广州步行街一下穿式隧道施工组织设计.doc

'a)第一部分隧道工程施工b)第一节工程概况本工程是XXX路扩建（人民桥～东风西路）道路工程下穿隧道工程，在XX路与XX路的交叉口位置设置一条下穿式车行隧道。隧道的起点里程为1+891.053，止点里程为2+380.323。全长489.268m，其中封闭段长120m，路堑段为184.634×2=369.268m施工范围为长寿西路口，与镇安路道路工+程北段相接，下穿下九路步行街，途经十八甫路和和平西路，止点为镇安路终点杉木栏路口与内环路镇安立交出口相接。里程范围为1+725.500～2+616.006,全长890.506m。i.隧道抗浮由于隧道结构开口段及封闭段埋深大，且开口段无上盖覆土，而地下水位较高，因此设计采用Φ32锚杆抗浮，锚杆的成孔直径为10cm。ii.隧道基坑支护由于该隧道为浅埋式，最大开挖深度为9m，在泵房局部范围达13.6m，最大覆土厚度为2.5m。隧道起（止）位置与隧道开口段间采用放坡开挖；隧道在开口段位置起采用钻孔桩进行支护，基坑深度大于5m的区段在泵房南侧采用锚杆支护，在泵房及泵房北侧设Φ50cm的内支撑横梁以形成单层支点混合支护结构，基坑深度小于5m的区段采用悬臂式支护结构。由于本工程地段地下水较为丰富且工程场地附近均为浅基老房，在支护桩外做一道止水幕墙，止水帷幕由定喷桩形成。iii.隧道排水系统隧道排水系统采用合流制系统，隧道外市政排水重现期采用2年，隧道内泵房设计重现期2年。隧道开口段及封闭段分别设排水边沟，隧道封闭段起点及最低点设横截式集水沟，雨水经边沟引入位于隧道中央的泵房内，再由潜水泵抽至市政排水系统。站内水泵的起闭采用自动控制，两台水泵轮换工作，配置相应的配电装置。 i.隧道主体结构隧道结构混凝土采用防水混凝土，主体结构采用30#F防水混凝土，其抗渗标号为W8。由于本工程施工工期较紧，根据我司技术人员对施工计划的安排，如混凝土按照一般保养时间（14天）很难满足，为加快工作周期，混凝土必须加早强剂作为添加剂。隧道结构段采用钢筋混凝土箱形结构，中间分隔带设60cm支承墙在2+135.688位置设置安全门，隧道结构开口段采用钢筋混凝土“U”形结构，基础为天然地基，隧道穿越软弱地基段采用换填处理。ii.隧道防水隧道箱体外层涂聚胺脂涂料做外防水层，混凝土防水剂采用WG-HEA泵送型混凝土高效防水剂。b)第二节隧道工程施工过程的监测本方案为初步监测方案，基坑施工前，委托有相应资质的监测单位编制实施方案，经监理、业主审批后，由相应资质的监测单位完成相关的监测。由于隧道位于广州市闹市商业区，为商业步行街，不能采用全封闭进行施工，且本工程地段部分属于原河涌地段，工程地质条件较差，而且施工沿线有较多的浅基础老房或大型高层建筑，为保证工程施工的顺利进行，减少施工过程中对老房或大型建筑物的影响，拟采用施工监测的措施，通过监测收集各种数据准确掌握施工期间结构各部位的实际工作状况及临近地面建筑的安全情况，确保工程建设的安全可靠。围护结构和主体结构的施工，实际是人工降水的过程，基坑两侧的地下水位从稳定水位开始随工程的进度而随之下降。地下水位的下降会使粘土层土体固结，地面随之出现沉降。根据施工期间的降水漏斗曲线和实际地质情况，地面沉降的沉降值的大小，用以确定对地面建筑的影响。以上监测项目视地质情况而具体布设，监设点的布设情况应视现场的环境情况增减；测试频率视观测值的变化增减，监测的数据经过综合分析用于指导施 工，反馈设计。本隧道工程主体结构采用明挖法施工。由于基坑开挖施工中对地层产生扰动，有可能引起地表变形或沉陷，危及附近建筑物的安全。因此，本工程必须对临近的构筑物进行变形监测，并根据监测成果，及时反馈信息指导施工，以确保构、建筑物及作业人员、居民的安全。同时本工程周边有少量高层建筑，故着重于地面沉降及工程构筑物自身变形的观测。监测项目见下表：序号监测项目测点布置原则监测目的与要求量测频率1地表水平位移及沉降，地下管线水平位移及沉降在基坑四周地表上设置纵向测点监测基坑开挖引起的地表及地下管线水平位移沉降以确保安全围护结构施工中1次/天开挖过程2次/天主体施工1次/周2支护结构水平位移及沉降监测在围护结构内有代表性位置埋设测点监测基坑开挖引起的围护结构变位情况开挖过程2次/天3周围土体水平及竖向位移监测在基坑四周土体埋设测点同上对应埋设监测基坑开挖引起的周围土体变位情况同序号l4地下水位监测（竖向变形）在基坑四周地表设水位监测孔若干组监测水位变化确保临近构筑物的安全围护结构施工l次/2-3天土方开挖l次/天主体施工l次/2-3天5内支撑梁的强度、稳定在内支撑横梁上设置监测内支撑横梁是否变形失稳、应力变化围护结构施工中1次/天6周边房屋的稳定性在建筑物的承重墙或柱上监测建筑物的承重墙或柱平面位移和水平沉降隧道施工过程中1次/天说明:1、围护结构施工前作好场地及周围环境的仔细调查和记录、拍照、录像等。2、设置变形观测点并测得初始数据并作记录。在工程开工前及时敷设观测点，以便工程施工前(初始读数)和施工中进行观测。同时采用高精度水准仪（S1级）、经纬仪（J2级）、孔隙水压力计、测斜仪、收敛仪、测力仪等仪器。i.对隧道支护结构的观测1、在隧道支护结构有代表性位置设置观测点，包括内支撑横梁。 2、监测内容包括支护的水平位移、竖向变形；内支撑横梁是否变形及应力变化与护壁桩结合处是否松脱。3、监测频率为1天/次。i.对隧道基坑周边的浅基老房及高层建筑物进行变位监测1、在浅基老房（及高层建筑物）的承重墙或柱上布置观测点，观测点应通视良好、便于观测。倾斜观测在两个垂直方向设置至少4个观测点，用以监测大楼的倾斜程度。2、监测频率为每5天一次。3、当位移超过允许值时即向有关单位反映并制定措施防止继续偏移。ii.地面沉降观测1、对隧道围护结构（钻孔桩连续墙）之外的地面沉降监测。沿隧道纵轴线的方向在隧道两侧路边布设观测点，每20m布设一横测线，该线上设3个点作观测之用。用水准仪对各点进行定期观测，与初始数据进行对比分析，若测得沉降值超出允许值，立即对地层进行加固处理。2、监测频率在围护施工期间每5天一次，在主体施工期间每2天一次。iii.管线位移监测对采用临时悬吊的现有管线进行沉降和水平位移观测。沿管线的轴向在管壁上和桁架上设观测点。每2天一次，直至管线恢复止。当管线位移超出允许值时立即进行加固处理。iv.地下水压力监测1、监测开挖范围内的地下水位标高及孔隙水压力。沿隧道结构两边缘（钻孔桩连续墙）每15m设一观测孔，孔旁埋设水压力计，定期观测水位变化。2、监测频率为每2天一次，直至主体结构完工。3、根据地下水位、水压的变化情况，确定基坑开挖是否需要排水或补水。保证周围建筑物不因地下水位变化过大而下沉、倾斜。4、本工程在基坑开挖过程中注意排水，使基坑形成的过程中形成一个封闭的排水系统，防止基坑外的水流回基坑，并设置适量的水泵将基坑内的水排出基坑外。 i.监测出现问题的应急措施对各项目进行监测的过程中，若有某一监测项目超出允许值时，应立即向有关部门反映，同时研究并采取有效措施的进行处理，防止继续扩散，并尽可能进行修复。ii.监测反馈1、监测数据的管理基准：在信息化施工管理中，监测后应及时对各种监测数据进行整理分析，判断其稳定性、安全性，并及时反馈到施工中去指导施工。根据以往经验，仍推荐采用三级管理制度作为监测管理基准。监测管理基准表管理等级管理位移施工状态ⅢU0＜Un/3可正常施工ⅡUn/3≤U0≤Un2/3施工中应注意并适当加强支护ⅠU0＞Un2/3加强支护或采取特殊措施表中U0──实测累计位移值Un──允许累计位移值Un的取值，也就是监测控制标准根据上述监测管理基准，可根据监测结果所处的管理阶段来选择监测频率：一般在Ⅲ级管理阶段监测频率可适当放大一些；在Ⅱ级管理阶段则应注意加密监测次数；在Ⅰ级管理阶段则应密切关注，加强监测，监测频率可达到1—2次/天或更多。在取得监测数据后，要及时进行整理，绘制位移的状态，在取得足够的数据后，还应根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，预测结构和建筑物的安全状况，评价施工方法，确定工程措施。为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，全部监测数据均由计算机管理，每次监测必须有结果，上报监测日报表，并按期向施工监理、设计单位提交监测日报，对当日施工情况进行评价，并附上相对应的测点位移或应力时态曲线图。 a)第三节隧道基坑开挖支护和止水方案i.基坑支护概况本标段隧道工程基坑支护采用钻孔灌注桩,外围采用1800定喷桩加强止水。钻孔桩的桩径为Φ100cm，桩间距为90cm，相邻桩相切10cm，密扣布置，共772条，泵房位置采用Φ120cm，桩间距为110cm，相邻桩相切10cm，密扣布置，共35条。外围的1800定喷桩桩在钻孔桩的桩间布置，桩中心与挡土桩边间距为0.2m。另在1+955及2+316位置横向各设一道止水帷幕。钻孔桩施工桩按每六根为一组，且跳隔进行施工，共投入35台桩机进行施工。每台桩机施工顺序如下图：挡土桩的设计有效桩长18.265~10.265m，桩底标高为-4~-12.00m,桩顶标高为6.265m。成桩标高超出设计桩顶标高1.0~1.2m，圈梁施工时凿除。进行支护桩施工时，严格控制桩的垂直偏差，严禁在开挖面之上桩与桩之间出现分离现象，以免出现流砂及漏水现象，止水幕墙应打入岩面。 i.钻孔灌注桩施工1.施工工艺流程图测量放线埋设护筒桩测量定位制作护筒桩机就位管线探坑护筒和检查位置垂直度钻进测量钻孔斜度、直径、深度泥浆调制与处理终孔、清孔检查验收安装钢筋笼钢筋笼制作检查验收安放导管、储料斗导管试拼、检验清孔测量沉渣厚度灌注水下砼验坍落度、制作试件泥浆处理清理桩头钻架拼装2.主要施工工艺1、开挖前准备工作：（1）、组织施工管理人员熟悉施工图纸及场区工程水文地质条件，熟悉施工验收规程及主要施工规程，并对施工管理和操作人员作详细技术交底。（2）、测量放线，按图纸进行总体测量放线，对控制桩护桩和进行绑点记 录，并进行认真复核，确保测量精度满足规范要求。（3）、施工前根据地形、交通和施工需要设置临时围栏，防止车辆行人闯入，并设置相应警示牌。（4）、钻桩现场接通水电，为保证桩基施工连续作业，设置发电机。（5）、在平整好的场地上，根据已放出的控制桩将钻孔桩位置定出，并在四周绑点控制，以便核对。（6）、本工程选用GQ-1200正循环回旋转桩机进行钻进施工。施工前做好桩机的准备工作，并进行检修。（7）、准备相应数量的粘性土及施工必需部分物资。（8）、做砼级配试验资料，并对结构主材用料抽样送检。（9）、开钻前，先在钻孔点下挖不浅于2米深的探孔以摸查地下管线情况。2、成孔由于本工程采用密抠嵌入桩的形式，施工时需将所有桩基分成双号桩和单号桩。施工时需将相临的单号桩施工完成后才能进行双号桩的施工。A、单号桩的成孔：（1）、护筒埋设：桩基施工时为防止孔口坍蹋，需埋设护筒。钢护筒内径比桩径大10cm，壁厚8mm，桩护筒埋设顶端高度高出地面30cm埋设深度为1.50米，以防泥浆溢出孔外和地面水或回填细砂流入孔内，造成坍孔。护筒侧周围0.5～1.0m范围内挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下，以防护筒移位及坍孔。在护筒埋设后必须对其位置和垂直度进行检验，以保证桩基准确就位。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。（2）、在备钻桩旁桩位同时埋设护筒，形成深1.2m左右泥浆循环池。（3）、钻机就位，钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机用枕木作机座，要使台座和顶端平稳，在钻进和运行中不产生位移和沉陷。并用水平尺检查将钻机底盘调成水平状态，用垂球校验钻杆垂直度，锤尖对准设计中心，并试转数圈。如若在转进和运行中产生位移或沉陷，因找出原因，及时处理。（4）、开钻时，桩孔内投入一定数量粘土及相应水，钻机不进尺空转，利 用钻头搅拌泥浆，搅拌后抽至循环池，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进。（5）、钻孔检查与测量，钻进过程中，经常检查成孔情况，用测锤检测孔深及转轴倾斜度，还应注意钻渣捞取判明钻进实际地质情况，并记入记录表中，并与地质剖面图核对，发现不符时应会知甲方和设计人采取对策，保证钻孔正常顺利进行。（6）、根据钻进过程中实际土层情况控制进尺快慢和泥浆性能指标在粘土和软土中，宜采用中等转速稀泥浆钻进，在粉砂土、粗砂、粉砂岩、泥岩、风化岩中采用低转慢速大泵量，稠泥浆钻进。泥浆性能控制见下表:正循环回转钻进泥浆性能指标控制地层情况泥浆性能指标相对密度粘度静切力含砂率%胶体率%失水率ml/30min酸碱度粘性土软土1.0～1.216～221.0～2.5<8～4>90～95<258～10细砂粗砂砂岩1.2～1.419～283～5<8～4>90～95<158～10（7）、施工作业分班连续进行，不应中途停顿，如因故须停止钻进时，不许将钻头停放在孔底超过12小时，以免泥浆埋住钻。（8）、一个桩的钻孔必须在桩的中距5米范围以内的其他任何桩的混凝土浇注完成24小时后才能开始，以免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。（9）、施工时须详细填写钻进记录，并与设计原始资料作比较，如果记录与原始资料之间有影响桩承载力和沉降的明显差别，应立即通知工程师对桩作重新计算，并不得进入下一道工序。（10）、交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。B、双号桩的成孔。（1）、基本施工方法参考“1、单号桩的成孔：”的施工方法。（2）、由于双号数桩各有10cm重叠在两侧的基号数桩内，采用粘土包的形式代替钢护筒，用人工开挖一定深度后围堰，然后进行钻进，此时需适当加大泥 浆的稠度，以加强护壁。（3）、开始钻进时，采用Φ80cm（或Φ100）的钻头钻进(如图一)，达到设计要求深度时，再用特制的带钢丝的软刀钻钻进（如图二），钻头硬直径为Φ80（或Φ100cm），外加一些钢丝，使最大直径为Φ100（或Φ120cm）（注：括号内数字为Φ120cm桩的钻进尺寸）。C、质量要求:（1）、钻孔孔径不少于设计规定。（2）、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于设计直径的10cm左右。（3）、深度：摩擦桩：不小于设计规定（4）、倾斜度：小于1/100。3、终孔和清孔： 施工时密切注意土层和岩层变化，当孔深已达到设计标高，但地层承载力仍未达到设计要求时，则仍继续钻进，并同时会知甲方、监理和设计人员，变更该孔终孔标高，终孔和经验收合格后用换浆法进行清孔施工，即钻孔完成后，提起钻锤至距底约10～20cm，以相对较低（1.1～1.2）的泥浆压入，旋转使孔内的悬浮钻渣及相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆相对密度小于1.2以下，清孔后注意保持水头，以防孔内坍蹋。质量要求:（1）、终孔条件应达到设计的地质要求。（2）、清孔后沉渣厚度:按设计规定。若设计无规定时，摩擦桩不超过0.4d（d为钻孔设计）；支承桩应不于30mm。（3）、清孔后泥浆指标相对密度为1.0—1.2，粘度17—20s，含砂率<4%。4、钢筋骨架制作与安装：（1）、钢筋的加工在现场钢筋制作场进行，钢筋制安按图按规范要求进行。（2）、按施工的实际桩长开料，依桩的长度及运输能力来确定分段制作长度，分段长度不宜大于10m，并根据需要适当增加加强箍，以保证钢筋笼运输和吊装时不致变形。（3）、钢笼制作验收后用车运抵桩位处，成孔验收第一次清孔后，利用吊车或桩机吊架把钢筋笼吊入桩孔，下完第一节后用槽钢或木方固定，再吊住第二段进行驳接，段间驳接采用电弧焊接，焊缝接口错开。为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊，吊放钢筋骨架入桩井孔时，下落速度要均匀，骨架要居中，并采用导向钢管来设置保护层。切勿碰撞孔壁。（4）、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。（5）、为防止浇注混凝土时钢筋笼被拔起，可将钢筋笼顶端主筋焊牢在钢护筒上或桩机上，以免钢筋笼上浮。质量要求:（1）、钢筋的品种和质量，焊条牌号和性能应符合设计及施工有关标准规定。（2）、钢筋甲、骨架的制作应符合设计要求和施工规范的规定。 （3）、钢筋接头及骨架分段制作的接头，采用电弧双面焊，要求焊缝长度不小于5d，并满足垂直度要求。（4）、钢筋骨架底面标高允许偏差±5cm。5、混凝土灌注（1）、导管吊装前试拼以检查接口连接是否严密、牢固和拼装后的垂直情况，发现接口胶垫有破损则应换新。根据桩孔实际总长确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离一般宜为25～40cm。（2）、第二次清孔。吊管吊放完毕，在导管加封带管的铁板，往导管内加灌高压水，使沉淀在孔底的沉渣飘流，清孔后要检查其沉渣厚度，复核孔底标高，判断是否达到设计和灌注要求。（3）、采用商品砼，强度为25号混凝土，塌落度为18～22厘米，并检查其坍落度，确定砼可以使用后，在导管上端连接砼漏斗，并在漏斗下口吊放砂袋封口，将泵车输送管接入漏斗，把砼输送的漏斗内，当漏斗箱储足足够的砼数量时，剪断吊砂袋的铁丝，使砼下落封住导管底部。（4）、导管的提升与拆除。为使砼经常处于流动状态，当导管底埋置于砼深度大于3m或导管中砼落不下去时，应开始将导管提升，提升速度不能太快，保持导管垂直及居中，以免倾倒牵动钢筋骨架，提升后导管的埋深不小于1m，导管提升时应将漏斗移开，垂直提升，拆除后再接上漏斗继续灌注砼，灌注时还需不断根据护壁保护层导向管埋置深度分层拆除，以免卡管。（5）、钻孔中的水头要保持稳定，并超出地下水位或孔外水位1米以上。（6）、当砼灌注到桩顶部5m以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，但拔管时要注意慢提与反插，以保证砼桩身有足够密实度，混凝土浇至桩顶后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。（7）、灌注桩施工应连续进行。若有短时间歇应经常抽动导管，以保持砼有足够流动性。（8）、混凝土浇注期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管、振动器等设备，以便及时处理浇注故障。（9）、施工时要作好详细浇灌记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝 土的表面高度。并取有代表性砼做抗压砼式件，作抗压强度试验。（10）、灌注完毕后应及时清洗导管与漏斗。（11）、钢护筒在混凝土灌注完毕后立即拔出。质量要求:（1）、灌注的砼各项指标应符合设计和施工规程的质量标准。（2）、二次清孔后沉渣厚度不大于5cm。（3）、桩头截断高度为100~120cm，在圈梁施工时凿除，桩头凿取预留部分后无残余松散层和和薄弱砼层。6、桩的质量检验：（1）、根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；（2）、检查灌注混凝土过程中预留试块抗压强度，每根桩留取试块不得小于3组，每组为3块；（3）、桥位的钻孔桩，应以地质钻机取桩身混凝土芯样抗压强度试验；同时检查桩尖沉淀土实际厚度和桩底土层情况。要求钻进深度超过桩长0.5m，钻取芯样直径应不小于70mm。抽查数量一般为基桩总数3—5%。以上所作试块抗压强度应不低于设计强度。（4）、所有各桩均采用无破损动力检验法进行桩身检测。如认为某些桩混凝土质量可疑，应以地质钻机钻通全桩取芯，检查该桩有无夹泥、断桩，混凝土质量松软；并作芯样抗压强度试验。（5）、在质量检验中，如发现断桩或其它重大质量事故，应通知甲方和设计人员共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理工作完毕后，再作一次检查认为合格后，方可进行下一步施工。（6）、将桩各项详细资料整理归档。7、泥浆处理：水上钻孔桩泥浆不能排放入市政排水系统，因此，在灌注水下砼时直接用泥浆泵将泥浆抽至蓄浆池，外运排放。8、安全措施（1）、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必 须平稳、牢固；钻架应加设斜撑或缆风绳。（2）、钻机使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；经常处于水、泥浆泡处应架空搭设挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。（3）、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。（4）、对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。i.冠梁施工1、施工工艺流程图:定位放线钢筋加工检查验收基坑开挖钢筋安装模板安装检查验收检查验收混凝土浇筑养护2、主要施工方法：（1）、定位放线：根据基坑中线的控制点复测桩位并定出冠梁的位置，根据高程控制点定出冠梁的标高和基坑开挖深度。（2）、基坑开挖：①、开挖采用挖掘机进行与人工配合，开挖的土方用自卸汽车外运弃土。在开挖前，沟槽的断面、开挖的次序和堆土的位置由现场施工员向司机及土方工 详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。（3）、钢筋制安：①、钢筋加工在现场制筋车间进行。钢筋表面应洁净，使用前将其表面的油渍、锈皮鳞锈等清除干净。②、钢筋在加工过程中应按图纸尺寸截断和弯折。钢筋如需驳接，下料时应考虑错开接头。（4）、模板安装：模板的安装应根据放出的桩边线来进行。模板采用定型钢模板。在安装模板时，模板接缝应紧密不漏浆，如发现接缝不紧密，模板接缝间可加夹泡沫塑料条。模板安装时应经常检查其几何尺寸是否符合设计要求，模板接触混凝土的一面应光滑平整并涂扫脱模剂。（5）、砼浇筑采用商品砼并用运输车运到施工现场。浇筑混凝土前，应对支架、横板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑厚度为30cm。浇筑混凝土应连续进行，一次浇筑完毕。砼坍落度为6—8cm，浇筑混凝土时采用插入式振动器振捣，插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分，插点要均匀，以免漏振，每一插点振捣时间应控制在20—30s，并以拌合物停止下沉不再冒出气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。（6）、养护浇砼完成后24小时即可拆模。浇砼后应在12小时以内进行淋水保养，砼的淋水养护不应少于7昼夜。i.水泥搅拌桩的施工方法及程序说明车站中部的出入口通道及风道，基坑开挖深度约6~9m；部分地质条件较好，采用土钉墙喷锚支护；部分地层含有淤泥、砂层，考虑采用深层搅拌桩悬臂支护组合支护。桩底设计标高为基坑底深4.0m。具体如下图所示。深层搅拌桩直径为Φ600mm，相互搭接150mm，要求进入不透水层>1.0m，采用425#普通硅酸盐水泥配浆作为固化剂，要求水泥掺入比18%，水灰比0.5，采用四搅两喷。 1.施工流程 定位搅拌下沉喷浆搅拌提升清洗重复搅拌下沉重复搅拌提升循环到达设计标高水泥搅拌桩施工流程图浆体搅拌桩的主要施工工序有：定位、搅拌下沉、喷浆搅拌提升、重复搅拌下沉、重复搅拌提升、清洗、移位。施工流程图如下：1、定位用起重机悬吊深层搅拌机到达桩位并对中，使起重机保持平稳。2、搅拌下沉搅拌机冷却水循环正常后启动搅拌机，放松桩架钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，使土搅松，下沉速度太慢，可从电流监测试控制，工作电流不应大于10A，如下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以钻进，搅拌下沉速度以0.7m/s为宜。当搅拌机下沉一定深度时，即开始按预定掺入水灰比制水泥浆，并将水泥浆倒入集料斗备喷。3、喷浆搅拌提升 搅拌机下沉到深度后，开启灰浆泵，其口压力保持0.4~0.6Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基，搅拌机边喷边旋转边严格按照已确定的速度提升，直至设计要求桩顶标高（不透水粘土层0.5m），集料斗口的水泥浆正好排空。4、重复搅拌下沉为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀，再次浆搅拌机边旋转边沉入桩中，直至要求深度。5、重复搅拌提升一般情况下，即浆搅拌桩边旋转边提升，再次回至设计桩顶标高，并上升至地面，制桩完毕；当水泥掺量较大时，也可留一部分水泥浆在重复搅拌提升时喷用；对桩顶以下2~3m范围内或其他需要加强的部位，可在重复搅拌提升时增喷水泥浆。6、清洗向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，直至基本干净，同时将粘附于搅拌头的土清洗干净。7、移位按重复上述一至六个步骤，进行下一根桩的施工。相邻两桩纵横搭接施工，搭距按设计要求确定。1.成桩要求1、垂直度偏差不大于1.5%；2、桩位偏差不大于20mm，桩径偏差不超过4%；3、桩体无侧限抗压强度qu≮0.8MPa，粘聚力不小于0.2MPa。内磨擦角不小于22º。2.质量控制1、测量放线及桩位布置施工前，由测量队放线，布置好桩位，经项目部技术人员与测量队一同复核无误后，方可施工，确保测量的正确和精度。2、桩位垂直度及偏差控制 利用桩机的四个支腿油缸进行调平，使钻杆的垂直偏差小于1.5%，桩位偏差不大于20mm。机台通过水平尺严格控制搅拌轴的垂直度。3、搅拌钻头叶片直径要注意经常检查，发现崩缺或磨损，应及时更换或修复，使钻头直径控制在Φ550mm以上。4、喷浆量：根据泥浆泵转速与喷浆量的关系，调节送浆泵电机转速，保证喷浆量满足设计要求，严格控制水灰比和工艺参数，以确保每米和每根桩的水泥用量。5、材料控制与管理严把水泥进场关，及时进行试验，现场待用水泥应做好防雨措施，不允许使用受潮结块或被雨淋过的水泥。6、另外施工注意做到以下几点（1）、以水泥作固化剂，浆体拌制应有防止其离析的措施。（2）施工中因故停浆时，宜浆搅拌机下沉至停浆点以下0.5m，待恢复供浆时再搅。7、对于止水帷幕搅拌桩，应确保加固体的连续性，按设计要求桩体要搭接一定厚度时，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。1.安全技术措施⑴、深层搅拌机冷循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。⑵、深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升降速度或补给请水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。⑶、灰浆泵及输浆管路a、泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。b、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每次完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜先拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。c、灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。 ⑸、深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。i.锚杆施工挖孔桩全部完成并达到设计强度后，可进行隧道土方开挖，采用挖掘机分层开挖，挖土面标高低于锚杆标高50cm为宜，即锚杆作业面低于锚杆标高，然后进行锚杆施工。底板竖向锚杆施工待基坑开挖至设计标高后进行。挡土桩支护锚杆在基坑深度大于8m设两层锚杆，竖向间距为300cm，纵向间距为150cm，入射角150、200间隔布置，锚杆预加力105kN，设计拉力195kN，基坑深度小于7m设一层锚杆，纵向间距为150cm，锚杆预加力125kN，设计拉力225kN。抗浮锚杆的间距为250×250cm，自由长度为5m，端部入中风化最小2m，成孔直径为10.8cm。1.锚杆施工工序锚杆的施工程序为：钻孔、安放拉杆、灌浆、养护、安装锚头、和挖土。锚杆施工工序如下：土方开挖钻锚杆孔穿拉杆钢筋灌浆压入套管浇锚头砼拔出套管锚杆机安装 1.施工方案1、钻孔采用压水钻进法场地开挖后，按要求定好孔位，安装锚杆机并调整好角度，钻机采用地质钻机改装而成。钻进时，先起动水泵，使冲洗液从钻杆中心流向孔底，水压力0.15Mpa，水流携带钻削下来的土屑从钻杆与孔隙处排出。钻进时不断供水冲洗，保持孔口水位，钻进速度控制在400mm/min。钻进后接钻杆前，要反复冲洗，直至溢出清水。钻孔钻至规定深度后（大于钻杆长度0.5米）后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水，然后拔出钻杆。2、压入套管进行护壁。3、安放拉杆拉杆采用Φ32钢筋，钢筋长度应等于锚杆设计长度再加上锚固头高度。钢筋可在预制场制作，设置定位筋，与钢筋点焊。这样，可使锚杆在套管中居中，且增加锚杆和砂浆体的握裹力。安放拉杆后对于挡土桩锚杆还需按设计要求进行张拉。4、灌浆灌浆材料为水泥砂浆，浆液用搅拌机搅匀。锚杆钢筋下入孔底后，再下入1寸水管至离孔底约0.3米，接上高压管进行祝注浆。注浆时，孔口用专用压浆塞塞压，保证达到0.4～0.6Mpa的灌浆压力。灌浆过程中，随着水泥砂浆的灌入，应逐步把灌浆管拔出。孔内灌满砂浆后，应把护壁套管拔出。待水泥浆初凝后，需进行二次压浆。5、钻孔灌浆后，锚杆钢筋预长伸入底板内，然后再施工垫层及底板结构。2.质量要求1、钻机就位后，要按设计要求校正孔位的垂直、水平偏差。2、孔壁要求顺直，以便安放拉杆及灌浆。3、孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力。4、钻孔时避免使用膨润土循环泥浆护壁，以免在孔壁上形成泥皮，降低承载力。 5、施工场地要挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉垫池，再从沉垫池排入集水坑抽走。i.土钉墙喷锚支护施工方法及程序说明南部地势较高，地质条件良好、水量小，且场地开阔，周边是荒地。基坑开挖深度17.0~19.0m，采用土钉墙喷锚支护。喷锚支护施工采用分层施工，每层开挖高度为1.5~2.0m，每层开挖的纵向长度约15m。采用80°放坡开挖。100mm厚C20的喷射混凝土中设置一层8@200×200mm的钢筋网（钢筋网搭接长度为300mm）和一层与锚杆间距一样的φ16加强钢筋网采用焊接连接。；锚杆孔径为φ130mm，锚筋采用φ20~40钢筋[或预应力钢铰线锚杆（3φj9.5(7φ5)），钢铰线施加的预应力值为R=130KN]。锚杆孔内满灌水泥砂浆，水灰比为0.4~0.5，灰砂比为1:1.2，强度不低于15MPa。1.施工工艺流程框图插打排水管制作钢筋网铺设钢筋网放置土钉杆体成孔制作土钉杆体灌注水泥浆铺钢垫板喷射面层混凝土钻机定位清理边坡喷射下层砼制作土钉杆体张拉 1.施工方法1、土方开挖。土方开挖与土钉墙施工交替进行，开挖的高度与土钉竖向间距相匹配。开挖后人工修理边坡面，使放坡角度满足设计要求。(土方开挖详见下节“车站开挖、外运弃土、回填等工程的施工组织及方法、程序说明和附图”)。2、基坑的排水应与土方开挖时协调进行，做好坡顶、坡面及坡底的排水措施。坡顶向外设置1%的坡度，并在一定范围内用C20素混凝土抹面，以使水往基坑外排（坡顶与第一层坡面的素混凝土护面一块施工，以保证坡顶与坡面混凝土结构的完整性）。坡面排水用φ40mm塑料排水管按@3000×1500mm水平插入边壁土体，塑料管壁带孔，外缚土工布滤水材料，以排除面层后的积水。坡底设置排水沟及积水坑，将排入积水坑的水及时抽走。3、第一层喷射混凝土施工一般情况下，为防止土体松驰和崩解，在人工修整坡面后，进行第一层约4cm厚喷射混凝土施工。喷射混凝土应从底部逐渐向上部喷射，射流方向一般应垂直于喷射面，射距为0.8~1.5米范围内。喷射前应埋设控制混凝土厚度的标志。为使施工搭接方便，每层下部300mm暂不喷射，并做成45°角斜面形态，以便喷射混凝土可牢固地联成整体。喷射混凝土的强度等级为C25，水灰比为0.4~0.45，粗骨料的最大直径不宜大于12cm，适当加入减水剂和速凝剂来调整混凝土的凝固时间，采用现场小型拌站搅拌，地泵输送。4、土钉施工土钉施工包括定位、成孔、置筋、注浆等工序⑴、成孔挖土至锚固头工作面，场地开挖后挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉垫池，再从沉垫池排入集水坑抽走。 按要求定好孔位，安装锚杆机，要按设计要求校正孔位的垂直、水平和角度偏差。钻机采用XY100型地质钻机改装而成，钻头直径根据钻孔直径确定。钻孔时避免使用膨润土循环泥浆护壁，以免在孔壁上形成泥皮，降低承载力。钻进时，先起动水泵，使冲洗液从钻杆中心流向孔底，水压力0.15Mpa，水流携带钻削下来的土屑从钻杆与孔隙处排出。钻进时不断供水冲洗，保持孔口水位，钻进速度控制在400mm/min。钻进后接钻杆前，要反复冲洗，直至溢出清水。钻孔钻至规定深度后（大于钻杆长度0.5米）后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水，然后拔出钻杆。孔壁要求平直，以便安放拉杆及灌浆。孔壁不得坍陷和松动，否则会影响拉杆的安放和土层锚杆的承载力。湿作业法成孔时，必须保证泥浆循环及泥浆性能，以防止坍孔。成孔至设计深度后，一次清孔换浆。（2）、安装锚杆（锚索）锚杆钢筋可在预制场制作，按2米间隔在钢筋上设置定位筋，定位筋用φ6园钢筋制成，与钢筋点焊。这样，可使锚杆在套管中居中，且增加锚杆和砂浆体的握裹力。根据锚孔深度决定锚杆总长（含外锚固段长及张拉预留长度等）。锚杆的连接采用帮条焊接连接；安放时，必须仔细核对尺寸，检查对中尺寸，定位垫块是否牢靠等，然后与已做好注浆管一起放至孔底（距孔底30cm），且必须保证有足够的锚固力。（3）、灌浆注浆前，必须进行二次清孔换浆，并及时灌注。灌浆材料为水泥砂浆，灰砂比1：1.2，水灰比0.4~0.5。浆液用搅拌机搅匀。为保证注浆体与周围岩壁的紧密粘结，可掺入一定量的膨剂。灌浆管应插至距孔底50~100mm。注浆时，孔口用专用压浆塞塞压。据试验情况及实际注浆量，注浆压力及锚固力要求，采用二次注浆法，一次注浆压力0.4～0.6Mpa，二次注浆压力1.0～3.5Mpa。注浆时，要边灌注边往外拔注浆管，以使注浆密实；注浆时，应做好现场原始记录及严格控制浆液水灰比及注浆压力。5、锚杆（锚索）张拉 （1）、锚杆张拉锁定作业在锚固体及喷射砼或挖孔桩强度达到15Mpa后进行。（2）、张拉机具应与锚具配套使用应在进场时进行检查和经过质量检验部门的标定检验，千斤顶与压力表应配套检验（3）、张拉分级进行，分级荷载为1/5预应力值，每级维持5min,张拉到设计抗拔力后，卸载至锁定荷载予以锁定。（4）、预应力张拉作业时，应由技术人员专职指导。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。**安全措施向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防砂浆喷出伤人，处理管路堵塞前，应消除罐内压力。压浆工人应戴防护眼镜，以免喷浆射伤眼睛。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。张拉时应有明显标志，非工作人员禁止入内，预应力施工前，应对设备全面检查，并固定牢靠，张拉时，孔口前方严禁站人。6、铺设钢筋网在坡面上铺设φ8（200mm×200mm）钢筋网，按设计要求在土钉头处纵横方向焊接Φ16加强钢筋，并在其后加焊一块钢垫板，使土钉与加强钢筋连成一个整体。焊接采用满焊，严格按规范要求进行。7、第二层喷射混凝土施工钢筋网铺挂完成后即可进行第二层7cm厚喷射混凝土施工，其施工方法同前。喷射混凝土施工完成后，至少要养护7天。1.土钉墙质量检测1、土钉抗拔力试验土钉抗拔力试验数量不少于土钉总数的1%或3个，其最大的试验荷载值为土钉设计荷载值的1.2倍，但不超过土钉钢筋面积与钢筋标准强度的乘积。现场抗拔力试验采用穿孔液压千斤顶加载，土钉、千斤顶、测力杆应在同一轴线上。2、混凝土面层强度及厚度检验 喷射混凝土应进行抗压强度试验，试件数量及规格应按规范要求制作，并进行抗压强度试验。喷射混凝土厚度检查可采用凿孔法检查，检查的数量可为每100m2取一组，每组不少于3个点。1.边坡施工监测b)第四节基坑开挖施工i.工程概况根据地质资料，本工程地质从上而下依次为人工填土层、淤泥、淤泥质土层、冲洪积砂层、粉质粘土层、残积土层、岩石全风化层、岩石强风化层、岩石中风化层及岩石微风化层。本工程主体基坑开挖深度约为13.5~19.0m，开挖数量为12.29万方；附属结构基坑开挖深度约为6~9m，开挖数量为5.84万方。土钉墙支护部分基坑：逐层开挖土方，逐层施作土钉，再进行结构施工；桩撑组合支护部分基坑：先做钻孔桩，再逐层开挖土方，施作三层支撑。至基坑底再作结构施工；深层搅拌桩支护部分基坑：逐层开挖土方直至坑底。土方以机械开挖为主，人工为辅。大部分开挖方式采用阶梯式明挖，每个阶梯台作为挖土机械接力作业平台，阶梯宽度约为4m，阶梯高度约为2m。个别地方则采用小型机械或人力开挖，基坑内手推车水平运土，电动抓斗垂直出土。ii.施工组织1.土方开挖顺序在各项独立结构体的基坑开挖时，我们原则上是按如下的顺序进行：在竖向开挖过程中，将是当挖够一层支顶位置的深度，即加该层支顶，后再向下开挖，由此类推进行，逐层开挖逐层加支顶，确保围护结构的安全性和有效控制其变形量。而纵向开挖顺序，则主要视具体结构位置出土时是否有利于交通疏导和交通安全以及在工艺上满足要求和有利于施工的情况来确定。车站主体基坑的纵向开挖顺序：分别在1轴与29轴两端开始向中心轴方向连续后退开挖，最后在 坑底的机械设备将由80t吊机将其吊上退出。1.外运、暂运与回填安排有关土方的外运、暂存和回填的问题，在土方开挖前，先与大学城指挥部联系落实小谷围内的指定排放点，对小谷围内不能受纳的外排余泥，将与当地余泥管理所联系岛外的排放场地，此外，原则上是采取随挖随运走办法来处理，尽量避免占用有限的施工用地，鉴于本工程尚有较大的回填土方量的回填土，故在主体开挖的后期对可用作回填的土料将在场内适当的位置作临时存土场，另外，根据施工计划安排在主体基坑尚未完成挖土施工前，先施工的主体及附属结构已完成顶板防水和保护层施工，且顶板砼已达填土的强度要求，此时，对挖土的可填土料将可直接用作回填施工。2.投放的主要设备安排挖土机10台、自卸车30台、装载机6台、推土机4台、吊机4台、砼喷射机4台、电焊机8台、压路机4台。3.挖土和回填时间安排各主要结构体基坑挖土与回填时间安排：1、挖土时间：①车站主体：2003-11-7~2004-1-5；②一号出入口通道（不含山体土方挖除）：一期：2003-9-18~2003-9-24二期：2003-11-14~2003-11-23③二号出入口通道（不含山体土方挖除）：2004-4-18~2004-4-27④三号出入口通道：2004-4-18~2004-4-27⑤四号出入口通道：2004-6-21~2004-6-30⑥1号风道：2004-6-9~2004-6-18⑦2号风道：2004-3-11~2004-3-202、土方回填时间：①车站主体： 一期：2004-5-2~2004-5-31二期：2004-7-11~2004-8-14②一号出入口通道：一期：2003-11-9~2003-11-13二期：2004-1-12~2004-1-16③二号出入口通道：2004-6-16~2004-6-25④三号出入口通道：2004-6-16~2004-6-25⑤四号出入口通道：2004-8-19~2004-8-28⑥1号风道：2004-8-7~2004-8-16⑦2号风道：2004-5-9~2004-5-18i.施工前准备工作1、测量放线⑴、在基坑开挖中线、边线每10～20m测设一桩点。主要测点用木桩打入实地，然后在桩头用1小钉对点，并用混凝土在木桩周围浇筑以固定木桩。⑵、基坑边线桩水准高程测好后，应在边线以外测设若干临时水准点，以便施工过程中引测校核。⑶、施工测量放线完成后经监理工程师检查批准后方可进行基坑开挖施工。2、设置基坑顶部拦水坝及截水沟基坑顶部排水沟设在围护结构外侧对出约3000mm，排水沟尺寸为30（宽）×500mm（深），采用砖砌形式，排水沟在穿过施工便道的地方采用暗沟的形式，其余采用明沟的形式。排水沟两侧采用1.0%坡将基坑顶部的积水收集起来排入排水明沟，排水沟每100m左右设置一个500×500mm的集水井，也可根据实际加密，井深1000mm。 施工场地外侧设置拦水坝及围墙。 i.土石方开挖1、土石方开挖工艺流程图测量放线挖掘机分层挖装基坑土方冠梁、围檩施工每层的钢管支顶人工修整侧壁自卸车外运检查验收不合格合格目录进行下一层土施工基坑底人工修整基坑底部排水沟、井施工检查验收不合格下道工序施工桩间立模浇灌混凝土人工修整侧壁、喷下层砼锚杆（索）施工挂网、喷射上层砼 2、基坑内排水沟设置基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道300×500mm排水沟，每隔100m做500×500mm宽,1000mm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。3、降水采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下300mm。4、土方开挖方法(1)、车站土方纵向从两端向中央开挖，通道土方按通道施工顺序开挖。(2)、车站开挖出土采用挖掘机接力出土，共四层作业平台，平台阶梯宽度约为4m，阶梯高度约2m，出土示意如下。(3)、在开挖前，基坑的断面、开挖的次序和出土线路由现场施工员向司机及土方工详细交底。在挖土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移符合规范。（4）、土方开挖，每层要保持中央高、四周低的地面排水坡度，用挖掘机 在该层基坑四周挖出一道排水沟和集水井，用潜水泵将积水抽到基坑外的排水沟内，再转至排水系统（5）、为保证坑底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高前500mm时用人工开挖，检修平整。（6）、开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少蹋方或破坏土基，减少意外事故。（7）、开挖时，应做好阶梯式土坡的稳定性，防止坍方。（8）、对于机械开挖后的所有侧墙面，预留100mm-200mm用人工进行开挖面整修，支护桩部分则进行该层的桩间隙砼的填充施工。5、与排桩处钢支撑工序的配合工作（1）、每层开挖深度根据支撑而定，第一层开挖到压顶梁（冠梁）底面位置，进行冠梁施工，等冠梁结构达到95%强度后，可进行下一层开挖，当基坑开挖到支撑位置下500mm时应立即架设钢支撑。（2）、基坑开挖期间，严禁重物碰撞支撑，严禁在支撑上随意堆载或挂载。6、与喷锚工序的配合工作喷锚支护段每层开挖深度根锚杆间距而定，第一层开挖到第一层锚杆底面足够工作位置，进行锚杆施工，并进行该层与坡顶面的素混凝土护面一块施工，以保证坡顶与坡面混凝土结构的完整性。等第一层喷射混凝土结构达到一定强度后，方可进行下一层开挖。7、在桩撑组合支护及土钉墙喷锚支护结构交接的位置，需特别注意其开挖次序，防止相邻工作面超挖现象。8、边坡稳定措施（1）、排水沟两侧设置1%的排水横坡，将排水沟两侧的积水收集汇入排水沟。（2）、基坑顶排水沟设置在止水帷幕的外侧，以免排水沟内的水重新渗入基坑内。 （3）、土方开挖时，将坑内开挖面做成中央高、四周低的坡面，以利于基坑内的积水向四边的排水沟汇集。（4）、场内施工便道路面设单面1.5%的横坡，以便将路面的积水自然排入排水沟内。i.车站与区间接口处的开挖施工本工程包括车站与区间接口处接头结构的施工。该结构超出车站围护结构500mm，故需破除该处车站围护结构后才能进行结构施工。选择适当的时机，车站围护结构采用人工凿岩机进行破除，并进行该部位的开挖及结构施工。ii.土方外运1.土方运输1、车站土石方共18万立方，虽然土方运输日夜进行，但由于岛内交通不太便利。为此，计划在车站两侧共设三处临时堆土场，投入３０台散体物料运输车外运。2、余泥外运将由散体物料运输单位运输，遵守广州市对淤泥、废浆排放的有关规定，不雇用无余泥排放证的车辆运送余泥，不乱倒余泥。3、流塑质土必须经过晾干后才能装运，不能水土混装。4、汽车装土必须低于车箱高度，防止土方掉漏；2.文明施工措施1、在工地出入口设置洗车槽，配置高压枪，严格要求车辆驶出工地前要进行冲洗，避免将砂泥夹带出马路。2、专人负责路况维护工作，对因施工造成的路面破损、凹陷等及时进行修补，确保路况完好。3、安排专人清扫施工现场及附近的道路，并给现场的机动道淋水。3.交通维持在运输车辆进出施工现场的路口，设专人维持交通，疏导行人及车辆。 i.基坑回填施工1.施工方法1、顶板完成防水层施工后，可进行该段细石混凝土保护层浇筑，待该保护层强度达到要求，顶板混凝土龄期必须大于28天后，可进行顶板面回填土的回填。2、车站顶板1米以内，采用透水性差的粘性土。不得采用砂土、杂填土等透水性好、土质差的土。顶板1米以上，可用基岩风化残积土或强风化岩土回填。3、回填土土质必须经过严格选择，土质良好，剔除回填土中的大石块。4、通过试验确定回填土的最佳含水量范围，保证在最佳含水量下进行回填土的填筑。5、回填必须在结构强度达到规范要求后才可进行。6、回填前，应清除基坑内的积水和有机杂物等。7、回填土须对称回填，采取分层夯实。8、顶板以上500mm范围内回填须采用人工或小型打夯机分层夯实，每层虚铺厚度200mm。9、基坑雨季施工时，应集中力量，抓紧晴天时间分段施工，运、填、平、压各环节紧密配合。2.回填过程的抗浮根据招标文件显示：本工程地下水位较高，结构在施工和使用阶段应按最不利地下水位时的全部浮力进行抗浮设计，满足整体和局部抗浮稳定的要求。经计算，主体结构的自重及覆土可以平衡水浮力，抗浮安全系数：（结构自重+覆土重量）/水浮力1.057>1.05（不考虑侧壁摩阻力），因而不必另外考虑抗浮设施。抗浮设计按现有规划路面为14.000，即覆土厚度为4m考虑；若规划路面标高变化，车站覆土厚度达不到4m，车站抗浮不能满足要求，需另外考虑抗浮设施，如设抗拔桩等。故此，在基坑回填过程中可能会出现地下水位上升而导致浮力大于结构重力的现象。故为克服这种现象，在结构施工及基坑回填过程中，需用抽水机抽基坑内的积水，保持地下水位不会上升，减少浮力的影响。 如由于规划路面标高变化，车站覆土厚度达不到4m，车站抗浮不能满足要求，则采用抗拔桩的方式进行抗浮。具体如下节有关抗拔桩施工部分所示，P127页。a) 第五节隧道主体结构施工i.工程概况隧道闭口段为单箱双室结构，底板厚80cm，顶板厚70cm，两侧墙厚70cm，中间分隔设60cm的支承墙，并在适当的位置设置互通门。开口段底板厚为60~80cm厚，两侧墙厚70cm，中间分隔设120cm的护轮带。隧道底板下设10cm砼垫层。ii.结构施工基坑开挖、Φ32锚杆施工完成后，即可进行隧道主体结构施工,整个隧道共分成27个节段，其中10#~18#为第一施工周期、6#~9#，19#~22#为第二施工周期、1#~5#，23#~27#为第三施工周期。每个周期内根据双号节段和单号节段按施工缝跳隔进行施工。具体详见《隧道箱体施工缝设置位置分块图》及《康王路下穿上下九路隧道、排水、道路工程施工计划横渡图》和《康王路下穿上下九路隧道、排水、道路工程施工计划网络图》。本工程开口段结构施工，根据图纸设计要求，将底板及侧墙、防撞栏分成三次浇筑，纵向施工缝设于高出底板50cm处。闭口段箱体同样分3次浇筑，即底板、中墙、两侧侧墙与顶板，施工缝严格按设计图纸要求实施。详见《隧道结构模板支顶方案示意图（一）、（二）、（三）》。1.基底垫层砼在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，在基底浇筑砼垫层，砼等级C10，厚10cm，宽以设计图纸要求而定。2.外防水施工本工程外防水采用聚胺脂材料。在基坑开挖完成后，在支护桩段侧表面先进行砂浆批荡处理再涂聚胺脂防水材料，底面在垫层施工完毕后涂防水涂料。3.钢筋制安：隧道所用钢筋必须有出厂合格证，并按规定取样检验。钢筋安装严格按图按施工规范进行，钢筋先在钢筋加工场加工成型，钢筋焊口需错开。成型钢筋运抵现场后，在现场进行安装。钢筋安装根据各自结构和浇筑工艺分多次安装。钢筋安装完后要检查侧面垂直度，挂上砂浆垫块，保证侧 模安装顺利就位和有足够保护层。1、为防止对外防水涂料层的刮伤，在现场绑扎钢筋时，先在钢筋与涂料的接触面安放一块3mm的夹板，在钢筋绑扎完成后拆除。2、考虑混凝土体积较大，为有效降低混凝土水化热，在安装安装完成钢筋后，需设置通气孔以减少结构温度裂缝的出现，提高结构的自防水能力。3、钢筋安装完毕后，清洗干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物，经现场监理检验合格后，才进行模板安装。1.模板的制作与安装1、模板全部钢质化，全部采用定型的3015钢模板，局部阴角阳角采用异型钢模连接，整个混凝土结构模板用回型扣及对拉螺栓连成一个完整的体系，以确保外观线型的质量。2、转角和防撞栏等部位的异型钢模采用图上放样的办法进行取样加工。3、按模板设计图进行预拼，相邻两块板的每个孔都要和U型卡扣紧。每隔一定间距用L型插销贯穿邻近几条肋，以加强模板的整体性和刚度。龙骨用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。4、模板预拼后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放好。5、拼好的模板按设计顺序在已放好的模板边线上就位，用U型卡将相邻模板连接卡紧。顶板底模板要确保与模板的支托紧密无虚位，侧模板采用纵横Φ48钢管压杆压顶压脚，防止侧向位移。6、隧道主体结构模板根据各自结构和浇筑工艺分多次安装，各结构模板安装工序见《隧道结构模板支顶方案示意图（一）、（二）、（三）》。7、闭口段顶板及开口段1-1截面顶部横撑支顶采用门式架。8、质量检测标准:⑴、模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。⑵、模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得松动、跑模、下沉等现象。⑶、拆模后如发现有不平处:蜂窝或轻微露筋应及时修理，严重的应经有关人员研究，按规定进行修理。 ⑷、凡需起拱的构件模板，其预留拱度应符合规定。⑸、钢模板安装应符合下述规定:A、边肋上U型卡的间距不大于300mm，端肋上的U型卡和L型插销要间隔装齐全。B、钩头螺栓的间距一般不大于750mm；对拉螺栓的间距应符合模板设计要求。1.结构混凝土浇筑1、隧道主体结构混凝土根据各自结构特点分多次浇筑，并根据设计原则进行施工缝的设置分成27个施工段，各结构混凝土浇筑顺序见《隧道结构模板支顶方案示意图（一）、（二）、（三）》。⑴、隧道开口段a、浇筑底板及侧板脚50cm高混凝土。b、浇筑侧墙混凝土。c、浇注道路中央护轮带及两侧防撞栏混凝土。⑵、隧道闭口段a、浇筑底板及侧板脚50cm高混凝土。b、浇筑中墙混凝土。c、浇筑侧墙、顶板混凝土。⑶、泵房闭口段a、浇筑底板及侧板脚50cm高混凝土、泵房下层底板侧墙混凝土。b、浇筑中墙混凝土、泵房上层底板（即下层面板）混凝土。c、浇筑侧墙及顶板混凝土、泵房上层侧墙、面板混凝土。2、现浇混凝土全部采用商品混凝土，混凝土标号为C30，防水混凝土，抗渗标号为W8。3、现浇筑砼采用地泵泵送，之前应与拌站联系，使拌站做好准备，能连续提供足够数量，并做好配合比试验，保证混凝土强度达到设计要求。4、水平施工缝处理时应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松散弱层，并用水冲洗干净，刷一层净水泥浆。施工缝部位根据我司以往的经验，在纵向施工缝位 置加设止水铜板及快易收缩网，横向施工缝设置橡胶止水带。5、混凝土的浇筑应自低向高进行，每次混凝土不分层浇筑，采用斜层法全面积一次完成。6、混凝土浇筑前，应检测各种机械、工具是否性能良好；模板是否稳固；箱内是否整洁、无杂物。7、混凝土的浇筑应连续进行。如遇特殊情况，必须间歇时，其间歇时间不应超过所用水泥的初凝时间，以便与后续浇筑的混凝土粘结。8、浇筑混凝土采用插入式振动器振捣，振动器应垂直插入，快入慢出。插入混凝土中的深度不得超过振动棒的工作部分；其移动间距，不应大于振动棒作用半径的1.5倍(作用半径约30～40cm)，插点要均匀，应成行列式或交错式前进，以免多振或漏振。振棒应与侧模5～10cm的距离；振棒每点振动时间约20～30S，每次振动完毕后，应边振边徐徐拨出振动棒，同时不得将棒斜拨或横拨，也不得在停止振动后才把棒拨出，以免造成混凝土有空洞。9、在每一位置的振动延续时以能使混凝土获得足够的密实度为宜。但时间也不应太长，要适可而止，其主要象征是混凝土表面泛出水泥浆、气泡停止冒上和骨料不再沉落，此时即可停止振捣。10、混凝土浇筑过程中，应注意模板支架有无下沉、鼓突、撑开、倾侧、预埋件有无移位等情况。如有发现立即停止操作，进行补救处理。1.大体积混凝土施工防裂措施由于混凝土浇筑时间在9～11月，气温很高，为确保混凝土浇筑质量与入模温度不大于28ºC。因此提出混凝土浇筑时须采取如下措施。1、泵送混凝土为保证防水混凝土从搅拌机中卸出至浇灌完毕的延续时间不大于混凝土初凝时间，采用泵送混凝土输送方式。2、加冰降温措施（1）、搅拌站在堆料仓、运输皮带均设置遮阳棚。（2）、石子用自来水冲洗，搅拌水中加冰块，降低混凝土入模温度。（3）、各种材料按设计配合比、计量投料、控制在允许偏差内。 （4）、按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料，控制搅拌时间不少于120S。（5）、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要连续保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。混凝土入模温度不宜超过28ºC。（6）、混凝土养护：浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻袋覆盖，覆盖二层，每层麻包搭接缝不少于100mm，上下错开，派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14d。3、结构体内增加冷却水管由于混凝土侧墙与底板厚度较大（底板厚度达80㎝），所以仅仅采用加冰措施降温是不够的，而根据设计要求在结构体中增添冷却水管，效果极佳。为降低侧墙与底板水泥水化热的影响，控制混凝土内外温差，在底板、顶板与侧、中墙中间预埋冷却管，砼浇筑完成后的一段时间内管内通冷却水以降低砼的温升峰值，底板与侧墙中冷却水管的布置见《冷却管施工布置图（一）、（二）、（三）》。冷却管采用2寸镀锌水管，呈“U”形布置，间距为50cm。注意监控混凝土内外温度差，内外温差不宜超过25℃，在混凝土中预埋镀锌铁管，采用WMY—01数字温度计测温，对混凝土内部进行温度的监测，如内外温差过大，可调节进水口的水温。在混凝土终凝后，开始通循环冷却水，七天内不间断通水，应注意随时观测混凝土的温差及出水口的温差。1.模板和支架的拆卸1、模板和支架的拆除期限，应根据结构物的特点，模板部位和混凝土所达到的强度来决定:⑴、在混凝土抗压强度达到25MPa时，方可拆除侧模板。模板拆除时应能保证混凝土表面及棱角不致受损。⑵、钢筋混凝土结构的承重模板和支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的迭加荷载时方可拆除。一般达到设计标号的70%（跨径大于8m需达到100%）方可拆除承重模板和支架。达到该强度所需的时间必须通过试验决定。 ⑶、在卸落前，在卸架设备上，画好卸落量的标记，先从中间向两端依次循环卸落。拆除时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的方法进行。⑷、模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类存放，防止变形开裂，以提高模板和支架的周转率。1.养护混凝土浇筑终凝后，立即进行养护，在养护期间，用麻袋覆盖，使其保持湿润，避免烈日爆晒。洒水养护时间不小于7天。ii.后浇带施工根据设计图纸所示，主体结构6#~7#轴及21#~22#轴间均有一条宽为1m的后浇带。具体位置详见P126页《主体结构纵向施工分段示意图》。后浇带需待两侧浇筑段砼完成30天后才能施工。浇筑后浇带的砼需是掺膨胀剂及坍落度较小的补偿砼，且砼强度应比带外的砼强度高一级。后浇带的纵向钢筋必须与两侧的结构预埋筋按规范要求焊接，横向钢筋比两侧结构钢筋增加10~15%。带的两侧架设快易收口网作为模板。iii.装饰工程隧道主体结构内墙墙面采用1：2.9水泥砂浆打底厚1.5cm，纸筋石灰浆批面厚0.5cm，面涂白色乳胶漆银灰色6×24cm的条形砖贴面，白色水泥勾凹缝。 a)第五节参考隧道主体结构施工i.概况车站主体为双层双跨和双层多跨的钢筋混凝土框架结构。结构外墙均采用防水混凝土，为预拌砼。ii.主体结构分块分层施工1、由于本工程招标图纸未指出车站主体结构施工缝的具体布设位置。我司将根据本工程的施工分段设置的要求（充分考虑招标文件、图纸及现场地质条件情况），考虑施工机具和施工条件，主体结构施工段划分约８～２２m一段，与后浇带较接近段则根据后浇带位置进行调整。具体施工过程中将与设计人商定进行施工缝的设置。整个工程结构施工分段如P126页图《主体结构纵向施工分段示意图》所示。每层结构均分三次施工，侧板设置两条施工缝，第一次浇筑到底板以上500mm，第二次浇筑侧墙至顶板下500mm及中间立柱，第三次浇筑顶板，如图所示（以三跨段结构单层为例）： i.施工流程图（单层为例）垫层施工底板钢筋、模板制安第一次砼浇筑侧墙、中间立柱钢筋模板制安第二次砼浇筑施工缝凿毛、清洗施工缝凿毛、清洗顶板钢筋模板制安第三次砼浇筑ii.主体结构施工程序1、桩撑组合围护结构→桩顶冠梁→挖土并架设各层支撑→完成基坑开挖→施工接地网及底板防水→底板→拆掉第三层内支撑→施工侧墙防水→内衬墙→站厅层板→拆掉第二层内支撑→施工侧墙防水→内衬墙→顶板→施工顶板防水→拆掉第一层内支撑→顶板上覆土回复地面； 2、挖土并施作各层土钉墙喷锚围护结构→完成基坑开挖→施工接地网及底板防水→底板→施工侧墙防水→内衬墙→站厅层板→施工侧墙防水→内衬墙→顶板→施工顶板防水→顶板上覆土回复地面。 i.主要施工技术1、基底石屑垫层，砼垫层施工在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，浇筑150mm厚的C15素砼垫层，倾落高度大于2m时，应装斜槽引导下浇，振捣采用平板式振动器，振捣须充分。2、钢筋工程1）、钢筋加工（1）、由于施工场地狭窄，拟采用在驻地加工场加工后运至现场安装。（2）、钢筋应有质保书或试验报告单。（3）、钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验。使用中发生异常，尚应补充化学成分分析试验。（4）、钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及腐蚀不应使钢筋截面积减少。（5）、对进口钢筋要加强管理，应按国别、级别、规格分别堆放。要严格遵守“先试验后使用”的原则。对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。（6）、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。2）、钢筋绑扎与安装（1）、所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。（2）、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时不得松动或变形。（3）、同一根钢筋上在30d、且<500mm的范围内，只准有一个接头。（4）、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。（5）、钢筋与摸板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。（6）、在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。3、结构施工支撑体系1）、模板安装基本要求 （1）、模板面采用1500×300×55mm定型组合钢模板，模数不足之处用2.50mm厚木板补足。模板连接采用“U”型卡和“L”型插销。模板竖、横枋采用[12号槽钢，所有模板应事先设计并进行计算，保证模板及支架的强度、刚度和稳定性；（2）、模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。（3）、模板应拼缝平整，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净；模板安装后应及时报验及浇注混凝土。（4）、模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。（5）、结构变形（施工）缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合用模板固定牢固；止水带不得打孔或用铁定固定；填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。（6）、顶板结构应支立支架后铺设模板，并应考虑10mm~30mm的预留沉降量。（7）、地铁二层以上的车站结构，站台层的模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。（8）、模板如需采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。2）、侧板及顶板支顶（1）、采用满堂红钢管支架，架距为30~750mm。另外加水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆兼作侧墙壁模板的撑杆，这样以开成在刚度的模板支撑体系可以保证工程结构各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性，如下图所示。顶板预拱度为跨度的0.2—0.3%。 （2）、地铁二层以上的车站结构，站台层的模板、支架须在顶板混凝土达到强度后拆除。（3）、模板如采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。（见结构防水工程）（4）、侧墙模板应先支内模，待绑扎完钢筋并将墙底木屑杂物清理干净后再支外模。侧墙模板安装好后，宜在模板上口设内撑以保证墙厚，待砼浇至内撑木底时才将它拔除。4、混凝土工程1）、混凝土输送的基本要求（1）、采用预拌混凝土，搅拌车运输，混凝土输送地泵输送至作业面浇筑；（2）、主体工程采用商品混凝土需要选择质量有保证的搅拌站，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1~20mm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件； （3）、从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；（4）、输送地泵保持良好状态；（5）、输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段；（6）、输送泵间歇时间预计超过45分钟或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土；（7）、输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。2）、防水混凝土的质量，应在施工过程中，按下列规定检查：（1）、防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，应及时调整混凝土的配合比；（2）、每班检查原材料称量不应少于两次；（3）、在浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不应少于两次；（4）、掺引气剂的防水混凝土含气量测定，每班不应少于一次；（5）、如混凝土配合比有变动时，应及时检查本款②、③、④点；（6）、连续浇筑混凝土量为500m3以下时，应留两组抗渗试块，每增加250~300m3增留两组，如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，均应另行留置试块、试块应在浇筑地点制作，其中一组应在标准情况下养护，另一组应与现场相同情况下养护，试块养护期不得少于28天。3）、混凝土浇注及振捣（1）、主体结构底板、墙和顶板钢筋混凝土施工，均应以约20m作为一个区段间隔施工，并一次灌注完毕（2）、防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，要有可靠的止水措施。（3）、在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，应采取切实有效的措施，确保混凝土的浇筑质量。（4）、混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落； （5）、混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为10~30s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准；（6）、振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于50mm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与振捣混凝土搭接宽度不小于100mm。（7）、混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。混凝土凝结时间表混凝土标号气温低于25oC气温高于25oCC20以下210min180minC20以上180min150min（8）、结构预埋件和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。（9）、结构施工缝应留置在受剪力或弯距最小处，并符合下列规定：①、柱子施工缝留置在与顶、低板或梁的交界处约300mm；板的施工缝留在柱跨1/3~1/4处；②、墙体施工缝留置位置：水平施工缝宜留置在低板上300mm以上、中板及顶板交界处约150~300mm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔洞边缘不宜小于300mm。（10）、施工缝处连续灌注混凝土时，应符合下列规定：①、应按设计安置好止水带或膨胀止水条；②、已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；③、施工缝的处理，须凿毛、清洗，在灌注混凝土前须铺同④、施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。（11）混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。 （12）、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽工程验收合格后，方可灌注混凝土。（13）垫层混凝土应沿线路方向灌注，布灰均匀。（14）、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后在作压实、收浆、抹面。（15）、柱子混凝土可单独施工，并应水平、分层灌注。（16）、结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定：①、止水胶带接口应用粘胶剂粘为一体，以防接口渗漏。灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；②、顶底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可连续灌注混凝土；③、边墙止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。（17）、墙体和顶板混凝土应连续灌注，并符合下列规定；①、墙体混凝土左右对称、水平、分层灌注，至顶板交界处间歇1～1.5h，然后再灌注顶板混凝土；②、顶板混凝土连续水平、分台阶由边墙、中墙分别向中线方向进行灌注。（18）、混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。4）、混凝土结构的防裂措施主体结构顶、底板及侧墙是一种厚壁结构，一般情况下，其产生裂纹的主要原因，是由于混凝土收缩不一致而引起的，为防止开裂，须采取以下技术措施：（1）、合理确定分段长度，一次施工节段过长，容易出现裂纹，该站主体结构分段施工，目的减小混凝土的总收缩量；（2）、控制混凝土浇筑温度，夏季浇筑混凝土尽量安排在夜间进行；（3）、严格控制砂石含泥量；（4）、在混凝土中添加高效减水剂和粉煤灰“双渗”技术；（5）、防止模板松动变形，振捣密实，初凝前安排混凝土抹面作业，进行混凝土表面的提浆、压实、抹光，有助于防止表面裂纹的产生； （6）、加强养护，在使用养生液膜养护时养生液膜上适当喷水吸收水化热。（7）、混凝土每立方米的水泥用量控制在320千克左右，砂率为37～40%。（8）、大体积砼施工时，设φ12.7mm的钢管，埋入砼深度为砼厚度的一半，用来测量砼的内外温差；使用适当的措施，控制砼的内外温差值。5、养护及拆模（1）、混凝土终凝后应及时养生，结构混凝土养生期不小于14天。混凝土养生可采用养生液或湿麻袋、草袋、砂覆盖以及蓄水养护等。（2）、防水混凝土拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温差不得超过15oC。（3）、顶板浇筑完混凝土后，必须在混凝土强度达到100%设计强度后，才能拆除支顶。i.后浇带施工根据设计图纸所示，主体结构6#~7#轴及21#~22#轴间均有一条宽为1m的后浇带。具体位置详见P126页《主体结构纵向施工分段示意图》。后浇带需待两侧浇筑段砼完成30天后才能施工。浇筑后浇带的砼需是掺膨胀剂及坍落度较小的补偿砼，且砼强度应比带外的砼强度高一级。后浇带的纵向钢筋必须与两侧的结构预埋筋按规范要求焊接，横向钢筋比两侧结构钢筋增加10~15%。带的两侧架设快易收口网作为模板。b)第六节结构防水工程i.施工组织本工程底板及侧墙外防水主要采用PVC防水板，顶部防水涂非焦油双组聚氨脂防水涂料。1、底板PVC防水板的施工顺序：主要是根据基坑土方开挖及抗拨桩、地网等完成的先后顺序而进行，当一段完成了上述工序后，即进行垫层施工，待其达到一定强度后才进行土工布和PVC防水板的施工，待防水层验收后，再进行保护层的施工。 施工时应做好防水板间的搭接与保护工作。2、侧墙PVC防水板的施工顺序：在本工程的基坑支护中有钢管支撑段，在侧墙的防水层施工前，先对围护结构墙体进行找平层的施工，随后再进行土工布和PVC防水板的有关工序施工。每层的施工位置到上一层钢管支撑下，并保证高于结构施工缝以上50cm，以利防水层的搭接。3、顶板防水涂料在结板顶板强度达到要求后进行，对施工缝位置应进行加强处理。4、防水材料的进场将依据施工进度情况，排出详细的供料计划，以便于供料单位有较充裕的准备时间，同时也避免防水材料在长期保存堆放中受损。5、防水层的施工时间详见《施工进度计划》。i.结构防水工程的施工本标段的结构防水要求很高，为一级防水工程，不允许渗漏水，结构表面可有少量的湿渍。总湿渍面积不应大于防水面积的6/1000，任意100m防水面积上湿渍不超过4处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2。结构外墙均采用防水混凝土，车站顶板附加外防水采用非焦油双组聚氨脂防水涂料；车站侧墙及底板附加外防水采用PVC防水板。本工程中，结构本身防水性以及附加防水层施工质量是确保防水的关健。(一)、原材料的选用各种原材料、制品及配件应符合设计要求，并符合有关的标准规定，要有出厂合格证。使用前需进行检验，合格后才能用于工程。(二)、排水方案防水工程最重要的先决条件是排水。在施工期间，地下水位应降至防水工程底部最低标高以下不小于300mm，直至防水工程全部完成为止。基坑周围的地面水必须排除或控制，不得流入基坑。基坑中不应积水，如有积水，应予排除，严禁带水或带泥浆进行防水工程施工。用水泵从基坑内排水降低地下水位时，集水坑应设置在防水工程底平面边线以外，选择适当距离，不得破坏基坑及基坑附近的土层结构。 (一)、结构防水结构均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号都满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。1、原材料：⑴、水泥标号不低于32.5MPa；不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。⑵、防水混凝土所用石子的最大粒径不宜大于40mm，泵送时其最大粒径应为运输管径的1/4；吸水率不应大于1.5%；不得使用碱活性骨料。⑶、防水混凝土所用的砂宜采用中砂。拌和用水应采用无侵蚀性的洁净水。⑷、外加剂采用适用的减水剂、膨胀剂等。⑸、所有原材料都需经检验后才能使用。⑹、每立方防水混凝土中各类材料的总碱量（NO2O当量）不得大于3Kg。⑺、防水混凝土的配合比，应符合以下规定：水泥用量一般不少于320kg/m3，掺有活性掺和料时不少于280kg/m3；水灰比不得大于0.5。2、防水砼施工对施工中的主要环节，如砼搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等严加控制，按规范规定进行施工。⑴、模板采用定型钢模板，固定如需采用螺栓穿过防水砼结构，应采取止水措施。在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊；螺栓加堵头；木模板应表面平整，拼缝严密，吸水性小，结构坚固。⑵、防水砼采用预拌砼。根据我司对地铁II线赤岗站、地铁II线琶新区间段、地铁三号线花城大道站、黄埔大道A7标行车遂道、珠江新城地下广场、康王路行车隧道、五山行车隧道等工程的成功施工经验，采用砼的双渗技术，即采用掺加8%UEA和15%的优质粉煤灰。 ⑶、防水砼运输在运输过程中要防止产生离析和坍落度、含气量损失及漏浆。当运送距离较远或气温较高时，可掺入缓凝剂。⑷、浇筑前，应将模板内部清理干净。浇筑时，若入模自由高度超过1.5m，则必须用串筒、溜管等辅助工具将砼送入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。在防水砼结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、浇筑砼有困难时，应采用相同抗渗等级的细石砼浇筑；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。大体积防水砼施工时应分层浇筑，每层厚度不宜超过250mm，但底板处可为300~400mm，斜坡不应超过1/7。相邻两层浇筑时间不相邻两层浇筑时间不应超过2h，防水砼应连续浇筑，尽量不留或少留施工缝。⑸、防水砼振捣：防水砼密实度要求较高，故采用机械捣密，振捣时间为10~30s，以砼开始泛浆和不冒气泡为止。掺引气剂减水剂时应采用高频插入式振捣器振捣。振捣器的插入间距不得大于500mm，并贯入下层不小于50mm。⑹、养护：防水砼的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护。当砼进入终凝（约浇灌后4~6h）即应覆盖并浇水养护，养护不少于14d。⑺、拆模时防水砼的强度必须超过设计强度的70%，防水砼表面温度与周围气温之差不得超过15℃，以防止表面出现裂缝。3、底板施工在基底处理完毕经测量无误及验收合格后，在基底浇筑垫层砼，宽以设计图纸要求而定，并预留坑位以备排水。接着在垫层上铺设防水卷材，再浇筑150mm厚C15豆石混凝土。然后再进行底板施工。i.变形缝防水施工根据设计，车站主体分别与人行通道、风道、区间相接处设置变形缝。变形缝采取三道防水措施，并在结构内侧设置内排水系统。第一道：即柔性防水层；第二道：中置式橡胶止水带；第三道：填充密封膏，后在顶板和边墙预留凹槽，对万一出现的渗漏水及时排出。如下图：1、材料的选用 ⑴、止水带宽度和材质的物理性能均符合设计要求，且无裂纹和气泡，接头斜面采用热接，接缝平整牢固。⑵、变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。止水带不得打孔或用铁钉固定。填缝板支撑牢固。如下图所示：2、变形缝施工在铺设变形缝处的防水层时，在变形缝两侧范围内的基面进行特殊处理，平整度要求同其他部位，在变形缝两侧尽量不出现焊缝。止水带展平固定在结构钢筋上，采用中间预留凹槽的箱形挡头板平保证止水带的正确定位和不受破坏。如上图示。并确保止水带中间变形孔与变形缝重合，为避免止水带在砼灌注时跑位，应加强对挡头板支撑系统，并具有一定的刚度。对于顶板、侧墙及底板内侧变形缝部位预留凹槽,凹槽变形缝内用密封油膏填缝后，安装不锈钢板压制成的接水槽。3、变形缝处的砼灌注与振捣（1）竖直向止水带两边砼要加强振捣，保证缝边砼自身密实，同时将止水带与砼表面的气泡排出。（2）水平向止水带待止水带下充满砼并充分振捣后，放平止水带并压出少量的砼浆，然后浇灌止水带上部砼，振捣上部砼时要防止止水带变形。4、密封胶的施工（1）变形缝外侧密封胶施工时，为避免三向受力、影响防水质量，在密封胶与泡沫板间采用牛皮纸隔离层，密封胶与两侧基层粘结牢固。（2）缝槽嵌填密封胶之前，清洗槽内浮渣、尘土积水，密封胶粘结的砼基面平整、干燥、干净、无任何污染。（3）在侧墙底部封口处密封胶与止水带粘在一起。 i.施工缝处理及后浇带处理施工缝是防水薄弱部位之一，应少留施工缝。垂直方向如需留施工缝应尽量与变形缝、后浇带结合，并按变形逢处理。即除满足防水要求外，还能适应接缝两端结构产生的差异沉降及纵向伸缩。而水平施工缝采用钢板止水带形式。在施工缝上浇筑砼前，应将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗并保持湿润，再铺一层50mm厚的1：1水泥砂浆。为确保止水带安装准确，在模板制作时，按如下结构施工，可确保止水带在施工中不走位、变形。在结构二衬砼时施工缝通常由立面和平面两种，根据以往经验，采用一次性模板-快易收口网进行处理既能加强分段浇注的砼间的黏结强度，又增强施工缝部位的抗渗能力。故采用快易收口网用钢筋或木板条固定在内外层钢筋上，快易收口网的骨架朝向第一段待浇注砼部分，其横向连接部分用骨架瓦套进行套接，并且以150mm间距绑扎好，纵向连接时搭接1500mm。ii.防水层施工采用非焦油聚氨脂防水涂料。 (一)、非焦油聚氨脂防水涂料1、施工操作程序基层表面处理→涂聚氨脂底涂料→(4h)局部增强→涂聚氨脂涂料第一道→(24h)涂聚氨脂涂料第二道→(24h)表面保护2、施工工艺（1）、基面要求、坚固、平整、光洁、不起砂、无尖刺，不得有疏松、尖锐棱角等凸起物和凹坑，表面应清洁干燥，含水量<10%；（2）、底胶一般在基面上涂一道，以薄涂和满涂为度，涂胶要均匀，底胶的配制为：涂聚氨脂涂料甲组分信专供底胶用的乙组分按1：3~1：4配合并搅拌匀后，再加入定的稀释剂拌匀。（3）、局部增强底涂料固化4小时后，对伸缩缝、控制缝、阴阳角等处，进行局部增强后再进行整体防水层施工。（5）、防水涂膜施工(a)涂膜防水材料的配制：将甲、乙两组分按厂家说明书的配比注入拌料桶内，以转速100-500r/min搅拌5min。.(b)涂膜施工：涂膜采用塑料或橡胶刮板涂刷，涂膜分二道，第二道涂膜在第一道涂膜固化后（24小时）进行，其涂刮方向与第一道垂直。（6）、保护层施工为加强防水涂膜与保护层间的粘结能力，可在第二道涂膜尚未固化时，在其表面撒一层干净的砂石（粒径2mm）。（7）、涂料在现场随配随用，混好的料必须在4h内用完。a) 第七节雨水泵房施工1.结构施工雨水泵房主体结构采用30号抗渗混凝土和Ⅱ级钢筋，钢筋保护层底板为40mm，其他均为25mm。底板下回填土必须分层夯实，地基承载力要求达到180Kpa，如不合要求必须进行软基处理。泵房内外壁面，采用防水砂浆批挡20mm厚，顶板面、底和底板面，均用五层防水砂浆抹面共25mm厚。1、浇筑砼顺序泵房主体结构混凝土拟分四次进行浇筑。第一次浇筑水池底板和侧墙，侧墙浇筑高度为4.2m，距离水池面板尚留60cm（水池外墙撇角线）；第二次浇筑水池顶板和电源间底板，浇筑到电源间、泵房侧墙对上20cm；第三次浇筑电源间、泵房侧墙；第四次浇筑电源间、泵房顶板。第一、二次浇筑砼施工缝和第二、三次施工缝均必须设置钢板止水带。具体顺序见下图：2、主要工序施工技术措施1）、泵房主体结构底板和侧墙的绑扎钢筋、安装模板、浇筑砼施工方法参见下沉式道路结构施工。2）、结构顶板施工⑴、施工工艺流程：检查验收支架钢筋安装安装模板浇灌砼成型养护拆模质量验收拆架检查验收钢筋加工成型 ⑵、顶板底模采用门式架支顶，具体见下图：⑶、顶板的绑扎钢筋、浇筑砼施工方法参见下沉式道路结构施工。3）、泵房防水措施详见设计大样图。1.机电设备安装雨水泵房主体结构及完成后，可进行泵房内机电设备及照明系统的安装。泵房安装负荷为97.74KW，泵站内设一台120KW发电机组，发电机组设有自动切换装置（可手动），在排水泵需启动而市电停电时，发电机自启动，在 市电恢复时，发电机自动停机，由市电供电。泵房内设三台30KW潜水泵，水泵采用降压启动运行方式，水泵控制箱设有手动、自动两种控制方式。泵房及发电机房照明采用有应急功能的防水防尘灯具。电缆在泵房内沿电缆桥架敷设，再穿镀锌钢管沿墙、沿地面明敷到设备处。泵房接地系统采用基础接地。1、设备及管道安装1）、潜水泵安装及调试⑴、首先用汽车及吊车将经检验、监理工程师同意进场潜水泵，钢管、管件、阀门等用汽车运至安装现场，在地上铺上枕木，吊点，起吊方法需严格按说明书要求进行，或听厂家工程技术人员指导，并检查泵内部有无外来物质。⑵、水泵支座安装将水泵支座放上基础，穿上地脚螺栓，初调后进行一次灌浆，再用垫铁细调水泵支座，调整到座端面水平面尽量垂直，以确保安装及运行质量。其砼基础顶面水平度偏差不得大于5/1000，全长小于10mm。⑶、出水管安装前检查①、出水管安装前检查出水管要有加工合格证和焊缝质量证书。出水管表面质量必须符合下列规定：表面光洁，无裂纹、夹渣、折叠、重皮和超过壁厚允许偏差的局部凹陷、碰伤。出水管加工允许偏差必须符合下列规定：检查内容允许偏差检验方法周长±7mm用卷尺测量椭圆度≤4mm用直尺测量平直度≤1mm/m用直尺测量②、首先按设计要求，装好管箍，在屋顶梁上装上手动葫芦，或是固定好滑轮，用卷扬机将管吊起或使用天车并放到安装位置，水平管的安装是从下而上安装，垂直管的安装垂直度偏差为1/1000，全长小于10mm。管子安装前要用水冲洗干净。③、立管包箍的型式、材质、加工尺寸必须符合设计要求和规范规定；其外形要求规整、美观；焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。 ④、出水管水平段与钢套管的间隙要均匀。钢套管必须符合设计要求。⑤、每对连接法兰要平行，并保持同轴性，允许偏差均必须小于0.5mm，保证螺栓能自由穿入。⑥、螺栓连接要符合下列规定：每对连接法兰必须使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固力矩相同，松紧适度。⑦、法兰间的垫片质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。⑧、管道安装完毕后，进行水压试验，试验压力为1.0Mpa，其操作过程按《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97执行。⑨、钢丝绳导向装置（导轨）的安装要符合泵使用说明书的要求，每根钢丝绳的张紧力为7500N。⑷、泵体水平度、铅垂度的允许偏差每米不得大于0.1mm，安装基准与建筑轴线、设备平面位置及标高的允许偏差和检验方法见下表。项次项目允许偏差(mm)检验方法1安装基准线与建筑轴线距离±20用钢卷尺检查2与设备平面位置±10用水准仪和钢板尺检查3标高+20-10⑸、用人字架、卷扬机或天车、吊车将泵轻轻吊起使泵沿导向装置下降，自行与泵支座扣紧，接触紧密。⑹、电气接线要符合说明书中电气接线图和回路图的规定。⑺、检查绝缘电阻必须不小于5MΩ，否则电缆和电机须分别检查，接地电阻必须小于1Ω。⑻、按说明书图示要求，将动力电缆向上拉直，并将其固定。⑼、调试①、用万用表检查电动机绝缘，电机尾轴要无卡阻现象，各接线端联接牢固，无碰线现象，接线要完全正确。②、检查油腔内油品、油质、油位应无漏油现象。③、送上控制箱电源，检查电气指示是否显示正确，在最短时间内启动电动机，使污泥泵干转几圈。④、检查叶轮旋转方向必须正确，并无异常声音，无卡滞现象，叶轮转动 要灵活。⑤、空负荷试车无问题后按使用说明书要求注入足够水，带负荷运行4小时。⑥、带负荷试车无异常，即停止电机切断电源。⑦、检查轴承、马达温升按厂家技术要求。⑧、整机稳定。2）、电动（手动）闸门安装及调试⑴、所有闸门必须整体安装，不得将门板与门框解体安装，首先用汽车吊将闸板吊上平板车，用平板车将闸板运到指定位置旁边，然后再用16t吊车将闸板吊放泵房门口，地上铺上枕木在枕木上铺槽钢两条，用万向轮将闸板运到安装井；再用天车手葫芦将闸板吊起，缓慢放入井下，然后在提吊螺杆孔处横放一条长1m的Ф156×6管，挂止钢丝绳，放下2.5t手动葫芦两个，将闸板逐渐拉到安装位置。⑵、在地脚螺栓孔打出钢筋头，或打穿螺栓预留孔在对面焊上一条∠80×6角钢，以固定地脚螺栓。⑶、将闸板用上述方法吊至安装位置，确保闸门安装方向正确，用手动葫芦初调闸门位置，将地脚螺栓穿入预留孔，并与钢筋头或角钢用钢筋焊接起来，并在墙体与闸门之间用钢筋与地脚螺栓联接固定起来。固定好地脚螺栓后，用枕木或简易钢架在下面支撑好闸门，逐个松下手动葫芦，并换上吊杆，固定在固定吊杆的箍，并装上启闭电动机。⑷、门框和启闭器的安装精度偏差不得超过下列允许值：检查内容允许偏差检验方法门框垂直度左右方向2/1000吊线垂，用钢板尺测量前后方向启闭器水平度1/1000用水平仪垂直度吊线垂，用钢板尺测量⑸、在最大正向工作水头时，闸门泄漏量不超过1.25L/min.m。⑹、闸门框与土建结合部分不能有渗水现象，否则需进行补漏。⑺、闸门安装位置相对于设计轴线及安装高程相对于设计标高的偏差必须小于+10mm。 ⑻、启闭机传动螺杆要垂直，其中心线与门板吊耳中心线在同一垂线上，在全长范围内其垂直度偏差必须小于1/1000。⑼、中间轴与导向架内孔周边间隙均匀无碰擦。⑽、安装开度指示器指示正确。⑾、电气和控制回路接线必须符合设备技术文件的要求，进行安装。⑿、复查各安装尺寸并进行调整，直至达到设计要求。⒀、凿毛、清理装模，经验收合格后，按设计要求浇注二次砼，等砼达到强度后，拆模、批灰直至监理工程师验收符合要求。⒁、调试①、检查设备是否已按图纸及设计要求安装完毕，检查设备中心线位置、纵横向水平度等偏差是否符合产品使用说明书及相关规范的规定。②、加注润滑油的规格和数量要符合设备技术文件的规定，确保轴承内已填充润滑油。③、检查传动螺杆是否已涂抹了黄油等润滑剂。④、检查电源接线是否安全正确，电压是否正常，各开关按钮等是否灵活、可靠、正确。⑤、手动转动启闭器，检查是否有阻滞现象，碰刮现象及异常响声。手动检查完成后再进行电动试运行。⑥、点动试车检查螺杆的旋转方向是否正确。⑦、试运行前要对闸阀进行严密性试验，无漏水的才能进行试运行。⑧、无水情况下启动电机后，注意起动后的振动声响，如有异常立即停机检查，及时处理。⑨、试运转1小时后，要求停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时要及时修整。试运转过程中要注意观察闸框闸门是否升降平稳，有无卡住现象。⑩、试运转的时间要按设备技术文件的规定执行。3）、手动葫芦起重设备安装调试⑴、准备工作：起重设备的安装在泵房盖顶前后进行。起重设备的吊装尽可能利用已有起重机进行，或采用临时吊装措施。 ①、具备足够的拼装场：起重设备的主梁、手动葫芦及行走机构等，必须在泵房安装间进行清扫、组合、拼装。安装间无法工作时，也可在泵房以外清扫、组合、拼装，然后再运进泵房吊装。②、在泵房内设立起重工具间。③、准备临时起吊设施：临时起吊设施包括卷扬机、桅杆、厂房顶吊耳或临时起吊构架等。临时起吊设施必须进行强度计算，按最大起重量校核，安全系数取4～5。⑵、起重机试验：起重机技术鉴定的类型、类别、试验方法及标准和验收制度等，按照原水利部、电力工业部联合颁布的《水工建筑物金属结构制造安装验收规范》(SDJ201-80)(DLJ201-80)①、起重机在使用之前，需要按下列程序进行试验：空载试验—→静负荷试验—→动负荷试验。每一种试验只能在前一种试验合格的基础上进行。②、试验时要对起重机主梁挠度轨道下沉值进行测量。对新型产品，为了检查主梁应力，有必要测量起重机跨度中心在静负荷试验时的应力状态。③、机组起重设备试验必须在泵房安装间内进行。起重机静负荷试验时，手动葫芦位于主梁的跨度中部。当起重机按设计需要增加不同内容的试验时，要遵循设计要求进行，并达到所规定的标准。4）、阀门安装⑴、安装前，要对阀门清洗清除污垢和铁锈，并核对阀门型号、规格及标志与使用情况（气流或水流方向）是否相符。⑵、阀门安装时应在关闭状态下进行，并在管道外手动、电动检查其开度指示与阀板实际情况是否一致。⑶、阀门安装时，至少使一端管道连接的法兰可以自由伸缩；不许将两端法兰固定，再将阀门靠强行紧螺栓来消除阀门同管道的间隙。法兰连接螺柱连接牢固。⑷、阀门的电动和手动装置要进行必要的调整使这启闭操作灵活，动作到位，无卡阻，指示准确。 2、电气及测控设备安装1）、安装施工顺序为：施工前的准备—→埋管及设备基础预埋—→接地系统制安—→电缆桥架安装—→控制、配电设备安装—→电缆敷设—→控制、配电设备检验或试验—→电机检查接线—→校线、接线、仪表校验—→模拟试运行—→试运行（同时进行仪表参数实测、在线校验）2）、施工前的准备⑴、做好临时设施的建设及布置。⑵、熟悉设计的施工图纸，设计电气控制原理及要求（进口设备需译为中文，便于施工），进行图纸会审，提出设备、材料、加工件计划。⑶、准备好工具、机具及材料。①、考虑和其它工种配合问题，主动进行协调。②、进行技术交底并做好文字记录。③、检查相关的土建工作要施工完毕、预埋件及预留孔必须符合设计要求，方可移交给机电安装。④、门窗要安装完毕，设备安装后不能再进行有可能损坏已安装设备的装饰工作。⑤、提出开工报告，报批后进入施工阶段。3）、埋管及设备基础预埋⑴、按通用要求，开关柜底座采用[10槽钢，槽钢基础要做成框状，同时保证平直，并牢固的焊接在预埋螺丝上。⑵、基础型钢安装其允许偏差必须符合规定。基础的垂直度每米允许偏差1mm，全长5mm；水平度每米1mm，全长5mm。⑶、基础槽钢刷防腐漆两道，颜色呈灰色。⑷、安装完毕后，基础底部与楼板之间的缝隙用水泥砂浆填满。⑸、根据施工图，将照明及其他动力线管定位埋设。其中电缆线管的弯曲半径要符合设计及规范要求。⑹、所有屏柜、控制箱与基础连接要紧密牢固、平正。 ⑺、所有电气设备均需可靠接地。4）、接地系统⑴、本建筑接地采用基础接地。利用泵房基础内钢筋作接地体，泵房电气接地与防雷接地共用同一接地网，总接地电阻要求小于4欧姆。⑵、利用接地摇表，检测其地网接地电阻值是否符合设计要求，要是达不到，可增加接地极，直到满足为止。5）、电气设备安装（控制、配电设备安装）⑴、设备到场后，组织开箱检验，进行外观检查，检查外表形面上有无损坏变形、掉漆等现象，仪表部件是否齐全，备品备件、说明书、合格证等有无缺损，并做好开箱记录。⑵、屏柜等在搬运和安装时要有防震、防潮、防止柜架变形和漆面受损等措施。⑶、屏柜等按设计施工图，安装在设备基础支架上，固定牢固，并可靠接地。⑷、控制箱等安施工图定位，支架安装。6）、电缆敷设及电缆头的制安⑴、电缆敷设前，要先编制电缆敷设统计表，安排好电缆的先后顺序，以免交叉。⑵、电缆预防性试验，低压电力电缆可用1000V摇表检查，电缆绝缘电阻不少于1M；控制电缆可用500V摇表检查，电缆绝缘电阻不少于0.5M。⑶、电缆在转弯处应用电缆绑扎带固定，两端头用电缆卡子固定。⑷、电缆的弯曲半径不得小于电缆外径的10倍。⑸、电缆敷设时不允许发生电缆来回交叉情况。⑹、电缆两端、转弯处必须挂上电缆标示牌，标示牌的内容包括：电缆的编号、规格型号、起始端点。⑺、动力电缆头采用热缩式、控制电缆头采用干包式制作。7）、配电设备检查试验⑴、检查母线绝缘电阻； ⑵、检查各出线回路绝缘电阻；⑶、检查各出线回路空气开关的设定值，根据设计设定。⑷、对保护回路参数设定，对仪表校验检验。8）、电机检查接线⑴、检查电机的绝缘电阻及吸收比。⑵、检查线圈绕组的直流电阻。⑶、检查电机转子转动是否灵活，有无卡阻。⑷、检查各参数正常后，接上电源线。9）、校线、接线⑴、所用合股导线要压接接线耳，低压三相导线要表明相色。⑵、用对线器将导线按接线图校好，校好的线套好异形套管并编上线号。⑶、将导线校直后将尼龙绳绑扎成束，固定在端子板的两侧，然后由线束引出导线接到端子板。⑷、接线端子板的导线要有余量，同时预防接线端头处有应力。⑸、绑扎的线束美观，看不到交叉的导线。⑹、备用的导线不要切断，绑到线束的最高处。⑦、控制电缆芯线一律用剥线钳剥线，不要用其他工具以免伤了芯线，导线一定要接牢不得有松动现象。10）、试运转⑴、整理好施工记录、校验测量数值资料。⑵、做模拟试验，确保控制设备的动作过程按电气原理图和安装接线图要求的规定进行，保证设备内部接线和外部接线准确无误。⑶、按设计要求整定好有关电气元件动作值。⑷、联合供电部门、设备制造商编制试运转方案（在方案中，同时要明确各项需测的参数和在线要求检验的各项开关量及数值）。⑸、按编制方案及试运转操作规程进行通电试运转。'