fiat项目检具技术标准

'冲压件检具技术标准塔奥(上海)汽车技术服务有限公司冲压件检具技术标准塔奥（上海）汽车技术服务有限公司发布2011年5月6日31/24 冲压件检具技术标准冲压件检具技术标准1范围本标准规定了冲压件检具的形式、功能及各项技术指标，检具供应商在设计、制造过程均需按照本标准实行。本标准适用于塔奥汽车制品有限公司冲压件检具开发过程的设计、制造及预验收过程，同时为检具供应商报价提供依据。2规范性引用文件：塔奥公司出具的相关图纸与技术文件3术语下列术语和符号适用于本标准。冲压件检具：它是冲压件在线检查验具的简称，是一种按特定要求专门制造的检测工具。4内容4.1冲压件检具的基本式样、类型及结构组成4.1.1基本式样（见图1）：图1冲压检具基本式样4.1.2检具的类型1）单件检具（CHECKINGFIXTURER，简称C/F）：主要用来检验单一零件。例如横梁检具。2）总成检具（UNITGAUGE，简称UG）：指底盘或车身零件组合后所使用的检验量具，通常为两件以上的零件组合。例如后副车架总成检具。（本标准不作阐述）4.1.3单件检具C/F的功能：主要用来检验零件的尺寸和形位精度，包括4.1.3.1定位孔、定位面；4.1.3.2焊接搭接面、配合面；4.1.3.3内外板结合或扭转断面；4.1.3.4装配孔的孔位及孔径；4.1.3.5零件轮廓线及整体零件形状；4.1.3.6各形状位置精度。4.1.4检具的结构组成：主要由主副基准、基座（底座）、骨架加强部分、检具本体（包含检具型面、定位系统、检测系统等）、检测销、活动样块及断面样板等等组成。4.2检具设计规范：4.2.1检具设计的基本要求4.2.1.1检具定位基准与模具、焊接夹具定位基准统一；（参照车型RPS系统或甲方2D图纸）4.2.1.2检具夹紧点尽量与焊接夹具夹紧点统一；（参照各车型RPS系统或甲方2D图纸）4.2.1.3检具要求定位准确、活动自如、操作安全方便，其检测项目应包括焊接定位孔、压合及焊接定位面、焊接面、装配孔、表面件配合型面及轮廓形位公差等；31/24 冲压件检具技术标准4.2.1.1每个检具零件在其任何活动位置上都不会超出检具的基座，检具设计须保证零件取放方便安全，防止划伤检具；4.2.1.2在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序，在适当的情况下应考虑使用英语的操作指导；4.2.2检具设计确认流程4.2.2.1方案书会签。方案书应包含详细的检具草图和书面描述，以便能进行检具设计。必须做好详细的记录（见附录B）。方案书不必详细到如一个完整的设计，但应包括以下信息：4.2.2.1.1.被测零件与检具基座的位置关系（凸检或凹检方式）；4.2.2.1.2.定位方案（包含定位孔、定位面的选择）；4.2.2.1.3.各装配孔的检测方式（包含采用圆柱销检、划线销检、1毫米目视孔或3毫米目视孔等）；4.2.2.1.4.各焊接面或其它功能面的检测方式（包含采用3毫米或5毫米间隙面，还是采用0毫米检测面等）；4.2.2.1.5.各轮廓线的检测方式（包含采用0毫米检测面，还是采用3毫米或5毫米间隙面等）；4.2.2.1.6.特殊部位的检测方式（包含是否采用分割体即活动样块、断面样板等）；4.2.2.1.7.夹紧装置及夹紧位置的选择；4.2.2.1.8.所使用的材料。4.2.2.2正式图纸会签。正式图纸会签是对检具正式设计的确认，它包括式样书的所有内容，并更为详细。正式图纸是一个完整的设计，所有提供会签的图纸图面必须正规，应能完整、清晰地表示出零件的检测方案,且经过校对、审核、批准程序，且能将尺寸精确地标注出来。必须包含以下信息：4.2.2.2.1.检具图必须用三视图图纸绘出，同时应提供3D图，检具图纸必须包括组合图（或装配图）、零件图（如基准销、导向套、断面活块、样板等等）、零部件明细表；4.2.2.2.2.应有各部位的详细检测方式，并有剖面图，所有剖面图应标明与检具设计图引出号相对应的剖面号及页号。4.2.2.2.3.检具设计图应包括在检具上的检测零件轮廓图（虚线）。线条要足够粗以便于图纸的复印清楚。4.2.2.2.4.检具原材料和标准件清单应有详细的原材料尺寸、型号及生产厂家。4.2.3基准4.2.3.1基准线（特别指定时采用）在检具的四周分别设定平面，在上面画上基准线，零件检测时作为检测的基准，在高度方面以检具的底面作为基准面。（见图2）图2基准线示意图4.2.3.2基准面（不得上涂料）：原则上采用基准面,副基准常采用基准面和基准孔相结合的方式。以基座底部四周设定基准块，并以基准块底面作为高度基准，而以另外坐标方向之面作为平面方向测定之基准。在基准面的顶面漆上红漆或以小铝板标注。（见图3、图4）图3基准位置示意图31/24 冲压件检具技术标准图4基准标注4.2.3.1辅助线（百格线）：在检具本体型面上按车身坐标值以100mm间隔（PITCH）将坐标线画出并标示坐标值（此坐标线为辅助检查，不作为精度测量的基准），见图5。图5辅助线基准示意图4.2.3.2基准销：用于定盘形式，在定盘表面钻出4个φ10mm的通孔，再将φ10mm的研磨销插入此孔，使研磨销凸出定盘表面10mm左右，见图6。图6基准销示意图4.2.3.3基准沟：用于定盘形式。在定盘表面铣出4道10mm深、20mm宽、100mm长的凹沟，见图7。图7基准沟示意图4.2.4检具制作方向：原则上按零件的特性制作，尽量使用凸检，见图8、图9。图8凸检形式图9凹检形式制作时考虑要点：a)零件检测时易于确认精度的方向；b)考虑成品冲压后的变形，易于取件，不发生干涉方向；c)尽量采用装车位置，可结合更能适应被测零件、量具使用等相对装车位置偏离，必须以90为增量作为相位差偏离；d)各配合零件的检具制作方向尽量一致，以便于问题分析。4.2.5定位方式：通常采用孔定位、面定位、轮廓定位或以上方式的组合。优先等级依次为孔定位、孔+面定位、孔+轮廓定位、面定位、面+轮廓、轮廓定位。定位系统的选择与车型的RPS系统必须一致（包括定位孔和定位面）或甲方2D图纸示意。4.2.5.1孔定位：即采用两孔定位、孔+面定位或孔+轮廓定位，主定位（B）为圆锥形定位销(简称圆锥销)，副定位（C）为菱形定位锥销。单独采用定位销做钣件定位时至少使用2支定位销来定位，定位销方式选择依照下图所示。若使用131/24 冲压件检具技术标准支定位销时必须同时采用它种辅助定位方式，如挡块等。当定位孔用植入式定位时，定位销直径为定位孔直径为D-0.2（mm）.当定位孔为锥形定位销定位时，定位销锥度应保证在理想状态下定位销中部直径与定位孔直径相同。4.2.5.1.1.定位销置入方式:冲压件检具多采用插入式置入方式，见图10。图10置入方式4.2.5.1.2.定位销定位关系，见图11。图11定位关系4.2.5.1.3.定位销定位状态。定位销销套必须距离检具表面下沉3mm，见图12。图12定位状态4.2.5.1.4.定位销置入角度方式，见图13。图13角度方式4.2.5.1.5.圆锥定位销规格：材料45＃钢，导向及定位部分的表面粗糙度为Ra≤0.65，见图14。图14圆锥定位销图31/24 冲压件检具技术标准表1圆锥定位销尺寸表BHP指定0.01mm单位S155027.01～45.0012153220.01～27.0010152612.01～20.001015167.01～12.0061513≤7.0044.2.5.1.1.菱形定位锥销规格：材料45＃钢，导向及定位部分的表面粗糙度为Ra≤0.65，见图15。图15菱形定位销图表2菱形定位销尺寸表BEHP指定0.01mm单位S15125027.01～45.001215103220.01～27.001015102612.01～20.0010156167.01～12.00615413≤7.0044.2.5.2面定位：通常也叫零贴面定位，主要作用是零件承受面及定位，零贴面的设置在数量上能达到零件稳定、平衡的状态下以少量为原则，零贴面可以较夹具定位面（或夹紧点）少，但部位必须与夹具夹紧点一致，见图16。图16面定位4.2.5.2.1.定位面的选择原则：a)形状平坦部分；b)形状稳定性好，不易变形部分；c)无回弹、起皱、扭曲等不良部分；d)同一方向上的定位面应设定于同一侧；e)定位面与检测面要分开，即定位面尽量不选择在焊接搭接面、零件装配面等检测面上。4.2.5.2.2.零贴面的规格，见图17、表3。图17零贴面图表3零贴面尺寸表名称名义尺寸(D)图示正方形□1031/24 冲压件检具技术标准□15□20□25圆Ф15Ф20Ф254.2.5检测孔冲压件上孔一般有以下形式：圆孔、腰形孔、正方孔、长方孔和异形孔（非圆孔、腰形孔、正方孔、长方孔或所处位置非平面）。孔位的检测方式有以下四种：圆柱销检、划线销检、1mm目视孔或3mm目视孔等。4.2.6.1孔位检测方式的确定原则：一般来说，孔位的检测方式取决于孔的位置公差。如孔位公差在0.5及以内的一般采用圆柱销检，孔位公差是0.5～1.5范围内的一般采用划线销检，而其它的孔位（公差要求在1.5及以上）检测方式一般采用目视孔检。塔奥公司优先选用圆柱销检测。在不明确公差的情况下，可采取以下原则确定孔位检测方式。4.2.6.1.1.含凸焊螺母的重要孔及组合孔孔位检测方式一般采用圆柱销检，一般选择圆柱销检，则说明该孔为必检项目且必须合格的项目；详见2D图纸示意或方案会签，见图18。C/F图18圆柱销检测方式图4.2.6.1.2.含凸焊螺母的一般孔及非组合孔孔位检测方式一般采用划线销检，有组合关系的过孔（不含凸焊螺母）也一般采用划线销检；详见2D图纸示意或方案会签，见图19。C/F图19划线销检测方式图4.2.6.1.3.其它孔孔位采用目视孔检测方式。对于直径或边长＜20mm的圆孔、腰形孔、正方孔、长方孔等一般采用1mm目视孔检测方式。而对于直径或边长≥20mm的圆孔、腰形孔、正方孔、长方孔及异形孔等一般采用3mm目视孔检测方式（即直接在检具本体上划线），详见2D图纸示意或方案会签，见图20～图24。图20目视孔示意图1图21目视孔示意图231/24 冲压件检具技术标准图22目视孔示意图3图24目视孔示意图44.2.6.1检测销（包括圆柱销和划线销）置入角度方式，见图25。图25置入角度方式4.2.6.2圆柱销规格尺寸4.2.6.3.1.正插圆柱销：即采用从零件一侧（上表面）插入检测孔位，见图26；尺寸见图27、表4。图26正插圆柱销示意图图27正插圆柱销图表4正插圆柱销尺寸表零件孔径HP指定0.01mm单位S27.01～45.0050零件孔径理论尺寸减去位置公差1220.01～27.00321012.01～20.0026107.01～12.00166≤7.001344.2.6.3.2.反插圆柱销：即采用从检具本体一侧(上表面)插入检测零件孔位，见图28，尺寸见图29、表5。图28反插圆柱销示意图31/24 冲压件检具技术标准图29反插圆柱销图表5反插圆柱销尺寸表零件孔径HS指定0.01mm单位P27.01～45.0050零件孔径理论尺寸减去位置公差4820.01～27.00323012.01～20.0026247.01～12.001614≤7.0013104.2.6.3划线销规格尺寸4.2.6.3.1.正插划线销：即采用从零件一侧插入检测孔位，见图30，尺寸见图31、表6。图30正插划线销示意图图31正插划线销图表6正插划线销尺寸表零件孔径D指定0.01mm单位S27.01～45.00零件孔直径理论尺寸加41220.01～27.001012.01～20.00107.01～12.006≤7.0044.2.6.4.2.反插划线销：即采用从检具本体一侧插入检测零件孔位，见图32，尺寸见图33、表7。31/24 冲压件检具技术标准图32反插划线销示意图图33反插划线销图表7反插划线销尺寸表零件孔径指定0.01mm单位S指定0.01mm单位D27.01～45.00零件孔直径理论尺寸加42020.01～27.001612.01～20.00147.01～12.0014≤7.00104.2.6轮廓4.2.7.1轮廓的检测方式4.2.7.1.1.延伸划线。常用的检测方式，主要适用于轮廓精度要求不高或不适宜使用其它方法检测的轮廓部位检测。零件轮廓的理论位置线距离检具本体边缘延伸长度为25～35mm，见图34。图34延伸划线示意图4.2.7.1.2.切齐。适用于轮廓精度要求较高的轮廓部分检测。随着冲压件轮廓精度的要求逐步提高、计数型检测方式的大量采用。这种轮廓检测方式正在逐步加大比例，为轮廓检测推荐采用的方式。原则上零件的轮廓形状的法向方向均为其切齐方向，若零件轮廓的法向方向与坐标轴的夹角小于15°，则可做成平行坐标轴的切齐方式，见图35、36、37。图35切齐示意图1图36切齐示意图2图37切齐示意图34.2.7.1.3.折线。适用于存在翻边状况的轮廓检测，常见的方式见图38～图43。31/24 冲压件检具技术标准图38折线示意图1图39折线示意图2图40折线示意图3图41折线示意图4图42折线示意图5图43折线示意图64.2.7.1轮廓检测方式的选择原则：4.2.7.1.1.尽量多采用切齐方式检测，焊接对接轮廓必须采用切齐方式检测，除非在数控机加工存在较大困难或实际检测时不易于检测，可适量采用延伸划线方式；4.2.7.1.2.应当根据翻边的重要部位，适当选择折线检测方式。4.2.8型面。型面检测常分为：检查面（要求精度）、非检查面（不要求精度）及零贴面（定位面）。4.2.8.1检查面。一般来说，焊接搭接面、装配面及装配定位面均需要采用检查面来检测，见图44。图44检查面示意图4.2.8.2非检查面。对于部分不重要、无需检查、避免干涉或无法以间隙来检查的型面，一般取3mm但在钣件变形量较大之处取5mm。这种方式称为逃料面（或者称为3mm逃料面）。另外对于大型钣件检具为了节省材料，在不重要无需检查或无法以间隙检查的型面部分，在不影响结构强度的情况下将型面偷空，这种方式称为偷料面。见图45、图46。图45逃料面示意图1图46逃料面示意图24.2.8.3零贴面。与4.2.4.2相同。4.2.9活动样块。零件上检测点在整体检具上无法检测或由于零件形状等原因在检具制作时无法实现（或实现较困难）时，可采用活动样块构造。活动样块必须有定位销固定，并保证与本体紧密配合。重要的配合棱线（如外观配合部分、内外饰件与车身本体配合部分等）均需布置活动样块。31/24 冲压件检具技术标准4.2.9.1活动样块样式，见图47、图48。图47活动样块示意图1图48活动样块示意图24.2.9.2翻转及定位机构。4.2.9.2.1.活动样块采用的翻转机构，基本样式见图49。图49翻转机构示意图4.2.9.2.2.断面样板采用的翻转机构，基本样式见图50、图51。图50翻转机构示意图131/24 冲压件检具技术标准图51翻转机构示意图24.2.9断面样板。零件上的断面、局部断面、形状或孔位要求精度，在整体检具上无法检查时采用断面样钣。断面样钣必须采用定位销定位，以确保在零件检测时不出现任何松动现象。翻转机构和支架基面紧密配合。样板的检测部分采用铸铝材料，纯度和光泽度要好，厚度≥10mm。4.2.10.1断面样板的样式，见图52～图54。图52断面样板示意图1图53断面样板示意图2图54断面样板示意图34.2.10.2断面样板的选择原则。4.2.10.2.1.I区型面检测必须采用断面样板，以检测其型面状况；如门盖外板、侧围外板及顶盖等，见图55。［图55断面样板示意图一4.2.10.2.2.拉延深度较深，区域较大的部分必须采用断面样板检测。一般要求拉延深度大于100mm，纵向长度大于500mm的型面必须以300mm间隔增加断面样板。如侧围A、B柱内外板，前后纵梁等，见图56。31/24 冲压件检具技术标准图56断面样板示意图二4.2.10.1.1.无法检测的重要装配面、配合面、焊接面和定位面，必须增加断面样板检测。4.2.10.1.2.型面较复杂、且检具本体无法检测的部位必须增加断面样板检测。4.2.11压紧及固定机构。为了增加零件的定位性，而得到正确的检测结果，使用零件压紧机构，零件压紧机构的设置选定原则同定位面。采用标准型夹钳时应先考虑其装置位置（方法：在加强角架制作时就作出夹钳固定座的装配面）。原则是不影响检测功能。4.2.11.1压紧器（以下简称夹钳）种类。夹钳为标准件，具体尺寸不做详细规定，根据具体情况选择使用。4.2.11.1.1.垂直式夹钳。见图57：图57垂直式夹钳4.2.11.1.2.水平式夹钳。见图58：图58水平式夹钳4.2.11.1.3.推拉式夹钳。见图59：图59推拉式夹钳4.2.11.2压紧方式。目前采用的压紧机构主要有磁铁固定、压紧器（夹钳）压紧及锁销固定等。目前压紧器（夹钳）压紧机构为广泛采用的压紧机构，对于小零件及较规则零件磁铁固定方式正广泛采用。4.2.11.2.1.单向压紧。压紧方向与零件表面的法向方向偏差小于5度。见图60单向压紧示意图一、图61单向压紧示意图二。31/24 冲压件检具技术标准图60单向压紧示意图一图61单向压紧示意图二4.2.11.1.1.双向压紧：压紧方向在被压紧件二平面的角平分线上，其偏差小于5度。见图62凸型双向压紧、图63凹型双向压紧。图62凸型双向压紧图63凹型双向压紧4.2.11.1.2.管形零件的压紧：压紧方向在管形零件圆心与支承件夹角的连线上，其偏差小于5度。见图64管形压紧示意图。图64管形压紧示意图4.2.11.1.3.锁销压紧：采用锁销方式压紧零件，见图65锁销压紧示意图。锁销图65锁销压紧示意图夹钳数量的确定。除定位需要，原则上所有检具不应配置夹钳压紧。若需配置夹钳，则应尽量减少夹钳数量。具体数量需根据实际零件型面确定。4.2.12检具搬运及吊取机构：除小型轻量的检具外，在检具角架制作时要考虑检具的吊取及搬运作业，设计吊取装置、搬运孔及轮子。小型轻量检具应设置把手搬运，见图68吊取机构示意图。图68吊取机构示意图31/24 冲压件检具技术标准4.2.12.1吊取装置设计及制造过程中必须考虑到以下方面：4.2.12.1.1.保证检具吊取时水平；4.2.12.1.2.吊索不得与检具检测支架接触；4.2.12.1.3.保证起吊柄足够承重。4.2.12.2搬运孔设计及制造预留搬运孔时必须考虑搬运时搬运空间，易于于操作，见图69搬运孔示意图。图69搬运孔示意图4.2.13标牌。检具上的标牌有检具主标牌和设计变更标牌。标牌采用铝质或热塑纸。基本尺寸见图70主标牌示意图、图71：设计变更标牌示意图图70主标牌示意图图71设计变更标牌示意图4.2.14简洁型销套：采用两种方式均可。4.2.14.1见图72简洁销套图，规格尺寸选择见表8：简洁销套基本尺寸表图72简洁销套图表8简洁销套基本尺寸表种类零件孔径D值（指定0.01mm单位）d定位销、正插圆柱销及正插划线销销套27.01～45.00d+41220.01～27.001012.01～20.00107.01～12.006≤7.00431/24 冲压件检具技术标准反插划线销销套任意孔径零件孔直径理论尺寸加4反插圆柱销销套27.01～45.004820.01～27.003012.01～20.00247.01～12.0014≤7.00104.2.14.1防转型销套，见图73防转销套图，尺寸见表9：防转销套基本尺寸表图72防转销套图表9防转销套基本尺寸表种类零件孔径D值（指定0.01mm单位）D2值（指定0.01mm单位）D1定位销、正插圆柱销及正插划线销销套27.01～45.00D1+8D1+41220.01～27.001012.01～20.00107.01～12.006≤7.004反插划线销销套任意孔径零件孔直径理论尺寸加4反插圆柱销销套27.01～45.004820.01～27.003012.01～20.00247.01～12.0014≤7.00104.2.14.2两种方式的优缺点比较，见表10：优缺点一览表表10优缺点一览表4.2.14.14.2.14.2优点1、易于一次性保证精度；2、加工速度较快；3、易于操作。能保证使用过程中有效防止转动缺点使用过程中转动难以消除，易松动1、返工困难大；2、一次性精度较难保证；3、加工速度较慢；4、对操作技术要求较高4.3检具材料选择4.3.1检具型面轮廓表面、本体材料选择4．3．1．1一般按照甲乙双方的技术协议和报价资料或会签图纸实行。4．3．1．2无任何书面规定时，由可加工块状板材树脂材料组成，表层采用加工厚度50mm以上的表层环氧树脂。可加工树脂的基本性能要求见表11：基本性能表31/24 冲压件检具技术标准表11基本性能表项目单位标准值依据标准比重Kg/m3≥1.2ISO845硬度Shore≥75GB2411-80线性膨胀系数1/℃6×10-5ISO4897热变形温度（1.82Mpa）℃≥70ISO75弯曲强度Mpa≥40ISO178压缩强度Mpa≥70ISO604吸水率％≤20ISO62注：可加工树脂的苯含量必须符合国家环境保护的相关标准。可考虑多种树脂材料的组合使用。4.3.1定位销、圆柱销、划线销材料选择采用45＃钢，表层硬度HRC45～55，特别强调硬度时按会签图纸或纪要实行。4.3.2定位面（零贴面）材料选择按检具会签图纸或纪要实行，无任何书面要求时，采用SK5钢特制，目视孔划线材料选择采用压克力树脂材料。4.3.3活动样块材料选择采用铸铝（ZL401）或铝合金板，材料必须保证良好的光泽和硬度。4.3.4断面样板材料选择采用铸铝（ZL401）或铝合金板，厚度≥10mm。铸铝材料必须保证良好的光泽和硬度。4.3.5主基准（加工基准）材料选择4.3.5.1大、中型检具：基准材料采用钢板或钢板加树脂。4.3.5.2小型检具：直接在基座上加工。4.3.6副基准（测量基准）材料选择采用与检具本体一致或性能较其高的树脂材料，树脂材料性能同4.3.1。采用铸铝底座可不加工二次基准，或直接在底座上部加工二次基准。4.3.7销套材料选择采用SK5或相当材料。4.2检具骨架结构选择4.4.1大型检具（主要包括：四门两盖内外板、整体式侧围外板、顶盖、翼子板、前挡板、前底板及后底板等）骨架结构选择采用钢板（或铝合金板）加槽钢结构，钢板有效厚度≥20mm。见图73：大型冲压件检具示意图图73大型冲压件检具示意图4.4.2中大型检具（主要包括：前后纵梁、轮罩本体、竖板、各横梁、侧围内板各部件等）骨架结构选择采用钢板（或铝合金板）加双层方钢结构，方钢规格50×50×3.5mm，钢板有效厚度≥10mm。见图74：中大型冲压件检具示意图31/24 冲压件检具技术标准图74中大型冲压件检具示意图4.4.1小型检具骨架结构选择可采用铸铝底座。壁厚≥5mm。见图75：小型冲压件检具示意图图75小型冲压件检具示意图4.5检具制造规范4.5.1检具骨架（含底座）制造要求4.5.1.1所有的焊接件都应作应力消除，须保证使用检具测量时零件不发生塑性变形；4.5.1.2底座上表面的粗糙度Ra≤1.6；4.5.1.3各部分均需做防锈处理；4.5.1.4检具主副基准应采取保护装置，避免检具运输、使用过程损坏；4.5.1.5各检具骨架底部需增加移动轮，以满足检具移动的需要；4.5.1.6采用方钢结构时，必须在方钢结构上设置直径不大于3mm的孔，供排气使用；4.5.1.7边缘需做导角处理。4.5.2定位销及各检测销制造要求4.5.2.8表面需做镀锌处理，需经过热处理，保证表面硬度HRC45～55（特殊部位除外）；4.5.2.9使用插入式定位销时应以链条固定并设置保管盒以存放定位销，保证搬运时不脱落；4.5.2.10各检测销应以链条固定并设置保管盒以存放定位销，保证搬运时不脱落；4.5.2.11表面应有较好的光洁度，表面应无划伤；4.5.2.12定位销销套必须下沉3mm，其它销套不允许下沉。4.5.3划线部分4.5.3.1各划线必须清晰，一目了然；4.5.3.2划线粗细应小于0.2mm，深度大于0.3mm；4.5.4其它部分4.5.4.1夹钳的压紧力矩应调整到5Nm，并不能大于该力矩；4.5.4.2底座与检具本体连接时，必须采用螺栓固定，螺栓长度≥45mm；4.5.4.3检具上所有零件（包括其活动区域）不允许超出检具基座；4.5.4.4销套返修时，不允许采用塞片形式，除非采用与制作模式一致的方法，否则任何返修方式均需经过甲方工程师认可；4.5.4.5检具本体上每距离300-500mm，必须设置伸缩槽，伸缩槽宽度≤2mm，以减少本体热胀冷缩量；31/24 冲压件检具技术标准4.5.4.1制造过程中（包括设计变更），必须保证检具主副基准值与设计值一致，不允许更改主副基准值并保持整数值；4.5.4.2零贴面必须采用螺钉与检具本体连接，不允许仅采用胶水粘贴。4.4.1检具涂色规范（GSBG51001-94）。4.5.5.1零位支撑面、0mm检测面：乳白（42Y11）4.5.5.23mm间隙检查面：淡绿（30G02）4.5.5.31mm间隙面（孔位部）:大红（62R03）4.5.5.4非检查面区、框架：与模具本体同色4.4.2检具精度要求4.5.6.1型面精度：4.5.6.1.1基准面精度：垂直度、平行度<0.05mm/1000mm，粗糙度Ra≤1.6；4.5.6.1.2零位支撑面精度：±0.10mm；4.5.6.1.31mm面精度：±0.15mm；4.5.6.1.4零件形状测量面：±0.20mm；4.5.6.1.5其它：±0.2mm。4.5.6.2孔位精度：4.5.6.2.1基准孔：位置度±0.08mm（每个孔必须测两个截面的点）；4.5.6.2.2检测销孔：位置度±0.15mm；4.5.6.2.3目视孔（压克力画线）：位置度±0.25mm。4.5.6.3轮廓精度：±0.10mm；画线轮廓：±0.20mm。4.5.6.4样板精度：±0.25mm。4.5.6.5定位销、检测销与销套配合精度选用H7/g6等级。4.5检具预验收。采用精度高于0.007mm的自动三坐标检测。4.5.1预验收前应提供的资料4.6.1.1检具本体材料成分检测报告；4.6.1.2定位销/检测销与销套硬度抽样检测报告；4.6.1.3自动三坐标的周期标定报告（要求半年周期内，省级计量机构以上标定）；4.6.1.4设计变更记录总表。（见附录C）4.5.2检具精度要求。同4.5.64.5.3检具预验收的注意事项4.6.3.1定位销和各检测销检测时必须检测其圆柱度；4.6.3.2定位面必须检测两点以上，以考查其平面度；4.6.3.3必须检测主副基准的平面度、平行度和垂直度；4.6.3.4不允许更改主副基准值；4.6.3.5各非检查面的特殊拐角，形状复杂或易造成零件干涉的部位需抽测型面点。4.6检具预验收大纲4.6.1外观检测见附录A。4.6.2精度检测4.7.2.1检测设备：采用自动三坐标测量，设备精度高于0.007mm。要求设备按每半年标定一次，预验收前一周承制方应提供最近半年内的标定报告。设备标定必须是省级计量机构或以上。4.7.2.2定位孔检测：频次：100％全检；检测要求：检测孔的圆柱度，截面数量必须≥2，截面间隔深度≥3mm；公差要求：±0.08mm（含矢量方向）。4.7.2.3定位面检测：频次：100％全检；检测要求：定位面直径≥10，或10*10以上，至少测量2个点，两点的位置距离≥3mm；公差要求：±0.10mm。31/24 冲压件检具技术标准4.7.2.1检测孔（目视孔除外）频次：100％全检；检测要求：检测孔的圆柱度，截面数量必须≥2，截面间隔深度≥3mm；公差要求：±0.15mm（含矢量方向）。4.7.2.2目视孔频次：100％全检；检测要求：可用划线测量机检测；公差要求：位置度±0.20mm。(线条必须清晰、平顺，划线粗细应小于0.2mm，深度大于0.3mm)。4.7.2.3零件形状测量面（检测面）及样板频次：距离零件边缘3mm左右，按50mm间距测量，拐角部位必须测量至少1点；检测要求：可测量棱线点同时考查型面和轮廓；公差要求：±0.20mm。4.7.2.4零件形状测量面（非检测面）频次：任意抽取型面点。一般要检测R角部分及型面变化较大的位置；检测要求：每个零件必须抽查2点以上；公差要求：±0.30mm。4.7.2.5轮廓频次：同零件形状测量面（检测面）；检测要求：对于划线部分，可用划线测量机检测；可测量棱线点同时考查型面和轮廓；公差要求：±0.15mm；4.7.2.6检测销及划线销检测：频次：所有检具上使用的、定位销、检测销及划线销；检测要求：测量所有的外径尺寸；公差要求：符合二维图纸；附录A检具制造检查表件号：总成号：车型：分图号：产品图纸更改级别：工装编号及零件名称：供应商名称：工程师（TOWER）：电话：供应商地址：工程师（供应商）：电话：设计方：联系人：电话：制造方：联系人：电话：零件制造地点：联系人：电话：编号项目内容工程师(供应商)工程师(TOWER)1检具按最新数模更改级别和检具图纸制造2检具基座已经审核31/24 冲压件检具技术标准3所有定位基准点和测量点都存在并按检具设计资料作出适当标记4所有部件都以不同色彩标明并涂以油漆或防腐涂层5所有部件都已安装在检具上并标明检具编号和部件编号6检测工作表面之间是否有脱落的销钉，垫片，毛剌，灰尘7检查定位销，锁紧销及滑动部件是否有适当的滑动配合8检查可移动部件，模板是否安全正常运作（夹紧点）9检查夹钳是否正常触及零件表面（考虑材料厚度）10铭牌是否安装，表示是否正确11检查各种标示是否清楚明了（如定位、间隙指示等）12下列项目是否已提供并经审核a完整检具的自检精度报告、变更记录表b网格定位基准面，基准孔，工装定位等c外购件、检具制作材料、热处理工艺等检测报告d承制商自己加工零件检测报告e定位销，最大实体状态插入检查，划针，止/通规f目视检查，划线，坐标线等（最大/最小公差带）13各活动部件是否干涉，检测钣件时是否存在干涉14操作指导书已完成并附在检具上15检具上具备适于安全移动的装置（如吊环）16检具符合TOWER的标准及制造公差17按要求提供运输注意事项注释：(N/A---NOTAPPLICABLE)批准人（检具供应商）工程师：(TOWER)工程师：日期：零件制造方代表：(TOWER)质保部：附录B检具设计检查表零件号：总成号：车型：分图号：产品图纸更改级别：工装编号及零件名称：工装设计图张数/图号：供应商名称：工程师（TOWER）：电话：供应商地址：工程师（供应商）：电话：设计方：联系人：电话：制造方：联系人：电话：零件制造地点：联系人：电话：编号项目内容工程师(供应商)工程师(TOWER)1是否使用标准件及市场上可采购到的零件以降低成本，并简化结构?2设计中的部件或总成设计定向是否与技术协议规定一致?3零件清单是否反映最新设变、工程更改?4操作程序是否是设计的一部分?是否完整?5夹头支点是否与受压点一致?6所有定位基准点是否都已做出标记?7是否为装拆零件或总成留下足够的空隙?31/24 冲压件检具技术标准8检测项目是否实用?数据是否易于获取?9可移动部件是否能避开检具的其它部件?10可移动导轨或部件在开启状态是否超过其基座范围?11可移动导轨或部件是否要求具备平衡装置?12可移动部件上是否要求具备观察孔等，以确定移动部件是否到位?13所有可移动导轨及部件是否在设计中适当标记?14有关信息如名称，数学数据，签名等在设计图纸上是否完整?15是否有文件对检具的搬运做出规定?16搬运链是否避开所有检具上的零件?17是否列明操作安全事项?注释：批准人（检具供应商）工程师：(TOWER)工程师：日期：零件制造方代表：（TOWER）质保31/24 冲压件检具技术标准附录C塔奥（上海）汽车技术服务有限公司检具设计变更记录总表检具名称零件编号变更日期数模版本变更记录更改方案变更日期数模版本变更记录更改方案变更日期数模版本变更记录更改方案注：变更日期为设计更改通知单上的文件发布日期；数模版本为设计更改通知单的版次；变更记录为对零件设计变更的描述；更改方案为检具变更记录编制：校对：审核：批准：31/24'