旋挖钻孔桩桩基施工作业指导书

'桩基施工作业指导书一、一般规定1、施工技术人员与工人应全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求，施工机具全部到位，且性能可靠。2、熟悉和分析施工现场的地质、水文相关资料、施工现场环境，排查施工区域内的地下管线、地下建筑物、危险建筑物等的分布情况。3、对施工现场进行平整时，每个墩台位设一个工作平台，平整场地以施工中用到的最大机械为参考，应满足钻机就位、吊放钢筋笼以及砼运输的要求。进场前应清除坡面危石浮土，4、对工程地质、水文地质或技术条件特殊复杂的钻孔灌注桩，宜在施工前进行工艺试桩，获得相应的工艺参数后再正式施工。5、钻孔前应完成泥浆循环系统的设置，拌制的泥浆应经检验且符合规范的要求。6、应按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的成孔方式以及钻机和钻头；钻机就位前，应对施工场地与钻机坐落处进行平整和加固，并应对主要机具的安装、配套设备的就位及水电供应等各项准备工作进行检查。35 7、挖孔桩内的空气污染物超过《环境空气质量标准》（GB3095-1996）规定的各项污染物的浓度限值三级标准时，必须采取可靠的通风措施；人工挖孔深度超过10m时，必须采取机械强制通风措施。人工挖孔孔深不宜大于15m，如桩长大于15m，应加强通风和安全措施。8、旋挖钻机宜用于平地、地基强度较高、粒径较小处钻孔，且施工地点附近应没有高压线；当用于支架平台上钻孔时，应对支架平台进行专门设计。9、对在山坡上、砂性土或粉性土层较厚、软土、多年冻土等特殊地区钻孔灌注桩施工应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）第8.3.7条规定。10、桩底后压浆应按设计规定执行，若设计未规定，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的规定。二、施工准备1、技术准备1）完成有关灌注桩的施工技术文件和施工方案编制，并经审核批准。2）应对桩位进行复核。3）完成灌注桩的测量放样，其精度应满足规范要求，并经检验合格。2、机具准备1）钻机、吊车、泵车、混凝土运输车、导管、振动器、料斗等机械和工具准备就绪。35 2）钻机经检查验收合格，能够满足工程需要。3）如有条件宜配备泥浆处理器。3、材料准备1）工程需要的钢筋、水泥、粗集料、细集料、外加剂等材料经过检验合格，配合比经过验证。2）按照设计保护层厚度选用相应规格的高强砂浆垫块。3）泥浆制备材料，如膨润土等。4、作业条件准备1）钻孔桩开钻前应对施工现场进行整平，施工地点应比四周原地面稍高，便于排浆和保持现场清洁。2）浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后，可采用筑岛法施工。3）较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台，平台宜采用钢管桩搭设，横梁可采用型钢或桁架等。钢管桩应采用锤击、振动等方式沉入，并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等方式与桩连接。平台应高于施工期间最高水位1m左右；并应保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。在汛期水流冲击力较大的河段，应采取措施增强平台的抗冲击力，如打斜桩、增大桩的直径或加强横向联结支撑等。5、施工流程35 灌注桩施工流程图三、灌注桩施工1、护筒设置1）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文情况，陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，护筒的埋置深度宜为2m～4m，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。35 2）陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样。3）钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，应采用厚度不小于6mm厚的钢板卷制；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应采用厚度不小于l0mm的钢板卷制。必要时，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，增加其刚度。4）挖孔桩的洞口应进行硬化处理，硬化后应在洞口砌高于原地面不小于300mm的井圈，同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟，阻止地表水进入。2、泥浆的循环和净化处理1）对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。2）对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小宜视桩径、桩长及钻机型号而定，且应有一定富余。3）施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀。3、钻机种类及适用范围成孔方式（钻机种类）及适用范围序号钻孔机具适用范围土层孔径（cm）孔深（m）泥浆作用1正循环回转钻机黏性土、细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩80～30030～100悬浮钻渣护壁2反循环回转钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩80～250泵吸＜40气举150护壁3冲抓锥淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土80～20030～50护壁35 4冲击实心锥各类土层80～200100短程浮渣并护壁5冲击管锥淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土60～150100短程浮渣并护壁6旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土80～20030～80护壁7挖孔灌注桩无地下水或少地下水，密实土层或风化岩80～20025不需泥浆4、成孔施工应符合下列规定：1、正循环回旋钻（1）首先应将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，转盘中心与钻架上的起吊滑轮应在同一铅垂线上，钻杆位置的偏差不得大于20mm。在钻进过程中，应随时检查钻机底座的水平状态，以及钻杆中心位置的准确性，防止发生偏孔或斜孔等现象。（2）初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作应迅速，尽快完成。（3）开始钻进时，进尺应适当控制，应低档慢速钻进，钻至刃脚下lm后，可根据土质情况正常钻进。（4）在黏质土中钻进时，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，宜选用平底钻锥，控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进。（5）在钻孔阶段应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5m以上，同时孔内水位高度应高于地下水位1m以上。35 （6）钻孔过程中应严格控制泥浆比重，注意地层变化情况，经过不同地层时应适时调整泥浆。2、反循环回旋钻（1）接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm～5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，防止漏气、漏水；钻头距孔底约200mm～300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进。（2）在硬土层中钻进时，宜采用低档转速，自由进尺；在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，宜采用中档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜采用中、低档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进速度。（3）长桩施工时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。3、冲击钻（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，以小冲程反复冲击造浆。（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并应低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。35 （3）冲击钻宜采用重锤低击的施工工艺，在淤泥层和黏土层冲击时，应采用中冲程（1.0m～2.0m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程（0.5m～1.0m）反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程（1.0m～2.0m）冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再冲击钻进防止斜孔、坍孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石子钻碴粒径在5mm～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。（4）冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空锤。一般情况下在松软土层每次可松绳50mm～80mm，在密实坚硬土层每次可松绳30mm～50mm。施工中应在钢丝绳上作长度标志，准确控制钻头的冲程。4、挖孔桩（1）护壁在土质条件下，应设混凝土护壁以确保施工安全。采用等厚度混凝土支护方法，桩身每挖深1.2m～1.5m，应支模浇筑护壁混凝土，厚度宜控制在100mm～150mm，强度应不低于C15。遇到有特别松散的土层或流沙层时，可采用钢护筒作为护壁，防止土壁坍落及流沙事故，钢护筒可采用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1.0m～1.5m后，再按一般方法边挖掘边浇筑混凝土护壁。土质较差时应采用钢筋混凝土护壁。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业，期间不宜停顿，以防坍孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔，如孔内水量较大时应及时抽水。35 （2）爆破孔内遇到岩层需爆破时，应按专项施工方案打眼放炮，且宜采用浅眼松动爆破法，以松动为主。爆破时应严格控制炸药用量并应在炮眼附近加防护覆盖，最后0.3m深度范围应采用风镐开挖至孔底。打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。对于软岩石，炮眼的深度宜不超过0.8m，硬岩石宜不超过0.5m。炮眼的数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。经过几轮次的爆破后，应总结炮眼布置的朝向及用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。（3）挖孔及终孔检验35 桩孔开挖时，应先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖。桩孔开挖的范围应为设计桩径加护壁厚度，分段开挖的节段高度应根据土质的不同情况确定。在土质较好的情况下，约1m为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度宜减小至0.4m～0.6m。应控制好桩孔截面尺寸，每一节段开挖完成后，应检查桩径尺寸、平面轴线位置和倾斜度情况，符合设计和规范要求后，应立即安设模板，浇筑护壁混凝土。在挖孔过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资料是否相符，为确定终孔标高提供依据。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土的灌注方法。4）旋挖桩（1）开钻前，应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔时应向孔内注入泥浆。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m。在不同土层钻进时泥浆比重应相应调整。（2）若施工地质条件稳定，可采用干挖法进行钻孔。（3）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺宜为400mm～500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700mm～900mm。（4）对不同的地质情况，宜采用不同的钻进速度和钻压，在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进时应经常检查钻具，防止钻具损坏发生掉钻事故。（5）应适当控制回转斗的提升速度，提升过慢影响工效，提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。5、成孔过程及终孔后的检验应符合下列规定：35 1）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，应对钻孔进行阶段性的成孔质量检验，且宜采用专用仪器检测。钢筋检孔器仅可用于对中、小桥梁工程桩终孔的检测，检孔器外径等于桩孔直径、长度应为孔径的4～6倍。2）挖孔达到设计深度后应进行孔底处理，应做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土，其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测定孔深。3）孔深、孔形、孔径、倾斜度等经检验合格后进入清孔阶段（挖孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔）。6、清孔施工应符合下列规定：1）成孔检查合格后应进行清孔，并应清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好灌注混凝土前，应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，超过规定值时，应进行二次清孔，二次清孔合格后应立即灌注混凝土。2）正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔，反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔，不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的办法替代清孔。7、钢筋骨架的加工及就位应符合下列规定：1）钢筋骨架应在钢筋加工场制作，预先将主筋下料，对焊或套筒链接成图纸所需长度，制作好的钢筋骨架应平整垫放。钢筋骨架采用自动滚焊机加工，套筒连接的钢筋加工丝牙应与套筒的内丝牙相匹配。35 2）钢筋骨架应每隔2.0m～4.0m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍筋应设在主筋的内侧，螺旋箍筋应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎或电焊。3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。4）钢筋骨架应采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时，拆除临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接，然后再下放钢筋骨架，依次循环。下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。5）每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时现场旁站监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌。合格牌尺寸宜为500mm×500mm，合格牌内容见表4.1.4-2。表4.1.4-2钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌桥名****大（中、小）桥桩位编号第**跨左（右）-**本节钢筋骨架长***m钢筋骨架节数第***节/共***节日期、时间****年**月**日**时**分旁站监理签字****35 6）最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋，防止安装过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。吊挂钢筋骨架的吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮。8、灌注桩混凝土的灌注施工应符合下列规定：1）挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较小（＜6mm/min）时，可直接采用串筒进行干灌浇筑；当从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较大（≥6mm/min）时，应按水下混凝土的要求进行灌注。2）灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时灌注的混凝土数量确定，或按下表选用；导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全灌注。严禁采用外法兰盘接长导管，防止导管与钢筋骨架之间挂带。导管直径表导管直径（mm）通过混凝土数量（m3/h）桩径（m）200100.6～1.2250171.0～2.2300251.5～3.035035＞3.035 3）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接构造进26行认真检查，并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验，经常更换密封圈。4）灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。对于溶岩桩，水下混凝土灌注前应考虑扩孔及填充溶洞的需要，多准备混凝土，并适当加大溶洞导管埋深（6～8m为宜），以避免溶洞护壁塌陷，桩孔内混凝土充填溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产生断桩事故。5）水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和规范的要求。拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间；对灌注时间较长的桩，应对混凝土的初凝时间进行特别设计。6）灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项准备工作就绪后方可进行。7）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。35 8）在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。9）应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和进行控制。在进行水下混凝土灌注时，严禁将泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管）。10）在混凝土灌注将近结束时，应采取措施（如设置浇筑架）保证料斗内的混凝土比设计桩顶至少高出6m，增加桩顶混凝土的顶升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高1.0m以上，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工程总结适当提高超灌高度。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。四、质量控制1、开工前应认真研究地质钻探资料，结合地质条件，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水等不良地质及有害气体等情况，应制定针对性的安全预防措施。2、护壁方案应符合桩孔的地质情况。3、灌注桩质量检验按照《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1-2004）第8.5.2条、第8.5.3条。成孔质量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的要求。35 4、所有桩基均应进行无破损检测，对检测结果有疑问的桩，应进行钻芯检验。5、对具备条件的应尽量采用桩基后压浆技术，选择经验丰富的专业队伍进行施工，压浆采用压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。压浆过程应有监理人员旁站，并详细填写施工记录。五、成品保护1、对位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出桩位，暂不进行灌注桩的施工，待路基施工完成后方可进行灌注桩的施工，且灌注桩施工完成后监理和承包人应（特别是下道工序开始前）加强桩位的复测检查。2、钻孔灌注桩浇筑完成后，桩顶标高1.0m以上多余混凝土和浮浆、可立刻人工挖除至桩顶设计标高以上20cm处，掏渣完成后不应再扰动桩基混凝土。3、相邻5m以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完成24h，且桩顶混凝土达2.5MPa后再行钻进，避免影响已成桩的质量。4、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。六、钻孔灌注桩后压浆操作规程本操作规程适用于公路桥梁钻孔灌注桩后压浆施工，所适用的桩基是指严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）施工且检测合格的钻孔灌注桩。另外，后压浆钻孔灌注桩施工中与普通钻孔灌注桩相同的部分，若需要请参考相关工艺。35 1.总则（1）为适应公路桥梁建设需要，确保桥梁灌注桩后压浆施工质量，特制定本规程。（2）本规程适用范围为公路桥梁灌注桩后压浆施工。（3）本规程所适用的灌注桩是指严格按照《公路桥涵施工技术规范》施工且检《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）测合格的灌注桩。（4）灌注桩后压浆施工必须做好施工前的准备工作和施工中的技术交底、施工组织、技术培训、施工管理工作，应严格执行本规程及相关技术规程。（5）灌注桩后压浆施工必须按照有关国家基本建设程序进行，施工单位应对工程质量进行自检，在工程完工后应配合监理工程师检查验收。（6）灌注桩后压浆施工必须文明施工，安全生产，严格遵守安全操作规程，加强安全教育，建立健全安全生产管理制度。（7）灌注桩后压浆施工除执行本规程外，尚应符合国家及行业现行的有关标准和规范。（8）灌注桩后压浆的效果取决于土层性质、注浆工艺流程、参数的控制标准等因素。工艺控制和差异参数的调整是该技术的质量关键。35 （9）灌注桩后压浆技术是专利技术，目前正处于技术推广阶段，宜选择专业队伍进行施工。（10）灌注桩后压浆施工属隐蔽工程，要求必须如实、准确地记录施工情况，并对资料进行整理分析，以便为工程验收做好准备。2、施工工艺流程（1）后压浆钻孔灌注桩施工工艺流程见图2.2-1。35 图2.2-1施工工艺流程图35 （2）桩基后压浆系统平面布置图见图2.2-2。图2.2-2后压浆系统平面布置图3、施工准备（1）设计单位（或有关单位）应向施工单位提供灌注桩后压浆设计文件并负责技术交底，设计文件一般应包括以下资料：①灌注桩后压浆设计和设计说明书；②施工区的工程地质水文资料；③质量要求及检验标准。（2）施工单位应根据招投标文件，施工合同，设计文件及有关规范编报实施性施工组织设计。实施性施工组织设计应包括以下内容：施工组织机构、施工方法、进度计划、质量管理、安全生产管理、环境保护等。35 （3）施工单位应做好施工现场准备，修建施工临时设施，安装调试施工机具及标定相关仪器仪表，并做好材料的进场和检验工作。（4）施工单位必须建立健全质量保证体系。其主要内容为：质量方针、质量目标、质量保证机构、质量保证程序、质量保证措施等。4、一般规定（1）灌注桩后压浆技术适用《公路桥涵施工技术规范》中钻、挖、冲孔成孔的灌注桩。（2）注浆工作宜在成桩后7～30天内进行。（3）压浆导管应采用国家标准低流体输送焊接管。（4）桩端、桩侧注浆量应不小于设计低限压浆量。（5）桩端、桩侧注浆终止压力应不小于设计低限压力。（6）注浆顺序一般应遵循先桩侧后桩端、先上部后下部、先外围后中心的原则。复杂地质条件时，应严格按照设计单位（或有关单位）的设计规定实施。（7）后压浆原材料进场时必须进行原材料抽检试验，并进行水泥浆液配合比设计。（8）后压浆施工人员进场后必须进行技术培训，培训合格后方可开始施工。（9）后压浆施工机具进场后必须进行调试和检查，仪器、仪表等必须进行检验和标定。（10）灌注桩在实施过程中应严格按照《公路桥涵施工技术规范》有关规定进行施工。35 钢筋笼制作宜采用加劲箍成型法，保证钢筋的位置与角度准确无误，以便压浆管道的精确定位安装。混凝土灌注过程中应注意防止钢筋笼上浮。（11）后压浆施工单位进场后应对设计文件进行认真学习，实施过程中若发现地质水文情况及施工条件与设计资料不符，应及时告知设计单位（或有关单位）以便及时变更设计，确保后压浆质量。（12）压浆过程中，应注意观察注浆压力和连续注浆量，如发现异常，应立即停止，报告有关人员，并做好详细记录。（13）冬季寒冷季节施工时应做好压浆管路的防寒保暖工作。5、后压浆材料及制浆（1）后压浆一般采用普通硅酸盐水泥或水下注浆水泥。水泥强度等级不应低于42.5。水泥在使用前应进行抽检，施工过程中应注意防潮和缩短存放时间。（2）后压浆用水应符合拌制混凝土用水要求。水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类。污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO42-计超过水的质量0.27mg/cm3的水不得使用。不得用海水拌制混凝土。供饮用的水，一般能满足条件，使用时可不经试验。35 （3）拌制水泥浆液需加入外加剂时，除按照有关规定对外加剂进行检验外，还应对水泥浆液进行试验，其试验项目包括：①稳定性，稠度；②泌水率，沉渣速度；③凝结时间，结石强度；④结石的透水性。（4）未添加外加剂的水泥浆液应检验的项目包括：①泌水率；②稠度。（5）水泥浆液水灰比应按设计进行配制，水灰比宜为0.6～0.8。现场施工时可根据地质水文情况及后压浆工艺进行适当调整。（6）制浆时应采用合适的度量方法进行配料，配料数量的允许偏差为±5％。（7）水泥浆液的搅拌时间：使用普通搅拌机时，应不少于3min；使用高速搅拌机时，宜不少于30s。浆液在使用前应过筛。（8）冬季注浆时，水泥浆液的温度应不小于5℃，拌和料应不含雪、冰和霜。炎热季节施工时应采取防热和防晒措施，浆液温度应不超过40℃。冬季施工若采用热水制浆，水温不得超过40℃。（9）水泥浆液从拌制至使用的最长保留时间应由试验来确定，一般不得超过4h。（10）注浆量大并且集中时，可建立制浆站集中制浆输送。6、后压浆设备35 （1）搅拌机可选用双层拌浆装置或双筒高速搅拌机。搅拌机的拌和能力应与注浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。（2）注浆泵应选用多缸往复式柱塞注浆泵。注浆泵性能应与浆液浓度相适应，容许工作压力应大于最大设计注浆压力的1.5倍，并应有足够的排浆量和稳定的工作性能。（3）注浆管路应保证浆液流动畅通，不发生沉淀堵塞，并应能承受1.5倍的最大设计注浆压力。（4）注浆泵和注浆孔口处均应安设抗震压力表。压力表量程应大于最大设计注浆压力1.3倍，精度应不低于2.5级。压力表应按规定进行标定，不合格的压力表和已损坏的压力表严禁使用。（5）集中制浆站的制浆能力应满足注浆高峰期所有机组用浆需要。（6）所有注浆设备应注意维护保养，保证其能正常工作，并应有备用量，避免因设备故障而中断注浆。7、后压浆系统安装35 （1）后压浆系统包括压浆导管和压浆阀。压浆导管采用国家标准低流体输送焊接管，其可承受的压力应大于最大设计注浆压力的1.5倍。压浆导管一般采用专用管，若灌注桩采用超声波进行无损检测，桩端压浆导管可利用检测管，但必须在检测管底部设置与桩端压浆阀相匹配的接头以便连接。桩端采用单向阀，桩侧采用环形阀。（2）桩侧压浆通道一般设置1～2个，桩端压浆通道一般设置2～4个，具体数量应根据设计要求和实际情况来确定。（3）压浆导管与钢筋笼采用铅丝绑扎固定，应牢固、均匀。桩端压浆管绑扎在加筋箍内侧，并靠近钢筋笼主筋，固定绑扎点为每道加劲箍处；桩侧压浆管绑扎在螺旋箍筋外侧，按1.5米间距绑扎。压浆导管的上端应高出桩顶（或工作面）0.5米；桩端压浆导管底端应伸出钢筋笼底端，具体尺寸应根据桩底沉淀层厚度来确定。压浆导管的连接要求同灌注桩检测管安装要求，必须满足《公路桥涵施工技术规范》的规定。保护层钢筋每笼不少于3组，每组不少于4个，以利于桩侧压浆导管和压浆阀的保护。（4）钢筋笼制作的同时绑扎压浆导管，钢筋笼起吊后入孔前安装桩端压浆单向阀，钢筋笼入孔过程中安装桩侧环形压浆阀。桩端、桩侧压浆阀安装时应缠裹保护，缠裹材料应结实严密，并满足正常注浆压力作用下能打开。钢筋笼主筋如有接头，采用搭接焊时，整个焊接过程必须保证压浆导管和压浆阀的安全。35 （5）钢筋笼在运输吊装过程中严禁高起高落，以防弯曲变形，确保压浆导管完整、顺直。钢筋笼入孔前，由专业技术员指导，专业技术工人负责安装压浆阀，并对其进行缠裹保护，防止压浆阀遭受撞击而损坏。钢筋笼入孔时，应对准孔位，缓慢轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻力，不得强行下放，应查明原因后继续下笼并再次检查压浆系统，必须保证压浆系统安全可靠。钢筋笼下放到位后，将钢筋笼加焊两根悬挂筋在孔口上穿杠固定，钢筋安放标高与设计标高一致，以确保桩端压浆阀位置准确。（6）安设后压浆系统时应填写现场检查表。8、注浆（1）当成桩检测合格后，选择适当的时间进行现场注浆作业。（2）一切施工准备工作全部就绪后，应对搅拌机、注浆泵等设备进行试运转的检查工作，以防过程中发生故障。另外，对注浆管路及高压阀等应进行耐压试验，以防出现漏水、漏浆现象。（3）正式注浆前应先进行注水，以便检查整个后压浆系统是否处于正常工作状态。（4）注浆顺序应按设计规定执行，若设计没有明确，可根据地质水文情况由有经验的后压浆技术人员确定，但必须经设计单位（或有关单位）确认。一般情况下，若灌注桩设置了桩侧压浆阀，应从上向下进行桩侧压浆，桩侧压浆完成后3天再进行桩端压浆，以防浆液外冒。35 （5）注浆压力由设计单位（或有关单位）给定，在整个压浆过程中注浆压力会经历从高到低再到高的变化过程，这属正常现象，有时压力变化会更复杂。若设计单位（或有关单位）未明确给出注浆压力时，可由式2.8.1进行估算，但必须经设计单位（或有关单位）确认。（2.8-1）式中P0——注浆点浆液出口正常注浆压力；pw——注浆处静水压力；pγ——被注土体的抗注阻力；γi——注浆点以上i层土的天然容重,当处于地下水位以下时取γi-1；ξγ——抗注阻力经验系数,与浆液稠度和土性有关,对粉土、粘性土一般取1.5～2.0,粗颗粒土取1.2～1.5，颗粒细、密度大的取高值,相反取低值。（6）当正常注浆压力一直较低时，表明注浆质量存在严重缺欠，应推迟终止时间，加大注浆量并适当提高浆液稠度，直至注浆压力出现上升为止。（7）单桩注浆量设计，主要应考虑桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅等因素确定，可依据下式计算：35 （2.8-2）式中——单桩注浆量，单位t；——压浆系数，取值范围如表2.8所示；——桩径（m）。表2.8压浆系数持力层黏性土、粉土粉砂细砂中砂粗砂砾沙碎石土取值范围2.1～2.52.5～3.22.4～2.72.3～2.73.1～3.83.1～3.82.3～2.8（8）若注浆量达到设计注浆量的70%，注浆压力超过注浆终止压力，且注浆压力一直较大时，可终止注浆。（9）注浆量达到设计注浆量的70%，注浆压力不足设计注浆压力的70%时，应调小水灰比，继续压浆至设计注浆压力。（10）若水泥浆液从桩侧冒出，应调节水灰比后继续压浆至水泥浆满足设计要求。（11）注浆过程中浆液排量要控制在75L/min以内，终止压浆时浆液排量不大于30L/min。（12）注浆施工中出现异常情况时，应查明原因并进行技术方面的调整，正常后方可继续施工。（13）实施注浆时应制作水泥浆试件，并进行相关试验。（14）施工中现场技术人员应认真填写现场资料。35 9、施工人员（1）桩基后压浆应根据工地需要配备相应的施工人员。（2）每组由下列人员组成：组长1人、技术人员2人、机械工2人、修理工1人、电工1人、工人8人。10、异常情况处理（1）施工过程中若遇到压浆阀不能正常开启，可适当调高注浆泵压力，但最高压力不能超过20MPa，用脉冲法冲通管路后正常注浆。（2）压浆阀全部堵塞不能实施压浆时，可在桩中心和桩周钻取引孔，重新安装压浆系统实施注浆。但必须注意不损伤桩基钢筋，以及按有关规范处理引孔。（3）若发现地面冒浆，应根据具体情况采用堵塞冒浆通道、调整水灰比、降低注浆压力、间歇压浆等方法进行处理。（4）压浆工作必须连续进行，若因故中断，应按以下原则进行处理：①尽可能缩短中断时间，尽早恢复压浆工作；②中断时间超过30min时，应立即设法冲洗设备、管路等，以防浆液固化；③恢复压浆后，应先用大水灰比的浆液进行压浆，当管路及压力阀畅通后再恢复到正常的水灰比。（5）若注浆量较大，压浆压力较小，造成压浆工作难以结束时，应采取限流、间歇压浆、添加剂等方法进行处理。35 （6）若压浆管路堵塞，一般采用清水高压冲洗的方法进行处理。（7）若遇到特殊地层，如：断裂带、流沙、软弱层、溶洞等应召开技术专题会议，研究确定注浆工艺流程。七、质量检验与控制要点1、质量检验（1）后压浆施工要严格压浆过程的监督和施工记录工作。（2）后压浆灌注桩承载力确定最有效的方法就是静载试验，但静载试验不可能每根桩基都做，因此宜通过一组试桩试验来确定后压浆的有关参数。（3）后压浆灌注桩中间质量检验以过程控制为主。要控制的项目有：注浆量、压浆压力、水灰比、压浆时间。后压浆灌注桩施工全过程要求监理全程旁站，且签字认可压浆终止。（4）后压浆施工质量应根据压浆记录、试验报告，从以下几个方面进行综合评定：①水泥浆液温度及环境温度是否满足设计要求；②压浆管路是否畅通，操作及特殊情况处理是否得当；③水泥浆液水灰比及压浆终止压力是否满足设计要求；④压浆量是否满足设计要求。35 （5）后压浆施工竣工验收应包括以下资料：①灌注桩压浆前完整性检测报告；②压浆系统安装检查表；③水泥、水、外加剂抽检试验报告；④压力表标定报告；⑤水泥浆配合比设计试验报告；⑥水泥浆现场自检、抽检试验报告；⑦后压浆压浆施工记录表；⑧灌注桩后压浆实施性施工组织设计；⑨灌注桩后压浆施工总结报告。（6）灌注桩后压浆工程验收应成立由建设单位、设计单位、监理单位、检测单位、施工单位等组成验收委员会。2、质量控制要点（1）后压浆灌注桩质量控制为过程控制，施工全过程要求监理全程旁站。（2）灌注桩后压浆的效果取决于土层特性、注浆工艺流程及参数等因素，故工艺控制和参数调整是该技术的质量关键。当桩基在成孔过程中出现地质、水文情况与原设计资料不符时，应及时告知设计单位以便进行变更设计。（3）灌注桩后压浆施工属隐蔽工程，要求必须真实、准确地记录施工情况。（4）后压浆灌注桩最终质量的确定最有效的方法就是桩基静载试验，但静载试验不可能每根桩基都做，因此宜通过一组试桩来确定后压浆的有关参数。3、质量控制标准（1）原材料试验符合相关规范要求。（2）注浆工作时间在成桩后7～30天内。（3）注浆终止压力不小于设计压力且不大于10Mpa。35 （4）注浆量不小于设计注浆量最低限值。（5）水泥浆温度不小于5℃不大于40℃。（6）水泥浆水灰比符合设计要求。（7）异常情况处理得当、可靠。（8）施工记录完整、规范。4、保证施工安全的措施（1）禁止非施工人员进入施工现场，做好明显的施工标志。（2）施工人员进入施工场地必须戴安全帽，必须按操作规程进行施工操作。（3）给参加施工的机械，在操作台内张贴施工操作规程，以备随时学习提高安全意识和安全操作。（4）工地现场要做好防火、防电等措施。（5）配置安全员到各工点进行巡视、检查、监督。八、安全施工与环境保护1、安全施工应符合下列规定：1）基础施工前应调查地面、地下建筑物（构筑物）及各种管线，确定其位置并设置明显标志，必要时应拆、移或采取相应保护措施，并应保证施工作业不危及各种设施及地下管线安全。35 2）桩基机械作业区域应平整坚实，水上作业平台搭设应牢固，设备应安装稳固。施工前应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内。操作人员登高检查或维修设备时应配齐安全防护设施。3）钻机运行中作业人员必须位于安全位置，严禁靠近或触摸钻杆，钻具悬空时下方严禁站人，施工过程中严禁人员进入孔内作业。发生塌孔和护筒周围冒浆等事故时应立即停钻，钻机有倒塌危险时必须立即将人员撤至安全位置，经技术处理并确认安全后方可重新作业。4）所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立安全防护栏杆和安全标志，弃渣、泥浆应及时外运，泥浆池废弃后应及时回填处理，恢复地表原样。5）人工挖孔桩施工过程中应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内；专职安全管理人员应对施工现场进行检查监控，遇塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况必须立即停止作业，及时将孔内外人员撤离危险区。6）人工挖孔时应经常检测孔内的气体情况，二氧化碳含量超0.3％或作业人员有呼吸不适感觉时，应立即通风或换班。当挖孔深度大于10m时，必须进行井下机械通风。7）挖孔桩井底照明应采用低压电源，并应配备漏电保护装置。8）挖孔桩孔内应备有软梯供人员上下井，并应随桩孔深度放长至作业面，不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员，或脚踩护壁凸缘上下桩孔。起重架安装应平稳、牢固。使用的电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠，吊装设备应35 具备闭口吊环防脱装置，并应配备自动卡紧保险装置。出渣吊桶应不高出桶口以防漏洒伤人，吊钩钢丝绳应经常检查，防止断裂。9）挖孔桩孔口周边1.5m范围内的平台应进行环形硬化，孔口不得堆集土渣、机具及杂物，严禁随意乱倒土石方。孔口四周应设排水沟，及时排除地表水，孔口应搭设雨篷。停止作业时孔口应加盖并设专人看护。10）挖孔桩内岩石需要爆破开挖时，应进行爆破的专门设计，爆破施工应按现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722-2011）中的有关规定执行。11）基坑开挖前应根据地质水文条件，结合现场情况，确定基坑的开挖边坡、支护方案及开挖范围，并应做好地面的防、排水工作。深基础（深基坑）、深水基础的施工，应制定专项安全方案。12）开挖出的基坑土方、废渣应及时外运，基坑深度超过2m时边缘应设置防护栏杆，作业人员上下应设置专用通道。基础施工结束后，应及时进行基坑回填。13）基础施工期间，在挖土、吊运及绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑、或任意拆除支撑、或任意在支撑上进行电焊及切割作业、或在支撑上搁置重物。2、环境保护应符合下列规定：35 1）钻孔泥浆的原料宜选用性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料，水上钻孔施工应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，应采取有效措施防止泥浆外溢污染环境，钻渣应外运到指定弃土区域存放，不得随意排放。2）水中围堰内的开挖土方应外运至指定区域，不得随意排入水体。基础施工完成后，应尽快将围堰拆除，围堰底和周边的土方应清除干净，恢复河床原貌。3）施工车辆运输外弃渣土、建筑垃圾时，应采取封闭、覆盖措施，做到文明施工。35'