施进行一次全面检查，对存在线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹、绝缘降低以及漏电等问题，必须及时更换处理。(2)配电箱、电闸箱等，要采取防雨、防潮、防淹、防雷等措施，外壳要做接地保护。雨施期间要经常对各种用电设备进行检查维护保养，电气器材要有漏电保护装置，不合格严禁使用，配电盘、闸箱要防水防潮，指定专人每天检查保管。11.6　雨期排水雨季来临前，施工现场要布设完善的排水系统及防雨措施，储备足够的水泵，砂袋等。11.7　设备管理现场机械设备，要采取防雨、防潮措施。用电动机械设备要按照规定做好接地或接零保护装置，并经常检查和测试可靠性。保护接地一般不大于4欧姆，吊车等现场高大设备必须设置防雷保护，防雷接地一般不大于10欧姆。现场机械操作棚（电焊机、钢筋加工机等），必须搭设牢固，防止漏雨和积水。处于可能被雨水淹没的机械设备、材料要提前做好防范措施，根据雨情做好安全撤离准备。11.8　降水工程降水施工密切关注天气变化，在降雨期间停止施做降水井。在降雨期间，要对已经打好的和尚未打好的井的周围进行封闭，防止雨水倒灌入降水井而引起井的坍塌。12、质量保证措施明挖段施工过程中质量控制要点：混凝土支撑模板的制作质量、安装的精度、牢固性，钢筋间距、钢筋保护层、侧模钢筋定位垫块，主体结构钢模板拼缝的防漏浆、混凝土外观质量(浇筑、养护、抹面)、钢支撑安装轴力的预加、大体积混凝土浇筑，防水板铺设等。12.1质量控制的原则(1)树立“质量第一”的思想①施工做到现场领导重视、质检人员负责；工序质量管理体系作用明显，使工程质量处于可控状态。建立教育是前提、设施是基础、管理是保证的三个关键环节内容。　67 ②认真学习、贯彻业主、设计单位提供的各项规范、规程、图纸，执行“质量检查制度标准化工作细则”，真抓实干、敢于碰硬。③建立质量安全保证体系和方针目标工作流程图，做到思想保证、组织保证、技术保证、施工控制保证、成本保证。(2)加强班组建设和管理，建立健全科学的质量管理体系，履行工程质量责任制。(3)严格各项施工材料合格证的把关，随时对支撑进行检查。(4)严格检验各工序，尤其是对隐蔽工程必须同监理工程师配合、严格检查，每道工序均需签字验收后方可进行下道工序施工。(5)施工过程中及时对各重要部位进行监测和测量，及时反馈测试结果、及时分析研究、及时确定对策，使施工的各个环节处于数字控制状态。12.2基坑开挖施工质量保证措施(1)基坑开挖严格遵循“分段分层、由上而下、先支撑后开挖”的原则。(2)土方开挖时，应防止围护结构、围堰、构筑物、道路、管线等发生下沉和变形，必要时与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。(3)配备足够的开挖及运输机械设备，做好机械的检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。(4)在基坑四周及基坑内设置完善通畅的排水系统，保证雨季施工时地表水的及时抽排。(5)密切观测天气预报，暴雨或大雨来临前，停止开挖，立即对边坡进行覆盖防护。同时，及时抽排汇入排水沟内的水，尽量减少基坑积水，确保基坑安全。12.3防水工程施工质量保证措施(1)在铺设卷材防水层前，应用砂浆对基础找平，对外露的钢筋、钢管头应切除，并用水泥砂浆封堵抹平，施工遗留的钉子、木棒等杂物及时清除。(2)在绑扎钢筋过程中，对钢筋接头进行焊接时要采用石棉板铺垫等措施对防水板进行保护。(3)铺设好的防水层应围蔽，并采取妥善的保护措施。(4)施作止水带时，要有可靠的措施保证灌注砼时止水带不会移位。(5)施工缝处使用的钢板止水带，要随用随取，不得在地下放置时间过长，以免失效。(6)在防水砼结构和结构外表附加防水层施工时，应采取有效措施，防止工程周围的地表水、雨水或地下水流入。(7)伸入混凝土中的抗拔桩的基面及钢筋的表面，采用人工清理干净，严格按照设计图纸采用防水材料进行处理，钢筋周围涂装的遇水膨胀止水胶，用塑料膜包裹进行有效保护。　67 (8)沉降缝止水带安装采用U形卡钢筋固定，按照50cm的间距布置固定钢筋，U形卡钢筋和主筋焊接牢固；预留外面的部分，采用特制堵头模板夹住固定，夹缝模板采用U形螺栓固定，不得直接穿眼，损坏止水带；浇筑第二节混凝土时，把预留的部分止水带的表面清理干净，不留任何杂物附着在其表面上；止水带搭接严格按照设计图纸和技术规范的要求进行焊接。(9)施工缝止水带安装也采用U形卡钢筋固定，按照50cm的间距布置固定钢筋，U形卡钢筋和主筋焊接牢固，预留外面的部分，用塑料膜包裹，防止浇筑混凝土时损坏；浇筑第二节混凝土时，把预留的部分止水带的表面清理干净，不留任何杂物附着在其表面上；止水带搭接严格按照设计图纸和技术规范的要求进行焊接。(10)混凝土施工过程中，安排专业人员对所有防水设施及材料进行检查验收，并进行巡查，发现变形或变位，立即停止浇筑混凝土，进行校正。12.4主体结构施工质量保证措施12.4.1模板工程(1)施工前应对模板支撑顶系统刚度进行施工设计计算，并报监理；(2)严格按模板设计方案进行模板安装，模板安装后严格执行“三检”制度，重点检查斜撑两端支点以及楼(顶)板的支顶系统，砼浇筑过程中，选派有经验的木工值班，及时发现问题并解决问题。(3)模板安装前，必须由测量组进行模板位置放样，并经复查无误后方能交木工装模；(4)模板安装后，由测量组对模板尺寸进行复测，符合要求后方能进入下一工序；(5)顶板结构支顶应根据实际情况预留沉降变形量。(6)模板应拼缝平整严密，拼缝处内贴止水胶带；(7)在与前仓砼接茬处，用橡胶条压缝避免接缝处出现漏浆而造成砼“流泪”、“烂根”等现象。(8)模板拆除必须符合有关规定，中板模板、支撑应在顶板施工完毕并达到一定强度后拆除。12.4.2钢筋工程(1)钢筋进场应有厂家出具的质保书；(2)钢筋进场后应由专人按规定分批抽样做样做物理力学试验，合格后方可使用。(3)根据设计图纸及施工要求开下料单，并由专人复核；(4)制作时，按编号下料、断料，弯曲误差应符合施工规范要求，制作成型后应在钢筋上绑扎钢筋编号牌。(5)绑扎前认真看图，核对下料单；(6)钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在允许范围内；(7)当设计有防断流要求时，应按要求采用焊接口贯通。(8)电焊工必须持上岗证才能进行钢筋焊接工作。(9)选用与钢筋型号相对应的焊条进行焊接；　67 (10)焊接后焊渣必须清除干净，然后严格检查焊缝质量，包括焊缝长度等。(11)在绑扎钢筋网前，首先用支撑钢筋搭骨架，在复核两层之间间距无误时，才大量铺钢筋进行绑扎；(12)竖向钢筋随着水平钢筋的加高，加设支撑钢筋。在模板安好后，加设垫块保护层。12.4.3混凝土工程(1）确保混凝土质量，各种标号的混凝土应经过试验室进行配合比设计，且其试验结果满足泵送要求和规范要求后，方可用于结构混凝土中。(2）明挖隧道混凝土应按照大体积混凝土施工的要求进行浇筑。(3)砼浇筑时派试验工程师进驻搅拌站值班，负责砼搅拌过程的检查及联系解决施工中出现的问题；(4)砼由搅拌车运送至施工现场后，在实验工检验合格后方可使用；(5)严禁在现场任意加水，按规定留足砼抗压、抗渗试件。(6)采取措施保证混凝土自由倾落高度<2m，如果混凝土自由倾落高度超过2m时采用溜槽或串筒进行下料，防止混凝土产生离析。(7)振动工作选用工作多年、经验丰富，并经培训过的人员，操作按规定要求，每次振动移动距离不大于30～40cm，振捣棒每次插入下层5cm。砼振捣要求做到“快插慢拔”，保证振捣时间。在砼表面不再显著下沉，不再出现气泡时才完成振捣工作，不准将振动器贴压在模板和钢筋上振捣。(8)在浇筑砼前，需试运转砼输送泵，修理人员值班，砼输送泵、振捣棒等要有备用，确保砼泵运转正常，连续输送砼，连续振捣。(9)浇筑砼前掌握天气情况，避免在不适合的天气下浇筑砼，在气温高较时，砼浇筑按排在夜晚或凌晨浇砼，在夏季施工时准备好防雨工具，如军用纺布等。（10)在浇砼前堵实所有预埋管件的缝隙，并由技术人员认真检查，以防止漏浆。(11)施工缝处由专人检查止水条安装情况，专人振捣砼，在第二次浇筑砼前，施工缝应凿毛并冲洗干净，水平缝铺2～3cm的与砼同标号的水泥砂浆。下料时，避免直接在垂直施工缝处下砼，加强施工缝处的振捣。(12)在浇筑砼前，施工员、技术员对所有支模的紧固件、预埋件加固情况进行检查。浇筑砼时，派有经验的值班人员检查模板、拉杆、支撑情况，并根据砼浇筑高度、速度收紧松动的螺栓、拉杆、支撑。(13)在底板砼浇筑振捣后，即进行第一次抹平，在砼初凝前再铁滚筒，压碾数遍并进行二次抹平，可防止表面裂缝。(14)在混凝土拌合时掺入适量早强剂，以提高中（顶）板砼早期强度13、安全保障措施13.1安全控制要点　67 (1)做好基坑开挖过程中的各项施工检测工作。勤观测，班组以上的管理人员必须了解观测结果，一旦出现报警值时应立即停止作业。(2)对支撑作业施工成立专业支撑队，进行培训上岗。支撑队伍分两班，作到24小时不间断进行，对于支撑各项准备工作放在其他工序停止作业后进行。(3)各种设备作业要划出作业区域和行走路线，作到专机专用，专机专作业面，在基坑内的设备不允许随意流动。(4)发生深坑与高空立体交叉作业时，停止高空作业，让深坑作业先行。(5)机械作业面不允许安排人群作业，只设指挥人员和协调安全检察人员，减少坑内人员流动，即使时人群作业也要明确作业区域。在明确了安全对策之后，在基坑内作业要挂牌施工。（6）进入基坑内的所有机械设备都经过检修，首先要保证制动系统灵活可靠。入基坑的操作人员都要经安全技术培训，在深坑内操作人员都要知道安全操作规程。（7）基坑的临时道路要平整，不允许有凹凸不平的现象，以保证各种车辆通行平稳。进入基坑的车辆限速在5公里/小时，各种产量不允许超载行驶，尤其是倒土的车辆要严格管理限速、控载。（8）在基坑内施工分上、下层作业面要相互关照，上层悬空作业要系好安全带。各种物体要防止掉下，落到下层工作面以防伤人。（9）各种设备必须配备合格漏电保护装置。定期检测局部照明应使用低压电器。（10）在基坑安全网没有形成或安全网正在施工，人及设备不得在基坑2米范围内作业。（11）各种道边都要明显的标志牌，夜晚都要有照明施工设施。（12）现场作业吊车、龙门吊等除应遵守本安全规范外，还应遵守基坑安全管理规定。（13）基坑外作业向基坑内延伸必须遵守：一停、二看、三鸣。一停：人、车、设备到距基坑2米首先停止；二看：停下来后，观察周边环境及作业基坑下的环境；三鸣：开始确定作业后要与基坑下和周边作业的人员取得联系。（14）对基坑及现场的各种通行道路进行维护和保养，设立养护班负责道路排水管网的维护。13.2临边防护临边防护采用标准公路防护栏，由标准节护栏和立柱组成。在原导墙上浇注30～50cm高，25cm宽小边墙，将护栏立柱用固定在小边墙上。护栏总高度1.5～1.7m。护栏上挂警示标语。　67 图43　临边防护栏14、环境保护及文明施工措施(1)对进场路和施工现场的地面要进行硬化处理。(2)土方开挖基坑周围要有排水系统，各种水均排入排水沟统一排出，不允许随意排放施工现场。(3)运输车辆每日运行前，首先要进行卫生检查，卫生不合格的不允许出车。(4)各种材料包括支撑大件材料，都要按规格码放整齐，做好标识。(5)各种机械设备完工后要成排成线，在施工现场画出机械停放线。(6)施工作业面、生活区等要挂牌标识，各种标识都要统一设计、统一高程、统一方向。(7)所到基坑作业人员都要佩带胸卡，值勤人员检查进入现场新到人员是否“三件：---胸卡、安全帽、工作服。(8)对于土方施工中临时搭建的棚罩均要随每步土方完成而随之拆除。(9)对于永久性的棚罩要进行统一设计，统一制作。当出现损坏时要及时修理，保证外观完美。(10)土方外运全过程成立保洁队，对于车辆散落在地上的弃土及时清扫。(11)各种车辆在施工现场禁止鸣号运输车在运输道路上禁止鸣号，为确保安全可以减低速度。(12)基坑排出的水要经过沉淀之后再排入排水沟管网。(13)夜间施工需要征得经过当地环保部门批准，要制定防止噪音的措。(14)施工现场生活区、指挥部、值班室，不允许乱倒生活垃圾、生活污水。(15)施工现场要配备洒水车，保持地面潮湿，防止粉尘污染。15、应急处置措施明挖段施工过程中由于不良地质情况、地下水位变化等影响可能发突发事件，启用有效的应急处置措施能最大限度的避免事件恶化，减少人员伤亡及财产损失。15.1围护结构缺陷（1）如果开挖过程中发现地下墙接缝夹泥宽度超过20mm（砂土、砂质粉土）、50mm（粘土、粘质粉土），应随开挖面暴露及时用钢板封堵地下墙接缝，并用水泥浆灌满钢板与地下墙间隙。　67 （2）如果开挖过程中发生渗漏，应视渗流部位、流量、渗漏点大小分别采用下列方法：a.如果渗漏点局限于开挖面以上，且渗漏量不大，宜采用双快水泥抽槽压注聚氨酯的方法封堵。b.如果渗漏点局限于开挖面以上，且渗漏量不大，宜在渗漏点打入泄水管，用钢管和双快水泥封堵泄水管周围，待周围封堵材料达到强度后关闭泄水管阀门。c.如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下，应在基坑外渗漏点附近压注双液浆，注浆采用压力控制，最高压力不得超过0.3Mpa。d.如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下且流量较大，应在基坑内局部回填至流量减小后，在基坑外渗漏点附近压注聚氨酯。e.如果渗漏点不明，水流自开挖面下向上涌出，应立即停止开挖，局部回填直至渗漏停止，然后采取上述基坑外注双液浆措施。f.如果渗漏水流混浊，且渗漏时间较长，应注意渗漏点附近可。能存在严重的土体流失，出现空洞，此时严禁重型机械靠近，并应立即采用振管注浆方法填补空洞。15.2坑底隆起（1）加设基坑外沉降监测点，坑内采取增加垫层厚度等反压措施。（2）坑内加载或坑内沿周边插入板桩防止外土向坑内挤压，坑底土体降水处理。（3）坑内按实际情况作坑底地基土加固，然后挖至标高。15.3坑底承压水突涌（1）停止开挖基坑，加强基坑内排水。（2）采取坑内降承压水补救措施，降低承压水压力，阻止突涌发生。（3）采用快凝压力注浆或灌注快凝砼堵住涌口。15.4坑内出现流砂（1）停止开挖基坑。（2）回填土方压住流砂。（3）分析原因，制定进一步对策：a.采取坑内降水补救措施，降低地下水位，阻止流砂的发生。b.采取措施硬化、固结土体，减小动水压力，阻止流砂发生。15.5基坑内纵向边坡失稳滑坡（1）如边坡坡度太陡，修复边坡时应放缓边坡。（2）加强基坑周边地面明排水，采取有效措施阻止地面水侵入基坑。（3）采取边坡内、外降水的补救措施。（4）修复塌方或滑坡的边坡前，先在坡脚外做临时支护，再按安全坡度放坡修复边坡，并做好护坡工作。15.6基坑围护结构位移过大　67 （1）立即停止开挖，在薄弱部位紧贴土面设置临时支撑，控制围护结构继续位移。（2）根据监测报告和位移情况，找出围护结构位移原因，制定具体对策：a.等到坑内井点预降水达到降水深度，坑内外地基加固土体达到令期或设计强度时再开挖基坑。b.严格执行分段、分层、分块、限时开挖要求，限时支撑到位的基坑开挖原则。15.7水平支撑结构滑移，钢管轴力超过其承载力设置水平支撑结构位移测量系统和钢管轴力测点，发生水平支撑结构位移或钢管轴力超限，可临时增设内支撑。15.8触电事故（1）现场第一发现人应当即立断脱离电源，尽可能的立即切断电源（关闭电路），亦可用现场得到的绝缘材料等器材使触电人员脱离带电体。（2）将伤员立即脱离危险地方，组织人员进行抢救。（3）若发现触电者呼吸或呼吸心跳均停止，则将伤员仰卧在平地上或平板上立即进行人工呼吸或同时进行体外心脏按压。（4）立即拨打120向当地急救中心取得联系（医院在附近的直接送往医院）应详细说明事故地点、严重程度、本部门的联系电话，并派人到路口接应。（5）立即向项目事故应急救援组织机构汇报事故发生情况并寻求支持。（6）维护现场秩序，严密保护事故现场。15.9意外伤害事故应急处理发生支架坍塌、高处坠落、物体打击、机械伤害等事故后，应立即采取措施撤出施工场地内人员，维持现场秩序，第一时间将伤员转至安全区域。同时立即至电“120”急救中心，详细报告事故发生地及受伤人数。，向项目部应急指挥部汇报事故情况，启动应急预案。　67 在急救中心专业救护人员未到之前，应马上组织抢救伤者，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者。应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。出现颅脑损伤，必须维持呼吸道畅通。昏迷者应平卧，脸部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷性骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近有条件的医院治疗。发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架上或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，招至死亡。抢救脊椎受伤者的搬运过程中严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。发现伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把伤者受伤部位临时固定，使断端不在移位或刺伤肌肉、神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹子等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与健侧下肢缚在一起。遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。当120救护力量未能及时到达现场支援时，动用最快的交通工具或措施，及时把危重伤员送往最近的大医院抢救。运送危重伤员的途中，要尽量减少颠簸；同时，要密切关注伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。15.10雷暴雨、台风等灾害性天气（1）坚持“安全第一，预防为主，综合管理”、“保护人员安全优先，保护环境优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则。（2）组织保障：建立前线指挥部，分工负责，明确责任，加强调度，安排专人现场值班；（3）物质保障：做好材料供应计划，安排好防台物资的准备工作，在台风来临前，准备好足够的编制袋、黄砂等防台物资。（4）设备保障措施：投入现场的装载机、运输车等设备，同时加强设备保养与维修，确保台风来临时设备能正常运转，特殊时期能充分发挥设备的应急作用；（5）施工管理应急措施：合理组织，统筹安排，尽量避开受灾害影响大的施工工序；加强施工人员教育，加大现场巡查，发现问题及时处理；预备大功率抽水设备，及时抽出基坑内的积水，迅速组织施工；各施工点预备运送人员大客车，保证施工人员以最快的速度投入施工，在灾害天气出现时以最短的时间离开施工现场；机械设备、高建筑物必须有避雷设施；工作井设防雨棚，周边设截水沟，明挖沟槽有防汛措施，常备沙袋，以备堵水。（6）密切联系珠海气象台，保障信息畅通；（7）做好雾天、灾害天气预案，确保人员、设备、工程安全。　67'