水上桩基施工平台施工方案

'水上施工平台施工方案一、桩基施工平台搭设墩台桩基平台的设计综合考虑主墩所在水域的地质与水文情况、桩基施工需要及后期墩台施工等因素，平台均采用水中固定钢平台。平台设计时，先调查统计历史最高、最低及平均水位。施工平台采用ф600×δ10mm钢管桩作为平台竖向受力杆件，钢管桩上架设I45a作为平台的承重横梁，I36a作荷载分配梁，铺以［20和木板或钢板形成桩基工作平台。钢管桩按每根摆放一台冲机来验算其单桩承载力，其长度要综合考虑桩位处水深、洪水冲刷及平台钢管桩和桩钢护筒阻水引起局部冲刷的影响，其桩底标高进入覆盖层8.0m。搭设工作平台时，用经纬仪定位，用30t吊机搭设施工平台，使用90kw振动锤沉桩至设计标高。要求钢管中心偏位不大于10cm，垂直度不小于1%。钢管桩每天施打完毕后，马上用［14a焊接钢管桩纵、横向联系，以防水流冲击倾斜，保证平台的抗扭能力。平台钢管全部施工完毕后，架设水准仪放出标高，割平钢管桩，在其顶部焊接δ12mm钢板作为承重横梁I45a的支撑点，然后利用浮吊配合进行平台上部结构的铺设，最后铺设平台工作面，加设安全栏杆。平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，以策安全。二、桩基护筒制作与埋设桩基钢护筒设计内径为ф120cm，采用厚度为10mm的A3 钢板卷制而成。桩基钢护筒顶部按高出施工平台20cm考虑。长度为13m。护筒成形采用定位器，设置台座接长，确保卷筒圆、接逢严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊逢处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连续，以保证不漏水。钢护筒在广州加工厂进行制作，经检查合格后运至主钻孔平台。钢护筒埋设时首先在平台上精确放出护筒位置，安设导向架，导向架比护筒外径大2cm，在平潮江水停止流动的时候，由30t吊机吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其刃脚自然下沉到河床面为止。在校正其垂直度小于1%后，采用90Kw振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒，振动锤振动下沉直至护筒底部到达设计标高。三、成孔施工（1）设备配置：考虑到场地条件及工期要求，安排两台回旋钻机同时进行施工，每台桩机配备２台３PNL泥浆泵（1台作为备用），设备用驳船运往现场浮吊装卸。具体施工时，要考虑到减少两台钻机施工时的相互影响，方便钻机移位，两相邻孔不同时施工及保证刚浇注混凝土的桩的成桩质量。（2）泥浆循环系统施工过程中，泥桨循环主要在平台上的桩基护筒之间进行，将钢护筒顶用40× 60cm泥浆槽分区分片连通，泥浆循环采用正循环。为保证泥浆的储备及便于多余泥浆外运，每个墩配置一艘泥浆船。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，应由泥浆船运往指定的弃土区排放。施工完成后，护筒内的泥浆由泥浆船清理运走至指定的地方排放。（3）成孔工艺A、造浆：正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清洁的作用，又不至于太浓而影响钻（冲）进速度。B、钻孔：钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。在护筒脚部位必须慢速钻进。当回旋钻机钻进至岩层面后移位改用冲机冲孔。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。泥浆比重控制在1.2～1.25，粘度控制在18～22s。如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决。C、清孔：孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用换浆法清孔。当孔底基本无沉渣，泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。（4）钢筋的制作及下放 A、钢筋笼制作：钢筋笼在码头平台上分节进行制作，采用加劲筋（间距2m）成型法。加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每５米均匀分布焊接4个保护层耳环。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；焊接采用双面焊，焊缝长不小于５D（D为钢筋直径）。B、钢筋笼安装：加工好的钢筋笼吊机下放就位。安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用单面焊或长度不小于35d（d为主筋直径）的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。如果有要求，检测管同时固定在钢筋笼上下放，基上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。（5）水下混凝土灌注A、灌注前准备：当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求（泥浆相对密度为1.05～1.2，粘度为17～20，含砂率小于４％，孔底沉渣厚度小于5cm），并经监理工程师检查合格后，即可进行水下混凝土灌注。采用导管法灌注。导管采用内径ф200mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。B、灌注方法：桩基混凝土由拌和站统一供应，全部采用混凝土泵输送到施工现场。桩基混凝土中掺入缓凝型外加剂以确保初凝时间不少于12个小时，坍落度控制在16～20cm。灌注首方混凝土时，导管下口离孔底20～40cm ，当吊灌内的混凝土满足首批灌注后导管埋深1m以上后，立刻进行剪球，开始灌注。灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面的上升高度，严格控制导管埋深在2～6m。混凝土灌注应连续进行，并保证在首批混凝土初凝前完成。混凝土面灌注至高出桩顶设计标高1m时，拆去导管，清理走泥浆、沉渣和桩基设计标高30cm以上部分的混凝土。桩基高出部分的混凝土待桩身混凝土强度达到要求后人工凿除，并做好桩基检测工作。4、墩台施工在钻孔桩的钢护筒上焊接钢牛腿架设I36a工字钢纵横梁，在纵横梁上铺设模板，安装靠船构件并固定。墩台模板安装完成后，切除多余钢护筒。绑扎钢筋，准备浇筑承台混凝土，并注意预埋墩身钢筋。混凝土拌和站供应，混凝土输送泵水平运输到浇注现场，由混凝土泵送浆并借助串筒入仓，按每层30cm厚分层斜面浇注。为解决大体积墩台混凝土因温度应力导致出现裂缝问题，采取下列措施：①在混凝土中掺入15％～20％粉煤灰和缓凝剂以减少水化热；②选用优质粗细骨料、中低热水泥和拌和水加冰块冷却降低入仓温度；③墩台混凝土内部按50～80cm高设置一层40×40cm间距的抗裂钢筋网；④承台内设置蛇形冷却水管网并日夜通水，完成混凝土浇注后采用湿麻袋覆盖日夜洒水养护。冷却水管网采用φ25mm输水黑铁管，连续通水14天，同时作记录，养护达到要求之后，即灌浆封孔。墩台分两次进行浇注：第一层高为0.5m，第二层高为1.1m 。施工严格执行设计墩台混凝土的配合比，要求其和易性、可泵性达到施工要求，坍落度为16～20cm，初凝时间不少于10小时。浇筑混凝土时保持套箱受力均匀，同时注意水压力对套箱侧模的影响，并采取前面所述的解决大体积承台混凝土温度裂缝的措施。'