清洁生产技术公司改造项目可行性研究报告

'清洁生产技术公司改造项目第一章总论1.1概述1.1.1项目名称、承办单位及责任人项目名称：********清洁生产技术改造项目建设单位：************企业性质：**********单位地址：******************法人代表：****1.1.2企业概况在十二五期间，公司将通过技术创新、科学发展全面提升核心竞争力。目前，公司正投巨资着力于技术改造工程，以降低消耗提高公司产品核心竞争力。1.1.3项目提出的背景、实施的必要性和社会经济意义1.1.3.1项目提出的背景随着经济社会的迅速发展，我国水资源短缺问题日益突出，而用水效率不高，水污染严重，更加重了水资源短缺的矛盾。为促进经济社会与人口、资源、环境协调发展，贯彻落实中央提出的“水资源可持续利用是我国经济社会发展的战略问题，核心是提高用水效率，要把节水放在突出位置”的要求，发展循环经济，提高用水效率和效益，缓解水资源对经济发展的制约，实现水资源的可持续利用。63 该公司对环保工作历来非常重视，曾先后在公司内进行了多次旨在降污、减污的技术改造工作，并收到了较好的效果。但是，由于历史原因，污水处理设施不健全，水利用率低，随着企业生产规模不断扩大，合成氨尿素系统产生的废水等对长江水质及周边的生态环境造成了一定的影响，需要进行彻底治理。公司积极响应国家号召，在地方政府统一组织和规划下，以节水减污技术改造为目标，以解决污染源有效治理为重点，积极投入实施合成氨尿素清洁生产技术改造。公司处于金沙江流域。公司现有锅炉循环水、造气循环水、脱硫循环水等直接外排，外排废水经新庄河直接汇入金沙江，根据**市环境保护“十五”计划及二零一五年长远目标—*****河流域环境污染综合治理规划，本项目也列入其中。同时该公司污水排放直接影响三峡库区上游，本项目的建设将大量削减进入金沙江的污染物。主要生活用水源取自金沙江，项目建成后能解决下游地区饮用水源的安全，这是关系川滇两省的问题。虽然目前区域内环境质量都显示较好，但是随着工业园区内各企业的生产规模的不断扩大，即使各企业所排污染物能够满足相关排放标准的浓度要求，由于排放污染物的总量不断增加，难以满足区域内污染物总量控制和削减的要求，长江上游的水质和区域环境空气质量势必难以得到保证。因此，要解决现有的长江上游的环境安全问题，很大程度上还是要解决包括********的所有企业的污染物削减问题，所以说合成氨尿素清洁生产技术改造项目的实施建设是非常有必要的。1.1.1.1发展循环经济建设节约型社会的需要2005年7月，国家颁布《国务院关于做好建设节约型社会重点工作的通知》，通知中指出建设节约型社会的指导思想是，以邓小平理论和“三个代表”63 重要思想为指导，认真贯彻党的十六大和十六届三中、四中全会精神，树立和落实以人为本、全面协调可持续的科学发展观，坚持资源开发与节约并重，把节约放在首位的方针，紧紧围绕实现经济增长方式的根本性转变，以提高资源利用效率为核心，以节能、节水、节材、节地、资源综合利用和发展循环经济为重点，加快结构调整，推进技术进步，加强法制建设，完善政策措施，强化节约意识，尽快建立健全促进节约型社会建设的体制和机制，逐步形成节约型的增长方式和消费模式，以资源的高效和循环利用，促进经济社会可持续发展。循环经济是一种以资源的高效利用和循环利用为核心，以“减量化、再利用、资源化”为原则，以低消耗、低排放、高效率为基本特征，符合可持续发展理念的经济增长模式，是对“大量生产、大量消费、大量废弃”的传统增长模式的根本变革。按照发展循环经济和建设节约型社会的要求来衡量，现阶段的公司无疑是存在差距的，但是企业积极响应国家发展循环经济建设节约型社会的号召，通过实施系合成氨尿素清洁生产技术改造项目可以逐步改变企业水资源利用率低、污染物排放量大的面貌，逐步达到国家在新的社会发展形势下对企业发展的新要求。1.1.1.1企业自身发展的需要环境问题与资源、人口问题已被国际社会公认为影响21世纪可持续发展的三大关键问题。随着二十几年来我国经济的高速发展和人民生活水平的提高，污染物排放量也迅速增加，环境污染已成为制约我国经济与社会进一步发展及人民生活与健康水平进一步提高的重大因素，尤其是我国加入WTO以来，环境问题已经地成为国外限制我国产品出口的最重要的非关税壁垒。为了减轻公司废水对环境的影响，本着源头治理、末端综合回收利用的原则，不断减少污染物排放，公司决定对生产系统进行一系列技术改造，并采用成熟的高新处理技术建设回收利用处理系统，以达到减少污染物排放，该项目的实施必将产生一定的经济效益和显著的社会效益、环境效益。63 该项目的实施，是一项建设节约型、清洁型企业的行之有效的技术改造措施，符合党中央、国务院提出的加快建设“资源节约型社会”的要求，经济效益、节能效益、环保效益和社会效益显著。投资建设本项目装置，对于企业发展循环经济、提高经济效益和产品竞争力、合理利用能源及可持续发展具有重要意义。1.1.1可行性研究报告的编制依据、指导思想和原则1.1.1.1编制依据（1）中石化协产发（2006）76号《化工投资项目可行性研究报告编制办法》、《投资项目可行性研究指南》、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）。（2）************公司与***************公司签订的《****************清洁生产改造项目可行性研究报告编制合同书》。（3）国家工信部发布的《关于印发聚氯乙烯等17个重点行业清洁生产技术推行方案的通知》（工信部节[2010]104号）的有关精神和内容。（4）国家“十一五”发展规划中关于“建设资源节约型、环境友好型社会”的有关内容。（5）****************公司提供的项目有关基础资料。1.1.1.2编制原则本可研报告的编制将遵循下述原则：（1）本报告是供上级部门及公司决策使用，因此在编制过程中按照国家、行业和地区的发展规划，以及国家的产业政策、技术政策的要求，对本项目的建设条件、技术路线、改造方案、经济效益、工程建设、生产管理以及对环境的影响等各个方面进行分析对比，力求全面地、客观地反映实际情况，为上级领导部门决策提供依据。（2）63 工艺技术来源立足于行业现有生产技术和研究开发成果，因地制宜地进行改造，采用新工艺、新技术、新设备，节能降耗，提高企业的综合经济效益。（3）经济效益是企业生存的命脉。因此，本报告编制过程中要特别注意合理布局、优化工艺指标、节省投资、降低消耗定额和减少定员以提高企业的经济效益和产品在市场中的竞争能力。（4）遵循持续发展的战略观念，严格执行环境保护法规、安全和工业卫生法规，完善“三废”处理设施，环保工程与工艺装置同步设计、同步施工和同步投产，控制对环境的污染，节约能源。（5）项目建设与生产同时进行，尽量做到不影响或少影响正常生产。（6）根据装置特点，搞好各装置的衔接、配套专业的编制。充分体现工厂的“五化”原则，优化工艺方案，科学论证，实事求是地提出研究结论。1.1.1研究范围**************清洁生产技术改造项目可行性研究报告研究范围为氮肥生产污水零排放技术项目以及相配套的公用工程及辅助生产设施、投资估算和资金筹措、财务分析和技术经济评价。因该项目为原装置基础上的节能改造，在服务性工程、生活设施以及厂外工程依托********公司现有设施，所以在本可行性研究报告中未对该三项进行研究。1.2研究的简要综合结论通过各方面分析，本可行性研究报告认为：1、该清洁生产项目的改造符合国家产业政策。2、项目建设单位具备良好的基础条件和外部环境，本项目可依托公司现有资源，结合生产现状，进行节能改造。63 3、本项目拟采用的技术先进适用、经济合理。4、本项目改造后，年减少废水排放108.8万m3，节约0.5MPa、150℃蒸汽8999t/a，节约用电量443.1万kWh/a，节约脱盐水9.92万m3/a，节约一次水1104.64万m3/a，每年可以节约污水处理站处理费用为240万元，折算节标煤共计17788.51t/a，环境效益、节能效益明显。5、由财务评价指标看出：本项目财务内部收益率较高，投资回收期短，有良好的盈利能力和较强的抗风险能力，符合公司发展要求，对增强企业核心竞争力，提高经济效益有着积极的意义。因此，项目的实施是必要的和必需的。1.1主要技术经济指标表1-1主要技术经济指标序号项目单位数量备注一工程规模1节约氨t/a80氨水折液氨2节约氢m3/a7.2×1073节约电万kWh/a443.14节约脱盐水万t/a9.925节约一次水万t/a110.4646节约蒸汽（0.5MPa、150℃）t/a89997节约污水处理费万元/a2408合计折标煤tce/a17788.51二年操作日小时8000三新增运输量t/a1新增运入量t/a02新增运出量t/a063 四项目投入总资金万元49791项目报批总投资万元49792建设投资万元49793建设期贷款利息万元04流动资金万元0不新增五年均销售收入万元2662六年均总成本费用万元521七年均利润总额万元1835八年均销售税金万元307九总投资收益率%36.85十资本金净利润率%34.87十一全投资回收期I（税前）年3.32含建设期1年II（税后）年3.94含建设期1年十二全投资内部收益率I（税前）%42.9Ⅱ（税后）%33.39十三全投资净现值ic=9%I（税前）万元10850Ⅱ（税后）万元757463 第一章改造规模及改造目标公司合成氨尿素清洁生产技术改造项目包括：1、新建一套废水处理装置对20万吨合成氨精炼产生的废氨水以及30万吨尿素解析废液经过除铁、除氧后直接做造气炉夹套用水产蒸汽，废液送夹套产生的蒸汽供造气炉使用，降低生产成本，提高经济效益；一方面可以降低造气脱盐水消耗量，回收废液中低位热能，另一方面，可以有效减少污水产生量，解决环保问题；2、新上2台冰机蒸发式冷凝器代替传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合项目：传统冰机出口氨冷却使用卧式列管冷却器，冷却装置为大循环水装置，由于设备长时间使用，列管换热效率低等原因的影响，使用的循环水量较大，通过凉水塔后大量的水被蒸发和带走，需要补充较多的一次水，一次水消耗较大。冰机蒸发冷的投用，代替了原来的循环水冷却装置，由于换热效率的大幅度提高，循环水用量大大降低，水量的损失也大大较少，节约了大量的一次水，以达到进一步节能降耗、清洁生产的目的；3、膜分离法氢气回收技术代替驰放气直接进入三气锅炉燃烧。每年回收氢气7.2×107m3/a，回收氨水折氨80t/a；4、废水的清浊分流、分级使用技术，本技术每小时可减少120m3污水进入污水处理站，每年为污水处理站节约240万元的运行费用；5、油水分离回用技术，回收油后的废水送至造气循环水池中作为补水，每年可节约一次水16640m3；6、污染源工艺监控及排水口在线监测系统。63 第一章工艺技术方案1.1尿素解析废液回收处理方案1.1.1改造前工艺情况随着合成氨系统扩产、尿素系统提产改造完成，尿素需处理消化的氨水量了不断增加，合成氨系统产生的氨水量由2t/h增加至5t/h，尿素系统自产氨水量在5-6t/h，目前尿素有一套解析装置。经过解析处理后废液无法直接送入造气夹套进行回收而排放，造成污水处理站负荷波动并增加处理成本，同时造成大量热水外排浪费掉，为降低废液中氨、尿素含量，通过加大蒸汽用量来降低废液中氨、尿素含量，造成尿素本体蒸汽消耗过大，且废液无法稳定回收至三气锅炉生产蒸汽。若不经处理，直接送造气夹套容易使夹套出现穿孔，增加检修频率，加大维修费投入，目前废液水质铁离子含量在0.51mg/l，氧气含量在3mg/l。1.1.2改造后的工艺情况使用新建废水处理装置将尿素解析废液经过除铁、除氧后直接做造气炉夹套用水产蒸汽，废液送夹套产生的蒸汽供造气炉使用，降低生产成本，提高经济效益；一方面可以降低造气脱盐水消耗量，回收废液中低位热能，另一方面，可以有效减少污水产生量，解决环保问题。经过处理后的废液中铁离子和氧气含量均≤0.2ppm，可以直接送造气炉夹套使用，使造气炉夹套年腐蚀≤0.12mm。1.1.3改造后的工艺流程、技术原理简介工艺流程简图见图3-163 图3-1尿素解析废液回收处理流程图新建废水处理装置一套，将合成氨精炼产生的废氨水以及尿素解析废液（排放量为15m3/h，温度在80℃以上）经过除铁、除氧后直接做造气炉夹套用水产蒸汽，废液送夹套`产生的蒸汽供造气炉使用。（1）增设微絮凝软化装置，将尿素解析废液中的铁离子与硬度除去，以防止锅炉结垢。（2）增加多介质催化吸附过滤器，不使氧化物进入锅炉，防止产生铁垢及氧化物引起的垢下腐蚀。（3）增加专用尿素解析废液气体分离设备，将水中有害气体预先除去95%，以防止溶解气体对夹套等锅炉的腐蚀。（4）增加加药装置，向夹套锅炉内加专用药剂，促使尿素尽快分解成NH3、CO2，并防止尿素对设备的腐蚀。加气相缓蚀剂：在炉内使金属表面产生保护膜，使少量分解产物不腐蚀金属；在蒸气管道内形成气相保护，防止CO2等气体腐蚀。同时控制炉水水质在合适范围内，保证锅炉蒸汽管路腐蚀在允许范围以下。1.1.1消耗定额63 表3-1尿素解析废液回收处理消耗指标序号名称规格消耗定额年消耗定额备注1脱盐水80℃15m3/h120000m3/a节约2电18kWh/h144000kWh/a新增1.1.1主要新增设备解析废液处理装置一套：处理能力20m3/h1.2冰机蒸发冷代替冰机卧冷改造方案1.2.1改造前工艺情况气氨经过冰机加压后达到1.65MPa，传统的冰机出口气氨采用大循环水卧冷列管换热冷凝方式，由于换热效率低，冰机出口经常超压大于1.60MPa，引起冰机跳闸，冰机频繁出故障，造成系统减量影响生产，不得不通过加大循环水量来弥补满足换热差的缺陷，而大量的水在运行过程中产生蒸发、损失等，循环水量逐步减少，不得不大量补充一次水，造成一次水消耗大。1.2.2改造后工艺情况在冰机出口采用蒸发式冷凝器对气氨进行冷却，冷却效果非常好，冰机出口压力可以大幅度降低到1.1MPa，由于用冰机蒸发冷代替冰机卧冷，可以停大功率的冰机循环水泵，节约大量的电力，同时循环水用量也大幅度减少，由于循环水量的减少，系统补水量减少，节约一次水用量。1.2.3改造后的工艺流程、技术原理简介63 图3-2蒸发冷流程图如图3-2所示，蒸发冷原理为：冷却水与高温气体介质换热时，热量是以相变的形式被转化，换热效果增强，冷却水用量减少。1.1.1消耗定额表3-2蒸发冷代替卧冷消耗指标序号名称消耗定额年消耗定额备注1蒸发冷电耗44kWh/h352000kWh/a新增2循环水泵电耗660kWh/h5280000kWh/a节约3脱盐水2t/h16000t/a新增4节约一次水10t/h80000t/a1.1.2主要装置蒸发式冷凝器：2套。1.2膜分离法氢气回收系统技术改造1.2.1改造前工艺情况改造前，合成工段出来的驰放气全部进入三气锅炉燃烧，造成资源的浪费。1.2.2改造后工艺情况改造后，合成工段出来的驰放气进入洗氨塔，通过脱盐水的洗涤后稀氨水去精炼的常压塔回收利用，在洗氨塔剩余的气体经过气液分离器、套管加热器后进入膜分离器，在膜分离器中，分离出氢气送至变脱岗位回收利用，剩余的气体再送至三气锅炉岗位。63 1.1.1消耗定额表3-3膜分离回收氢气消耗指标序号名称规格消耗定额年消耗定额备注1回收氢含氢量88%900m3/h7.2×107m3/a2回收氨0.01t/h80t/a折液氨3电11kWh/h88000kWh/a新增4脱盐水0.6t/h4800t/a新增5锅炉产气量下降0.5MPa，150℃0.5t/h4000t/a1.1.2主要装置表3-4膜分离回收系统主要装置序号设备名称规格型号数量（台）备注1洗氨塔φ281×22×572112气液分离器φ205×20×250013套管加热器14膜分离器φ100×300041.2废水的清浊分流、分级使用技术1.2.1改造前工艺情况改造前，所有工段出来的废水全部进入污水处理站，导致污水处理站压力较大，并且导致水资源的浪费。1.2.2改造后工艺情况改造后，造气岗位、脱硫岗位、合成岗位、压缩岗位所产生的冷凝水全部采用闭路循环，从而降低了污水处理站的压力。表3-5各工段冷凝水量序号工段水量处理方式备注63 1造气50m3/h清浊分流2脱硫20m3/h清浊分流3合成26m3/h清浊分流4压缩30m3/h清浊分流5小计126m3/h1.1.1改造后的工艺流程、技术原理简介废水的清浊分流，针对冷凝水采用喷淋塔降温，循环使用。按每小时减少污水处理120m3/h，年节约污水处理费用120m3/h×8000h/a×2.5元/m3=240万元。1.1.2消耗定额表3-6污水清浊分流消耗指标序号名称消耗定额年消耗定额备注1一次水126m3/h1008000m3/a节约2电33kWh/h264000kWh/a增加1.1.3主要装置喷淋塔一套11kW水泵六台（三开三备）1.2油水分离回收技术1.2.1改造前工艺情况改造前，压缩岗位出现的油水，全部送至污水处理站，增加了污水处理站的处理难度。1.2.2改造后工艺情况通过新建5个50m363 的梯级池子，油水通过5个池子的逐级沉降，达到油水分离的效果，废油回收利用，废水送至造气循环水岗位循环利用。1.1.1改造后的工艺流程、技术原理简介原理：油水分离技术1.1.2消耗定额表3-7油水分离消耗指标序号名称消耗定额年消耗定额备注1电0.75kWh/h1000kWh/a新增（每天运行4小时）2一次水2.08m3/h16640m3/h节约3废油0.5t/d166.5t/a回收外卖1.1.3主要装置0.75kW泵两台（一开一备）。1.2污染源工艺监控及排水口在线监测系统安装一套烟尘在线监测装置，主要监测：SO2、NOX、烟尘等；在总排口安装一套污水在线监测装置，主要监测PH值，COD、氨氮等。1.3自控技术方案1.3.1编制标准及规定《自动化仪表选型规定》HG20507—2000《控制室设计规定》HG20508—2000《仪表供电设计规定》HG20509—2000《仪表供气设计规定》HG20510—2000《信号报警、安全连锁系统设计规定》HG/T20511—2000《可燃气体检测报警使用规范》SY6503-200863 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-19921.1.1编制范围本项目为清洁生产技术改造项目，利用原有的DCS系统进行控制，只需增加现场一次仪表、流量计和电流表，将信号直接接入系统中，DCS系统中增加一些所需模块并对软件进行修改，增加控制画面。1.1.2自控技术方案本改造工程对原有的控制方式不变，继续采用DCS集散控制系统进行整个装置的监视、控制。生产过程中的主要工艺参数将在CRT中进行显示、纪录、报警，并通过控制系统进行调节、联锁、积算，而且可以采用分级管理和控制，利用现行网络优势，将各控制室的系统利用网络联系，做到资源共享和利用，根据各车间需要设立多个控制室和控制站，信息可以相互调用，做到精度控制，达到节能降耗、降低劳动强度的目的。1.1.3仪表类型的确定（1）温度仪表：根据工艺要求的不同，需要集中检测的工艺参数的温度传感器主要使用RTD.Pt100热电阻。就地指示的温度选用双金属温度计。（2）压力仪表：就地指示采用隔膜压力表、不锈钢压力表或膜片压力表，集中指示采用根据介质不同选用单法兰压力变送器或普通压力变送器进行测量。（3）液位：采用双法兰差压变送器进行测量，其它现场液位采用磁翻柱液位计。（4）流量：蒸汽流量测量采用节流装置或涡轮式流量传感器和智能流量显示仪，液体流量测量采用电磁流量计。63 （5）调节阀：小口径以气动单座阀为主，大口径选用蝶阀，高温高压介质采用套筒阀，4～20mADC标准信号传输。根据工艺介质的不同状态，使用不同的密封填料。阀体的材质一般为不锈钢。用于腐蚀性介质的调节阀的材质选用特殊合金或采用聚四氟乙烯衬里。1.1.1仪表电源的要求仪表电源：来自电气专业，通过不间断电源供给各类仪表使用。交流输入、输出：2200VAC±10%；频率：50Hz±5%直流输出：24V±1%。63 第一章原材料、辅助材料、燃料和动力供应该改造工程主要动力消耗见表4-1表4-1清洁生产技术改造年耗量序号项目单位节约量备注1节约脱盐水t/a992002节约耗电量万kWh/a443.13节约一次水t/a11046404节约蒸汽产量t/a89995废油t/a166.5外卖注:以上仅涉及到拟改造装置的动力消耗，其它原料和未涉及改造的装置消耗不变。63 第一章建厂条件和厂址选择1.1建厂条件1.1.1厂址地理位置1.1.2建厂地点的自然、气象条件当地自然、气象条件详见表5-1。表5-1当地自然、气象条件表序号自然、气象要素单位数值备注1气温1.1年平均温度℃19.801.2最热月平均温度℃20.2～22.31.3最冷月平均温度℃6.4～8.32年平均相对湿度％603年平均mmHg6454年最多风向SE5年平均降雨量mm10406其它6.1无霜期d3036.1年平均日照d2516.906.3年平均蒸发量mm1238.2063 1.1.1建设地点的社会经济条件1.1.2建设地点的交通运输条件1.1.3供水、供电（1）供水本项目用水取自，农用渠从厂区经过，除农忙季节由厂区的抽水泵房供给外，其余时间的一次用水均由农用渠供给蓄水池，经泵房加压后送到全厂的各用水点。该取水水源点供水能力稳定，水质好，水量充足，受季节影响较小，富余量大，能满足改扩建后的生产及生活用水要求。（2）供电厂区供电电源可靠，供电能力相对稳定，能满足本项目的生产用电要求。1.2厂（场）址选择本项目不需征购土地，新建改建装置和设施全部利用老厂区内的现有空地建设。63 第一章总图运输、储运、土建、界区内外管网1.1总图运输1.1.1总平面布置1.1.1.1总平面布置依据总平面布置执行现行国家和行业的有关规范和标准，主要有：（1）《建筑设计防火规范》GB50016-2006（2）《化工企业总图运输设计规范》GB50489-2009（3）《厂矿道路设计规范》GBJ22-871.1.1.2总平面布置的原则和功能划分（1）因地制宜，在满足生产使用的要求下，做到经济上合理、技术上可靠、减少投资、降低造价、节约用地。（2）符合生产工艺要求，保证生产过程中的连续性，使生产作业线最短，物料流向合理，管线短捷，避免反复运输和交叉作业。（3）在满足生产的前提下，根据生产性质、动力供应、货运周转、卫生防火等规范合理布置。（4）结合地形、地质、气象等自然条件布置并符合竖向布置和绿化的要求。（5）充分利用现有的公用工程和辅助设施，以尽量减少投资。（6）满足生产操作、维护检修、消防安全、运输畅通、环境保护等要求。1.1.1.3总平面布置本项目为清洁生产改造项目，不改变全厂的总平面布置，本编制63 只包括在现有相应厂房内尿素解析废液处理装置和冰机蒸发冷装置。本次改造项目依托老厂现有的较完善的室内、外消防设施，并设置适当的室外地上消火栓。1.1.1.1竖向布置竖向编制的原则是：（1）满足厂内外道路运输与装卸对高程的要求，同时要满足车间或装置之间物料输送对高程的要求，使工厂有良好的运输条件。（2）使厂区不受洪水威胁，场地坡度应既有利于场地排水，又不受雨水冲刷。（3）场地平整应在满足各项工程技术要求的前提下，因地制宜，尽量减少土石方工程量。竖向编制是根据工艺对高程的要求，厂区地形，节省土石方及运输等综合因素考虑的。室外设备区域地面标高比路面标高高0.25m。室内地坪标高比室外地坪标高高0.35m。1.1.2全厂运输本项目建设主要是在不改变产品产量情况下，通过改造、优化现有工艺装置，对公司的原有货物运输量和运输方式不产生影响。1.2储运清洁生产改造后，产品产量及原料消耗没变，优化现有工艺装置，减少了废水量，对公司的原有货物储运不产生影响。1.3土建1.3.1编制原则63 土建工程是在满足工艺专业所提条件的前提下，使其满足国家的有关规范规定，还结合当地地区的自然条件，施工能力，力求建筑的美观大方，经济实用，并使厂区各建构筑物协调一致。1.1.1编制依据1、工艺专业提供的工艺条件2、建设单位提供的有关当地气象，地质，地震等自然条件资料见第5章。3、国家现行的有关标准、规范.1.1.2建筑及结构编制根据《建筑设计防火规范》的要求，妥善解决建筑物防火、防爆、防腐及通风采光和空气净化等劳动生产安全要求。根据生产的火灾危险性和建筑耐火等级，对建筑物进行建筑防火分区。本项目新增主要建筑物耐火等级为二级。本技改装置新增的设备及泵的设备基础采用钢筋混凝土基础。在原有厂房二楼以上新增的设备处需考虑加固措施。建筑抗震设防烈度为7度。1.2厂区外管网1.2.1编制内容项目为改造项目，厂区外管网在原装置建设时即已经建设完善，本项目改造无需进行厂区外管网的改造建设。1.2.2管道的敷设厂区原外管网管线均采用埋地敷设或采用架空敷设，根据管径大小和管道数量的不同，采用了单柱式或双柱梁式、双柱双层式钢筋混凝土管架。单柱式管架标高为3.5米。双柱式管架标高为4米，跨越道路时净空不小于4.5米。管架支撑平面均留有一定的富裕量，可满足本技改工程新的管道的布置需要。63 第一章公用工程方案和辅助生产设施1.1公用工程方案1.1.1.1给排水1.1.1.2编制范围编制范围包括各改造装置界区生产、生活、消防给排水管网编制。1.1.1.3编制执行的法规及标准《建筑设计防火规范》GB50016-2006《室外给水设计规范》GB50013-2006《室外排水设计规范》GB50014-20061.1.1.4编制原则及编制特点（1）力求满足生产、生活、消防用水的条件下，使管线短捷，降低造价。（2）技改区利用原有管网。（3）本编制界区内生产污水、生活污水与雨水采用分流制排水系统。1.1.2给排水1.1.2.1给水（1）给水本项目用水取自新庄河，农用渠从厂区经过，除农忙季节由厂区的抽水泵房供给外，其余时间的一次用水均由农用渠供给蓄水池，经泵房加压后送到全厂的各用水点。该取水水源点供水能力稳定，水质好，水量充足，受季节影响较小，富余量大，能满足改扩建后的生产及生活用水要求。（2）管道设施、基础、接管方式、管材、防腐：63 室外生产、生活及消防给水主干管采用无缝钢管、焊接或法兰连接、埋地敷设、砂垫层基础。脱盐水给水管及回水管采用无缝钢管，焊接或法兰连接。1.1.1.1排水界区内现有生产污水、生活污水与雨水采用分流制排水系统。生产污水经污水池收集后送至公司污水处理厂进行处理，达标排放；装置界区雨水排至公司雨水系统；生活污水经化粪池处理后，再经地埋式生活污水处理设备处理达标后排放。生产污水及雨水管排水管采用钢筋混凝土排水管，砂垫层基础，承插式接口。1.1.2供电及电讯1.1.2.1可行性研究的范围本项目可行性研究范围为清洁生产技术改造工程项目生产装置建、构筑物及其动力设备的配电、照明、防雷、接地。1.1.2.2用电负荷及负荷等级1、用电负荷根据负荷计算，本项目可节约电量为443.1万kWh/a。2、负荷等级本项目新增的设备属于二级负荷。1.1.2.3供电电源本项目供电电源利旧。1.1.2.4供电方案本项目利用原有工厂配电室。1.1.2.5主要设备选型在确保供电安全可靠的前提下，尽量采用先进成熟的技术和设备。照明灯具与照明配电箱的选择，按照环境要求选用。63 电缆按电压、电流、允许电压损失及环境等条件选择。10kV电缆用VV-10kV，380V电缆选用VV-1kV。控制电缆需要阻燃型聚氯烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆。电缆敷设采用电缆桥架明敷，配电室采用电缆沟敷设。照明及配线穿钢管敷设。1.1.1.1防雷、接地采取避雷带或避雷针防止雷击。本系统为TN-S系统，各电气设备均应保护接地和保护接零。车间及工艺设备不带电的金属外壳、支架、管道均与全厂接地网可靠连接，各工艺场所均设安全接地装置。并与变压器中性点接地体相联，与全厂所有安全接地体相联构成全厂接地网。1.1.2电信本项目电信设施利旧。1.1.3供热工程本项目供热系统利用原装置，不增加供热设施。1.2辅助生产设施1.2.1维修设施本项目新增的维修依托公司现有的力量，不新增维修人员及设施。1.2.2分析化验建设单位目前已有较为完善的分析化验设施，本项目分析化验依托现有设施。1.2.3生活设施本项目不新增生活福利设施。63 第一章节能、节水1.1项目概况本项目为清洁生产技术改造项目，通过对末端的治理、清洁转化发展煤化工产业，项目技术改造的选择，符合国家的产业政策及当地的发展规划。1.2节能、节水1.2.1概述本工程尿素解吸处理后的废液（排放量为15m3/h，温度在80℃以上），送至废液处理系统，减少废液排放量120000m3，解吸废液量与造气夹套及显热回收每小时消耗脱盐水量基本能达到平衡，年可节约脱盐水15×8000=120000m3（按8000h/年生产计算），同时年节约加热脱盐水需要的蒸汽9099.428吨；冰机蒸发冷项目可以停3台220kW冰机循环水泵，节约电耗220×3×8000=5280000kWh/a（按8000h/年生产计算），每小时减少10m3/h系统补一次水，年节约一次水用量10×8000=80000m3/a；膜分离法氢气回收技术年可回收氢气7.2×107m3/a；废水的清浊分流，分级使用技术，可节约一次水126×8000=1008000m3/a；油水分离回用技术，年可节约一次水2.08×8000=16640m3/a，因此本工程也属于节水项目。1.2.2编制依据根据原化工部计发（1997）426号文件中有关节能篇章的规定。《中华人民共和国节约能源法》（1998年1月1日执行）《评价企业合理用电技术导则》（GB3485-1998）《评价企业合理用热技术导则》（GB3486-1993）《企业节能量计算方法》（GB/T13234-2009）63 1.1.1能耗指标节能改造工程节能指标见表8-1表8-1项目节能计算编号项目回收/节约实物折算标煤（tce/a）备注实物数量1解析废液回收利用技术改造节约蒸汽0.5MPa150℃蒸汽12999t/a1169.92热水热量折算新增用电量电144000t/a-50.4节约脱盐水脱盐水120000t/a58.32小计1177.842冰机蒸发冷代替冰机卧冷技术改造①节约电量电5280000kWh/a1848②新增用电量电352000kWh/a-123.2③新增脱盐水脱盐水16000t/a-7.776④节约一次水一次水80000t/a38.88小计1755.913膜分离法氢气回收系统①回收氢氢47228068.26Nm3/a14708.27②回收氨氨80t/a134.4折液氨③新增用电量电88000kWh/a-30.8④新增脱盐水脱盐水4800t/a-2.3363 ⑤减少三气锅炉产汽0.5MPa150℃蒸汽4000t/a-360小计14449.544废水的清浊分流、分级使用技术①节约一次水一次水100.8万t/a489.88②新增电量电264000度/年92.4小计397.485油水分离技术①节约一次水脱盐水16640t/a8.09②新增电量电1000t/a0.35小计7.746污染源工艺监控及排水口在线监测系统总计17788.511.1.1能耗分析及节能计算表8-2折标系数序号项目折标系数备注1电力0.35kgce/kWh20.5MPa、150℃蒸汽0.09tce/t焓值630kcal/kg3脱盐水0.486kgce/t热值3400kcal/t4原煤0.7143tce/t5氢气0.3686tce/Nm36一次水0.486kgce/t注：标煤（ce）热值按7000kcal/kg计，热量按0.03412kgce/106J63 。计算天数为333天。蒸汽热值按蒸汽热焓减去给水焓得来。本项目是清洁生产项目，也是节能、环保项目，通过项目实施，年节标煤共计17788.51吨。1.1.1.1解析废液回收利用（1）节约脱盐水废液经过回收利用装置处理后，解吸废液量与造气夹套及显热回收每小时消耗脱盐水量基本能达到平衡。若本项目投运后，可处理解吸废液量15m3/h，年减少排水量15×8000=120000m3（按8000h/a计算），全部供造气夹套用水，年节约脱盐水120000吨，折算标煤量为120000t/a×0.486kgce/t×0.001t/kg=58.32tce/a。（2）热能回收解吸废液低位热能，废水温度按照80℃计，造气用普通脱盐水温度按20℃计，则可以回收热量为：Q1=C.m.ΔT=1×10×1000×120000×（80-20）=72000000000kcal若将20℃脱盐水用0.5MPa、150℃蒸汽加热提高到80℃所需要的蒸汽量为（蒸汽由150℃下降100℃，蒸汽的冷凝热为2113kJ/kg，蒸汽冷凝液的比热容为4.266kJ/（kg•℃），脱盐水比热容为4.2kJ/（kg•℃））：从废水中回收的低位热量为Q1＝W1*C1（t2-t1）蒸汽产生的热量为Q2＝W2[r+C2（T1-T2）]Q1＝Q2即W1*C1（t2-t1）＝W2[r+C2（T2-T1）]72000000000×4.2＝W2[2113+4.266×（150-100）]W2＝12999.18吨节约0.5MPa、150℃蒸汽12999.18吨，折标煤为12999.18t/a×0.09tce/t=1169.92t/a。（3）新增电力消耗63 一套加热器（18kW），正常运行时电耗：18kW，新增用电量18kW/h×8000=144000kWh/a，折算标煤量为：144000kWh/a×0.35kgce/kWh×0.001t/kg=50.4tce/a。以上总共年节约标煤=58.32tce/a+1169.92tce/a－50.4tce/a=1177.84tce/a1.1.1.1冰机蒸发冷代替冰机卧冷技术改造项目（1）新增电力消耗蒸发冷共计2台，每台蒸发式冷凝器配套2台3.5kW水泵，5台7.5kW风扇，正常运行时电耗：（3.5×2+7.5×2）×2=44kW/h，新增用电量44kW/h×8000h/a=352000kWh/a，折算标煤量为：352000kWh/a×0.35kgce/kWh×0.001t/kg=123.2tce/a。（2）节约电力消耗蒸发冷投用可以停3台220kW冰机泵，节约用电量（220×3）kW/h×8000h/a=5280000kWh/a，折算标煤量为：5280000kWh/a×0.35kgce/kWh×0.001t/kg=1848tce/a。（3）新增脱盐水消耗2台蒸发冷每小时的补脱盐水2m3，年消耗脱盐水2×8000=16000m3（按8000h/年计算），年消耗脱盐水16000吨，折算标煤量为16000t/a×0.486kgce/t×0.001t/kg=7.776tce/a。（4）节约一次水冰机蒸发冷投用代替冰机卧冷，减少大量循环水，循环水系统蒸发冷减少10m3/h，系统少补一次水10m3/h，年节约一次水用量80000m3，折算标煤量为80000t/a×0.486kgce/t×0.001t/kg=38.88tce/a。项目总节能量：1848tce/a-7.77tce/a+38.88tce/a-123.2tce/a=1755.91tce/a63 1.1.1.1膜分离法氢气回收系统（1）回收氢膜分离法氢气回收技术回收氢（0.7Mpa、常温）按900m3/h计算，每年回收900m3/h×8000h/a=7200000m3，按88%纯度计算，则回收7200000×0.88=6336000m3，系统氢压力0.7MPa、20℃（绝压0.8MPa）pv/t=p1v1/t1V=p1v1t/t1pV=0.8×6336000×273/(273+20)×0.1V=47228068.26Nm3折标煤（氢气0.3686kg标准煤/Nm3）：47228068.26Nm3×0.3686=14708265.96kg=14708.27tce/a（2）回收氨水本项目中，驰放气进入洗氨塔后，进脱盐水洗涤，氨水送精炼常压塔，回收氨水按0.5m3/h计算，一吨氨水折0.02吨氨计算，年可回收氨0.5m3/h×0.02×8000h/a=80t。折标煤80t/a×1.68=134.4tce/a（1.68为云化公司吨氨的综合能耗）。(3)新增电力消耗回收装置配套2台11kW泵（一开一备），正常运行时每年用电量11kW/h×8000h/a=88000kWh/a，折算标煤量为：88000kWh/a×0.35kgce/kWh×0.001t/kg=30.8tce/a。（4）新增脱盐水洗氨塔按0.6t/h计算，年新增0.6t/h×8000h/a=4800吨，折标煤：4800t×0.486kgce/t×0.001t/kg=2.33tce/a。63 （5）减少三气锅炉产汽三气锅炉减少产汽量为0.5t/h，年减少产汽量为4000t/a，0.5MPa、150℃的蒸汽的折标系数为0.09tce/t，折标煤为4000t/a×0.09tce/t=360tce/t。本项目总计节约标煤14708.27tce/a+134.4tce/a-30.8tce/a-2.33tce/a-360tce/a=14449.56tce/a1.1.1.1废水的清浊分流、分级使用技术（1）新增电力消耗新增6台11kW泵（三开三备），正常运行时每年用电量3×11kW/h×8000h/a=264000kWh/a，折算标煤量为：264000kWh/a×0.35kgce/kWh×0.001t/kg=92.4tce/a。（2）节约一次水项目每年可节约一次水100.8万t，折合标煤1008000t/a×0.486kgce/t×0.001t/kg=489.88t。本项目总计节约标煤：489.88-92.4=397.48tce/a1.1.1.2油水分离回用技术（1）节约一次水压缩岗位每小时可向造气循环水岗位补水2.08m3，50m3/d，则每年节约一次水2.08×8000=16640m3（按8000h/年计算），折算标煤量为16640t/a×0.486kgce/t×0.001t/kg=8.09tce/a。（2）新增电耗油水分离回用技术有电机两台（一开一备），功率为0.75kW，间歇性运行，按每天4小时计算，则每年用电量0.75kW/h×1333.3h/a=1000kWh/a，折算标煤量为：1000kWh/a×0.35kgce/kWh×63 0.001t/kg=0.35tce/a。该项目总计节约标煤=8.09tce/a-0.35tce/a=7.74tce/a1.1.1.1污染源工艺监控及排水口在线监测系统本项目为安全环保投入，不产生实际节能量。1.1.1.2节能汇总清洁生产技术改造项目完工后，可节约标煤：1177.84+1755.91+14449.56+397.48+7.74=17788.51tce/a1.2节能管理与监测机构本项目实施后，生产中节能监测工作依托公司能源管理机构进行。项目的节能量的监测方法按《节能监测技术通则》GB/T1531-2009的要求进行，监测设备应符合《用能单位能源计量器具配备与管理通则》GB17167-2006的要求。63 第一章消防1.1编制依据《中华人民共和国消防法》中华人民共和国主席令（1998）第4号《建筑设计防火规范》GB50016-2006《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-98《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005《化工企业静电接地设计技术规程》HG/T20675-1990《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92《易燃易爆化学品消防安全监督管理办法》1994年3月24日公安部第18号令《建筑物防雷设计规范》GB50057-94（2000）《仓库防火安全管理规则》公安部1990年4月10日第6号令1.2编制原则充分贯彻“安全第一，预防为主”和“生产必须安全，安全为了生产”的思想，对生产中的易燃、易爆物品设置防范措施，并实施有效的控制，以减少和防止火灾事故的发生。消防设施的编制贯彻“预防为主，消防结合”的方针，执行有关消防、防火规范和标准，根据工程的规模、火灾的危险性程度、现有和临近单位消防力量，合理地设置消防设施。1.3消防措施1.3.1总图63 按照建筑物生产类别、耐火等级确定相应的防火分区间距，装置之间保证足够的防火间距，危险较大的设施尽量靠厂区边缘地带和下风方向，符合防火规范要求。厂区道路按环形通道布置，穿越建筑物通道的门洞净高均不低于4米。工艺装置区设置环型消防车道并保证消防通道畅通。本技改工程不改变原有总图布局，所新增的设备布置在原有装置的空余地方，所改造的设备是在拆掉原有的装置的地方布置的，现有道路能满足消防的要求。1.1.1建筑编制中建构筑物分别采用混凝土框架或砖混结构，建筑为二级耐火等级。1.1.2供电电气系统具备短路、过负荷、接地漏地等完备保护系统，防止电气火灾发生。1.1.3防雷及防静电装置的设备、管网静电接地按《化工企业静电接地设计技术规程》（HG/T20675-1990）的具体规定执行。防雷按第一类设防。区域采取避雷带或避雷针防止雷击。（尽量利用建筑物柱内钢筋，基础作接地极）本系统为TN-S系统，各电气设备均应保护接地和保护接零。采用等电位连接，车间及工艺设备不带电的金属外壳、支架、管道均与全厂接地网可靠连接，各工艺场所均设安全接地装置。并与变压器中性点接地体相联，与全厂所有安全接地体相联构成全厂接地网.接地装置采用镀锌材料。1.1.4消防系统公司已建立了完善的消防给水系统，可保证消防的安全性和可靠性。同时依托消防力量协助灭火。63 第一章环境保护1.1厂址与环境现状1.1.1地理位置1.1.2自然条件1.1.3厂址环境现状（1）环境空气厂区监测点的TSP、二氧化氮和氟化物监测结果达到《环境空气质量标准》（GB3095-1996）之二级标准要求；NH3的一次值满足《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）所规定的居住区大气中有害物质最高允许浓度0.2mg/m3的标准限值要求；质量指数在0.8以下，环境空气质量较好。（2）地表水项目纳污水体各断面各污染物评价指数均达到了《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）中Ⅲ类水体标准的要求；（3）地下水项目地下水上游水质除总硬度和COD满足《地下水环境质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类标准、氨氮满足Ⅴ类标准外，其它均满足Ⅱ类标准；地下水下游水质仅氨氮满足Ⅴ类标准，其余均满足Ⅱ类标准，可见该区域地下水水质状况较差。（4）环境噪声63 项目厂界噪声昼间在41～58dB（A）之间、夜间35～50dB（A）之间，均满足《城市区域环境噪声标准》（GB3096-93）3类标准限值要求。声环境质量良好。1.1执行的环境质量标准和排放标准1.1.1环境质量标准《环境空气质量标准》二级标准GB3095-1996《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准GB3838-2002《城市区域环境噪声标准》3类标准GB3096-931.1.2污染物排放标准《大气污染物综合排放标准》二级标准GB16297《合成氨工业水污染物排放标准》一级标准GB13458-2001《工业企业厂界噪声标准》Ⅲ类标准GB12348-1990《锅炉大气污染排放标准》二类区Ⅱ时段B13271-200110-1执行的环境质量标准和排放标准类别标准号及名称类别污染物浓度限制名称取值时间二级标准值环境质量标准环境空气GB3095-1996《环境空气质量标准》二级二氧化硫（SO2）年平均0.06mg/m3日平均0.15mg/m31小时平均0.50mg/m3总悬浮颗粒物（TSP）年平均0.20mg/m3日平均0.30mg/m3二氧化氮（NO2）年平均0.08mg/m3日平均0.12mg/m31小时平均0.24mg/m3Ⅲ类名称Ⅲ类标准值63 地表水环境GB3838-2002《地表水环境质量标准》生化需氧量（BOD5）4mg/l高锰酸盐指数6mg/l氨氮1.0mg/l声环境GB3096-2008《声环境质量标准》3类名称3类标准值等效声级Leq（A）昼夜65dB（A）夜间55dB（A）排放标准废气GB16297《大气污染物综合排放标准》二级名称最高允许浓度其它颗粒物120mg/m3SO2550mg/m3GB13271-2001《锅炉大气污染排放标准》二类区Ⅱ时段烟尘排放浓度200mg/m3SO2排放浓度900mg/m3污水GB13458-2001《合成氨工业水污染物排放标准》一级生化需氧量（BOD5）20mg/l化学需氧量（CODcr）100mg/lPH值6-9悬浮物（SS）70mg/l噪声GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》Ⅲ类等效声级Leq（A）昼夜65dB（A）夜间55dB（A）1.1项目实施后新增污染源、污染物及治理措施1.1.1废气本项目减少废气排放。1.1.2废水、废液本项目实施后工艺生产废水得到较好的处理，为污水处理站减轻了压力。63 油水分离回用项目中产生的166.5t/a的废油可外卖给废油回收处理厂家。1.1.1废渣本技改工程不产生新的废渣。1.1.2噪声本技改工程新增噪声由风机、各类泵等产生，为减少噪声污染，尽量选用低噪声设备，并采取各类消声或隔声措施，如在各类风机进出口加装消声器或采用隔声罩，水泵进出口加装避振喉，基础增加橡胶减振垫。1.2清洁生产分析本项目各改造装置均是从合理利用资源、保护环境的角度出发，有效地减少了废气、废水和废渣的排放，并将资源再利用，既减轻了环保压力，又合理利用了资源，节约了成本，为企业创造了效益。本项目的实施，具有显著的节能减排效果，大大减轻了污染物的排放，改善了水质环境质量。1.3环保管理与监测机构本项目实施后，日常生产中的环境管理工作依托公司环境管理机构进行。监测点的布置可按当地环境监测站推荐的监测布点而定。63 第一章劳动安全卫生1.1劳动安全卫生执行的标准、规范《安全标志及其使用导则》GB2894-2008《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009《厂区动火作业安全规程》HG23011-1999《厂区设备内作业安全规程》HG23012-1999《厂区高处作业安全规程》HG23014-1999《厂区吊装作业安全规程》HG23015-1999《厂区设备检修作业安全规程》HG23018-1999《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85《工业企业总平面设计规范》GB50187-1993《建筑照明设计标准》GB50034-2004《建筑采光设计标准》GB50033-2001《工作场所有害因素职业接触限制》GBZ2-2007《危险货物包装标志》GB190-2009《企业职工伤亡事故分类》GB6441-1986《固定式钢梯及平台安全要求》GB4053-2009《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》GB4387-2008《高温作业分级》GB/T4200-2008《中华人民共和国劳动部噪声作业分级》LD80-95《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-9863 1.1项目生产过程中职业危害因素的分析1.1.1生产过程中主要有毒、有害物质本项目涉及到的危险化学品有氨、尿素等。氨为无色气体，有强烈的刺激性恶臭味。熔点-77.7℃，沸点-33.5℃，比重0.817（-79℃），易溶于水，溶于醇和乙醚。有水存在时对铜有较强的化学腐蚀作用。有爆炸危险，空气中的蒸气浓度达15.7％～27.4％遇火星会引起燃烧爆炸。项目涉及的化学危险品的危险有害因素及防范措施见表11-1～表11-2。表11-1氨的危险有害因素及防范措施【危化品名称】：氨【中文名】：氨【英文名】：ammonia【分子式】：NH3【相对分子量】：17.03【CAS号】：7664-41-7【主要成分】：纯品【外观与性状】：无色、有刺激性恶臭的气体。【主要用途】：用作致冷剂及制取铵盐和氮肥。【健康危害】：低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血、水肿；胸部X线征象符合支气管炎或支气管周围炎。中度中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部X线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤【皮肤接触】：立即脱去污染的衣着，应用2%硼酸液或大量清水彻底冲洗。就医。63 【眼睛接触】：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医。【吸入】：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。【闪点】：无意义【燃爆下限】：15.7【引燃温度】：651【爆炸上限】：27.4【危险特性】：与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。【灭火方法】：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。【泄漏应急处理】：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离150m，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒设施。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。【储运注意事项】：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温不宜超过30℃。应与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。【中国MAC】：30【前苏联MAC】：20【检测方法】：纳氏试剂比色法【工程控制】：严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。【呼吸系统防护】：空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具（半面罩）。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。【眼睛防护】：戴化学安全防护眼镜。63 【身体防护】：穿防静电工作服。【手防护】：戴橡胶手套。【其他防护】：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。【熔点】：-77.7【沸点】：-33.5【相对密度（水=1）】：0.82（-79℃）【相对密度（空气=1）】：0.6【饱和蒸汽压】：506.62（4.7℃）【辛酸/水分配系数的对数值】：无资料【燃烧热】：无资料【临界温度】：132.5【临界压力】：11.40【溶解性】：易溶于水、乙醇、乙醚。【禁忌物】：卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂。【急性毒性】：LD50：350mg/kg（大鼠经口），LC50：1390mg/m3，4小时（大鼠吸入）【刺激性】：家兔经眼：100mg，重度刺激。【废弃】：先用水稀释，再加盐酸中和，然后放入废水系统。【危规号】：23003【联合国编号】：1005【包装分类】：O52【包装方法】：钢质气瓶。【法规信息】：化学危险物品安全管理条例（1987年2月17日国务院发布），化学危险物品安全管理条例实施细则（化劳发[1992]677号），工作场所安全使用化学品规定（[1996]劳部发423号）等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定；《常用危险化学品的分类及标志》（GB13690-92）将该物质划为第2.3类有毒气体。63 表11-2尿素的危险有害因素及防范措施【危化品名称】：尿素，脲【中文名】：脲【英文名】：urea【分子式】：CH4N2O【相对分子量】：60.06【CAS号】：57-13-6【外观与性状】：白色结晶或粉末，有氨的气味。【主要用途】：用作肥料、动物饲料、炸药、稳定剂和制脲醛树脂的原料等。【健康危害】：本品属微毒类。对眼睛、皮肤和粘膜有刺激作用。【皮肤接触】：脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗。【眼睛接触】：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。【吸入】：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。【食入】：饮足量温水，催吐。就医。【危险特性】：遇明火、高热可燃。与次氯酸钠、次氯酸钙反应生成有爆炸性的三氯化氮。受高热分解放出有毒的气体。【灭火方法】：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。灭火时尽可能将容器从火场移至空旷处。然后根据着火原因选择适当灭火剂灭火。【泄漏应急处理】：隔离泄漏污染区，限制出入。建议应急处理人员戴防尘口罩，穿一般作业工作服。不要直接接触泄漏物。小量泄漏：小心扫起，置于袋中转移至安全场所。大量泄漏：收集回收或运至废物处理场所处置。【储运注意事项】：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。防止阳光直射。包装密封。应与氧化剂、酸类、亚硝酸钠、干粉分开存放，切忌混储。储区应备有合适的材料收容泄漏物。【中国MAC】：未制定标准【前苏联MAC】：10【工程控制】：严加密闭，提供充分的局部排风。63 【呼吸系统防护】：可能接触其粉尘时，必须佩戴防尘面具（全面罩）。紧急事态抢救或撤离时，应该佩戴空气呼吸器。【眼睛防护】：呼吸系统防护中已作防护。【身体防护】：穿防毒物渗透工作服。【手防护】：戴橡胶手套。【其他防护】：工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作完毕，淋浴更衣。保持良好的卫生习惯。【熔点】：132.7【沸点】：（分解）【相对密度（水=1）】：1.335【相对密度（空气=1）】：无资料【饱和蒸汽压】：无资料【辛酸/水分配系数的对数值】：无资料【燃烧热】：无意义【临界温度】：无资料【临界压力】：无资料【溶解性】：溶于水、甲醇、乙醇，微溶于乙醚、氯仿、苯。【禁忌物】：强氧化剂、强酸、亚硝酸钠、干粉。【急性毒性】：LD50：14300mg/kg（大鼠经口），LC50：无资料【刺激性】：人经皮：22mg/3天，轻度刺激。【废弃】：用安全掩埋法处置。在能利用的地方重复使用容器或在规定场所掩埋。【法规信息】：化学危险物品安全管理条例（1987年2月17日国务院发布），化学危险物品安全管理条例实施细则（化劳发[1992]677号），工作场所安全使用化学品规定（[1996]劳部发423号）等法规，针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定。1.1.1易燃易爆物质易燃易爆物质：氨、氢气。63 氨如果泄漏，可能和空气形成爆炸性混合气体（爆炸下限15.7%体积，爆炸上限27.4%体积），遇到明火、静电火花等火源，引起火灾与化学爆炸事故。氢气易与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。1.1.1生产过程中化学腐蚀的危害因素氨、甲铵液，具有腐蚀性，会对设备、管道、阀门、仪表、电气及建筑造成腐蚀破坏，产生泄漏，影响安全生产。1.1.2生产过程中高温等危害因素。生产过程使用了高温介质：解析废液、精炼氨水、深度水解液等。各种压力容器或有内压的设备，如内压超过规定或有内压状态下开启设备，可能造成工伤事故。1.1.3噪声危害拟建项目噪声污染源主要有风机和各类机泵，生产过程中，动设备产生的振动、机械设备转动产生的噪声对人体均可产生不良影响，如损伤耳膜、听力下降，严重时引起耳聋。1.1.4静电、雷电的危害生产过程中，在有易燃、易爆存在的场合，静电放电、雷电放电均可成为引起爆炸的点火源，导致火灾、爆炸事故发生。1.1.5其它危险、有害因素63 危险化学品的运输、装卸和储存过程中可能引起中毒、化学灼伤以及火灾、爆炸等危险；生产及检修过程中由于操作人员违章操作等情况有产生火灾、中毒、触电、机械伤害、物体打击、高处坠落等危险。1.1职业安全卫生防护的措施1.1.1对有毒有害物质的防护生产装置应密闭化、管道化，尽可能实现负压生产，防止有毒物质泄漏、外逸。生产过程机械化、程序化和自动控制可使作业人员不接触或少接触有毒物质，防止误操作造成的中毒事故。本项目新增主要装置均敞开布置，防止有毒有害物质的积累。　根据有毒物质的性质、有毒作业的特点和防护要求，在有毒作业工作环境中应配置事故柜、急救箱和个人防护用品（防毒服、手套、鞋、眼镜、过滤式防毒面具、长管面具、空气呼吸器、生氧面具等），人体冲洗器、洗眼器等卫生防护设施的服务半径应小于15m。采取防毒教育、定期检测、定期体检、定期检查、监护作业、急性中毒及缺氧窒息抢救训练等管理措施。1.1.2化学腐蚀防范措施对于腐蚀性介质设备、管道、阀门等选用耐腐蚀材料；电机及仪表选型也应考虑到防腐蚀。建构筑物采用耐腐蚀的建筑材料和涂料。平时加强设备检修与监测管理，及时发现设备或管道的腐蚀和泄漏。1.1.3防火防爆措施根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）规定，厂房采用钢筋混凝土柱、非燃烧体墙梁。装置内的设备、管道、建筑物之间保持规定的防火间距。有火灾爆炸危害场所的建筑物的结构形式以及材料按防火防爆要求选用，具有易燃液体的生产装置设置防静电接地系统；具有火灾爆炸危险的生产装置设置防静电接地系统；具有火灾爆炸危险的生产设备和管道增加63 安全阀、爆破板、阻火器等防爆阻火设施。对有火灾爆炸存在场所安装火灾报警设施。主要防火措施：1、钢柱、钢梁外涂防火涂料保护层，耐火时限分别为3h、1.5h。2、火灾报警系统：本项目在车间内设置火灾报警装置，其报警装置采用火灾报警控制网，并将其安装在监控室内，在防火区域内根据防火规范，设置手动报警按钮及消防广播，以便准确发出火警信号。3、厂区增加相应的消防给水管网及室内外消火栓。消防水系统采用生产、消防给水合流制给水系统。在各生产车间及仓库内分别设置一定数量的室内消火栓及手提式磷酸铵盐干粉灭火器或推车式磷酸铵盐干粉灭火器。4、在主要路口均设置疏散指示灯及停电应急灯。5、在总平面布置中，各生产区域、装置及建筑物的布置均留有足够的防火安全间距，道路则满足消防车对通道的要求。1.1.1防噪声措施在编制上选用低噪音的设备，在风机、泵类等设备基础上安装橡胶减振垫，减少由于设备振动产生的噪音；管道采用隔振避震喉，以减少噪音的传播；风机气体进口管安装消声器，减少由于气流扰动产生的噪音；隔音室选用高效的吸音建筑材料。出入高噪声区的人员必须配带耳罩或耳塞等防护用具。1.1.2防静电、防雷击措施重视用电安全，根据车间的不同环境特性，选用防腐、防水、防尘的电气设备，对各种用电设备和设施，采取防护、保护接地、电力线路重复接地、防雷等措施。在可能产生静电的设备或操作岗位设置静电消除装置。车间内设置应急照明，防止突然停电发生事故。63 防雷按第一类设防。对较高的建筑物设置屋面避雷装置。烟囱设避雷针，高出厂房的金属设备及管道均考虑防雷接地以防雷击。变电所配电室需作变压器中性点的工作接地。三者的接地线可连接在一起，但要求满足接地电阻最小者的要求。该接地系统最终尚需与全厂接地网相连。1.1.1防机械运转、防高温高压措施选用先进可靠的生产设备，提高机械化自动化程度，尽量减少操作人员与设备的接触机会和由此带来的不安全因素。所有转动、运转机械在传动部分加设防护装置，防止操作人员误触。工艺系统及电气编制中都考虑了联锁及自动切换等设施。蒸汽管道、高温设备等采取保温隔热措施。1.1.2事故和急性中毒的抢救、疏散和应急措施发生事故和急性中毒的抢救：现场急救，如做人工呼吸、简单的卫生处置。对于伤重或中毒严重者用救护车送附近条件较好的医院进行救治。事故状态下的疏散方式和应急措施：通过应急通道等将处于危险区域中的人员撤离至安全区域；通过断电或紧急停车等应急方式处理事故。1.1.3其它措施装置内的操作平台、洞口、地坑、梯子等均设置符合规范要求的防护栏杆、安全梯等，防止发生意外事故。在车间内部设置洗手池和方便开启式不断水的水笼头。并按规定发给职工保健津贴和个人劳保用品。包括眼面防护具、工业安全帽、防毒面具、空气呼吸器等。操作人员必须经过专门培训。要时时加强对工人进行劳动安全教育，使之熟悉各种设备性能和严格按操作规程进行生产，不断提高劳动安全意识和自我保护意识，以杜绝各类事故发生。建立检查考核制度，定期对所有设备、管线、仪表等进行拉网式检查和精心校验，及时发和现并消除隐患。随时检查更新防（救）护器材、报警设施，使其处于最佳备用状态。63 目前该公司生产装置已配备了较完善的安全设施，对于技改项目新增的装置需按上述安全防护要求，相应增加一些安全防护设施。63 第一章组织机构与人力资源配置1.1工厂体制及组织机构的设置本工程属于公司清洁生产改造项目，分别由合成氨车间及尿素车间管理，不新增车间和管理人员。1.2生产班制和定员生产岗位工人按四班三运转配置，年操作日为333天（每年按8000小时计）。行政管理人员、生产人员及辅助生产人员全部利用原有人员，重新进行人员岗位培训安排，不新增定员。1.3人员的培训1.3.1人员的来源装置建成后，不新增定员。岗位人员变动由建设单位统一安排。1.3.2人员培训本装置人员应具有一定文化水平、专业水平、操作技能和强烈的责任感。新增装置和改造装置操作人员上岗前，通常需要进行本装置生产知识和操作技能的培训，培训考试合格后方能上岗工作。经培训后员工必须掌握安全贮存知识和紧急事故的处理能力及环境保护知识，并且必须熟记各种工艺控制参数及熟悉风隐患源、风险源发生事故的原因和条件、风险事故的防范措施和事故发生时应急措施。63 平时对职工加强安全培训，强化操作人员的安全和环境保护知识培训教育，提高职工的安全意识、安全技术水平和应急处理事故的能力。用本单位或其他单位发生的事故、事故隐患、典型案例，强制对职工进行反复教育，让职工吸取经验教训，把安全生产、防范事故工作放在第一位，严格安全管理，经常检查安全措施，发现问题及时解决，消除事故隐患。63 第一章项目实施计划1.1建设周期的规划本项目为清洁生产技术改造项目，由公司具体实施。建设分三个阶段实施，包括：项目前期工作阶段、项目基础工程设计阶段、项目详细工程设计/施工安装/试车投产阶段。从基础工程设计开始，项目建设周期计划为12个月。1.2实施进度规划整个项目计划按12个月实施，因涉及到的范围比较广泛，故必须采用统筹方法，合理安排。表13-1实施计划序号工程内容项目进度（月）1234567891011121可研编制与审批2初步设计与审批3施工图设计5土建施工6设备采购与制作7设备安装调试8试车开车9投产验收63 第一章投资估算和资金筹措1.1投资估算编制说明1.1.1投资估算编制的依据（1）《化工建设项目可行性研究投资估算编制办法》1999.5（2）《投资项目可行性研究指南》（试用版）（3）*****省建设项目总投资组成及其他费用定额（*建[2006]26号文）（4）拟建项目各单项工程的建设内容及工程量（4）已建类似工程的造价指标1.1.2编制说明本项目为公司合成氨尿素清洁生产技术改造。主要是新建一套废水处理装置，装置将尿素解析废液经过除铁、除氧后直接做造气炉夹套用水产蒸汽，废液送夹套产生的蒸汽供造气炉使用；新上冰机蒸发式冷凝器代替传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合；新上一套膜分离装置分离合成驰放气回收氢气，代替传统的合成氨弛放气直接送到三气锅炉燃烧；采用污水的清浊分离、分离技术每小时可减少120m3污水进入污水处理站，每年为污水处理站节约240万元的运行费用；新建5个油水分离池，回收油后的废水送至造气循环水池中作为补水，每年可节约16640m3一次水；安装一套烟尘在线监测系统和一套污水在线监测系统。其投资主要包括上述装置改造的设备购置、安装工程、建筑工程。辅助生产装置如安全、消防及劳动卫生等设施的设备购置、安装工程、建筑工程。公用工程的设备购置、安装工程、建筑工程。工程其他费用。63 1.1建设投资估算本项目的建设投资*****万元，建设投资估算详见附表14-1。其中：建筑工程557万元设备购置费3037万元安装工程415万元其他费用969万元1.2建设期贷款利息计算该项目所需总投资****万元，全部为企业自有资金，无建设期贷款利息。1.3流动资金估算该项目为清洁生产改造项目，不需新增流动资金。1.4项目报批总投资本项目报批总投资为4979万元其中建设投资4979万元1.5项目投入总资金本项目投入总资金为4979万元其中建设投资4979万元1.6资金筹措本项目总投资为4979万元，全部为公司自有资金。63 第一章财务分析1.1产品成本和费用估算1.1.1成本和费用估算的依据及说明（1）国家发展改革委，建设部发布《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）；（2）国家计委计办投资（2002）15号《投资项目可行性研究指南（试用版）》；（3）《企业财务通则》、《企业会计准则》、《工业企业财务制度》；（4）原材料、辅助材料、燃料动力价格按厂方提供的到货价及现行价；（5）职工为原有定员配置；在本项目中不考虑人工成本；（6）工程分为一期建设，建设期为1年，建成后按100%负荷生产；（7）产品增值税统一按税率13%计提，城建税和教育费附加分别按增值税的7%和3%计提；（8）无形资产按14年的期限分期摊入总成本费用中；（9）固定资产按14年计提折旧费。1.1.2成本和费用估算按制造成本加期间费用估算法测算，正常生产年份下，节省的物料及能耗产生的年成本为521万元。详见《生产成本估算表》表15-1。1.1.3固定资产折旧和无形及递延资产摊销估算建设固定资产原值为4586万元，残值率为5%，折旧年限为14年，年折旧费为31163 万元；无形资产原值为50万元，摊销额为3.57万元，固定资产折旧费和无形资产摊销均计入总成本费用。详见《固定资产折旧和无形及递延资产摊销表》表15-2。1.1.1总成本费用估算项目建成后，年均总成本费用为521万元，其中年均固定成本费用为521万元，年均可变成本费用为0万元，年均经营成本费用为206万元。详见《总成本费用估算表（生产要素法）》表15-3。1.2销售收入和税金估算1.2.1销售收入估算本工程尿素解吸处理后的废液（排放量为15m3/h，温度在80℃以上），送至废液处理系统，减少废液排放量80000m3，解吸废液量与造气夹套及显热回收每小时消耗脱盐水量基本能达到平衡，年可节约脱盐水量15×8000=120000m3（按8000h/年生产计算），同时节约加热脱盐水需要的蒸汽9000吨。用冰机蒸发式冷凝器替代传统的“水冷式冷却器+冷却塔”热交换系统组合，可以停3台220kW冰机泵，节约电耗220×3×8000=528000kWh（按8000h/年生产计算），每小时减少10m3/h系统补一次水，年节约一次水用量80000m3；新建一套膜分离法氢气回收装置，本方法采用膜分离技术，每小时可回收氢气900m3；一套喷淋塔装置技术每小时可减少25m3污水进入污水处理站，每年为污水处理站节约50万元的运行费用；新建5个油水分离池，回收油后的废水送至造气循环水池中作为补水，每年可节约16640m3一次水；安装一套烟尘在线监测系统和一套污水在线监测系统。其改造效益如下：1、节约0.5MPa150℃蒸汽1.3万吨/年。蒸汽价格按云化公司现用蒸汽成本80元/吨。2、节约用电量337.5万kWh/年。电价按云化公司现用电价0.4元/度。63 3、节约脱盐水9.92万吨/年。脱盐水价格按云化公司现用脱盐水成本价5元/吨。4、节约一次水用量110.46万m3。一次水价格按云化公司现用一次水成本价0.5元/吨。5、减小污水处理站运行成本240万元。1.1.1税金估算本项目年均上缴销售税金及附加额为307万元，其中应纳增值税额279万元、城市维护建设税19.51万元、教育费附加额8.36万元。详见《营业收入、营业税金及附加和增值税估算表》15-4。1.2财务分析1.2.1财务分析的依据及说明（1）企业上缴所得税税率为25%；（2）企业盈余公积金按10%计提；（3）销售费用按销售收入的1%计取；（4）其它详见第14章投资估算。1.2.2财务分析的报表1.2.2.1融资前财务分析报表项目投资现金流量是设定在全部投资均为自有资金的情况下，计算新建项目有关评价指标。计算财务净现值时，折现率按《中国人民银行基本建设货款项目评估实施办法》中的规定选取，折现率为9%。建设中当ic＝9%时，财务收益净现值所得税后FNPV=7574万元，所得税前FNPV=10850万元。财务内部收益率所得税后为33.39%，所得税前为42.9%。投资回收期含1年建设期，所得税后为3.94年，所得税前为3.32年，以上数据均说明该项目可行。63 详见《项目投资现金流量表》表15-5。1.1.1.1融资后财务分析报表（1）动态分析《项目资本金现金流量表》据资金时间价值原理，计算财务内部收益率、财务净现值等指标。建设中当ic＝9%时，资本金财务净现值为7547万元，资本金财务内部收益率为33.39%。详见《项目资本金现金流量表》表15-6（2）静态分析《利润与利润分配表》建设中年均利润总额为1835万元，年均上缴所得税为459万元，年均税后利润为1736万元，年均未分配利润为1238万元。详见《利润与利润分配表》表15-7（3）偿债能力分析建设投资中，所有资金为自筹，偿债能力不予分析。（4）资产负债分析本项目全部资金为自筹，不考虑资产负债能力。（5）财务生存能力分析《财务计划现金流量表》计算期内累计盈余资金总计23901元，且每年均为正值，此项目可正常运营。详见《财务计划现金流量表》表16-9。1.1.2财务分析指标1.1.2.1财务盈利能力评价1）总投资收益率（ROI）总投资收益率=×100%=×100%=36.85%63 2）项目资本金净利润率（ROE）项目资本金净利润率=×100%=×100%=34.87%ROI、ROE值均较同行业参考值高，说明此项目盈利满足要求。1.1.1.1偿债能力分析此项目无贷款，不考虑偿债能力。1.1.2不确定性分析由于该项目经济效益评估所用的数据大部分来自预测和估算，随着时间的推移，这些数据将有可能发生变化，而且该项目的原材料市场价格和销售市场价格变动频繁，在一定程度上存在着不确定性因素，为了分析不确定因素对评估指标的影响，我们进行了盈亏平衡分析和敏感性分析。1.1.2.1敏感性分析因本项目为清洁生产项目，所以对建设投资、产量作为不确定性因素，分别对财务内部收益率做敏感性分析，从而全面地反映项目的财务效益及其抗风险能力。详见《敏感性分析表》表15-10。由表看出，各项因素的变化都不同程度地影响内部收益率，其敏感次序分别为：产量、建设投资，如产量上升10%将使内部收益率在两期中分别上调3.61、3.57个百分点，所以企业要在生产中回收利用现有资源从而降低产品成本使企业的内部收益率不断提升。1.1.2.2盈亏平衡分析以生产能力利用率表示的盈亏平衡点（BEP）:BEP（生产能力利用率）＝63 ×100%＝×100%＝22.12%由计算结果可以看出，该项目只要达到设计能力的22.12%，就可以保本。63 第一章结论1.1综合评价1、公司“清洁生产技术改造项目”符合国家产业政策、节能政策和国家“十一五”发展规划。2、项目实施后能提高工程能量利用率，又降低了对环境的污染，具有运行成本低、环保减排的特点。3、本项目拟采用的技术先进适用、经济合理。4、本项目改造后，年减少废水排放110.46万m3，节约0.5MPa150℃蒸汽8999吨/年，节约用电量443.1万kWh/年，节约脱盐水9.92万吨/年，节约一次水110.46万吨/年，每年可以节约污水处理站处理费用240万元，折算节标煤共计17788.51吨/年。环境效益、节能效益明显。5、实施该项目需总投资4979万元，该项目建成投产后年均总成本费用521万元，年均新增利润1835万元，年均上缴所得税459万元，年均税后利润1376万元，投产后3.94年内可回收全部投资。总之，本项目的投资是必要的和必需的。1.2建议项目承担单位要严格按照国家相关规范要求，科学论证，进一步优化设计方案。认真落实项目前期各项准备工作，争取项目尽快实施，尽早发挥效益。63'