原料路线与动力结构调整改造项目可行性研究报告

'原料路线与动力结构调整改造项目可行性研究报告目录1总论11.1项目背景11.2项目概论51.3主要技术经济指标72市场分析93建设规模及建设内容113.1建设规模确定的依据113.2建设规模114厂址选择124.1厂址所在位置现状124.2厂址建设条件135技术方案、设备方案和工程方案175.1技术方案175.2设备方案455.3工程方案536主要原材料及动力供应566.1主要原材料供应566.2燃料供应577总图运输及公用辅助工程577.1总图布置577.3公用辅助工程58III 8节能608.1编制依据608.2项目用能分析608.3项目所需的节能管理机构618.4节能措施综述638.5节能效果计算及分析649环境影响评价649.1厂址环境条件649.2项目建设和生产对环境的影响649.3环境保护措施方案669.4采用的标准679.5环境影响评价6810劳动安全卫生与消防6810.1危害因素和危害程度分析6810.2劳动安全卫生防范措施方案7010.3消防设施7311组织机构与人力资源配置7511.1组织机构7512项目实施进度7512.1建设工期7512.2进度安排7513投资估算7613.1工程概况7613.2编制依据7613.3流动资金计算7713.4项目总投资与分期投资计划7814融资方案7814.1融资组织形式选择7814.2资金来源选择78III 14.3融资方案分析7915财务评价7915.1编制依据7915.2生产规模及经营年限7915.3成本及费用分析8015.4销售收入及销售税金8115.5销售利润8115.6赢利能力分析8215.7不确定性分析8215.8综合评价8416项目招标情况8517社会评价8617.1项目对社会的影响分析8617.2项目所在地互适性分析8617.3社会评价结论8618风险分析8718.1技术风险8718.2工程风险8718.3资金风险8719结论与建议8719.1结论8719.2建议88III 1总论1.1项目背景1.1.1项目名称项目名称：原料路线与动力结构调整改造项目。1.1.2承办单位概况承办单位：XX前身是1970年兴建的小型合成氨厂，建厂初期年产合成氨3000吨，合成氨全部加工碳酸氢铵，是全国两千余家小合成氨厂技术管理较先进的工厂之一。该公司座落在X东南部，目前已经发展成为一个以生产和销售尿素、甲醇、液氨、氨基甲酸甲酯为主的综合性民营化工企业，1998年经过改制成为股份制企业，现有员工900余人，工程技术人员20余人。XX于1970年始建，1975年建成投产成立X县化肥厂，1994年该公司进行改制，成立X化工总公司，1998年由X化工总公司投2002万股，职工内部1998万股成立XX，2002年X化工总公司破产，XX独立经营。2002年XX进行了股份制改制后，经过几次改造，现合成氨装置生产能力已达10万吨/年；尿素装置生产能力为13万吨/年；甲醇装置生产能力为2万吨/年；氨基甲酸甲酯装置生产能力200吨/年。XX87 通过股份制改造，建立了完善的现代企业管理制度，几年来各项主要经济技术指标位居全国同行业前列，该公司已通过ISO9001－2000质量管理体系认证。1.1.3编制依据和原则1.1.3.1编制依据1．《XX原料路线与动力结构调整改造项目》的编制任务书；2．XX提供相关的技术资料；3．XX生产厂区现状条件；4．中华人民共和国国家发展和改革委员会《投资项目可行性研究指南》；5．国家有关的法令、法规、规范及规定。1.1.3.2编制原则根据国家及地方的有关技术经济政策及XX的有关要求，确定以下编制原则：1．以节能为原则，不扩大产能，淘汰落后设备、采用节能新工艺达到节能减排、降低成本。2．改造工程中主要设备国产化，以节约建设资金，提高经济效益。1.1.4项目背景及意义XX生产厂区内现有合成氨装置的生产能力10万吨/年；尿素装置生产能力为13万吨/年；甲醇装置生产能力为2万吨/年；氨基甲酸甲酯装置生产能力200吨/年。造气工艺采用常压固定床间歇制气，原料为无烟块煤和低压蒸汽，现有6台￠2800造气炉两套系统，正常生产运行587 台炉，生产半水煤气约37250Nm3/h,煤耗1.3t/tNH3左右，蒸汽消耗1.7t/tNH3左右，电耗10kwh/tNH3左右，造气风机汽轮机拖动，蒸汽分解率45-50%，造气污水15t/h左右，吹风气约2400Nm3/h。设备陈旧、腐蚀严重，工艺落后，无烟块煤价格高达1500元/吨造成成本过高。脱硫采用栲胶加888湿法脱硫工艺，先半脱后变脱，硫磺回收熔硫工艺，年回收约300吨，脱硫剂消耗约18.5元/tNH3，罗茨风机和脱硫泵造成电耗高。此工艺易堵塔，设备腐蚀严重，再生系统设备腐蚀严重、工艺有问题造成贫液、富液分不开，再生效果不好导致脱硫出口时常硫化氢超标变换采用“全低变”饱和热水塔工艺，在Co-Mo系催化剂作用下半水煤气中CO和水蒸气发生反应生成CO2和氢气，蒸汽消耗约380kg/tNH3。饱和热水塔等设备腐蚀严重，变换炉水分布不均，两套系统并联运行，工艺纯在问题，造成能耗过高。脱碳采用碳酸丙烯酯物理吸收解吸法，现有两套脱碳系统并联运行，动力结构配置不合理。碳酸丙烯酯消耗约1kg/tNH3,电耗约140kwh/tNH3。脱碳塔、常解塔有腐蚀现象，碳酸丙烯酯回收系统设备腐蚀严重、工艺落后，循环液量大，造成电耗高、消耗高。合成气净化采用铜氨液洗涤工艺精制原料气去除一氧化碳和二氧化碳，￠1000铜洗塔净化系统现在不能满足合成氨10万吨/年生产，需开甲醇近路调整生产，铜洗系统能力小、氨冷面积小造成循环量大，电耗高，同时有约1.5t/h稀氨水产生，消耗成本约60元/tNH3。87 氨合成采用高压氮氢气循环工艺，将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。合成压力约28MPa,产能10万吨/年，现有两套￠1000合成系统，造成配置不合理，电耗高，产量低。系统设备陈旧，现有两套合成系统，动力结构配置不合理，能耗高。压缩工段共有9台六段压缩机，其中1台备机，净化不好，维修费用高，电耗高，缓冲器、冷排等设备腐蚀严重、工艺落后。尿素采用水溶液全循环法工艺，尿塔23m3，产能为13万吨/年，解吸废液采用深度水解工艺，氨耗约580kg/tUr，蒸汽消耗约1.35t/tUr，电耗约165kwh/tUr，蒸汽和电耗低于国内先进水平，氨冷能力小造成吸收效果不好，中压系统和蒸发系统工艺设备存在问题，尿素系统需采用先进设备和工艺节能降耗。随着社会经济的快速发展，能源危机日趋严重。国家对该行业十分重视，并制定了相关政策来扭转该类行业高能耗及环境污染的被动局面。所以企业要生存、求发展，节能降耗势在必行。如何达到既降低能耗又使装置尽量处于最佳经济运行状态，努力降低生产成本，为企业多创效益，是生产装置稳定运行的最终目的。为此必须通过采用先进可靠的技术，向技术进步要效益和节能降耗，对合成氨、尿素装置进行技术改造，从而实现降低尿素制造成本，增强企业市场竞争力的总体目标，最终达到企业长期、快速、稳定发展。XX采用成熟可靠的新技术及节能措施，对现有生产装置进行改造，降低产品消耗，对有效地降低企业的生产成本，提高产品的市场竞争力具有积极的意义。87 1.2项目概论1.2.1项目拟建地点该项目建设地点拟在XX位于XX县二密镇化工路8号的现有生产厂区内进行技术节能改造，目前该厂区占地面积23.8万平方米，环境比较优越，满足本项目建设所需条件。1.2.2项目建设内容1．改造造气系统，新建1台￠3200水冷壁清华炉，原料达到本地化，造气压力4.0MPa。2．新建一套16000Nm3/h空分装置，供造气使用。3．净化系统新建一套NHD脱硫脱碳装置代替原脱硫脱碳。4．原低压变换改造新建一套高压耐硫变换。5．压缩工段8台压缩机更换，安装2台离心式压缩机及其附属系统。6．铜洗改造，利用原合成系统改造一套甲醇甲烷化。7．新建一套高压合成系统。8．尿素装置节能降耗、增产改造。9．改造水、汽、电配套装置。10．建设厂房2800平方米。1.2.3主要建设条件1．技术条件本项目建设单位XX87 采用国内已经成熟的技术进行改造，由于该项改造技术已经广泛应用于国内多家合成氨装置，合成氨技术的迅速发展适合我国国情，充分发挥了原氮肥的优势，使我国的合成氨工艺在技术上、能耗上有了较大的进步，改进后低能耗的工艺装置，还在不断的应用，因此技术成熟可靠。2．基础设施条件本项目改造建设的生产厂区在XX市X县二密镇，地理位置优越，交通便利，通讯方便，目前该厂区内的水、电、汽等公用工程设施完善，便于改造建设。3．环境条件本项目是节能改造项目，改造后每年可以节约大量原料煤和电能，折标煤量为45746.05tce，减少CO2、SO2及烟气等废弃物的排放量。因此有很好环境效益。4．资金条件本改造项目所用资金全部由企业自筹解决。因此，该项目具备了必要的建设条件。1.2.4项目投入总资金及效益情况项目总投资共37248.95万元，其中建设投资34941.85万元。项目建成后，每年可实现营业收入47910.56万元，所得税3559.85万元，利润总额14239.42万元，投资回收期4.1年（税后），财务内部收益率为33.02%（税后）。1.3主要技术经济指标主要经济技术指标汇总表87 序号项目单位指标备注1建设规模1.1节能效果1.11节约电能万千瓦时/年5266.141.2节约原料1.21节约原料煤折标煤量tce/年28157.141.3节约折标煤量吨/年45746.051.4减排效果1.41CO2Nm3/年250001.42SO2吨/年2501.43烟尘Nm3/年400001.5产品1.51尿素吨/年1500001.52甲醇吨/年200001.53液氮m3/年30001.54液氩m3/年41001.55液氧m3/年45002总投资万元37248.952.1建设投资万元34941.852.2建设期利息万元02.3流动资金万元2307.13营业收入万元47910.56各年平均值4营业税金及附加万元417.43增值税万元3478.59各年平均值5总成本费用万元29775.12各年平均值6利润总额万元14239.42各年平均值7所得税万元3559.85各年平均值8净利润万元10679.57各年平均值9总投资收益率%38.2387 10总投资利税率%48.6911资本金净利润率%28.6712总成本利润率%47.8213销售利润率%29.7214全员劳动生产率万元/人.年53.2315生产工人劳动生产率万元/人.年58.4316贷款偿还期年0包括建设期17盈亏平衡点%42.42达产年值%41.66各年平均值18投资回收期年3.52所得税前年4.1所得税后19财务净现值万元65710.81i=12%所得税前万元44692.98i=12%所得税后20财务内部收益率%41.72所得税前%33.02所得税后21资产负债率%8.74达产年22流动比率%451.31达产年2市场分析87 根据国家产业政策和行业规划，尿素作为重要的支农化工产品，属于重点基本建设和技术改造的产业，尿素作为高浓度无公害、无污染化肥是氮肥生产行业主要支柱，尿素生产作为基础化工产业，在国民经济发展中起着举足轻重的作用，除应用于农业施肥外，随着环保意识的增强及环保要求的提高，建筑行业、木材加工行业所用添加剂、胶粘剂越来越多的依赖于尿素产品。X工业尿素市场XX占有率80%以上，尿素市场供不应求。甲醇是一种重要的化工原料，也是广泛使用的化工溶剂，并且是合成各类产品不可缺少的重要中间体，甲醇其下游产品可氧化生成甲醛、醚类产品、酯类产品。并可生产五大工程塑料之一的聚甲醛主要原料。近几年随之环保升级，作为汽油填加剂可达国际环保尾气排放要求，在国内外已广泛采用，并且国外已研究出以甲醇为主要原料配制增强辛烷值新型汽车用动力醇，为甲醇生产开辟了广阔前景。并且该建设项目有一个显著特点，就是甲醇和氨的产量，可以根据市场的需求量，很灵活的调整醇氨比例。通过本项目的实施，可以更充分利用本地资源达到原料产地化，稳定农业产业，发展地方产业。促进农牧业的发展，解决X尿素缺口15万吨，X还缺口105万吨。项目实施后，可实现上亿元的效益，对壮大地方经济实力、推动地方经济发展，将起到十分重要的作用。X是农业大省，年需求氮肥400多万吨，其中尿素需求量约为150万吨、复合肥约为250万吨；现实际产能尿素35万吨、复合肥约为150万吨，氮肥缺口加大，主要靠河北、山东尿素进入吉林市场解决农用尿素缺口问题，但其较高的运输费用增加了农民负担。由于国家逐步取消尿素铁路运输优惠政策，外地尿素销售成本将增加约140元/吨，与XX尿素成本相同条件下将不具有竞争力，产品销售前景广阔。X87 和黑龙江省既是农业大省又是木材加工大省，尿素是胶合板生产用脲醛胶的原料，XX利用原有工业尿素销售网络将市场占有率提高到95%以上是可行的，同时也可出口，这样XX生产、销售将不会受季节限制。由于本方案采用先进气化和生产工艺，生产每吨合成氨成本将下降500元以上，尿素成本比没改造企业将下降287.5元，低成本将会提升尿素XX在X市场的竞争力，也会保证该公司扩大利益空间。3建设规模及建设内容3.1建设规模确定的依据XX针对目前生产装置及相关配套设施中存在的一系列不利于装置长周期稳定运行的现象和问题，拟对生产装置进行节能技术改造，通过更换高效设备和设备部件、增加节能工艺、增加设备等一系列措施，进而降低产品的原料和动力消耗。87 3.2建设规模3.2.1改造内容1．改造造气系统，新建1台￠3200水冷壁清华炉，原料达到本地化，造气压力4.0MPa。2．新建一套16000Nm3/h空分装置，供造气使用。3．净化系统新建一套NHD脱硫脱碳装置代替原脱硫脱碳。4．原低压变换改造新建一套高压耐硫变换。5．压缩工段8台压缩机更换，安装2台离心式压缩机及其附属系统。6．铜洗改造，利用原合成系统改造一套甲醇甲烷化。7．新建一套高压合成系统。8．尿素装置节能降耗、增产改造。9．改造水、汽、电配套装置。10．建设厂房2800平方米。3.2.2改造后节能效果本项目通过对生产装置进行节能技术改造，每年可降低XX现厂区内生产装置的电、原料煤等动力和原料的消耗，节能效果如下：1．改造前每吨合成氨原煤消耗折标煤量为1.147tce，改造后每吨合成氨原煤消耗折标煤量为0.918tce，每年合成氨可减少能耗折标准煤量为28157.14tce；2．每年可节约电能5266.14万kwh，折标煤17588.91tce。3.2.3产品生产能力87 尿素150000吨/年甲醇20000吨/年液氮3000m3/年液氩4100m3/年液氧4500m3/年4厂址选择4.1厂址所在位置现状4.1.1厂址地理位置本项目拟在XX现生产厂区内进行节能技术改造。目前，XX位于XX市X县二密镇化工路8号。4.1.2土地权属及占地面积现有厂区所占用的土地属于XX所有。目前该厂区占地面积23.8万平方米。4.2厂址建设条件4.2.1厂区内建设条件1．目前现XX生产厂区已经建设30余年，拥有丰富的操作及管理经验和人才优势，为技改工程的顺利实施及良好的运作奠定了坚实基础。87 2．现工厂合成氨装置生产能力已达10万吨/年；尿素装置生产能力为13万吨/年；甲醇装置生产能力为2万吨/年；氨基甲酸甲酯装置生产能力200吨/年，装置能力未达到满负荷最大。。3．现工厂有较强的机修及维修能力，工厂大中小修均可依靠自己力量完成，不需增加。4．现生产厂区内供水、供电、维修、贮运等设施完善，本项目可依托利用。5．本项目不新增定员，不增建生活设施。6．原料及水、电供应充足，交通运输方便，有利于生产装置的满负荷，长周期运行。4.2.2地震情况XX原料路线与动力结构调整改造项目拟在地位于XX市X县二密镇的XX现有厂区内进行节能技术改造的施工建设，项目所在区域地质条件良好。XX市历史上无较大的破坏性地震，建设所在地无较大的断裂带通过，属构造活动影响较小的地区，按国家地震区划，属烈度VI度区。4.2.3地理位置及自然条件X市位于X东南部长白山区，东经125°17′～126°44′，北纬40°52′～42°49′。老岭、岗山岭各置城市东西，四周支脉延展，群山环绕全城，市区位于浑江两岸五级阶地之上，整个城市呈狭长状，其海拔高度：最高为631.00米（大顶山），最低为366.20米（江南西甸子）。蜿蜒的浑江由东北向西南穿城而过，把整个市区自然分割成江东、江西、江南、江北和二道江五个区域。87 X市属温带大陆性季风气候，其特点：冬、夏差异显著，冬季寒冷漫长，夏季炎热而暂短。历年平均气温为4.9℃，极端最高气温为35.5℃，极端最低气温为-36.3℃，历年最大积雪厚度为39厘米，历年最大降雨量为1217.1毫米。历年主导风向为西南风，风向频率为11%，最大风速为24米/秒，平均风速1.8米/秒，历年平均静风频率为44.1%。X市属河谷冲击平原，覆盖层厚为2～7米，由沙砾土及粘性土组成。基岩为页岩，地耐力为15～40吨/平方米，个别地段有不足一米的沼泽草炭土和不连续的淤泥透镜体，但以下仍为沙砾土层。市内地下水为第四系孔隙潜水，地下水位为1～3米。浑江宽为200～400米，最大流量5880立方米/秒，最小流量为1.8立方米/秒，平均流量为78.4立方米/秒，最高水位375.47米，最低水位369.96米，平均水位370.5～371.5米，最大水深5.62米，最小水深0.3～0.65米，平均水深1～2米。X市交通运输主要以铁路、公路为主。铁路梅集线、鸭大线。公路旅佳线、阿集线均经由该市。X市地理位置比较重要，X铁路车站，担负着X-长春、X-北京、X-青岛、X-吉林、X-图们、X-沈阳、X-白河等客运任务。4.2.4社会经济状况X市是以冶金、制药化工、酿造、纺织、建材加工为主要的工业城市，是X东南部政治、经济科技、文化中心。全市有大小企业300多家，主要分布在江东区、二道江区。X市200187 年全年实现销售收入140.86亿元。比上年度增长29.7%，农业总产值53.5亿元，比上年度增长7.3%。X市现有城市人口233.73万人，市区人口45.21万人，含郊区规划总面积761平方公里，其中城市已建成面积22.25平方公里，辖二道江、东昌两大行政区。到2010年，X市城市规划建成区面积为49.09平方公里。最近几年城市建设速度发展很快，市区内的平房绝大多数已被楼房所取代，市区的给水、排水、道路、煤气、热力已形成网络，并日趋完善。4.2.5气候、气象本区域位于X松嫩平原半湿润气候区，为中纬度地区，属于温带季风型大陆性气候，本区气候特点是：冬季寒冷干燥而漫长，夏季酷热少雨而较短，春秋季短，多风沙。年主导风向为西南风，次主导风向为南南西风。年平均气温4.9℃极端最高气温35.5℃极端最低气温-36.3℃月平均最高气温27.3℃（7月份）月平均最低气温-22.2℃（1月份）冬季室外平均风速1.3m/s夏季室外平均风速1.7m/s主导风向及其频率冬季：C～53%SW～6%夏季：C～36%SSW～12%87 全年：C～44%SW～11%年平均降雨量881.7mm冬季日照率57%大气压力（冬季）97.45KPa最大冻土深度1.6m室外采暖计算温度-24℃室内采暖计算温度18℃采暖期170天（10月24～4月12日）4.2.5环境条件厂址四周无污染源、无名胜古迹及自然保护区，本项目对现厂区内的生产装置进行技术改造，改造后厂区的废水、废气、废渣排量没有增加，且节能技术改造后装置降低了电能和原料煤的消耗，减少了CO2、SO2以及烟气的排放量。本项目的建设对当地环境不会造成不利影响，项目具备条件。5技术方案、设备方案和工程方案5.1技术方案5.1.1改造前生产工艺概述XX生产厂区内现有合成氨装置的生产能力10万吨/年；尿素装置生产能力为13万吨/年；甲醇装置生产能力为2万吨/年；氨基甲酸甲酯装置生产能力200吨/年。87 造气工艺采用常压固定床间歇制气，原料为无烟块煤和低压蒸汽，现有6台￠2800造气炉两套系统，正常生产运行5台炉，生产半水煤气约37250Nm3/h,煤耗1.3t/tNH3左右，蒸汽消耗1.7t/tNH3左右，电耗10kwh/tNH3左右，造气风机汽轮机拖动，蒸汽分解率45-50%，造气污水15t/h左右，吹风气约2400Nm3/h。设备陈旧、腐蚀严重，工艺落后，无烟块煤价格高达1500元/吨造成成本过高。脱硫采用栲胶加888湿法脱硫工艺，先半脱后变脱，硫磺回收熔硫工艺，年回收约300吨，脱硫剂消耗约18.5元/tNH3，罗茨风机和脱硫泵造成电耗高。此工艺易堵塔，设备腐蚀严重，再生系统设备腐蚀严重、工艺有问题造成贫液、富液分不开，再生效果不好导致脱硫出口时常硫化氢超标变换采用“全低变”饱和热水塔工艺，在Co-Mo系催化剂作用下半水煤气中CO和水蒸气发生反应生成CO2和氢气，蒸汽消耗约380kg/tNH3。饱和热水塔等设备腐蚀严重，变换炉水分布不均，两套系统并联运行，工艺纯在问题，造成能耗过高。脱碳采用碳酸丙烯酯物理吸收解吸法，现有两套脱碳系统并联运行，动力结构配置不合理。碳酸丙烯酯消耗约1kg/tNH3,电耗约140kwh/tNH3。脱碳塔、常解塔有腐蚀现象，碳酸丙烯酯回收系统设备腐蚀严重、工艺落后，循环液量大，造成电耗高、消耗高。合成气净化采用铜氨液洗涤工艺精制原料气去除一氧化碳和二氧化碳，￠1000铜洗塔净化系统现在不能满足合成氨10万吨/年生产，需开甲醇近路调整生产，铜洗系统能力小、氨冷面积小造成循环量大，电耗高，同时有约1.5t/h稀氨水产生，消耗成本约60元/tNH3。87 氨合成采用高压氮氢气循环工艺，将纯净的氢、氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。合成压力约28MPa,产能10万吨/年，现有两套￠1000合成系统，造成配置不合理，电耗高，产量低。系统设备陈旧，现有两套合成系统，动力结构配置不合理，能耗高。压缩工段共有9台六段压缩机，其中1台备机，净化不好，维修费用高，电耗高，缓冲器、冷排等设备腐蚀严重、工艺落后。尿素采用水溶液全循环法工艺，尿塔23m3，产能为13万吨/年，解吸废液采用深度水解工艺，氨耗约580kg/tUr，蒸汽消耗约1.35t/tUr，电耗约165kwh/tUr，蒸汽和电耗低于国内先进水平，氨冷能力小造成吸收效果不好，中压系统和蒸发系统工艺设备存在问题，尿素系统需采用先进设备和工艺节能降耗。5.1.2改造技术方案5.1.2.1空分装置方案5.1.2.1.1技术指标本空气装置公称制氧能力为16000Nm3/h，负荷调节范围为75－105％。其中：1．氧气：16000Nm3/h2．低压氮气：2500Nm3/h3．中压氮气：13600Nm3/h4．液氮：250Nm3/h5．液氩：400Nm3/h6．液氧：500Nm3/h87 7．仪表空气：1200Nm3/h；生产氧气作为气化用气，中压氮气供氨合成用气，低压氮气作为公用氮气，液氧、液氩作为产品出售。液氮作为备用保安气源和产品出售。5.1.2.1.2装置组成空气装置有空气的过滤和压缩、预冷和纯化系统、冷量制取和空气精馏，液产品贮罐等工序组成。5.1.2.1.3生产方法、流程特点本装置采用全低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、氧气及中压氮气双内压缩的工艺流程。流程先进、技术成熟、运行安全可靠、操作方便、能耗低。5.1.2.2造气改造气化工艺方案5.1.2.2.1技术要求和技术方案1．装置性能指标产品及副产品规格产品纯度流量（Nm3/h）出界区压力备注合成气H2+CO385003.8Mpa（G）低压氮气N2≥99.999%O2≤5ppm30000.4Mpa（G）仪表空气无油、无尘、露点－40℃3230≥0.7Mpa（G）增压机中抽出工厂空气无油、无尘、露点－40℃400（max）≥0.7Mpa（G）增压机中抽出2．装置操作弹性87 整个合成气生产装置负荷操作弹性可控制在50%～110%之间。3．煤质分析数据：煤质分析成分符号单位DC元素分析碳Car%67.68氢Har%3.25氧Oar%3.42氮Nar%1.19硫Sar%0.79工业分析固定碳FCar%62.6挥发分Var%13.72水分Mar%0.74灰分Aar%22.93低位发热量Qar,net,pkJ/kg21480灰熔点T3℃14383．气化碳洗塔出口合成气成份：说明出界区的合成气干合成气组成100%摩尔流量，kmol/hCO1013.5767945.73H2710.11607132.04CO2464.02891121.04CH43.551790.16H2S6.107140.29N212.94550.65摩尔总流量，kmol/h2214.64055287 此为测算数据，实际运行有效气成分在82%左右。5．技术方案工艺流程简述A．水煤浆制备：从磨煤机的机械方面考虑，磨煤机的负荷不允许大幅度波动或者在低负荷下长期运行。本工程磨煤机设置为一开一备，除了指定的共用设备外，这里只对单条生产线进行描述。从界区外的原煤破碎机来的最大粒径为20毫米的碎煤首先进入煤斗，煤斗容积要求至少能够储存气化炉满负荷连续生产4小时的用煤量，以便煤破碎机故障时有充分的检修时间。煤斗中的煤由煤称重给料机控制以一定的质量流率进入棒式磨煤机。制浆用的水为部分废水和新鲜水。87 为了制得稳定的煤浆并降低煤浆粘度，在磨煤机中还需加入水煤浆添加剂。每套水煤浆制备生产线只用一套水煤浆添加剂系统，但添加剂泵出口可以互换。在添加剂配制池中配制的水煤浆添加剂经过添加剂配制池泵送到一个共用的添加剂槽，再经过添加剂泵送到磨煤机中。添加剂槽的容积要求能够储存装置正常运行8小时所需的添加剂。添加剂槽底部安装有蒸汽盘管，添加剂泵也设有蒸汽伴热管线。水煤浆添加剂的均匀性由添加剂配制池搅拌器和添加剂槽搅拌器保持。水煤浆的PH值应该控制在6～8之间，氨可以用作水煤浆PH值的调节添加剂。煤、水、各种添加剂在磨煤机中研磨到所需要的粒度分布，制得重量百分比约为62%的水煤浆。从磨煤机初步制得的水煤浆通过磨煤机出口的滚筒筛流出，滚筒筛可以筛除煤浆中的大颗粒。水煤浆在重力的作用下流到磨煤机出料槽。磨煤机出料槽泵将水煤浆从磨煤机出料槽输送到煤浆槽中，二条磨煤生产线共用一个煤浆槽。为防止煤浆沉淀，在磨煤机出料槽和煤浆槽中分别设置有磨煤机出料槽搅拌器和煤浆槽搅拌器，在搅拌器的作用下水煤浆保持悬浮状态。水煤浆制备和气化单元的排放、冲洗和泄漏等都汇集到废浆池中。在异常情况下，磨煤机出料槽泵可以将不合格的煤浆输送到废浆池中，经沉淀后，清液由废浆池泵送入磨煤机，废浆池中的沉淀物定期用抓斗捞出，晾干后外运。B．气化：气化系统设置1台Ф3200mm的水煤浆水冷壁气化炉。气化炉运行压力4.0Mpa。来自煤浆槽的煤浆依靠重力自流到高压煤浆泵的入口，煤浆由煤浆泵加压后，经煤浆切断阀进入工艺烧嘴。煤浆泵所需的入口压头由煤浆槽提供，因此煤浆槽要有一定的高度。投料前，煤浆经煤浆循环阀循环回煤浆槽。来自界区外空分厂的氧气由一根氧气总管经过流量调节阀和切断阀进入气化炉，氧气的流量测量需要进行温度和压力补偿。一部分氧气通过工艺烧嘴的外环通道进入气化炉,一部分氧气通过中心通道进入气化炉。在启动阶段氧气通过氧气放空消音器排放到大气中并建立氧气流量。87 工艺烧嘴把水煤浆和氧气一起送入气化炉中。气化炉燃烧室内发生的水煤浆气化过程是一个非常复杂的耦合了一系列物理和化学变化的过程，包括脱水分和挥发份→燃烧→气化几个阶段。各个阶段交混进行，可能发生的反应有：2C+O2=2COC+H2O=CO+H2CO+H2O=CO2+H2CO+3H2=CH4+H2OC+CO2=2COC+2H2=CH4COS+H2=H2S+CO气化炉燃烧室内的反应条件大约在1420℃和2.0MPaG，在这个温度和压力条件下，煤中的碳和氧气、水等发生复杂的氧化还原反应，并有一系列的副反应发生，生成以CO和H2为主的粗合成气。煤中的不可燃的灰分和部分没有完全反应的碳颗粒形成灰渣。因此气化炉燃烧室出口粗合成气的主要成分包括CO、H2、CO2、CH4、H2S以及水蒸汽等。气化炉耐压钢壳内设置水冷壁，使气化炉耐压钢壳的外壁温度保持在200℃以下。87 离开气化炉燃烧室的粗合成气与灰渣一起向下流过激冷环和激冷室的下降管，在下降过程中被位于下降管上的喷头喷出的水雾逐渐冷却，进入的激冷室的水浴中，合成气在这里被彻底激冷并冷却。粗合成气中含有的灰渣被激冷后固化，大部分的颗粒较大的灰渣冷却后沉入激冷室底部经过破渣机（预留位置）排出，这部分渣成为粗渣。另外一部分颗粒较小的灰渣随着黑水一起进入闪蒸工段，还有一部分较细的灰渣颗粒会被合成气夹带出进入合成气洗涤塔，这两部分较细的灰渣成为细渣。冷却后的粗合成气沿激冷室向上流动，通过激冷室侧壁的合成气出口连接管离开气化炉后去合成气洗涤塔，进入粗合成气初步净化工段。粗合成气向上流动的过程中会携带大量的水蒸汽和飞灰，为减少粗合成气的带水带灰现象，需要在激冷室的合成气出口设置挡板。87 在对气化炉出来的粗合成气和灰渣激冷的同时，激冷室内的激冷水发生连续汽化随合成气离开激冷室，同时为了保持激冷室内的温度不至于过高和激冷水固体含量不超过1%，部分激冷水作为黑水不断排出激冷室。为了维持激冷室的液位，需要连续不断的向激冷室补充激冷水。气化炉激冷水主要是合成气洗涤塔出来的灰水，由激冷水泵加压后送回激冷室，激冷水通过上面提到的激冷环沿下降管进入激冷室，激冷水在进入激冷室之前要经过激冷水过滤器滤去可能堵塞激冷环的大颗粒。激冷水通过激冷环喷出，沿下降管壁面向下流进激冷室并保护下降管。来自高压灰水泵的灰水送到下降管上的喷头雾化，进入下降管围成的空间内，熔渣和粗合成气在下降过程中被逐渐冷却，避免了高温熔融灰渣进入激冷水造成的激冷室液位波动和气体大量带水，并可以减少大渣的形成。激冷室底部水中的固体含量通常小于1%，激冷水在液位控制下连续排出激冷室，并送到黑水闪蒸系统进行处理。气化炉燃烧室在高温高压下工作，气化炉内温度的测量对于保证设备安全和运行参数调整至关重要。在气化炉燃烧室安装有4支热电偶用来直接显示燃烧室内的反应温度。在气化炉燃烧室苛刻的条件下，由于渣的沉积、侵蚀，这些热电偶经常会失效。有经验的操作人员可以通过在线测量得到的合成气中CH4含量、CO2含量、水冷壁的产蒸汽量、水冷壁的进出口压差、水冷壁的出口温度、气化炉燃烧室与激冷室之间的压差以及排渣的形态等来推断气化炉燃烧室内的温度，并指导运行调整。在气化炉工艺烧嘴的正下方存在一个下行火焰并形成高温区。工艺烧嘴受到高温区的辐射，高温下金属强度的下降和高速流动的水煤浆冲刷经常造成工艺烧嘴的磨损和热应力损坏。为了保护工艺烧嘴，在工艺烧嘴的端部设有水夹套，通过水夹套的工艺烧嘴冷却水的循环流动来冷却烧嘴。烧嘴冷却水来自汽包的锅炉水。气化炉水冷壁系统和烧嘴冷却水系统共用一套锅炉给水系统。来自锅炉母管的锅炉水通过液位调节系统送入汽包，汽包中的锅炉水，通过锅炉水循环泵分别送入气化炉的水冷壁系统和烧嘴冷却水系统。87 气化炉水冷壁系统在试车阶段，应当确定进入各段水冷壁的锅炉水量，并对阀门加以限位，保证在气化炉运行期间，进入气化炉各段水冷壁的水量不小于规定值，以保证气化炉水冷壁出口水的含汽率不超过2%。烧嘴冷却水系统进出口截止阀应保持常开状态，且在气化炉运行期间，不得随意调整烧嘴冷却水流量。气化炉水冷壁系统的进出口均设有压差测量仪和温度测量仪，在气化炉正常运行过程中，操作工可以根据水冷壁进出口的压差和温度，以及汽包的产蒸汽量来判断水冷壁运行情况，在气化炉加减负荷的情况下，尽量不要调节锅炉水循环泵的流量。当某一组水冷壁出水的压差和温度出现大幅度波动时，可能是此组水冷壁管出现泄漏或过热。烧嘴冷却水系统的进出水设有压差、温度和流量测量仪，在气化炉正常运行过程中，操作工可以根据进出水的压差、温度和流量，判断烧嘴冷却水是否泄漏，烧嘴冷却水流量不随气化炉的负荷变化而变化，为了保护气化炉的工艺烧嘴，工艺烧嘴冷却水的进出口流量设置了流量差—联锁，进出口流量差三选二进入联锁系统，当流量差达到联锁值时，气化炉停车触发器启动，气化炉联锁停车。锅炉水循环泵应采用双电源供电，并设置事故电源，当锅炉水循环泵出口流量低于设定值时，另一台锅炉水循环泵应能自启动，当锅炉水循环泵流量低于最低设定值或锅炉水循环泵停运无法运行时，气化停车触发器启动，气化炉联锁停车，锅炉水循环泵进出口连通阀打开，水冷壁系统和烧嘴冷却水系统通过汽包形成自循环系统。C．合成气洗涤：这部分由两套容量和气化炉能力相配套的合成气洗涤系统组成。87 从气化炉激冷室出来的粗合成气进入合成气洗涤塔，合成气首先进入洗涤塔底部的水中洗掉其中的细渣。基本上不含固体颗粒的合成气沿洗涤塔向上流动，与从塔中部进入的循环灰水和塔上部加入的来自界区外的冷凝液逆流直接接触，除掉剩余的固体颗粒，离开洗涤塔的合成气中含尘量小于50mg/Nm3。在洗涤塔顶部安装有旋流板除沫器，合成气在离开洗涤塔时除去其中夹带的水雾，干净的合成气出洗涤塔后经过可从控制室调节的阀门送出界区。在合成气洗涤塔的出口安装有在线气体分析仪，对CH4、CO、H2及CO2进行检测。在启动和停车阶段，合成气经过压力调节后送至火炬。在合成气洗涤塔底部的水分成两部分排出。一部分是底部上层固体含量较少的灰水，灰水经过激冷水泵加压后，经过激冷水过滤器进入气化炉激冷环和下降管上的雾化喷头。从洗涤塔底部出来的另外一部分含固量较多的黑水通过流量控制进入高压闪蒸罐去进行黑水处理以除去其中的固体颗粒，再生后的灰水经过沉淀、除氧和加热等处理后送回合成气洗涤塔。D．粗渣处理：这部分由一套容量和气化炉能力相配套的的粗渣处理系统组成，气化炉配备一套粗渣排放系统。87 根据前面描述，煤中不可燃的灰成分、助熔剂和没有完全反应的碳颗粒在激冷室中被激冷固化形成灰渣。其中沉降在激冷室底部的粗渣和其它固体颗粒在循环水流的作用下经锁斗安全阀、锁斗进口阀进入锁斗，循环水由锁斗循环泵建立。锁斗循环水是从锁斗顶部溢流的含固量相对较少的灰水，循环水流回到气化炉激冷室底部，并携带粗渣进入锁斗。大部分从气化炉来的固体都在锁斗的底部沉积。锁斗的主要作用是通过反复的加压和泄压，即锁斗循环实现气化炉的排渣过程。沉积在锁斗底部的粗渣经过一段时间的积累后，需要定期排出。当排渣时间到时，锁斗循环程序启动，从锁斗通向锁斗循环泵的入口阀关闭，再循环阀打开，锁斗循环泵自身循环。锁斗进口阀关闭，锁斗减压阀打开，锁斗开始减压，锁斗内压力泄至渣池。减压以后，清洗阀打开，用灰水对泄压管线进行冲洗，除去所有的固体。然后打开锁斗出口阀和从锁斗冲洗水罐到锁斗的锁斗冲洗阀，锁斗中的粗渣随着水一起排出锁斗流到渣池中。经过预先设定的时间或者在锁斗冲洗水罐达到低液位后，锁斗出口阀、锁斗清洗阀、锁斗冲洗阀关闭。锁斗充压阀打开，用来自灰水处理单元高压灰水泵的高压灰水对锁斗再次增压，当锁斗与气化炉之间的压差小于预先设定值时，充压阀关闭，锁斗进口阀再次打开，同时从锁斗到循环泵的入口阀打开，循环阀关闭，激冷室的粗渣再次进入锁斗。总的锁斗循环（泄压、冲洗、排渣、加压）时间大约3分钟。气化炉的粗渣通过锁斗将渣水混合物排到渣池，经过沉淀后清水通过阀门控制流入污水处理厂处理，粗渣通过门式抓斗将粗渣捞出晾干后通过汽车运出厂区。E．灰/黑水处理：这部分由两套容量和气化炉能力相配套的黑水闪蒸系统组成。87 出气化炉激冷室的黑水与出洗涤塔底部的黑水减压阀减压后进入高压闪蒸罐。闪蒸后的黑水与渣池送来的黑水一起进入真空闪蒸罐进行真空闪蒸。最终闪蒸后的黑水自流至沉降槽沉降分离。沉降槽底部的黑水由沉降槽底流泵送至真空过滤机，经脱水后的滤饼装车外运，滤液自流到灰水槽。沉降槽上部溢流澄清液自流到灰水槽，灰水槽中的灰水经低压灰水泵加压后分为三部分，一部分送至锁斗冲洗水罐作为锁斗排渣的冲洗水，一部分灰水送至除氧器中除氧，除氧用的蒸汽来自高压压蒸分离罐的闪蒸气。除氧器中灰水经高压灰水泵加压送至洗涤塔作为系统洗涤补充水循环使用。来自变换工段的冷凝液自洗涤塔的塔板上部进入到洗涤塔中，对水煤气进行最后洗涤。高压闪蒸罐的闪蒸汽通过高闪分离罐后，水蒸汽作为常压固定床造气作为蒸汽利用，分离后的冷凝液返回除氧器。低压闪蒸罐顶的闪蒸汽也送到除氧器作为脱氧加热蒸汽。真空闪蒸罐顶部的闪蒸汽经真空冷凝器被循环水冷却，冷却后的气体进入惰性气体真空泵，然后放空。真空泵分离罐分离后的冷凝液进入灰水槽。高闪分离罐的低压蒸汽也可以通过蒸汽喷射器抽真空用以取代真空闪蒸系统的真空泵。出喷射器后经过冷凝器冷凝后，冷凝液自流到灰水槽，少量的不凝气通过高点放空。5.1.2.3净化方案5.1.2.3.1高压耐硫变换新型水煤浆加压气化的水煤气压力高、温度高、含水蒸汽多，可以直接进行变换，而无需再添加蒸汽。从而节省了气体压缩和消耗水蒸汽的能力。因此设计采用先变换后脱酸气的净化流程。87 1．新型水煤浆加压气化的煤气含硫高。其中含H2S浓度是半水煤气的4倍以上，因此使用普通铁-铬系中变触媒是不适应的，必须选用CO-Mo系耐硫变换催化剂。这样水煤气就无需先降温、脱硫后变换，而是直接进入耐硫变换装置，因此大大简化了流程。又避免了工艺过程中的“冷热病”。不用外加蒸汽，节省能量。同时CO-Mo系耐硫变换催化剂又是有机硫转化为无机硫的催化剂。根据托普索（Topsoe）的SSK触媒资料，COS的转化率接近反应平衡，齐鲁化工研究院的QCS-01触媒，也可达到COS平衡转化率95～96%。2．采用两中温变换炉就可以使第二个变换炉出口的变换气CO（干）含量小于1.0%。由于新型水煤浆加压气化的水煤气的以上特点，故现在广泛采用CO-Mo系耐硫变换催化剂，所以本工程采用耐硫变换触媒为QCS-01，齐鲁化工研究院和湖北双雄的QCS-01催化剂在中国有许多工厂使用业绩。5.1.2.3.2NHD脱硫脱碳NHD法是中国南化公司研究院和天辰化学工程公司等单位联合开发成功的新技术，属于物理吸收净化技术，该工艺在常温条件下操作，溶剂无毒，饱和蒸汽压低，溶剂损失小，再生热耗低，设备材质大部分为碳钢，取材范围广，价格也便宜，相对低温甲醇洗而言，溶液循环量大，消耗高，另外，NHD溶剂对有机硫的吸收能力较差，该工艺的主要优点是投资少，能耗低于除低温甲醇洗以外的其它净化方法。87 对于本项目生产，从工程规模、工艺先进性、降低能耗等方面考虑，酸性气脱除采用NHD工艺较好。NHD脱硫脱碳是八十年代后期开发的新净化工艺，该工艺在常温下操作（-5～24℃），尤其是在3.5Mpa压力下，对H2S、CO2选择吸收能力较强，适用于对H2S、CO2含量高的变换气净化，溶液挥发性小，无毒、无腐蚀，该工艺具有能耗低、消耗低，成本低的优点，近年来在许多中小型化肥厂中得到成功的应用。NHD溶剂是一种有机溶剂（聚乙二醇二甲醚），它对气体中硫化物和二氧化碳具有较大的溶解能力，尤其是对硫化氢有良好的选择吸收性，蒸汽压低，运转时溶剂耗损少，是一种较理想的物理吸收剂，适合于以煤（油）为原料，酸性气分压较高的合成气等的气体净化，脱硫时需消耗少量热量，脱碳时需消耗少量冷量，属低能耗的净化方法。利用溶液吸收H2S是一种物理吸收，主要原理是NHD溶液在常温下可选择吸收H2S气体，使脱硫气中硫化氢气体含量满足合成氨要求，吸收了H2S的NHD富液减压、加热后可使溶液中吸收的气体全部解析出来，从而溶液得以循环利用。5.1.2.4合成系统改造方案5.1.2.4.1工艺设计条件要求根据提供技术条件要求，工艺设计条件如下：1．高压醇：～1万吨/年运行压力～26MPa塔阻力：≤0.5MPa87 高压烷化：运行压力～26Mpa塔阻力:≤0.4MPa合成氨：～12万吨/年运行压力～26MPa塔阻力：≤0.7MPa、2．入高压甲醇系统：CO+CO21.5％～2.5％入高压烷化系统：CO+CO2≤200ppm～300ppm入合成氨系统：CO+CO2≤10PPm惰性气含量:～17.5％5.1.2.4.2设计能力计算（详细数据见物料热量衡算表）1．中压联醇系统：1～2万吨/年系统压力:≤12.5MPa新鲜气量:～38500Nm3/h进中压甲醇塔新鲜气成份：组成H2N2CH4ArCOCO2CH3OHH2O（mol）%73.22422.10．9840.3373.00.300.0552．高压甲醇系统：～1万吨/年系统压力:～26MPa新鲜气量:36670Nm3/h入高压甲醇塔新鲜气成份：组成H2N2CH4ArCOCO2CH3OHH2O（mol）%73.62323.1661.0310.3531.30.500.02787 3．高压烷化系统：系统压力:～26MPa新鲜气量:34550Nm3/h入高压烷化塔新鲜气成份：组成H2N2CH4ArCOCO2CH3OHH2O（mol）%73.87924.5931.0950.3750.020.0100.028出高压烷化气体（进氨塔新鲜气）：组成H2N2CH4ArCOCO2CH3OHH2O（mol）%73.8824.5951.130.380.00070.000300.0054．氨合成系统：12万吨/年系统压力:～26MPa入塔气量：～152000Nm3/h新鲜气量:～34500Nm3/h放空气量:～2000Nm3/h废锅蒸汽产量：～1.4MPa、～0.85t/tNH3氨合成塔入塔气成份组成H2N2CH4ArNH3（mol）%60.3820.1212.754.252.5氨合成塔出塔气成份组成H2N2CH4ArNH3（mol）%49.4516.4814.34.7715.05．改造后高压醇烷化氨合成物料、产量表87 物料特性节点名称气量Nm3/h压力MPaG气体成分%（干基）H2N2CH4ArCOCO2H2O高压醇化进口36670～2673.62323.1661.0310.3531.30.50.027烷化进口34550～2673.87924.5931.0950.3750.020.010.028氨合成新鲜气34500～2673.8824.5951.130.387ppm3ppm0.005高压醇产量～30t/d（甲醇）氨合成产量～363t/d（合成氨）5.1.2.4.3改造技术方案根据现有装置的配置状况及生产运行能力，本着以节能降耗，增产创效为宗旨，采用国昌公司的“非等压醇烷化净化新工艺”技术。可通过开停中压联醇循环机,调节进入中压联甲醇气体成份来调节甲醇产量，通过中压联醇反应后气体达到满足后工段的工艺指标要求，经过初步工艺核算，提出如下改造路线：具体实施方案如下：1．将原有φ1000老合成氨系统改造成高压醇化系统，新制作φ1000醇合成塔内件和φ700甲醇气气换热器内件，其他设备均利旧，降低改造的投资。2．利用原有φ1000新合成氨系统改造成高压烷化系统，重新制作φ1000的高压烷化塔内件、φ700高压烷化气气换热器内件、φ700提温换热器（外壳和内件），其他均利用原设备填平补齐，降低改造的投资，在进塔气CO+CO2含量为～250PPm，降低到～10PPm，在氨合成出口气提供热源的前提下满足高压烷化系统自热平衡。3．新上一套φ1600的31.487 MPa高压合成氨系统，氨产量≥12万吨/年。副产1.6Mpa，蒸气产量～0.85t/tNH3。其设计目的在于两方面：其一、系统有较大的设计余量，当系统在经济状况下运行时，压力可控制在24.0～26.0Mpa；其二、当需增加产量强化生产时，运行压力可控制在～28.0Mpa,醇氨产量调节方便。5.1.2.4.4工艺流程和设备1．高压醇化工艺流程简述来自压缩机～26.0MPa的气体，经醇化系统的新鲜气油水分离器分离油水后分六路，一路去高压醇塔（环隙）作为保护气，冷却塔壁后与另一路气体混合进入高压醇化塔前换热器壳程，换热后的～120℃气体（主气）进醇化塔下部换热器的壳程,被提温至～210℃后经过中心管到达零米,然后依次进入各催化剂层反应（其余四路分别作为f0、f1、f2、f3冷激,调节相应的各催化剂层温度），反应后的气体进塔前换热器换热管内加热壳程冷气体，～80℃出换热器的热气体去水冷器进一步降温冷却，然后进甲醇分离器分离甲醇，进入净醇洗涤塔，洗涤气体中甲醇后去高压烷化系统。2．高压烷化工艺流程简述：来自高压醇化系统的气体分成两路：一路去烷化塔环隙（作为保护气）冷却塔壁后与另一路气体混合进入烷化塔前换热器壳程换热，温度达～210℃后的气体去提温换热器管外，进一步换热后，将温度升到～270℃进入烷化塔催化剂床层反应，将气体中的CO、CO287 转化到10PPm以下，反应后的气体由烷化塔的二次出口出来进入塔前换热器的管内与冷气体换热，温度降到～80℃进水冷器，出水冷器的～35℃气体进入烷化氨冷器进一步降到8～12℃进水分离器，将甲烷化反应生成的水分离下来，出水分离器的气体去氨合成系统。提温换热器的热源来自氨合成塔二次出口（即废热锅炉进口）经换热后送回至合成氨系统塔前换热器热气进口（即废热锅炉出口）,工艺流程示意图如下。高压醇烷化工艺流程示意图2．氨合成工艺流程和设备A．工艺流程进氨合成塔约占总气量～30％的一次气沿塔壁自上而下，冷却塔壁后从塔一次出口出来（～100℃），出塔后的气体抽出一股作冷激气f3送至塔顶控制第四床层温度，其余气体和约占总气量～70％的气体混合后温度约为（40～60℃）进入塔前加热器冷气入口，通过管间并与管内气体换热至～180℃后进入合成塔二次入口，其中抽出三股f0f187 f2作为冷激气从塔顶进入催化剂层调节催化剂层温度。氨合成塔二次入口的气体通过下部换热气管间与管内气体换热至（380℃～400℃），由中心管进入催化剂层，反应后的气体通过塔下部换热器管程出塔（二出）。出合成塔后的气体～345℃分二部分：一部分进入废热锅炉、另一部分进入高压烷化提温换热器热气进口，换热后出来的气体与废热锅炉出来的气体混合后～210℃一同进入塔外换热器热气入口，换热后温度～80℃的气体进入水冷器，经冷却后的气体温度～35℃进入冷交换器热气进口，经降温～20℃分氨后，出口气体再进入氨冷凝器,出氨冷后气体温度～-10℃进入氨分分氨后进入冷交换器冷气进口,换热后～30℃再进入循环压缩机增压，然后进入循环机油分，最后气体进入合成塔实现系统循环。新鲜气补在氨冷器之后,放空气设置在冷交换器热气出口，工艺流程示意图如下。12万吨/年氨合成工艺流程示意图5.1.2.5压缩改造方案87 合成气压缩机用于精制气及循环气的压缩，来自氨合成系统的循环气进入压缩机高压段中间吸入口与进入高压段新鲜气混合，被压至26MPa（绝）进入合成系统。对于那些大的输气量，而需要多段引入，且压缩比小，介质组成多变，而采用离心压缩机，只需二台就可以满足生产要求。因此本工程合成气压缩机选用离心式压缩机，用蒸汽透平驱动。原有9台压缩机拆除。离心式压缩机具有如下优点：1．输气量大而连续，运转平衡；2．易损件少，使用期限长，能保证常年连续运转，日常维修、维护工作量很少；3．机组外形尺寸小，重量轻，占地面积少，从而节省基建费用；4．由于离心式压缩机转速较高，可用蒸汽透平直接驱动，从而节省了宝贵的电能；5．机体内部不需要润滑，气体不会被润滑油污染，从而能保证气体的质量，满足工艺生产对气体无油的要求。离心式压缩机的主要缺点是对压力的适应范围较窄，有喘振现象，另外离心式压缩机的效率比往复式压缩机低。压缩机选型：新鲜气：气量40000Nm3/h压力：30.0Mpa（A）循环气：气量：210000Nm3/h出口压力：26Mpa5.1.2.6尿素系统改造改造现有尿素装置一套，系化四院设计年产四万吨尿素装置，经过技术改造后，现在日产尿素已达360吨左右。但装置运行负荷较重，蒸汽消耗约在1280～1350kg/tur，液氨消耗约578kg87 /tur。随着尿素产能的过剩，市场竞争的日益激烈，为进一步降低成本，适应市场的需求。各尿素生产厂家都在不断采用新的技术，对装置进行节能降耗技术改造。改进型水溶液全循环法尿素装置，将氨汽提工艺，二氧化碳汽提工艺中比较先的技术柔和进当前的水溶液全循环工艺，使吨尿素消耗进一步的降低。根据装置运行实际状况，对现有的尿素装置进行日产500吨尿素节能降耗改造。5.1.2.6.1设计基础数据（以吨尿素为基准）1．界区条件A．原料液氨：纯度≥99.5%（W）；油含量≤10ppm；压力：≥2.06MPa（绝）；温度：≤30℃；数量：13t/h（以100%氨计）；来源：冷冻工段液氨贮藏。B．原料CO2气体：纯度≥95.7%（V，干基）；含氨：0.5～0.6%（V，干基）；硫化物：≤10mg/Nm3；压力：0.1053MPa（绝）；温度：35～40℃；8400m3/h（以100%CO2计）；来源：合成氨装置脱碳工段。C．蒸汽：质量：氯离子≤0.5ppm；压力：1.2MPa（表）；温度：191℃；26t/h，来源：锅炉及合成。D．冷却水：质量：氯离子≤300mg/L（加缓蚀剂后）；污垢系数：3.44×10-4m2·K/W（0.0004m287 ·h·℃/kcal）；稳定性：70℃以下；腐蚀性：70℃以下对碳钢、不锈钢无腐蚀；压力：进界区：0.588MPa（绝），出界区：0.294MPa（绝）；温度：进界区：≤32℃，冬季不得低于20℃，出界区：～38℃；数量：2520t/h；来源：尿素循环水装置。E．脱盐软水：质量：氯离子<5mg/L；腐蚀性：90℃以下；稳定性：90℃以下对碳钢、不锈钢无腐蚀；压力：进界区：0.49MPa（绝），出界区：0.49MPa（绝）；温度：进界区：常温，出界区：～80℃；数量：20t/h；来源：脱盐水站。F．仪表空气：质量：无油、无水、无尘、无杂质；压力：0.588～0.785Mpa；温度：环境温度；露点：在最低压力下最少比环境温度低10℃；数量：500Nm3/h；来源：仪表空压站。2．消耗定额（以每吨尿素为准）A．液氨（以100%氨计）：0.575t（正常消耗值）。B．CO2（以100%CO2计）：0.785t。C．蒸汽：大于1.27Mpa（表压）饱和蒸汽1.20t：D．冷却水（温升6℃）：120t。3．产量及产品质量A．产量：设计产量尿素日产500t。B．产品质量：GB2440—2001标准一级品合格品含氮：≥46.0%（W）≥46.0%（W）含水：≤0.5%（W）≤0.5%（W）87 含缩二脲：≤1.0%（W）≤1.5%（W）粒度：φ0.8～2.5mm≥90%（W）≥90%（W）5.1.2.6.2改造后消耗指标日产尿素≥500吨在现在流量计的基础上：蒸汽保证值下降150kg/tur。产品质量：缩二脲≤1.0，与改造前相同，不增加。5.1.2.6.3改造实施项目1．合成部分A．装置上现有23m3尿素合成塔一台，日产尿素在500吨时，需将闲置一台17m3尿素合成塔经过修复并更换新型塔板后重新使用，尿塔进行双塔并联操作，方能确保二氧化碳转化率大于或等于65%以上。B．CO2压缩机装置上现有二台51m3/min的CO2压缩机，二台总计气量为6120m3/h，正常生产二台全部开完也无法满足日产500吨的生产能力，建议购进一台85m3/minCO2压缩机，正常生产时开一大对一台尿塔，一小对另外一台尿塔，完全可以满足日产500吨的尿素生产能力。C．装置上现有二台20m3/h的液氨泵，总计打液量40m3/h，日产500吨尿素时，进入尿素合成塔的液氨量为500吨÷24×2m3～42m3/h，装置上现有的两台液氨泵只能供现有尿塔使用，无备用氨泵，需要重新订购一台29m3/h的液氨泵，方可确保生产正常、稳定运行。87 D．装置上现有二台5~12m3/h一甲泵，日产500吨尿素进入尿素合成塔的一甲液量为500吨÷24×1.1m3=23m3/h，装置上现有的两台一甲泵只能供现有尿塔使用，无备用一甲泵，需要重新订购一台16m3/h的一甲泵，方可确保生产正常、稳定运行。2．中压分解、吸收A．现装置上有一台Φ1100的预蒸留塔，已不能满足生产的需要，为了提高甲铵分解及总氨蒸出，降低蒸汽消耗，建议更换一台Φ1200的预蒸留塔规整填料（材质采用317L），分布器采用槽式分布器，以提高甲铵分解率及总氨蒸出率。B．更换一台节能型一段分解加热器F=280m2（专利技术）.C．更换一台F=300m2一吸外冷器（波节管）。D．增加一台Φ500二甲液混合器（专利技术），从二氧化碳压缩机接入CO2气，加入二甲液混合器，提高了二甲液的温度，使进入闪蒸浓缩器汽液混合物的温度升高，即回收汽液混合物中的热量，并加热了尿液温度，有利于尿液的浓缩，间接的提高了进入一段蒸发加热器的温度，从而降低蒸汽消耗。E．改变水解装置的工艺流程，利用一段蒸发热能利用段回收解吸塔出口的热量，加热尿液温度，节约蒸汽，降低尿素生产成本（专利技术）。F．建议增加一台蒸发式氨冷凝器F=300m2，提高氨冷器的吸收能力。G．增加一台中压膨胀槽0.6Mpa。87 H．预分离器在现有的位置上提高2米。3．低压分解、吸收增加一台新的二循一冷预冷器，F=200m2,管子使用波节管，材质316L,管体使用304L,提高二循一冷吸收能力，解决夏季气温升二循一冷下液温度，二段放空量大的问题，同时也解决了二循二冷偏小的问题。4．闪蒸A．闪蒸的改造将装置上退下来F=150m2的原一段分解加热器改成闪蒸加热器，采用0.3Mpa低压蒸汽加热。增加一台闪蒸浓缩器（专利技术），F=240m2，换热器采用降膜式，主要回收系统中的反应热，用于加热尿液，闪蒸下液尿液浓度由原设计66%，提高到82%，加热源采用预蒸馏塔出口气体和二甲液及CO2混合后产生的反应热，以达到降低蒸汽消耗的目的。B．增加一台F=180m2闪蒸冷，减轻一表冷的负荷，使操作更加稳定，C．增加一台闪蒸尿液泵25m3/h。5．公用工程及其它更换部分管道，改变部分工艺流程，可满足日产500吨需要。具体根据图纸施工。改造一套Φ9000塔底流化床和塔顶粉尘回收装置。5.1.5改造后动力、原料消耗表及改造前后单耗对比87 合成氨动力、原料单耗表序号名称单位年用量备注1原料煤（烟煤、4500kcal/kg）T1.42吨产品用量2电Kwh1200吨产品用量尿素动力、原料单耗表序号名称单位年用量备注1氨消耗T0.578吨产品用量2电Kwh148吨产品用量改造前后装置产品能耗序号名称单位单耗量改造前折标煤改造后折标煤1原料煤单耗（折标煤量）tce1.1470.9182电kwh1638.84513485.2设备方案本项目改造工艺所用的设备全部根据技术先进、质量可靠、经济合理等原则，并符合节能、环保、安全卫生等要求进行选购。设备的规格、大小根据本项目介质的特性和要求进行选型，本项目中使用的所有设备均国产化。气化改造主要设备一览表序号位号设备名称数量备注100单元1A-0102A,B磨机出料槽搅拌器2常开2A-0103添加剂配制槽搅拌器1间歇3A-0104添加剂槽搅拌器1常开87 4H-0101A,B磨煤机2一开一备5L-0101A,B煤称重给料机2一开一备6P-0101A,B磨机出料槽泵2一开一备7P-0102A,B添加剂泵2一开一备8P-0103添加剂配制槽泵2间歇9P-0104A,B废浆池泵2间歇10P-0106A,B冲洗水泵2间歇11P-0105A,B研磨水泵2一开一备12T-0101A,B煤仓213T-0102A,B磨机出料槽214T-0103添加剂配制槽115T-0104添加剂槽116T-0105废浆池117T-0106研磨水槽118T-0107冲洗水槽1合计29200单元1A-0201煤浆槽搅拌器1常开2C-0201合成气洗涤塔13F-0201气化炉14H-0201A,B破渣机15N-0201氧气放空消音器16P-0201A,B高压煤浆泵2一开一备7P-0203A1,A2,B1,B2激冷水泵2一开一备8P-0204A1,A2,B1,B2锁斗循环泵2一开一备9P-0206A1,A2,B1,B2锅炉水循环泵2一开一备10S-0201A1,A2激冷水过滤器211T-0201煤浆槽112V-0201锁斗187 13V-0202汽包114V-0204锁斗冲洗水槽115V-0208高压氮气储罐116V-0209中压氮罐117Z-0201工艺烧嘴118J-0202文丘里洗涤器1合计22300单元1A-0301沉降槽耙灰机1常开2A-0302絮凝剂槽搅拌器1常开3A-0303渣池搅拌器2一开一备4E-0303A,B真空闪蒸冷凝器25L-0301A,B刮板输送机2一开一备7P-0301A1,A2,B1,B2渣池泵4一开三备8P-0302A,B低压灰水泵2一开一备9P-0303A,B沉降槽底泵2一开一备10P-0304A,B高压灰水泵2一开一备11P-0305A,B絮凝剂泵2一开一备12P-0306A,B分散剂泵2一开一备13P-0308A,B过滤机真空泵2间歇15J-0301真空喷射器2一开一备16P-0311真空泵1备用17P-0310A,B密封水泵2一开一备18S-0301A,B真空带式过滤机2间歇19T-0301灰水槽120T-0302沉降槽121T-0303A,B渣池222T-0305絮凝剂槽123T-0306分散剂槽187 25V-0301A,B高压闪蒸罐226V-0303A,B真空闪蒸罐227C-0301热回收塔128T-0308密封水槽1合计43高压醇化系统主要设备配置参数序号名称规格（mm）数量主要材料设备来源备注1甲醇塔外筒φ1000H净=145001Q345R、20MnMo老合成氨塔利旧2甲醇合成塔内件φ100010Cr18Ni9新增（F中=140m2）触媒7.1m33塔前换热器外筒φ700×75051Q345R新合成热交利旧4塔前换热器内件φ7001Q345R、15CrMo新增（F中=300m2）5醇化水冷器φ4675×72001F中=～280m2老合成水冷利旧6甲醇分离器外筒φ700×50801Q345R等新合成油分利旧7甲醇分离器内件φ7001Q345R、20G（视内件情况）8循环气油分外筒φ600×78701Q345R、20MnMo新合成氨分利旧9循环油分内件φ6001Q235A、20（视内件情况）利旧10新鲜气油分外筒φ700×35011Q345R、20老合成油分利旧11新鲜气油分内件φ7001Q345R（视内件情况）利旧12净醇洗涤塔φ700×103061Q235A老合成冷交利旧改造87 13甲醇中间槽φ10001Q345R业主自供14洗涤水槽φ10001Q235A业主自供15高压水泵1m3/h2一开一备新增16往复式循环机1.8m3/min2Q235A老合成循环机利旧注：循环机用于升温还原用，同时在正常生产中，如果出现超温时，可以启动循环机增大空速来降低床层温度，杜绝事故发生。高压甲烷化系统主要设备配置参数序号名称规格（mm）数量主要材料设备来源备注1高压烷化塔外筒φ1000H净=127701Q345R、20MnMo等新合成氨塔利旧（外壳不详）2高压烷化塔内件φ100010Cr18Ni9新增触媒6.7m33提温换热器外筒φ700×90001Q345R、0Cr18Ni9等新增4提温换热器内件φ700×90001新增F中=152m25塔前换热器外筒φ700×750510Cr18Ni9、20g老合成热交利旧6塔前换热器内件φ7001Q345R、15CrMo等新增F中=400m27烷化水冷器φ6615×31081F中=280m2新合成水冷利旧8烷化氨冷器φ1400×89441F中=240m2新合成氨冷器利旧9烷化水分外筒φ600×78701Q235A、20G老合成氨分利旧10烷化水分内件φ6001Q345R、20G等（视内件情况）利旧氨合成系统设备配置序号名称规格（mm）数量主要材料设备来源备注1氨合成塔外筒φ1400H净160001Q345R、20MnMo等新增87 2氨合成塔内件φ140010Cr18Ni9新增3废热回收器φ1800/φ22001Q345R、10MoWVNb新增F外=～200m24塔前换热器外筒φ1000H净84001Q345R、15CrMo等新增5塔前换热器内件φ100010Cr18Ni9、20g新增F外=～750m26水冷器淋洒式1Q345R、15CrMo等新增F外=～690m27冷交换器外壳φ1000H净121501Q345R、20G等新增8冷交换器内件φ10001Q345R、20MnMo新增F外=～600m29氨冷器φ1400/φ22001Q345R、20MnMo等新增F外=～600m210油分离器外筒φ1000×63001Q345R、20MnMo等新增V=～4.9m311油分离器内件φ10001Q235A新增12氨分离器外筒φ1200H=63001Q345R、20MnMo等新增V=～4.9m313氨分离器内件φ12001Q235A新增14往复式循环机12.8m3/min13.8m3/min三台,1.9m3/min一台利旧但无备机,建议购10m3/min一台,以增加系统运行的稳定性，实施时进一步考虑空分系统1．预冷系统调节阀序号阀门位置口径主要部件材质制造厂家阀体填料87 1.冷却水进水冷塔DN80PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资2.冷却水进空冷塔DN150PN1.6MPa碳钢聚四氟乙烯合资3.冷冻水进空冷塔DN80PN1.6MPa碳钢聚四氟乙烯合资4.冷却水出空冷塔DN200PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资5.冷却水紧急排放DN65PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资6.冷冻水旁通DN50PN1.6MPa碳钢聚四氟乙烯合资2．纯化系统调节阀及切换蝶阀序号阀门位置口径主要部件材质制造厂家阀体填料1.分子筛吸附器均压（调节球阀）DN100PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口2.分子筛吸附器泄压（调节球阀）2XDN150PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口3.污氮进分子筛冷吹（气动蝶阀）DN500PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口4污氮进分子筛加温（气动蝶阀）DN500PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口5气动切换蝶阀（空气流路）4XDN600PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口6.气动切换蝶阀（污氮流路）4XDN600PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口7.气动切换蝶阀（污氮去消音器）DN400PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口3．分馏塔系统常温调节阀序号阀门位置口径主要部件材质制造厂家阀体填料1产品氧气放空调节DN80PN4.0MPa不锈钢聚四氟乙烯进口2产品氧气调节DN150PN4.0MPa不锈钢聚四氟乙烯进口87 3氮气产品调节DN350PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口4氮气去水冷塔调节DN350PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口5膨胀机防喘振2×DN100PN1.0Mpa碳钢聚四氟乙烯合资或进口6低压空气进换热器DN400PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口7低压空气进增压机DN500PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口8污氮去水冷塔调节DN300PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口9低压氧气调节DN50PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资氮气放空调节DN200PN1.0MPa碳钢聚四氟乙烯合资或进口4．分馏塔系统低温调节阀序号阀门位置口径主要部件材质制造厂家阀体密封1液空节流进粗氩塔冷凝器DN100PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资2贫液空节流进上塔DN50PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资3液氮节流进上塔DN100PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资4液氮送出调节DN40PN1.0Mpa不锈钢波纹管或聚四氟合资5工艺氩去精氩塔DN150PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资6液氧送出调节阀DN40PN1.0Mpa不锈钢波纹管或聚四氟合资7膨胀机进口温度调节阀DN250PN4.0Mpa不锈钢波纹管或聚四氟合资8空气出粗氩塔冷凝器DN450PN0.6Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资9氮气去污氮总管DN150PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资10高压液空节流进下塔DN50PN6.4Mpa不锈钢波纹管或聚四氟进口11液氧泵后液氧回流主冷2XDN40PN6.4Mpa不锈钢波纹管或聚四氟进口12膨胀机切断蝶阀2XDN250PN4.0Mpa不锈钢波纹管或聚四氟进口13液氩去精氩塔DN40PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资14液氩回流去粗氩塔DN50PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资15液氩送出调节DN40PN1.0Mpa不锈钢波纹管或聚四氟合资16液空去上塔DN100PN1.0Mpa铝合金波纹管或聚四氟合资5．液体贮存液化系统及氮气压送系统调节阀87 序号阀门位置口径主要部件材质制造厂家阀体填料1液氧回流贮槽DN50PN4.0MPa不锈钢波纹管或聚四氟合资2氧气压力调节DN100PN4.0MPa不锈钢波纹管或聚四氟合资3氮气压力调节DN100PN1.6MPa碳钢波纹管或聚四氟合资4氮气回流调节DN40PN1.0MPa碳钢波纹管或聚四氟合资5蒸汽调节2XDN40PN1.6MPa碳钢波纹管或聚四氟合资6．KDON（Ar）空分大件设备一览表序号名称数量尺寸mm重量Kg1空冷塔1台Φ2800×23028287502水冷塔1台Φ2500×14915175003分子筛吸附器2台Φ3600×7152201404下塔（含主冷）1台Φ2850/φ3500×19000313505上塔（分三段）1台Φ2200/φ2750×26800413006液氮贮槽2台Φ3600×17110405609液氩贮槽1台Φ3600×1711040560压缩系统主要设备一览表序号名称数量规格、型号备注1压缩机2台310m3/min2水冷塔2台Φ2600×149153分离器2台Φ1800×71524缓冲器2台φ3500×9000变换系统主要设备一览表名称参数材质数量1预变换炉φ2400，内径φ240015CrMoR1台工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=213℃87 装SB309T抗毒剂Co-Mo7m32变换炉φ2700，内径φ270015CrMoR1台工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=445℃第一段SB309T催化剂Co-Mo15m33第二段SB309Q催化剂Co-Mo19m34热交换器Ф800321/15CrMoR1台换热管321工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=445℃5废热锅炉一Ф240020G/Q345R1台换热管10MoWVNi工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=410℃6废热锅炉二Ф240020G/Q345R1台换热管10MoWVNi工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=260℃7水加热器Ф900Q345R1台换热管304工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=175℃8变换气冷却器Ф900Q345R1台换热管304工艺参数：操作P=3.85MPa最高操作T=80℃9电加热器φ700P=650kwQ345R1台工艺参数：操作P=0.1MPa最高操作T=480℃10催化剂硫化用风机1台NHD脱硫、脱碳系统主要设备一览表序号名称数量规格、型号备注1预脱塔1台Φ2800×200002脱硫塔1台Φ2600×400003脱硫解吸塔1台Φ3200×260004脱硫换热器1台F=300㎡87 5酸性气洗涤塔1台Φ3200×280006硫磺回收装置1套500t/年7脱碳塔1台Φ2600×450008脱碳解吸塔1台Φ3000×310009脱碳换热器1台F=280㎡10再生装置1套11脱硫循环泵2台1200m3/h12脱碳循环泵2台1100m3/h尿素系统主要设备一览表序号名称数量规格、型号备注1合成塔内件1套Φ12002二氧化碳压缩机1台85m3/min3氨泵1台29m3/h4甲液泵1台16m3/h6预蒸馏塔1台Φ12007一分加热器1台F=280㎡8二甲液混合器1台Φ5009蒸发器氨冷凝器1台F=300㎡10二循一冷预冷器1台F=150㎡11闪蒸浓缩器1台F=240㎡12闪蒸冷1台F=180㎡13尿液泵1台25m3/h5.3工程方案5.3.1建筑方案原则贯彻经济、适用的原则，并在可能的条件下注意美观，全厂建筑风格力求统一和协调。87 建筑物、构筑物的布置应满足生产、操作、安装、检修等要求。在生产流程、防火及卫生要求许可时，生产及辅助建（构）筑物尽量合并布置。根据生产装置和操作的特点，应对建（构）筑物采取必要的防护措施。建筑设计采用的标准应满足生产及生活的要求并应尽量与当地建筑标准相适应。根据需要和可能，合理采用新技术及新型节能材料。建（构）筑物设计均应符合现行的国家有关设计规范和行业标准。5.3.2基础方案根据厂区的地址条件，一般建（构）筑物可采用独立基础，对地基变形和不均匀要求严格的建（构）筑物，应采用刚度较好或可能调节变形的基础方案，如联合基础、条形基础、十字形基础、箱形基础等。对于轻型建（构）筑物，表层下粉砂层藏浅、厚度大、工程性质好，可作为天然地基持力层。项目主要建筑物一览表序号建筑物名称建筑面积（m2）结构形式备注1空分车间300砌体2气化车间1410排架3净化车间200砌体4压缩车间90排架5冷冻车间300砌体87 6合成车间600排架6主要原材料及动力供应6.1主要原材料供应本项目为XX原料路线与动力结构调整改造项目，改造后的生产装置每年对主要材料原料煤的使用量减少，详见下表。原料用量（吨合成氨产品消耗）序号名称单位单耗量改造前折标煤改造后折标煤1原料煤吨1.1470.9186.2燃料供应该企业生产用水、电、蒸汽等均由动力部门供应，本次改造后需要的动力如蒸汽、电、冷却水等能源消耗均有所下将，详见下表。动力用量（吨产品消耗）序号名称单位单耗量改造前改造后1电万千瓦时1638.845120087 7总图运输及公用辅助工程7.1总图布置1．厂区总平面布置现状遵循国家现行有关规范标准，现XX生产厂区已经依据X市二密镇的整体规划要求进行总平面布置。目前该公司的总平面布置已经完全满足生产及运输要求，布局合理，使流程、管线及道路短捷通畅。该公司的总平面布置结合防火防爆、安全卫生、交通运输、地形地貌、水文气象等方面的因素，布置紧凑，整体协调，布局美观。2．总平面布置本次节能技术改造项目大部分内容在厂内已有的车间和建筑物内进行改造，新增建设一部分建筑内容，布置在厂区的原煤球和机修南区域，现厂区内的总平面布置其它内容不发生改变。（详见厂区总平面布置图）。新增建筑内容：空分车间、气化车间、净化车间、压缩车间、冷冻车间、合成车间。3．竖向布置厂区地势较为平坦，现厂房地面标高比室外地面高出0.2米。7.3公用辅助工程7.3.1给排水工程7.3.1.1给水87 1．生产生活用水目前，现生产车间尿素装置生产用水主要为循环冷却水系统，XX合成氨装置循环水量为3200t/h，一次水的供应量为380t/h，化学水的供应量为120t/h，生活用水20m3/h。改造后生产生活用水不发生改变，因此现厂区原有的供应水系统满足改造后的用水需求。2．消防水现生产厂区内已设有一座消防水泵房和两座消防水池，消防系统完善，并有独立的消防管网。目前，该厂区内的消防水池总容积为800m3，消防水泵房内设有消防水泵两台，单台消防泵的流量为266m3/h、扬程62.5m。而本次改造项目不会增加消防水用量，因此对消防水系统无影响，原有系统保持不变。3．循环冷却水目前，厂区内合成氨装置循环水量为3200t/h。改造前后没有发生循环水的使用变化。空分新建1500m3/h循环水装置。7.3.1.2排水系统本项目的实施对供排水系统没有影响，因此厂区原有供排水系统保持不变。改造后的造气工段新增的污水约10t/h，氨氮300mg/l，CODcr350mg/h，SS100mg/L。目前厂区的污水末端处理设施，处理能力40t/h，采用A-SBR生化法对污水进行处理。因此，需要改造末端水处理设施，并增加10t/h的污水处理量。污水经厂区的污水处理设施处理后，达标排放。87 7.3.2供电工程现XX生产厂区内已经设有110kV总变电所一座，目前厂区的总装机容量为21850kw，变电所的变压器总容量为22300KVA，现变电所内设有8000KVA的变压器1台、6300KVA的变压器1台、2000KVA的变压器2台、1000KVA的变压器4台，由于改造后，吨单位产品的电能消耗有所降低，因此现厂区的供电系统完全能够满足生产需要，根据用电设备需对变压器、配电间进行调整改造。7.3.3供热改造前，厂区内有供热系统内设有锅炉一台50t/h三废混燃炉（生产主设备、常开），2台35t/h循环流化床炉备用。厂区内供热系统烟气处理方法：烟气采用60m2四电场电除尘和氨法烟气脱硫及在线监测。改造后，需对蒸汽系统管网改造。原有的锅炉不改造，供汽系统不发生改变，发电取消。过剩蒸汽用于拖动运转设备。造气产蒸汽：2.5Mpa，2t/h；0.5Mpa，10t/h合成产蒸汽：1.6Mpa，15t/h变换产蒸汽：自产2.5MPa中压蒸汽—39吨/小时自产0.6MPa低压蒸汽—50吨/小时尿素用蒸汽：1.27Mpa，25t/h变换用蒸汽：0.5Mpa，12t/h7.3.4暖通87 由于本项目厂区内现有采暖系统不变，管网改造满足改造后采暖需求。8节能8.1编制依据1．中华人民共和国节约能源法2．中国节能技术政策大纲3．国家计委、国家经贸委、建设部“关于固定资产投资工程项目可行性研究报告‘节能篇（章）’编制及评估的规定”8.2项目用能分析由于本项目拟对现生产厂区内的尿素装置进行技术改造，本项目的改造增加了高效热能利用设备、高效换热设备以及氨气回收系统，不但减少了电能的消耗，使得装置改造后原料没的消耗也有所减少，详见改造前后尿素装置能源和原料消耗对比表：改造前后装置能源和原料消耗对比表（吨产品能耗）序号名称单位单耗量（吨氨）节约量改造前折标煤（tce）改造后折标煤（tce）1电千瓦时547.37423450.23297.442232原料煤吨1.1470.9180.2293合计tce97.6712387 8.3项目所需的节能管理机构8.3.1管理机构设置该企业已是具有完善的能源管理机构，本项目不另行成立，依托现有的能源管理机构对新建的设施进行节能工作的管理。公司节能工作会议节能工作副经理能源环境部节能领导小组各车间、责任部们班组节能管理员8.3.2各级管理机构职责1．公司节能领导小组职责每年召开—次节能工作会议，宣传并贯彻执行国家的能源法律、法规，及时传达上级有关节能工作的指示精神和文件，并结合该公司实际贯彻落实；管理和监督企业合理使用能源，组织和协调该公司各部门能源管理工作。定期对生产用水、电、汽等能源指标进行超、降原因分析，并制定相应措施。2．能环部的职责和权限87 负责编制企业短、长期能源规划和各种能源消耗定额及节约指标，并按定额指标进行考核：负责能源管理基础工作，编制能源管理制度，健全原始记录，完善统计分析及测定；负责能源计量管理，编制能源计量仪表的配备规划；负责监督用能部门的用能情况，对浪费、超指标用能者有权提出处理意见；负责节能新技术的推广，指导和督促各部门节能措施的落实；负责组织对高耗能设备监测分析，并编制年度节能技改规划，督促节能技改措施的落实；负责监督检查企业能源利用情况，编写能源利用率分析报告，定期上报。3．车间（部室）节能小组职责车间部室节能管理小组由副职任组长，技术员、段长为小组成员，其职责为：负责执行能源管理制度，传达贯彻该公司节能工作精神，及时落实该公司各项节能工作任务，根据该公司节能总体目标制定本车间（部门）节能措施，并组织实施：负责向本车间（部室）职工宣传能源方针和节能意义，及时传达贯彻该公司节能工作精神；负责制定本车间（部室）节能规划，经该公司节能小组审核后，分解落实到人，并监督检查完成情况；定期召开节能工作会议（每月至少一次），研究分析本车间（部室）指标完成情况，并做好记录。4．班组节能管理员职责班组节能管理员由本车间值班班长担任，其职责与任务：严格执行能源各项管理制度和有关规定，及时完成车间（部室）节能领导小组安排的节能工作；正确使用各种用能设备，提高设备效率，完成班组能源定额指标：积极配合公司、车间（部室）做好节能宣传工作。87 8.4节能措施综述1．改造造气系统，新建1台￠3200水冷壁清华炉，原料达到本地化，造气压力4.0MPa。2．新建一套16000Nm3/h空分装置，供造气使用。3．净化系统新建一套NHD脱硫脱碳装置代替原脱硫脱碳。4．原低压变换改造新建一套高压耐硫变换。5．压缩工段8台压缩机更换，安装2台离心式压缩机及其附属系统。6．铜洗改造，利用原合成系统改造一套甲醇甲烷化。7．新建一套高压合成系统。8．尿素装置节能降耗、增产改造。9．改造水、汽、电配套装置。10．建设厂房2800平方米。8.5节能效果计算及分析本项目通过对生产装置进行技能技术改造，每年可降低XX现厂区内生产装置用电、原料煤等动力和原料的消耗，节能效果如下：1．改造前每吨合成氨原煤消耗折标煤量为1.147tce，改造后每吨合成氨原煤消耗折标煤量为0.918tce，每年合成氨可减少能耗折标准煤量为28157.14tce；2．每年可节约电能5266.14万kwh，折标煤17588.91tce。87 9环境影响评价9.1厂址环境条件本项目现厂区位于XX市二密镇化工路8号，现厂区四周无污染源，该区域的大气以及水源均未受到污染。现厂区四周也无特殊生态保护物种，无名胜古迹及自然保护区。本改造项目是节能降耗项目，由于改造后使生产装置每年的电、原料煤的消耗量减少，因此项目实施后不但不会对周围环境造成影响，反而对周围环境有利，对环境保护起到积极的作用。9.2项目建设和生产对环境的影响9.2.1项目建设对环境的影响项目改造过程中，有少量的设备基础施工，施工期间会有粉尘产生，机械施工也会产生机械噪声会对周围产生影响。9.2.2项目投产后三废的排放情况1．废气本项目改造不会使原装置排放的废气量增加，由于本项目增加氨气的回收装置，因此本项目减少了废气中有毒物质的排放。此外，该项目改造后可使生产装置的电和原料煤使用量降低，因此每年可节约标煤45746.05吨，因此每年可减少烟气的排放量约40000Nm3、减少二氧化硫排放量约为250吨、减少二氧化碳排放量约为25000Nm3/h。此外，改造后造气工段的减排吹风气约2400Nm3/h。87 2．废水改造后合成工段减少稀氨水排放量约为2t/h，浓度40-60tt；造气工段新增的污水约10t/h，氨氮300mg/l，CODcr350mg/h，SS100mg/L。目前厂区的污水末端处理设施，处理能力40t/h，采用A-SBR生化法对污水进行处理。因此，需要改造末端水处理设施，并增加10t/h的污水处理量。污水经厂区的污水处理设施处理后，达标排放。3．废渣目前，现厂区内的造气系统产生的煤灰渣，直接送渣场处理制渣砖或外卖。本项目改造后每年可节约电能5266.14万千瓦时，折标煤17588.91tce，因此可减少废渣的排放量。4．噪声噪声产生于新增的泵等运行设备。9.3环境保护措施方案9.3.1项目建设期间环境保护措施土建施工期间遇有风较大、又干燥天气应适当在作业场地洒水，减少建筑灰尘的产生，并教育施工工人在机械施工工作中尽量减少噪声产生，不要在夜间进行施工扰民。9.3.2项目投产后环境保护措施方案1．废水改造后造气工段新增的污水约10t/h，氨氮300mg/l，CODcr350mg/h，87 SS100mg/L。目前厂区建有一座年处理能力35万m3污水终端处理站，每小时处理能力为40吨，采用A-SBR生化法处理循环水系统的反冲洗水和生活污水等。由于目前的污水处理站的能力已经无法满足改造后的污水处理需求，因此，需要改造水处理设施，并进行扩能，增加10t/h的污水处理量。采用的处理技术不变，A-SBR生化法：工艺及技术：终端水处理采用短程硝化工艺，A/SBR组合将A池（反硝化）放前，利用进水中COD进行同步反硝化反应，利用进水中COD弥补污水中COD之不足，反硝化好，省O2还副产碱度，可将硝化除氨耗碱量下降20%，节省费用，节省后置反硝化时间。SBR工艺为序列式运行，进水、曝气、沉淀滗水、排泥多工序一池完成，污水处理的工艺流程详见下图：87 改造后造气工段的污水经过污水处理站处理后，达标排放。2．噪声首先应从源头上控制噪声，选择低噪声设备。对泵等设备采用减震基础措施和消音间。加强现厂区尿素装置的绿化，减少噪声危害。9.4采用的标准《环境空气质量标准》GB3095—2012（二级）《污水综合排放标准》GB8978—2002（二级）《声环境质量标准》GB3096—2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348—20089.5环境影响评价由于本项目是节能改造项目，没有增加现厂区原装置的废气、废渣排放量。改造后，对废水、噪声等均采取了有效治理措施，建设单位同时加强建设期间环境保护工作，注意“三个同时”，建成后加强环境治理设施的维护及管理，确保治理效果达到标准，杜绝事故排放对环境造成的危害。本项目可最大限度的控制污染物排放总量，造气工段所产生的废水满足国家排放标准，从环保角度看该项目是可行的。10劳动安全卫生与消防10.1危害因素和危害程度分析10.1.1主要危害因素87 现已有的生产工艺过程中，所使用的液氨（氨气）、甲醇，属易燃、易爆、有毒物质。虽然生产过程绝大部分为封闭操作过程，上述物质一般不会进入到环境中造成危害，但若设备、管线发生泄漏，进行检修或发生事故会造成危害。而且现生产过程有些高温或压力较高的条件，存在燃烧、爆炸等潜在危险。由于现尿素装置内的电器设备及转动设备也较多，存在触电、火灾、机械伤害等潜在危险。10.1.2主要危害因素的物性、特性及危害程度1．现生产过程危害性物质及危害程度氨气还具有毒性，急性中毒：轻度者有流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咳痰等；眼结膜、咽部充血、水肿；胸部X线象征符合支气管周围炎。中度中毒者上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部X线象征符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性水肿，或有呼吸窘迫综合症，患者剧烈咳嗽、咳大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可以引起反射性呼吸停止。87 甲醇属中等毒类。各种动物甲醇中毒通常出现呼吸加快，粘膜刺激，运动失调，局部麻痹和瘫痪，深度麻醉，痉挛，多因呼吸衰竭而致死。恒河猴急性经口染毒，出现代谢性酸中毒和眼底改变。大多数为饮用掺有甲醇的酒或饮料所致口服中毒。短期内吸入高浓度甲醇蒸气或容器破裂泄漏经皮肤吸收大量甲醇溶液亦可引起急性或亚急性中毒。中枢神经系统损害轻者表现为头痛、眩晕、乏力、嗜睡和轻度意识等。重者出现昏迷和癫痫样抽搐。少数严重口服中毒者在急性期或恢复期可有锥体外系损害或帕金森综合征的表现。眼部最初表现为眼前黑影、飞雪感、闪光感、视物模糊、眼球疼痛、羞明、幻视等。重者视力急剧下降，甚至失明。视神经损害严重者可出现视神经萎缩。引起代谢性酸中毒。高浓度对眼和上呼吸道轻度刺激症状。口服中毒者恶心、呕吐和上腹部疼痛等胃肠道症状较明显，并发急性胰腺炎的比例较高，少数可伴有心、肝、肾损害。甲醇易燃，闪点为12℃，爆炸下限[%（V/V]：5.5，爆炸上限[%（V/V]：44。其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂接触发生化学反应或引起燃烧。在火场中，受热的容器有爆炸危险。蒸气比空气重，沿地面扩散并易积存于低洼处，遇火源会着火回燃。液氨挥发后的氨气在空气中的浓度达到它的爆炸下限，遇到明火或火星就会使氨气与空气中的氧气发生不可控的链式反应，导致爆炸。2．噪声危害：现生产过程中有传动设备、机械设备的震动可产生噪声，对人体会产生不良影响，如损伤耳膜、使听力下降，严重时引起耳聋。3．静电、雷电危害：生产过程中使用液氨易燃、易爆物质，液氨挥发后可燃气体在空气中达到一定浓度遇有静电火花、雷电放电可引发爆炸，火灾等事故。10.2劳动安全卫生防范措施方案10.2.1原则87 贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，安全卫生设施必须执行与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的“三同时”的制度，以保障劳动者在劳动过程中的安全与健康，确保长期的安全生产。10.2.2有毒有害物的防范措施目前，现生产过程中，工艺设备采用封闭操作，车间内加强机械通风，通风良好，安全可靠。在生产过程中，该企业已为员工配置好防护手套、保护衣物，并在现生产装置内配有戴防毒面具，避免有毒有害物质与皮肤、眼睛的接触。液氨溅到衣服上应立即脱下衣服，溅及皮肤时用大量水冲洗。溅入眼内，需用流水冲洗15分钟以上。不慎吞入时，则用温盐水洗胃。如果中毒，应立即进行静脉注射，并请医生诊治。10.2.3噪声防治措施在设备选型上选择低噪声设备。有噪声的设备加装消音装置，设计减震基础等，接触噪声设备的工人配备耳塞、耳罩等防护用品。10.2.4静电、雷电防范措施现生产厂区内涉及使用、生产液氨、氨气、甲醇等区域均为II区防爆区域，该区域类别的建筑物为二类防雷建筑物，在车间屋面上设置防雷网，利用梁、柱的钢筋作为引下线，用基础的钢筋做接地本体，防雷、防静电接地共用一组接地装置，接地系统采用TN-S系统，对进、出车间所有金属管线均应做防静电处理。10.2.5机械及坠落意外伤害的防范措施87 现厂区已对高速运转的机械零部件加防护罩、挡板安全围栏等，高于2米的操作平台及梯子铺设防滑钢板，并设安全围栏。10.2.6火灾、爆炸防范措施在现总图布置中，已经考虑风向因素、安全防护距离及消防通道等问题。目前，厂区内的道路形成环状。以利消防和人员疏散。具有可燃、易燃物质的生产装置设防静电接地系统。具有火灾爆炸危险存在场所安装粉尘自动监测和火灾报警设施、联锁保护系统。为确保安全生产，按生产区域的防爆等级采用相应的防爆电气设备。在安全通道、事故出入口等地方设事故照明，并采用安全电压。现生产厂区内涉及使用、生产液氨、氨气、甲醇等区域内的建构筑物均为防爆，有足够的泄压面，框架结构，地面为不发火花地面。10.2.7防高温烫伤措施目前，厂区内已对高温易烫伤人工段，采取必要防护措施，设置提示牌。10.2.8防化学灼伤措施在作业区设置洗眼器、淋浴器等安全防护措施，涉及使用、生产液氨、氨气、甲醇的区域还分别设置救护箱。工作人员配备必要的个人防护用品。10.2.9事故应急措施87 当危险化学品如液氨、甲醇等发生泄漏时，厂区规定工作人员穿戴防护用具进入现场，保持现场通风，用干沙、泥土或其它吸附剂吸收泄露液，并置于封闭容器中。现厂区已经按规范设置安全照明、安全通道和安全标志等，以便发生事故时操作人员能及时处理并安全疏散。10.2.10人身防护措施目前，该企业已为各生产岗位根据工作环境特点配备必要的防护用具和用品。如眼、面防护具、工业安全帽、工作帽、防护手套、鞋靴、防静电工作服、防毒面具、耳罩及护肤品等。10.2.11安全教育厂内上岗人员均已经过安全教育，并已经考试合格后上岗。10.2.12安全卫生机构现厂区内已经设置专职人员负责管理安全卫生工作。10.3消防设施10.3.1火灾隐患分析现生产装置内涉及的液氨、甲醇等是易燃、易爆的物质，在空气中达到一定浓度，遇到火花或高温可发生爆炸及火灾等事故，因此现生产厂区内涉及使用、生产液氨、氨气、甲醇等区域均是消防重点。10.3.2消防水管网设置原则“预防为主，防消结合”和“自救为主，协作为辅”。采取专业消防与义务消防相结合。该企业已经对操作工人进行消防培训，一旦发生火灾，可以协助扑灭初期火灾，并进行自救。10.3.3消防水泵站87 现生产厂区内已设有一座消防水泵房和两座消防水池，消防水池总容积为800m3，消防水泵房内设有消防水泵两台，单台消防泵的流量为266m3/h、扬程62.5m。而本次改造项目不会增加消防水用量，因此对消防水系统无影响，原有系统保持不变。10.3.4消防水管网现该厂区消防系统完善，并有独立的消防管网，系统中的管道压力为0.6MPa，全厂厂区设有环状消防水管网，管网上设置消火栓，并且每隔五个消火栓设置相应的切断阀，生产区消火栓的间距为60m，辅助区消火栓间距为100米。10.3.5危险区域报警现生产厂区已在涉及使用、生产液氨、氨气、甲醇等区域内设置火灾自动报警系统和手动报警按钮，火灾报警信号上传至消防控制中心。10.3.6厂区其它消防措施1．目前，该企业已经根据生产的火灾危险性，确定现厂内各装置的类别，并在危险区域的车间内加强机械通风。2．厂区已经按规范合理的设置楼梯、走道、安全出口，以利火灾时人员安全疏散。3．防爆装置区域内电气为防爆（电气、仪表照明）。4．现生产厂区涉及使用、生产液氨、氨气区域内的设备、工艺管线均已经做好静电接地、厂房做好防雷设计。87 厂区内的消防水由已有的消防水泵站供给，消防水供水压力为0.6MPa，厂区内各个生产装置内均已设有消火栓及手提式干粉灭火器、泡沫灭火器、二氧化碳灭火器等小型灭火设施。11组织机构与人力资源配置11.1组织机构本项目的建设单位为XX，目前该公司的已经设立董事会，由合作各方商量确定委派董事，董事会决定公司一切重大事宜并监督工厂管理机构的经营和管理工作。工厂日常经营管理工作由工厂经营管理委员会负责，经营管理委员会由工厂总经理和负责生产与技术、采购与销售、人事、安全、消防与财务两名副总经理组成。工厂经管会已经下设生产车间、动力（供热、供水、供电）化验等主要生产部门以及质量与开发、销售、采购、财务等职能管理部门。目前，该公司组织机构已经完善，本改造项目不增加新的机构和人员配置，因此该公司原有组织机构不变。87 12项目实施进度12.1建设工期根据工程、设备及安装工作量，本改造项目确定建设工期为一年。12.2进度安排1．2013年6月可行性研究报批。2．2013年7月~9月初步设计及施工图设计。3．2013年9月~10月设备招标及采购。4．2013年9月~2014年4月改造土建施工及设备基础施工。5．2013年11月设备开始安装。6．2014年6月工艺管路施工完毕。7．2014年7月设备进行调试。8．2014年8月投产。13投资估算13.1工程概况本工程为XX原料路线与动力结构调整改造项目，其建设投资如下：建设投资估算34941.85万元其中：设备购置费25210.00万元，占建设投资的72.15%；87 安装工程费1995.00万元，占建设投资的5.71%；建筑工程费2117.50万元，占建设投资的6.06%；其他工程费5619.35万元，占建设投资的16.08%。具体数据见《总估算表》。13.2编制依据1．《投资项目可行性研究指南》；2．《建设项目经济评价方法与参数》第三版；3．设备及安装工程估算，根据本院各专业提供的有关条件，并参考国内同类企业的有关资料及现行市场价格进行编制。4．建筑工程投资估算根据建设单位提供的现场实际建筑条件及本院建筑、结构提供的建筑物、构筑物的设计条件进行编制。5．采用的定额及取费标准：《市政工程投资估算指标》；《X安装工程计价定额》JLJD-AZ-2012;《X市政工程计价定额》JLJD-SZ-2012；《X建筑工程计价定额》JLJD-JZ-2012;《X建筑装饰工程计价定额》JLJD-ZS-2012。6．建设工程监理费按国家发改委。建设部发改价格[2007]670号；7．工程设计费按国家计委建设部计价格[2002]10号的有关规定计算；8．87 环境影响咨询服务费按国家计委，国家环保总局计价格[2002]125号计算；9．指标代理服务费按国家计委计价格[2002]1980号文计取；10．工程造价咨询服务费按吉发改收管字[2008]505号关于建设工程造价咨询服务收费的补充通知。13.3流动资金计算流动资金估算结合国内同类型企业的实际情况，采用分项详细估算法，对构成流动资金的各项流动资产和流动负债分别进行估算。经计算本工程正常年生产所需流行资金额为2298.85万元。具体详见《流动资金估算表》13.4项目总投资与分期投资计划1．项目总投资项目总投资37248.95万元，其中，建设投资为34941.85万元，项目正常年生产所需流动资金2307.1万元。2．分期投资计划项目建设期为1年，投产期2年。项目建设投资在项目建设第一年全额投入，流动资金根据项目达产比率逐年投入，至达产年份时全额投入。具体详见《资金筹措及用款计划表》87 14融资方案14.1融资组织形式选择本项目为即有项目法人项目。融资主体为及XX，项目融资主体的组织形式为即有项目法人融资形式。融资主体从事融资活动，并承担风险，负责偿还债务。14.2资金来源选择项目总投资37248.95元，其中，建设投资为34941.85万元，流动资金为2307.1万元。项目总投资全部由企业自筹解决。14.3融资方案分析1．资金来源可靠性分析项目建设单位为XX，公司资本实力较为雄厚，可为本项目建设提供可靠的保证。所以，本项目资金来源有充分的保证。2．融资风险分析由于项目建设投资及流动资金全部由企业自筹解决，由于项目单位近几年的运营良好，有足够的资金维持本项目的建设实施及生产运营，所以该项目不存在融资风险。87 15财务评价15.1编制依据1．国家计委、建设部颁发的《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）、《投资项目可行性研究指南》及有关文件、法规等进行预测分析；2．财务内部基准收益率确定为12%；3．各专业提供的有关数据。15.2生产规模及经营年限本工程生产设计规模为正常年供尿素15万吨，甲醇2万吨，液氮3000立方米，液氩4100立方米，液氧4500立方米；建设期1年，生产经营期为15年，项目投产第一年达产负荷为80%，第二年达到设计生产能力满负荷生产。15.3成本及费用分析1．原材料、燃料动力本项目所需原材料、燃料动力按现行市场价格，预测到生产期初，按含税价格计入成本。其中：煤500元/吨，电：0.47元/度，水：1.00元/吨。2．生产定员及工资87 生产定员总计为900人，其中管理人员80人，生产工人820人。管理人员工资36000元/人.年计算，生产工人工资24000元/人.年，计算，福利费按工资总额14%计取。3．折旧及摊销固定资产折旧按分类折旧法计算，残值按5%计。其中：建、构筑物折旧年限为20年；主要生产设备折旧年限为15年；无形资产按10年摊销；递延资产按5年摊销。4．修理费计算修理费按固定资产原值的3%计取。5．其它费用计算车间管理费按车间可变成本的3%计算；企业管理费按车间成本的5%计取，销售费用按销售收入的5%计取。经计算本项目年均总成本费用为29775.12万元。具体祥见《总成本费用估算表》15.4销售收入及销售税金产品销售价格，根据目前市场的实际情况预计到生产起初进行定价为：尿素2200元/吨，甲醇2400元/吨，液氮1600元/立方米，液氩1800/立方米，液氧1200元/立方米，城市维护建设税税率为7%，教育费附加率为3%，地方教育费附件2%。87 经计算本项目年平均营业收入为47910.56万元，上缴销售税金及附加为417.43万元,上缴增值税为3478.59万元（增值税税率煤及尿素按13%计取，其余按17%计取）。具体祥见《销售收入及税金估算表》15.5销售利润本项目正常年所得税税率为25%，法定盈余公积金按税后利润的10%计取，任意盈余公积金按5%计取。经计算各年平均利润总额为14239.42万元，上缴所得税额为3559.85万元，税后利润额为10679.51万元。具体祥见《利润和利润分配表》15.6赢利能力分析1．财务内部收益率41.72%（税后），大于行业基准收益率12%2．财务净现值44692.98万元（Ic=12%税后）3．投资回收期4.1年（含建设期1年税后）4．总投资收益率为38.23%5．总投资利税率为48.69%通过上述数据及分析可以看出本项目有较好的经济效益。15.7不确定性分析1、盈亏平衡分析87 经计算本项目的盈亏平衡点为42.42%，即企业生产能力要达到设计能力的42.42%即可达到盈亏平衡。2、敏感性分析本工程对于投资增加，售价下跌，成本上升等几个不利因素发生时进行敏感性分析，其各项指标仍高于行业基准，结果详见附表。87 通过上述不确定性分析结果可以看出本项目有较强的抗风险能力。15.8综合评价通过以上分析及计算可以看出，本项目正常年年均利润总额为14239.42万元，上缴所得税3559.85万元。总投资收益率为38.23%，总投资利税率为48.69%，投资回收期为4.1年（含建设期1年）。由此可见本工程有较好的经济效益。经计算本工程盈亏平衡点为42.42%，说明企业生产要达到设计能力的42.42%即可达到盈亏平衡。由此可以看出本工程有较强87 的抗风险能力。综上所述我们可以看出本工程在经济上是合理可行的。16项目招标情况本改造项目实施过程中将严格执行“工程建设项目可行性研究报告增加招标内容以及核准招标事项暂行规定”（中油计划字[2001]103号文件转发的“国家发展计划委员会2001年第9号令”）对建筑项目的技术、设计、勘察、施工、监理以及重要设备、材料等采购活动拟采用公开招标或邀请招标的方式。具体招标见项目招标基本情况汇总表。项目招标基本情况汇总表项目招标范围招标组织形式招标方式不采用招标方式招标估算金额（万元）备注全部招标部分招标自行招标委托招标公开招标邀请招标勘察设计√√√200建筑工程√√√2000安装及材料√√√6000监理√√√50设备√√√√22000情况说明专利设备采用邀请招标87 17社会评价17.1项目对社会的影响分析本改造项目是XX原料路线与动力结构调整改造项目，该公司采用成熟可靠的新技术及节能措施，对现有生产装置进行改造，降低产品消耗，对有效地降低企业的生产成本，提高产品的市场竞争力具有积极的意义。对于提高该公司的经济效益、稳定该公司的战略发展均具有重要作用。所以，该改造项目的实施既具有显著的经济效益，又具有很好的社会效益。17.2项目所在地互适性分析本改造项目的实施对现厂区所在地区不同利益群体和周围环境的影响均是正面和积极的，目前当地政府各级组织对该公司大力支持，并给予了该公司最优惠的条件，为本次改造项目的实施奠定了良好的基础。17.3社会评价结论该项目的建设是贯彻落实科学发展观、实现可持续发展、构建资源节约型和环境友好型社会的必然选择，对于推动我国合成氨生产技术、节能改造技术的发展、稳定社会经济发展具有一定意义。因此，本改造项目对企业经济、节能经济、社会经济的发展均起到一定推动作用，该企业与所在地有较强的互适性，社会可行性良好。87 18风险分析18.1技术风险本项目建设单位XX采用国内已经成熟的尿素装置节能降耗技术进行改造，由于该项改造技术已经国内多家尿素装置应用，并已经成功运行，节能效果明显，因此技术成熟可靠。本项目不存在技术上的风险。18.2工程风险本项目的建设地点，无不良地质结构，地质条件比较稳定，故项目的工程风险很小。18.3资金风险该改造项目所需投资资金全部由建设单位XX自筹解决。目前，该企业具有雄厚的资金条件，因此本改造项目没有资金风险。19结论与建议19.1结论1．本改造项目是XX原料路线与动力结构调整改造项目，该项目符合国家现行的节能方针政策和技术经济产业发展的需要，该公司对现有尿素装置进行改造，降低产品消耗，对有效地降低企业的生产成本，提高产品的市场竞争力具有积极的意义。87 2．该公司通过对现有生产装置进行改造，降低了吨单位产品的用电和原料煤的消耗。给企业每年可增加了利润，对提升企业的经济能力，提高产品竞争力有十分重要的作用。3．该项目改造后可使生产装置的电和原料煤使用量降低，因此每年可节约标煤45746.05吨，因此每年可减少烟气的排放量约40000Nm3、减少二氧化硫排放量约为250吨、减少二氧化碳排放量约为25000Nm3/h。此外，改造后造气工段的减排吹风气约2400Nm3/h。因此该项目又有很好的环境效益。4．项目改造后每年创营业收入39030.56万元，所得税1616.8万元，年净利润4850.4万元，6.18年（所得税前）回收全部投资，项目有很好的经济效益。5．该项目是国家和地方支持的节能改造项目，为节能降排技术的实施和推广具有一定作用。综上所述，该节能技术改造项目的实施和建设是可行的。19.2建议建议建设单位尽快筹集资金，成立专门的项目建设监督管理机构，尽早组织设计和施工，尽早的实现合成氨、尿素装置节能改造生产，早日发挥节能效益。87'