60万吨棒材施工组织设计

'编制说明1．编制依据：建设单位提供的施工图纸施工合同有关的技术规范2．需编制的施工方案精整及成品设备安装方案粗、中轧机安装方案加热炉制安方案天车安装方案电气安装方案电气调试方案仪表安装调试方案3．关键过程和特殊过程的确定：关键过程：轧机机组的安装特殊过程：液压管道的焊接4．由于不知道工期，网络暂时没排；项目部可根据实际情况编制网络计划。 目录一、工程概况----------------------------------------------------------1二、主要施工方法----------------------------------------------------2（一）轧线工艺设备安装-------------------------------------------2（二）加热炉制安---------------------------------------------------12（三）精整及成品区设备安装------------------------------------14（四）液压润滑系统安装------------------------------------------18（五）工艺管道安装------------------------------------------------27（六）电气安装措施------------------------------------------------32（七）自动化仪表安装与调试------------------------------------38三、质量保证体系与措施------------------------------------------42四、工期保证体系与措施------------------------------------------45五、技术保证体系与措施------------------------------------------46六、消防管理保证与措施------------------------------------------47七、文明施工保证体系与措施------------------------------------48八、治安保卫保证体系与措施------------------------------------49九、施工安全管理体系与措施------------------------------------50十、施工机具---------------------------------------------------------53十一、高峰期劳力安排-----------------------------------------54 石钢60万吨棒材连轧工程施工组织设计批准：万以明审核：杜立春编制：马秀生李维刚梁新平中国二十二冶机电公司一九九九年八月 一．工程概况：1.工程名称：石钢60万吨棒材连轧工程。2.地址：石钢公司东厂区3.工程内容：主轧线、原料区（含加热炉区）、精整区、成品区、机修间及天车的设备安装及调试（包括机械、电气和仪表）。4.质量等级：创国家“鲁班奖”。5.工程特点：该工程具有先进的工艺水平，自动化程度很高。a做为施工单位应充分理解工艺设备的先进性和业主的迫切性，合理安排、精心施工，达到五个一的水平（一次送电成功、一次通水成功、一次无负荷试车成功、计算机一次投入成功、一次过钢成功），严格技术标准，关键工序高于国家标准，确保一次成功率，确保创优水平。b施工抓住自动控制和液压工程两个突出的环节，充分发挥公司的人才、技术的优势，按照网络技术、优化各生产要素。c该工程工程量大，工期紧，在土建、网络、设备安装过程中合理交叉采取大开挖、齐头并进的战术，先地下后地上、按土建伸缩缝全面铺开，多专业齐上阵。6.施工标准：(1)《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》轧钢设备YB9249-93(2)《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》液压和润滑YBJ207-85(3)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98(4)《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》轧钢设备YB9245-92(5)《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准》液压和润滑YB9246-92(6)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98(7）《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98(8)《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94(9)《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97(10)《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93(11)《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147-90(12)《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GBJ148-90(13)《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149-90(14)《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92(15)《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92(16)《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-9254 (17)《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92(18)《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50172-92(19)《电气装置安装工程施工及验收规范》中第6.7.13.14篇GBJ232-82(20)《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》YBJ217-89(21)《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93(22)《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91(23)《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86(24)《自动化仪表工程质量检验评定标准》GBJ131-90(25)《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95(26)《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95二、主要施工方法（一）轧线工艺设备安装1.施工工艺流程1.1输送辊道安装工艺流程基础测量垫铁配置安装机体、齿轮箱安装电机找正试车54 1.2轧机区安装工艺流程半接手安装基础测量安装齿轮座下箱体安装换辊装置换辊底座安装垫板测量机架安装联调液压传动安装安装齿轮轴等横梁安装安装电机定子轧机底板安装单体试车压下平衡安装找正安装换辊装置安装上机箱沉降观测第六次安装润滑系统中心统调安装上下辊安装液动、润滑系统电机单试区域联试安装其它附件54 1.3冷床区安装工艺流程基础测量垫板配制安装骨架配套设备安装安装传动机构单机试车液压传动系统安装安装减速机电机单机试车区域联动试车2施工方法2.1.轧机设备安装说明①工序流程图中，第一步为基础测量。基础测量分中心线测量与标高测量。由于轧线较长，相关设备较多，中心线的精度对轧钢设备至关重要，因此，测量前应首先制作标准的中心标板和基准点，并埋设在指定的位置，作为永久标记。施测仪器应能满足中心线偏差0.5mm的精度要求。基础测量中，包括各地脚螺栓位置的仔细测量，轧机地脚螺栓往往较大，必须在安装设备前确保正确。沉降测量按如下程序进行：次序测量条件测量后的工作1安装前（土建转交）2安装一片机架后3安装两片机架后根据测量结果，预留沉降量，调整54 4安装轧辊后5安装齿轮座后6全部安装完后根据新结果，重新设定预留量调整7试车一个月后如有较大变动(超出公差要求)则统调8投产一个月后②垫铁布置轧机设备具有冲击、动载、重负荷的特点，因此，设备垫铁对轧机的运行可靠性至关重要。由于轧机一般底座较大，地脚螺栓多，很适合采用座浆法及流动灌浆工艺施工，从而有效的提高设备的运行可靠性和使用寿命。座浆法的施工程序：a.混凝土配制配制座浆混凝土所使用的原材料应符合设计的规定。座浆混凝土的胶结材料应采用塑性期和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态的和泌水性小（以保证垫板与混凝土的接触面积达到75%以上）的无收缩水泥，砂应用中砂，石子的粒度为5～15mm。座浆混凝土的塌落度应为0～1mm；座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用。材料称量要准确，用小量尚应根据施工季节和砂石含水率调整控制。将称量好的材料倒在拌板上干拌均匀，再加水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用。b.施工程序及注意事项§在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。§用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。§在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结。水泥浆的水灰比为：水泥0.5kg，水1～1.2kg。§随即将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌筑时应分层捣固，每层厚度宜为40～50mm，连续捣至浆浮表层以利拍浆。混凝土表面形状呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排出空气。§当混凝土表面不再泌水或水迹消失后（具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定），即可放置垫板并测定标高。垫板上表面标高极限偏差为±0.5mm。54 垫板放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫板面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触之间。§垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面应低于2～5mm，混凝土初凝前再次复查垫板标高。§盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动。C．垫板研磨要求及安装后的检查垫板研磨要求：研磨好的垫板的接触面积应达到70%以上，并且接触点应分布均匀。安装后的检查：每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备其垫板与垫板间用0.05mm的塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板长度应超过螺栓。D.垫板设置a每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。b垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。c相邻垫板组之间的距离宜为500~1000mm。d每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：A=C100(Q1+Q2)/R式中：A——垫板总承力面积，mm2;C——安全系数，可采用1.5~3，采用座将法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；Q2——地脚螺栓紧固力[（设备技术文件如无规定，可按附录确定]的总和，kgf；R——基础混凝土的抗拉强度，kgf/cm2。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过4块。平垫组，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：l每一垫板组放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。54 l垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。l垫板组伸入露出设备底座外缘10~30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10~50mm。l每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。l垫板安装完经业主检查确认没有问题后，将钢垫板组的各垫板点焊牢固③轧机底板的水平度是一项较为重要的精度要求，为确保精度，检查精度时，应用长平尺和方水平，在纵向、横向斜向交叉测量，测量时间应在每天下午6:00至8:00之间，以排除环境因素的影响。④轧机机架的找正法，可架设钢线，用导电法找正机架，对于精轧机组，应兼顾各机架的窗口位置，严禁公差向一个方向。精轧机组在找正时，除单机找正外，还要以中心钢线为基准，统调机组机架中心位置，必须保证这一点。⑤万向接轴与齿轮座的联轴节及电机与齿轮座的联轴节，都是单体供货，安装时应预先将半接手热装于输出轴端上。对于齿轮轴机座输出端的两个半接手，热装时必须保证十字槽方向一致，以便于换辊。⑥电机的转子、定子，一般为分体到货，安装时应先安装底座，并初步找正，而后安装定子，再安装转子，对于重量较小的电机，可考虑先将转子穿入定子，在定子内壁事先垫以橡胶石棉板等软物，而后由天车同时安装。转子穿入定子可在其它位置进行。如果电机底座低于室内地坪一定距离，在安装位置上无法实现“穿芯”，且天车能力不允许整体安装电机，这时需考虑用道木等预先将定子垫起，而后穿心的方法。电机安装的关键是内部洁净和气隙正确，因此必须保证这两个重要项目，在齿轮座和轧机的位置确定后，就以联轴器为测量位置，找正电机的位置。找正时要同时兼顾电机的水平度和接手的端面跳动。电机轴承一般为滑动轴瓦，研磨轴瓦时，一定要事先检查轴径尺寸及表面质量，防止因轴径的缺陷引起配合不当。研瓦时要按技术要求进行。⑦54 关于垫板的调整，设备的垫铁是轧机设备关键部位，必须确保严实。调整垫铁必须与把紧螺栓交替进行，把紧螺栓必须按螺栓大小计算出拧紧力，并逐一把紧，反复校核，确认都把紧到指定程度。垫铁在打紧时，必须垫以铁块，不得直接锤击垫铁，防止垫铁变形造成质量缺陷，设备灌浆前，所有垫铁组必须焊接成一体。⑧关于设备找正轧机设备是一组相关连的设备，任何一个设备的位置都影响其它配套设备的运行，因此在各单个设备按定位基准找正后，还要进行中心统调，确保各设备相互间的位置关系在允许偏差值内。液压、润滑、气动系统是轧机的辅助动力设施，是实现设备控制的关键部件，安装时应充分保证其可靠性（灵活、严密），管道及管件的施工详见后述有关内容。2.2冷床设备关键部位安装注意事项①刚性轴的安装精度直接关系到冷床的运转质量，这是我们在吸取国内同行的教训以及我们的经验，因此必须严格控制其安装精度。首先每根短轴安装前，应进行仔细检查，排除设备在运输装卸过程中造成的弯曲，如有弯曲，则需用锤击法进行调直。其次，刚性轴两端的刚性接手，出厂前应有连接标记，安装前应仔细辨认出厂标记，确保各短轴的连接顺序、同向位置与预组装状态相同。如果找不到标记，应在平台上进行预装，确认无过大超差后方可安装。刚性轴的轴承座位置是保证安装质量的基础，因此轴承座的安装应用精密水准仪、经纬仪跟踪测量，确保其安装精度。②固定梁是钢材的存放架，在热态下固定梁的不平有可能造成钢材弯曲，因此应用水准仪在全区域进行跟踪监测，确保其安装精度符合要求。③位置检测系统是冷床设备自动化功能的物质基础，任一个检测部件的失效都将可能使自动化成为空谈，因此所有检测部件应仔细安装，手动试验其性能，并配合仪表专业单件调试，确保动作可靠，信号准确。2.3其它设备安装方法除轧机外，轧机区还包括输送辊道、定位挡板、推翻钢机、锯切机、轧辊修磨机、轴承拆装机等。这些设备的安装较为简单，室内天车均可满足吊装要求，相关联性除各机床外与轧机设备的要求相同。54 3.施工质量要求除规范要求以外，应重点保证以下项目：各部位安装允许偏差表3.1轧钢机项目允许偏差值（mm）轧机底座轧机底座标高轧机底座中心线轧机底座水平度轧机底座平行度0.50.50.05/10000.05/1000机架窗口内侧垂直度横纵向水平度窗口偏移（水平）中心线偏差0.05/10000.05/10000.1/1000±0.5齿轮装置标高中心线（纵向）中心线（横向水平度／垂直度±0.3±0.3±0.50.05/1000换轨装置道水平轨度（纵向）轨道水平度（横向）轨道中心线轨道同截面高差轨道差0.5/10000.8/1000±0.5±0.3±0.154 3.2冷床名称项目极限偏差公差各项设备的驱动轴底座标高±0.50底座之间纵横中心线±1.00底座上面水平度0.20/1000摇动托架标高±0.50托架之间相关距离±1.00托架水平度(轧材运动方向)0.30/1000托架支承轴两侧高低差<0.30所有托架轴心在轧材动动方向的同轴度0.30/全长驱动轴轴瓦(多个)同轴度0.10/全长轴承剖分面标高±2.00横梁组装中心距±1.00标高±2.00水平度0.30/10003.3输送辊道项目允许偏差(mm)标高中心线辊子中心线与轧制中心的垂直度水平度减速箱分配箱水平度±0.5±1.00.1/10000.1/10000.1/10003.4定尺机项目允许偏差(mm)底座顶面标高底座顶面水平度底座侧面与轧制中心的距离底座侧面衬板的垂直度齿条水平度、垂直度挡板与锯中心距±10.2／1000±10.2／10000.3／1000±254 3.5联轴器安装品种径向位移轴心倾斜端面间隙十字块D≤3000.10.8/10000.5～0.8D＞3000.21.2/10001～1.5蛇簧联轴器≤2000.10.1/10001～4200～4000.20.1/10001.5～6400～7000.31.5/10002～8700～13500.51.5/10002.5～101350～25000.72/10003～12齿型联轴器D>170～1850.30.5/10002.5┃D>220～2500.450.5/10002.5D>290～4300.65│1/10005D>490～5900.901.5/10005D>680～7801.21.5/10007.5D>9001.52/100010～154.设备试运转的常规要求：4.1试运转步骤：①安装后的局部调试②单体试运转③无负荷联运试运转④负荷联运试运转4.2试运转程序：①先手动，后电动②先点动，后连动③先低速，后高速④先低荷，后额定4.3试运转时间或次数：①单体试运，连续运转2～4小时或往复运作5～10次。54 ②无负荷联动，3次连续操作，不超过半小时。③负荷联运，摸拟生产24～48小时。（二）加热炉制安1．安装工艺流程基础验收斜轨安装钢结构制作立柱、升降、平移框架安装固定梁、步进梁安装下部钢结构安装水冷系统管道安装上部钢结构安装空气、煤气等工艺管道安装加热炉附属设备安装上料台架及上料辊道安装2安装工序说明2.1钢结构制作2.1.1放样、号料：放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。2.1.2焊接：施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。54 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手式电弧焊及气体保护焊应大于20mm；焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道平材上引弧，防止电弧擦伤及弧坑裂纹出现在母材上。2.2基础验收检查基础表面有无蜂窝、麻面、裂纹、表面剥落和露筋等缺陷。用手锤敲击时，有无空洞声和剥落现象，如发现上述缺陷，应通知土建单位、设计单位共同协商处理。依据设备基础图，复测土建给定的中心线和标高点，确认无误后埋设永久性中心标板和基准点，并将复测记录交予施工单位作为安装基准。2．3斜轨安装：斜轨角度为13°，斜轨的安装精度高，是步进炉运动时不跑偏的保证。为斜轨找正方便，我们事先准备一对斜铁。斜轨安装采用座浆法。2．4升降框架和平移框架安装升降及平移框架在制作场地将各部分制做完后运至现场，由现场施工单位级装，组装时先用螺栓固定好，然后用联接板焊牢。为完成升降框架和平移框架的安装，需在斜轨安装完后，在基础上支立柱，使每部分框架用四个立柱支稳，调整各立柱高度，使各部分组成一个平面，用螺栓把紧，然后焊联接板，然后安装其它附属结构，安装完毕后，撤去立柱。2．5其它设备和钢结构的安装斜轨和框架梁的安装是加热炉安装的重点和难点，这两项工作完成后，其它设备和结构可按由下到上，由里至外的安装顺序进行安装。步进梁和固定梁在炉底机械下部钢结构安装完后进行，最后安装上部钢结构。2．6设备吊装加热炉、热缓冲室及其附属设备分别在AB跨和BC跨，这两跨内均有天车，设备安装用天车吊装就位，然后找平找正。2．7设备找平、找正设备在基础上就位后，就可以根据中心标板上的基准点用挂设中心线的方法来确定设备的横向水平方向，从而确定设备的正确位置，中心线挂好后，即可进行设备找正。我们通常采用的找平方法是：将水平直接放在测定面上检查，较大的测定面应先放上平尺，然后用水平检查，平尺与测定面间应擦干净，并用塞尺检查，接触应良好。在有斜度的测定面上测定水平度时，可用角度水平器，或制作精确的样板。方水平在使用时，应正反各测一次，以纠正方水平本身的误差。54 (三)精整及成品区设备安装1概述下冷床的轧件由辊道送至在线矫直机上进行矫直，矫直以后的轧件被送往横移机按冷锯切要求进行编组，锯切后的轧件用辊道送往成品检查台，有缺陷的产品送往废品收集台或改尺加工线，合格产品送往成品堆垛机，根据产品长度分别在大小堆垛台上进行堆垛，堆好的成品垛经辊道送至打捆机处，经夹紧后由打捆机进行捆扎，之后进行称重、压印标牌，最后成品钢材捆被输送至成品存放台，由车间电磁起重机将成品捆吊运至成品库存放。精整及成品区设备包括型钢矫直机、编组横移机输入辊道、编组横移台、横移机输出辊道、冷锯前辊道、冷锯机、定尺机、检查台入口辊道、检查台、检查台输出辊道、堆垛台、堆垛台输出、打捆、称量及成品收集辊道、打捆机、称重机、标牌压印机、存放台、废品剔出台等。精整区及成品区设备多数为整机供货，安装重点是吊装和调试。除辊道、检查台、堆垛台以外，多数设备用室内天车不能完成吊装工作因此采用50t履带吊车开进厂房以完成吊装的方式最为简单有效。由于吊车主要是大吨位作业，又受到厂房高度的限制，因此吊车的臂杆应减到最短，只留基础杆，这样吊车可在厂房内完成卸车、运输、近距离吊装等全部吊运工作。由于吊车行走的需要，厂房内设备安装顺序要进行合理的安排，影响吊车行走的设备，如矫直机前辊道、冷锯后辊道应留在大件就位后安装，设备摆放应注意留出吊车作业空间。54 2安装工艺流程2.1成品区设备安装工艺流程泟基础测量辊道组对辊道安装检查台安装堆垛台安装打捆机安装称重机安装标牌压印机安装存放台安装调试2.2精整区设备安装工艺流程基础测量辊道组对54 辊道组对安装冷锯机、定尺机安装调试3主要施工方法在设备安装前，首先要划出辊道及所有设备的中心线，在适当位置埋设中心标板，检查地脚螺栓，对设备基础进行处理，在放置垫铁的位置铲出麻面。3.1辊道安装精整及成品区辊道为单独驱动，以其底座上平面为安装基准。安装时，在精整及成品区辊道两侧各设一条与纵向中心线平行的安装辅助基准。辊道的吊装利用厂房内的天车，用水平仪在辊子顶面测其水平度，利用水准仪测其标高，并用垫铁对标高进行调整，用内径千分尺在辊子两端检查辊子之间的相互平行度，辊道找平找正之后，进行灌浆。道的纵向中心相重合。利用水准仪及水平仪测其标高及水平度。3.2冷锯机及定尺机安装冷锯及定尺机是精整区的主要设备，由于其整体重量较大，需要开进厂房的吊车实现吊装。吊车可以从F列44线处的大门进入，跨越冷锯后辊道及冷锯切定尺机轨道基础进入厂房西侧进行吊装。跨越基础时，应事先在吊车经过位置垫以适量的道木等物，以免损伤基础及地脚螺栓。成品区的设备吊装，也用50t吊车进入厂房完成，吊车在F列58线处大门进入厂房作业，在此不作详述。安装设备时，以辊道上平面及各设备的工作面为高度基准，以轧制中心线为定位基准进行安装。主要测量工具应采用框式水平仪加平尺、精密水准仪、经纬仪等工具进行找平找正。成品检查台架及堆垛台架与冷床有相似之处，安装方法可采用冷床的施工方法，特别需指出，检查台架同样采用刚性轴驱动，安装时应为重点控制部位。54 4质量技术要求4.1冷锯机安装质量要求：项目允许偏差（mm）各表面标高±1.00中心线±1轨面水平度0.5／1000轴承辊间水平度0.2／1000轨距±1.0齿条的水平度与垂直度0.3／1000侧轨直线度0.2／10004.2输送辊道安装质量要求：项目允许偏差（mm）标高±1中心线±2辊子中心与轧制中心的垂直度0.2／1000水平度0.2／1000减速箱分配箱水平度0.2／100054 4.3定尺机安装质量要求项目允许偏差（mm）底座顶面标高±1底座顶面水平度0.2／1000底座侧面与轧制中心的距离±1底座侧面衬板的直线度0.2／1000轨距±10齿条水平度、垂直度0.3／10004.4升降与平移装置安装质量要求：项目允许偏差（mm）升降标高±0.5中心线±0.5装置水平度0.2／1000标高-1平移水平度0.1／1000中心偏移±1装置轨顶标高±1道直线度0.3／1000（四）液压润滑系统安装1.简介石家庄棒材工程的液压系统、润滑系统主要分布在轧区、冷却及成品区。54 石家庄棒材工程液压润滑管道的安装、焊接量大，而且液压系统一般要求系统洁净度较高。对于这种情况，我公司历来高度重视，以确保工期与质量达到合同要求。液压系统的施工贯穿在整个施工过程中，液压系统的精度和可靠性直接影响到产品的质量、产量和成本。为此，我公司将下大力量保证液压系统的施工质量和进度。具体措施主要有以下几点：①在管道焊接方面，广泛采用打底焊条；②对于不锈钢管道，推广应用管内充氩气保护的焊接措施；③在焊缝两侧，涂以防飞溅涂料，改善焊接质量；④在油冲洗方面，除采用传统的“在线循环”外，辅以“体外循环”工艺，提高油冲洗精度，减少冲洗时间；⑤采用“高压强制循环”与“高密滤芯”技术，有效地缩短工期，提高冲洗质量。本部分主要包括以下内容：管道安装液压管道酸洗方法稀油润滑管道酸洗方法干油管道酸洗方法管道循环冲洗方法有关注意事项2.施工技术标准2．1按照图纸上的技术要求执行。2．2YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范－液压、气动和润滑系统》2．3GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范-金属管道篇》2．4YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统》3管子的安装一般要求3．1各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。3．2.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。3．3.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。54 3．4.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用打底焊条焊接，小于50的管子可用氩弧焊直接一遍焊成。3．5.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用打底焊条焊接，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用专用冲洗设备进行。为减少冲洗时间，采用2～4套冲洗设备同时进行冲洗，最大限度地加快施工进度。4液压管道酸洗方法液压管道的酸洗工艺流程：管材验收槽式预酸洗管道安装循环酸洗试漏吹扫组成回路油冲洗与设备联接调试4．1管材验收4．1．1用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号崐数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。4．1．2甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。4．2预酸洗4．2．1在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：预酸洗水洗中和水冲洗吹干封闭4．2．2预酸洗配方见YBJ207-85的附录B4．3管道安装4．3．1液压管道切割必须采用机械切割方法。4．3．2液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。4．3．3液压管子应采用冷弯（一般采用液压弯管机弯管）。54 4．3．4弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。4．3．5管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。4．4探伤检查射线探伤，按照设计要求或有关国家标准规范进行。4．5组成回路回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。4．6吹扫试漏4．6．1在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将崐管内杂物吹出管外，时间为30分钟。4．6．2在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。4．7循环酸洗方法4．7．1安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：风吹扫(包括检漏)循环酸洗风吹扫水冲洗水冲洗风吹扫钝化风吹扫风吹扫(热风)打压通油循环54 4．7．2风吹扫、检漏与1.6程序一样。4．7．3循环酸洗工艺参数a.酸洗液J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为0.3～1.0MPa。b.钝化液J20-24（防腐剂），钝化压力为0.3～1.0MPa。以上酸洗液、钝化液，本公司从九十年代开始使用，效果好，时间短。4．7．4循环酸洗试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用崐压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。4．7．5水冲洗酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。4．7．6钝化及吹干水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。4．8油冲洗循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。具体冲洗方法见序号11。4．9设备联接与调试油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。5稀油润滑管道酸洗方法5．1.稀油润滑管道酸洗工艺流程图：罐酸洗管材验收予酸洗管道安装探伤风吹扫试漏槽式酸洗管道二次安装构成回路油循环与设备联接调试5．2.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。5．3予酸洗54 稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。管道予酸洗配方见YBJ207-85附录B。5．4.管道安装5．4．1稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。5．4．2稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。5．4．3管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。5．4．4不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。5．4．5管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。5．5.探伤检查稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，按照设计要求或有关国家标准规范进行。5．6.风吹扫试漏风吹扫试漏方法，按照1.6条文执行。5．7.罐酸洗稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。5．8.槽式酸洗槽式酸洗工艺流程：酸洗水冲洗中和钝化水冲洗封口吹干a.制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。b.酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。5．9二次安装稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。54 5．10.构成回路稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是经过酸洗合格的钢管）。5．11.油循环5．11．1对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。5．11．2回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。5．11．3冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。5．11．4冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。采用高精度滤芯双套过滤。5．11．5油循环之前，对原油进行检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。5．12.管道与设备连接及调试管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。6．干油管道酸洗方法6．1.干油管道酸洗工艺流程：管材验收予酸洗安装探伤注工作油干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。6．2.干油站注工作油前，应对干油管路进行试压和检漏工作。7液压管道焊接液压管道包括碳钢管、不锈钢管和铜管三种，具体焊接方法如下：7．1.碳钢管直径φ≥48mm的碳钢管，采用打底焊条打底，电焊焊接φ＜48mm碳钢管，采用氩弧焊接，焊接参数如下：手工电弧焊焊接层次焊条直径焊接电流焊接电压54 打底层2.580-10020-24填充层3.2120-13020-24盖面层3.2110-12020-24氩弧焊焊接电流A电弧电压V焊丝直径mm喷嘴直径mm极直径mm氩气流量1/min焊接速度mm/min90-10010-122.582.56-10100-1207．2.不锈钢氩弧焊焊接电流A电弧电压V焊丝直径mm喷嘴直径mm极直径mm氩气流量1/min焊接速度mm/min80-10010-122.582.56-10100-120手工电弧焊焊接层次焊条直径焊接电流焊接电压填充层3.2100-12020-24盖面层3.290-11020-247．3.铜管铜管焊接采用氧－乙炔焊，焊丝选用铜焊丝，焊接时应配用铜气焊熔剂，焊接参数如下：填丝直径mm间隙mm乙炔气流量1/min焊嘴号1.6-2.00-1.54-63-4号焊嘴8有关注意事项8．1.循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。8．2回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。8．3.54 酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。8．4.酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或欠酸洗的现象，管内壁应呈中性。（PH=7）8．5.氩弧焊工和电焊工必须持锅炉压力容器焊工合格证方可上岗操作。8．6.为保证管道焊接质量，管径Φ48mm以下采用氩弧焊接，通氩气保护；管径Φ48mm以上采用打底焊条打底焊接。8．7.液压润滑管道焊缝采用射线探伤检查。8．8.冲洗油注入油箱之前，必须经过滤机过滤。循环冲洗时采用高精度过滤器（5μm～10μm），以保证油循环质量。8．9.在冲洗过程中，分公司应组织有关人员对管道经常敲打，使管道焊渣、氧化皮通过冲洗过滤掉，保证管道的清洁度。8．10.酸洗管道检查由专职检查员负责签字，班组做好记录。8．11.油样取样化验采用颗粒记数法。54 （五）工艺管道安装1．施工工艺流程管子、管件的检验管子坡口加工及焊前焊接设备及焊材准备处理管子、管件的装配焊条焊前处理管道接口的预热及间隙的调整焊接不合格返修检查成品安装水压试验系统吹扫54 2．相关说明配管工艺条件按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求（安装程序中后安装的支吊架例外）。相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。3．配管一般工艺要求充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。4．管道加工管材、焊材、管件及阀门的检验：所有管材、管件、焊材、阀门必须具有制造厂合格证及质量证书，其质量应符合规范的要求，焊材化学成分和力学性能应与母材相匹配。阀门按规范要求作强度或严密性试验。管道的切割：54 管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。坡口加工及组对：坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。坡口其内外侧清理要求如下表：材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢不小于30油、锈、漆及毛刺等污物手工或机械5．管道的焊接及焊缝检验管道的焊接：管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。焊缝检验：管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。各级焊缝的内部质量检验按GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行。6．管道的系统试验及吹扫54 管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。 管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。系统吹洗：吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。 ①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。 ②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 管道安装质量要求: 管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。54 螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。7．管道安装的允许偏差项目允许偏差坐标及标高室内架空10地沟15室外架空15地沟15埋地25不平度Dg≤1001/1000最大20Dg≥1001．5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管在同一平面上高差5间距+5交叉管管外壁或保温层间距+1554 （六）电气安装措施1.变压器的安装⑴变压器安装工艺流程施工准备开工基础轨道安装运输开箱检查盘绝变器身检查穿、缘压墙柜油器板安处安干燥安装理装装设备保母线接地极(干线)护接地安装安装调整试验试运转前检查仪电部门检查试运行竣工验收54 ⑵变压器的准备工作包括：运输、基础轨道安装和开箱检查。变压器运输应根据实际情况选择运输方法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器的轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真,按检查项目进行,并及时填写检查记录。⑶按GBJ148-90要求，容量为1000KVA及以下的变压器在运输过程中无异常情况者，可不进行器身检查。如有需要进行检查，按以下项目进行施工。①周围空气温度不宜低于0℃，变压器器身温度不宜低于周围空气温度。②当空气相对湿度小于75％时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。③器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雷雨天或雾天，不应在室外进行。④检查油箱内有无异物，如有则需要清除。⑤所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。⑥铁芯应无变形，且无多点接地。⑦绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。⑧引出线绝缘包扎紧固，无破损、折弯现象；引出绝缘线距离应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，且焊接应良好；引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。⑨器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。⑷变压器是否需要进行干燥，应根据GBJ148-90中的“新装电力变压器、油浸电抗器不需干燥的条件”进行综合分析判断后确定。⑸变压器卸车地点尽量在变压器室门前附近，变压器的搬运就位由起重工为主操作，电工配合，搬运最好采用汽车和吊车。变压器在吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须系在油箱的吊钩上，变压器顶盖上盘吊环只可作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。⑹变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1％～1.5％的升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。⑺装有滚轮的变压器，其滚轮应转动灵活，在就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。54 ⑻变压器就位后，进行支柱绝缘子、母线和穿墙套管的安装。安装在同一平面或垂直面上的支柱绝缘子或穿墙套管的顶面，应位于同一平面上，其中心线位置应符合设计要求。母线直线段的支柱绝缘子的安装中心线应处在同一直线上。⑼设备的所有法兰连接处，应用耐油密封垫密封；法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净，安装位置应准确。其它变压器附件的安装按国标GBJ148-90要求进行。2.高、低压盘柜安装⑴盘、柜安装时，首先是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列要求：①基础型钢长度应与盘总长度一致；②标高宜高于室内地坪标高10～40mm；③手车式配电柜必须考虑绝缘板厚度，其基础型钢标高应与柜前铺设的椽皮绝缘板一致；④落地式配电柜在车间、户外安装时，其基础型钢宜高出地面200mm以上。基础型钢安装允许偏差mm项目允许偏差不平度每米／全长1/5不直度每米／全长1/5⑵盘、柜单独安装或成列安装的允许偏差应符合下表的规定：盘、柜安装的允许偏差mm项目允许偏差垂直度（每米）1.5水平度相邻两盘间成列盘顶部25不平度相邻两盘间成列盘间15盘间接缝2⑶54 盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有要求时应按要求固定，且固定应牢靠。①当采用焊接固定时，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为10～15mm，柜焊缝长度宜为20～40mm。②当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊要求时，不宜采用焊接固定。⑷盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采用防震措施。⑸盘、柜的接地应正确可靠。⑹小型操作箱、开关箱、端子箱的安装应符合下列要求：①单独安装时应端正。②纵列安装时应使中心线成一直线。③成列安装时应排列整齐。④端子箱安装应密封良好。⑺手车式开关柜的安装应符合下列要求：①手车推拉应灵活、轻便、无卡阻碰撞现象。②动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密，手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙应符合产品的要求。③二次回路辅助开关的切换接头应动作准确，接触可靠。④机械闭锁装置动作应准确可靠。⑤安全隔离板应开启灵活，随手车的进出而相应动作。⑥手车与柜体之间的接地触头应接触紧密，当手车推入柜内时，其接地触头应比主触头先接触，拉出时程序相反。⑦柜内控制电缆的位置不应妨碍手车的进出，并应固定牢靠。⑧柜内照明应齐全。3.配管及电缆敷设⑴电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。⑵电缆管内外均应刷防腐漆，埋入混凝土内的管外壁除外。埋入土层的钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌钢管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。⑶切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。⑷明敷时采用丝口连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2,在管接头两端应跨接接地线，管两端焊接地螺丝。管口要求打成喇叭口或套橡皮护口。⑸明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。⑹电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米,54 金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。⑺电缆管必须可靠接地。⑻电缆在运输过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时，电缆必须沿斜面板缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧的方向进行。⑼电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上摩擦拖地。⑽电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。⑾敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。⑿电缆敷设时，如电缆存放地点敷设前24小时内平均温度以及现场敷设温度低于要求温度时，应采取电缆加温措施。⒀电缆敷设完毕后，应及时排列整齐，不宜交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。⒁高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭的全部工序应连续一次完成。⒂电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。电缆终端头的处理方法如下：①电力电缆终端头的处理：a.电力电缆的终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处的钢带做良好接地。b.为了降低电力电缆接头处接触电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。②控制电缆及屏蔽电缆终端头的处理：a.引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清楚，不准交叉并固定牢固，在盘柜内的电缆芯线应按垂直或水平方向有规律地配置或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。b.屏蔽电缆的屏蔽层在两个电缆的终端头由专用接地线引出。4.母线安装⑴母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。⑵矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。⑶54 母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按设计要求进行。如果是大型铜母线的焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。⑷配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。⑸母线在连接时，接触面要处理平整，涂以电力复合脂。5.桥架安装⑴在桥架安装过程中，认真按照桥架布置图中所给定的桥架规格、标高和走向施工。尤其是工字钢立柱的安装必须根据设计要求进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。⑵桥架在建筑物的伸缩（沉降）缝处断开15～20mm，以保证桥架免除因不均匀沉降和温度变化而引起的破坏。电缆竖井及垂直安装的电缆桥架（槽架），其垂直度偏差不得大于长度的2‰，对角线偏差不得大于对角线长度的5‰。⑶桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲向一边倾斜。⑷桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。⑸电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。6.电机的接线检查⑴电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。⑵按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。⑶低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5MΩ。高压电机要做耐压试验。⑷电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。7.照明装置安装⑴照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。暗设时，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物接触的部分应刷防腐漆。⑵照明配电箱安装高度按图纸要求安装，如图中无要求，底边距地面一般为1.5m。⑶灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂现象。⑷同一室内成排安装的灯具，其中心偏差不大于5mm。照明装置的接线必须牢固，接触良好。（七）自动化仪表安装与调试1、概述54 石钢棒材生产线仪表工程自动化程度高，集中控制由计算机系统----基础计算机和过程计算机完成。检测控制参数主要是压力、流量、温度、液位、氧量分析、热值等，采用了串级、前馈、双交叉等控制系统。本部分主要包括以下内容：①．主要施工方法；②．施工准备阶段；③．施工配合；④．仪表安装；⑤．仪表调试；2、施工准备阶段2.1熟悉图纸及有关安装图册，发现问题会同业主或设计部门解决。提出材料、设备、加工件计划。2.2编写重点部位的施工方案。2.3加工法兰、温度部件、分线盒、管卡子、执行机构连杆、曲柄等。3配合施工阶段3.1配合土建施工，保护管穿墙、埋地敷设、仪表盘箱支架预埋、脉冲管敷设预留孔洞。3.2配合工艺设备管道安装，孔板、调节阀、蝶阀、流量计交工艺管道专业安装，并确定取压位置、安装方向。4仪表安装4.1仪表盘柜、计算机系统安装4.1.1仪表盘、计算机柜安装在用[10槽钢制作的底座上，底座高出地面10～15mm。4.1.2仪表盘柜与基础槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。4.1.3表盘柜的垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范规定。4.1.4仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。4.1.5计算机系统在控制室达到规范要求后安装，并保持室内清洁。4.1.6按设备供应商提供的资料安装计算机系统。4.1.7计算机系统作可靠的工作接地。4.2现场仪表安装4.2.1热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出的固定方式固定，插入深度符合设计要求，固定牢靠，密封严密。4.2.2执行机构安装在槽钢支架上，传动部分灵活，曲柄活动范围大于90°。4.2.3红外测温仪安装位置必须准确。4.2.4质量流量计，根据被测介质和设计确定安装方式。54 4.2.5压力表安装采用Ｕ型弯。4.2.6孔板在安装前焊好取压短管，安装时取压短管的位置根据被测介质按规范要求确定，孔板与环室之间加垫。4.2.7变送器安装①.变送器支架用φ50钢管制作，高度按设计要求确定。②.脉冲管敷设以最短为原则确定敷设路径,敷设坡度在1:10～1:100之间，坡度的方向根据被测介质确定。③.脉冲管支架间距1.5m，用管卡子把脉冲管固定在支架上。④.脉冲管敷设完用空气吹扫，随工艺管道打压或自行打压，气体或液体试验压力按规范确定，试验结果符合规范要求。⑤.脉冲管按设计涂漆，无规定涂银灰色。4.3接地极安装4.3.1接地极位置、极数按设计或规范要求确定，作好隐蔽记录。4.3.2接地极引线用铜线，两端用铜线鼻子、螺栓连接。4.3.3在盘后测接地电阻，其值不大于４Ω。4.4.4桥架、保护管安装4.1桥架立柱、托臂安装用粉线找平找直，采用焊接或螺栓固定。4.4.2桥架支架间距1.5～2m。4.4.3桥架用螺栓固定，桥架开孔用液压开孔器。4.4.4桥架接地。4.4.5保护管敷设以最短为原则选择路径，但要避开热源及火源。4.4.6保护管用弯管器或液压弯管器冷煨，弯曲半径及椭圆度符合规范规定。4.4.7保护管口用锉锉光滑或打成喇叭口。4.4.8保护管明敷，采用螺纹连接，焊接在支架上，支架间距1.5～2m。4.4.9保护管与中间分线盒连接采用螺纹或焊接，分线盒开孔用液压开孔器。4.4.10保护管内外刷防锈漆。4.5电缆敷设4.5.1电缆敷设核实电缆型号、规格是否符合设计，挂电缆牌。4.5.2信号电缆和电源电缆不同槽或同槽隔开敷设。4.5.3桥架内电缆平行敷设，间隔1～1.5m固定。4.5.4电缆两端作电缆头。5、仪表调试5.1开箱检查仪表，核实仪表型号、规格，清点随机说明书及附件。5.2仪表单体调试54 5.2.1按规定或业主要求确定仪表校验范围。5.2.2阅读说明书，按说明书和图纸设计要求调试。5.2.3所选用的标准仪表的最大允许误差不超过被校仪表的1/3，并且在检定周期内合格的仪表。5.2.4填写校验记录，写明校验结果。5.2.5校验合格的仪表按图纸位号编号，用口贴纸标明合格字样。5.3仪表接线5.3.1用500Ｖ直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值不小于5兆欧。5.3.2盘内配线按图纸规定的编号及线上带的线号校线，现场进盘的电缆按图纸给定的电缆号校线，给每根编号。5.3.3根据导线的编号及图纸的位号进行接线，导线排列整齐，线号清晰，接线正确。5.3.4盘内线接好后，再复校一次。5.4仪表系统调试5.4.1从现场一次表加模拟介质信号，检验系统信号传输是否畅通，显示精度检验点数为3点，系统误差为该系统各表误差的平方和的平方根的值。5.4.2对有报警、自动控制系统，按设计确定的参数设定报警、给定参数。5.4.3对于开关信号,从现场制造仿真开关信号,进行报警试验,检验该系统信号传输是否畅通，音响和灯光设备是否可靠。5.4.4和电气专业联锁信号，与电气调试人员共同试验。5.4.5配合业主或设备制造商进行系统调试。①变送器的调试：先调整好零点和量程，然后以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0％、50％、100％、50％、0％。观察操作站ＣＲＴ显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。54 压力变中操信号送继作源器柜站②热电阻的调试电中操阻继作箱柜站在检测点调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻的测量范围的0％、50％、100％时所对应的电阻值，观察操作站ＣＲＴ的显示。③调节阀的校验Ｉ／Ｐ操中转调作继换节站柜器阀54 三、质量保证体系与措施一）质量保证体系技术负责人专职质检员量监督组质量监督组总工程师督组构资设备组项目经理二级工司项目经理材料员员分工司作业负责人分工司作业层技术员计量员材料员作业班组54 二）质量保证措施工程质量的优劣直接关系到企业的生存，重视工程质量，质量体系符合GB/T19002规定，确保本工程质量创冶金系统优质样板工程，争创鲁班奖是我们追求的质量目标。投标时为业主着想，施工时对业主负责，竣工时让业主满意是我们的质量承诺。奉献高质量的建筑产品是我们永恒的追求。具体措施如下1．建立质量保证体系：公司具有完善的质保体系，并与工程项目管理相结合，在施工现场设置相应的组织机构。2．严格按IS09002质量体系的各管理程序管理，贯彻“谁执行谁负责”的原则，明确从项目经理到施工操作人员的质量责任。3．采用统一的质量检验标准，并严格贯彻执行。4．加强施工过程的质量控制：a.明确质量标准和技术要求；b.按质量标准配备施工过程和检验所需要的符合精度、并检定（周检）合格的器具和仪器；c.各种材料都应具备出厂合格证书，在确认质保期内，所有合格证书齐全，并按规定进行抽样检查；d.特殊工种必须持证上岗；工艺质量控制：按工艺过程向作业者进行有关的质量标准、施工方法、施工操作技术规程及检查方法等，进行技术交底并严格执行e.工序质量控制：建立工序质量控制点。在施工作业设计中编制质量管理网络图，明确负责人，明确控制部位、控制标准、控制手段和控制程序，建立工序交接制度.不合格的原材料不准使用.工序质量不合格不准转入下道工序,各工序均应对上道工序进行检查，不合格的不得接收。隐蔽工序和关键工序必须经业主及承包方代表双方检查合格后方可进行下道工序施工。f.对进厂的材料，设备，零部件，元器件，按技术要求和相应标准进行检验，同时进行清点验收。必要时协助业主做好材料的进场验收和监查工作。对已进场不符合要求的设备零部件。协助业主做好修配改工作，以保证安装质量。g.施工程序文件。作业指导书及质量计划的内容执行。h.对已确定的“特殊工序”和“关键工序”必须要编写符合本工程的作业指导书，对特殊和关键工序从工艺制定。材料物资管理和操作人员实行重点控制。以保证质量目标的实现，使质量处于受控状态。5．采用新技术，新工艺，提高工程质量。54 严格按公司《现场标准化管理办法》组织施工，达到一类的管理水平。在确保实体质量的同时，保证施工技术资料和质量管理资料的收集整理，做到资料与工程同步，保证分项工程资料齐全，单位工程竣工资料装订成册。质检资料自检评定，经监督站评定，由建设单位验收评定，确保交工后一个月内整理好交工资料。6．对于施工的环境必须有严格的管理制度，特别是对关键材料，设备及零部件等应采取保护措施，同时对检验过的，未检验过的，不合格的材料有明显的标志，并分别堆放。施工现场的材料，设备应有专人负责保管。7．严格行使质量否决权，对发现的质量问题签发质量通知单，对违反施工程序。规范。规程。违反“四不准”施工制度，质检人员有权制止，对情节严重的下停工整顿，不合格工程不予验收，并追究有关人员责任。8．设立优质工程质量奖，对优质工程给予奖励，公司还推行质量节点工资，将质量节点与经济效益挂钩，保工程质量和进度。54 四、工期保证体系与措施1．工期保证体系二十二冶项目经理部二级公司项目经理部材料员技术负责人治安保卫员质检员安全员分公司作业负责人安全员材料员技术员作业班组2．工期保证措施①．作为重点工程，配备强有力的项目班子和技术力量，调集各专业技术力量，配备足够的施工机械和后勤力量保证工程进度。②．推行项目法施工管理，组织有力的工程指挥系统，合理选定施工部署，統筹安排施工流程，编制切实可行的施工方案和技术措施，通过网络进行同步有序优化施工，控制、协调各种施工要求成过急。③．运用网络计划管理工程，及时处理和平衡出现的矛盾，确保重要节点和关键线路扣网。④．提高机械化作业水平，加快施工进度。配齐各种施工机械、设备。⑤．根据工艺要求制定严格的工艺，合理安排施工，最大限度的减少窩工现象。54 ①．严格施工纪律，制定相应的奖惩制度，奖励按时完成施工计划的施工单位。五、技术保证体系与措施1．技术管理目标与措施目标1.技术进步率2%；2.合理化建议153.推广新技术2项4.技术标准覆盖率100%。措施1.强化施工技术管理，推广应用新技术。2.广泛开展群众性的合理化建议活动。3.实行技术人员现场指导与专业课题研究相结合的工作方法组织好技术攻关活动。2．技术保证体系二十二冶项目经理部二级公司项目经理项目技术负责人分分公司计量员作业负责人作业技术员作业负责人作业班组54 六、消防管理保证与措施1．消防管理保证措施1．1施工现场以施工队为主建立安全防火机构，并充分发挥安全组织机构的作用。1．2施工现场危险部位动火办理动火证，并采取可靠的安全措施。易燃易爆物品附近区严禁动火。1．3加强防火措施，施工现场须配备足够的灭火器材，电器设备需配备专用的灭火器材，并采取妥善保管。1．4施工现场及生活区严禁使用电炉子。1．5施工现场作业区严禁使吸烟2．消防管理保证体系二十二冶项目经理部二级公司项目经理部技术负责人质检员安全员材料员治安保卫员分公司作业负责人安全员材料员技术员作业班组54 七、文明施工保证体系与措施1．文明施工保证体系二十二业项目经理部二级公司项目经理技术负责人材料员治安保卫员质检员安全员分公司作业负责人分公司作业层技术员材料员安全员作业班组2．文明施工管理措施2．1根据施工组织设计总平面布置，合理安排大小临时设施及施工场地2．2做好施工前的准备工作，严格按施工程序施工，做好工序交接，保持良好的施工秩序。2．354 施工现场运输道路一定要通畅，施工过程中需要断路时，要采取临时措施，要保证安全又要不影响正常施工。2．4施工现场的临时设施数量、位置和材料、构件、设备堆放场地，都必需严格按施工总平面规定执行，凡需增加、扩大或改变位置的，均需取得施工总平面编制单位的许可。2．5施工现场设置卷扬机、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶等，必须排放整齐，并设防雨蓬。电气开关等均按标准设置，下班时要检查，切断电源，保证安全。2．6现场设备、材料、工具及制做现场平台，构件都要作到井然有序，对怕雨、防潮的材料、设备等要采取防护措施。2．7施工现场要经常清扫整理，保持环境卫生2．8进入施工现场必须带好安全帽，高空作业要挂好安全带，对有防火、防爆、防毒、防触电要求的工程部位要设明显的标志，确保施工安全。2．9对于供电、供水、通讯线路要设专人负责管理，并定期检查。施工现场不允许有常流水，常明灯。2．10开水房、厕所要经常打扫、消毒，保持卫生。2．11现场休息室、办公室、食堂周围，严禁乱到垃圾。2．12施工现场凡在主要交通道路旁施工均要设置明显标志，或用照明灯指示，2．13施工人员应遵守劳动纪律和各总规章制度。2．14各种临时设施在工程竣工后，应立即拆除，清理干净。3．检查与考核本措施由施工现场分公司项目负责人每月组织检查一次，并填写“文明施工中间检查记录”报工程科八、治安保卫保证体系与措施1．治安保卫措施1．1建立完善的保安机构，杜绝现场物资的丢失。1．2保卫部门应经常下去查岗，以加强更夫的责任心。1．3施工人员应把零散及贵重金属材料和工具及时收回，妥善保管，防止被盗。1．4办公室、仓库、材料及设备场地的通道应加以控制。1．5加强对现金、票证、重要物品的管理，对容易发生盗窃的部位。应值班守护，并安装自动报警装置。1．6与业主的保卫机构搞好治安联防，维护施工现场的治安秩序2．治安保卫体系作业班组分工司安全员二级公司项目经理冶项目经理部安全员技术员材料员分公司作业负责人技术负责人材料员治安保卫员质检员二十二冶项目经理部54 分公司作业层九、施工安全管理体系与措施1．总则1．1各级领导强化“安全第一”意识，把安全工作放在首位，严格执行岗位责任制及奖罚制度，把安全工作从始至终切实抓紧抓好。1．2建立并加强组织机构的管理职能，项目经理部及各施工单位必需设专职安全员监督施工现场的安全工作，发现安全隐患，有权制止施工，并及时向项目经理部汇报解决。1．3坚持每周安全例会制度，搞好安全教育，提高职工的安全意识。54 1．4配备必需的安全保护用品，并且抓好各种劳保用品的使用工作。1．5各单项施工方案、施工组织设计及试车方案必须编制切合实际的安全措施，经总工或工程经理和施工现场安全负责人批准后，方可执行。1．6单项施工及试车前，须由安全员和工程技术人员向作业人员进行全面详细的安全措施交底，并做好记录1．7施工人员必须熟知本工种安全技术操作规程，并且按规程规定认真执行。2．施工人员安全教育及措施2．1非施工人员在施工及试车期间，严禁进入施工现场。进入现场人员必须戴好安全帽，穿好工作鞋，2米以上高空作业人员必须系安全带，有孔洞时须设安全网。2．2施工现场危险地带必须设明显的警示标志，夜间设红灯示警。2．3试车期间必须听从项目经理的统一指挥，并用安全绳围出隔离区域，非相关人员禁止入内。2．4严禁酒后作业，施工现场严禁吸烟。2．5不适合高空作业人员不得从是高空作业。2．6起重运输必须统一指挥、统一信号，防止误指挥。2．7在起吊后严禁吊臂回转半径的区域行走。2．8在有害的场合作业时，应配备好劳动保护用品，防止伤害或污染环境。3．设备、材料防护措施3．1设备进厂后，应认真检查、清点、按设备编号进行挂牌标识，注明设备的明称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施。3．2材料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记。3．3材料库房的所有外窗户均应安装铁丝网，所有特殊材料和工具应存放在此。3．4设备组件进场后应合理堆放，道路不得堵塞，设备安装应及时固定，并采取可靠的保护措施。3．5电焊机及其它电气设备设置室外时，必须搭建临时设施，以防雨淋、受潮。3．6起吊和运输设备时。须根据具体情况采取必要的保护措施，防止损坏设备。3．7起重运输设备及吊运工机具，需经常性地检查，在每次吊运前，必须仔细检查，损坏的要及时维修或更换，确定合格后方可使用。3．8起重吊装机具禁止偏拉斜吊和超栽运行。54 3．9双机抬吊或吊运长行构件时，必须使用均衡梁，找好重心，保持平衡。3．10双机抬装、抬卸一物件时，其起重量不得超过两台起重机总起量重的80%。4．安全用电管理措施4．1施工现场用电，须按照公司下发的《建设工程施工现场4．2为防止电器设备、线路等发生触地、触人事故，各危险场所须设立危险标识，电器线路裸露时不得送电。4．3各种电器设备必须做好金属外壳接地和接零措施。4．4电焊机的二次线必须完好，必要时全部更换。4．5不得在金属架上接设临时照明线路或其它电气线路。4．6非电工不得随意接电。未经批准不得随意用电。4．7停电检修高、低压线路时，必须遵守停、送电令，防止误送。5．冬季、雨季施工安全措施5．1冬季、雨季施工安全措施须按公司所发文件执行。6．施工安全保证体系二级公司项目经理部治安保卫员材料员料员安全员分公司作业负责人技术负责人质检员安全员材料员技术员作业班组十、施工机具54 1液压吊50t1台2液压吊20t1台3液压吊8t1台4氩弧焊机2台5电焊机20台6X光探伤仪1台7经纬仪T21台8水准仪N31台9试压泵1台10空压机1台11卷扬机10t1台12卷扬机5t2台13倒链5t6台14倒链3t10台15倒链2t12台16千斤顶50t2台17千斤顶30t3台18千斤顶10t3台19千斤顶5t4台20套丝机4台21酸洗槽3个22无齿锯4台23液压弯管机4台24耐酸不锈钢离心泵1台25普通离心泵1台26循环酸洗设备1套27电锤4台28母线煨弯机2台29角向磨光机8台54 十一、高峰期劳力安排钳工60人铆工25人管工25人起重工30人焊工20人探伤工2人测量工3人电工22人电调工8人仪表安装工15人仪表调试工5人合计：215人54'