DB32∕T 1087-2008 江苏省高速公路沥青路面施工技术规范.pdf

'ICS93.080.20P66备案号：23566-2008DB32江苏省地方标准DB32/T1087-2008江苏省高速公路沥青路面施工技术规范StandardSpecificationforConstructionofJiangsuProvinceExpresswayAsphaltPavements2008-00-00发布2008-00-00实施江苏省质量技术监督局发布 DB32/T1087-2008目次前言............................................................................12规范性引用文件..................................................................13术语和定义......................................................................14符号和代号......................................................................45总则...........................................................................36路面底基层......................................................................47路面基层.......................................................................118路面透层、下封层、粘层.........................................................199水泥混凝土桥面防水层...........................................................2110路面面层......................................................................2311扩建路面工程..................................................................35附录A..............................................................................39附录B..............................................................................42附录C................................................................................附录D..............................................................................61附录E..............................................................................64I DB32/T1087-2008前言江苏省交通部门积极推广采用新技术、新材料、新工艺，显著提高了沥青路面施工技术水平，基本解决了沥青路面早期损坏的问题，做到了“结构稳定、材料稳定、质量稳定、使用状况稳定”，工程质量达到了国内领先，延长了沥青路面的使用寿命。为了强化施工过程质量动态控制，特制定本规范。本规范依据JTJ032-1994《公路沥青路面施工技术规范》和JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》编写。本标准按GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》、GB/T1.2-2002《标准化工作导则第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》。本规范由江苏省交通厅归口。本规范由江苏省高速公路建设指挥部负责解释。本规范起草单位；江苏省高速公路建设指挥部、江苏省交通科学研究院、江苏沪宁高速公路扩建工程指挥部。本规范主要起草人：钱国超、符冠华、潘卫育、谢家全、曹荣吉、杨毅文、张志祥、华斌、韩以谦、吴建浩、贾渝、白琦峰、杜骋、陈李峰、于新。 DB32/T1087-2008江苏省高速公路沥青路面施工技术规范1范围本规范规定了高速公路沥青路面施工技术规范的术语和定义、符号和代号、总则、路面底基层、路面基层、路面透层、下封层、粘层、水泥混凝土桥面防水层、路面面层、扩建路面工程。本标准适用于高速公路沥青路面施工。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修定版均适用于本标准，然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。JTJ014-1997公路沥青路面设计规范JTJ032-1994公路沥青路面施工技术规范JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范JTJ052-2000公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ057-1994公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTJ059-1995公路路基路面现场测试规程JTJ073.2-2001公路沥青路面养护技术规范JTGE42-2005公路工程集料试验规程3术语和定义以下术语和定义适用于本规范。3.1底基层Subbase在沥青路面基层下、用满足一定质量要求的材料铺筑的次承重层称做底基层。3.2基层Base直接位于沥青面层下、用满足一定质量要求的材料铺筑的主要承重层称做基层。3.3石灰粉煤灰稳定土（二灰土）Limeflyashstabilizedsoils一定数量的石灰、粉煤灰和土加入适量的水，经拌和、压实、养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时称为石灰粉煤灰稳定土，又称二灰土。3.4石灰粉煤灰稳定碎石（二灰碎石）Limeflyashstabilizedaggregate一定数量的石灰、粉煤灰和碎石加入适量的水，经拌和、压实、养生后得到的混合料，当其抗压强度符合规定的要求时称为石灰粉煤灰稳定碎石，又称二灰碎石。3.5水泥稳定碎石Cementstabilizedaggregate一定数量的水泥、碎石和水，经拌和得到的混合料，在压实和养生后，当其抗压强度符合规定的要求时，称为水泥稳定碎石。3.61 DB32/T1087—2008级配碎石Gradedcrushedrock粗、中、细碎石集料按照一定级配要求配比而成的混合料。3.7松铺系数Coefficientofloosepavingmaterial材料的松铺厚度与达到规定压实度的压实厚度之比值称为松铺系数，一般精确到小数点后两位。3.8集料Aggregate在混合料中起骨架和填充作用的粒料，包括碎石、石屑、砂等。3.9填料Fillermaterial加入沥青混合料中起到填充作用的矿物质粉末。填料可为磨细石粉、消石灰粉、水泥等。3.10聚合物纤维Polyesterfiber由聚合物材料加工而成的，满足一定规格、性能要求的纤维。3.11集料最大粒径Maximumsizeofaggregate指集料的100%都要求通过的最小的标准筛筛孔尺寸。3.12集料的公称最大粒径Nominalmaximumsizeofaggregate指集料有少量不通过（一般容许筛余不超过10%）的最小标准筛筛孔尺寸。通常比集料最大粒径小一个粒级。3.13沥青胶结料Asphaltbinder在沥青混合料中起胶结作用的沥青类材料的总称。3.14硬质沥青Hardgradeasphalt低标号道路石油沥青，如50号、30号石油沥青。3.15乳化沥青Emulsifiedbitumen（英），Asphaltemulsion，Emulsifiedasphalt（美）石油沥青（或煤沥青）与水在乳化剂、稳定剂的作用下经乳化加工制得的均匀的沥青产品，也称沥青乳液。3.16液体沥青Liquidbitumen（英），Cutbackasphalt（美）用汽油、煤油、柴油等溶剂将石油沥青稀释而成的沥青产品，也称轻制沥青或稀释沥青。3.17改性沥青Modifiedbitumen（英），Modifiedasphalt（美）掺加橡胶、树脂、高分子聚合物、天然沥青、磨细的橡胶粉或者其它填料等外掺剂（改性剂），使沥青或沥青混合料的性能得以改善而制成的沥青胶结料。3.18改性乳化沥青Modifiedemulsifiedbitumen（英），Modifiedasphaltemulsion（美）在制作乳化沥青的过程中同时加入聚合物胶乳，或将聚合物胶乳与乳化沥青成品混合，或对聚合物改性沥青进行乳化加工得到的乳化沥青产品。3.19透层Primecoat2 DB32/T1087-2008为使沥青层与非沥青材料基层粘结良好，在基层上喷洒液态石油沥青、乳化沥青、煤沥青而形成的透入基层表面一定深度的薄层。3.20粘层Tackcoat为加强路面沥青层之间的粘结而洒布的沥青材料薄层。3.21封层Sealcoat为封闭表面空隙、防止水份侵入而在沥青面层或基层上铺筑的有一定厚度的沥青混合料薄层。铺筑在沥青面层表面的称为上封层，铺筑在沥青面层下面、基层表面的称为下封层。3.22桥面防水层Bridgedeckwaterproofingmembrane设在桥面板与沥青铺装层之间，起防水和粘结作用的薄层。3.23沥青混合料Bituminousmixtures（英），Asphaltmixtures（美）由矿料（粗集料、细集料和填料的总称）与沥青胶结料拌和而成的混合料的总称。按材料组成及结构分为连续级配、间断级配混合料，按矿料级配组成及空隙率大小分为密级配、半开级配、开级配混合料。按公称最大粒径的大小可分为特粗式、粗粒式、中粒式、细粒式、砂粒式沥青混合料。3.24沥青玛蹄脂碎石混合料Stonemasticasphalt（英），Stonematrixasphalt（美）由沥青胶结料与少量的纤维稳定剂、细集料以及较多量的填料（矿粉）组成的沥青玛蹄脂，填充于间断级配的粗集料骨架间隙，组成一体形成的沥青混合料，简称SMA。3.25密级配沥青碎石混合料Asphalttreatedbase，简称ATB由矿料和沥青组成的有一定级配要求的密级配沥青处治碎石混合料。3.26开级配抗滑表层Opengradedfrictioncourse，简称OGFC矿料级配主要由粗集料组成，细集料及填料较少，设计空隙率较大的开级配混合料，用于路面表层，具有排水、抗滑和降低噪音的功能。4符号及代号表1符号及代号编号符号或代号意义5.1AC/AK密级配沥青混凝土混合料5.2SMA沥青玛蹄脂碎石混合料5.3ATB密级配沥青稳定碎石混合料5.4OGFC开级配抗滑表层5.5OAC沥青混合料的最佳沥青用量5.6MS马歇尔稳定度5.7FL马歇尔试验的流值5.8γse沥青混合料中合成矿料的有效相对密度5.9γsb沥青混合料中合成矿料的毛体积相对密度5.10γsa沥青混合料中合成矿料的表观相对密度5.11Pa沥青混合料的油石比5.12Pb沥青混合料中的沥青含量3 DB32/T1087—20085.13Pbe沥青混合料中的有效沥青用量5.14C集料的沥青吸收系数5.15γb沥青的相对密度5.16γt沥青混合料的最大理论相对密度5.17DP沥青混合料的粉胶比（0.075mm通过率与有效沥青含量的比值）5.18VV压实沥青混合料的空隙率，即矿料及沥青以外的空隙（不包括矿料自身内部的孔隙）的体积占试件总体积的百分率5.19VMA压实沥青混合料的矿料间隙率，即试件全部矿料部分以外的体积占试件总体积的百分率5.20VFA压实沥青混合料中的沥青饱和度，即试件矿料间隙中有效沥青胶结料部分的体积所占的百分率5.21VCA粗集料骨架间隙率5.22VCAmix压实沥青混合料的粗集料骨架间隙率，即试件的粗集料骨架部分以外的体积占试件总体积的百分率5.23VCADRC捣实状态下的粗集料松装间隙率5.24DS沥青混合料车辙试验的动稳定度5.25TFOT沥青胶结料的薄膜加热试验5.26RTFOT沥青胶结料的旋转薄膜加热试验5.27PI沥青胶结料的针入度指数5.28CL动态质量管理图上质量指标的平均值5.29UCL动态质量管理图上质量控制的上限值5.30LCL动态质量管理图上质量控制的下限值5.31SBS苯乙烯—丁二烯—苯乙烯嵌段共聚物TM5.32Superpave美国SHRP（StratebicHighwayReseachProgram）沥青混合料配合比设计体系的5.33PG注册名称，可译为高性能沥青路面5.34SGC美国沥青胶结料路用性能分级规范沥青混合料旋转压实试验机5总则5.1本规范规定了高速公路沥青路面底基层、基层、面层、下封层、粘层、桥面防水层的施工技术要求，包括原材料质量要求、混合料配合比设计、路面施工方法和施工过程中的质量管理等。适用于我省新建、扩建高速公路沥青路面建设工程，其它沥青路面工程可参照执行。5.2高速公路沥青路面的施工应选择优秀的施工队伍、优质的材料和先进的设备，强化施工过程的质量控制。5.3应参照以往成功工程经验，结合本地实际选择高速公路沥青路面合适的结构和材料，并应积极开展技术攻关，探索新结构、新材料、新工艺在高速公路中应用的可行性。5.4高速公路沥青路面施工应认真贯彻国家环境和生态保护、安全生产的相关规定，做到文明施工、安全生产。5.5高速公路沥青路面施工应有详细的施工组织设计，遵循合理的施工工期，且不得随意变动。5.6高速公路沥青路面试验检测的试验室和试验人员应取得相应的资质，仪器设备应检定合格。5.7高速公路沥青路面施工除应符合本规范规定之外，尚应符合国家颁布的现行有关标准、规范的规定。6路面底基层6.1一般规定4 DB32/T1087-20086.1.1高速公路沥青路面底基层宜采用石灰粉煤灰稳定土，级配碎石等结构，根据需要，在经过经济、技术论证的基础上也可采用低剂量水泥稳定碎石、二灰稳定碎石等其它材料做底基层。6.1.2应严格控制底基层厚度和高程，其横坡应与面层一致。底基层表面高出设计标高部分应予刮除；局部标高低于验收标准之处，不得进行贴补，应铲除重铺。6.2石灰粉煤灰稳定土底基层6.2.1一般规定6.2.1.1高速公路沥青路面石灰粉煤灰稳定土（以下简称二灰土）底基层的压实厚度宜为（15~20）cm，采用路拌法（或厂拌法）单幅一层式施工。6.2.1.2二灰土混合料采用质量配合比计算，以石灰∶粉煤灰∶土的干质量比表示。6.2.1.3二灰土不宜在冬季施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次冰冻（-3℃~-5℃）到来之前一个半月完成，若过冬则应采取相应覆盖措施。6.2.1.4二灰土应采用专用的稳定土拌和机路拌，或采用粒料拌和机厂拌。6.2.1.5应采取各种有效措施，防止二灰土底基层施工中起皮和开裂现象。对已经出现的起皮和开裂应进行处理，直至铲除重铺。6.2.1.6二灰土施工前应对路基进行全面检查6.2.1.6.1路基沉降检查路基（96区）完成后，沉降速率连续两个月小于5mm/月，才可铺筑底基层。6.2.1.6.2路基外观、强度、平整度等的全面检查检查项目、频率与标准应符合部颁规范的规定。6.2.2材料要求6.2.2.1石灰石灰质量应符合表2规定的Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰的技术要求，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。禁止使用消解后堆放时间过长的消石灰，消石灰使用前应进行有效钙镁含量测定。表2石灰的技术要求单钙质生石灰镁质生石灰钙质消石灰镁质消石灰试验项目位ⅠⅡⅢⅠⅡⅢⅠⅡⅢⅠⅡⅢ有效钙加氧化镁含量不小于%858070807565656055605550未消化残渣含量（5mm圆孔余）不大于%71117101420含水量不大于%444444细0.71mm方孔筛的筛余不大于%011011度0.125mm方孔筛的筛余不大于%13201320钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量%不大于5大于5不大于4大于4注：硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ级≥75%，Ⅱ级不小于70%，Ⅲ级不小于65%；未消化残渣含量指标与镁质生石灰相同。一般不用生石灰粉制备混合料。6.2.2.2粉煤灰粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%，粉煤灰的烧失量不应超过20%，粉煤灰的比表2面积宜大于2500cm/g。6.2.2.3土宜采用塑性指数为12~20的粘土（亚粘土），有机质含量>10%的土不得使用。对于膨胀性较大或塑性指数不符合以上规定的土，如因远运土源有困难或工程费用过高而必须使用时，应采取相应措施，通过室内试验和现场试铺，经论证，质量符合规定后，才允许使用。5 DB32/T1087—20086.2.2.4水水为饮用水，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。6.2.3混合料组成设计6.2.3.1一般要求6.2.3.1.1二灰土混合料7d龄期浸水抗压强应不低于0.6MPa。6.2.3.1.2二灰土混合料的组成设计应根据抗压强度标准，通过试验确定石灰、粉煤灰与土的最佳比例，并通过重型击实试验，求得混合料的最大干密度和最佳含水量。6.2.3.1.3二灰土混合料应制成直径和高均为50mm的圆柱试件，各项试验应按JTJ057规定进行。6.2.3.2混合料组成设计步骤6.2.3.2.1取工地实际使用并具有代表性的各种材料，按不同的配合比（以质量计）制备至少5组混合料，控制范围：消石灰与粉煤灰的比例宜为1：2~1：4，石灰粉煤灰：土=30：70~40：60。6.2.3.2.2用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。6.2.3.2.3在最佳含水量状态下，按要求的压实度（按重型击实标准95%）制备混合料试件。在标准条件下养护6d，浸水1d后，测定试件的7d浸水无侧限抗压强度，按式（1）计算强度的代表值。R代=R×（1-ZaCv）„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(1）式中：R——抗压强度的代表值，MPa；Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；Za——保证率系数，高速公路保证率为95%，此时Za=1.645；R——试件抗压强度的平均值，MPa。6.2.3.2.4取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比。6.2.3.3混合料组成设计注意事项6.2.3.3.1二灰土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，立即用塑料薄膜包覆，放入养生室养生。养护温度，淮河及以南为25℃±2℃，淮河以北为20℃±2℃。养生期的最后一天（第7天），将去掉薄膜的试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件水份损失不超过1g，超过此规定的试件，应作废。6.2.3.3.2对塑性指数小于8的砂性土或粉性土，不宜采用石灰、粉煤灰处治；对塑性指数8~12，液限小于50%、有机质含量不大于10%的粉砂土，可在石灰、粉煤灰土中掺1~2%的水泥。可选用32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，使混合料满足上述抗压强度的规定。6.2.3.3.3对于塑性指数大于20，自由膨胀率不大于65%，有机质含量不大于10%的高塑性土，根据土的塑性指数，需在工地上将土源分别掺入一定剂量（3~5%）生石灰拌匀，闷置7天进行改性，测定其自由膨胀率和塑性指数。选取改性后土的自由膨胀率Fs小于40%，且塑性指数降到18~20的掺灰剂量作为高塑性土改性的石灰剂量。在满足以上要求的前提下，应选用低的石灰剂量作为改性土用石灰的掺量。将改性后的土再按一般土的方法进行二灰土的设计和施工。改性土中生石灰加上二灰土用消石灰和粉煤灰之和以不超过二灰土总质量40%为宜，且改性用生石灰加上二灰土用消石灰之和与粉煤灰质量比以小于1：2为宜。6.2.4铺筑试铺段6.2.4.1正式开工之前，应铺筑底基层试铺段，长度不少于100m。6.2.4.2试铺段要决定的主要内容66.2.4.2.1用于施工的原材料质量和混合料配合比。6.2.4.2.2混合料的松铺系数及合适的松铺厚度。6.2.4.2.3适宜的施工方法6 DB32/T1087-20086.2.4.2.3.1材料的摊铺方法和适用的机具。6.2.4.2.3.2合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度及拌和遍数。6.2.4.2.3.3合适的整平、整形机具和工艺方法；6.2.4.2.3.4压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数。6.2.4.2.3.1拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。6.2.4.2.4每一作业段的合适长度。6.2.4.2.5确定施工组织及管理体系、人员等。6.2.4.2.6质量检查项目、检查频率及检查方法。6.2.4.2.7试铺段质量检验结果、质量标准应符合表3的规定，试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2~3倍。当原材料、混合料、施工机具、施工方法及试铺段各检测项目都符合规定，即可编写《试铺总结》，作为申报正式开工的依据。6.2.5施工6.2.5.1施工程序二灰土底基层路拌法施工程序如下：测量放样布土检查布土厚度及含水量布粉煤灰布消石灰路拌机拌和检查拌和深度、拌和均匀性、松铺厚度、含水量和石灰剂量初平稳压精平碾压成型质量检查洒水养生。6.2.5.2布料6.2.5.2.1根据用土比例和每车土量将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，并用推土机和平地机初平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。6.2.5.2.2按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰的数量将粉煤灰均匀卸在摊平的土上，用人工或机械将粉煤灰摊平。检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。6.2.5.2.3石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔，用布灰机或打方格人工布灰，均匀摊平，布灰量应稍高于设计剂量。6.2.5.2需外掺水泥时，还应均匀布撒水泥。6.2.5.3拌和6.2.5.3.1石灰布料后应在当天采用路拌机进行拌合。拌和过程中应注意混合料的含水量和拌和深度，应拌至路基表面，宜侵入路基表面（5～10）mm，不得出现素土夹层；随时检查拌和的均匀性，不允许出现花白条带；土块应打碎，最大尺寸应不大于15mm。6.2.5.3.2检查松铺厚度和混合料含水量、石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件。根据天气情况，夏天混合料含水量应较最佳含水量略高。6.2.5.3.3拌和好的混合料不得过夜，应当天碾压成型。掺加水泥的二灰土更应缩短拌和时间，从加入水泥到碾压结束应在水泥初凝时间内完成。6.2.5.4碾压6.2.5.4.1用轻型压路机或履带推土机碾压一遍，再用平地机进行整平、整型，经检查达到规定标高后再进行压实。6.2.5.4.2碾压施工根据试验路确定碾压工艺进行，达到规定的密实度。6.2.5.4.3碾压应遵循由路边向路中、先轻后重，低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。碾压程序和碾压遍数应通过试铺确定。6.2.5.5接缝底基层的横向施工接缝，应采用与表面垂直的平接缝处理，确保接缝处横向与纵向平整度。6.2.5.6养生碾压完毕即进入养生期，应做好洒水养生、保持底基层湿润，宜采用塑料薄膜覆盖养生。养生期7 DB32/T1087—2008间禁止车辆通行，养生期一般为7d，7d后尽可能保湿养生，并尽快进行基层施工。6.2.6质量管理及检查验收6.2.6.1施工质量检查二灰土底基层施工过程中质量标准和检查频率应符合表3的规定。表3二灰土底基层施工过程中质量检查标准质量标准检查规定检查项目要求值或备注质量要求频率方法容许误差压实度（%）不小于954处/200米/层每处每车道测1点重型击实标准每处三米直尺连续测量10每尺取最大间平整度（mm）不大于121处/100米尺隙纵断高程（mm）+5，-151断面/20米水准仪测量代表值-10每处3点，路中路边挖坑厚度（mm）均匀一致1处/100米/车道合格值-25检查宽度（mm）不小于设计边缘顺直1处/40米用钢尺量横坡（%）±0.33断面/100米用水准仪测量强度（MPa）不小于0.61组/作业段7天浸水抗压强度石灰剂量（%）大于-1.0设计石灰剂量1次/200米EDTA滴定含水量（%）±1.0最佳含水量随时烘干法外观要求表面平整密实，无坑洼松散和弹簧现象，无碾压轮迹；不起皮，不开裂。注：检测频率除注明者外，系指双车道单幅。6.2.6.2交工验收检查6.2.6.2.1判定路面结构层质量是否合格时，以1km长的路段（双幅）为评定单位。检查施工原始记录，对施工质量做初步判定。6.2.6.2.2进行抽样检查。抽样应是随机的，不能带有任何倾向性。抽样检查项目、频率和质量标准应符合部颁规范的规定。6.3级配碎石底基层6.3.1一般规定6.3.1.1高速公路沥青路面底基层采用级配碎石结构时，压实厚度宜为（15～20）cm。6.3.1.2级配碎石底基层采用集中厂拌法施工，采用摊铺机摊铺混合料。6.3.2材料6.3.2.1级配碎石应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。应严格控制针片状颗粒含量，以确保集料的质量。6.3.2.2高速公路底基层用级配碎石应符合表4的技术要求。8表4级配碎石底基层用集料质量技术要求单位为百分数检验项目技术要求石料压碎值不大于28粗集料针片状颗粒含量不大于188 DB32/T1087-2008水洗法<0.075mm颗粒含量不大于1软石含量不大于5细集料水洗法<0.075mm颗粒含量不大于15细集料液限小于28塑性指数小于66.3.3级配碎石组成设计6.3.3.1一般要求级配碎石级配应符合表5要求。高速公路底基层级配碎石CBR值应大于80％。表5级配碎石颗粒组成范围以下筛孔（mm）通过质量百分率（%）级配类型31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075连续型10090~10075~9566~8859~8246~7130~5518~4013~329~256~203~130~7骨架密实型10085~9566~8044~5637~4831~4128~3818~2812~208~145~113~90~66.3.3.2级配碎石组成设计步骤6.3.3.2.1按实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，在表5规定的范围内按4.75mm筛孔的通过率调配出粗、中、细三种级配。6.3.3.2.2对每种级配选取5个含水量进行重型击实试验，确定级配碎石的最佳含水量及最大干密度。6.3.3.2.3在最佳含水量下成型试件，进行级配碎石浸水4d的CBR试验。在满足CBR值要求的级配中，选取CBR值最大者作为设计级配。6.3.4铺筑试铺段级配碎石底基层试铺段质量检查结果应符合表6的规定，其检查频率应是标准中规定频率的(2～3)倍，其它要求参照本规范6.2.4条。6.3.5施工6.3.5.1一般要求6.3.5.1.1清除作业面表面的浮土、积水等。6.3.5.1.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，打好导向控制线支架。根据松铺厚度，确定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线钢丝的拉力应不小于800N。6.3.5.2混合料的拌和6.3.5.2.1拌和场的备料应满足摊铺要求。6.3.5.2.2每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的外加水量。外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。根据天气情况，拌和含水量应适当调整。潮湿天气宜提高(0.5～1)%，气温高、干燥天气宜提高(1～2)%（不超过最佳含水量的2%）。6.3.5.2.3每天开始拌和时，要取样检查出料是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每(1～2)h检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，根据温度变化及时调整。6.3.5.2.4拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，不得采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法，减少混合料离析。6.3.5.3混合料的运输6.3.5.3.1每天开工前，要检验运输车辆完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。6.3.5.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，从运输到摊铺过程中，覆9 DB32/T1087—2008盖的篷布不得取下。6.3.6混合料的摊铺6.3.6.1摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况。6.3.6.2调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。6.3.6.3摊铺机宜连续摊铺，拌和机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，避免摊铺机停机待料。6.3.6.4级配碎石混合料摊铺应采用(2～3)台摊铺机梯队作业，摊铺机应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、平整度、振动频率等一致，接缝应平整。6.3.6.5摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。6.3.6.6在摊铺机后面应设专人检查粗细集料离析现象，局部离析处应予以铲除，并用新拌混合料填补。6.3.7混合料的碾压6.3.7.1每台摊铺机后面，应紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志。6.3.7.2碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。宜按照稳压（静压）弱振强振最后稳压的工序进行压实，压至基本无轮迹为止。强振过程中应注意避免过振，造成结构层表面松散和集料振碎现象。6.3.7.3碾压时压路机应重叠1/2轮宽。6.3.7.4第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应配专人进行铲平处理。6.3.7.5压路机碾压时行驶速度，第1～2遍宜为(1.5～1.7)km/h，以后各遍宜为(1.8～2.2)km/h。6.3.7.6压路机停车应错开，应停在已碾压好的路段上。6.3.7.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。6.3.7.8路面的两侧应多压(2～3)遍。6.3.7.9现场发现含水量不足时，可适当洒水。6.3.8接缝处理应采取措施，保证接缝处平整密实。6.3.9养生碾压完毕后，禁止重型车辆通行。如果过冬，应采取措施，保证级配碎石不发生冻坏。6.3.10质量管理及检查验收6.3.10.1施工过程中的质量管理质量管理包括所用材料和混合料的试验、铺筑试铺段、工序检查、施工过程中的质量管理和检查。级配碎石底基层施工过程中质量标准和检查频率应符合表6的规定。10表6级配碎石底基层施工过程中质量检查标准质量要求检查规定检查项目要求值或容许误差质量要求频率方法每处每车道测一点，用灌砂法检压实度（%）不小于984处/200m/层查，采用重型击实标准平整度（mm）不大于12平整顺滑1处/100m3m直尺测量纵横高程（mm）+5，-151断面/20m每断面3~5点，水准仪测量厚度（mm）代表值-10均匀一致1处/100m/车道每处2点，路中及边缘挖坑检查10 DB32/T1087-2008合格值-25宽度（mm）不小于设计值边缘顺直1处/40m皮尺丈量离析情况基本无离析基本无离析随时目测横坡度（%）±0.33断面/100m水准仪测量2CBR（%）不小于规范规定1组/3000mJTJ051-93，T0134-932含水量（%）+2，-1最佳含水量1组/2000m烘干法2级配在规定范围内1组/2000m室内筛分弯沉实测贝克曼梁法1处/20mJTJ059-95，T0951-95外观要求表面平整密实，无坑洼松散、弹簧现象。无压路机碾压轮迹。注：1)检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2)压实度检查应在碾压结束后立即进行。6.3.10.1交工检查验收6.3.10.1.1判定路面结构层质量是否合格时，以1km长的路段（双幅）为评定单位。检查施工原始记录，对施工质量做初步判定。6.3.10.1.1竣工验收采取随机抽样检查。抽样检查项目、频率和质量标准应符合部颁规范的规定。6.4其它底基层结构6.4.1低剂量水泥稳定碎石与常规水泥稳定碎石相比，低剂量水泥稳定碎石采用较低的水泥剂量2%～3%。低剂量水泥稳定碎石的其它技术要求可参照部颁相关规范，其抗压强度要求可适当降低，混合料7d浸水无侧限抗压强度代表值宜为1.5MPa~3.0MPa。6.4.2石灰、粉煤灰稳定碎石石灰、粉煤灰稳定碎石底基层施工可参照部颁规范的相关要求。7路面基层7.1一般规定7.1.1高速公路沥青路面基层主要采用水泥稳定碎石和石灰、粉煤灰稳定碎石结构，根据需要也可采用沥青稳定碎石等其它基层类型。7.1.2高速公路应根据工程实际情况和各类基层的适用条件，选择合适的基层类型。7.1.3底基层的检查与验收7.1.3.1底基层外形检查、压实度和强度检查对底基层的外观、压实度、强度等指标进行检查。7.1.3.2底基层沉降检查底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。7.2水泥稳定碎石基层7.2.1一般规定7.2.1.1高速公路沥青路面基层采用水泥稳定碎石结构时，压实厚度宜为18~20cm。采用集中厂拌混合料，分两层用摊铺机摊铺。7.2.1.2水泥稳定碎石混合料采用干质量配合比计算，以集料为100，水泥剂量外加的外比表示。7.2.1.3水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月前结束，并尽量避免在高温季节施工。7.2.1.4水泥稳定碎石混合料应采用专用的粒料拌和机集中厂拌生产。施工中应尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，延迟时间不得超过水泥的初凝时间。7.2.1.5应采取有效措施，防止水泥稳定碎石基层在施工中出现离析和开裂现象，对已经出现的离析和开裂应进行处理。7.2.2材料要求11 DB32/T1087—20087.2.2.1水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于32.5级的缓凝水泥，水泥初凝时间应不小于3h，终凝时间不小于6h。水泥其它指标应符合国家相关标准的规定。散装水泥进场入罐前，要停放7d，安定性合格后才能使用，夏季高温作业水泥入罐温度不得高于50℃。7.2.2.2碎石碎石的最大粒径为31.5mm，宜按粒径9.5mm～31.5mm、4.75mm～9.5mm、2.36mm～4.75mm和（0～2.36）mm四种规格备料。碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量应不大于18%（宜不大于15％）。碎石中小于0.6mm液限小于28%，塑性指数小于9。合成碎石的颗粒组成符合表7规定的范围。表7水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%)级配31.526.5199.54.752.360.60.075范围10090～0072～8947～6729～4917～358～220～77.2.2.2水同本规范6.2.2条的规定。7.2.3混合料组成设计7.2.3.1一般要求7.2.3.1.1水泥稳定碎石混合料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的碎石和水泥；确定合理的集料配合比例；确定水泥剂量和混合料最大干密度和最佳含水量。7.2.3.1.2水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥3.0MPa~4.5MPa。对于某一特定的高速公路工程应采用一个限值，而不采用一个限制范围。7.2.3.1.3为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；同时限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中水泥剂量应不大于5.5%、合成集料级配中0.075mm以下颗粒含量宜不大于4%、碾压时含水量宜不超过最佳含水量的1%。7.2.3.1.4混合料应制成直径和高均为150mm圆柱试件，各项试验应按JTJ057规定进行。7.2.3.2混合料组成设计的步骤7.2.3.2.1取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表7的规定。7.2.3.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按3.5%～5.5%范围，分别取（4～5）种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10%～15%时9个，偏差系数15%～20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。7.2.3.2.3根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，1298%）制备混合料试件，放入养护室进行养护。水泥稳定碎石试件的养护条件应符合本规范6.2.3条的规定。在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度。按式（1）计算抗压强度的代表值。7.2.3.2.4取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。7.2.4铺筑试铺段7.2.4.1正式开工之前，应进行试铺。试铺段长度宜为300m～600m，每一种试铺方案150m～300m。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按JTJ034规定进行。7.2.4.2通过试铺段主要决定如下内容。7.2.4.2.1验证用于施工的集料配合比。7.2.4.2.1.1调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，评价其计量的准确性；7.2.4.2.1.2调整拌和时间，保证混合料均匀性；12 DB32/T1087-20087.2.4.2.1.3检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。7.2.4.2.2确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。7.2.4.2.3确定标准施工方法7.2.4.2.3.1混合料配比的控制，。7.2.4.2.3.2混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5m～8m）。7.2.4.2.3.3含水量的调整和控制方法；7.2.4.2.3.4压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；7.2.4.2.3.5拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调配合。7.2.4.2.4确定每一作业段的合适长度。7.2.4.2.5试铺段的检验方法、频率和标准见表8，其中试铺段的检验频率应是表中规定的（2～3）倍。7.2.4.3当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，即可编写《试铺总结》，作为申报正式开工的依据。7.2.5施工7.2.5.1一般要求7.2.5.1.1清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。7.2.5.1.2参照6.3.5的规定进行测量放样、安装导向控制线。7.2.5.1.3下层水泥稳定碎石施工结束7d后方可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔宜不超过30d。7.2.5.2混合料的拌和7.2.5.2.1开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足(3~5)d的摊铺用量。7.2.5.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式来保证混合料的强度。7.2.5.2.3每天开始搅拌之后，要取样检查是否符合设计的配合比，随时在线抽检其配比、含水量是否满足要求。高温作业时，早晚与中午的含水量要根据温度变化及时调整。7.2.5.2.4拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动分三次装料，不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。7.2.5.3混合料的运输7.2.5.3.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需要，并略有富余。7.2.5.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，应予以废弃。7.2.5.4混合料的摊铺7.2.5.4.1摊铺前应将下承层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润。对于基层下层表面，清除浮2灰后应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于（1.0～1.5）kg/m。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m~40m为宜。7.2.5.4.2摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。7.2.5.4.3调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。7.2.5.4.4摊铺机宜连续摊铺。拌和机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，避免摊铺机停机待料。7.2.5.4.5应采用两台摊铺机梯队作业，并保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、平整度、振动频13 DB32/T1087—2008率等一致，接缝应平整。7.2.5.4.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。7.2.5.4.7在摊铺机后面应设专人检查混合料离析现象，应铲除局部粗集料过多的铺层，并用新拌混合料填补。7.2.5.5混合料的碾压7.2.5.5.1应紧跟摊铺机碾压，一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志。7.2.5.5.2碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。宜按照稳压（静压）弱振强振最后稳压的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。7.2.5.5.3碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。7.2.5.5.4碾压时压路机应重叠1/2轮宽。7.2.5.5.5压路机换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状，出现个别拥包时，应设专人进行铲平处理。7.2.5.5.6压路机行驶速度第（1～2）遍宜为（1.5～1.7）km/h，以后各遍宜为（1.8～2.2）km/h。7.2.5.5.7压路机停车应错开，相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。7.2.5.5.8严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。7.2.5.5.9为保证水泥碎石基层边缘强度，应设置一定的超宽。7.2.5.5.10应避免碾压时出现推移和弹簧现象。7.2.5.6横缝设置7.2.5.6.1水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；需特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。7.2.5.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。按以下方法施工：7.2.5.6.2.1压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜；7.2.5.6.2.2第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺；7.2.5.6.2.3压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压；147.2.5.6.2.4碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合表8规定。7.2.5.7养生及交通管制7.2.5.7.1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。7.2.5.7.2养生方法：将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水；或用塑料薄膜覆盖养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。7.2.5.7.3洒水养生时，洒水车的喷头应为喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层，每天洒水次数应视气候而定，养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。7.2.5.7.4基层养生期前7d，洒水车应在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带，跨过中分带喷洒养生水。7.2.5.7.5养生期间应封闭交通。7.2.6质量管理及检查验收7.2.6.1施工过程中质量管理7.2.6.1.1水泥剂量的测定应在拌和后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地试验室进行滴14 DB32/T1087-2008定试验。7.2.6.1.2除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。7.2.6.1.3混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌和场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。7.2.6.1.4压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。表8水泥稳定碎石基层施工过程中质量标准质量要求检查规定检查项目要求值或容许误差质量要求频率方法压实度符合技术规范要每处每车道测一点，灌砂法不小于984处/200米/层（％）求检查，重型击实标准三米直尺连续量10尺，每尺平整度（mm）不大于8平整、无起伏2处/200米取最大间隙纵横高程（mm）＋5，-10平整顺适1断面/20米每断面3~5点，水准仪测量代表值-8厚度（mm）均匀一致1处/200米/车道每处3点，挖坑丈量合格值-15边缘线整齐，顺宽度（mm）不小于设计1处/40米皮尺丈量适，无曲折横坡度（％）±0.33个断面/100米水准仪测量2水泥剂量（％）±0.5每2000m6个以上样品EDTA滴定及总量校核2级配符合规范范围每2000m1次水洗筛分2组／每天（上、下午强度（MPa）代表值不小于设计值7d浸水抗压强度各一组）2含水量（％）±2最佳含水量每2000m1次烘干法外观要求表面均匀、平整、密实，无浮石，弹簧现象；无明显压路机轮迹。注：1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2）压实度检查应在碾压结束后立即进行。7.2.6.1.5水泥稳定碎石基层7天龄期应能取出完整的芯样，如不能取出完整芯样，应确定出不合格的段落，进行返工处理。7.2.6.1.6水泥稳定碎石施工过程中质量标准和检查频率应符合表8的规定。7.2.6.2交工检查验收7.2.6.2.1交工检查验收判定基层质量是否合格时，以1km长的路段（双幅）为评定单位。检查施工原始记录，对检查内容进行初步判定。7.2.6.2.2进行随机抽样检查。检查项目、频率和质量标准应符合部颁规范的规定。7.3石灰粉煤灰稳定碎石基层7.3.1一般要求7.3.1.1高速公路沥青路面基层采用石灰粉煤灰稳定碎石（以下简称二灰碎石）结构时，压实厚度为18~20cm，采用集中厂拌混合料，分两层用摊铺机摊铺。7.3.1.2二灰碎石混合料采用质量配合比计算，以石灰∶粉煤灰∶碎石的干质量比表示。7.3.1.3其它要求同本规范7.2.1条。7.3.2材料要求7.3.2.1石灰15 DB32/T1087—2008应符合表2规定的Ⅱ级或以上石灰的技术要求，应尽量缩短石灰的存放时间，如存放时间较长，应采取覆盖封存措施，妥善保管。7.3.2.2粉煤灰同本规范6.2.2条的规定。7.3.2.3碎石参照7.2.2条的规定，集料的颗粒组成应符合表9的规定。表9石灰粉煤灰碎石混合料中集料的颗粒组成方孔筛尺寸（mm）31.519.09.54.752.361.180.60.075通过质量百分率（％）10081～9852～7030～5018～3810～276～200～77.3.2.4水泥当二灰碎石7d强度不能满足设计要求时，为提高早期强度，可外加1%~2%的水泥。所用水泥的技术要求应符合本规范7.2.2条的规定。7.3.2.5用水的要求同本规范6.2.2条。7.3.3混合料组成设计7.3.3.1一般要求7.3.3.1.1二灰碎石混合料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的碎石、石灰和粉煤灰；确定合理的集料配合比例；确定石灰、粉煤灰的最佳比例和混合料最大干密度、最佳含水量。7.3.3.1.2二灰碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥0.8MPa~1.1MPa。对于某一特定的高速公路工程应采用一个限值，而不采用一个限制范围。7.3.3.1.3混合料应制成直径和高均为150mm圆柱试件，各项试验应按JTJ057规定进行。7.3.3.2混合料组成设计的步骤7.3.3.2.1取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，组成混合集料的级配应符合表9的规定。7.3.3.2.2粉煤灰加消石灰（石灰粉煤灰）与级配集料的比例为17.5：82.5，石灰与粉煤灰比例控制在1：1.5～1：4，必要时可以外掺1%～2%的水泥。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10％~15％时9个，偏差系数15%～20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳16含水量和最大干密度。7.3.3.2.3根据确定的最佳含水量，拌制混合料，按要求压实度（重型击实标准，98％）制备混合料试件，放入养护室进行养护。二灰碎石试件的养护条件应符合本规范6.2.3条的规定。前6d养生期间试件水份损失应不超过10g，否则应予作废。在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度。按式（1）计算抗压强度的代表值。7.3.3.2.4取符合强度要求的最佳配合比作为石灰粉煤灰碎石的生产配合比。7.3.4铺筑试验段二灰碎石基层试验段的铺筑参照7.2.4执行。7.3.5二灰碎石基层施工7.3.5.1一般要求7.3.5.1.1石灰粉煤灰稳定碎石基层的施工宜在冰冻到来一个月前结束。7.3.5.1.2基层下层碾压完毕后，可立即铺筑基层上层，不需专门养生，如不能立即铺筑，应按规定养生，养生7天后再铺上基层。7.3.5.1.3其它要求参见7.2.5条。7.3.5.2混合料的拌和7.3.5.2.1开始拌和前，拌和场的备料应能满足3~5天的摊铺用量。16 DB32/T1087-20087.3.5.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。7.3.5.2.3石灰应在使用前一周充分消解，并全部通过10mm筛孔。7.3.5.2.4水泥和石灰添加装置应配有电子自动计量器，且经有资质的部门计量标定后方可使用。7.3.5.2.5施工过程中配比、含水量检查要求及拌和机出料、混合料装卸要求等同7.2.5条。7.3.5.3混合料的运输应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖。其它要求参见7.2.5.3。7.3.5.4混合料的摊铺二灰碎石的摊铺要求同7.2.5.4。7.3.5.5混合料的碾压7.3.5.5.1拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般应在24h内完成。7.3.5.5.2其它要求同7.2.5.57.3.5.6横缝设置7.3.5.6.1每天施工起终点的接头断面处，桥涵，特别是明涵、明通道的起止断面处应设置横缝。横缝宜与桥头搭板尾端吻合。7.3.5.6.2横缝的设置方法同7.2.5.6。7.3.5.7养生及交通管制二灰碎石基层的养生及交通管制要求参见7.2.5.7。7.3.6质量管理及检查验收7.3.6.1施工过程中质量管理7.3.6.1.1压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。7.3.6.1.2二灰碎石强度测定用试样应在碾压前在铺面上取样，并立即送到工地试验室进行含水量测定和试件成型。7.3.6.1.3二灰碎石基层28d龄期应能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应确定出不合格的段落范围，进行返工处理。7.3.6.1.4二灰碎石基层施工过程中质量标准和检查频率应符合表10的规定。表10二灰碎石基层施工过程中质量检查标准质量要求检查规定检查项目要求值或容许误差质量要求频率方法每处每车道测一点，灌砂法检查，压实度（％）不小于98符合技术规范要求4处/200m/层采用重型击实标准用3m直尺连续量10尺，每尺取最平整度（mm）不大于8平整、无起伏2处/200m大间隙纵横高程（mm）＋5，-10平整顺适1断面/20m每断面3~5点用水准仪测量代表值-8每处3点，路中及边缘任选挖坑丈厚度（mm）均匀一致1处/200m/车道合格值-15量边缘线整齐，顺适，宽度（mm）不小于设计1处/40m皮尺丈量无曲折横坡度（％）±0.33个断面/100m水准仪测量集料±22配合比（％）粉煤灰±1.51组/2000m石灰剂量大于-1.017 DB32/T1087—2008代表值不小于设计要2组／每天（上、强度（MPa）7天浸水抗压强度求下午各1组）2含水量（％）±2最佳含水量1组/2000m烘干法外观要求表面平整密实，无浮石，弹簧现象；压路机碾压后，无明显轮迹。注：检测频率除注明者外，系指双车道单幅。7.3.6.2交工检查验收7.3.6.2.1交工检查验收判定基层质量是否合格时，以1km长的路段（双幅）为评定单位。检查施工原始记录，对检查内容进行初步判定。7.3.6.2.2进行随机抽样检查。检查项目、频率和质量标准应符合部颁规范的规定。7.4密级配沥青碎石基层7.4.1一般要求7.4.1.1高速公路沥青路面基层采用密级配沥青碎石基层（简称为ATB）结构时，压实厚度为8cm~12cm。7.4.1.2沥青碎石基层与下卧层之间应设置下封层或喷洒透层沥青，使层间粘结良好。7.4.1.3沥青碎石基层施工过程中，应采取必要的技术措施防止离析。7.4.2密级配沥青碎石设计7.4.2.1密级配沥青碎石基层的集料、沥青等原材料的技术要求应符合本规范对高速公路沥青路面下面层材料的规定。表11密级配沥青碎石矿料级配范围级配下列筛孔（mm）通过质量百分率（%）类型37.531.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.07590～70～53～44～39～31～20～15～10～8～5～3～2～ATB-301001009072666051403225181410690～60～48～42～32～20～15～10～8～5～3～2～ATB-2510010080686252403225181410618表12密级配沥青碎石大马歇尔试验设计要求项目技术要求马歇尔试件击数，次双面击各112设计空隙率（VV），%3～6设计空隙率（％）ATB-25ATB-3041211.5矿料间隙率（VMA），%51312.561413.5粗集料嵌挤度（SSC），%不小于80饱和度（VFA），%55～70稳定度，kN不小于15流值，0.1mm40～80浸水马歇尔残留稳定度，%不小于757.4.2.2密级配沥青碎石混合料配合比设计宜采用大马歇尔试件的体积设计方法进行，有条件的地方也可采用旋转压实成型按体积法设计。7.4.2.3密级配沥青碎石混合料的矿料级配范围应符合表11的规定，大马歇尔试验技术要求应符合18 DB32/T1087-2008表12的规定。7.4.2.4密级配沥青碎石混合料应按照目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合验证三个阶段进行混合料配合比设计，配合比设计方法参见本规范附录D。7.4.3密级配沥青碎石基层施工密级配沥青碎石基层的试拌、试铺、运输、摊铺、碾压等各项工艺的要求参照本规范8.3热拌沥青混合料面层施工的规定。7.4.4质量管理及检查验收密级配沥青碎石的质量管理方法及检查验收评定标准，可参照本规范热拌沥青混合料面层及部颁规范有关质量管理和检测验收的规定。8路面透层、下封层、粘层8.1透层8.1.1一般规定8.1.1.1高速公路沥青路面半刚性基层顶面可按本规范的规定喷洒透层沥青，当下封层能同时起到透层作用时，也可不专门喷洒透层沥青。8.1.1.2气温低于10℃、大风天气或即将降雨时不得喷洒透层沥青。8.1.2材料要求8.1.2.1根据基层类型选择渗透性好的液体石油沥青、乳化沥青、煤沥青作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结成为一体。8.1.2.2当无成熟经验时，透层用液体石油沥青的技术要求可参照表13的规定。表13透层用液体石油沥青技术要求中凝试验项目AL（M）—2粘度C60.5，s5~15225℃前小于7蒸馏体积，%315℃前小于25360℃前小于35续表13中凝试验项目AL（M）—2针入度（100g,25℃,5S）100～300蒸馏后残留物，0.1mm延度（25℃,5cm/min）大于60闪点（TOC），℃大于65含水量，%不大于0.2注：粘度使用道路沥青标准粘度计测定，C脚标第1个数字代表温度（℃），第2个数字代表孔径（mm）。8.1.3透层施工8.1.3.1基层表面的清扫与冲洗水泥稳定碎石或二灰碎石基层表面采用竹帚或用机械钢丝刷进行全面清扫，再用森林灭火鼓风机将浮灰吹净，并用高压水枪彻底清洗干净，使表面集料颗粒部分外露，孔隙中没有泥浆杂物。喷洒透层前要遮挡防护路缘石及人工构造物，避免污染。8.1.3.2喷洒透层沥青22基层表面凉晒干燥后，用智能型沥青洒布车喷洒透层沥青，用量为0.5kg/m~0.7kg/m，喷洒透层油时基层的养生时间应根据现场试洒试验确定。8.1.3.3喷洒后通过钻孔或挖掘检查透层沥青渗透入基层的深度。透层油达不到渗透深度要求时，应19 DB32/T1087—2008调整透层沥青稠度。8.1.3.4透层沥青洒布后应封闭交通，避免污染并尽快施工下封层。8.1.3.5液体石油沥青透层施工时应注意安全。8.2下封层8.2.1一般规定8.2.1.1高速公路沥青路面应铺设下封层。下封层一般可采用SBS改性乳化沥青单层表处结构，按层铺法施工（简称沥青表处下封层），也可采用热喷改性沥青或橡胶沥青表处结构。8.2.1.2沥青下封层宜选择干燥和较热的季节施工，下封层不宜过冬。8.2.2材料要求8.2.2.1沥青材料沥青表处下封层用SBS改性乳化沥青应符合表14的技术要求。表14SBS改性乳化沥青技术要求试验项目技术要求破乳速度慢裂粒子电荷阳离子道路沥青标准粘度计C25.3，s10～25恩格拉粘度计E251～10筛上剩余量（1.18mm筛）,%不大于0.1与粗集料的粘附性，裹覆面积不小于2/3残留物含量,%不小于53针入度（100g，25℃，5s）,0.1mm80～130蒸发残留物性质延度（5℃）,cm不小于30软化点,℃不小于50粘度（60℃）,Pa·s不小于50020续表14试验项目技术要求1d,%不大于1常温贮存稳定性5d,%不大于58.2.2.2集料集料应采用石灰岩碎石，规格为S14（3mm~5mm）。水洗法筛分级配范围应符合表15的规定。表15集料级配范围通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）规格公称粒径（mm）9.54.752.360.6S143～510090～1000～150～38.2.3下封层施工8.2.3.1基层表面的清扫与冲洗半刚性基层正常养生7d后才可施工下封层。水泥稳定碎石基层或二灰碎石表面采用竹帚或用机械钢丝刷进行全面清扫，再用森林灭火鼓风机将浮灰吹净，并用高压水枪彻底清洗干净，使表面集料颗粒部分外露，孔隙中没有泥浆等杂物。8.2.3.2喷洒乳化沥青基层表面冲洗的水份晾晒干燥后，即可用智能型沥青洒布车喷洒乳化沥青，数量按纯沥青计为22220.9kg/m~1.1kg/m。对于喷洒透层油的沥青表处下封层，数量按纯沥青计为0.6kg/m~0.8kg/m。20 DB32/T1087-20088.2.3.3撒布集料3232每段乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量按5m/1000m~6m/1000m计。8.2.3.4碾压集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。8.2.3.5养生碾压完毕后封闭交通，自然养生7天后方可允许工程车通行和进行上层施工。8.2.4质量管理和检查验收8.2.4.1施工阶段的质量管理沥青表处下封层施工阶段的质量检查方法及检验标准应符合表16的规定。8.2.4.2交工检查验收沥青表处下封层交工检查验收参照表16。表16下封层质量检查项目及质量标准检查项目检查频率质量要求或容许误差试验方法沥青量每半天1次在规定范围内称定面积收取的沥青量集料量每半天1次在规定范围内用集料总量与撒布面积算得2渗水试验1处/1000m渗水量<5ml/min路用渗水仪，每处2点21处/2000m（仅试铺段做刹车7天后用轴载6t的汽车以50km/h刹车试验沥青层不破裂试验）车速急刹外观均匀一致，用硬物刮开下封层观察，与基层表面牢固粘外观检查随时全面检查结，不起皮，无油包和基层外露等现象。8.3粘层8.3.1一般规定8.3.1.1高速公路各沥青混合料层之间应喷洒粘层油。8.3.1.2气温低于10℃时或路面潮湿时不得施工粘层油。8.3.1.3粘层沥青应在面层施工前(2～3)d喷洒，在此期间做好交通管制，禁止任何车辆通行。8.3.2粘层材料要求粘层采用SBS改性乳化沥青，其技术性能应符合本规范表14的要求。8.3.3粘层的施工8.3.3.1喷洒粘层油之前需对下层沥青层表面进行清扫或清洗，需注意泥土污染和油污的处理。8.3.3.2沥青层清扫、清洗风干后，用智能型沥青洒布车喷洒SBS改性乳化沥青粘层油，喷洒数量折22算成纯沥青为0.2kg/m～0.3kg/m。8.3.3.3喷洒的粘层油应成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足处要补洒，喷洒过量处应予刮除。8.3.3.4喷洒粘层油后，摊铺沥青面层前，严禁运料车以外的其它车辆和行人通过。9水泥混凝土桥面防水层9.1一般规定9.1.1桥面防水粘结层要求能达到防水和加强层间粘结的作用，同时要能抵抗施工机械的作用和环境的影响。桥头搭板粘结层应与桥面防水层同时施工，技术要求与桥面防水层相同。9.1.2桥面防水层施工前，水泥混凝土表面应采取适当措施清除浮浆，除去过高的突出部位。9.1.3铺设防水粘结层前应确保混凝土完全干燥、洁净。9.1.4气温低于10℃、雨天或五级风以上天气均不得施工桥面防水层。9.2材料要求9.2.1防水粘结材料9.2.1.1防水粘结材料宜采用桥面柔性防水涂料、SBS改性乳化沥青或热喷改性沥青。21 DB32/T1087—20089.2.1.2桥面防水粘结层用SBS改性乳化沥青的技术要求应符合表14的规定。9.2.1.3桥面柔性防水涂料的技术要求应符合表17的规定。表17桥面柔性防水涂料技术要求技术标准试验项目检查频率1号料2号料－20℃7d后绕Φ10mm棒无裂－30℃10d后时绕Φ3mm棒不开低温柔韧性纹裂2耐热性60℃30min薄膜无变化180℃5h不起鼓，不脱落每2000m一组试样延伸性（％）不小于400640~1000粘结强度（MPa）0.25~0.40不小于1.0注：粘结强度试验温度为20℃，采用“∞”型试件，拉伸速度50~80mm/min。9.2.2集料桥面防水层采用SBS改性乳化沥青材料时，为防止铺装层施工时机械破坏防水层，需在桥面防水层表面均匀洒布S14号集料，集料规格应符合表15的要求。桥面防水层采用热喷沥青时，需在喷洒沥青后撒布规格为4.75mm~9.5mm或9.5mm~13.2mm的碎石。9.3施工准备桥面防水层施工前应作好桥面板的检查，包括以下几个方面：9.3.1表面平整，凹凸高差宜不大于5mm。9.3.2桥面铺装混凝土强度应达到设计强度。9.3.3桥面铺装表面应牢固、结实、无浮浆，不能有钢筋、骨料等尖锐突出物。9.3.4桥面表面干燥。9.4施工工艺229.4.1桥面的检查与处理宜优先采用喷砂、精铣刨等方式处理桥面。9.4.2材料的喷涂229.4.2.1SBS改性乳化沥青桥面防水层的喷洒数量折算成纯沥青为0.4kg/m~0.5kg/m。9.4.2.2桥面柔性防水层分三层进行喷涂施工：用1号底层料喷涂第一层防水涂料，用量为22220.5kg/m～0.52kg/m；实干后，用高粘1号料按0.95kg/m~1.0kg/m用量喷涂第二层；实干后，用222号料按0.1kg/m～0.5kg/m用量喷涂第三层。实干后防水层平均成型厚度0.5mm～0.6mm。229.4.2.3热喷沥青防水层的用量为1.0kg/m~2.0kg/m。9.4.3撒布集料对于改性乳化沥青和热喷改性沥青桥面防水层，沥青喷洒后应立即撒布碎石保护层，改性乳化沥3232青防水层碎石用量为2m/1000m～3m/1000m，热喷改性沥青防水层碎石撒布量以60%～70%面积覆盖为度。9.4.4碾压集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。9.4.5养生桥面防水层施工完毕后要养护24h以上，经检查防水层实干后，方可进行沥青混凝土铺装层的施工，铺筑桥面铺装层前要封闭交通。9.5质量管理与检查验收9.5.1一般要求防水层施工完成后，应采取保护措施，不得再凿眼、打洞，施工完毕应及时清理现场。9.5.2防水层施工过程中的质量检验22 DB32/T1087-20089.5.2.1施工单位在施工过程中应自检，随时进行外观检查，发现喷涂达不到要求，应立即查找原因，采取改进措施后再恢复施工，对喷涂达不到要求的部分应及时修补。9.5.2.2桥面防水层的检查标准、试验方法及检查频率应符合表18的规定。表18水泥混凝土桥面防水层的检验标准检查项目试验条件技术标准检查频率22000m一组（每组3个点，取撒（洒）布量现场采用托盘收集沥青和集料后称量满足设计要求平均值），每座桥至少1组行车检验运料车停车、起步及摊铺机行走无粘轮破坏试验段检验均匀、无起泡，集料无堆外观目测全桥积现象10路面面层10.1一般规定10.1.1高速公路沥青路面面层采用三层式结构，总厚度应不小于18cm。上面层应不小于4cm，中面层应不小于6cm，下面层应不小于8cm。10.1.2路面面层应在不低于10℃气温下进行施工。10.1.3下面层和中面层采用密级配沥青混凝土（采用马歇尔试验设计时用AC表示，采用旋转压实仪设计时用Superpave表示）；上面层采用密级配抗滑沥青混凝土（用AK表示）、沥青玛蹄脂碎石混合料（用SMA表示）或开级配抗滑表层。10.1.4混合料公称最大粒径应与层厚相适应，各层的压实厚度宜不小于集料公称最大粒径的3倍。10.1.5各层沥青混合料应满足所在层位的性能要求，且便于施工，不易离析。各层施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并联结成为整体。发现面层结构组合及级配类型设计不合理时，应进行调整。10.2材料要求10.2.1沥青10.2.1.1下面层宜采用70号道路石油沥青，技术要求应符合表19的规定。中、上面层宜采用SBS改性沥青，技术要求应符合表20的规定。10.2.1.2根据需要，在经过技术论证的基础上，高速公路下面层也可采用50号沥青，各项指标应符合JTJ032-1994中标号B级及以上等级道路石油沥青的要求。表1970号道路石油沥青技术要求检验项目技术要求针入度（25℃，100g，5s），0.1mm60～80延度(5cm/min，15℃)，cm不小于100延度(5cm/min，10℃)，cm不小于20软化点（环球法），℃不小于46溶解度（三氯乙烯），%不小于99.5针入度指数PI-1.3～+1.0质量损失，%不大于0.6针入度比，%不小于65薄膜加热试验163℃，5h延度（15℃），cm不小于100延度（10℃），cm不小于6闪点，℃不小于260含蜡量（蒸馏法），%不大于23密度（15℃），g/cm不小于1.01动力粘度（绝对粘度，60℃），Pa·s不小于18023 DB32/T1087—2008SHRP性能等级不低于PG64－22表20SBS改性沥青技术要求检验项目技术要求针入度（25℃，100g，5s），0.1mm50～80针入度指标PI-0.2~+1.0延度(5cm/min，5℃)，cm不小于30软化点(TR&B)，℃不小于60动力粘度（60℃），Pa·s不小于800运动粘度（135℃），Pa·s不大于3闪点，℃不小于230溶解度，%不小于99离析，软化点差，℃不大于2.5弹性恢复（25℃），%不小于70质量损失，%不大于0.6RTFOT针入度比（25℃），%不小于65试验后延度(5cm/min，5℃)，cm不小于20SHRP性能等级不低于PG70－222410.2.2粗集料10.2.2.1粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。下面层和中面层采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩或辉绿岩等石料。应采用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制针片状颗粒含量。粗集料的技术性质应符合表21、表22的规定。表21中、下面层用粗集料技术要求检验项目技术要求石料压碎值，%不大于24洛杉矶磨耗损失，%不大于28表观相对密度不小于2.6吸水率，%不大于2.0对沥青的粘附性不小于4级坚固性，%不大于12针片状颗粒含量，%不大于15水洗法0.075mm颗粒含量，%不大于1.0软石含量%不大于3.0表22上面层用粗集料技术要求检验项目技术要求常温20石料压碎值，%不大于高温24洛杉矶磨耗损失，%不大于28表观相对密度不小于2.6吸水率，不大于2.0对沥青的粘附性不小于5级24 DB32/T1087-2008坚固性，%不大于12针片状颗粒含量，%不大于121号料0.6水洗法<0.075mm颗粒含量，%不大于2号料0.83号料1.0软石含量，%不大于3上面层石料磨光值，BPN不小于42抗压强度，MPa不小于120注：有1个或以上表面为黄色节理面的集料颗粒含量应不大于5%（质量比）。10.2.2.2粗集料按表23所列规格尺寸供料。表23粗集料供料品种控制筛孔尺寸（mm）集料品种下面层中面层上面层#1料31.5～13.226.5～13.216.0～9.5#2料13.2～9.513.2～9.59.5～4.75#3料9.5～4.759.5～4.754.75～2.36#4料4.75～2.364.75～2.3610.2.3细集料10.2.3.1细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的机制砂，石质宜与粗集料相同，禁用采料场的下脚料。10.2.3.2细集料的尺寸规格列于表24。表24面层用细集料规格公称粒径通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）规格（mm）4.752.361.180.60.30.150.075S160～310080～10050～8025～608～450～250～1533注：1）中下面层视密度不小于2.5g/cm，上面层视密度不小于2.6g/cm；2）砂当量应不小于60%（宜控制在70%以上）；亚甲兰值不大于25g/kg；3）小于0.075mm质量百分率宜不大于12.5%；4）棱角性不小于30s。10.2.4填料宜采用石灰岩碱性石料磨细得到的矿粉。矿粉应干燥、清洁，技术性质应符合表25的规定。拌和机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料。表25面层用矿粉的技术要求项目技术要求试验方法表观相对密度，%不小于2.50T0352含水量，%不大于1.0T0103<0.6mm100粒度范围，%<0.15mm90～100T0351<0.075mm85～100外观，%无团粒结块亲水系数不大于1.0T0353塑性指数不大于4.0T035425 DB32/T1087—2008注：亲水系数宜不大于0.8。10.2.5抗剥离剂沥青上面层用抗剥离剂，宜采用非胺类化合物，应选用有较强抗老化性能、与沥青配伍性能良好、符合环保性能的产品。技术要求包括：密度与沥青相同或接近；PH值宜大于7；常温下为液态，凝固点小于0℃；掺入沥青后（按沥青质量0.4%加入）与玄武岩或辉绿岩的粘附性能提高到5级；拌制的沥青混合料在163℃老化5后，残留稳定度不小于85%，冻融劈裂强度比不小于80%；液态抗剥离剂应保证贮存两年以上不失效。沥青上面层抗剥离剂也可选用消石灰粉，用1%～2%的消石灰粉替代矿粉。10.2.6稳定剂SMA的稳定剂采用木质素絮状纤维，按沥青混合料总质量的0.3%～0.4%掺入混合料中。木质素絮状纤维的技术性质应符合表26的规定。26表26木质素纤维技术要求试验项目单位指标筛分析：方法A：冲气筛分析纤维长度mm不大于6通过0.15mm筛%70±l0方法B：普通筛分析纤维长度mm不大于6通过0.85mm筛%85±10通过0.425mm筛%65±10通过0.106mm筛%30±l0灰分含量%18±5，无挥发物pH值7.5±1.0吸油率纤维质量的(5.0±1.0)倍含水率%小于5(以质量计)10.3热拌沥青混合料的技术要求10.3.1沥青面层所选定的各种类型沥青混合料均采用热拌热铺工艺。AC-25S、AC-20S和AK-13S热拌沥青混凝土技术性质应符合表27的规定。表27AC及AK沥青混合料马歇尔试验检验项目技术要求击实次数，次两面各击75稳定度，kN不小于8.0流值，0.1mm20～40（20～50）空隙率，%3.5～5.0（4.0～5.5）沥青饱和度，%65～75残留稳定度，%不小于85下列混合料的VMA技术要求（％）矿料间隙率VMA（％）不小于设计空隙率（％）AC-25SAC-20SAK-13S26 DB32/T1087-2008311//412131451314156/1516注：1）括号内为改性沥青混合料的技术要求；2）配合比设计中，沥青混合料的粉胶比宜控制在0.8～1.6；3）改性沥青混合料动稳定度应不小于3000次/mm，小梁试件低温弯曲破坏应变应不小于2000με，混合料冻融劈裂强度比应不小于80%。10.3.2沥青混合料Superpave设计体积指标应符合表28的要求，设计的沥青混合料应进行马歇尔试验检验，马歇尔试验结果的应符合表29的要求。10.3.3改性沥青SMA-13S配合比设计，应符合表30的技术要求；SMA-13S设计配合比检验，应符合表31各项指标的要求。表28Superpave混合料设计技术要求压实度（%）AASHTO沥青混合料类型VMA（%）VFA（%）粉胶比（%）N初始N设计N最大T283(%)Superpave-25不大于不小于12/不大于899665～750.6～1.2Superpave-2098不小于13不小于80注：1）当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8~1.6；2）初始压实次数N初始取8，设计压实次数N设计取100，最大压实次数N最大取160。表29Superpave混合料马歇尔检验技术要求空隙率稳定度流值VFAVMA沥青混合料类型残留稳定度（%）(%)（kN）(0.1mm)（%）（%）Superpave-25不小于20～40不小于124.0～6.0不小于85Superpave-208.020~5060～70不小于13注：1）应对改性沥青Superpave-20进行车辙试验和冻融劈裂试验检验，动稳定度应不小于3000次/mm，冻融劈裂强度比应不小于80％；2）宜采用低温弯曲试验检验改性沥青Superpave-20混合料的低温性能，其最大破坏应变宜不小于2000με。表30改性沥青SMA-13S马歇尔试验设计技术要求试验项目技术要求马歇尔试验击实次数（两面各击），次75空隙率VV，%3.0～4.5矿料间隙率VMA，%不小于17粗集料骨架间隙率VCAmix不大于VCADRC沥青饱和度VFA，%75~85稳定度，kN不小于6.0流值，0.1mm20~5027 DB32/T1087—2008注：对重交通路段或炎热地区，VMA可放宽到16.5%。表31改性沥青SMA-13S配合比设计检验技术要求试验项目技术要求谢伦堡沥青析漏试验结合料损失，%不大于0.1肯塔堡飞散试验的混合料损失（20℃），%不大于15车辙试验动稳定度，次/mm不小于3000残留马歇尔稳定度，%不小于85冻融劈裂残留强度比，%不小于80注：1）谢伦堡沥青析漏试验在施工最高温度下进行，没有明确规定时，改性沥青混合料的试验温度为185℃；2）车辙试验试件不得采用经二次加热重塑成型的试件，试验应检验其密度是否符合试验规程的要求。10.4沥青混合料配合比设计10.4.1设计方法。AC、AK、SMA热拌沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能28检验两部分组成。Superpave热拌沥青混合料设计由旋转压实仪试验设计和混合料性能检验两部分组成。10.4.2设计内容。热拌沥青混合料配合比设计包括原材料的试验选用、矿料级配组成计算、沥青最佳用量的确定以及混合料性能验证等四项。10.4.3设计阶段。热拌沥青混合料配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。表32AC、AK、SMA沥青混合矿料级配范围以下筛孔（mm）通过质量百分率（%）级配类型31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0759074665644282013964AC-25S1003~7~100~92~84~76~64~48~38~28~20~14~1090786554352314964AC-20S1003~7~100~94~85~74~55~39~28~20~15~1190~603020151075AK-13S1004~8100~80~53~40~30~23~18~1290~5022161412109SMA-13S1008~12100~75~32~27~24~20~16~13表33Superpave沥青混合料矿料级配控制点和限制区界限（通过%）Superpave-25Superpave-20筛孔尺寸控制点限制区控制点限制区(mm)最小最大最小最大最小最大最小最大37.510026.59010010019.0909010013.2909.54.7539.539.528 DB32/T1087-20082.36194526.830.8234934.634.61.1818.124.122.328.30.613.617.616.720.70.311.411.413.713.70.150.075172810.4.4AC、AK、SMA热拌沥青混合料矿料级配应符合表32规定的设计级配范围。Superpave热拌沥青混合料矿料级配应符合表33控制点和限制区范围的规定。10.4.5按本规范10.2的要求对各种原材料进行试验检测，选定技术性能符合要求的原材料。10.4.6沥青混合料配合比设计遵照下列步骤进行：10.4.6.1目标配合比设计阶段用工程使用的材料按本规范附录B或附录C的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准和检验要求，以此作为目标配合比，供生产配合比设计使用。10.4.6.2生产配合比设计阶段10.4.6.2.1确定各热料仓集料和矿粉的用量应从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，通过计算，使合成矿质混合料的级配与目标配合比相吻合，并符合10.4.4条的规定，以确定各热料仓集料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。10.4.6.2.2确定最佳油石比根据计算的矿质混合料配比，AC-25S、AC-20S和AK-13S取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%和OAC±0.6%5个油石比，SMA-13S、Superpave-25Superpave-20取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC±0.3%3个油石比，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行试验，按目标配合比设计方法选定最佳油石比。生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过0.2个百分点，如超出此规定，应分析原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验。10.4.6.2.3沥青混合料性能检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，制备试件，按照以下项目进行混合料性能检验：10.4.6.2.3.1各层混合料进行浸水马歇尔检验；10.4.6.2.3.2中上面层混合料可进行冻融劈裂试验、车辙试验和低温小梁试验验证。10.4.6.3生产配合比验证采用生产配合比用生产拌和机进行试拌，沥青混合料的技术指标检验合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验或旋转压实仪检验，并进行沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比。10.4.7对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比，但每台拌和机应独立进行生产配合比设计。10.4.8如果矿料产地、品种等发生变化，应重新进行目标配合比及生产配合比设计。10.5下承层的检查与处理10.5.1沥青下封层的检查与清扫10.5.1.1检查下封层的完整性及与基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不被整层撕开为合格。10.5.1.2下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。10.5.1.3路面基层沉降检查。下封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月内宜小于3mm/月，才可铺筑下面层。29 DB32/T1087—200810.5.2对下面层和中面层进行全面检查与处理10.5.2.1级配离析的检查与处理。对下面层和中面层严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的面层铣刨后用同类型沥青混合料修补。10.5.2.2渗水的检查与处理。对下面层和中面层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒沥青再生剂或防水剂等方法提高面层抗渗水性能。面层渗水情况除用渗水仪检查外，也可在雨后进行观察确定。10.5.3沥青面层的清扫、粘层沥青的喷洒和桥面接缝处理10.5.3.1铺筑中面层和上面层之前，应对下面层和中面层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面，应用水洗刷晾干；对油污染处，应局部凿除面层，用相同沥青混合料修补。10.5.3.2面层清扫、清洗风干后，在下面层和中面层表面均应喷洒粘层沥青，粘层的施工按照本30规范的规定进行。10.5.3.3对于水泥混凝土桥面，除按照本规范规定处理外，在铺筑沥青混合料下铺装层前，应检查桥面防水层的完整性，必要时应补洒防水层；同时将防水层表面浮动集料扫至桥面以外。10.5.3.4桥面沥青混合料铺装应与路面中面层和上面层同时施工。应将桥面接缝内杂物清理干净，填塞碎石并捣实，上铺厚度不小于4cm的沥青混合料，碾压密实，缝面标高应与水泥混凝土调平层一致。此项工作应在喷洒桥面防水层之前完成。10.6铺筑试铺段10.6.1沥青各面层施工开工前，应先做试铺段。试铺段宜选在主线直线段，长度不少于300m。10.6.2试铺段施工包括试拌和试铺两个分阶段，需要决定的内容包括：10.6.2.1根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。10.6.2.2通过试拌决定10.6.2.2.1拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。10.6.2.2.2验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。10.6.2.3通过试铺决定10.6.2.3.1检验沥青混合料施工性能，评价是否利于摊铺和压实，要求混合料不离析、不结块。10.6.2.3.2摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。10.6.2.3.3压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数（至少应有两种确保压实度符合要求的碾压方案）。10.6.2.3.4施工缝处理方法。10.6.2.3.5各种沥青面层的松铺系数。10.6.2.4确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。10.6.2.5全面检查材料及施工质量是否符合要求。10.6.2.6确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。10.6.3试铺段的铺筑，按JTJ032和本规范规定操作。在铺筑过程中，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，并记录试验与检测结果，对出现的问题提出改进措施。各层试铺，应力争一次铺筑成功，使试铺段成为生产路段路面的组成部分，否则应予铲除。10.6.4试铺段的质量检查频率应根据需要比生产路段路面施工时适当增加（一般增加一倍，保证每种碾压组合的试铺段压实度、渗水系数等检查项目不小于10点）。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定时，施工单位提出试铺段总结报告。10.7沥青混合料的拌制30 DB32/T1087-200810.7.1严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高10~15℃。普通沥青混合料的施工温度宜根据135℃及175℃条件下测定的粘度--温度曲线确定，改性沥青混合料参考供应商提供的施工温度，条件不具备时，可参照表34的范围选择，并根据实际情况适当调整。表34沥青混合料施工温度（℃）普通沥青混合料改性沥青混合料工序AC-25S、Sup-25AC-20S、Sup-20、AK-13SSMA-13S沥青加热温度160~170165~175165~175集料加热温度170~185175~185180~190混合料出厂温度150~165170~180170~180续表34普通沥青混合料改性沥青混合料工序AC-25S、Sup-25AC-20S、Sup-20、AK-13SSMA-13S混合料废弃温度超过190超过195超过195正常施工不低于135，低温施不低于160，低于摊铺温度不低于160，低于145作为废料工不低于150145作为废料正常施工不低于130，低温施初压温度不低于145不低于150工不低于145复压温度—不低于130不低于130碾压终了温度不低于70不低于100不低于110注：1）普通沥青混合料是针对70号道路石油沥青，对于采用50号沥青的混合料，其施工温度可根据表中建议的温度适当调整；2）沥青混合料的摊铺温度、初压温度、复压温度和碾压终了温度均指铺层中部的温度，用插入式热电偶数显温度计借助金属插杆进行测定；碾压终了温度用红外线手持测温仪测量表面温度再换算成铺层内部温度。10.7.2沥青混合料室内击实成型前，需对沥青混合料进行短期老化处理，方法为沥青混合料在烘箱中加热2h，烘箱温度设定为混合料击实成型温度。对于在储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。10.7.3拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，随时在线检查矿料级配和油石比，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。10.7.4拌和时间由试拌确定。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。10.7.5目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。10.7.6每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料性质。10.7.7每天施工结束后，根据拌和楼打印的各料数量，进行总量控制；以各仓用量及各仓集料和矿粉筛分结果计算平均施工级配、油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与设计厚度进行校核。10.8沥青混合料的运输10.8.1检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，测试方法应符合JTJ059-1995中T0981的规定。10.8.2拌和机向运料车放料时，料车应前后移动，分几堆装料。10.8.3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有不少于5辆运料车等候卸料。10.8.4运料车应采用厚篷布覆盖严密。31 DB32/T1087—200810.8.5连续摊铺过程中，运料车不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。10.9沥青混合料的摊铺10.9.1摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按（2~4）m/min予以调整选择（桥面铺装的摊铺速度应为面层的0.8倍以下，且不大于2m/min），做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。做到每天收工停机一次。10.9.2混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不得人工整修，只有在特殊情况下（如局部离析），才可在现场主管人员指导下人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺32机或改进摊铺工艺。10.9.3下面层摊铺厚度采用钢丝引导的控制高程方式。中面层和上面层应采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度。两台摊铺机前后距离不应超过30m。10.9.4摊铺机应调整到最佳工作状态。摊铺前熨平板应预热至规定温度。熨平板应拼接紧密，不应存有缝隙。熨平板和夯锤振级应尽可能提高，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3高度为度，熨平板挡板前混合料的高度应在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。10.9.5随时检测松铺厚度是否符合规定，发现异常应立即调整。10.9.6摊铺面层混合料前应将中央分隔带路缘石设置好，路肩侧应设置钢模板。近中央分隔带路缘石处应适量多摊些混合料，加强路缘石边缘处沥青混合料的压实。10.9.7摊铺时尽量缩短料车更换的间隔时间，保证摊铺机料斗在此期间内不脱料，尽量避免摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。10.9.8摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实及成型的混合料。料车上遭受雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。10.10沥青混合料的压实10.10.1沥青混合料的压实应尽可能采用重型压路机，并选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机；AC、AK和Superpave型混合料复压采用轮胎压路机，SMA不应采用轮胎压路机碾压；终压采用钢轮压路机。10.10.2压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，应符合表35、表36的要求。表35AC、AK和Superpave型混合料碾压速度初压速度（km/h）复压速度（km/h）终压速度（km/h）压路机类型适宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机1.5~232.5~3.552.5~3.55轮胎压路机——3.5~4.58——钢轮1.5~254~582~35振动压路机（静压）（静压）（振动）（振动）（静压）（静压）表36SMA-13S混合料碾压速度压路机类型初压速度（km/h）复压速度（km/h）终压速度（km/h）静压钢轮压路机2~32.5~52.5~5钢轮振动压路机2~44~5——10.10.3为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止应减速缓行，不得刹车制动。压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。32 DB32/T1087-200810.10.4路面的碾压温度、碾压方式、碾压程序和碾压遍数由试铺确定，并依据施工气温变化进行必要调整。10.10.5在当天碾压的沥青层面上，不得停放压路机或其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。10.10.6初压、复压、终压段落应设置明显标志。对松铺厚度、碾压工艺应设专岗管理和检查，做到不漏压、不超压。桥面沥青铺装层的压实功不应减少，以保证压实度。10.10.7SMA路面宜采用钢轮振动压路机或钢轮压路机碾压。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适。如发现玛蹄脂上浮、石子压碎、棱角磨光等应停止碾压。10.10.8禁止使用柴油、机油等作为压路机隔离剂，宜用沾有隔离剂的拖布擦涂轮胎，防止沥青混合料粘轮。10.10.9压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。10.11施工接缝的处理10.11.1纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式完成的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压，以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。10.11.2横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除斜坡层，用水冲洗干净，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，切缝处应保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。10.11.3当天碾压完毕应将压路机开向未铺新面层的下承层上过夜，第二天压路机开回新施工面层上后，再铲除接缝处斜坡层继续摊铺沥青混合料。10.11.4上面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以外，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。10.12质量管理及检查验收10.12.1一般要求10.12.1.1沥青面层施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量控制，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性。10.12.1.1与沥青面层施工有关的原始记录、试验检测结果、计算数据、汇总表格，应如实记录和保存。对已采取措施进行返工补救的项目，可在原始记录和数据上注明，但不得消毁。10.12.2施工过程中的质量管理与检查10.12.2.1沥青面层施工质量检查方法、检查频率和质量标准应符合表37的要求。表37沥青路面各面层施工阶段的质量检查标准项目检查频度（单幅双车道）质量要求或允许差试验方法外观随时无油斑、离析、轮迹目测接缝随时紧密、平整、顺直、无跳车目测、三米直尺施工温度每车料一次符合表10.8.1规定T09810.075mm±2计算机采集数据计矿料级≤2.36mm逐盘在线检测±5（4）算配，与生≥4.75mm±6（5）产设计标0.075mm±1逐机检查，每天汇总1次，准级配的≤2.36mm±2总量检验取平均值评定差（%）≥4.75mm±20.075mm每台拌和机每天上、下午各±2T072533 DB32/T1087—2008≤2.36mm1次±4（3）≥4.75mm±5（4）计算机采集数据计逐盘在线检测±0.3算沥青含量（油石比），与生产逐机检查，每天汇总1次，设计的差（%）±0.1总量检验取平均值评定每日每机上、下午各1次±0.2T0722旋转压空隙率（％）上下午各一次生产配合比空隙率±1拌和厂取样，实VMA（％）上下午各一次生产配合比VMA±1室内试验稳定度（k）不小于8.0（6.0）中、上面层为20~50，马歇尔流值（0mm）每日每机上、下午各1次下面层为20~40T0709试验AC、AK及SMA为满足设计要求；空隙率（%）Superpave为生产配合比±1不小于98（马歇尔密度），93~97压实度（%）每层1次/200m/车道T0924（94~96.5）（最大理论密度）每台班平均按本规范8-7-7节不小于设计值值（mm）检查厚度每层代表值1次/200m/车道4T0912（mm）下面层为1.4，中面层为1.0，平整度（mm）不大于每车道连续检测T0932上面层为0.8宽度（m）2处/100m不小于设计宽T0911纵断面高度（mm）3处/100m±15T0911横坡度（%）3处/100m±0.3T0911中线平面偏位（mm）4点/200m±20T0911渗水系数ml/min不大于1处/200m/车道，每处3点中、上面层50，下面层60T0971上面层摩擦系数T09641处/200m符合设计要求上面层构造深度T0961注：1）对于相同的项目，括号内为SMA的技术要求；2）仅对Superpave混合料要求进行旋转压实试验。10.12.2.2渗水试验下面层合格率应不小于80%，上面层合格率应不小于90％，中面层对AC类混合料合格率应不小于90%，Superpave合格率应不小于80%。当合格率不满足要求时应加倍频率检测，如此时渗水系数检测结果仍然不能满足要求，应对该段路面进行处理。10.12.2.3施工过程中应加强对路面离析的检测，发现问题及时分析解决。离析检测结果应符合下列要求之一：310.12.2.3.1核子密度仪检测的密度差不应超过0.075g/cm。10.12.2.3.2构造深度的大值与平均值之比不应超过1.5。10.12.2.4施工过程中随时对路面进行外观（色泽、油膜厚度、表面空隙）检查，发现路面局部渗水、严重离析或压实度不足时，应采取补救措施。10.12.2.5SMA路面、AK路面施工过程中如发现“油钉”或局部光面较多时，应仔细检查油石比、矿料级配是否偏离设计，拌和是否均匀，有无纤维、矿粉结团和用量偏离设计等情况，严重者应予铲除，并调整配合比。10.12.2.6在铺筑桥面铺装过程中需对桥面防水粘结层的效果进行评定，确认防水粘结层完整不透34 DB32/T1087-2008水，与桥面板粘结良好。10.12.2.7沥青面层施工应按本规范附录E的方法，利用计算机实行动态管理，计算最大理论密度压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等指标的算术平均值、极差、标准偏差、变异系数以及各项指标的合格率。10.12.3交竣工验收阶段的工程质量检查与验收10.12.3.1工程完工后，施工单位应将全线（1～3）km作为一个评定路段，按照部颁规范的要求，对沥青面层进行全线自检，计算合格率。10.12.3.2面层厚度、压实度宜利用施工过程中的钻孔数据计算合格率，同时按规定计算代表值。只有代表值合格后，合格率才有意义。10.12.3.3路表平整度采用连续式平整度仪进行测定，以每100m的标准差为1个测值，计算合格率。10.12.3.4路表渗水系数与构造深度宜在施工过程中路面成型后立即测定，计算合格率。10.12.3.5利用摆式摩擦系数仪实测路表摩擦系数，如实记录测点数据并作必要的修正。10.12.3.6交工验收时用贝克曼梁实测路表的回弹弯沉值，如实记录测点的数据，并作必要的修正。10.12.3.7工程竣工时，应对全线宽度、纵断高程、横坡度、中线偏位等进行实测，以每个桩号的测定结果评定合格率，最后绘出实际的竣工图。11扩建路面工程11.1一般规定11.1.1高速公路扩建工程可根据实际情况采取适宜的原则进行。11.1.2高速公路扩建工程设计原则可采取各车道同等设计原则或分车道设计原则。11.1.3新建路面按照JTJ014沥青路面设计和施工规范实施，旧路面维修补强参照JTJ073.2和设计要求实施。11.1.4旧路面有病害隐患的地段铣刨挖除后采用沥青混合料或水稳碎石分层铺筑消除病害隐患。11.2材料材料要求同新建路面。11.3旧路面的处理11.3.1旧路面处理的原则11.3.1.1旧路面面层处理的原则11.3.1.1.1下列情况之一者要翻修沥青面层。11.3.1.1.1.1弯沉超过标准的地段，弯沉判别标准可根据扩建工程的实际情况而定；11.3.1.1.1.2路面破损严重，行车道在100m（损坏处前后各50m）范围内处理面积超过15％时，该100m行车道沥青面层应全部铣刨；11.3.1.1.1.3表面出现坑塘、凹陷、网裂、疲劳裂缝病害连续不断的路段，该车道沥青面层应全部铣刨；11.3.1.1.1.4路面横向裂缝连续不断，间距小于15m或出现多处唧浆点的地段沥青面层应全部铣刨。11.3.1.1.2除上述情况外，个别坑塘、裂缝、唧浆点等病害按常规养护的方法进行处理。11.3.1.2旧路面基层处理的原则11.3.1.2.1基层病害的路表判定。当路面面层出现上述第①条中的四种情况之一时，通常路面基层会有不同程度的病害，面层铣刨后应对基层作详细检查。11.3.1.2.2基层出现下列情况之一者，需对基层进行处理：11.3.1.2.2.1基层出现连续的疲劳裂缝（网裂、龟裂），并有多处唧浆，先铣刨上基层，视下基层病害严重程度再决定是否铣刨下基层；11.3.1.2.2.2基层松散未结成板块；11.3.1.2.2.3基层虽然板结较好，但块状裂缝成片，或纵横向裂缝密集（平均间距小于10m）；35 DB32/T1087—200811.3.1.2.2.4上下基层之间脱离形成缝隙，在裂缝处重车行驶后有唧水现象，且锤击检查发出空声，应翻修上基层；3611.3.1.2.2.5上基层刨除后如发现下基层出现上述a、b、c中的任一种情况，应局部或全部翻修下基层。11.3.2旧路处理方法11.3.2.1面层处理材料沥青面层采用和新铺路面同样的材料，上面层和新路一并铺筑。11.3.2.2基层处理材料处理长度小于100m的宜用下面层沥青混合料分层填筑，其厚度最小为6cm，最大为10cm；长度大于100m的地段宜用水稳碎石补强，最小压实厚度为15cm，最大压实厚度为20cm，基层用水稳碎石处理时厚度不能满足最小压实厚度要求时，仍采用下面层沥青混合料分层填筑处理。11.3.2.2处理段纵横向拼接方法11.3.2.2.1纵向分层拼接台阶。其拼接宽度可取30cm，旧路下面层厚度与新路设计不符时，处理应满足新路的设计要求。当基层厚度小于25cm时，上下基层全部刨除，用20cm水稳碎石处理，不足部分用下面层材料处理，每层铺装厚度应满足下面层混合料最小、最大铺装厚度的要求。中上面层下面层上基层下基层图1行车道纵向处理车道拼接示意（单位，cm）11.3.2.2.2维修段两头按铺筑层次形成横向拼接台阶，其宽度不宜小于2.0m（如图2）。下面层拼接时在拼接缝处高出2cm，形成齐边，上下基层和旧路面同等结构厚度拼接。但当旧路基层厚度小于25cm时，将用水稳碎石处理时只需形成一个台阶，采用下面层混合料处理时形成两个台阶级其高度10~12cm，每层铺装厚度与下面层组合后确定，以满足下面层沥青混合料最大、最小铺装厚度的要求。下面层上基层下基层底基层图2行车道横向处理车道拼接示意图（单位，cm）11.3.2.2.3行车道处理段外侧和新拼路面相接时，要求下面层的拼接缝位置推移到第二、第三车道分界线下，并超宽5cm~9cm。基层拼接。当补强在路面拼接之前时，补强层超宽15cm，新旧路面拼接缝仍在原位置不变，当处理在新拼路面之后施工时，拼接缝向外推移15cm，确保接缝位置都落在新铺筑的水稳碎石层上。要求施沥青下面层维修在新路面下面层铺筑前完成，接缝处锯缝按冷接缝要求拼接。36 DB32/T1087-200811.4新旧路面拼接11.4.1旧路面铣刨作业11.4.1.1铣刨机应选用带自动找平装置的高性能铣刨机，铣刨最大宽度不小于1.9m，铣刨最大深度不小于30cm，沥青面层的铣刨应为精铣刨。11.4.1.2切边线型顺直，不出现明显的啃边现象。11.4.1.3铣刨面平整，高低差小于8mm。11.4.1.4铣刨深度误差±1.0cm。11.4.1.5旧路利用的结构层面应拉毛，不得遗留夹心层，如有夹心层应二次补铣。11.4.1.6沥青面层、基层、底基层按台阶拼接的要求分层铣刨，不同材料不得混铣混装，运至堆放场地分类堆放。11.4.2底基层拼接方法11.4.2.1底基层施工前，须进行旧路肩下路床加固，加固可采用水泥土等措施。11.4.2.2底基层可利用旧路面铣刨材料，根据旧路面层、基层铣刨材料的数量，适当调整配合比，当铣刨利用料不足时可用厂拌混合料替代。11.4.2.3底基层拼接标高控制11.4.2.3.1以硬路肩边缘的设计标高减去底基层以上结构厚度作为底基层的外侧标高，并作为钢丝基准面的控制标高。11.4.2.3.2内侧控制标高为设计标高控制的铣刨台阶标高。11.4.2.4施工质量检查扩建施工中底基层的检查项目、检查频率和试验方法按照新建路面基层的要求执行。11.4.3基层拼接方法11.4.3.1基层拼接标高控制11.4.3.1.1基层分两层铺筑。11.4.3.1.2上下基层的内侧标高分别以上下基层拼接台阶的顶标高控制。11.4.3.2基层铺筑11.4.3.2.1基层的材料、拌和、运输、铺筑、碾压、接缝、养生、验收标准参照本规范7.2水泥稳定碎石基层的规定执行。11.4.3.2.2两层铺筑的时间间隔。下基层的养生时间根据施工温度和工程进度来确定；如果两层基层连续施工，则应保证施工车辆不会影响基层的强度及稳定。11.4.3.3基层拼接缝加固基层顶面拼缝位置可设置防裂加固类材料，铺设宽度为2.0m。加固类材料宜沿新老基层拼接缝两边各1m纵向连续铺设，应有一定的搭接长度。11.4.4沥青面层拼接方法11.4.4.1沥青下面层拼接方法11.4.4.1.1拼接标高控制。下面层外侧以硬路肩边缘标高减去中上面层厚度作为拼接下面层顶标高，内侧以利用的旧路下面层顶标高作为拼接下面层顶标高。11.4.4.1.2非桥头过渡段的标高调整段和旧路行车道下面层及基层需要补强的地段，下面层应和新路下面层一并铺筑，基准面控制原则同上。11.4.4.1.3旧路桥头过渡段下面层铺筑，应整幅将标高调整到位。11.4.4.1.4新旧路接缝应采用热接缝。11.4.4.2沥青中面层拼接方法11.4.4.2.1中面层外侧以硬路肩设计标高减去上面层厚度作为中面层外侧顶标高，内侧以旧路超车道外侧边缘标高为控制标高。3837 DB32/T1087—200811.4.4.2.2旧路超车道标高调整段、维修补强段和桥头过渡段，要在新路中面层铺筑前完成。11.4.4.2.3新旧路接缝应采用热接缝。11.4.4.3上面层拼接方法11.4.4.3.1桥头调坡段需按设计高程严格控制。11.4.4.3.2桥头调坡段及桥面宜与新路上面层同步铺筑。11.4.5面层拼接接缝的处理11.4.5.1面层拼接缝应采用热接缝的施工工艺，接缝应密实不渗水，接缝面不得出现啃边、松动、粒料脱落等现象。拼接前要对接缝面涂乳化沥青粘层油，沥青用量同粘层。11.4.5.2碾压时，第一遍距缝30cm，先稳定热沥青层，再碾压接缝处，以保持接缝处热沥青料不推移。11.4.5.3接缝位置应尽量不采用人工补料。11.4.5.4横向接缝应尽量在结构物处，因故不能实现时要留出横向拼接台阶，宽度不小于2.0m，垂直切缝严格按冷接缝工艺要求处理。38 DB32/T1087-2008附录A（规范性附录）沥青路面施工机械与质量检测仪器A.1一般规定施工机械和配件应配备齐全，开工前做好保养、调试和试机等准备工作，确保在施工期间不发生有碍施工进度和工程质量的机械故障。应配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，还应配备足够的易损部件。A.2底基层施工机械与质量检测仪器A.2.1石灰、粉煤灰土底基层施工机械与质量检测仪器A.2.1.1施工机械A.2.1.1.1当采用路拌法施工时，应配备以下主要施工机械：a)拌和深度大于二灰土松铺厚度的路拌机b)14~20t的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机c)平地机、推土机d)自卸汽车e)装载机f)挖土机g)洒水车h)质量检测仪器i)土壤液塑限联合测定仪j)石灰有效钙和氧化镁含量测定设备k)重型击实仪l)石灰剂量测定设备m)二灰土试件制备与抗压强度测定设备n)标准养护室o)底基层密度、含水量检测设备A.2.1.1.2对采用单幅厂拌法一层摊铺施工，应配备以下主要施工机械：a)级配碎石集中厂拌拌和机1～2台b)摊铺机2～3台c)压路机。根据不同的碾压方式，配备适量振动压路机、轮胎压路机和钢轮压路机。d)自卸汽车e)装载机f)洒水车g)质量检测仪器h)重型击实仪i)标准筛（方孔）j)土壤液、塑限联合测定仪k)压碎值仪l)针片状测定仪器m)承载比（CBR）试验仪器n)现场压实度检测设备（灌砂法）40 DB32/T1087—2008o)现场回弹模量测试设备（千斤顶，百分表，贝克曼梁及标准车等）p)路面平整度仪（三米直尺）q)弯沉检测设备A.3基层施工机械与质量检测仪器A.3.1水泥稳定碎石基层施工机械与质量检测仪器A.3.1.1施工机械A.3.1.1.1拌和机应配置产量大于400t/h的拌和机，保证其实际出料能力（生产量的80%）超过实际摊铺能力的10~15%。料斗、水箱、罐仓应安装符合要求精度的电子动态计量器，经有资质的计量部门标定后方可使用。A.3.1.1.2摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。基层施工应采用两台摊铺机梯队作业，要求两台摊铺机功能一致，宜为同一机型。A.3.1.1.3压路机至少应配备20t以上单钢轮振动压路机3台或12t左右双钢轮振动压路机3~4台，同时配备25t以上胶轮压路机3~4台。A.3.1.1.4自卸汽车A.3.1.1.5装载机A.3.1.1.6洒水车A.3.1.1.7水泥钢制罐仓A.3.1.2质量检测仪器A.3.1.2.1水泥胶砂强度、水泥凝结时间和安定性检验仪器A.3.1.2.2水泥剂量测定设备A.3.1.2.3重型击实仪A.3.1.2.4水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备A.3.1.2.5标准养护室A.3.1.2.6基层密度测定设备A.3.1.2.7标准筛（方孔）A.3.1.2.8土壤液、塑限联合测定仪A.3.1.2.9压碎值仪A.3.1.2.10针片状测定仪器A.3.1.2.11取芯机A.3.2二灰稳定碎石基层施工机械与质量检测仪器A.3.2.1施工机械石灰、粉煤灰稳定碎石基层施工机械的要求参照本规范A.3.1条。A.3.2.2质量检测仪器A.3.2.2.1石灰有效氧化钙和氧化镁含量测定设备A.3.2.2.2重型击实仪A.3.2.2.3石灰粉煤灰碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备A.3.2.2.4标准养护室A.3.2.2.5基层密度测定设备A.3.2.2.6标准筛（方孔）A.3.2.2.7取芯机4140 DB32/T1087-2008A.4沥青面层施工机械与质量检测仪器A.4.1沥青面层应采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道或多车道面层，应实施摊铺机梯队作业，应配备以下主要施工机械（单幅双车道面层一个施工点）。A.4.1.1间歇式沥青混合料拌和机。产量应不小于4000型拌和机，另配有80T以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。拌和机应具备二级除尘装置，生产SMA还应配有木质素纤维自动添加装置。A.4.1.2性能良好的沥青混合料摊铺机3台（其中1台备用）。A.4.1.3压路机。26T以上轮胎压路机一般应不小于4台，双钢轮压路机一般不小于4台。A.4.1.4载重量15T以上的自卸汽车，应满足生产运输需要，一般要求不少于20辆。A.4.1.5非接触式平衡梁装置两套（中、上面层）A.4.1.6智能沥青洒布车1辆A.4.2主要质量检测仪器A.4.2.1针入度仪A.4.2.2延度仪A.4.2.3软化点仪A.4.2.4沥青混合料马歇尔试验仪A.4.2.5马歇尔试件击实仪A.4.2.6试验室用沥青混合料拌和机A.4.2.7脱模器A.4.2.8沥青混合料离心抽提仪A.4.2.9标准筛（方筛孔）A.4.2.10集料压碎值试验仪A.4.2.11烘箱A.4.2.12试模（不少于10只）A.4.2.13恒温水浴A.4.2.14冰箱A.4.2.15路面取芯机A.4.2.16路面弯沉仪A.4.2.17砂当量仪A.4.2.18旋转压实仪A.4.2.19真空法最大理论密度测定仪A.5下封层施工机械与质量检测仪器A.5.1施工机械A.5.1.1智能型沥青洒布车A.5.1.2集料撒布机A.5.1.3压路机A.5.1.4洒水车A.5.1.5装载机A.5.1.6鼓风机A.5.2质量检测仪器A.5.2.1针入度仪A.5.2.2延度仪42A.5.2.3软化点仪 DB32/T1087—2008A.5.2.4标准筛（方筛孔）A.5.2.5粘度仪A.5.2.6路面渗水仪A.6桥面防水层施工设备A.6.1施工机械A.6.1.1喷涂机或智能型沥青洒布车A.6.1.2集料撒布机A.6.1.3洒水车A.6.1.4桥面浮浆清除设备A.6.1.5鼓风机A.6.2质量检测仪器A.6.2.1采用改性乳化沥青桥面防水层时主要仪器设备如下：A.6.2.1.1针入度仪A.6.2.1.2延度仪A.6.2.1.3软化点仪A.6.2.1.4标准筛（方筛孔）A.6.2.1.5粘度仪A.6.2.1.6路面渗水仪A.6.2.2采用桥面柔性防水涂料时主要仪器设备如下：A.6.2.2.1针入度仪A.6.2.2.2拉力试验机及夹具A.6.2.2.3水泥抗张仪及水泥拉伸试验“∞”型试模A.6.2.2.4路面渗水仪A.6.2.2.5轮辙成型机及车辙试验试模A.6.2.2.6标准筛（方筛孔）A.6.2.2.7烘箱A.6.2.2.8冰箱43附录B42 DB32/T1087-2008(规范性附录)热拌沥青混合料马歇尔试验设计方法B.1一般规定B.1.1本方法适用AC、AK和SMA型密级配热拌沥青混凝土混合料配合比设计。B.1.2热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种、矿料级配、最佳沥青用量。B.1.3配合比设计的试验应遵照现行试验规程的方法执行。混合料拌和应采用小型沥青混合料拌和机进行。混合料的拌和温度和试件制作温度应符合本规范的要求。B.1.4SMA混合料配合比设计采用马歇尔试件的体积设计方法进行，马歇尔试验的稳定度和流值并不作为配合比设计可否接受的唯一指标。B.1.5生产配合比设计可参照本方法规定的步骤执行。B.2沥青混合料配合比设计步骤B.2.1原材料的选用和试验B.2.1.1配合比设计的各种矿料应按JTGE42的规定从工程用材料中取代表性样品。经试验，各项指标符合本规范规定后才能选用。当为生产配合比设计时，应从拌和机的各热料仓中取代表性样品进行试验，并提供设计参数。B.2.1.2沥青材料应按JTJ052的规定从准备使用的沥青罐（库）中取代表性样品。经试验各项指标符合本规范规定后才能使用，同时提供设计参数。B.2.1.3各种添加剂经检验符合本规范要求方可用于设计。B.2.2矿料配比设计B.2.2.1矿料配比宜借助电子计算机用试配法进行。矿料级配曲线按JTJ052规定绘制（横座标0.45X=d），以原点与通过集料最大粒径100%的点的连线作为沥青混合料的最大密度线。iB.2.2.2宜在工程设计级配范围内计算3组粗细不同的配比，绘制设计级配曲线，分别位于工程设计级配范围（表32）的上方、中值及下方。设计合成级配不得有太多的锯齿形交错，且在0.3mm～0.6mm范围内不出现“驼峰”。当反复调整不能满意时，宜更换材料设计。B.2.2.3为确保高温抗车辙能力，同时兼顾低温抗裂性能的需要。配合比设计时宜适当减少公称最大粒径附近的粗集料用量，减少0.6mm以下部分细粉的用量，使中等粒径集料较多，形成S型级配曲线，并取中等或偏高水平的设计空隙率。B.2.2.4确定各层的工程设计级配时应考虑不同层位的功能需要，经组合设计的沥青路面应满足耐久、稳定、密水、抗滑等要求。B.2.2.5根据当地的实践经验选择适宜的沥青用量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定VV和VMA，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。B.2.3马歇尔试验B.2.3.1配合比设计马歇尔试验技术标准按本规范第8章的规定执行。普通沥青混合料试件成型温度应由沥青粘度——温度曲线确定，缺乏沥青粘温曲线时，可参照以下温度成型：开始击实温度不低于140℃，试模应按规定预热。50号沥青混合料拌和击实温度一般要比70号沥青混合料要高（5～10）℃。对于改性沥青混合料，宜由供应商提供拌和及击实温度，无温度资料时可参照表B.1选择。44表B.1改性沥青混合料试验拌和与击实温度 DB32/T1087—2008工序温度要求（℃）矿料（包括矿粉）加热温度170～175沥青加热温度160～170沥青混合料拌和温度160～170试模预热温度160～170试件开始击实温度155～160试件成型终了温度不低于145B.2.3.2按式（B.1）计算矿料混合料的合成毛体积相对密度γsb。：100„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(B.1）sbPPP12n......12n式中：P1、P2、„„Pn—各种矿料成分的配比，其和为100；γ1、γ2、„„γn—各种矿料相应的毛体积相对密度。注：粗集料按T0304方法测定，机制砂及石屑按T0330方法测定，矿粉（含消石灰、水泥）以表观相对密度代替。B.2.3.3按式(B.2)计算矿料混合料的合成表观相对密度γsa：100„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(B.2）saPPP12n......"""12n式中：P1、P2、„„Pn—各种矿料成分的配比，其和为100，"""、、„„、—各种矿料按试验规程方法测定的表观相对密度。12nB.2.3.4按式B-3预估沥青混合料适宜的油石比：Pa11sbP„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.(B.3）asb式中：Pa——预估的最佳油石比（与矿料总量的百分比），（%）；Pa1——已建类似工程沥青混合料的标准油石比，（%）；γsb——集料的合成毛体积相对密度；γsb1——已建类似工程集料的合成毛体积密度。B.2.3.5确定矿料混合料的有效相对密度B.2.3.5.1对非改性沥青混合料，宜以预估的最佳油石比拌和2组的混合料，采用真空法实测最大相对密度，取平均值。然后由式(B.4)反算合成矿料的有效相对密度γse。100Pb„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(B.4）se100Pbtb式中：44 DB32/T1087-2008γse——合成矿料的有效相对密度；Pb——试验采用的沥青用量（占混合料总量的百分数），%；γt——试验沥青用量条件下实测得到的最大相对密度，无量纲；γb——沥青的相对密度（25℃/25℃），无量纲。B.2.3.5.2对改性沥青及SMA等难以分散的混合料，有效相对密度宜直接由矿料的合成毛体积相对密度与合成表观相对密度按式(B.5)计算确定，其中沥青吸收系数C值根据材料的吸水率由式(B.6)求得，材料的合成吸水率按式(B.7)计算：γse=C×γsa+（1-C）×γsb„„„„„„„„„„„„„„„„„...（B.5）2C=0.033wx-0.2936wx+0.9339„„„„„„„„„„„„„„„„..（.B.6）11w()100„„„„„„„„„„„„„„„„„(B.7）xsbsa式中：γse——合成矿料的有效相对密度；C——合成矿料的沥青吸收系数；wx——合成矿料的吸水率，%；γsb——材料的合成毛体积相对密度，无量纲；γsa——材料的合成表观相对密度，无量纲。B.2.3.6以预估的油石比为中值，按0.5%间隔制备5组不同油石比混合料成型马歇尔试件。B.2.3.7用表干法测定试件毛体积相对密度γf。B.2.3.8确定沥青混合料的最大理论相对密度。B.2.3.8.1对非改性的普通沥青混合料，在成型马歇尔试件的同时，用真空法实测各组沥青混合料的最大相对密度γti。B.2.3.8.2对改性沥青或SMA混合料宜按式(B.8)计算各个不同沥青用量混合料的最大理论相对密度，并采用真空法实测混合料最大理论相对密度，进行校核，当两者差值小于0.005时取数值较大者为标准值，当差值超过规定时，应分析原因，论证后取值。100Pai……………………………………………………..(B.8）ti100Paiseb式中：γti——相对于计算油石比Pai时沥青混合料的最大理论相对密度，无量纲；Pai——所计算的沥青混合料中的油石比，%；γse——矿料的有效相对密度，按式B.4或B.5计算，无量纲；γb——沥青的相对密度（25℃/25℃），无量纲。B.2.3.9按式(B.9)、(B.10)和(B.11)计算沥青混合料试件的空隙率VV、矿料间隙率VMA和有效沥青的饱和度VFA等体积指标，取2位小数，进行体积组成分析。fVV(1)100„„„„„„„„„„„„„„„(B.9）tf46VMA100P„„„„„„„„„„„„„„„„.(B.10）ssb DB32/T1087—2008VMAVVVFA100„„„„„„„„„„„„„„„„(B.11）VMA式中：VV——试件的空隙率，%；VMA——试件的矿料间隙率，%；VFA——试件的有效沥青饱和度（有效沥青含量占VMA的体积比例），%；γf——试件的毛体积相对密度，无量纲；γt——沥青混合料的最大理论相对密度，按实测或式B.8计算得到，无量纲；Ps——各种矿料占沥青混合料总质量的百分率之各，即Ps=100-Pb，%；γsb——矿料混合料的合成毛体积相对密度，无量纲，按式B.1计算；Pb——沥青混合料沥青含量，%，Pb=100Pa/（100+Pa）；Pa——沥青混合料中油石比，%，Pa=100Pb/（100-Pb）。B.2.3.10进行马歇尔试验，测定马歇尔稳定度及流值。B.2.4确定最佳沥青用量（或油石比）B.2.4.1以油石比为横坐标，以马歇尔试验的各项指标为纵坐标，绘成圆滑的曲线。确定均符合本规范规定的沥青混合料技术标准的沥青用量范围OACmin~OACmax。选择的沥青用量范围应涵盖设计空隙率的全部范围，并尽可能涵盖沥青饱和度的要求范围，并使密度及稳定度曲线出现峰值。如果没有涵盖设计空隙率的全部范围，试验应扩大沥青用量范围重新进行。B.2.4.2按下列方法确定沥青混合料的最佳沥青用量OAC1。B.2.4.2.1在曲线图上求取相应于密度最大值、稳定度最大值、目标空隙率（或中值）、沥青饱和度范围的中值的沥青用量a1、a2、a3、a4。按式(B.12)取平均值作为OAC1。OAC1=（a1+a2+a3+a4）/4„„„„„„„„„„„„..(B.12）B.2.4.2.2如果在所选择的沥青用量范围未能涵盖沥青饱和度的要求范围，按式(B.13)求取3者的平均值作为OAC1。OAC1=（a1+a2+a3）„„„„„„„„„„„„„„„(B.13）B.2.4.2.3对所选择试验的沥青用量范围，密度或稳定度没有出现峰值（最大值经常在曲线两端）时，可直接以目标空隙率所对应的沥青用量a3作为OAC1，但OAC1应介于OACmin～OACmax的范围内。否则应重新进行配合比设计。B.2.4.3以各项指标均符合技术标准（不含VMA）的沥青用量范围OACmin～OACmax的中值作为OAC2。OAC2=（OACmin+OACmax）/2„„„„„„„„„„„„„(B.14）B.2.4.4通常情况下取OAC1及OAC2的中值作为计算的最佳沥青用量OAC。OAC=（OAC1+OAC2）/2„„„„„„„„„„„„(B.15）B.2.4.5按(B.15)计算的最佳油石比OAC，从图中得出所对应的空隙率和VMA值，检验是否能满足本规范表27或表28关于最小VMA值的要求。当空隙率不是整数时，最小VMA按内插法确定，并将其画入图中。检查图中相应于此OAC的各项指标是否均符合马歇尔试验技术标准。B.2.4.6根据实践经验和公路等级、气候条件、交通情况，调整确定最佳沥青用量OAC。B.2.4.7按式(B.16)及(B.17)计算被集料吸收的油石比及有效沥青含量。sesbP100„„„„„„„„„„„„„（B.16）babsesbPPbasPP„„„„„„„„„„„„„„„...(B.17）beb100式中：4746 DB32/T1087-2008Pba——沥青混合料中被集料吸收的沥青比例（油石比），%；Pbe——沥青混合料中有效沥青含量，%γse——矿料混合料有效相对密度，按式(B.4)或(B.5)计算无量纲；γsb——矿料混合料合成毛体积相对密度，按式(B.1)求取无量纲；γb——沥青的相对密度（25℃/25℃），无量纲；Pb——沥青混合料中沥青含量，%。B.2.4.9检验最佳沥青用量时的粉胶比按式(B.18)计算沥青混合料的粉胶比，宜符合0.6～1.6的要求。对常用的公称最大粒径为13.2mm～19mm的密级配沥青混合料，粉胶比宜控制在0.8～1.2范围内。P0.075DP„„„„„„„„„„„„„(B.18）Pbe式中：DP——粉胶比，无量纲；P0.075——矿料级配中0.075mm筛通过量，以矿料质量百分率计，%；Pbe——有效沥青含量，以沥青混合料质量百分率计，%。B.2.5配合比设计检验根据所选择的设计级配和所确定的最佳油石比，进行混合料配合比设计检验，应符合本规范表27和表28的技术要求。不符要求的应重新进行配合比设计。B.2.6配合比设计报告B.2.6.1配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与原材料质量试验结果、矿料级配、最佳沥青用量及各项体积指标、配合比设计检验结果等。试验报告的矿料级配曲线应按规定的方法绘制。B.2.6.2报告不同沥青用量条件下的各项试验结果，并提出对施工压实工艺的技术要求。B.3AC-25S沥青混合料目标配合比设计实例B.3.1原材料检验B.3.1.1目标配合比所用道路石油沥青、石灰岩集料、石灰岩填料经检验各项指标均符合本规范的要求（试验结果略），可以用于目标配合比设计。B.3.1.2粗集料、细集料和矿粉水洗法筛分结果见表B.2。表B.2各种集料和矿粉的筛分结果通过以下筛孔（mm）的质量百分率（%）矿料31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#10092.340.919.23.30.500000002#10010010010097.2634.70.7000003#10010010010010010074.811.35.22.61.81.61.34#10010010010010010010087.76439.224.615.310.9矿粉10010010010010010010010010010099.899.597.8B.3.2矿料级配组成计算根据各种矿料的筛分结果和AC-25S要求的级配范围，实配计算结果列见于表B.3。级配曲线见图B.1。48 DB32/T1087—2008表B.3AC-25S型沥青混合料矿料级配组成计算结果矿料名称及用量通过以下筛孔（mm）的质量百分率（%）（%）31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#（32.0）32.029.512.16.11.10.20.00.00.00.00.00.00.02#（28.0）28.028.028.028.027.217.61.30.20.00.00.00.00.03#（8.5）8.58.58.58.58.58.56.41.00.40.20.20.10.14#（29.0）29.029.029.029.029.029.029.025.418.611.47.14.43.2矿粉（2.5）2.52.52.52.52.52.52.52.52.52.52.52.52.4合成级配10097.580.174.168.357.839.229.121.514.19.87.05.7级配范围上限10010092.084.076.064.048.038.028.020.014.010.07.0级配范围下限10090.074.066.056.044.028.020.013.09.06.04.03.0图B.1AC-25S设计级配曲线图B.3.3马歇尔试验按设计的矿料比例配料，采用五种油石比，拌制混合料，每种混合料制备6个马歇尔试件，进行密度测定和马歇尔稳定度试验，试验结果见表B.4。4948 DB32/T1087-2008表B.4AC-25S型设计配合比马歇尔稳定度试验结果级配油石比稳定度流值空隙率VMA饱和度毛体积相对理论相对密类型（%）（kN）（0.1mm）（%）（%）（%）密度度3.112.3826.47.314.2248.652.3762.5643.612.6628.85.313.4260.522.4152.551AC-25S4.113.4134.73.913.1570.332.4252.5244.613.2138.42.713.1179.412.4462.5125.112.2940.22.113.5784.532.4422.495要求>8.020~403.5~5.065~75//注：1）最大理论密度采用真空法实测。2）沥青混凝土混合料矿料间隙率（VMA,%）当马歇尔试件设计空隙率为3%、4%、5%时，分别为11、12、13，当设计空隙率不足整数时，用内插法确定要求的最小VMA。B.3.4最佳油石比的确定B.3.4.1据马歇尔稳定度试验结果，分别绘制密度、稳定度、流值、空隙率、VMA、饱和度与油石比的关系曲线，如图B.2。从曲线上找出相应与最大密度、最大稳定度、允许空隙率范围中值和饱和度规定范围中值对应的四个油石比，分别是4.6、4.1、3.85和4.15，取四者的平均值4.18作为最佳油石比初始值OAC1。1850174516154014351330稳定度(KN)12流值(0.1mm)112510203.13.64.14.65.13.13.64.14.65.1油石比(%)油石比(%)885780675705654饱和度(%)60空隙率(%)3552501453.13.64.14.65.13.13.64.14.65.1油石比(%)油石比(%)2.55014.4014.20)2.500314.0013.802.450（％）13.60密度(g/cm2.400VMA13.4013.202.35013.003.13.64.14.65.13.13.64.14.65.1油石比（％）油石比(%) DB32/T1087—20087密度6空隙率5饱和度4稳定度3流值21共同范围03.13.64.14.65.1油石比，%图B.2稳定度、密度、流值、空隙率、饱和度与油石比的关系B.3.4.2从图B.2上求出能满足沥青混凝土各项指标要求的油石比范围（OACmax，OACmin），分别是4.50和3.85，该范围的中值4.18作为油石比初始值OAC2。B.3.4.3最佳油石比的初始值OAC1在OACmax与OACmin之间，则取OAC1与OAC2的中值4.18作为目标配合比的最佳油石比OAC。相应的最佳沥青用量为4.01%。B.3.5最佳油石比下沥青混合料的性能检验进行最佳油石比下的浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验来检验设计沥青混合料的水稳定性能。试验结果见表B.5和表B.6。表B.5最佳油石比下的浸水马歇尔检验混合料类型马歇尔稳定度（kN）浸水马歇尔稳定度（kN）残留稳定度（%）要求（%）AC-25S12.6811.7592.7≥85表B.6冻融劈裂试验结果非条件劈裂强度条件劈裂强度劈裂强度比混合料类型要求（%）（MPa）（MPa）（%）AC-25S0.51380.423782.5≥80B.3.6配合比设计报告B.3.6.1采用取自施工现场的原材料，对路面下面层AC-25S型沥青混合料目标配合比设计，得出如表B.7和表B.8的结果。表B.7矿料配合比及油石比下列各种矿料所占比例（%）混合料类型油石比（%）1#2#3#4#矿粉AC-25S32.028.08.5292.54.18表B.8最佳油石比、密度、空隙率及体积指标毛体积相对密混合料类型油石比（%）理论相对密度空隙率（%）饱和度（%）VMA（%）度AC-25S4.182.4262.5223.871.3613.41B.3.6.2通过混合料级配调试和相关验证试验，表明所设计的道路石油沥青AC-25S型沥青混合料的水稳定性满足本规范要求，室内目标配合比设计所得结果可用于生产配合比的调试。B.4SMA沥青混合料配合比设计方法B.4.1材料选择5150 DB32/T1087-2008B.4.1.1对用于配合比设计的粗集料、细集料、填料、木质素纤维、抗剥离剂等材料，按本规范的规定进行选择，其质量应符合本规范第8章的规定。B.4.1.2SMA宜采用SBS改性沥青；用于铺筑上面层的SMA-13，应采用玄武岩或辉绿岩集料。B.4.2设计矿料级配的确定B.4.2.1SMA-13路面的工程设计级配范围宜直接采用本规范表32规定的矿料级配范围。以4.75mm作为粗集料骨架的分界筛孔。B.4.2.2在工程设计级配范围内，调整各种矿料比例设计3组不同粗细的初试级配，3组级配4.75mm通过率应分别为23％、27％、31％左右，0.075mm的通过率为10%左右。B.4.2.3按B.2.3的方法计算初试级配的矿料的合成毛体积相对密度γsb、合成表观相对密度γsa、有效相对密度γse。B.4.2.4把每个合成级配中将小于粗集料骨架分界筛孔的集料筛除，按《公路工程集料试验规程》T0309的规定，用捣实法测定粗集料骨架的松方毛体积相对密度γs，按式B.19计算粗集料骨架混合料的平均毛体积相对密度γCA。pp......p12nCAppp„„„„„„„„„„（B.19）12n......12n式中：P1、P2„„Pn——粗集料骨架部分各种集料在全部矿料级配混合料中的配比；γ1、γ2、„„γn——各种粗集料相应的毛体积相对密度。B.4.2.5按式（B.20）算各组初试级配的捣实状态下的粗集料松装间隙率VCADRC。SVCA(1)100„„„„„„„„„„„„„„„„（B.20）DRCCA式中：VCADRC——粗集料骨架的松装间隙率，%；γCA——粗集料骨架的毛体积相对密度；γS——粗集料骨架的松方毛体积相对密度，等于松方毛体积密度除以水的密度。B.4.2.61根据经验或按式B-3选用适宜的油石比Pa，作为马歇尔试件的初始油石比。B.4.2.7按照选择的初试油石比和矿料级配制作SMA试件，马歇尔标准击实的次数为双面各75次，一组马歇尔试件的数目不得少于6个，试件的毛体积相对密度由表干法测定。B.4.2.8按式(B.21)计算不同级配条件下SMA混合料的最大理论相对密度，其中纤维部分的比例不得忽略。100PPaxt„„„„„„„„„„„„„„„„(B.21）100PPaxseax式中：γse——矿料的有效相对密度，由B.2.3确定；Pa——沥青混合料的油石比，（%）；γa——沥青结合料的表观相对密度；Px——纤维用量，以沥青混合料总量的百分数计，%；γx——纤维稳定剂的相对密度，由供货商提供或由比重瓶实测得到。52 DB32/T1087—2008B.4.2.9按式(B.22)计算SMA马歇尔混合料试件中的粗集料骨架间隙率VCAmix，试件的集料各项体积指标空隙率VV、集料间隙率VMA、沥青饱和度VFA按本规范式(B.9～B.11)的方法计算。mbVCA100pmixCA„„„„„„„„„„„„„„(B.22）CA式中：PCA——沥青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的颗粒含量，%；γCA——粗集料骨架部分的平均毛体积相对密度，由式B.19确定；γmb——沥青混合料试件的毛体积相对密度，由表干法测定。B.4.2.10从3组初试级配的试验结果中选择设计级配时，应符合VCAmix17的要求，当有1组以上的级配同时符合要求时，以粗集料骨架分界集料通过率大且VMA较大的级配为设计级配。B.4.3确定最佳沥青用量或最佳油石比B.4.3.1根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%～0.4％为间隔，调整3个不同的油石比，制作马歇尔试件，计算空隙率等各项体积指标。B.4.3.2进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合本规范规定的技术要求。B.4.3.3根据期望的设计空隙率（一般为4%），确定油石比，作为最佳油石比OAC。所设计的SMA混合料应符合本规范表30规定的各项技术标准。B.4.4配合比设计检验根据所选择的设计级配和所确定的最佳油石比，进行混合料配合比设计检验，应符合本规范表31的技术要求。不符要求的应重新进行配合比设计。B.4.5配合比设计报告配合比设计结束后，应按B.2.5的要求及时出具配合比设计报告。B.5SMA-13S沥青混合料目标配合比设计实例B.5.1原材料检验B.5.1.1目标配合比所用SBS改性沥青、玄武岩集料、石灰岩填料、木质素纤维和抗剥离剂各项指标均符合本规范的要求（试验结果略），可以用于目标配合比设计。B.5.1.2粗集料、细集料、矿粉的筛分结果和相对密度试验结果列于表B.9和表B.10。表B.9各种矿料的筛分结果通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）矿料1613.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#10080.59.30.80.70.70.70.70.70.72#10010099.813.71.61.61.61.61.61.64#10010010010089.868.839.018.012.17.0矿粉10010010010010010010010099.384.5表B.10集料密度试验结果材料1#2#4#矿粉表观相对密度2.9972.9882.9422.650毛体积相对密度2.9902.876//吸水率（%）1.11.3//5352 DB32/T1087-2008B.5.2矿料级配组成计算B.5.2.1根据各种矿料的筛分结果和SMA-13S要求的级配范围，确定SMA-13S的三种级配A、B、C，4.75mm筛孔通过率分别为28.7%、25.6%、23.9%，三种级配组成见表B.11。分别测定三种级配的VCADRC，按油石比6.0%、木质纤维用量为沥青混合料质量的0.3%拌制SMA混合料，双面击实75次制作试件，测定VCAmix及VMA等指标，在满足VCAmix小于VCADRC和VMA大于17%的基础上确定级配，测试结果见表B.12和表B.13。表B.11SMA-13S三种级配的设计组成结果级配类型通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）（1#：2#：4#：粉）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075级配A10091.460.028.723.420.516.313.312.410.3（44：32：14：10）级配B10091.259.125.620.318.115.012.812.110.1（45：34.5：10.5：10）级配C10091.259.123.918.516.714.212.411.99.9（45：36.5：8.5：10）级配范围上限1001007532272420161312级配范围下限1009050221614121098表B.12VCADRC测试结果捣实密度4.75mm通过百分率粗集料毛体积密度级配类型VCADRC（%）33（g/cm）（%）（g/cm）级配A1.65028.72.80041.1级配B1.64025.62.80041.4级配C1.64623.92.79941.2表B.13初试级配的体积分析油石比理论相对密毛体积相对密空隙率VMAVFAVCAmix级配类型（%）度度（%）（%）（%）（%）级配A6.02.6242.5383.317.280.941.1级配B6.02.6242.5144.218.076.739.1级配C6.02.6262.4935.118.773.038.2要求///3.0~4.5≥1775~85≤VCADRCB.5.2.2由表B.12和表B.13可知，级配B满足饱和度、VCAmix≤VCADRC及VMA≥17的要求，因此选取级配B为设计级配。级配曲线见图B.3。最大理论相对密度用真空法实测获得。B.5.3马歇尔稳定度试验按设计级配B称取矿料，采用3种油石比拌制SMA混合料，采用双面击实75次成型成型马歇尔试件，进行马歇尔稳定度试验，试验结果列于表B.14。54 DB32/T1087—2008图B.3SMA-13S配合比级配曲线表B.14沥青混合料马歇尔试验结果级配油石比稳定度流值VMA空隙VCAmixVFA毛体积相对理论相对类型（%）（kN）（0.1mm）（%）率（%）（%）（%）密度密度5.88.5632.718.24.939.373.02.5022.631SMA6.18.5833.618.04.039.177.82.5162.621-13S6.49.4241.618.13.338.981.52.5302.617要求宜>6.020～50≥173.0～4.5≤VCADRC7585//B.5.4最佳油石比的确定根据SMA混合料设计要求和实际工程情况，本次设计中空隙率为4.0%时，油石比为6.1%，且其它指标（VMA、VCA、稳定度、饱和度等）均满足设计要求，故确定6.1%为最佳油石比。B.5.5混合料配合比设计检验B.5.5.1谢伦堡析漏试验。试验条件：试验温度185℃±2℃，保温1h后进行析漏测试，结果mqb表B.15。表B.15析漏试验结果级配类型油石比（%）析漏1（%）析漏2（%）析漏3（%）平均（%）要求（%）SMA-13S6.10.080.070.050.07≤0.10B.5.5.2肯特堡飞散试验。试验条件：将成型的马歇尔试件（双面击实50次）在20±0.5℃水温下浸泡20小时，然后采用洛杉矶磨耗试验机旋转300次进行飞散测试。结果见表B.16。表B.16飞散试验结果级配油石比飞散率1飞散率2飞散率3飞散率4平均（%）要求（%）类型（%）（%）（%）SMA-13S6.18.27.17.59.68.1≤1554 DB32/T1087-2008B.5.5.3抗水损害试验。为了检验沥青混合料的抗水损害性能，分别进行了最佳油石比下的SMA-13S沥青混合料的浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验，试验结果见表B.17和表B.18。表B.17浸水马歇尔试验结果马歇尔稳定度浸水马歇尔稳定度残留稳定度So要求混合料类型（kN）（kN）（%）（%）SMA-13S8.698.2995.4≥85表B.18冻融劈裂试验结果非条件劈裂强度条件劈裂强度劈裂强度比混合料类型要求（%）（MPa）（MPa）（%）SMA-13S0.51380.423782.5≥80B.5.5.4动稳定度试验。试验条件：在60±1℃，0.7±0.05MPa条件下进行车辙试验，检验高温稳定性，动稳定度试验结果列于表B.19。表B.19车辙试验动稳定度车辙动稳定度（次/mm）油石比混合料类型123平均要求（%）SMA-13S4500350039383979≥30006.1B.5.6配合比设计报告通过混合料级配调试和相关检验试验，表明所设计的SMA-13S型沥青混合料的抗水损害性能、高温稳定性能均满足本规范要求，可用于SMA-13S混合料生产配合比设计。矿料配合比及最佳油石比列于表B.20。表B.20矿料配合比及最佳油石比下列各种矿料所占比例（%）混合料类型油石比（%）1#2#4#矿粉SMA-13S4534.510.5106.156 DB32/T1087—2008附录C(规范性附录)沥青混合料Superpave配合比设计方法C.1一般规定C.1.1本方法适用于用旋转压实仪进行密级配热拌沥青混合料配合比设计。C.1.2Superpave配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的原材料品种、矿料级配和最佳沥青用量。C.1.3Superpave配合比设计应遵照本规范规定的方法，混合料拌和采用小型沥青混合料拌和机进行，拌好的混合料应在压实温度下短期老化2小时，才能采用旋转压实仪制备混合料试件，混合料拌和温度和试件制作温度应符合本规范B.2.3条的要求。C.1.4混合料采用体积设计方法进行配合比，并用马歇尔试验作相关性能检验。C.1.5生产配合比设计可参照本方法规定的步骤执行。C.2沥青混合料Superpave配合比设计步骤C.2.1原材料的选用与试验C.2.1.1配合比设计的各种矿料、沥青材料和各种添加剂的选用与试验应按本规范附录B.2.1的规定执行。C.2.1.2粗集料的棱角性是指大于4.75mm集料中有一个或多个破碎面的集料百分率。按规定应不小于100％。C.2.2矿料配比设计C.2.2.1根据经验在表33控制点界限内，选择粗、中、细三个矿料级配，级配均应在限制区外的下方。按B.2.2的规定绘制矿料级配曲线。C.2.2.2根据经验或按式B.2.3-3选择同一个初始沥青用量拌制沥青混合料，按本规范C.2.3条规定的击实温度，用旋转压实仪在0.6MPa压力下制备试件，每种级配2个。C.2.2.3按B.2.3的规定计算矿料混合料合成毛体积相对密度γsb、合成表观相对密度γsa和合成有效相对密度γse，并确定沥青混合料最大理论相对密度γt，从而计算试件的压实度、空隙率、VMA、VFA和DP。C.2.2.4选取符合表28要求的沥青混合料为设计级配。如果有两个或以上级配满足要求时，应选取VMA较大者为设计级配。C.2.3确定最佳沥青用量C.2.3.1用式C.1估算N设计压实次数试件空隙率4%的沥青用量Pb,估算。Pb,估算=Pb,初始-[0.4×(4-Va)]„„„„„„„„„„„„„„„„(C.1）式中：Pb,估算——估算的沥青用量，%；Pb,初始——初始的沥青用量，%；Va——初始沥青用量沥青混合料在N设计压实次数时的空隙率，%。C.2.3.2用Pb,估算、Pb,估算±0.5%、Pb,估算+1%四个沥青用量与设计级配制备沥青混合料，用旋转压实仪成型试件，测定试件压实度、空隙率、VMA、VFA、DP，取设计压实次数试件空隙率4%的沥青为配合比设计用量。C.2.4设计沥青用量的检验用设计沥青用量和设计级配制备旋转压实试件，检验设计压实次数沥青混合料体积性质，应符合表28的要求；同时制备马歇尔试件和其它性能指标试件，其物理力学性能应符合表28和表29的要求。5756 DB32/T1087-2008C.2.5配合比设计报告按B.2.5的要求编制配合比设计报告。C.3Superpave-20目标配合比设计实例C.3.1原材料检验C.3.1.1目标配合比设计所用SBS改性沥青、石灰岩集料、石灰岩填料经检验各项指标均符合本规范的要求（试验结果略），可以用于目标配合比设计。其中，集料棱角性和相对密度结果列于表C.1和表C.2。表C.1集料认同特性性质试验结果表试验项目试验值Superpave技术标准集料认同粗集料棱角性（%）100≥100特性细集料棱角性（%）45.9≥45表C.2集料相对密度试验结果表矿料表观相对密度毛体积相对密度吸水率（%）1#料2.7222.7010.32#料2.7402.7190.33#料2.7212.6780.84#料2.7062.6212.3矿粉2.669--------C.3.1.2粗集料、细集料和填料水洗法筛分结果列于表C.3。表C.3矿料筛分结果表通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）矿料26.519.012.59.54.752.361.180.60.30.150.0751#10082.213.32.00.40000002#10010082.929.00.70.5000003#10010010010090.96.920.60.60.60.54#10010010010099.990.769.841.223.017.913.3矿粉10010010010010010010010010099.673.7C.3.2矿料级配的选择C.3.2.1依据Superpave设计的一般方法，在选择集料结构时，首先调试选出粗、中、细三个级配，各合成级配通过百分率列于表C.4。表C.4矿料级配组成表通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）合成级配26.519.012.59.54.752.361.180.60.30.150.075#1（19.5:35:15:28:2.5）10096.577.156.044.429.222.314.19.07.65.6#2（19.5:37:15:26:2.5）10096.576.854.642.527.420.913.38.67.25.4#3（20.5:37:17:23:2.5）10096.475.953.641.324.818.912.17.96.75.0C.3.2.2根据设计经验拟用4.2%的初始沥青用量，采用旋转压实仪成型试件，设定旋转压实仪的单位压力为0.6MPa。初始沥青用量下各级配旋转压实试验结果汇总于表C.5。58 DB32/T1087—2008表C.5三种试验级配旋转压实试验结果汇总表级配1级配2级配3压实次数试件1试件2试件1试件2试件1试件2N设计（8次）高度（mm）124.5124.8129.4128.9130.4131.4N设计（100次）高度（mm）110.0110.5114.5114.4114.8115.9空气中质量（g）4657.64665.14805.44802.04826.34829.3水中质量（g）2778.32783.22855.52856.12855.42857.4饱和面干质量（g）4665.14673.44813.74809.74837.54840.7积相对密度2.4692.4682.4542.4582.4352.435最初压实度（%）86.085.784.6设计次数压实度（%）97.396.896.0最大理论相对密度2.5372.5382.537表C.6三种级配估算沥青用量试验结果评价表级配初始次数压实度（%）VMA（%）（设计次数）VFA（%）（设计次数）粉/有效沥青比例186.011.7766.371.75285.712.2767.601.58384.613.6169.341.34标准≤89.0不小于13.065～750.6～1.2*注：当级配通过禁区下方，粉胶比可增加到0.8~1.6。C.3.2.3表C.6为三种级配估算沥青用量试验结果评价表。依据评价指标，可以得出级配3满足Superpave设计要求，本次选择级配3为设计级配。级配曲线绘于图C.1。C.3.3确定最佳沥青用量C.3.3.1设计级配确定后，由表C.7根据实际设计经验，估算N设计条件试件空隙为4%的Pb，估算取4.2%，四个沥青用量分别为：3.7%、4.2%、4.7%、5.2%。图C.1设计级配曲线5958 DB32/T1087-2008在进行确定选择级配沥青用量的试验时，压次数设定在N设计=100次。设计级配四种沥青用量混合料试件试验结果列于表C.7和表C.8；根据表C.8中，3.7%、4.2%、4.7%、5.2%四个沥青用量的体积性质，得到设计沥青用量为4.2%及其对应的体积性质。表C.7设计级配四种沥青用量试验结果汇总表沥青用量3.74.24.75.22.558/2.5582.537/2.5372.516/2.5222.504/2.504最大理论相对密度2.5582.5372.5192.504试件编号12121212高度8次131.2130.8130.0129.6128.9128.8128.0127.0（mm）100次116.3115.9114.7114.3113.7113.5112.8111.8空气中质量（g）4809.74806.54813.64798.74801.94803.84820.44814.5水中质量（g）2839.82833.52847.22840.02845.92847.22866.72860.4饱和面干质量（g）4830.64827.94824.04809.14807.54810.34824.64819.1毛体积相对密度2.4162.4102.4352.4372.4482.4472.4622.458初始压实度（%）83.684.785.786.5设计压实度（%）94.396.097.298.2注：最大理论相对密度为真空法实测值。表C.8四种沥青用量沥青混合料体积性质在设计压实次数时初始压实度沥青用量（%）DP压实度（%）VMA（%）VFA（%）（%）3.794.313.8557.631.5283.64.296.013.6169.391.3284.74.797.213.4678.571.1685.75.298.213.5586.311.0486.5Superpave标准96.0≥1365~750.8~1.6≤89C.3.4设计检验采用设计沥青用量4.2%拌制混合料成型试件，检验设计压实数的VMA、VFA、初始压实度、最大压实度和DP等指标，结果列表于C.9。所有检测指标均满足本规范的要求。表C.9设计沥青用量验证试验结果表在设计压实次数时初始压实度最大压实度沥青用量（%）DP压实度（%）VMA（%）VFA（%）（%）（%）4.296.013.6169.421.3284.897.9技术要求96.0≥1365～750.6～1.2*≤89≤98注：*表示当级配通过禁区下方，粉胶比可增加到0.8～1.6。C.3.5设计结果通过以上试验和分析，级配3为设计级配，配合比为1#:2#:3#:4#:矿粉=20.5:37:17:23:2.5。其对应的混合料特性如表C.10所示。60 DB32/T1087—2008表C.10混合料体积性质表混合料特性设计结果Superpave标准Va(%)4.04.0VMA(%)13.6≥13VFA(%)69.465～75DP1.320.6～1.2*初始压实度（%）84.7≤89最大压实度（%）97.9≤98注：*表示当级配通过禁区下方，粉胶比可增加到0.8～1.6。C.3.6马歇尔试验按照设计级配和沥青用量，进行马歇尔击实试验，试验结果见表C.11。表C.11沥青混合料马歇尔试验结果沥青用量稳定度流值空隙率饱和度VMA毛体积相对最大理论相（%）（kN）（0.1mm）（%）（%）（%）密度对密度4.212.0132.85.165.714.92.4082.537马歇尔标准/20～504.0～6.065～75≥13//C.3.7高温稳定性试验和水稳定性试验为了检验Superpave-20沥青混合料的高温稳定性和抗水损害能力，按照本规范要求进行了车辙试验和水损害试验，试验结果汇总于表C.12和表C.13、表C.14。表C.12车辙试验结果汇总表沥青用量动稳定度（次/mm）混合料类型（%）123平均要求Superpave-204.24500393845004313≥3000表C.13浸水马歇尔稳定度试验结果马歇尔稳定度浸水马歇尔稳定度残留稳定度S0混合料类型要求（%）（kN）（kN）（%）Superpave-2012.0111.1092.4≥85表C.14AASHTOT283试验结果无条件劈裂强度条件劈裂强度混合料类型TSR(%)要求（%）(MPa)(MPa)Superpave-200.37210.329688.6≥80C.3.8目标配合比设计结果根据取样的集料、矿粉、沥青等原材料，按照本规范进行室内配合比设计，得到的最佳沥青用量为4.2%（油石比为4.4%）。通过车辙试验得到所设计的沥青混合料动稳定度满足我国规范要求，由浸水马歇尔试验和AASHTOT283试验，该沥青混合料抗水害性能良好。本次目标配合比设计可用于工地生产配合比设计。6160 DB32/T1087-2008附录D（规范性附录）ATB沥青碎石混合料的配合比设计D.1一般规定D.1.1本方法适于采用大马歇尔试验进行ATB沥青碎石混合料的配合比设计。D.1.2ATB配合比设计时，采用小型沥青混合料拌和机拌和混合料，用大马歇尔击实仪制备混合料试件，混合料拌和温度和试件制作温度应符合本规范B2.3的规定。D.1.3其它要求按本规范B.1条的规定执行。D.2ATB混合料配合比设计的步骤D.2.1原材料的选用与试验ATB混合料配合比设计的各种矿料、沥青的选用与试验应按附录B.2.1的规定执行。D.2.2矿料级配的选择D.2.2.1以粗细集料的分界点（ATB-25和ATB-30为13.2mm）为基准，在工程设计级配范围内（表11）计算确定粗、中、细三种级配。根据当地的实践经验选择适宜的沥青用量，按设计的各矿料比例配料进行马歇尔试验，测定马歇尔试验各项体积指标及稳定度、流值等。D.2.2.2测定粗集料的捣实密度和混合料中粗集料密度。测定三种级配13.2mm以上集料的松方密度，按式（D.1）和式（D.2）计算沥青碎石混合料中13.2mm以上颗粒的密度。(mm)21caV„„„„„„„„„„（D.1）100Pbca„„„„„„„„„„„„（D.2）cmmb100100式中：3ρca——粗集料捣实密度，g/cm；m1——干捣容器质量，g；m2——粗集料和干捣容器总质量，g；3V——干捣容器体积，cm；3ρcm——沥青混合料中粗集料密度，g/cm；3ρmb——沥青混合料试件毛体积密度，g/cm；Pb——沥青用量，％；Pca——粗集料占矿料的百分率，％。D.2.2.3按式（D.3）计算三种混合料的SSC：cmSSC*100„„„„„„„„„„„„„（D.3）ca式中：SSC——混合料中粗集料嵌挤状况的量度，％。D.2.2.4确定设计级配，根据SSC测定结果，选择SSC>80%且其它各项指标都满足要求的级配为设计级配。D.2.3确定最佳油石比62D.2.3.1采用确定的设计级配，根据常用的沥青用量范围，以0.5％为间隔选取4～5种沥青用量， DB32/T1087—2008按JTJ052-2000中大马歇尔试验方法进行试验，测定混合料的空隙率、稳定度及流值等指标。D.2.3.2根据试验结果绘制油石比与空隙率的关系曲线，取设计空隙率（一般为5%）对应的油石比作为最佳油石比。采用最佳油石比击实大马歇尔试件，测试试件各项指标，大马歇尔试验各项指标应符合表12的技术要求。D.2.4混合料性能验证根据矿料级配和最佳油石比的设计结果，按照表12的技术要求进行混合料性能检验。D.3ATB-25混合料目标配合比设计实例D.3.1原材料的选择目标配合比所用道路石油沥青、石灰岩集料、矿粉各项指标均符合本规范的要求（试验结果略）可以用于目标配合比设计。各种集料的筛分结果见表D.1。表D.1各种集料筛分结果通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）集料31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.0751#98.972.814.83.80.70.00.00.00.00.00.00.00.02#10010070.640.916.10.60.50.10.00.00.00.00.03#10010010010010075.12.20.40.00.00.00.00.04#10010010010010010099.069.452.936.523.717.813.0D.3.2矿料级配的计算根据规范的级配范围，计算得到三种级配的各矿料组成及其级配如表D.2、表D.3。表D.2各级配各种矿料组成（％）1#2#3#4#级配13030733级配23035530级配325301035表D.3混合料级配表筛孔通过以下筛孔（mm）质量百分率（%）级配31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075级配110099.783.056.746.038.633.023.017.512.17.85.94.3级配210099.781.653.841.834.230.020.915.911.07.15.33.9级配310099.784.461.050.842.935.024.418.612.88.36.24.6D.3.3马歇尔试验按设计的矿料比例，分别对各试验级配成型油石比为3.5%的试件，按JTJ052-2000中大马歇尔试验方法进行试验，测定混合料各项指标。试验结果见表D.4。表D.4各级配的大马歇尔试验结果油石比稳定度流值空隙率矿料间隙率毛体积相理论相对密级配饱和度(%)(%)(kN)(0.1mm)(%)(%)对密度度级配13.526.470.74.9412.9761.922.4252.551级配23.528.956.25.1313.1560.972.4212.552级配33.526.762.25.6313.6258.662.4132.557要求不小于1840～803～6不小于12.560～70------D.3.4设计级配的选择62 DB32/T1087-2008测定13.2mm以上集料的松方密度，并计算各级配混合料中13.2mm以上颗粒的密度及混合料的SSC，如表D.5。表D.5各级配混合料SSC试验结果混合料毛体粗集料捣实松方密沥青用量粗集料百分混合料中粗集料级配积密度SSC（%）33度（g/cm）（%）率（%）密度（g/cm）3（g/cm）级配11.5603.382.42554.01.26581.1级配21.5743.382.42158.21.36186.6级配31.5933.382.41349.21.14772.0从上表可以看出，级配1、级配2均可满足SSC大于80的要求，选取级配2为设计级配。D.3.5最佳油石比的确定按照设计级配，分别成型油石比3.0%、3.5%、4.0%、4.5%的试件，进行大马歇尔试验，测定混合料的空隙率、稳定度及流值等指标，试验结果见表D.6及图D.1。表D.6设计级配不同油石比时大马歇尔试验结果油石比稳定度流值空隙率矿料间隙毛体积相理论相对SSC饱和度(%)(%)(kN)(0.1mm)(%)率(%)对密度密度（%）3.026.566.66.1212.9952.922.4102.56786.53.528.956.25.1313.1560.972.4212.55286.54.027.069.43.9113.0870.132.4352.53486.64.531.890.73.0913.4176.962.4472.52586.6不小于要求不小于1840～803～660～70------大于8012.578067054603空隙率,%饱和度,%250104033.544.533.544.5油石比％油石比，％2.45013.62.440313.42.43013.22.420密度，g/cm矿料间隙率%13.0图D.1混合料稳定度、流值、密度及体积指标与油石比关系曲线2.41012.82.40033.544.533.544.5油石比，％油石比，%10040359030802570稳定度，kN流值0.1mm2060155033.544.533.544.5油石比%油石比% DB32/T1087—2008采用5%的空隙率作为设计空隙率，根据图表查值得出设计空隙率对应的油石比为3.6%。用3.6％油石比击实大马歇尔试件，测定试件马歇尔各项指标，试验结果如表D.7。表D.7设计级配各项指标试验结果设计空隙率最佳油石比矿料间隙率流值饱和度（%）稳定度（kN）级配（%）（%）（%）(0.01mm)设计级配5.03.663.113.127.5864.38D.3.6目标配合比设计的性能验证根据上述设计结果，分别对设计级配进行了水损害试验、车辙试验、无侧限抗压强度试验。试验结果见表D.8至表D.10所示。表D.8水损害试验结果混合料类型马歇尔稳定度（kN）浸水马歇尔稳定度（kN）残留稳定度S0（%）要求（%）ATB-2523.823.498.32不小于75表D.9动稳定度试验结果动稳定度（次/mm）混合料类型油石比（%）123平均要求ATB-253.63150262523332702---表D.10无侧限抗压强度试验结果（20℃）油石比无侧限抗压强度（MPa）混合料类型（%）123456平均要求不小于ATB-253.64.475.557.135.154.875.445.443.0D.3.7目标配合比设计结果根据取样的集料、矿粉、沥青等原材料，按照本规范进行目标配合比设计，得到的最佳油石比为3.6%。对设计混合料的性能检验表明，其各项性能指标满足规范要求。本次目标配合比设计可用于工地生产配合比设计。65附录E64 DB32/T1087-2008(规范性附录)施工质量动态管理方法E.0.1施工单位应以试验检测质量指标的变异系数（或标准差）作为施工水平的主要评价指标。施工单位应总结经验，自行建立各项施工质量指标变异系数的允许界限值，作为企业管理的目标。E.0.2施工单位宜利用计算机建立工程质量数据库，随时输入各项数据，绘制逐次检测结果X或逐日检测结果平均值X的质量曲线。检查试验数据是否超出规范允许的误差范围，发现有不符要求的情况时应认真分析其原因并采取措施。同时分阶段（一定日期）计算出逐日结果平均值的平均值X（期望值）、极差R、标准差S及变异系数Cv，汇总整理。试验项目包括压实度、试件空隙率、矿料间隙率、油石比、关键筛孔通过率等。E.0.3施工质量控制宜采取平均值和极差管理图X-R的方法，根据试验结果逐次绘制管理图，其横坐标为试验日期，纵坐标为X或R。E.0.4在X-R管理图中应以平均值X作为中心线CL，并标出质控上限UCL和质控下限LCL，表示允许的施工正常波动范围。当有超出质控上、下限范围时，应视为施工异常或试验数据异常。同时随着施工的进展，当发现标准差及变异系数有增大倾向时，应分析原因，研究对策。E.0.5X-R管理图的中心线、质控上限、质控下限按式(E.1)~(E.6)计算。X图中：CL=X„„„„„„„„„„„„„„„„„(E.1）UCL=X+A2R„„„„„„„„„„„„„„„„„（E.2）LCL=X-A2R„„„„„„„„„„„„„„„„„（E.3）R图中：CL＝R„„„„„„„„„„„„„„„„„(E.4）UCL=D4R„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(E.5）LCL=D3R„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(E.6）式中：CL—X-R管理图中的中心线（期望值）；UCL—R管理图中的质控上限；LCL—X-R管理图中的质控下限；X：—一个阶段各组检测结果平均值的平均值；66R：—一个阶段各组检测结果的极差R的平均值； DB32/T1087—2008A2，D3，D4—由一组检测结果的试验次数决定的管理图用的系数，其值应按表E.1确定。表E.1管理图用系数表一组检测结果的试d2d3A2D4D3验次数n21.1280.8531.883.267—31.6930.8881.0232.575—42.0590.8800.7292.282—52.360.8640.5772.115—62.5340.8480.4832.004—72.7040.8330.191.9240.07682.8470.8200.3731.8640.13692.9700.8080.3371.8160.184103.0780.7970.3081.7770.2233dd33∞——1313dndd222E.0.6在X-R管理图中可标出本规范规定的质量标准或允许差范围。当有超出此范围，即施工不合格时，应予处理。E.0.7在X-R管理图和直方图中可标出企业管理目标的允许范围。当有超出此范围，即施工水平下降时，应研究对策。E.0.8施工质量动态管理工作宜借助于电子计算机进行。各级工程管理部门宜随时查询或检查所有的数据。E.0.9施工结束后，施工单位宜汇总全部数据，计算出平均值、标准差及变异系数，绘制整个工程的施工质量直方图或正态分布曲线，作为下一个工程的企业管理目标。数据库及动态质量管理的内容应制成光盘等长期保存。6766'