姚家园)市政热力工程施工组织设计002正文

'目录第一章概述3第一节编制依据3第二节编制原则3第三节工程概况4第四节工程特点及施工重点、难点6第二章施工总体部署7第一节计划开、竣工日期7第二节施工总平面布置7第三节资源配置9第四节施工进度计划及保证措施10第五节交通导改12第三章分部分项工程的主要施工方法13第一节施工材料的技术要求13第二节工程测量14第三节初期支护15第四节防水施工20第五节二次衬砌20第六节土方回填23第七节热机安装23第四章主要施工技术措施37第一节关键工序施工技术措施37第二节暗挖隧道辅助施工技术措施3873 第三节重点、难点施工技术措施43第四节雨季施工措施48第五章质量保证体系及措施49第一节质量目标49第二节施工质量管理49第三节施工质量控制措施54第四节质量控制要点及目标57第六章安全保证体系及措施59第一节安全生产管理方针及目标59第二节安全保证体系59第三节安全生产管理制度60第四节施工现场危险源辨识及风险评价64第五节安全技术措施65第六节防坍塌应急预案68第七章环境保护体系及措施69第一节环境管理方针及目标69第二节环境管理组织机构69第三节重要环境因素控制措施69第八章消防、保卫保证体系及措施72第一节消防、保卫体系72第二节消防措施72第三节保卫措施7373 第一章概述第一节编制依据1.相关资料1.1北京特泽热力工程设计有限责任公司设计的《姚家园新村E地块配套中学项目热力外线工程》热机及土建施工图，工程编号：JT16-02B251。2.依据的有关技术标准、施工规范、规程《城镇供热管网工程施工及验收规范》（CJJ28－2004）《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《工程测量规范》(GB50026-93)《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185-2010)《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》(GB50683-2011)《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010)《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2002)《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008)《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8-2003)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)《市政基础设施工程资料管理规程》（DB11/T808-2011）3.其他3.1本公司在参与热力、电力、地铁等市政工程建设所积累的成熟技术及施工经验。3.2现场考察资料。第二节编制原则1.工期目标明确，措施有效73 采用先进的组织管理手段，统筹计划，合理安排，分段组织、分工序平行流水作业。考虑交通、周边单位及居民、季节施工、办理有关手续等因素带来的不利影响，采取有效措施，保证业主工期要求。2.质量目标明确，保证体系完善本工程严格按照ISO9001质量体系标准进行质量管理，加强材料的检验和试验、分包商和供应商的选择与管理、不合格品的控制、文件和质量记录的管理。采用信息化施工，对工程施工实行动态管理和严密监控，确保工程质量目标的实现。3.施工技术运用合理、先进根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，配备良好、适用的机械设备，运用科学、优化的技术手段，从施工技术上保证工程顺利进行。4.加强文明安全施工，注重环境保护严格执行《建设工程安全生产管理条例》、《北京市建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》及《北京市建设工程施工现场生活区设置和管理标准》的规定，加强安全控制，强化安保体系，细化安全措施，有针对性地狠抓各施工环节的安全落实。加强施工监控量测，确保地上、地下建（构）筑物的安全及施工安全。第三节工程概况1.工程位置及范围本工程位于朝阳区，施工起点位于朝阳区青年路与姚家园中街交汇路口处，由现状DN1200青年路热力管线上开口引出本项目DN500主干线。管线由东向西敷设46.9米后向南开DN200户线。DN200户线由北向南敷设，终点至热力站。2.热机设计说明设计参数：供/回水温度：150°C/90°C，压力1.57MPa。供回水方向：DN500北供南回，DN200东供西回。补偿方式：波纹管补偿器补偿及自然补偿。试压标准：强度试验压力2.4MPa；严密性试验压力2.0MPa。保温及防腐：暗挖隧道管道采用预制保温地沟管。3.土建设计说明3.1隧道结构73 本工程全线采用暗挖隧道敷设，隧道埋深7～10m左右，横断面为马蹄型，直边墙、仰拱底板。采用复合衬砌结构型式，由锚喷初支(C20)＋模筑二衬混凝土(C30、P8)组成。3.2小室结构本工程小室结合施工竖井明开施工，复合衬砌结构，钢格栅锚喷护壁作为初期支护，随开挖随加设临时支撑，最后模筑二衬混凝土(C30、P8)。3.3防水结构本工程除采用自防水混凝土外，在初衬与二衬之间敷设厚1.5mmECB/EVA共挤复合防水卷材，隧道拱墙、竖井井壁设置无纺布，防水层在二衬结构外满包。3.4变形缝出小室内衬外墙皮2.0m设一道变形缝，隧道内≯25m设一道，采用厂家加工好的环型橡胶止水带，施工中按设计要求避开固定支架与导向支架。4.工程地质情况拟建场地在地貌单元上处于永定河冲洪积扇的下部，拟建场地地形略有起伏。4.1地下水概述第一层地下水静止水位埋深1.0m~3.0m，地下水类型为上层滞水；第二层地下水静止水位埋深7.0m~10.0m，地下水类型为潜水；第三层地下水类型为承压水，水头距地面距离16m~17m，承压水水头高度2.0m~4.0m。4.2地质土层概述本工程场地土层情况自上而下依次为：杂填土，粘质粉土填土，砂质粉土、粉质粘土，粉质粘土、细砂，粉质粘土，细砂。4.3隧道围岩分类根据勘察所揭露的地层资料和隧道纵段设计，隧道上拱所穿地段主要为粉质粘土③层和粘质粉土③1层，整个断面受滞水和潜水层影响，土质松散并呈饱和状态，易坍塌。5.施工环境5.1地上情况新建热力管线起点位于青年路与姚家园中街交叉口处，来往社会车辆多，交通拥挤。5.2地下情况73 新建热力管线在现况道路下暗挖施工，与雨污水、上水、电信电缆、天燃气、电力等多条管线交叉。5.3施工条件本工程施工场地狭小，对社会交通影响大，有影响的地下管线多，隧道穿越围岩自稳能力较差，施工条件复杂。第四节工程特点及施工重点、难点1.工程特点1.1本工程沿线单位多，居民多，施工期间需做好文明施工，减少扰民，争取创建文明施工工地。1.2本工程水文地质条件较差，隧道断面所穿地层存在滞水和潜水，围岩自稳能力较差，施工过程中需制订降排水措施，保证隧道在无水的条件下开挖。1.3本工程施工地点青年路配套管线基本齐全，新建热力管线规划位置相对紧张，有临近顺行的管线横穿施工竖井，需采取悬吊加固措施，同时加强临时支撑和采用分部开挖等安全辅助措施，防止竖井下沉变形。1.4暗挖隧道塌方是影响工程施工安全的高度危险源，施工过程中需制订防塌方的控制措施以及应急抢险预案。2.施工重点、难点2.1本工程暗挖隧道主要在现况道路下修建，施工区域地下管线复杂，与雨污水、上水、电信、天燃气、电力等多条管线交叉，相对位置较近。施工过程中需制订妥善的保护措施，加强暗挖隧道初期支护的施工控制和监控量测，确保管线运行安全。73 第二章施工总体部署第一节计划开、竣工日期根据工期要求及施工场地条件，遵循因地制宜、方便管理的原则，按照设计图纸划分为两个作业段：青年路～姚家园中街段：DN500暗挖隧道46.9m；施工竖井2座(1#、2#)。姚家园中街～学校内热力站段：DN200明挖隧道49m。计划开工日期：2017年6月15日计划竣工日期：2017年7月15日通过对作业参数的选定、施工方案的组合，综合成本、资源的优化配置，保证工期总日历天30天。第二节施工总平面布置1.临时设施1.1根据作业区及现场实际调查情况，将项目经理部驻地设在配套中学校施工场地内，办公区占地800m2（20m×40m）：设置经理室、主工室、各职能部室、驻地监理办公室、会议室；生活区占地600m2（20m×30m）。场外设置标养室、木工加工厂、钢筋加工厂。1.2每个竖井采用标准硬质围档划分施工区，施工用搅拌机、空压机、材料堆放及工具杂品库等在施工区域内因地制宜布置。1.3办公区、生活区及施工区范围内的地面均进行硬化处理，场地硬化结构为15cm9%灰土+15cm厚C15混凝土。2.临时用水2.1施工生产用水量计算：公式：Q1=∑K1P1N1K2/(8×3600)K1：未预计的施工用水系数，取1.05P1：每日工程量N1：施工用水定额K2：现场施工用水不均衡系数，取1.5环保用水量：q1=1.05×25×300×1.5/(8×3600)=0.41（L/s）混凝土养护用水量：q2=1.05×60×180×1.5/(8×3600)=0.59（L/s）喷射混凝土用水量：q3=1.05×180×300×1.5/(8×3600)=2.95（L/s）Q1=q1+q2+q3=0.41+0.59+2.95=3.95（L/s）2.2施工生活用水量计算:73 公式：Q2=P2N2K3/(24×3600)P2：生活区居住人数N2：生活区昼夜全部生活用水定额K3：生活区生活用水不均衡系数，取2.0Q2=400×80×2.0/(24×3600)=0.74（L/s）2.3施工临时用水总量计算:Q=Q1+Q2=3.95+0.74=4.69L/s（相当于每小时22m3）2.4供水管径计算d=｛4Q/（π×v×1000）｝0.5=｛4×4.69/（3.14×1000×2.5）｝0.5=0.049（m）施工用水以竖井划分为几个区域，采用就近水源分别接入的方法，所以选用φ50mm焊接钢管即可满足要求。2.5临时用水的布设2.5.1水源根据现场情况，寻找就近水源，向自来水集团申请报装，得到同意后，在接头位置安装水表，接φ50mm临时水管埋至用水点。所接水管埋入地下800mm深，防冻防压坏。3.临时用电3.1主要电气设备序号设备名称额定功率（KW）数量总计（KW）1喷射机5.610562电焊机11202203电葫芦7.512904潜水泵5.5201105灰浆泵3396振捣器1.110117搅拌机7.56458弯曲机2.825.69切断机5.521110生活照明203.2用电设备的负荷计算P计=1.24×K1×ΣPCP变=1.05P计/COSφP计：用电设备的有功计算负荷(KW)73 K1：用电设备的需要系数，取0.4ΣPC：用电设备的总计负荷（KW）COSφ：根据变压器安装要求取0.8经计算得：P变=376KW3.3变压器选择根据设备总负荷计算结果可选1台容量为400KVA电力变压器，设置在兴隆家园对面道路北侧红线边上。施工现场供电线路采用架空电缆，按照用电安全技术要求进行布置。为防止意外停电对工程正常施工造成影响，施工现场备用两台120KW的发电机。第三节资源配置1.项目部组织机构针对本工程管线长、难度大、施工条件复杂等特点，我公司给予高度重视，安排具有丰富施工经验的项目经理为项目负责人，并派出优秀的管理人员组建项目经理部：项目正、副经理、总工各1人，下设工程管理部、技术质量部、安全保卫部、经济合同部、办公室。项目经理部人员22人，其中：工程师2人、助工4人、技术员及组织人员16人。图1：项目部组织机构框图项目经理项目总经济师项目副经理项目总工技术质量部工程管理部安全保卫部经济合同部办公室初支施工作业队结构工程作业队防水施工作业队保温施工作业队热机安装作业队2.劳动力计划2.1根据施工专业特点，选派具有较强暗挖施工经验的施工作业队，成立结构工程施工作业队、热机安装队、防水作业队、保温作业队。73 2.2根据工程需要安排普工50人、电焊工10人、钢筋工10人、木工10人、混凝土工5人、保温作业5人、防水作业5人、机械工5人、架子工5人、瓦工5人、测量工2人、试验工1人、电工2人、文明施工3人。施工高峰期全线可达118人。3.主要施工机械设备计划要求进场机械设备状况良好，开工前机械设备齐全、到位。4.材料构件的用量计划采购的材料必须符合业主、设计要求；设专职材料员进行材料管理；优选合格的混凝土供应商；模板采用定型钢模板；预制构件应提前进行加工制作，确保材料供应和质量。5.试验、测量、质检仪器配置计划本工程主要试验项目委托有资质的试验单位进行，工地试验室主要任务：5.1建立标准养护室，确保满足标养条件；5.2钢筋、水泥、砂、石等原材料现场样品的制取及送检工作；5.3现场砂、石的含水量、含泥量检测及现场简易土工试验；5.4现场混凝土坍落度的检测及混凝土试块、砂浆试块的制作；5.5试验检测报告的整理收集，并负责统计分析其结果。第四节施工进度计划及保证措施1.施工进度计划1.1施工方法本工程施工场地狭窄，地上、地下有影响的建筑物较多，施工采取因地制宜的方针，做好前期交通导改和地下管线调查工作，确定竖井位置，制定切实可行的施工方案，加强文明施工的管理力度，确保工程的顺利实施。1.2施工阶段划分本工程划分为五个施工阶段第一阶段：施工准备阶段（交通导改）2017年6月15日～2017年6月20日第二阶段：初期支护施工阶段2017年6月21日～2017年6月30日第三阶段：二次衬砌施工阶段2017年7月1日～2017年7月5日第四阶段：热机安装施工阶段2017年7月6日～2017年7月10日第五阶段：保温及试压、验收阶段2017年7月11日～2017年7月15日2.施工进度保证措施2.1从组织管理上保证工期2.1.1项目部实行分工负责，各职能部门进行目标管理，建立严格的奖惩制度，围绕总工期制定详细的工作计划，逐月检查落实，实施奖惩，以保证各项目标的按时完成。73 2.1.2工程项目施工进度计划按系统工程，用树状结构图对其分解，直到相对项目的工程单项，根据每一工序的工作性质和时间合理安排工序先后的顺序，将总工期落实到每月、每日、每个工班，以保证总工期。2.1.3对单位工程进度按月、旬、日建立施工监控，用图表直接形象地反映实际进度，及时发现差距并采取措施纠正。根据每季度工程实际进度情况，将工期网络图予以调整，并特别注意关键线路的变化。2.1.4建立每周工程例会，每日现场协调会制度，加强现场指挥调度工作，及时协调人力、财力、材料和机械设备，使工程保持正常有序的施工。2.1.5开展劳动竞赛，掀起施工高潮。工程展开后，本着稳中求快的原则，在各施工队、各班组间开展比质量、比进度的劳动竞赛活动，调动广大施工人员的积极性。2.1.6节假日期间加强思想动员工作，提高劳动待遇，以确保所需劳力。2.2从资源调配上保证工期2.2.1根据本工程的特点，我们将选调优秀的专业化施工队伍，如隧道初支、二衬、防水、热机专业施工队，采用既分工又合作的方式统一组织，备足劳力，昼夜施工，加快工程进度。2.2.2选择性能优良，规格、型号、数量与施工进度计划相匹配的设备。要求及时组织进场，以确保工程进度计划。2.2.3对关键部位，统筹兼顾的组织施工力量，用网络关键线路法控制工程进度，并保证施工资源满足施工进度。2.2.4根据进度计划提前做好材料计划，备好料，提前取样抽检，严把原材质量关，以确保进度计划的实现。2.3从综合保障上保证工期2.3.1工程部根据工程进度计划编制所需主要物资用量计划，分阶段列明所需物资的品名、规格、质量和数量，并随时掌握施工材料使用情况以及供货、采购、运输、储备等各项工作，保证将材料按质、按量、按时、配套的供应到使用地点。2.3.2工程部合理选购机械设备，对设备调遣有序，为本工程各阶段施工提供最适宜的技术装备。同时加强机械设备的维护、维修和保养，保证设备经常处于良好的技术状态。2.3.3经济合同部根据工程进度计划及材料购置计划绘制资金使用计划，安排好流动资金。2.4从施工技术上保证工期2.4.1认真研究施工图纸、对现场深入调查，制定合理施工方案。对工程难点和重点，应提前做好施工准备工作，技术保证措施得力，以免因此而影响工程进度。2.4.2确定合理的施工工序，组织好工序的穿插搭接施工，充分利用施工作业面，加快施工进度，缩短有效工期。73 2.4.3配备足够的机械设备易损件和机械设备维修保养人员，定期进行设备维护，保证投入使用的机械设备正常工作，满足连续施工的需要。2.4.4落实“三检制”和岗位质量责任制，保证工序质量的一次成活。2.4.5做好施工准备工作，采取措施保证施工机械和材料的供应。2.4.6根据工程情况，将暗挖施工定为工期控制关键环节，在人力资源、机械设备、运输上给与优先保障，确保按期完工。2.4.7隧道二次衬砌备用5套模板周转，有利于保证整个工程的工期。2.5从经济措施上保证工期实行资金包干，设立单项目标奖。在质量、安全达到目标的条件下，完成单项目标工期的，给予重奖，充分发挥经济杠杆的作用。2.6从其它配套措施上保证工期加强外部协调，改善外部环境，增强现场调度，减小施工干扰，协调好机械配合，班组间作业和工序的衔接。第五节交通导改1.施工占路情况本工程竖井均采用明开法施工，每座竖井需设置搅拌机、空压机、暂存土等，围挡临时占地宽10～11m，长35m，需占用部分现况道路。2.交通导改措施根据现场实际调查情况和小室占路范围，本着“借一还一，尽量减少对交通干扰”的原则，制定妥善的交通导行方案。竖井施工占用现况路后，保证“两机一非”11m。做好交通导改工作，支设硬质围挡和施工占道警示牌，警示栏，夜间设指示灯，派专人站岗疏导交通。73 第三章分部分项工程的主要施工方法第一节施工材料的技术要求1.喷射混凝土原材料质量控制1.1水泥：应优选普通硅酸盐水泥（早强型），水泥强度不低于32.5MPa，使用前应做与速凝剂相匹配强度试验，水泥应符合下列要求：1)硬化开始时间：1.5～4.0h；2)比表面积：2500～4500cm2/g；3)水泥的标准抗压强度：1d为7MPa，7d为15MPa，28d为30MPa以上；4)泌浆：20cm3以下；5)碱性含量应低于0.6％以下，当骨料与水泥中碱性有反应时应采用低碱水泥；6)过期受潮的水泥不得使用。1.2砂（细骨料）：应采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5（一般为2.8～3.2），含水率一般控制在5％～7％，密度大于2.5，吸水率小于3％，粘土含量小于0.25％，冲洗试验流失量小于5％。1.3石（粗骨料）：应采用坚硬耐用、粒径不大于15mm、级配良好的碎石或卵石，含水率一般为2％～3％，比重大于2.5，吸水率小于3％，粘土含量小于0.25％，冲洗试验流失量小于1％。一般采用连续级配法选择砂石的级配。1.4水：喷射用水宜采用自来水。1.5速凝剂：速凝剂使用前应进行水泥适应性试验及速凝效果试验，初凝不应大于5min，终凝不得超过10min，并具有良好的流动性。2.模筑混凝土二次衬砌采用商品混凝土，标号为C30，抗渗等级P8。（混凝土最大水灰比为0.5，最小水泥用量为320Kg/m3，氯离子含量不得大于0.2%，碱含量不得大于3.0Kg/m3）3.钢材φ为HPB235级钢筋，Φ为HRB335级钢筋，所有支架采用Q235型钢，不能使用沸腾钢。钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷拉试验和硫、磷、碳含量的合格证。4.焊条4.1φ钢筋之间、钢筋与型钢之间、钢材与钢材之间采用E43焊条；Φ钢筋之间采用E50焊条。钢材焊缝质量等级为二级。4.2焊条的药皮应均匀、坚固，无明显裂纹，不易剥落；燃烧熔化均匀，无金属和溶渣的过大飞溅。73 4.3焊条应根据其技术要求烘干，保温时间应为1.5～2小时，烘干应缓冷放置在110～120℃的保温箱中存放、待用。4.4氩弧焊焊丝也应与管道材质相匹配，规格直径宜为φ2.0mm。5.砖采用MU15非粘土烧结普通砖。第二节工程测量1.前期准备对设计交桩进行交接工作并进行复核作业，做好桩位标记并对所有控制点适当保护。投入本工程的测量仪器：1）全站仪一套及配套光学棱镜。2）选用2〞经纬仪1套，S3-1型水准仪2套作为施工测量用。3）选用激光指向仪12台，作为辅助测量用。4）选用50m钢卷尺4把，5m钢卷尺若干。对测量仪器进行检测，合格后方可进场。2.控制测量校验设计提供的平面控制点和高程控制点，合格后方可使用，以设计提供的高一级坐标点为依据，采用附合导线的方法，建立施工所需要的平面坐标控制点。加密水准点满足施工阶段使用，单一水准支线必须进行往返测量且路线总长不能超过4km。3.现况管线测量施工前，为确保既有管线能够在施工中正常运行，对与本工程交叉的管线位置进行精确测量，包括管线高程、管径、种类、属性等，并写出详细调查报告，发现问题及时上报有关部门，采取必要的措施。4.暗挖隧道施工测量4.1导入测量在竖井内合适的位置埋设导线点，进行导线测量。每一测站作业时使用2″级全站仪进行4测回观测，对测量结果进行平差处理后方可使用，竖井内的导线点数目拟设2～3点。导线测量作业完成后，根据导线成果，将隧道设计轴线放样于隧道内，每条轴线上测设3点，并使用全站仪进行轴线点复核与调直。水准点导入时，采用悬挂钢尺法进行，作业时地面及竖井内分别架设水准仪同时观测，每次观测完成后变换钢尺位置，并独立进行3次，导入高程值间的互差≤3mm。竖井内指导隧道掘进的水准点为2点，每次使用时进行相互校核再进行使用。4.2地下施工测量73 根据从地面导入的水准点及坐标点，建立地下施工控制导线，在隧道掘进时，根据控制导线及隧道内水准点数据，在设计隧道的关键位置架设激光指向仪，激光指向仪的光束在空间上与隧道设计轴线平行，根据激光束进行隧道掘进施工。在日常测量工作中，定期对激光指向仪激光束高程及平面进行复核，确保隧道掘进准确。处于曲线段部分开挖时，根据掘进长度，计算出激光指向仪的偏差，保证正常掘进。4.2.1中线测量隧道中线的准确测量是成型隧道质量的前提，在日常施工测量作业中，及时测设隧道中线并放样于隧道内。根据施工需要，隧道内施工导线的边长确定为30m，测距中误差在±10mm之内，测角中误差在±6″以内。4.2.2高程测量隧道内高程测量使用S3水准仪作业。隧道内水准测量的起始数据以从地面导入的水准点数值为依据，测设固定水准点，按国家四等水准测量进行施工测量控制。4.2.3贯通测量贯通测量包括高程贯通测量及平面贯通测量，贯通测量在隧道贯通前50m及30m各进行一次，对贯通测量所取得的结果进行综合评定，及时调整隧道的开挖方向。本工程隧道中线贯通误差≤50mm，为保证隧道贯通达到规范要求，在竖井之间的隧道每隔50米以及管线折点处设置投点孔，投点孔采用Φ100钢管，对隧道内的控制点进行校正，施工时必须保证垂直度。5.测量工作的组织与管理5.1根据施工安排和要求制定施工测量工作进度计划。5.2严格执行施工测量复核制。5.3必须履行交接桩及验线手续，验线签字齐全，并且严格遵守先验线后施工的原则。5.4施工放线、验线必须按照施组中的施测方案及有关规定进行，关键部位严格验线。5.5各种测量原始记录应保证有计算、校核、图标，并且写明日期，签字齐全，随时备查。第三节初期支护本工程1～2点长46.9米，采用正台阶法开挖。1.施工原则1.1竖井垂直提升系统与地下出渣进料运输系统配套，开挖作业的机具设备及量测仪器必须配备齐全。1.2暗挖施工过程中，根据不同的地层采取不同的技术措施，确保洞室施工安全。控制地表沉降，最大限度减少对地表建筑物及地下构筑物的影响，做到稳妥可靠，万无一失。1.3施工中严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”73 的施工原则，并实行信息化管理，加强施工量测信息的处理及反馈，指导施工顺利进行。1.4施工中做到先加固、后开挖，加固一段、开挖一段，封闭一段。2.运输方案竖井口设龙门架，各竖井龙门架分别设置两台5t电葫芦作为垂直运输工具，以满足连续作业的要求。龙门架固定在锁口圈梁和现浇钢筋混凝土独立支墩上，以支撑竖井架子的自重及吊运重物时所产生的荷载。起重架水平型钢及导轨焊接前，测量预埋铁的高程，如有偏差及时调整，确保电葫芦导轨的平滑直顺。采用1.2m3底卸式提斗出土，隧道内采用双轮车运输，将土由工作面运至吊斗内，用电葫芦将土吊运至地面堆土场，堆放在距井边1.5m以外，然后由铲车装入自卸式汽车运到场外。一个工作面每个工作日约出土55m3。3.竖井施工3.1竖井从上向下逆作施工。为保证井筒结构稳定，在井口现浇C25钢筋混凝土锁口圈梁，待混凝土强度达到80%以后，采用水平钢格栅＋双层钢筋网＋连接筋＋喷射混凝土＋临时支撑支护。水平钢格栅间距0.6m，竖向设Φ18@<1.0m双排钢筋拉杆，并倒挂与小室锁口圈梁钢筋焊成一体，在竖井四角和两侧要必设一根。钢格栅间满铺φ6@150×150mm双层钢筋网片，搭接不得少于1个网孔。钢筋拉杆锚入锁口圈梁长度≮800mm。3.2竖井施作过程中须对角开挖，在钢格栅及网片焊接、绑扎完毕后，尽快喷射混凝土，严禁整个墙体同时悬空，喷射混凝土厚度不得小于设计值。竖井首榀格栅安装须请监理验收。3.3竖井开挖过程中，要密切注意土质情况，根据设计要求和开挖土质情况及时安装临时支撑以确保安全。采用2［16a和2［22a槽钢对焊作为临时支撑，沿竖向每隔一榀钢格栅设一道，竖井开挖至井底临近地沟不便加设斜撑、横撑时，加设φ40锚杆代替，锚杆间距1m梅花形布置，锚杆长3m。3.4当竖井深度大于8米时沿检查井双墙须打砂浆锚杆，锚杆为Φ25钢管，锚杆端部与竖井钢架锚固，L=3m，锚杆间距1.0m梅花形布置，根据钢架布置可适当调整，锚杆需作抗拔试验：〉50KN。3.5整个竖井施工过程中，要遵循“快开挖、少扰动、紧封闭”的原则，充分利用土体的自稳能力。竖井施工中应严格控制井壁厚度及垂直度，水平钢格栅安装完毕后，必须经质检人员检验合格后方可进行锚喷混凝土施工。3.6隧道马头门段的竖井初衬可在格栅及网片安装完成后喷射5～10cm厚混凝土保护土体，以减少马头门施作时破除混凝土工程量。隧道洞口两侧的内、外皮各增设3根竖向连接筋。洞口上竖井水平格栅1m范围内连续设3榀。73 3.7竖井初衬施工过程中，根据现况情况预埋人行扶梯预埋铁，深度超过一跑斜梯高度时及时安装临时爬梯，梯子采用花纹钢板制作，踏板间距宜为30cm，不得缺挡，梯子净宽宜为40～50cm，角度宜为75°+/-5°，转弯处设置休息平台，埋设与焊接必须牢固，梯子顶面应设1.5m高的扶手。4.马头门施工4.1沿拱顶打一排φ32mm(30-50mm)小导管，长4.5m（3-5m），沿拱的环向布置间距300mm（300-500mm），钢管沿拱的外插角为10°（5-15°），两排小导管纵向搭接长度不小于1m，注浆加固拱顶土壤。4.2凿除马头门上部临时封闭混凝土，形成上台阶施工掌子面，继续做上台阶，留核心土，在洞口处密排安放两榀拱架，喷射混凝土支护。4.3当上台阶进至一倍洞径后，开始凿除洞门下部混凝土，开挖下台阶土方，连续两榀密排钢格栅与上台阶拱架连接成整体，从而封闭洞门一衬结构。4.4竖井水平格栅遇洞口断开处要与隧道格栅焊接牢固。5.小导管棚顶及注浆为确保隧道开挖的稳定性和施工的安全性，施做超前导管注浆加固土体。5.1小导管加工制作小导管采用φ32×3.25mm水煤气管加工而成，导管单根长3m，导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。导管中间部位钻φ8mm溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），孔距10cm～150cm，尾部1.0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊φ6环形箍筋，以防打设导管时端部开裂，影响注浆管联接。5.2小导管安装小导管环向间距300mm，外倾角8°～10°，水平投影搭接不小于1m。小导管从网构钢架断面腹部穿过，使用钻机或吹孔法将导管打入土层。5.3浆液选择、配制及注浆根据工程水文地质情况选用水泥－水玻璃双液浆。5.3.1注浆参数的选择注浆初压拟为0.1MPa，终压为0.3～0.5MPa；注浆速度≤30L/min；浆液扩散半径0.4m。5.3.2注浆工艺及设备注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后开动注浆泵，通过导管压入地层。6.隧道开挖DN573 00隧道采用正台阶法施工，每一开挖循环步距为0.5m。开挖时视土质情况留置核心土大小，先开挖上拱土方，喷射混凝土封闭后，再开挖边墙、核心土及底板土方。由于地理位置重要，为确保安全，拱部开挖后尽早封闭，尽量减少顶部土方悬空时间，最前一步已封闭的上拱格栅与最前一步未封闭拱腿的间距控制在2.5m左右，核心土保证不小于1：0.33的坡度，防止土方坍塌，下台阶土方如果松散，加可靠的临时支护，防止工作面滑坡。图2：DN500隧道开挖程序示意图7.钢格栅、钢筋网加工制作7.1钢格栅加工制作钢格栅在加工厂制作，加工成型的钢格栅应圆顺，周边拼装允许偏差为±20mm，扭曲度小于10mm。首榀钢格栅加工后要组织甲方、设计、监理单位进行验收，验收合格后方可批量生产。7.2钢筋网加工制作钢筋网在现场加工成1m×2m的网片，加工时，φ6盘条冷拉调直并除锈后现场截取编网，点焊成100mm×100mm网片。8.钢格栅、钢筋网安装8.1测量定位土方开挖完毕，即进行钢格栅的安装，钢格栅定位采用中线高程法，根据激光指向仪定出隧道的中线。钢格栅应架设在与隧道轴线垂直的平面内，横向及高程允许偏差为±73 20mm，垂直度允许偏差为±2°。钢格栅的竖向垂直度采用垂球测量，纵向测量采用等距法。在隧道初衬左右墙壁每10m作一处里程标记，架立钢格栅时，从左右墙壁里程标量取相同的距离。8.2安装钢格栅挂网安装在每步开挖后及时进行，格栅定点预制，分片安装。格栅分片之间用角钢打眼螺栓连接，格栅之间用Ф25（Ф22）@1.0m纵向连接筋相连。在格栅内外侧挂φ6@100mm×100mm钢筋网，钢筋网需挂靠牢固，在喷射混凝土时不得晃动。纵向连接筋按搭接倍数焊接牢固，单面焊不小于10d。钢格栅脚底支垫稳定，不得座在虚土上，拱部钢格栅架立以后应立即在两侧拱脚处打入锁脚锚管加固，采用2根φ32×3.25mm，L=2.0m小导管预注水泥－水玻璃双液浆。9.喷射混凝土施工9.1混凝土拌和料的拌制采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不少于3分钟；定期检验搅拌所用投料计量装置，配置偏差不超过规范要求。初衬采用潮喷法施工，将骨料预加水，一般砂含水率为6％以下，石含水率为2％以下，使集料浸润成潮湿状。混合料配合比要求：灰骨比为1:4～1:4.5；水灰比为0.45～0.65；砂率为60～70％。9.2喷射混凝土作业施喷应由下而上，从低向高依次进行，按螺旋轨迹均匀分层喷射。喷嘴与喷射面应垂直，距离为0.6～lm，喷射压力控制在0.12～0.15MPa。一次喷射厚度：边墙约70～100mm；拱顶部分约50～60mm。喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、滴、漏水等现象。10.背后回填注浆初衬背后注浆有两个作用，其一是初衬背后空隙充填，其二起到一定的防水作用。浆液采用1：1：0.5水泥砂浆。10.1初支背后注浆管采用预埋法安设，φ42注浆管沿结构纵向每4m交错布置。注浆管长度大于初支厚度150～200mm。注浆管进浆口套丝，以便与管路相连。预埋时将注浆管出浆口贴近围岩，并焊在钢拱架上，入浆口螺纹部分涂防锈油，用旧编织袋包扎，防止喷射混凝土时螺纹和孔口堵塞。10.2隧道初期支护的全断面形成后及时在初期支护背后回填注浆，每5m一组，形成一段注浆一段。注浆时，注浆压力控制在0.2～0.3MPa之间，并根据现场实际情况确定。当注浆速度减慢，且注浆压力达到或接近最高时，结束注浆，开始进行下一孔注浆作业。并根据注浆记录和绘制的P-Q-T曲线来判断注浆效果(P-注浆压力、T-注浆时间、Q-注浆量)，重要地段应进行二次甚至三次补充注浆。73 第四节防水施工1.隧道及小室结构防水结构采用模筑抗渗混凝土及全外包柔性防水层联合防水。1.1基面处理喷射混凝土基面粗糙，凹凸不平，钢筋头、管头外露，因此对混凝土基面进行补喷，将钢筋及凸出的管件等进行割除，并用砂浆抹成圆曲面，基面如有明水则用堵漏剂堵水。1.2施工工艺初衬和二衬之间采用ECB/EVA共挤复合防水卷材。在基面上铺设幅宽3.0m，厚1.5mm防水材料，封闭后对焊缝进行充气试验（0.12～外0.15MPa保持5分钟不漏气），试验合格后方可进行下道工序。在绑扎二衬底板钢筋时，在防水卷材上铺设一层水泥砂浆保护层。2.人孔外壁防水人孔外壁采用SBS材料防水，要求基层表面平整清洁，铺贴卷材前应干燥，卷材搭接应符合要求，铺贴卷材应展平压实与基层粘接牢固。卷材防水铺贴时气温应大于5℃，且最好是无风天气。回填前防水层外侧砌砖保护。第五节二次衬砌1.钢筋施工1.1钢筋加工二衬钢筋为双层网格筋，小室盖、底板结构保护层为40mm，小室侧墙及隧道结构保护层为30mm。导向支架和固定支架处按设计要求增加附加筋。所使用钢筋必须干净，无铁锈、局部无弯折，在地面钢筋厂下料加工成型，分类堆放、挂牌标识，以防混用。1.2钢筋绑扎为保护防水层，二衬钢筋在设计及规范允许的范围内尽量采用搭接（搭接长度35d），有特殊要求时采用焊接。焊接钢筋时，在焊接部位用防火板遮挡防水层以防烧伤。为保证钢筋位置准确、牢固，采用“排架”施工，主筋搭接位置需错开绑扎接头，在同一截面的接头截面积受拉区不得超过总截面积的25％，受压区不超过50％（凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50cm以内的为同一截面）。所安装钢筋必须一次成形，并有一定刚度，同时注意埋设φ18吊钩预埋件，纵向每隔4m放置一对。1.3钢筋保护层钢筋与模板之间采用塑料垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度。2.模板施工底板混凝土浇筑完并养护达到规定强度后放线支立侧墙及顶板模板，模板支立前预先涂刷脱模剂。模板垂直度、平整度要符合规范规定。73 2.1隧道模板拱顶和侧墙模板采用定型钢模拼装，采用钢梁和定型钢拱架作支撑，间距750mm。钢梁下垫5cm木板，支撑之间采用φ48钢管连接成整体。为保证拱顶混凝土的浇注，在模板的顶部正中设置φ200泵送口，泵送口每隔8m设置1个。图4：暗挖隧道（DN500）二衬模板支撑图2.2小室模板模板扣件必须上齐，立带和水平带支撑均采用双φ48支撑，间距600mm。支撑架子为满堂红式脚手架，横竖间距均为600mm，在端头处用可调支托进行调整。为加强架子的整体稳定性，在架子纵横及水平方向每隔3m做一道剪刀撑。2.3预埋件施工隧道及小室二次衬砌模板支设前，安装隧道吊钩埋件及小室操作平台埋件。预埋件在加工厂加工，要求埋件外露钢板边角整齐，尺寸准确，埋设位置准确、牢固，与模板内表面安装密贴，拆模后不得出现埋件偏差现象。3.混凝土浇筑3.1浇筑前的检查施工前必须复核结构断面尺寸，保证衬砌厚度，同时检验防水层铺设是否符合要求，有无破损，检查预埋件、预留孔洞位置是否准确，衬砌钢筋保护层厚度能否满足要求。73 3.2浇筑施工混凝土浇筑分两次进行，第一次浇筑底板混凝土，第二次浇筑侧墙及拱顶（顶板）混凝土。隧道二衬侧墙及拱顶采用豆石混凝土（C30、P8），以变形逢为界，分段浇筑成型。使用输送泵接φ125输送管灌注混凝土，混凝土塌落度应控制在22cm左右，灌注过程中和结束前应密切注意变化，防止浇筑不实或跑模。混凝土浇筑应保持连续性，最大间隔时间不得超过1.5小时。采用附着式振捣器振捣。小室二衬采用碎石混凝土（C30、P8）。浇筑分层厚度控制在30～40cm，浇筑间隔不大于1.5小时，整体混凝土浇筑全过程应由专人负责，加强振捣，确保结构物内坚外美，不渗不漏。混凝土浇筑时经常观察模板、钢筋、预留孔洞和预埋件等有无移动、变形、堵塞情况，发现问题立即停止浇筑，并在混凝土终凝前修整完好。4.拆模及养护拆模板时间按同等条件下养护混凝土试块的强度确定，侧墙50％，拱顶100％。拆模应按支撑→外楞→内楞→模板顺序进行，拆模后及时修整边角。拆模后保温覆盖不少于7昼夜。5.二衬结构背后注浆在二衬结构混凝土灌注过程中，拱顶部位的混凝土灌注密实度很难保证，为防止此部位形成积水区域，施工时考虑在接缝处埋设注浆管，注浆管顶端管口靠近防水层表面，并将注浆管用钢筋固定，以免混凝土浇筑过程中造成注浆管移位。待混凝土达到设计强度时，采取二次注浆的措施填充空隙，保证结构的防水效果。预注浆各孔段的进浆量应小于50L/min，注浆浆液采用0.5：1水泥浆，水泥中添加2%的微膨胀剂，注浆压力根据现场实际情况确定，但不得小于0.2MPa，达到或接近终压压力后稳压10min。6.变形缝及施工缝6.1变形缝施工二次衬砌变形缝断面中部预埋HPZ－A3型橡胶止水带，缝的内侧预留宽3cm，深3cm槽嵌聚硫橡胶或具有同等性能的其它高分子弹性嵌缝膏。变形缝的止水带要安装牢固，位置准确，止水带要与变形缝垂直，严禁穿眼固定。6.2施工缝施工在原混凝土表面再次进行混凝土浇注前，应清除原混凝土表面的浮浆及脆弱表面层，混凝土表面进行凿毛，露出粗骨料，凿毛率要求达到98%。用高压水冲洗表面，彻底清扫原混凝土表面的泥土，松散骨料及杂物，让混凝土表面充分吸水、润湿。为改善侧墙水平施工缝的防水质量和增强防水效果，在施工缝的中心位置粘贴10×30mm的复合式制品遇水膨胀橡胶止水胶条，施工缝处混凝土灌注应加强振捣，确保密实。73 7.导向、固定支架安装导向、固定支架加强筋随同底板筋一起绑扎好，把加工好的定型固定支架按设计要求位置安放，然后调整好垂直度后固定，经甲方和监理检查合格后方可浇筑二衬混凝土。第六节土方回填当竖井现浇盖板强度达到设计要求后做好防水，经验收合格后，方可进行土方回填，回填时应注意：1.回填土含水率的大小，对土的回填压实效果有直接影响。在回填前，要预先试验出符合密实度要求的最优含水率和最少夯实遍数。2.回填时要对穿越竖井的管线进行保护，并对管线下部进行特殊处理，以确保管线下部回填土的密实度和管线将来不能沉降。3.回填时采用蛙式打夯机，分段分层夯实，土层的分层厚度取200mm厚，每层夯实遍数为4～5遍，夯实方法为一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯实。行夯路线先夯四周，再夯中间。4.土方回填至道路路床高，回填压实度达到道路路床回填压实度标准（重型击实）。第七节热机安装1.安装前的准备1.1土建结构施工完毕后应及时进行结构验收及隧道内清理工作，检查复核固定支架、导向支架及滑动支架位置。1.2清理地沟，达到平整畅通，在地沟底面上弹出地沟中线和管道中心线。1.3确定固定支架位置后，按设计间距和规范要求稳放滑动支墩，并按管道坡度要求逐个复测预埋钢板面的高程，偏差－10～0mm。2.管材的吊装、运输及下管2.1采用25吨吊车下管，吊装时绳索必须牢固可靠，缓慢下放，避免与井室墙壁、固定支架等碰撞。2.2保温管吊装采用专用工具（挂钩或鸭嘴夹），用于管两端；或可用≮100mm宽的吊装带吊装，保证在起吊时管外防腐层、保温管外壳不受破坏；下管前应检查绳索是否完好，绳索的破断力必须大于管重的6倍。2.3车辆运输管道时，管道两侧应用三角木掩实，并用钢丝绳捆绑牢；运管专用小车运输管道时，与管道接触处应有橡胶垫，注意不得损坏管道防腐层。2.4阀门起吊时，绳索要系在法兰处或吊耳上，严禁系在手轮上或阀杆上，起落要轻，不得撞击它物，放置姿势应直立或斜立，阀杆向上；波纹管的起吊时，吊具应挂在吊耳上，没有装吊耳的，吊具不得挂在运输螺杆上。73 2.5波纹管在存放过程中应注意保护，采用苫布包裹，波纹管内不得进泥、砂等杂物；标牌不得损坏；波纹管在安装前不得松动定位螺栓，或拆除运输螺栓。2.6管道必须堆放在没有石头（坚硬物）的平面砂地或枕木上，在平面砂地堆放时应确保接触地面的一层的每根管子都打上木楔子，堆放高度应不超过2米。3.滑动支架及固定支架安装3.1加工后的支架应进行检验，符合设计要求，无变形扭曲现象。3.2固定支架安装应严格按设计尺寸摆放，固定支架的卡板、卡环与钢结构应紧密贴实，不得有间隙，每个焊缝应饱满，不允许有漏焊、欠焊现象。3.3滑动支墩安装应随管道安装同步进行，根据管沟高程、中心线和滑动支墩的间距决定滑动支墩的位置。安装前，地沟底板应凿毛，满铺M10水泥砂浆，砂浆饱满度≮80%。3.4滑动支墩安装时，支墩必须达到设计强度，滑板面应凸出墩面4～6mm。滑动支墩安装坡度必须与管道坡度一致，前后位移不得大于设计值的0.5m，纵向中心线与管道中心线允许偏差不大于5mm，在小室沟口两侧0.5m处应支设滑动支墩。3.5调整滑动支墩高度的木楔子在水泥砂浆凝固后一定拆除，按1：1抹八字脚，要求整齐光滑，对滑动支墩上的吊耳作防腐抹灰处理。3.6滑动支架应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺焊、咬肉等缺陷，管壁上不得有焊痕等现象存在。滑板面应平整、光滑，不得有歪斜和卡涩现象。管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1支、吊架中心点平面位置25钢尺测量2△支架标高-10水准仪测量3两个固定支架间的其他支架中心线距固定支架每10m处5钢尺测量中心处25钢尺测量注：△为主控项目，其余为一般项目。4.管道安装4.1管道安装程序：检查管口尺寸→清扫管膛→配管→确定纵向焊缝的错开位置→第一次管道找直→对口间隙尺寸→对口错口找直→第二次管道找直→定位点焊→焊接→检验→验收4.2管道安装前应检查中心线、支架高程、坡度是否满足设计要求，复核无误后再进行管道安装。4.3管道及管件质量检验应符合下列规定：4.3.1钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清除干净；73 4.3.2弯管的表面不得有裂纹、分层、重皮等缺陷，且过度圆滑，表面光洁。4.4钢管安装定位后，经专职质检员检验合格后通知监理单位检查，合格后方可进行焊接。钢管安装允许偏差及检验方法表序号项目允许偏差及质量标准(mm)检验频率检验方法范围点数1△高程±1050m－水准仪测量，不计点2中心线位移每10m不超过5全长不超过3050m－挂边线用尺量，不计点3立管垂直度每米不超过2，全高不超过10每根－用垂线检查，不计点4△对口间隙壁厚间隙偏差每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4-91.5-2.0±1.0≥102.0-3.0+1.0-2.05.管道焊接5.1焊接准备5.1.1管道焊接的工人必须经过专业培训，应持有《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定的有效合格证，应在合格证准予的范围内焊接。5.1.2焊条直径和电流强度，应根据被焊接的钢板厚度，坡口形式和焊口位置决定，横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊条直径不应超过4mm。5.1.3焊接前将焊口两侧10厘米范围内的铁锈、污垢、油脂、毛刺等清除干净，使钢管洁净。5.1.4施焊前应检查焊接设备性能是否稳定可靠；焊接技术参数应与焊条规格、焊接部位相匹配。5.2管道对口5.2.1管道对口连接时，严禁采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝等金属物等方法强行对口焊接。5.2.2对接管口时，应检查管道平直度，在距对口中心200mm处量测，平直度允许偏差1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大允许偏差不超过10mm。5.2.3在干管开分支管时，当支管管径大于干管管径的0.7倍以上时，接口焊缝应根据设计做加强焊。5.2.4管道在对口前应检查管内不得存有杂物，对DN700以上的管道，要求人工进入管内拉膛清扫，将管道内的浮锈、杂物清扫干净。73 5.2.5对口合格后进行点焊，DN800以上的管道每隔300mm点焊一点，每点焊缝长50～70mm。所有管道点焊都采用氩弧焊接。点焊完后，应检查，对发现的缺陷应返修后方可进行正式焊接。管道接口点焊应符合下表。焊缝长度和点数管径（mm）点焊长度（mm）点数200—30010—204350—50015—305600—70040—606800—100050—707〉100080—100一般间距300mm左右5.2.6管道在对口前，应用磨光机进行修口，使管子端面、坡口角度、钝边等均符合下表的要求。管道坡口形式及尺寸壁厚T（mm）坡口形式坡口尺寸对口间隙C钝边Pmm坡口角度α（º）3－9αTPC0－20－265－759－260－30－355－655.2.7外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，应外壁平齐，对口错边量允许偏差应符合下表。钢管对口错边允许偏差表壁厚（mm）2.5～5.06～1012～14≥15错口允许偏差值（mm）0.51.01.52.05.3焊接5.3.1管道对口经检查合格，采用氩弧焊封底（公称直径大于或等于400mm的钢管和管件，焊缝根部应进行封底焊接，宜采用氩气保护焊），焊接时根部必须焊透；氩弧焊接完毕后，应检查焊缝，对发现的缺陷应返修后方可进行电焊焊接。5.3.2焊接时应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。73 5.3.3焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。发现缺陷应铲除重焊。同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。5.3.4焊接层数：管道焊接层数宜为三层。首层用氩气保护焊封底，根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8～1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。5.3.5各种焊缝应符合下列规定：1）钢管、容器上的焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的位置，并避开应力集中的区域。2）容器、钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离应大于300mm。3）管沟和地上管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。4）管道任何位置不得有十字形焊缝。5）管道支架左右500mm内不得有环形焊缝。6）弯头、三通、变径接头安装、施焊时严格控制其位置准确。7）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。8）在管道穿墙或穿板时，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管不得小于墙厚。5.4焊接质量检验5.4.1在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：1）对口质量检验；2）表面质量检验；3）无损探伤检验；4）强度和严密性试验。5.4.2对口质量应检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置，检验标准应符合上表的规定。5.4.3焊缝表面质量检验应符合下列规定：1）检查前，应将焊缝表面溶渣清理干净；2）焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；3）不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；4）咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；5）表面加强面的高度，不得大于该管道壁厚度的30%，且小于或等于5mm，焊缝加强面宽度应焊出坡口边缘2～3mm；6）表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；73 7）焊缝质量及检验方法应符合下表规定，焊缝表面检查完毕应填写“焊缝表面检测报告”。焊缝质量标准序号项目质量标准检验频率检验方法范围点数1加强面高度转动口1.5～2.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点2加强面高度固定口2.0～3.0mm，并不大于管壁厚30%每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点3加强面宽度焊出坡口边缘2.0～3.0mm，每10个口1用焊口检测器，量取最大偏差值计1点4外观表面光滑、宽窄均匀整齐、根部焊透，无裂缝、焊瘤、咬肉、焊口附近有焊工号码每10个口1观察5.4.4焊缝无损探伤检验应符合下列规定：1）通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150°C、工作压力1.6Mpa的高温热水管道。管径＜DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径≥DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；2）钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验；3）管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤；4）焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中；5）焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量；6）应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口；7）转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格。对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。5.4.5管道采用X射线探伤，要求达到《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》（GB/T12605-90）Ⅱ级焊缝质量。6.设备及组装件安装6.1补偿器安装73 6.1.1补偿器安装的一般规定：1）按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，应符合设计要求；2）安装前，应对补偿器外观进行认真检查，根据图纸（洽商）核对产品规格型号；3）补偿器在运输过程中，应平放且固定，避免补偿器之间互相碰撞；4）需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合“管道补偿器预变形记录”；5）安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等；6）安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象；7）波纹管焊接应使用与波纹管材质相匹配焊条。焊接操作时，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面，严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线；8）补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置；9）波纹管安装应按要求填写“补偿器安装记录”。6.1.2波纹管补偿器安装应符合下列规定：1）波纹管补偿器应与管道保持同轴，不应有水平方向和垂直方向的错位。安装时，严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差；2）有流向标志（箭头）的补偿器，安装时应使流向标志与管道介质流向一致。6.1.3外压轴向型波纹管1）两个固定支架之间只能安装一个外压轴向型波纹管；2）先将管段敷设好，然后在准备安装外压轴向型波纹管处，将管道割下（其长度等于外压轴向型波纹管的自由长度加预拉伸量），再将外压轴向型波纹管装上，拉伸、焊接；3）补偿器安装完毕后，应拆除定位螺栓，并集中回收。6.1.4横向型波纹管1）两个固定支架之间只能安装一个横向型波纹管；2）横向型波纹管应安装在管道的转弯处，如“Z”型管道，“L”型管道，“U”型管道；3）横向形波纹管可以水平安装，也可以垂直安装；当横向型波纹管水平安装时，若横向型波纹管的公称直径及轴向尺寸较大，则应在横向型波纹管中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角；4）波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉；73 5）横向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。6.2阀门及法兰安装6.2.1阀门安装应符合下列规定：1）按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷，开闭灵活；2）清除阀口的封闭物和其他杂物；3）阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；4）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；5）有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确；6）并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；7）阀门在安装前应100%经专业检测机构检测，具有检测报告、合格证。6.2.2蝶阀1）阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再摘下保护盘，以保护过流部分和阀体的内部；2）焊接式蝶阀具有双向密封性，相对于阀门的主流方向应从阀板平坦一侧进入；3）当阀门恰好安装在弯头后面时，阀门的轴应该与弯头中心线一致；4）当阀门安装在靠近离心泵的出口时，惯例是将阀门的轴安装成与泵的轴成90角；5）蝶阀在安装过程中不得拆卸执行机构；在焊接前把保护盘摘下来；6）焊接阀门宜使用E50焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上；7）蝶阀阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，禁止将蝶阀轴垂直安装；8）焊接蝶阀时阀板必须关闭，并在密封面处涂满黄油，以防止焊渣落在密封面及阀板上；9）当蝶阀安装在立管上，则需在阀板上方设100mm左右的水面，以使可能损坏阀板的焊渣熄灭；10）碟阀焊接完毕后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作；6.2.3球阀1）阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再打开包装，以保护过流部分和阀体的内部；2）焊接式球阀具有双向密封性，对介质流向没有规定；3）球阀安装方向是以手轮便于操作为原则；73 4）焊接球阀时，必须将球阀全开，并在密封面处涂满黄油以防止焊渣落在球面上。用湿布将阀体裹住，用以降温保护密封面；5）焊接球阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上，不得在焊口以外部位引弧或收弧。6.2.4截止阀（泄水）1）按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活；2）截止阀的介质流向除特殊截止阀外，一般从阀瓣下流经密封面上的，安装时应按阀体箭头指向识别方向；3）因截止阀阀杆水平安装能使阀瓣与阀座不同轴线，有位移现象，密封面容易泄漏。截止阀阀杆应尽量铅垂安装。对安装高度超过1.2米以上，应在±45°角范围内安装。6.2.5法兰安装1）法兰在安装前应检查法兰密封面及密封垫片，应无砂眼、裂纹或辐向伤痕，螺孔位置正确，结合面应有水线；2）法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；3）管子应插入法兰厚度的2/3，法兰内径应大于管子外径2～4mm，法兰内侧应进行封底焊；4）严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；5）法兰与附件组装，垂直允许偏差2～3mm；6）垫片应保持完整，无皱纹、裂痕和折痕等缺陷，在使用前应用机油浸泡24小时；7）加垫片前，应将法兰凸面刷磨光滑，水线刮干净，垫片安放时应平正；不得使用偏垫片和双垫片；8）紧螺栓时，应对称均匀拧紧，螺帽应在法兰的同一面上；9）泄水管口应加法兰盘，并设堵板封堵；泄水口应朝向井口或便于泄水的方向，便于接管泄水。6.3导向板、卡板安装6.3.1在强度试压前，导向板应安装完毕，导向板应按设计要求预先留出与管道膨胀相反方向的偏移，并应保证偏心尺寸准确；6.3.2导向板与管道纵向焊缝不得焊接，导向板末端距管道的横向焊缝距离≮200mm；6.3.3导向板与支架间隙为2.5mm，间隙中不得有杂物，严禁将导向板与导向支架焊接；6.3.4按照设计图纸规格加工挡板和角板，角板厚度≧20mm时，角板的焊接面应按规定打坡口；73 6.3.5强度试压合格后，按照设计图纸及洽商确定该固定支架卡板的推力，确认无误后选择相应吨位的卡板安装、焊接；6.3.6卡板安装应与管子正直并接触吻合；挡板的立面垂直于管子中心线，角板应垂直于管子的圆心。角板与挡板不得与管道纵向焊缝焊接，如有上述现象角板应加长30mm；6.3.7固定支架横梁在管道焊接完毕后安装，卡板（挡板和角板）在强度试压合格后安装就位，先焊接角板，待角板焊接完毕后用三角铁楔角板与挡板之间的缝隙，使挡板与固定支架紧密贴合，不得有缝隙，不得焊接；6.3.8固定支架卡板焊接应采用E50焊条，卡板焊接必须牢固可靠，保证焊缝的加强高及加强宽满足设计要求。集中的焊缝应分开焊，长焊缝应采取分段退焊法焊接，每次施焊不宜过厚，减小热变形，缓解管间应力。6.3.9角板末端距管道的横向焊缝距离，设计无特殊要求的其距离不小于500mm，且不得焊在管道纵向焊缝上；6.3.10固定支架卡板、导向板经外观检查、试压合格后，涂防锈漆。7.除锈防腐管道安装完毕，焊口X光探伤合格并经水压试验合格后，可进行防腐保温工作。防腐前应对管壁灰尘、油垢、铁锈等杂物清除干净。防腐油漆按设计要求采用无机富锌―聚氨酯漆。刷漆时应厚度均匀，不得有漏刷、欠刷现象。管材的除锈防腐按照有关规定进行，已完成的管道不得作为人行道或当作支架使用，损坏的漆膜在下道工序施工时提前进行修补，管道的焊口部位应加强防腐并仔细检查。8.保温施工8.1施工时应在强度水压试验合格后进行，预做保温时应将接口焊缝留出，待试压合格后补齐。8.2材料及制品的种类、规格、性能应符合设计规定，并应有产品合格证或性能检测数据。9.水压试验9.1水压试验应符合下列规定：9.1.1试验压力：根据施工规范要求和设计图纸规定，分段试压（强度试验）2.4MPa，总体试压（严密性试验）2.0MPa。9.1.2管道水压试验应以洁净水作为介质。9.1.3充水时，应排尽管道及设备中的空气。9.1.4试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。9.1.5当运行管道与试验管道之间的温度差大于100℃时，应采取相应措施，保证运行管道、试验管道的安全。73 9.1.6对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。9.1.7当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.1.8试验结束后，应及时排尽管内积水，排水时应打开放气阀，防止形成负压损坏管道或设备。9.2强度试验9.2.1强度试验质量标准：确认管道内已注满水并排净空气后，缓慢均匀升压至1.6MPa，检查管道各焊缝及连接处有无渗漏，支架和管道有无变形、移位。确认一切正常后，继续升压至2.4MPa，稳压10min内无渗漏，然后将压力降至1.6MPa，稳压30min，检查各接口焊缝无渗漏、各处无异常情况，无压降为合格。9.2.2强度试验前管道应符合下列要求：1）试验范围内的管道，安装质量符合设计要求及相关规范的有关规定，有关材料设备资料齐全；2）管道滑动支架、固定支架、导向支架已安装调整完毕，小室已按要求回填；3）所有导向板已焊接完毕，除波纹管未安装外，所有设备均应安装到位；4）管道焊接质量外观检查合格，焊缝X射线探伤检验合格；焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温；5）试验段管道的末端已按规范安装钢制堵板；6）试压用压力表已校验，表的精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块；7）试压用排水设备已齐备，排放线路已确定，并达到畅通无阻；8）试压现场已清理完毕，对被试验管道和设备的检查不受影响；9）强度试验方案已经过审查并得到批准。9.2.3管道强度试验应符合下列要求：1）灌水前关闭分段阀门、分支阀门、排污阀门、检查排污口是否严密，排污阀门不许加堵板；灌水时开启旁通阀门及跑风阀；2）管道灌水后，必须进行多次排气（至少二次），排净管道及设备内的空气；3）升压应缓慢、均匀；4）排除试验用水设备已安装到位。9.3严密性试验9.3.1严密性试验质量标准：73 缓慢升压至2.0MPa并保持稳定，详细检查管道焊口有无渗漏、各支架有无变形及波纹管的位移情况。严密性试验是在60分钟的稳压期内，压降不超过0.05MPa为合格。9.3.2严密性试验前应具备下列条件：1）应编制试验方案，并应经监理（建设）单位和设计单位审查同意；2）试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及CJJ28-2004规范的有关规定，且有关材料、设备资料齐全；3）管道滑动支架、固定支架、导向支架已安装调整完毕，固定支架混凝土达到设计强度，小室、直埋管已按要求回填并满足设计要求；4）强度试验已合格，波纹管已安装，所有设备均已安装到位；5）管道卡板均已安装，管道自由端的临时加固装置已安装完毕，经设计核算并检查确认安全可靠；6）试压用压力表已校验，表的精度不低于1.5级，表的满量程应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块，安装在试验泵出口和试验系统末端；7）试验用排水设备已齐备，排放线路已确定，并达到畅通无阻；8）试压现场已清理完毕，具备对被试验管道和设备进行检查的条件；9）进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关人员不得进入。9.3.3严密性试验应符合下列要求：1）对全线管道、热机设备、固定及导向支架安装情况进行检查，确认无误后开始灌水；2）灌水前关闭分段阀门、分支阀门、排污阀门；灌水时开启旁通阀门及排气阀；3）管道灌水后，必须进行多次排气（至少二次），排净管道及设备内的空气；4）升压应缓慢、均匀；5）排除试压用水设备已安装到位；6）管内残余水排尽后，打开除污器手孔，进行清理。清理完毕经监理检查合格后，用经机油浸泡24小时的高压石棉垫封堵。9.3.4升压过程中，应加强对全线管道、设备及临时加固设施、支架的检查，发现异常时，及时通知终止试压。9.3.5试压时发现的渗漏部位应做出明显标志并予以记录，待试压后处理，严禁带压整修，缺陷消除后应重新试压。9.3.6试压合格后，填写“热力管道水压试验记录”，清除地沟及小室的积水。10.管道清洗10.1管道水力冲洗的一般规定10.1.1供热管网的水力冲洗应在试运行前进行，清洗前应编制清洗方案。73 10.1.2冲洗应按主干线、支线分别进行。清洗前应充满水浸泡管道，水流方向应与设计介质流向一致。10.1.3未冲洗管道中的赃物，不应进入已冲洗合格的管道中。10.1.4在清洗用水量可以满足需要时，尽量扩大直接排水清洗的范围，排水管截面积不应小于被冲洗管截面积的50%。排水时不得形成负压。10.1.5被清洗管道直径较大，冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密封循环的水力冲洗方式。采用循环水冲洗时，管内流速宜达到管道正常运行时的流速，在循环清洗的水质较脏时，应更换循环水继续进行清洗。10.1.6水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于1m/s，排水时不得形成负压。10.1.7支架的强度应能承受冲洗时的冲击力，必要时应经设计同意进行加固。10.1.8冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放。10.1.9管道经水冲洗合格后，应对排污管、除污器等装置进行人工清理，保证管道内清洁。10.1.10清洗合格后，应按《供热管网工程清洗检查记录》要求填写。10.2管道水力冲洗合格标准：以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量，即为合格。11.试运行11.1试运行应具备的条件11.1.1试运行应在单位工程验收合格，热源已具备供热条件后进行。11.1.2对试运行各个阶段的任务、方法、步骤、各方面的协调配合以及应急措施等均应作细致安排。11.1.3应编制试运行方案，试运行方案应由建设单位、设计单位进行审查同意并进行交底。11.1.4投入试运行的各类设备、仪表等，应遵守它们各自的安全运行技术规程。11.1.5供热管网中的各种阀门开关灵活，操作方便，满足运行要求。11.1.6试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯系统及其他的安全保障措施。11.2试运行应符合下列要求11.2.1在试运行期间，管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧。热拧紧时的运行压力应在0.3MPa以下，温度宜达到设计温度，螺栓应对称、均匀适度紧固。在热拧紧部位应采取保护操作人员安全的可靠措施。11.2.2试运行期间发现的问题，属于不影响试运行安全的，可待试运行结束后处理；属于必须当即解决的，应停止试运行，进行处理；试运行的时间，应从正常试运行状态的时间起计72小时。73 11.2.3供热工程应在建设单位、设计单位认可的参数下试运行，试运行的时间应为连续运行72小时。11.2.4试运行期间，管道、设备的工作状态应正常，试运行开始后，每隔60分钟对设备和管路附件进行检查，并测量一次波纹管的长度，补偿器记录内容应符合《补偿器伸长记录》表的要求。11.3试运行步骤11.3.1所有分支阀门、分段阀门均由输配公司专业人员操作，其他人员严禁操作。11.3.2灌水前关闭所有分支阀门、泄水阀门；灌水时开启旁通阀门及跑风阀。软化水由回水管旁通阀灌入，温度不超过60℃，灌入速度约为30T/h。11.3.3操作人员要熟悉阀门的特性，熟悉开关的方向，并了解小室及周围地形情况；操作人员必须按指挥部的指令进行操作，开、关阀门应均匀用力。11.3.4至灌水起，各小室要求24小时有人观察设备是否正常，记录轴向型波纹管初期状态，做好标志并记录。11.3.5全线灌满水后，再次逐个进行放气确认管内无气体后，关闭放气阀并上丝堵。11.3.6试运行应缓慢的升温，升温速度不应大于10℃/h。在低温试运行期间，应对管道、设备进行全面检查，支架的工作状态应重点检查；低温试运行正常以后，可再缓慢升温到试运行参数下运行。11.4试运行合格标准11.4.1管道、管件及设备无渗漏。11.4.2固定支架、导向支架无明显变形和位移，管道设备工作正常。11.4.3整体管网达到试运行温度条件后，连续72小时正常运行。73 第四章主要施工技术措施第一节关键工序施工技术措施1.技术要点1.1由于暗挖隧道上方地下及地上建筑物多，暗挖施工时必须严密监测地表沉降。1.2坚持“先探后挖”的原则，使用洛阳铲进行超前地质探测，超前探测范围10m。1.3采用短台阶法施工，施工时注意保证土体的稳定性，分部开挖土体，预留核心土，并及时打设锁脚锚管。1.4保持开挖步距500mm，严禁向前超挖，及时封闭成环。1.5初衬背后注浆及时跟进。1.6按照抢险应急预案要求，现场备足抢险物资。1.7加强监控量测，及时反馈信息，指导暗挖施工。2.注浆施工2.1严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝固时间调节配合比，并测定注浆固结体的强度，选定最佳配合比。2.2注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆、危及地下构筑物、地面建筑物的异常现象。2.3注浆效果检查：一方面用进浆量来检查注浆效果，另一方面因为注浆方法为周边单排固结注浆，开挖隧道后检查地层固结厚度，如达不到要求，要及时调整浆液配合比，改善注浆工艺。2.4为防止孔口漏浆，在花管尾端用快硬水泥或喷射混凝土，封堵钻孔与花管的空隙。2.5注浆管与花管采用活接头联结，保证快速装拆。2.6注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。2.7拆下活接头后，快速用水泥药卷封堵花管口，防止未凝的浆液外流。2.8注浆过程派专人记录，开挖时要检验注浆效果。2.9注浆达到需要强度后方可进行开挖作业。3.隧道开挖隧道开挖工作应一次到位，杜绝钢格栅就位时的欠挖处理；做好开挖的施工记录，加强对开挖面地质的观察和记录，判断其稳定性并预报开挖面前方的地质情况，以指导施工；必要时应先用洛阳铲或打设超前探测花钢管先探明前方地质情况，做到“先探后挖”。施工中密切注意掌子面地层稳定，必要时喷射50mm厚的混凝土临时封闭。4.喷射混凝土73 4.1严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。4.2严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。4.3喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。4.4喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。4.5初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前管棚、钢筋网、钢格栅的安装工作。4.6坚决实行“四不”制度：即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查。第二节暗挖隧道辅助施工技术措施1.监控量测1.1洞内外观察每一循环开挖完成后应及时观察开挖工作面围岩状态（内容有：土的类型、地层分布状况、地层分层位置、工作面涌水位置及涌水量、坍塌位置），绘制工作面地质图，填写工作地质状态记录表。当地质情况基本无变化时，可每天进行一次；当发现围岩条件恶化时，应及时采取相应处理措施。已完成支护的施工地段，每天应至少观察一次，确认喷射混凝土、锚杆和格栅拱架处于稳定工作状态（内容包括：喷射混凝土厚度，与围岩间密贴情况，裂纹产生位置、种类、宽度及长度，涌水处所见涌水量）并记录。洞外观察内容包括地表沉陷、地表水渗透的观察(其地表水尤指线路穿过或平行的雨污水管线)、地面中线附近建筑物有无下沉开裂观察、洞口边坡稳定观察等。1.2净空变形、拱顶下沉量测由于本工程采用台阶开挖方式，布置水平测线时，考虑在拱腰、边墙部分各布设一条。一个监测断面内需布设3条测线组成一个闭合的三角形，每次量测时，用水准仪观测拱顶量测点相对水准基点的变形值。净空变形量测初读数应在开挖后12小时内读取，最迟不大于24小时，而且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值的读取。下部台阶施工完后，拱圈封闭前必须读取上部量测值，以分析拱圈封闭前后支护结构变形状态。1.3地面沉降观测沉降观测断面的间距视隧道埋深等情况进行布置观测点。见下表：73 埋置深度(H)地表下沉量测断面的间距(m)5.3m