节能项目报告.doc

'回转窑节能技改项目申请报告一、企业基本情况铜陵大众钙化物有限公司成立于2010年7月，是由常熟市钙化物有限公司、苏州金猫方星水泥有限公司共同出资组建，以各类钙化物产品的制造、加工、销售；水渣、钢渣的加工、销售的专业生产企业，注册资本5110万元，位于铜陵县金桥开发区，占地100亩，还拥有优质石灰石矿山和长江5000吨级散货集装箱码头。公司北临长江，南接省道、沪容高速、京福高铁、宁安高铁，西倚铜陵旋力特种钢有限公司，东接国电铜陵电厂，环境优美、交通便利。为响应政府发展循环经济号召，公司利用旋力特钢生产过程中产生的废气（高、转炉煤气），生产活性氧化钙供旋力特钢作炼钢熔剂使用，富余部分再深加工成粒状、粉状氧化钙、氢氧化钙、轻质碳酸钙、重质碳酸钙，2010年公司建成了年产60万吨氧化钙、20万吨氢氧化钙，20万吨轻质碳酸钙、20万吨重质碳酸钙生产线。实现了提高能源效率和实现循环经济的目的。公司建立并通过了ISO9001-2008国际质量管理体系认证，公司专业技术力量雄厚，拥有国家级行业专家3名，中高级技术职称人员12名。公 司依托有七十多年历史的常熟市钙化物有限公司和苏州中石钙化物工程技术有限公司的技术、管理实力，致力于产品深度研究开发，历经数年的发展，在行业内已取得了一定的地位与影响力，主要产品用于药品、食品；精细化工、石油化工；冶金；环保（脱硫、垃圾、污水）处理等行业，尤其在石油化工行业与美国的埃克森、美孚、路博润，冶金行业的宝钢、首钢等单位有长期合作关系。二、项目建设内容计划总投资400万元，通过购置设施、创新工艺对600T/Ｄ的回转窑采用预制砖与浇注新材料混合砌筑的方法，将回转窑传统定型砖进行更换，实现降低回转窑系统热能耗，实现年节约标煤2272吨，有效的降低了生产成本。三、技术工艺3.1设计背景铜陵大众钙化物有限公司600t/d回转窑的最大特点就是被砌筑在窑内的耐火材料在高温下随窑体一起转动。耐火材料不但要受到热冲击，窑气和物料的侵蚀、磨损，而且还要承受窑体转动时产生的振动应力、挤压应力和扭力，因此要求窑体的内衬具有足够的强度，而在实际生产过程中，回转窑能耗损失是造成生产成本增加的关键要素，在回转窑煅烧的过程中，热量损失主要有以下几个部分： （1）尾气携带热量（42%）（2）回转窑窑皮散热（41.5%）（3）燃料不完全煅烧热损失（4.5%）（4）物料携带的热量(7%)和冷却机、预热器散热（5%）从以上数据可以看出，热量损失主要来源于回转窑窑皮散热量和尾气携带的热量，目前降低尾气携带的热量从技术上已经很难突破，而转向到余热利用上面，想要大幅降低回转窑系统的热量损耗，降低窑皮温度是主要途径。3.2设计方案本着以节能降耗为出发点，降低窑皮温度为主要措施，我司在回转窑窑衬的砌筑方式中进行了大胆革新：选定预制砖与浇注料混合砌筑方式。此方式窑内耐材用锚固钩固定在窑壳之上，不存在纵向和横向的窜动问题，保温材料的抗压强度不受限制，可以选取导热系数较低的隔热材料作为保温层，从而提高保温效果，大幅降低窑皮温度。砌筑示意图如下： 此设计特点是：复合预制砖由锚固件固定在窑体上，两行砖之间再用定型低导热隔热板和耐磨浇注料填充，保证了砌体的整体性、牢固性及保温性，满足砌体长期处于受震状态的使用条件，大幅降低了回转窑窑皮温度，实现了节能降耗。四、节能措施与节能效果4.1节能措施目前国内的石灰回转窑的砌筑方式，主要有定型耐火砖砌筑和预制砖加浇注两种方式。 作为回转窑，因为设备和市场的原因经常的开、停窑，温度变化比较频繁，这势必对窑衬耐材的耐磨及抗热震稳定性提出很高的要求。针对这种情况，根据不同温度段，选用不同材质，在选材方面充分考虑了其抗热震稳定性、耐磨性能和价格因素，以期达到节能降耗的目的。1、高温段选材我公司选用复合预制砖由耐磨层和保温层复合预制经低温烘烤而成，耐磨层选用高铝莫来石质材料，所选材料主要考虑了材料的抗热震性、耐磨性、耐侵蚀性、高温强度等各方面，各种材料经科学合理的配比，以期达到窑炉的各方面使用条件；保温层采用定型的低导热隔热板，不但降低了窑内的热量损耗，而且保护了窑体，防止因窑体温度过高或耐火材料重量过大引起的窑体变形；同时兼顾了预制砖的高温强度及耐物料杂质和气体侵蚀的特点。与预制砖复合砌筑用的浇注料、低导热隔热板在选材方面与预制砖的耐磨层、保温层相同，以保证其使用状态同步，保证了整体性能。2、窑体尾部落料处回转窑窑体窑尾的落料处，直接接受物料下料时的冲击，磨损较快，也使得这个地方成了薄弱环节。我公司采用复合预制砖和浇注料，解决了窑体落料处耐材寿命短的实际问题。3、窑口部分选材采用刚玉钢纤维耐磨浇注料，并且对锚固方式进行加固处理，即：在锚固钩130mm高处，圆周方向焊接两道加强筋钢筋，以加强窑头、窑尾浇注料的整体性。4、耐材技术指标 预制砖（浇注料）理化指标项目指标预制砖浇注料Al2O3%≥6565耐压强度MPa≥110℃×24h60601300℃×3h7070抗折强度MPa≥110℃×24h881300℃×3h1010体积密度g/cm3≥2.5耐火度，℃≥17900.2Mpa荷重软化温度（T2.0）℃≥1450线变化率%（1300℃×3h）≤±0.5热震稳定性（1100℃，水冷）≥20预制砖（浇注料）理化指标项目指标预制砖浇注料Al2O3%≥5555耐压强度MPa≥110℃×24h40401100℃×3h6060抗折强度MPa≥110℃×24h661100℃×3h88体积密度g/cm3≥2.35耐火度℃≥17000.2Mpa荷重软化温度（T2.0）℃≥1300线变化率%（1100℃×3h）≤±0.5热震稳定性（1100℃，水冷）≥20刚玉钢纤维耐磨浇注料理化指标AL2O3%≥70耐压强度110℃×16hMPa≥601300℃×3hMPa≥80 抗折强度110℃×16hMPa≥91300℃×3hMPa≥11体积密度g/cm3≥2.6耐火度℃≥17900.2Mpa荷重软化温度（T2.0）℃≥1500线变化率%（1300℃×3h）≤±0.5热震稳定性（1100℃，水冷）≥20硅酸铝纤维板理化指标项目单位指标Al2O3%≥40Fe2O3%≤1.8体积密度kg/m3280±20渣球含量%≤25导热系数400℃w/m.k0.086600℃w/m.k0.120使用温度℃≤10004.2节能效果在回转窑上的实际应用，经过验证，与小砖砌筑相比，体现了以下几大优点：1、大幅降低窑皮温度高温段窑皮温度降低100℃以上，低温段降低50℃ 以上，窑皮温度的大幅降低实现了大幅度的节能降耗，同时窑皮温度的降低，也加强窑皮和驱动装置的保护，增加了窑皮和驱动装置的使用寿命，延长了设备检修周期。在与小砖砌筑同等工况下，在节能降耗的前提下，还提高了所生产产品的品质。2、节省燃料费10%以上同比以前传统的定型砖砌筑工艺相比，节省燃料费均在10%以上。Φ4×60米回转窑，年节省标煤2272吨。3、彻底杜绝了抽签掉砖问题的发生传统小砖砌筑工艺，在生产过程中窑内的耐火砖存在纵向和横向窜动，容易发生抽签掉砖，特别是多层砌筑，更加容易引发掉砖现象。每次掉砖，都会引发红窑而必须停窑检修。预制砖和浇注带都被焊接在窑体的锚固钩固定在窑体上，没有纵向和横向的窜动，而且形成了一个比小砖更紧密结合的整体，彻底杜绝了抽签现象的发生，提高了设备运转率。4、窑体耐材重量下降5-8%左右，省电10%由于保温层不受强度和密度的约束，可以使用密度更低、重量更轻、导热系数更低的保温材料，所以整个窑体的耐材重量同比小砖也就降了下来，轻了5%-8%。窑体耐材重量的减轻，降低了电机的负荷，节省了电费并延长了传动部分的寿命。5、使用寿命 在进行改造后的实际运行中，同比改造前的小砖砌筑，在同等工况下，均长于小砖砌筑。石灰回转窑寿命延长了，且无维修。使用寿命的延长更加节省了维修费用，提高了生产效率。6、解决小颗粒料和粉料烧不透的问题在实际生产中，经常出现大颗粒料烧熟而小颗粒料和细粉烧反而烧不熟或烧不透的情况。设计的扬料区，成功解决了这个问题，并得到良好的使用效果。综上，预制砖加浇注的筑炉法节能技术改造项目实施后能实现年节约标煤2272吨，节能效果明显，各项指标均高于行业基准值，而且该项目属于节能环保项目，其环保效益和资源回收利用效益明显，项目实施后能有效降低回转窑的能耗损失，对于节约燃料资源，对发展循环经济、绿色经济，实现节能降耗均有巨大的推动作用。现依据《2015年工业转型升级专项资金申报指南》文件精神，申请2015年工业转型升级专项资金（节能技术改造类），望给予支持为感。'