高速公路隧道施工组织方案

'第一章施工总部署1.1施工组织1.1.1施工组织管理机构为安全、优质、按期完成本合同段的施工任务，本着精干、高效的原则，我们拟抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理人员及具有丰富施工经验的施工班组上场。组建本项目管理机构，成立“隧道施工队”，全面履行施工承包合同，直接组织工程施工。队部设队长1人，副队长3人，技术主管1人，测量及技术员4人，下设开挖班、立架班、喷砼班、钢筋班、二衬班、出碴班、机械班及后勤保障部。各班组按工种分工和职责范围，各负其责，密切配合，对工程进行有效、全面地监控和管理，后勤部承办各项业务工作，全面保证ISO9001:2000质量保证体系的有效运行和本项工程建设任务的优质、高效完成。1.1.2队部人员安排针对本项目工程特点，我们对队部人员进行了安排，队部各类人员共计40人，其中主要管理和技术人员15人，队部人员具体安排详见表1－1－01，施工任职主要人员见1－1－02。队部人员配备表表1－1－01序号名称人数备注1队长12副队长43技术主管14测量工3测量及监控5技术员2试验员1人，内业1人6材料员17仓管员28采购部19财务部2会计1人，出纳1人10司机2合计32 施工主要任职人员表表1－1－02序号姓名职务序号姓名职务1队长2副队长3副队长4副队长5技术主管6测量工7技术员8技术员9材料员10仓管员11采购员12会计13出纳14司机1.1.3施工任务安排及劳动力组织根据本项目的工程数量、工程特点、工期要求及本承包人企业定额水平现状，本工程拟安排三个隧道施工队和一个机械保障队负责本项目具体施工任务，人员实行弹性编制、动态管理，正常施工投入各类人员340人，其中熟练技工占50％，高级技工占11％。施工队伍具体任务安排及劳力配备详见1－1－03。施工队伍任务划分及劳力配备表表1－1－03序号施工队伍名称人数任务安排1开挖班120承担本隧道工程的开挖掘进任务2初期支护班80负责本隧道的初期支护施工任务3二衬班100负责本隧道的防排水、二衬、砼路面及洞门施工任务4机械保障队40负责本隧道机械出碴、砼生产运输、压风站等机械保障任务合计340说明：本表中人数为施工高峰期人数。1.1.4劳动力上场计划详见表1－1－04。劳动力上场计划详见表1－1－04序号名称2003年2004年56789101112123456781队部253049494949494949494949494949492开挖班256080100100100100100100100100100100402053初期支护班10306080808080808080808080201054二衬班10101010102030801001001001001006050155机械保障队20304040404040404040404040303010合计901602392792792892993493493693693693691991598432 1.2施工计划安排1.2.1总工期目标及总体施工进度计划根据本工程的实际情况和我单位施工能力，本工程总工期目标是：15个月完成全部施工任务。2003年5月15日进场，2003年6月15日正式开工，2004年10月15日完工。1.2.2阶段性工期目标一、施工准备阶段计划安排1个月（2003年5月15日~2003年6月15日）。主要组织人员、主要机械设备、材料进场，完成施工便道、给水管道、递接高压线，安装变压器，修建生产及生活用房，交接桩橛和本项目控制测量，复核技术资料，办理征地拆迁、设计制作衬砌台车等工作。二、主体工程施工阶段计划安排15个月（2003年6月15日~2004年9月15日）。主要完成本隧道的明洞、洞门工程、开挖、初支、仰拱、回填层、二次衬砌、砼路面及隧道装饰等项目的施工。三、收尾配套阶段计划安排20天（2004年10月1日~2004年10月20日）。主要完成缺陷修复，设备、人员转场、场地恢复、竣工资料编制及验交等工作。1.3施工总平面布与临时工程本标段的施工总平面布置本着因地制宜，便于施工，少占农田，安全渡汛和有利于环境保护的原则进行布置。沿线有电力线经过，在向电力部门申请后，于进口设二台800KVA变压器，就近接引，以满足本工程施工需要；同时，配备600KW发电机，以利于前期快速进场展开施工，防止施工期间出现突发事故，弥补用电高峰期电量不足。32 在出口设一台500KVA变压器，前期施工供风配备3台VY12/7型移动式内然空压机，同时作为后期永久供风的储备；隧道口压风站配备10台4L-20/8型电动压风机。施工通风采用压入式通风方式，选用天津750千瓦通风机配Ф1800mm软质风管送风。本工程施工用水设200m3高位水池一座，使用变频增压泵供隧道施工所用高压水，上下水管均采用Ф200无缝钢管；隧道口生活区附近打一眼水井以供生活用水。施工通讯以程控电话为主，辅以移动通讯，以沟通场内联络。另配备必要数量的手机、对讲机以满足施工需要。隧道进口设计HZS60型砼拌和站一座，占地面积4000m2。生产、生活用房按方便施工、便于管理的原则，按平面布置图指定位置修建，均采用砖混结构，主要场地及屋内地面均用C10砼硬化，总建筑面积6000m2。具体临时占地面积见图2-3-01。1.4主要施工机械及材料检验、测量、质检仪器设备配备1.4.1主要施工机械机械设备本着先进、实用、技术能力与生产需要相匹配的原则配备，着重设备成龙配套，关键配件现场有备用。投入主要机械设备详见附表。1.4.2材料检验、测量、质检仪器设备拟投入的主要检验、测量、质检仪器设备详见附表。32 第二章施工方案、方法及施工工艺2.1施工总体方案本隧道按新奥法原理组织指导施工,出碴进料采用无轨运输方式,实施开挖(钻孔、爆破、装运)、喷锚（拌和、运输、锚喷）、衬砌（拌和、运输、灌注、振捣）三条机械化作业线，实现主要工序机械化作业。一、施工工区划分本隧道工程由左右线洞口明洞和洞身段组成，施工时分成左洞口和右洞口两个工区进行组织施工。左右口工区各负责明洞、洞门及洞身段开挖、初期支护、防排水、二次衬砌、砼路面、内装饰等。2.2主要项目施工方案2.2.1明洞段施工方案明洞段施工应将土石方开挖、明洞衬砌、洞门、明暗交界面处理及暗洞进洞统筹考虑，既要确保边坡稳定，安全进洞，又要减少干扰，利于施工。在总体安排上，洞口施工避开雨季。充分做好施工准备工作，做好各种不利因素的施工预案。一、明洞段土石方开挖明挖法施工，采用梯段浅孔松动爆破开挖方案，采用塑料导爆管非电复式起爆网络，孔内微差和孔外微差相结合，直线型起爆。主要爆破参数选择；1、梯段高度H及平台宽度：梯段高度一般2~4米；台队宽度以钻孔类型、钻孔要求、钻机安装和安全操作的需要而定。2、底板抵抗线WP：WP=Kdd（m），式中d-钻孔直径（cm）；Kd-孔径系数，根据岩石的性质、梯段高度、炸药爆力等综合选定。3、布孔方式及孔、排距：梅花形面孔。同排炮孔间距a=（1.0~1.5）WP;排间距b=(0.9~1.0)a。32 4、炮孔超钻深度h根据岩层石质情况决定：h、′WP，式中：′-钻系数，一般可取0.1~0.33。5、单个炮孔装药量Q（kg），可分别按下式计算：前排炮孔：Q=qWPaH后排炮孔：Q=（1.25~1.3）qWPBh式中:q=台阶浅孔爆破正常松动药包的单位用药量(kg/m3),q=0.33k,其中K为单位用药量。K值参考施工规范和类似地质施工经验选取，取k=1.0~1.4(kg/m3)。要求装药浓度不大于炮孔深度的2/3。反之，加密炮孔（减小a值）重新计算装药量。6、爆破安全距离计算：主要有个别飞石计算和爆破振动检算。施工时要采取减弱震动爆破，尽量减少对边坡的扰动，同时由于施工环境复杂，安全要求标准高，要求爆破必须做到“松而不散、散而不滚、滚而不飞”以有效限制飞石的距离。在施工时考虑以上因素，对炸药量严格进行校核和控制，其参数可先由最小量起，逐次微量加，在试爆中取值，且最小抵抗线方向须避开保证对象，为防个别飞石飞出，采用SNS柔性布鲁克网阻拦飞石。二、明洞衬砌施工明洞衬砌施工按先仰拱后主拱的顺序进行施工。主拱施工采用整体模板台车，泵送混凝土入模，机械捣固。三、明暗交界面成洞处理明暗交界面成洞处理是明洞段施工承前启后的重要环节，是保证暗洞能否安全进洞的关键之一，故下：1、及时施做好洞顶截水沟，完善洞口施工区的排水系统，防止地表水渗入开挖面影响明洞边坡和成洞面的稳定。32 2、土石方开挖、防护必须同步进行，做到随挖随护。根据边仰坡开挖暴露的围岩情况及时进行挂网、锚喷，防止表水下渗，强化边仰稳定，因设计图纸未给出具体明暗洞交界坡面坡率和工程数量，建议坡面防护和开挖坡率依据情况确定。3、当洞口土石方开挖至明暗交界设计成洞面位置时，沿拱部开挖轮廓线按设计布设第一环超前支护，然后紧贴成洞面按50cm间距架立两榀钢拱架，超前钢管尾部和钢架焊连，最后于拱架内缘挂模湿喷30cm厚25#砼完成套拱施工。这样，既避免了明洞施工完成后，暗洞超前管棚施工操作空间不够的问题；又稳定了开挖面，形成了棚状预支护环结构，保证了后续暗洞施工安全。四、洞门施工要及时进行五、土石方开挖前在仰坡顶至少布设一个断面的观测点，规范进行临近量测，当刷至坡围岩收敛、拱顶下沉数据变化情况，发现问题及时处理。2.2.2洞身段施工方案本隧道洞身段围岩施工时要先护后挖,初期支护紧跟掌子面,及时施做仰拱封闭,严格按“弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、勤量测、紧衬砌”十八字方针组织施工，开挖时化大为小，适时封闭成环，稳扎稳打，步步为营。具体施工方法及要点如下：一、主洞施工先护后挖，人工风钻孔，光面（预裂）爆破，台阶上部出碴采用人工斗车推运至下台阶，挖掘机配合；下台阶采用装载机装碴，自卸汽车运出洞外。锚喷、钢架支护紧跟掌子面。施工程序为：测量放样→超前预支护→上台阶开挖→上部支护（初喷→打系统锚杆、挂网→钢拱架→复喷至设计厚度）→下台阶开挖→下部支护。1、台阶法开挖时台阶长度根据实际情况确定，一般采用短台阶或微台阶。台阶分界以侧墙钢拱架单元顶部为参考点；核心土及下部土体开挖，视前步工序稳定情况进行；2、经验表明，主洞拱部阶段围岩稳定性最难控制，应放慢进度，初期支护紧跟掌子面；32 3、要及时浇注仰拱形成封闭结构，捡底时，需间隔开挖，跳跃式浇注仰拱，以防基础的抗滑移和结构抵抗变位的能力不足；4、为扼制拱顶下沉，二次衬砌也宜紧随其后，及时施以提供足够的刚度和强度，并视情况对结构予以补强。正洞开挖作业面与二次衬砌作业面之间的距离，按一倍洞径考虑。二次衬砌采用节长12m整体钢模电动液压衬砌台车泵送砼施工方案，混凝土入模，插入式振捣器振捣密实。现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。5、施工过程要加强监测，及时处理分析数据，以调整支护参数，改变施工方法。二、钻爆方案本隧道选用自制钻孔台车配备多台风动凿岩机钻孔；采用微震光面（预裂）爆破，塑料毫秒雷管非电起爆技术，控制单响起爆药量，减少爆破震动波叠加，减轻地震影响，避免对围岩的扰动，同时加强爆破震动监测。施工前先要据现场地质情况进行爆破试验，并且在施工中要不断修正光爆设计参数，以达到最佳爆破效果，并成立TQC小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细、正规实施。采用的主要技术措施：1、密打眼，少装药，特别是拱部分中心两侧各60°范围周边眼加密一倍，隔孔装药。2、控制爆破振动速度，根据爆破效果及爆破震动效应监测、围岩、砼应力量测数据调整爆破设计，并据爆破震动衰减规律公式反算控制最大单响起爆药量。计算式为：Qmax=R3(Vkp/K)3/a式中:Qmax-----最大一段爆破药量,kg;Vkp-----安全速度,cm/s;取V=5cm/s;R-----爆破安全距离,m;K-----地形、地质影响系数；a-----衰减系数。32 K、a值是针对隧道的具体情况，通过多次试爆基础上进行K、a值回归后确定。根据爆破物距爆心的安全距离要求，并由此推出的每段的最大装药量。3、合理安排段间隔时差；为避免爆破震动波弄叠加，降低爆破震动强度，毫秒雷管跳段使用，段间隔时差控制在100ms左右。4、根据以往施工经验，爆破产生大振速部位通常为：掏槽爆破、底板或底角爆破，周连连光面（预裂）爆破，为此，采用的手段一是采用楔形得工掏槽技术；二是根据计算单响起爆药量，将底板眼、周边眼等，分段进行起爆。5、采用周边光面爆破技术，减轻爆破对周边的扰动，控制超欠挖。周边眼光爆参数根据设计提供地质资料，结合我单位以往施工经验选取；周边眼间距E=30~60cm，炮眼密集系数m=0.5~0.8，最小抵抗线W=40~65cm，不耦合系数D=2~2.5，周边眼装药集中度q=0.07~0.15kg/m，周边眼采用不耦合装药结构。破碎地段，周边眼采用钻密眼，人为切开一条缝不装药或隔孔装药措施。6、要严格控制单位体积炸药消耗量，初步设计一般可按0.27~1.27kg/m3选取。2.2.3建立信息化施工管理体系1、定期、不定期采用平面弹塑性有限元分析程序杆系有限元计算程序，分别对围岩稳定性和结构内力进行计算分析。2、采用先进量测仪器和分析软件，加强监控量测，科学确定二次衬砌施做时机，特别是拱部下沉，水平量测及结构应力量测。3、必要时采用超前水平钻孔探明地质情况。4、对重点工序进行信息化管理，搞好工序间相互衔接，减免工序间相互干扰，使初技、防排水、二次衬砌等重点工序协调进行。2.3主要项目施工方法、施工工艺2.3.1光面爆破32 光面爆破是新奥法施工的首要环节,光面爆破的成败对隧道质量的好坏、施工安全与否、进度快慢及企业经营效益均有很大的影响。为保证光爆施工实行程序化、标准化作业，我们制订了以下光爆作业程序及作业标准。1、放样布眼钻眼前，用经纬仪、水平仪、钢尺相配合，测量人员用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，期误差不超过5cm（距开挖面每50米埋设一个中线桩，每100米设一个临时水准点）。2、定位开眼采用风动凿岩机钻眼，其轴线与隧道轴线要保持平行。就位后按炮眼布置图正对钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼看精度要求比其它眼要高，开眼误差控制在3cm以内。3、钻眼钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，安排有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角，使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。4、清孔装药前，必须用由钢筋弯制的钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。5、装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。6、联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，分析原因，调整爆破设计。32 7、非点炮人员撤离安全区后才能引爆。爆破后，如有瞎炮，要进行专门处理，并及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。瞎炮处理：道德查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可：但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《爆破安全规程》有关条款处理。为切实搞好本工程的光面爆破施工，树立品牌形象，为此，我们引用全面质量管理理念，以超欠挖和残眼率为产品质量控制点，通过加强现场全过程的工序质量控制，来达到预期的产品质量目标，主要措施如下：1、成立由队长为组长，副队长、技术、测量试验监控班及各班班长参加的TQC领导小组和爆破员负责，掘进班主要骨干参加的QC活动小组，明确各级质量管理目标责任制，加强科技攻关。2、严格技术责任制，工前下发《作业指导书》，认真进行技术交底工作，不但要交详细的爆破设计，还要交工作程序、技术标准、作业标准，做到人人心中有数。3、搞好岗前培训、考核工作，做到持证上岗，不合格者坚决不用，保证班组的专业化。4、按掌子面爆破施工各部位的主次进行分区，结合班组每个职工业务水平的高低，制定实行定人、定位、定标准的岗位责任制，周边眼、掏槽眼看的钻孔装药工作严格招待专职领钻工和爆破工制度。5、以测量精度、钻眼精度、装药参数和装药结构为重要的工序质量控制点，加强现场及施工工艺的动态跟踪控制管理，做好现场布眼、装药施工启示，严格各班组组间互检、组内自检和工序间交接检制度，对重要工序质量控制点实行认证，做到上道工序不合格，下道工序不得进行，确保精细、正规实施标准化作业。32 6、爆破后及时进行效果检查，做好质量检查记录，结合统计数据，认真进行质量分析，寻找病因，以便合理修正光爆设计参数。并建立信息化快速反应体系，及时将光爆效果检查结果和下步对策反馈到施工班组，科学指导施工。7、引入激励监督机制，将工资、奖金和质量目标连在一起，坚持质量目标连在一起，坚持质量一标否决权，落实经济责任制。2.3.2初期支护本隧道初期支护包括喷砼、钢筋网、系统锚杆、钢架支护等。初期支护要紧随开挖面及时施作，减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩短期内松驰。一、喷射混凝土喷混凝土采用成都岩峰科技开发公司设计生产的TK-961型湿喷机及配套湿喷技术实施。混凝土采用强制式拌合机拌和，自动讲师；由6m3搅拌运输车运到运场后，经湿喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面，该法具有效率高、粉尘小、回弹少、质量少、质量便于控制等优点。（一）原材料的选择1、水泥：采用PO.32.5普通硅酸盐水泥，使用前应做复查试验。2、砂：选用洁净中粗砂，细度模数大于2.5,含水率5%~7%,使用前一很用5mm筛网过筛。3、碎石：选用5~10mm碎石，级配良好，含泥量小于1%，针片状含量小于10%。碎石由反击破碎机轧制，使用前用5mm和10mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。4、减水剂：为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%~1.0%.5、水：水质经检验符合工程用水标准，不含对砼有腐蚀作用、影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。（二）配合比设计喷砼的配比要满足设计强度和喷射工艺的要求，初配按下列数据选择：灰骨比1：3~1：4，骨料含砂率45%~60%，水灰比04~0.5。为增大混凝土与岩石的粘结力和减少回弹，初喷时，水泥：砂：1：2（1.5~2）。32 施工前至少要设计2~4种配比，经过试喷、试验、优选回弹量低，物理力学性能满足设计的一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。（三）施工工艺及要点湿喷砼施工工艺流程见图2-3-02第一次投料搅拌机砂：S×100kg水泥：100kg水：W/C=0.33第二次投料砼运输车水：W/C=0.14碎石：G×100kg湿转子凸轮喂料机构喷机速凝剂掺加系统掌握风压与进料量匹配图2-3-02湿喷混凝土施工工艺流程图施工要点：1、砼制备：砼在洞外拦和站由强制式拌和机集中生产，自动计量。坍落度控制在12~15cm之间。配合比及搅拌手工艺均匀性每班检查不少于两次。喷砼拌合提前测量砂的含水量，并根据需要进行洒水或晾晒，严格控制拌合用砂含水量5%~7%。2、成品砼采用6m3砼搅拌运输车运至TK-961型湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷咀，领先喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。湿喷机工作时要求系统风压不小于0.4~0.5Mpa。3、喷射作业：（一）喷射顺序：自下而上，先墙后拱，分区、分段“S”32 形进行，分段长度不大于6m。（2）最佳喷射距离与角度：喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳。（3）喷射料束运动轨迹：环形放置水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3cm。（4）一次喷射厚度：根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。首层喷砼时，要着重填平补剂，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。（5）喷射砼时，喷射砼完成时间距下次爆破时间的间隔，不得小于4小时。4、喷砼厚度控制和平整度控制：选择岩面凸出部位，用电钻钻空，埋设Φ6钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。5、喷砼养生：混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7d。6、施工注意事项（1）喷射前，认真检查隧道断面尺寸，保证净空符合设计及规范要求，并对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。（2）喷射手操作：启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6～8%。（3）喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。（4）回弹料不得再利用于喷砼材料。32 （四）喷砼质量检测方法、标准及处理措施1、砼抗压强度试验：采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配合比变化时增加一组。不合格时，应查找原因，凿除重喷。2、砼抗渗等级检测：对喷砼应抽样检测其抗渗等级，不得抵于P6。3、喷砼厚度检测：喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%。厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。4、喷砼粉尘和回弹量检查：规范规定回弹率拱部不超过40%，边墙不超过30%。根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5～20%之间，否则应从施工工艺、设计是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定对策。5、外观检查：喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象，表面不平顺需补喷。6、当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩的粘结强度等项目进行试验。二、钢筋网按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用Φ6钢筋网（15×5网格），在洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2cm。三、系统锚杆施工1、中空注浆锚杆本隧道主洞系统锚杆采用Φ25mm32 中空注浆锚杆，锚杆兼作注浆管，其尾部安装钢垫板，可对围岩施加预应力。采用风动凿岩机钻孔，人工将锚杆推送入孔内，浆液采用纯水泥浆液或水泥砂浆，UB-3注浆泵送入孔内。尾部止浆塞止浆，排气环排出孔内空气。2、早强砂浆锚杆早强砂浆锚杆采用风动凿岩机钻孔，ZW早强锚固剂锚固，人工安装Φ22钢筋。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。施工程序见图2-3-04。钻孔→填锚固剂→打入锚杆→安垫板↑↑浸泡锚固剂锚杆制备图2-3-04早强砂浆锚杆施工程序图3、施工工艺要点：（1）锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。（2）用压风水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石料或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。（3）ZW锚固剂使用方法为：将药卷浸入清水1分钟后取出（以软而不散为度）；将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；利用凿岩机的冲击力打入锚杆并旋转直至浆液流出。装药长度不得少于孔长1/3。（4）灌注用浆液坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的浆液做报废处理。干缩率必须在允许的范围内；止浆塞应塞入牢固以确保能承受锚杆及注满锚杆孔砂浆的重量。排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆只有一定强度后方可拨出。拨出时应注意不得振动锚杆。四、U25型钢拱架支护U25型钢拱架经工厂预制，检查合格后，运至现场。施工工艺要点：1、安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用。2、清除干净底脚处浮碴，超挖处加设钢（砼）垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。32 3、按设计焊定位筋及纵向连接筋，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。4、严格控制中线及标高。5、拱架与岩面间安设砼垫块，确保岩机与拱架密贴。6、确保初喷质量，钢架要初喷5cm后架立。2.3.3超前支护本隧道采取强有力的超过前支护措施与初期支护相结合，相辅相成，完成隧道施工任务。本隧道采用的超前支护措施有：超前长管棚、超前小导管、超前早强锚杆。一、超过前小导管（一）施工方法：现场加工小钢管，喷射混凝土封闭岩面，用凿岩机钻孔，人工将小钢管打入岩层，压浆机注水泥浆。（二）设计参数：小导管材质为外径Φ50mm的热轧无缝钢管，L=5m，前端呈尖锥状，尾部焊Φ6钢筋加劲箍，管壁四周按10cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔。施工中导管与衬砌中线平行以4º仰角插入围岩。环向间距30，纵向每210施作一环，搭接长度不少于1.0m。注浆浆液采用水泥浆，注浆压力1～1.5Mpa。超前小导管以紧靠开挖面的钢架为支点，打入短钢管后注浆，形成管栅支护环，采用专用注浆泵注浆。（三）施工工艺要点1、施工准备（1）在熟悉设计图纸的基础上，进一步调查地质情况，按灌比或渗透系数确定注浆类型。（2）通过试验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。（3）加工导管，准备施工机具和器材。（4）对施工班组进行技术交底。2、钻孔、安装小导管32 钻孔前应先喷砼封闭掌子面，以防漏浆，而后测量布孔，在设计孔位点上标记。而后，用风动凿岩机钻孔，成孔后，用软管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免堵塞。成孔检查合格后，人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。3、注浆施工（1）注浆准备：小导管安装完成后，旋上孔口阀，连接注浆管路。注浆前注浆系统要试运转“热身”，一般为20分钟。利用注浆泵先压水检查管路是否漏水，设备状态是否正常，尔后再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。（2）浆液配制：水泥浆采用卧式搅拌机拌和。水灰比W/C=0.5～1.0，同时，加入5%的水玻璃，以改善浆液性能。在注浆前试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。浆液配比选择要考虑岩石裂隙情况及浆液扩散半径，现场通过试验确定。配制浆液时，要注意加料顺序和速度，防止浆液结块。浆液应随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。（3）注浆施工：采用UB-3注浆泵注浆。清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓、注浆量先大后小。如遇串或跑浆则隔孔灌压。注浆压力控制：注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调节。具体调法是：启动注浆泵，正常运转后关闭泵口阀门，泵停止运转后，旋转压力调解旋钮，将油压调在要求的油压刻度值上。随着注浆阻力的增大，泵压随之增高，当达到调定值时，自动停泵。为防止由于压注速度过大，造成上压过快返浆、漏浆等异常现象，影响注浆质量，在注浆前先压注三分钟的单液水泥浆，检查止浆情况，待确定合适的压入速度后，再进行注浆施工。（4）结束标准：采用终压和注浆量双控制。一般以单管设计注浆量为标准，当注浆压力达到设计终压不小于20min，进浆量仍达不到设计标准时，也可结束注浆。32 达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗干净。以保证下次注浆顺序进行。施工中要加强劳动保护，防止浆液沾染人体。（5）效果检查：开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断；没达到设计要求时，须补注处理。（四）注浆异常现象处理1、发生串浆现象，即液浆从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。2、注水泥浆压力突然升高时，即可能发生了堵管时，立即停机检查。3、水泥浆单液进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆和凝胶时间。二、超前长管棚（一）设计参数1、管棚棚管采用Φ108mm热轧无缝钢管，管长30，钢管导向端做成尖形，承压端焊上钢箍，管口预留止浆段0.9m（不钻孔），Φ12cm注浆孔沿孔壁间隔15cm，呈梅花形布置。2、管距：环向间距中至中50cm3、倾角：钢管轴线与衬砌外缘线夹角2°～3°。4、钢管施工误差：径向不大于20cm，沿邻钢管方向不大于5cm，5、注浆参数：水泥浆与水玻璃浆体积比1：0.5,水泥浆水灰比1：1，水玻璃浓度35波美度，水玻璃模数2.4，注浆压力0.5～2Mpa。（二）施工方法棚管现场加工。采用XY－28－300型电动钻机孔并将钢管顶入孔内。开孔时，先轻压慢速钻进，以保证开孔质量。钻进中经常用斜仪量测钻孔方向，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。为确保注浆效果，同时，减免因孔深、地质松散、地下水而坍孔带来的麻烦，采用橡胶塞分段止浆，前进式注浆方案，即以异径钻头钻进，钻完一段，注浆一段。每段注浆均要满足洁束标准要求。32 棚管节长分4m、6m两种规格，节间丝扣连接，丝扣长15cm，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，编号为偶数的第一节管采用6m以后每节均采用6m钢管，使接头错开，隧道纵向同一截面处钢管接头数不大于50％按由下至上顺序钻孔注浆，注浆结束后，二次扫孔，安放钢管，封堵管口，全孔一次注浆，填充管壁与围岩间的空隙。注浆结束后，及时清除管内浆液，用M30水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。注浆参数：采用C－S双液浆，水泥浆与水玻璃体积比1：0.5，水泥浆水灰比1：1，水玻璃浓度35波美度，模数2.4。注浆前应先进行注浆现场试验，以确定合理注浆参数。采用BW－250／50型注浆泵按先下后上，先单液浆、再双液释浆，先稀后浓原则注浆。水泥浆采用卧式搅拌机拌和，水玻璃原液人工在单独的储浆桶内稀释，浆液经注浆在管口混合器混合进入孔内。注浆前进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数；止浆墙根据围岩条件确定，可采用10～50cm厚混凝土封闭。注浆工艺及注浆结束标准参见小导管注浆部份三、超前早强砂浆锚杆超前锚杆采用风动凿岩机引孔打入，人工填塞锚固剂。施工工艺在此不在赘述。2.3.4监控量测监控量测是新奥法施工的重要组成部分。规范进行监控量测施工可随时掌握围岩和支护系统的力学动态，便于日常管理；对量测数据分析处理，进行住处信息反馈，对已开挖、支护段的力学状态进行调整，确保隧道采用信息化手段施工，确保施工安全。一、前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及目的制定监控量测计划，指定专人专管，做到“三勤、一及时”。“三勤”即量测勤、数据勤、分析勤，“一及时”即及时将量测信息反馈到施工中，指导生产。二、量测的方法和项目三、量测方法：使用JSS30～10/15A32 型数显式收敛仪、精密水准仪、水平仪、钢尺等，进行监控量测施工。（一）量测主要项目有：1、工程地质及现场的观察；2、周边收敛位移；3、拱顶下沉；4、地表下沉；5、钢支撑、锚杆应力，喷层表面应力；6、二次衬砌、中墙衬砌内应力、表面应力；7、裂缝量测；8、爆破振动监测。（二）注意事项：1、施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。各埋测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏。2、每个洞口至少设两个断面测点进行地表量测，以监控地表仰坡是否有滑移现象和横向、纵向沉陷槽变化情况。3、量测断面间距和量测频率一般情况按设计要求办理，洞口段、断层带或围岩发生变化时，加密布置，测点应尽可能靠近工作面埋设，一般0.5～2m。并在下爆破循环前获得初始数据。4、量测数据的处理和应用（一）施工时，将各项量情况填入记录中，及时绘制位制－时间曲线和相关图表，并注明当前施工工序及开挖面离量测断面的距离；（二）稳定性判别当位移－时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和变化规律；当位移－时间曲线出现反常的急骤变化时，表明此时的围岩、支护系统已处于不稳定状态，必须立即停止开挖、对危险地段加强支护，确保已开挖段的安全。以各类围岩允许相对位移值（表2－3－0132 ）和《锚喷构筑法》变形管理等级（表2－3－02）作为依据进行稳定性判别。当实测值大于表列允许值，超过允许管理等级范围时，及时采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。隧道周边允许相对位移值（％）表2－3－01围岩类别覆盖层厚度（M）＜5050~100III0.15~0.500.40~1.20II0.20~0.800.60~1.60注：（1）相对位移值系指实测位移与两测点间距离之比，或拱顶位移实测值与隧道宽度之比。（2）脆性围岩取表中较小值，塑性围岩取表中较大值。变形管理等级表2-3-02管理等级变形值施工状态IIIUo＜Un/3可正常施工II(Un/3)≤Uo≤(2Un/3)可加强支护IUo>(2Un/3)应采取特殊措施注：Uo：实测变形值Uo：允许变形值四、量测的管理（一）量测工作要做到“三勤、一及时”。“三勤”即量测勤、数据勤、分析勤，“一及时”即及时将量测信息反馈到施工中，指导施工。（二）施工前应据围岩条件、支护类型参数、施工方法及所确定的量测目的专门制定详细的监控量测计划，与实施性施工组织同时提交给监理工程师。计划中包含测内容、方法、使用仪器、测点布置、量测频率、数据处理、测量人员及其负责人，并经监理工程师批准后执行。32 （三）施工时要及时埋设测点，下沉测点及收敛测点尽量布置在同一断面上。各预埋测点要牢固可靠，设置专用标识牌，测点的名称、部位、编号、埋设日期等，易于识别并妥善保护，并教育所有进洞人员不得任意撤换和遭到破坏。（四）爆破开挖后立即进行工程地质和水文地质状况的观察记录，并进行地质描述。地质变化处和重要地段，应有照片记录。初期支护完成后进行喷层表面的观察和记录，并进行裂缝描述。（五）整理量测资料做到认真、及时、完整、准确；服从工程师的指令，无条件认真配合其工作，定期向工程师量测资料。2.3.5防排水施工本隧道结构防排水遵循“以排为主、防、排、截堵相结合，因地治宜，综合治理”原则施工，强调结构自身防水，对可能的疑点进行封堵及引排，以达到建成后基本干燥的目的。具体方法：一、注浆的初衷是固结松散岩体，提高围岩承载能力，事实上，浆液填充了岩层孔隙，堵塞了地下水的渗流通道，它的附带效应使围岩自身成为第一道防水线。施工时必须现场试验确定浆液的合理配比，严格控制注浆压力和注浆量标准，确保注浆效果。二、喷砼要确保和围岩充分密贴，坑凹较大增加铺设钢筋网，小洞穴处采用锚杆吊模模喷技术，保证喷砼质量。三、对岩面渗漏水要预先进行有效引排处理，具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。四、按设计安装环向排水盲管，将水引至边墙脚纵向排水盲管与泻水孔连通。管间连接均采用三通。五、初期支护与二次衬砌间的防水隔离层。PVC复合防水板铺设流程见图3－3－08，施工要点如下：（一）防水板铺设施工是一项严格细致的工作，要有专业防水工班作业，并建立专业检查制度，施工前要编制详细的作业指导书，并对操作人员进行严格的操作技术培训。32 （二）防水板的质量应符合有关的标准规定。（三）基面处理1、防水板铺挂前，应切除初支表面外露的锚杆、钢筋网。2、初支表面凹凸不平处，用砂浆抹平处理，使矢跨比不大于1/6。3、小洞穴处采用杆吊模砼回填。（四）防排水板的拼焊、中隔墙顶部预埋及环向铺设在洞外据拟铺挂面积的大小将幅面较窄的成卷防水板下料，然后将其平铺在地面上拼焊成便于运输、铺挂的大幅面防排水板，焊缝宽度不小于2cm，不允许有漏焊、假焊。拼焊好的防排水板，卷成卷（土工布向外）放置，以便使用。基面检查合格后，先试铺确定固定小木桩的位置，再用电钻眼打入小木桩，桩头钉铁钉，最后铅丝将防水板背部吊带紧系铁钉上。环向防排水板的铺设要一次性到位，先从两侧向上铺起，最后在拱顶合拢。（五）防水层块间用双焊缝热焊机焊接，搭接长度不得小于30cm，不得将一块防排水板的板面与另一块防排水板的背侧土工布相贴焊接，造成该处渗漏水。（六）防水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多0.1m左右,一方面便于与下一环的防排水板相接，另一方面可使防排水板按缝与砼接缝错开，有利于防止砼施工缝渗漏水。六、沉降缝、施工缝、变形缝是结构自身防水的薄弱环节，采用中埋式橡胶止水带止水。施工时，橡胶止水带采用φ8钢筋卡和定位钢筋固定在挡头板上，必须保证橡胶止水带质量，安装不偏不倒，准确定位，不扎孔，搭接良好。七、二次衬砌采用防水砼。施工时必须确保FS防水剂的掺量，狠抓捣固关，确保其抗渗性能。八、施工时，要注意予埋的透水管不被堵塞，并注意排水孔道的连接，做到条条相连，条条畅通。各不同管接头处三通要确保和各管连接良好，以形成一个有机、畅通的排水系统。32 九、必须按设计做好洞口地表排水沟和截水沟，保证畅通；施工时洞内排水沟必须铺砌，以防软化拱脚。2.3.6通风防尘通风防尘解决两方面问题，一类是有毒气体，主要来源于爆破炮烟和内燃机械废气；另一类是粉尘，主要来源于洞内挖爆破和机械作业扬起的灰尘等。搞好通风防尘是改善洞内施工环境，保证施正常进行，提高工作效率的一个重要措施。为切实解决好隧道施工通风防尘工作，我们彩的方案是：以通风降尘净毒为主，优化管道通风方式；狠抓机械净化，减少污染源；实施水幕降尘，加强综合治理，强化现场通风管理。一、通风方案采用管道压入式通风方式。配备天津750千瓦型风机配φ900mm软质风管，向工作面供风。二、防尘措施（一）为控制粉尘的产生，钻眼作业必须采用湿式凿岩，仅在岩石性质不适合湿式凿岩的地主可采用带有捕尘设备的干式凿岩，但的采用的防尘措施不能达到规定的粉尘浓度标准时严禁采用干式凿岩。（二）在凿岩和装碴时，做好以下工作：1、凿岩机在钻眼时，必须先送水后送风；2、放炮后必须进行喷雾、洒水；在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。3、施工人员佩带防尘口罩。三、机械设备净化1、加强对进洞机械车辆的维修保养，定期检查空气滤清器是否堵塞，进、排气管是否畅通，喷油效果不好的油嘴及时更换。2、在柴油中加入净化剂。3、禁止排烟净化未达标的车辆进入洞内。四、通风系统的维护32 1、稳定通风技术队伍，实现防漏降阻，推广防尘技术。掌子面安装水幕降尘器，做到机械净化、喷雾降尘和个人防护为主要内容的综合防尘。2、健全通风管理制度，使工作内容制度化，工作标准规范化，并制定相应奖惩措施，并严格执行。3、通风机应有专人值守，按规程要求操作风机，如实填写记录。加强通风系统的维护管理工作，风机与风管的性能必须做到合理匹配。4、通风机使用前应卸去废油，换注新黄油，以后每半月加注一次。5、风机应连续运转，尽量减少停机次数。6、风管出现破洞，要及时粘补，较大的破口可先缝再粘补。7、风管每隔一段距离要设放水孔。2.3.7二次模筑砼施工砼衬砌施工采用自动计量拌和站拌和，砼搅拌运输运输，整体钢模台车（其结构形式风图2－3－10）泵送砼，人工木锺模外敲振，小铲插边辅入式振动捣的方法施工，封顶采用输送泵接封顶器封顶技术。砼衬砌施工工艺要点为：一、二衬施作时机的确定32 二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。围岩变形量较大，流变特性明显时，要加强初期支护并及早施作仰拱和二次衬砌。围岩和初期支护变形基本稳定应符合下列条件：（一）隧道周边变形速率有明显减缓趋势；（二）水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；（三）施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80％以上；二、衬砌台车制造、调试、就位及端部模板安装（一）台车采用钢结构大模板，具有液压支拆模和电动走行系统，工厂制造后运至现场安装。（二）台车拼装后的调试处置台车模架、模板局部变形、加工尺寸偏差等是造成衬砌错台等衬外观质量问题的主要原因。1、衬砌台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3～5次后，再行紧固螺栓，并对部连接部位加强焊接以提高台车的整体性。2、检查台车尺寸是否准确，掌握加工偏差大小情况，必要时进行整修。3、衬砌前对模板表面进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。（三）台车就位1、台车轨道布设控制标准：台车转道采用铁路P38钢轨，方木作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的砼地面上，保证台车平稳。轨道布设控制标准—是轨道中心距3.9m，允许误差±1cm；二是轨面标高为隧道路面中心高上15cm，允许误差±1cm。要调整模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。2、定位办法采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、墙部模板或柱脚的底脚点来精确控制台车就位。曲线上考虑内外弧差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。32 台车走行至立模位置，用侧向千斤顶高速至准确位置，并进行定位复测，直到调整到准确位置为止。台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空，同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。（四）挡头板制作和安装挡头板选用5cm厚木制作，采用角钢U形卡和短方木固定，以适应端模尺寸的不规则性。三、砼品质控制措施（一）二衬砼原材料：详见表2－3－03（二）砼坍落度控制：一般选13～18cm，根据砼灌注部位不同，墙部砼坍落度宜小，拱部砼坍落度宜大。在保证砼可泵性的情况下，宜昼量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。（三）外渗剂（料）的选用：适量掺加FDN－440高效缓凝型减水剂，可以改善砼的和易性，增加其流动性；在衬砌砼中掺加粉煤灰也有利于提高砼的和易性、保水性和密实度；防水剂选用FS型。二次衬砌原材料规格及检验频率表表2－3－03序号原材料名称规格抽检频率1水泥PO32.5每批号／200t抽检一次2砂中砂每批量／200m3抽检一次3碎石5～20mm每批量／500m3抽检一次碎石20～40mm每批号／200t抽检一次4钢筋A3、20MnSi同型号每批号／60t抽检一次钢筋焊接接头同型号每300年接头抽检1组5外掺剂防水剂FS型每批号／100t抽检一次6减水剂早强缓凝型每批号／20t抽检一次7粉煤灰II级每批量／200t抽检一次32 (四)按施工配合比准确计量：自动计量器具须经具备资质的单位进行标定期校核，每次砼拌制前必须对计量器具进行检查，确保砼用料计量准确。四、减少二衬反弧段砼表面气泡，提高砼外观质量在反弧段施工中，一是掺加1％的FDN－440型减水剂和16％的粉煤灰，以善砼性能，二是控制砼坍落度（14cm），三是捣固方法得当。三种方法综合运用，以减少减小反弧段气泡，有效改善衬砌砼表面质量。五、消灭砼接缝错台的措施（一）消灭环接缝错台：一是在台车就位前，将砼搭接部位及台车支撑，应将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部啬丝杠支撑；三是在台车前端端部拱面增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；四是严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在14cm）；五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；六是中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的长度为10厘米（曲线地段指内侧）（二）消灭台车模板错台：对模板板块拼逢进行焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。（三）控制台车作业窗处错台和漏浆：作业窗关闭前，必须将窗口框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。六、衬砌砼封顶技术32 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。七、拆模按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场压达到的强度来控制，二衬砼强度不小于2.5Mpa时拆模。八、砼养护拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天。九、砼表面整修拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究后并经监理工程师批准后及时处理。（一）气泡：采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。（二）环拉缝处理：采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm，不整齐进行局部修商业部或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。（三）对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。（四）预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。十、衬砌砼灌注作业中的几个细节（一）二衬砼灌注前应检查以下几点：①复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；②台车及挡头模安装定位是否牢靠；③止水条安装是否符合设计及规范要求；④模板接缝是否填塞紧密；⑤脱模剂是否涂刷均匀；⑥基仓清理是否干净，施工缝是否处理；⑦予埋件位置是否符合要求；⑧32 输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。（二）砼灌注：砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度约25cm。两侧高差控制在50cm以内。输送软管管至浇筑面垂距控制在1.5cm以内、，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过1h则按施工缝处理。当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子以保紧密结合，不漏浆。（三）砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实，起拱线以下辅以木锤模外调皮振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振动交接砼。（四）钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵达砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼并放慢砼灌注速度。（五）矮边墙顶面及中墙顶部拱趾处砼接缝处理：砼开盘前先泵达同级砂浆，砂浆量以矮边墙上平铺2cm为宜，以保证矮边墙同拱墙砼的连接，防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨；同时起到润湿输送泵和管路的作用。（六）砼输送管路布置：接头管箍应避免接触不当造成爆脱，管路用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内,以避免砼集料堆积和产生离析。（七）拱部砼对称灌注更替时间控制；采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达1m，必须换管；单侧砼灌间不超过砼的的初凝时间，我们规定每侧连续灌注时间达70min时，必须换管。2.3.8砼路面施工待二次衬砌及水沟、电缆槽施工完成后，进行砼路面施工。采用真空吸水工艺，按设计结构分缝位置进行分块、分段施工。砼在拌和站集中拌和，用砼输送车运至现场，摊铺机摊铺。采用新槽钢做边模。摊铺、振捣、抹平、切缝组成一条龙机械化作业线。砼路面施工要点如下：32 一、首先要对路面基层进行养生和检查。基层的几何尺寸、标高、应符合设计及规范要求，清除基层表面的杂物，养生期不得小于7d。二、测量放样：基层检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出施工节块的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基点控制。三、立模：采用新槽钢做边模，螺栓边接，应连接牢固、紧密，在整个长度上紧贴基层顶面，不允许漏浆，个别不平整处采取支持措施，并用砂浆填塞。模板侧面埋高地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。最后，在模板上按设计固定拉杆、传力杆。四、施工前应认真选择砼的配合比，特别是砼的抗折、抗压强度必须满足设计要求。砼原材料的质量应满足设计及规范要求。五、砼先用人工插入式振捣实，后用平板振捣器振捣，粗刮平。再用震动梁、提浆机提浆振平，同时辅以人工找平，最后用滚平机精平。然后，用3m铝合金直尺检测平整度，以达《验标》规定为准。振捣标准以混合料停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和拉杆、传力杆，发现下沉、变形、松动和移位及时纠正。六、精平后用木抹揉压，再用钢抹压光。七、养生：待指压无痕时，用无纺布覆盖洒水养，保持湿润。八、切缝：先用色线标出切缝位置，再用切缝机切缝。九、嵌缝：按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净，同时保持基层干燥。32'