沥青路面施工指导书(讨论稿).doc

'张承高速张家口段路面施工作业指导书河北瑞志交通技术咨询有限公司二〇一四年六月 张承高速张家口段路面施工作业指导书河北瑞志交通技术咨询有限公司 前言为规范张承高速张家口段路面工程施工及管理行为，严格施工程序，统一质量标准，提高施工及管理水平，确保各道施工工序工作到位，克服质量通病，保证工程质量，保障施工安全，倡导文明施工，特制定本指导书，所有施工、监理单位及人员应严格遵照本指导书执行。本指导书是根据国家相关技术规范和《河北省承德至张家口高速公路张家口段施工招标第三卷技术规范》、《河北省高速公路施工标准化管理指南》编写，文中没有涉及到的内容，按照国家规范及本项目的有关合同文件执行。指导书内容如有更改，筹建处将根据情况下发相关文件或者纪要，对指导书进行补充完善。本指导书只适用于河北省高速公路张承高速张家口段路面施工指导。 目录第一章沥青混合料施工工艺和技术要求181一般规定182设备要求183材料要求194施工准备235沥青混合料配合比设计236施工工艺277试验路段(首件）的铺筑498质量检验52第二章透层、黏层、防水层611、一般规定612材料要求613透层沥青施工634黏层沥青施工635防水层636洒布量控制64附录1沥青拌合站冷料仓流量标定方法65附录2拌和设备的热料仓计重秤的调试与标定67附录3集料取样方法69 第一章沥青混合料施工工艺和技术要求1一般规定1.1开工前，各种原材料的试验结果及目标配合比设计和生产配合比设计，应提前10d内向监理工程师提出正式报告。1.2沥青路面不得在气温低于10℃的情况下施工。雨天或表面存有积水时不得施工。1.3拌和楼须安装生产过程动态监控设备（黑匣子），必须切断回收粉上楼管道，设置直接排出管道并经监理验收。1.4拌和场应设置粉尘回收装置，采用湿除尘法有效控制烟尘污染，严格控制机械施工噪声污染。1.5主线沥青层路面结构：上面层4cmSMA-13SBS改性沥青混凝土；中面层6cmAC-20SBS改性沥青混凝土；下面层10cmATB-25普通沥青稳定碎石。2设备要求2.1每个路面标段配备2台2011年后生产不小于4000型沥青混凝土拌合设备，要安装动态数据实时传输监控系统（黑匣子），每台拌合设备冷料仓不得少于6个，热料仓5个，拌和楼必须具备储存沥青总量不小于1000吨的能力。沥青混凝土摊铺机配备2010年后生产的不低于ABG820型3台，其中一台可自动伸缩。2.2热料仓的振动筛要求全线统一，AC-20和ATB-25采用3.5mm、7mm、11mm、22mm、30mm五档震动筛。SMA-13时采用3.5mm、7mm、11mm、16mm四档震动筛。2.3碾压常规路面压实设备每个工作面必须配置不少于4台13吨以上的振动压路机及2台30吨以上轮胎压路机，还应备有监理人认可的小型振动压（夯）实机具，以用于不便压实的地方，还应配备机械式路面清扫机。各种压实机械必须安装能控制的雾化设施，并能间歇式喷水。标段内有30米以上跨径梁板时需要增加两台13吨以上振荡压路机进行该桥面振荡碾压。压路机组合安装GPS动态监控设备。2.3所有参与施工的运输车辆载重不得超过40吨且车厢外侧有固定保温设施，自卸系统灵敏可靠，顶面具备耐用帆布专用保温棉被并具有覆盖和揭开的 机动设置，预先经监理验收后方可进入运输车队。严禁使用前四后八的自卸车。2.4冷料仓必须设置不低于80cm的隔板相互隔开，严禁矿料混杂，要有防雨遮蓬。2.5施工前，对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等机械设备进行调试,记录并在开工申请中上报调试数据,对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查每年进行两次标定，并应得到监理工程师认可后，方可使用。3材料要求3.1粗集料粗集料应洁净、干燥、表面粗糙、形状接近立方体，且无风化、无杂质，上面层采用玄武岩石料，中、下面层应采用石灰岩，如无特殊情况不得变更，粗集料黏附性应不小于4级。石灰岩可采用两级反击式或锤式破碎机加工，非石灰岩石料必须进行三级整形工艺，以保证碎石粒型较好。沥青面层用粗集料质量技术要求表3.1指标单位高速、一级公路试验方法上面层其他层次石料压碎值，不大于%2325T0316洛杉机磨耗损失，不大于%2025T0317表观相对密度，不小于－2.602.50T0304吸水率%0.3~2.0T0304与沥青黏附性，不小于级44T0616坚固性，不大于%55T0314针片状颗粒含量（混合料），不大于其中：粒径大于9.5mm，不大于粒径小于9.5mm，不大于%121015151218T0312水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于%0.50.5T0310软石含量，不大于%12T0320石料磨光值，不小于PSV42—T03213.2细集料用于沥青混合料的细集料为甲控材料，应全部为机制砂。机制砂必须采用专用的制砂机现场加工生产，并选用优质的10~20mm以上、洁净、无污染的石灰岩碎石加工而成，加工时应采取必要的防尘措施。其规格采用S16， S14材料最好利用制砂机一同生产，增加制砂机产量降低成本也有利于颗粒形状符合要求，质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）及表3.2的有关规定。3.3填料3.3.1沥青混合料的矿粉为甲控材料，必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料，采用球磨机加工经磨细得到的矿粉。监理按照设计配合比核实监督各标段实际采购量。3.3.2矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合表3.3的技术要求。所用填料严禁使用回收矿粉，拌合楼回收粉尘采用湿排方式，并满足环保和安全要求。沥青面层用细集料质量技术要求表3.2指标单　位技术要求试验方法表观相对密度，不小于—2.50T0330坚固性（＞0.3mm部分），不大于%12T0340含泥量（小于0.075的含量）不大于%2T0333砂当量，不小于%65T0334亚甲蓝值，不大于g/kg3T0349棱角性（流动时间），不小于s30T0345注意：机制砂不用进行含泥量试验。沥青面层用矿粉质量技术要求表3.3项目单位技术要求试验方法表观密度，不小于t/m32.70T0345含水量，不大于%1T0103烘干法粒度范围＜0.6mm＜0.15mm＜0.075mm%10090~10070~95T0351外观－无团粒结块－亲水系数－≤0.8T0353塑性指数－＜4T0354加热安定性－实测记录T03553.4普通沥青本项目ATB-25采用70号A级道路石油沥青，其质量应符合表3.4规定的技术要求。 道路石油沥青技术要求表3.4指标单位技术要求试验方法（JTGE20-2011）70号针入度0.1mm60-80T0604针入度指数PI—-1.5～1.0T060460℃动力粘度Pa·s200T062015℃延度cm100T060510℃延度cm25T0605软化点℃46T0606闪点(COC)℃260T0611含蜡量(蒸馏法)%2.0T0615密度(15℃)g/cm3实测记录T0603溶解度%99.5T0607TFOT(或RTFOT)后质量变化%±0.5T0610针入度比%≥61T060415℃延度cm≥15T060510℃延度cm≥8T06053.5SBS改性沥青本项目中面层（AC-20C）、上面层（SMA-13）采用SBS改性沥青，质量应符合表3.5的要求。SBS改性沥青技术指标要求表3.5指标单位技术指标试验方法针入度（100g，5s，25℃）10-1mm60~75JTGE20-2011T0604针入度指数PI，不小于—实测JTGE20-2011T06045℃延度cm≥30JTGE20-2011T0605软化点℃75～80JTGE20-2011T0606135℃运动粘度Pa·s2～3JTGE20-2011T0625贮存稳定性离析顶部、底部软化点差℃≤2.5JTGE20-2011T0661顶部、底部软化点平均值与原样沥青软化点差℃≤8.0JTGE20-2011T0606闪点℃≥230JTGE20-2011T0611溶解度%≥99JTGE20-2011T0607 弹性恢复%≥80T0662TFOT(或RTFOT)后质量变化%≤±0.4T0609针入度比%≥65T06045℃延度cm≥20T0605沥青材料在储运、使用及存放过程中应有良好的的防水措施。改性沥青在储存罐中必须设置搅拌设备，使用时必须搅拌均匀。3.6纤维稳定剂3.6.1上面层SMA-13沥青混合料中掺加的纤维选用木质素纤维。纤维投放质量控制应采用流量与投放总量综合控制，每包纤维质量应根据每台拌合楼每盘产量确定。木质素纤维的质量应满足表3.6的要求。木质素纤维质量技术要求表3.6项目单位指标试验方法纤维长度，不大于mm6水溶液用显微镜观测灰分含量%18±5高温590~600℃燃烧后测定残留物PH值—7.5±1.0水溶液用PH试纸或PH计测定吸油率，不小于—纤维质量的5倍用煤油浸泡后放在筛上经振敲后称量含水率（以质量计），不大于%5105℃烘箱烘2h后冷却称量3.6.2纤维应在250℃的干拌温度不变质、不发脆，使用纤维必须符合环保要求，不危害身体健康。纤维必须在混合料拌和过程中能充分分散均匀。3.6.3纤维应存放在室内或者有棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。3.6．4纤维稳定剂的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，通常情况下用于SMA路面的木质素纤维不宜低于0.3%，必要时可适当增加纤维用量。纤维掺加量的允许误差宜不超过±5%。3.6.7纤维的添加工艺宜用机械自动投入方式，施工前应标定投放时间与纤维质量关系曲线。采用机械自动投入方式，纤维的加入时间与集料投入同步进行。 4施工准备4.1在进行沥青路面摊铺作业前应对基层（或中、下面层）进行彻底清扫。清扫过程采用人工和空压机（以9M3空压机为宜）相结合，要求清扫干净彻底，对污染较重路面采用路面机械清扫机进行清扫。4.2应对基层路面的平整度、压实度、横坡和高程等指标进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围。4.3在清扫干净的基层（或中、下面层）上按要求洒布透层油和黏层油，预先准备好的基层路面长度，应至少能满足一天的沥青路面施工。并做好交通管制，严禁二次污染。4.4沥青路面施工前，在路线进口处设置施工车辆轮胎冲洗装置。4.5施工前施工单位应进行沥青拌合楼冷料仓流量的标定，方法见附录1。5沥青混合料配合比设计沥青混合料配合比设计应按照目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证等三阶段设计进行。中、下面层沥青混合料采用GTM法设计，上面层SMA采用马歇尔法设计。5.1目标配合比设计5.1.1矿料级配（1）ATB-25矿料级配范围应符合表3.7的规定。沥青稳定碎石ATB-25级配范围表3.7层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.016.013.29.504.752.361.180.60.30.150.075下面层10090~10060~8048~6842~6232~5220~4015~3210~258~185~143~102~6建议：4.75mm筛孔的通过率控制在30%~35%（2）AC-20矿料级配范围应符合表3.8的规定。SBS改性沥青混凝土AC-20级配范围表3.8层位通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）26.519.1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075中面层10095~10080~9268~8058~7038~5025~3516~2510~207~155~114~8 建议：4.75mm筛孔的通过率控制点为42%左右（4）上面层采用SMA-13，其矿料级配范围应符合表3.9的规定。SMA-13改性沥青混合料级配范围表3.9级配类型通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）1613.29.54.752.361.180.60.30.150.075SMA-1310090-10050-7520-3415-2614-2412-2010-169-158-125.1.2中、下面层沥青混合料配合比组成设计中、下面层沥青混合料采用GTM设计方法，并用马歇尔试验方法进行验证，并且找出密度的相关系数，以便施工过程控制。混合料的技术标准应满足河北省地方标准《旋转压实剪切实验法（GTM）沥青混合料设计与施工技术规范》（DB13/T978-2008）及《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表5.3.3-2的规定。（1）采用GTM法进行配合比设计，设计压强采用0.7MPa。（2）GTM设备具有油压表和气压表两种系统，当采用油压表系统时，机器角采用0.8o；采用气压表系统时，初始机器角采用1.4o。（3）GTM设计的密级配沥青混合料粉胶比控制在1.2~1.6范围内。（4）GTM设计沥青混合料配合比时，采用平衡状态法确定最佳沥青用量和标准密度。（5）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，必须在配合比设计基础上进行马歇尔验证。GTM设计各项指标合格，验证不合格，GTM应重新进行设计，验证合格，按照GTM施工控制检验，用马歇尔法检查指导控制施工。马歇尔验证的技术标准应满足表3.10的要求。GTM设计的沥青混合料马歇尔验证技术标准表3.10试验指标单位技术标准击实次数（双面）次75112试件尺寸mmФ101.6×63.5￠152.4×95.3空隙率VV%3~64-6稳定度MS，不小于kN8.015.0流值FLmm1.5~4.5实测相应于以下公称粒径（mm）的最小VMA及VFA技术要求（%）26.519.016.013.29.5饱和度VFA%55~7060~7565~85矿料间隙率VMA%101111.51213 （6）采用GTM试验方法设计的沥青混合料，需要在配合比设计基础上进行各种使用性能的检验。不符合要求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。沥青混合料的技术指标应满足表3.11的要求。GTM沥青混合料性能技术要求表3.11检测项目单位技术指标下面层沥青混合料中面层改性沥青混合料动稳定度，不小于次/mm15003600低温弯曲，不小于με20002500冻融劈裂试验残留强度比，不小于%7580剪切强度，不小于MPa0.300.30渗水系数，不大于中面层ml/min120下面层ml/min2005.1.3上面层SMA-13目标配合比组成设计1）SMA-13目标配合比设计采用马歇尔设计方法,按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）进行。技术要求按照表3.12执行。SMA混合料马歇尔试验配合比设计技术要求表3.12试验项目单位技术要求马歇尔试件尺寸mmФ101.6mm×63.5mm马歇尔试件击实次数次两面各击实75次空隙率VV%3～4矿料间隙率VMA，不小于%16.0粗集料骨架间隙率VCAmix，不大于%VCADRC沥青饱和度VFA%75～85稳定度，不小于kN6.0流值mm—谢伦堡沥青析漏试验的结合料损失%不大于0.1肯塔堡飞散试验的混合料损失或浸水飞散试验%不大于152）SMA-13配合比设计检验在确定的设计沥青用量下进行，包括高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性能、渗水系数检验等。性能指标应满足表3.13要求。SMA沥青混合料性能检测技术要求表3.13 技术指标技术要求试验方法动稳定度（次/mm），不小于4000T0719浸水马歇尔试验残留稳定度（%），不小于80T0709冻融劈裂强度比（%），不小于80T0729低温弯曲应变（με），不小于2800T0715渗水系数（ml/min），不大于60T07305.2生产配合比设计生产配合比的调试应按如下步骤进行：5.2.1冷料级配调试从拌和场料堆或冷料仓中不同部位取样，混合后采用四分法分样后进行筛分试验，参照目标配合比比例计算矿料的合成级配曲线，矿料的合成级配曲线应与目标配合比的合成级配基本一致。如两者相差较大，则应调整比例，使之符合目标配合比的合成级配，必要时应重新进行目标配合比设计。5.2.2热料级配调试1）进行热料级配调试时，按调整好后的冷料比例上料，至少上满1/2热仓料，以接近拌合楼正常工作时状态。2）由细料到粗料逐仓分别放热料，用装渣机接料，每种料都放掉前三盘，取第四盘的热仓料。3）对各热料仓进行取样和筛分分析，并与目标配合比设计级配进行对比，调整热仓料配合比；调整热集料级配曲线直至既满足目标配合比设计级配的要求又能保证各冷料仓均衡供料。4）热料的合成级配曲线应在0.075mm、2.36mm、4.75mm、最大公称粒径以及4.75mm至最大公称粒径之间的1~2个筛孔处与设计级配非常接近，并避免在0.3mm~0.6mm处出现“驼峰”。5.2.3按最终确定的各热料仓供料比例确定最佳沥青用量。试件可按目标配合比的最佳沥青用量及其±0.3%等三个用量来制作。5.2.4进行GTM或马歇尔试验和混合料的性能检验。5.2.5如各项设计指标和混合料的各项性能均符合相应的技术要求，即完成生产配合比的调试。 5.3生产配合比验证5.3.1生产配合比的验证应分成试拌和试铺两个阶段来进行。5.3.2生产配合比的设计结果应通过在拌合楼上进行试拌来验证。试拌的混合料最初3盘应废弃不用，然后进行取样，立即制作马歇尔试件（试件数量不少于6个），并进行马歇尔试验、沥青含量试验和矿料级配试验。5.3.3在生产配合比的试拌过程中还应对各热料仓进行取样筛分进行矿料的级配分析。5.5.4根据试拌的结果，允许对生产配合比作出某些微调，最佳沥青用量的调整幅度不宜超过±0.2%，矿料合成级配的各关键筛孔的通过率应符合或接近设计级配，如发现矿料的级配变化过大，应查找原因，必要时应重新进行配合比设计。5.3.5试拌确定的生产配合比还应通过试铺验证。试铺阶段所检验的主要是混合料组成在生产过程中的稳定性和成品料的温度、和易性是否能满足施工的要求。试拌确定的生产配合比在试铺工作中通常不宜再作调整。5.3.6通过试拌、试铺的生产配合比将最终确定为生产用的标准生产配合比，标准配合比在生产过程中不得随意变更，并根据质量控制要求确定在施工中容许偏离标准配合比的波动范围，用以检查混合料的生产质量。5.3.7当原材料发生变化而导致混合料的矿料级配和马歇尔技术指标较大偏离标准生产配合比时，应及时调整配合比，必要时应重新进行配合比设计。6施工工艺6.1一般要求6.1.1从这三方面来加强热拌沥青混合料的生产与质量管理：原材料的质量与管理方面的因素；搅拌设备的性能以及调试和使用方面的因素；热沥青混合料生产过程的质量管理和控制方面的因素。6.1.2沥青混合料搅拌设备必须采用4000型两台，性能按照单台设备累计拌合料不超过80万吨控制；在投入生产之前必须进行全面或局部的调试与校正，这种调试和校正一方面是为搅拌设备的正确使用提供依据，同时也是混合料生产质量控制的重要环节。6.1.3拌和厂的设置必须符合国家有关环境保护、节约能源、消防、安全等规定。6.1.4使用的集料都应保持料源与质量的稳定，料场按照以下规格备料 ，集料筛分应满足《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40-2004要求。各面层用集料规格组成表3.12混合料种类各面层用集料规格组成ATB-2519.0~26.59.5~19.04.75~9.52.36~4.750~2.36AC-20—9.5~19.04.75~9.52.36~4.750~2.36SMA-13—9.5~13.24.75~9.52.36~4.750~2.366.1.5拌和楼应定期标定和校核。生产过程中应对混合料抽检试验，以控制混合料级配和油石比。拌和楼应逐盘打印，以便对产品的配比进行逐盘和总量控制，并且加强对热料仓料的取样、抽检与筛分。6.1.6施工过程必须自始至终控制混合料各施工阶段的温度。6.1.7本项目所有填料严禁使用回收矿粉，因此在拌合楼安装过程中应截断利用回收矿粉的输入管道，排除的回收矿粉应配置适宜的加水搅拌装置。6.1.8拌和设备冷料仓的数量必须满足集料种类的要求，且不宜少于6个，热料仓不少于5个。6.1.9沥青混合料搅拌设备宜配置保温性能良好的成品料仓，能保证在贮存过程中成品料的性状保持不变，混合料的温降不得大于10℃，集料不发生离析，沥青不发生滴漏。普通沥青混合料不超过24h，改性沥青混合料不超过3h。6.2拌和设备必须在沥青混合料施工前和上面层施工前委托计量检定部门进行标定，标定结果作为开工报告的一部分，拌和设备计量系统的调整参考附录2。6.2.2间歇式沥青混合料拌和设备的正确使用与质量控制（1）集料、矿粉、沥青供料系统的正确使用①装载机手应在装料时将插入料堆的铲斗用动臂使铲斗向上堆聚，然后退出，不要用转动铲斗的方法来挖掘，这样可减少材料的离析；②对于已经发生明显粗料离析的部位，应重新混合后再行装料；③装载机手应经常保持各冷料仓满仓，在装载时要避免发生混仓；④应检查冷料的流动情况，避免发生断续供料、涌料的情况；⑤给料皮带的速度在标定生产率时应维持在中等转速下工作，调速的范围不可超出最大转速的20%~80%；⑥矿粉应防止吸潮结块，为此破拱用的压缩空气要经水分分离后才可使用。⑦ 在搅拌设备运转之前应先启动导热油炉将沥青罐中的沥青升温至规定温度，并预热沥青供料系统的各个部分，在启动沥青泵时应关闭进油阀，使之空载起动，然后再慢慢打开进油阀，逐渐加载。工作结束时应将沥青泵反转若干分钟以便将管道内沥青抽回沥青罐内。（2）热料筛分系统的正确使用①应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整；②应定期抽样检查热料仓0~3.5mm档中0.075mm筛孔的通过率，确保与设计的生产配合比的误差在规范允许范围内。③当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时应逐渐调节，不应突然加大某一料仓的供料，当热料仓发生严重溢料和待料时，表明冷料级配已有重大变化，应重新调整矿料的配合比，必要时应重新进行生产配合比设计。④筛孔尺寸的选择对常用的级配集料粒径及其对应的控制筛孔尺寸列于表3.13。常用筛网的筛孔规格表3.13集料公称最大粒径（mm）26.51913.29.54.752.36对应的控制筛孔尺寸（mm）3022161163.5（3）装料与卸料①当采用提升料斗将混合料卸入成品料仓时，料斗必须定位于料仓的中央卸料，否则将在筒体内出现纵向离析，即粗料将滚向料仓的一边；②从成品料仓或拌缸向卡车卸料时不允许卡车一边移动一边卸料而应成堆卸料，装料高度不许超过车厢高度；③从成品仓卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析；④在向卡车卸料时不允许先向车槽的中央卸料，应先向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料。6.3热拌沥青混合料生产过程的质量控制与试验技术热拌沥青混合料生产过程的质量控制分为生产质量的过程控制和实验室检测控制两部分。6.3.1热拌沥青混合料生产质量的过程控制（1）过程控制和总量控制的基本内容包括：若加装了质量动态监控系统，施工单位应派专人随时查看数据是否有超限情况，否则按以下方法进行控制。 ①逐盘记录各热料仓的集料、矿料、沥青以及混合料总量的称量数据；②根据这些数据和各热料仓采样分析的筛分曲线，计算矿料的级配、矿粉的含量和沥青的含量（或油石比），并与设定的控制值进行比较，实时评定其是否超差；③实时监测和采集烘干筒出料口的热集料以及成品料的温度，并与设定的温度控制值进行比较是否符合要求；④按每一工作日（或台班）作为一个计算周期，对该段时间内的样本总体进行统计分析（总量检验），计算上述各项指标的平均值、标准差和变异系数。⑤正常情况下，拌和缸干拌时间：ATB-25不得小于5秒，AC-20不得小于5秒；SMA-13不得小于10秒。湿拌时间：ATB-25不得小于40s，AC-20不得小于45s，SMA-13不得小于50秒。搅拌设备自动配料系统按批或按时采样的控制值表3.14材料占每批混合料总重的百分比（%）各粒径段的集料矿粉沥青±1.5±0.5±0.1（2）热沥青混合料生产质量的实验室检测控制热沥青混合料生产质量控制的检测项目与频度如表3.15所示。成品料生产质量控制的检测项目与频度表3.15检测项目频率冷料堆级配分析热料仓级配分析混合料抽提组成分析马歇尔试验混合料试件的理论密度成品料温度每天1次开始施工前3天每天1次，以后每5天1次，材料发生变化时随时进行筛分及成品发生变化每天2次，每天2组，每组6个试件每天2次每车（3）取样的方法见附录36.4热拌沥青混合料的施工6.4.1施工前的准备（1）施工机械与检测仪器的准备施工前应根据工程量和工程进度来确定施工机械的数量与组合方式。拌和、运输、摊铺、碾压等主要施工机械的生产能力应相互匹配，以形成连续、流水作业的施工方式。 各种施工机械应做好开工前的保养、调试和试机，并保证处于良好的技术状态，各类配件、备件应配备齐全。施工质量的检测仪器应按照标准要求进行配置，并由专门的质检单位进行检定，以保证它们的检测精度。（2）下承层的检查与处理对基层质量的结构强度、压实度、平整度、横坡和高程等指标应进行复验，各项指标必须达到要求控制的范围，不合格的部分应返工。对于基层出现的纵、横向裂缝必需进行填封处理，对高程和横坡不合格的路段应进行整修，对个别的凸起部位应采进行铣刨处理，保证必要的平整度。对于大面积的高程偏差可采用对铺筑下面层的基准线高程进行适当修整的方法进行弥补。（3）下承层的清扫对下承层表面的浮土、散落的矿料、污染物等应用自动扫地机清扫、用森林灭火器吹除干净，必要时用水冲刷，对冲刷不掉的，应人工凿除。在基层上铺筑沥青混合料前应按要求喷洒透层油和黏层油，不得有外露的局部基层。6.4.2热拌沥青混合料的运输（1）运输车辆的配置为减少在摊铺机前频繁换车卸料的情况，宜采用载重小于40吨自卸卡车运料，禁止采用前四后八自卸车运料；运输车辆的数量和运输能力应较搅拌设备的生产能力及摊铺能力相匹配并有所富余。在摊铺机前方等待卸料的运料车宜不少于五辆。（2）混合料的出场检查为精确控制混合料数量，运料车装料出场时应对每辆车装载混合料的重量进行称量，检测混合料的温度，并检查混合料的质量（有无花白料、结团、严重的离析等）。混合料重量、温度等检查结果应记录在出场签发的运料单上，运料单一式三份，一份存拌和场，一份交摊铺现场，一份交司机，摊铺现场应凭运料单收料，不合格的混合料应废弃不用。（3）车槽的清洁与防粘 运料车车槽在装载沥青混合料前应彻底清洗干净，杂物、土、砂石、混合料等残留物必须完全清除。车槽侧板和底板应是光滑的，没有凹陷和压坑，以免滞留防粘剂。车槽清洁后应在侧板和底板上均匀喷洒一层防粘剂。防粘剂可以用植物油水、皂液或专门的防粘剂等。不得用喷洒柴油来防止沥青粘结。（4）运输途中混合料的保温在运输途中保持混合料的必要温度而不过分下降是混合料运输作业的基本要求，保温方法是在自卸卡车的顶部覆盖一张用帆布特制的耐久性保温防水棉被；蓬布应是不透水，双层，中间有一层棉被，具有足够的重量和强度以抵抗风力的撕扯，并能在侧面和后部垂下车厢高度的1/2左右。蓬布应有足够的锚固点，以便用绳索将帆布拴牢，不得在蓬布与车槽顶部混合料之间形成一空气充动的通道，也不应使蓬布下垂部分在风中飘起，拍打车厢。运料车车厢两侧具有固定保温设置，应将岩棉板等保温板切割后放入车厢侧面凹块处，并钢筋焊接加固。装料后料顶全部用棉苫布覆盖严实，等候卸料过程不许掀棉被。6.4.3热拌沥青混合料的摊铺（1）施工放样与摊铺基准的选择施工放样包括平面放样和标高控制两项内容。平面放样包括：①按摊铺路面宽度划出路面的边线位置，并标志里程桩号；②划出摊铺机行走的方向引导线；③划出架设计标高的钢绞线基准的引导线。（2）标高控制则取决于摊铺基准的选择，各结构层的摊铺基准应按以下原则选择：①下面层铺筑采用钢绞线控制，用两台摊铺机以梯队方式施工，靠中央隔离带一側的摊铺机在前，左侧架设弦线基准，摊铺机上安装横坡仪控制铺层横坡，后面的摊铺机在右侧架设弦线基准，左侧在摊铺好的松铺层上架设滑靴基准；②摊铺中、上面层时应采用滑靴式或非接触式移动基准，非接触式移动基准应采用具有良好调平功能的调平梁基准。（3）立杆与基准弦线的架设①对于下面层的铺筑为了控制标高，通常采取固定的弦线基准。为此，在施工放样时要沿着弦线基准的引导线敷设立杆，并测定标高。立杆的架设应按以下要求进行： 从摊铺开始桩号处每隔10m架设一根基准弦线立杆，均与路中心线等距；标高的测量应尽可能估计到1mm，测量误差不得大于2mm；标高的测量结果应按桩号记录备用；立杆应打入地下，要固定牢靠。②基准弦线的架设应按以下要求进行：按已测定的标桩标高和沥青面层的标高计算出每立杆处弦线的标高，并列表备用；用直径3mm的钢丝绳作为弦线，一次架设长度为150~200m，用紧绳器将其张紧。张紧力应达到1KN以上。这一张紧力可用一个400g的重物挂在两相邻立杆10m中点的弦丝上，其下垂度不得超过10mm。两段基准线至少要有1m以上重合处，以保证找平传感器的平滑过渡。按照计算出的每立杆处弦线的标高，用高度游标尺测量弦线至标桩的高度，并调整至正确高度，高度误差不得大于±0.1mm。在摊铺前还应对每一立杆处的弦线标高由专人进行复测，并将结果记录备查，如有较大误差应立即进行纠正。如采用二根纵向基准弦线，左、右两基准弦线的立杆应对称布置在相同的里程桩号上。弦线的架设必须超前于摊铺施工，并保证在摊铺机前至少有100~150m的工作面。③标高放样时弦线标高的修正在某些情况下由于下承层的标高或厚度误差太大，需要在摊铺新的结构层时进行弥补，这就需要对弦线的标高做出适当的修正。此时应考虑下承层表面实际标高与原设计标高的差值、下承层厚度和本层应铺厚度，综合考虑后定出挂线的标高，然后打桩挂线。其原则是不仅要保证沥青路面的总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围，当两者相矛盾时应以保证厚度为主。一般有下面几种情况：a下承层厚度不够，且标高也低于设计值，则应按差值较大者控制放样。b下承层厚度已够，但标高低于设计标高，则按路面设计标高放样，此时面层厚度将大于设计值。c下承层厚度和标高均大于设计值，则应按沥青路面的厚度放样，确保沥青层的厚度（4）摊铺机的调整 施工前必须对摊铺机进行调整，并且保证两台摊铺机的振幅和振频基本一致，调整结果作为开工报告的一部分。①熨平板宽度调整调整熨平板宽度时应对摊铺机机身左右对称，还应注意使上下铺层的纵向接缝错开30cm以上。为便于机械的转向，熨平板的侧边与路缘石或边沟之间应留有10cm以上间距。②熨平板拱度和横坡的调整熨平板拱度和横坡的调整应在宽度调整后进行，调整时熨平板应安放在平整的地面上，用横坡控制器调节横坡。调坡时，要考虑下垂度及温差变性量。调整好拱度和横坡后要进行试铺校验，必要时需再次调整。调整拱度和横坡时需注意熨平板两端的挠度变形。③熨平板初始工作仰角的调整熨平板初始工作仰角的调整应在平整的地面上进行。准备两块长方形垫木作为摊铺厚度的基准。垫木宽20cm左右，长度与熨平板沿道路纵向方向的尺寸相同或稍长，高度为摊铺层的松铺厚度。抬起熨平板，把两块垫木分别置于熨平板宽度的1/3处，将左右大臂油缸的牵引点放至中间位置，注意左右牵引点的高度应一致。操纵熨平板升降油缸，放下熨平板并使升降油缸处于浮动状态，然后旋动左右两只厚度调节螺套，使熨平板完全以自重落到木块上为止，这时厚度调节器应处于微量间隙的中立位置（即螺旋正反方向均有手感间隙）。旋动调节螺套，使熨平板前缘抬高，形成初始工作角。该仰角视机型、铺层厚度、混合料种类和温度等因素的不同而异,在各摊铺机的使用说明书中都规定有对初始仰角的初调参考值，一般来说熨平板前端约抬起0.6~1.2mm。用熨平板调节螺套调整的仰角是初始仰角的“粗调”，在初步调节基础上还需要在试摊铺的过程中，通过自动找平装置纵向传感器的厚度调节螺杆来进行微调。④摊铺机螺旋分料器高度与长度的调整螺旋分料器的高度应根据摊铺层厚度的不同而调节，铺层厚，螺旋分料器的高度要适当增大，反之则应减小。控制料面高出分料器中轴2/3为宜。 螺旋的下沿不应等于或低于松铺层表面，通常螺旋分料器的下沿以高出松铺层10~20mm为宜。分料器的长度应适宜，太短两端供料不足，太长料位不容易控制。分料器端部距熨平板边沿的距离以15~20cm为宜。（5）摊铺作业前的准备①熨平板的预热为减小熨平板及其附件与混合料的温差，以防止混合料粘附在熨平板底面上而影响摊铺质量，每天开始施工前或临时停工后再工作时，均应对熨平板进行预热，预热熨平板应遵循以下要点：熨平板的预热应在调整好熨平板的高度和横坡后，首先清理摊铺箱、分料器及熨平板处废料，而后放置在在待铺路面上进行，尤其是摊铺厚度较大时更要做到这一点。要掌握好预热时间，防止熨平板过热变形，尤其是用气体或液体燃料时，要掌握火焰的大小，一般预热时间在30min左右，使熨平板表面温度达到100~130℃。气温较低时，应适当延长预热时间。预热后的熨平板在工作时，如果铺面出现少量沥青胶浆且有拉沟时，表明熨平板预热不足，应采用高温料车缓慢摊铺。②自动找平系统的安装、调整与检查横坡传感器、调平梁等自动找平系统均应在摊铺作业前按技术要求安装到位。纵、横坡传感器以及平衡梁控制器的各项参数（死区、灵敏度等）应根据所摊铺的结构层、混合料的类型等不同情况进行适当的调整，摊铺中、下面层时采用相对灵敏度高的刻度值，摊铺上面层时采用相对灵敏度低的刻度值，以满足纵坡和平整度要求，每一层的纵坡传感器灵敏度刻度值应通过试铺具体确定。纵向、横向以及调平梁的自动找平系统应调整到死区的中立位置。调整的方法是在上灯和下灯都灭的情况下，向上微调大臂铰点油缸，直至上灯刚好闪亮（下灯灭），这就是死区的上边缘，记下其读数。然后向相反方向微调大臂绞点油缸直至下灯刚好闪亮（上灯灭），这就是死区的下边缘。最后再回调一半的行程。即为死区的中立位置。③试摊铺中的工作参数的选择与调整 在沥青混合料的摊铺作业中，摊铺速度、刮板输送器的供料量、螺旋分料器的送料量以及熨平板振捣、振动系统的振幅与频率是摊铺过程的主要工作参数，它们的正确调整决定着摊铺机的生产效率和摊铺质量。在摊铺过程中使进入熨平板下方的混合料保持一稳定不变的流量是保证铺层质量的重要条件。为此在刮板输送器的供料量、螺旋分料器的输送量与摊铺速度之间必需满足一定的匹配关系。摊铺过程工作参数的调整应满足以下三方面要求：摊铺作业的生产率应与拌和场混合料的生产能力和卡车的运载能力相匹配，以便摊铺机能在要求的铺层厚度下以稳定不变的速度进行连续作业；在摊铺过程中刮板输送器供料量、螺旋分料器的送料量应与摊铺速度相匹配，使混合料在熨平板前方保持一稳定不变的流量和稳定不变的料位高度，以保证沥青混合料的均匀性和良好的铺层质量；熨平板振捣和振动系统的振幅与频率应与铺层的厚度与摊铺速度相匹配，使铺层能获得必要的初压密实度和良好的平整度。摊铺过程工作参数的调节应在试铺过程中进行，并遵循以下的原则：摊铺速度应根据搅拌设备的生产能力，保证摊铺机不停机作业，宜在2～4m/min的范围内选择，改性沥青混合料摊铺时不超过2m/min。正确调整刮板输送器的供料量、螺旋布料器的送料量的原则是使刮板输送机和螺旋布料器尽可能在100%的时间内保持缓慢而连续运转，而使螺旋布料器料槽内的料位保持在2/3的高度上（大体上在刚刚淹没螺旋分料器转轴的位置），并且沿熨平板的宽度保持同一水平的分布，过多或过少的供料量和分料量会使料槽内材料的分布呈现出中间鼓起或中间凹下的形状，这些都会导致材料流量的不稳定，从而影响铺层的平整度与材料密度的均匀性。摊铺机的振捣、振动系统的振幅和频率的选择取决于不同的施工材料、摊铺厚度和摊铺速度。摊铺厚度大，矿料粒径大时，采用大振幅，反之，采用较小振幅。摊铺速度较高时宜采用较高的频率，摊铺速度较低时宜采用较低的频率。振幅和频率的选择以熨平板不发生剧烈振动和不造成集料压碎为度，在摊铺薄层时，不得使用高振幅振动。④铺层厚度的调试和松铺系数的测定熨平板的初始仰角经过初步调整后，还需要在试铺过程中作进一步的调整以便达到规定的铺层厚度。松铺层厚度的调整宜按以下步骤进行：摊铺机在准备摊铺的路段上就位后，按调节初始仰角同样的方法在熨平板下方，距两端1/3宽度处各垫一块宽20cm 左右的木板，其宽度对于初次摊铺的场合为结构层的设计厚度乘以松铺系数（约为1.15~1.35），与已铺路面对接摊铺的垫板厚度为松铺层厚度与路面设计厚度之差。然后将熨平板放下，使它完全落在垫木上，并让提升油缸处于浮动状态。在摊铺机开始作业前，大臂铰点油缸的活塞杆行程应处于中间位置，左、右大臂的铰点应处于同一高度，铰点油缸电磁阀的控制开关应放在“关”的位置，此时铰点处在锁住的状态。开动摊铺机，让熨平板离开垫木并完全压在混合料上，摊铺机不需停顿，继续按设定的速度向前摊铺，同时将控制开关拨至自动位置。注意，熨平板大臂铰点如没有锁住，当熨平板下方进入混合料，并在混合料充分支承之前，将有更多的下沉，而导致铺层明显的凹陷。在摊铺机走过4~5m后开始检测松铺层的厚度。检测时应沿着熨平板宽度左、中、右，每次测定若干点与要求的松铺层厚度对照，并根据偏差的大小适当调节纵向传感器的厚度调节螺杆。在调节时应注意每调整一次应待摊铺机走过2~3m后再进行厚度检测，并在随后5m的范围内考察其厚度检测的平均值是否逐步趋向稳定并达到规定的厚度值。厚度的调节应在10~15m内完成。（6）摊铺作业每个作业面必须采用2台摊铺机梯队作业的方式进行，其性能等同或不低于ABG-8820型或福格勒SUPER-2以上型号，每一标段必须配备一台具有可自动伸缩调整宽度功能的摊铺机；每台摊铺机的摊铺宽度不宜大于6~7.5m，并有25~30mm的重叠量，两台摊铺机间隔不大于5米。混合料摊铺过程中至少应配备1名测量员1名质检员1名试验员做好各项指标检测问题反馈与调整。测量摊铺后的初始压实度，初始压实度应不小于87%，且两台摊铺机后的初始压实度差值不大于1%。摊铺作业和摊铺机的操作应遵循以下作业要领，并满足摊铺作业各项质量控制的要求：①摊铺机作业速度要均匀一致，保持缓慢、均匀、不间断地摊铺，作业过程中速度不可任意调整。②刮板输送器供料量、螺旋布料器的送料量应与摊铺速度相匹配，调节料位传感器，使螺旋布料器的尽可能保持缓慢而均匀地旋转，布料器料槽内的料位应保持在2/3的高度上，并使熨平板档板前的料位高度在全宽度范围内保持均匀一致。③ 在松铺层厚度调整好后，不得随意调节熨平板厚度调节手柄，只有在厚度明显变过小时才能调整，调整时应缓慢均匀地转动调节手柄，以摊铺机行走4~5m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。④纵向传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别有横坡的路段，该距离变化，将引起铺层的厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。⑤应有专人指挥自卸车在摊铺机前20~30cm停车，让摊铺机推着卡车前进，指挥自卸车起顶卸料（应分2~3次完全起顶），防止撞击摊铺机和将混合料洒在摊铺机料斗外。卡车的交替卸载也应有专人指挥，并尽量缩短交替卸载的时间尽量保证摊铺机不停下，以免停下时熨平板自然下沉造成局部微弱坑槽。⑥尽可能保持摊铺机料斗内的余料高度均匀，不出现凹坑，料斗内料位不得低于刮板输送器料门高度以保证连续均匀供料，严禁将料斗内的混合料放空。⑦施工人员不得随意进入松铺层上，松铺层一般不得人工修整，只有在特殊情况下才能人工找补或更换混合料。（7）摊铺作业及其质量控制①表面平整度的控制保持摊铺过程连续、平稳地进行是保证铺层平整度的基本条件，应尽量避免停车等料，减少横向冷接缝，在卡车与摊铺机协同工作时应避免撞击摊铺机。装备有自动控制系统的现代高性能摊铺机在保持连续摊铺作业的条件下，应尽可能地减少人为操作的干拢，例如改变摊铺速度、改变混合料的供料速度、频繁地调节铺层厚度等干拢稳定摊铺作业的操作。应加强对摊铺基准本身误差的控制，对于弦线基准应加强对各支架节点高程弦线张紧度的检查。对于移动基准应加强对滑靴或超声波传感器行走基准面平整度的检查，必要时可采用精密铣刨的方法对基准面进行修正。下承层表面不平整，除了通过摊铺基准对上层表面的平整度产生影响外主要是通过碾压过程层层向上传递的，因此路表面平整度的控制应从基层开始对各结构层的平整度按不同指标严格控制。②混合料材料离析的控制混合料在分料过程中由于送料距离过长，在螺旋分料器中间支承处缺少半块螺旋叶片，使粗料容易停留下来而形成带状离析； 混合料在分料过程中由于供料过多或过少，而使料槽中的料位形成两端斜坡或中央凹谷导致粗集料向两边或中央滚落而造成粗细料的分离，在供料失调的情况下，将迫使螺旋分料器忽快、忽慢，转转停停地运转，这将进一步加大材料的离析；混合料在螺旋分料槽内的料位过高和螺旋与前档板的间距过大将导致粗集料沉入铺层底部和滚落在前档板前方的地面，从而造成粗细集料在铺层上下部位的不均匀（竖向离析）。根据混合料在摊铺过程中发生离析的原因，在摊铺作业中对材料离析的控制应掌握以下要领：a保持刮板输送器和螺旋分料器连续缓慢面均匀的稳定运转，使料槽的料位在熨平板宽度方向保持在同一水平和恰当的高度上（刚好淹没分料器的转轴，参看图4.2）是控制混合料离析最基本的要求。b自卸卡车在向摊铺机料斗内卸料时应使混合料大批量地滑入料槽，而不应滚翻地进入料斗。c在卡车交替卸载的过程减少合斗次数，严禁料斗内的混合料放空。d为防止出现带状离析应避免使用大宽度的摊铺机。e为避免混合料出现竖向离析，螺旋分料器料槽内的料位不宜过高，当出现在摊铺作业中为控制温度离析可采取以下措施。a在自卸卡车上覆盖蓬布和采用具有隔热功能的保温车厢是最为简单而有效的改善温度离析措施。b适当地提高混合料的拌和与摊铺温度，使摊铺过程产生的温度差异，即使在较低的碾压温度下仍然保证混合料获得充份的压实。③摊铺温度的监测摊铺温度和摊铺温度的均匀性是摊铺质量十分重要指标，在摊铺作业中应按以下要求连续进行检测。a对每一到达现场的卡车和即将卸料的卡车，应采用插入式温度计进行温度检测，并按卡车编号，逐车记录到场和卸料的温度。b对熨平板后刚成型的铺层应沿着熨平板的宽度按左、中、右三点用插入式温度计或红外线温度计检测铺层的温度，并按桩号准确记录。c卸料卡车和铺层温度不应低于规定的最低温度，检测温度的极差不应超过20℃。温度检测值及其极差超过上述规定时应查明原因，及时采取纠正措施。注：摊铺最低温度随不同类型的混合料而异。沥青混合料的正常施工温度范围表3.16 沥青种类普通沥青改性沥青沥青加热温度155~165165~175矿料加热温度(间歇式拌和机)集料比沥青加热温度高10~20℃（填料不加热）沥青混合料出厂正常温度160~170175~185混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10混合料废弃温度，高于195195运输到现场温度，不低于155165摊铺最低温度，不低于正常施工150165开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工140155低温施工145150可振动压实的最低温度120135碾压终了的路表温度，不低于90110④松铺层厚度控制松铺厚度的监测是摊铺作业质量控制的一项重要内容，在摊铺作业的初始阶段，应加强松铺层厚度的检测，在随后的摊铺作业中也应随时进行检测。厚度的检测工作应按以下要求进行：a厚度的检测应在摊铺机熨平板的宽度方向分内、中、外三个测点，随着摊铺机的前进，在1米内测定三个厚度值，取其平均值作为该处的铺层厚度。b在摊铺作业的初始阶段应连续地进行厚度检测，至厚度趋于稳定，并达到要求的调节值为止。c在进入稳定摊铺作业的阶段宜按每间隔20m的桩号，进行一次厚度检测，并记录检测结果和相应的桩号。d松铺层厚度偏差在3mm以内，一般不进行厚度调整，如偏差较大，并存在向某一方向（正向或负向）增大的趋势时，应进行厚度调节，厚度调节不可太快，应平稳过度，通常以摊铺机行走4~5m，均匀摇转厚度调节手柄一圈为宜。⑤初始压实度的控制摊铺时应选择合理的振动频率，通过试验段最终确定。应保证初始压实度不小于87%，不同摊铺机的初始压实度差值不大于1%。否则应更换摊铺机。6.4.4中、下面层热拌沥青混合料的压实（1）沥青路面压实的原则 现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。压实度，中、下面层应不小于97%；中、下面层现场空隙率不大于7%。（2）碾压设备要求：每一作业面应配备有13t及以上双驱动双钢轮振动压路机4台和30t以上轮胎压路机2台，同时配备小型振动双钢轮压路机1台，处理边角不宜压实部位，对于改性沥青混合料应增加一台13t以上压路机。（3）热拌沥青混合料的碾压工艺热拌混合料的碾压作业原则上应分为初压、复压、终压三个顺序进行。①初压初压是在较高的混合料温度下进行的，其目的是使铺层建立起必要的稳定性和承载能力，以便能承受后续压路机施加于铺层的更大的压实功。沥青混合料的初压工艺应遵循以下的原则。a初压宜可选用振动压路机在不振动或采用轮胎压路机。碾压速度不宜过快，以免导致材料推移，通常以2km/h为宜，碾压遍数以1遍为宜，视混合料的软硬程度而定，在使用静作用压路机进行初压时应使驱动轮面向摊铺机。b初压应在混合料不发生推移、开裂等情况下，尽量在较高温度下进行。c对于改性沥青混合料，应采用紧跟摊铺机碾压的方式，此时压路机每遍的碾压均应一直压至摊铺机熨平板的后方，碾压段长度随着摊铺机的前进在不断增大，但碾压段长度不应超过50m。紧跟碾压由于碾压的起点和终点不断在变化，司机应特别注意做到不漏压和不超压。d对于压实困难，但有较强抵抗水平推力的混合料，经试验路段的试压证明不会发生明显推移的场合，可以取消初压阶段，直接采用振动压路机进行振压。e初压作业采用压路机的数量应视摊铺的宽度而定，通常单幅二车道的路面宜采用二台同型号、同吨位的压路机并行作业。②复压复压阶段的任务是在铺层已有一定强度的基础上将铺层的密实度压实至规定的标准值。沥青混合料的复压工艺应遵循以下原则：a复压应紧接着初压进行，宜首先采用振动压路机进行振压，使铺层获得基本的密实度，然后用轮胎压路机进行搓揉压实，以使铺层的表面致密。b振动压路机应选用双驱双振的双钢轮压路机，振动压路机吨位宜在13吨以上。c 应合理选择振动压路机的工作参数，包括振幅、频率、碾压速度和碾压遍数。振幅决定了每一振动周期施加给铺层的外部压实功，频率决定了每秒施加给铺层的振动次数，它与碾压速度一起构成了铺层单位长度（m）所接受的振动功的次数（振动密度）：振动密度=振动频率（Hz）/碾压速度（km/h）×3.6（vibs/m）振动密度乘以碾压遍数则可表示在整个碾压过程中铺层单位长度接受振动功的总次数。d振动压路机的频率大多在42~50Hz之间，专供薄层路面压实用的高频振动压路机的频率则在56~67Hz间。频率与碾压速度的选择应一并考虑，其依据是铺层每米接受振动的次数（振动密度），对于薄层路面（3~5cm厚）和较软的混合料振动密度宜选在32~40vibs/m之间，对于次薄层路面（6~10cm厚）和较硬的混合料振动密度宜选在40~52vibs/m之间。在碾压温度足够高的条件下，碾压遍数宜按总的振动次数在180~200vibs/m来选择。e选择振动压实振幅的主要依据是铺层的厚度（压实厚度），对于3cm~10cm的薄层和次薄层路面，振幅的选择宜在0.3mm~0.55mm的范围内。f改性沥青混合料也可采用轮胎压路机进行稳压，不采用胶轮稳压时必须保证5台以上13吨以上性能良好的钢轮压路机。g振动压路机工作参数ATB采用高幅低频4遍以上；高频低幅2遍，中面层采用高频低幅6遍以上，在实际混合料的试压中最终确定所需遍数，因此在试验路段中安排若干个试压段对不同的碾压方案进行比较是十分必要的。但是碾压必须在有效碾压时间内完成。不许在③终压终压的目的是消除压路机的轮迹和进一步提高路面的平整度。终压宜采用双钢轮的静作用压路机来进行，也可利用双钢轮振动压路机关闭振动机构来进行。终压的碾压速度宜选在4~6km/h之间，碾压遍数通常为2~4遍，以完全消除轮迹为度。在终压之前必须进行六米直尺平整度的检测，对于铺层个别不满足要求的部位宜在铺层尚未冷却前用振动压路机以最小振幅横向振压的方法进行修整，在振压时应观察路面的振动情况，防止压碎集料。（4）碾压模式碾压模式的确定是碾压工艺的重要组成部分，它包括确定碾压带的数量，碾压带的纵向和横向的布置，各碾压带之间横向与纵向重叠度以及压路机行进的路线等。碾压模式的制订应遵循以下原则。 ①压路机的碾压带在纵向应呈阶梯形排开，相邻两碾压带纵向接头应重叠1~1.5m，碾压带的左右至少应有15cm以上的重叠度。②碾压路线应从外侧压向内侧碾压，对于超高路段应从低处向高处碾压。③复压与初压的碾压带不宜完全重合，应适当地纵向错开1~1.5m。（5）压路机的操作要领现场碾压须有专门负责人，对于初压、复压、终压区加以区分放置移动式明显标牌便于司机辨认严格按各个区的碾压要求进行碾压。按照试验段确定的碾压遍数移动标示牌，并用无核密度仪检验压实度，不足部分及时碾压。操作应遵循“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的原则。a压路机的操作应平稳，碾压速度要均匀，停车应平缓，严禁制动、急刹车。b为保证碾压表面平整，压路机不得在未压实的新铺沥青路面上转向、调头、左右移动。c碾压时驱动轮应朝向摊铺机，振动压路机必须先行驶后起振、先停振后停驶。最好采用自动起振和自动停振的压路机。d正确控制碾压带的重叠量，压路机折回应呈阶梯状，不应处在同一横断面上。e严格控制压路机的洒水量，以免混凝土降温太快，禁止使用柴油、机油等作为防粘剂。f严禁压路机停留在未压实的路面上，在当天碾压的沥青面层上，不得停放压路机或其他车辆。6.4.5上面层SMA-13碾压要点（1）压实原则现场碾压，应采用压实度与现场空隙率双指标控制。上面层压实度应不小于98%；现场空隙率不大于6%。（2）碾压设备要求：每一作业面应配备有13t及以上双驱动双钢轮振动压路机5台，同时配备小型振动双钢轮压路机1台，处理边角不宜压实部位。（3）沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表3.17的规定。压路机碾压速度（km/h）表3.17压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66 振动压路机2～3（静压）3（静压）3～4.5（振动）5（振动）3～6（静压）6（静压）（4）沥青混合料的初压应符合下列要求：l初压应紧跟混合料摊铺机后在较高温度下进行，一般不得低于155℃，并且不得产生严重的推移和裂缝。开始压实的温度应根据压路机类型、气温、铺筑层厚度等情况，经试验确定。l初压应采用钢轮压路机静压或振动压路机关闭振动方式从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压。相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机轮子伸出边缘100mm以上碾压。也可在边缘先空出宽300～400mm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少边缘向外推移。l初压应碾压l~2遍，其线压力不宜小于35N／mm。初压后应检查平整度、路拱，必要时应修整，但通常不宜在表面撒料找补。l碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，在坡道上碾压时应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止均应减速缓慢进行。l压路机初压宜在折返前减速采用曲线前进、曲线倒退的错轮碾压方式。l碾压应紧跟在摊铺机后高温状态下开始碾压，不得等候。如发现SMA高温碾压时有推拥现象，应复查其级配是否合适。初压可采用刚性碾或直接采用振动压路机进行，每次碾压直至摊铺机跟前。l初压应在摊铺后马上进行，且与摊铺机的速度匹配，以尽快使表面压实，减少热量散失，一般不宜大于10～20m。l对摊铺机摊铺宽度较窄，且摊铺机振动能力较强，摊铺后初始压实度较大，经采用复压压路机试压在碾压轮前不产生严重推移变形的混合料，或者碾压轮迹可在复压过程中消除的混合料，可不进行初压，直接进入复压工序。（5）复压应紧接在初压后进行，并应符合下列要求：l复压的压实温度，经试铺试压确定，如无明显推移，应尽量在高温下碾压。l采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同压实功能的压路机固定在断面的不同部位压实导致压实度不均匀。l SMA路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压。采用振动压路机碾压时应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。即压路机紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。且宜采用初压1遍，复压2～4遍，终压1遍的连续压实方式。l通常不宜采用轮胎压路机碾压，以防搓揉作用将沥青结合料挤到表面。在沥青用量较低等特殊情况下，经试验证明采用轮胎压路机碾压不产生沥青结合料上浮，且有良好效果时，允许采用轮胎压路机碾压，但必须得到监理和业主批准。l振动压路机或钢筒式压路机的碾压速度通常不宜超过4km／h。l碾压时必须防止出现过压现象，导致沥青上泛。l不得在碾压终了温度以下作反复碾压，以防止石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮，或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压应立即停止。l压路机碾压过程中在横向错开排列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。压路机的碾压段长度应与摊铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次折回的位置应成台阶形的随摊铺机的前进而向前推进，每一层的每一台压路机的折回处都不得发生在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压的总长度应尽量缩短，通常不超过80m。l压路机碾压过程中应保持整洁，若有混合料粘轮时，可向碾压轮喷洒少量水或添加有防止粘轮的表面活性剂的水，但严禁刷柴油。喷水量必须严格控制，且成细雾状，不得采用自流水漫流，以防沥青混合料降温过快。如采用轮胎压路机时，开始碾压前，可采取对轮胎适当烘烤、涂刷尽可能少的柴油、喷洒少量的水等措施，以减少粘附，并尽可能到高温区碾压，使轮胎保持在较高温度状态，防止轮胎粘附混合料。经一段时间的高温碾压后，轮胎压路机通常不需洒水。如碾压改性沥青混合料等粘轮严重时，宜利用沾有柴油的拖布及时清除粘附的混合料。l压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。振动压路机在已成型的路面上行驶时应停止振动。压路机施工结束后不得停留在当天铺筑尚未彻底冷却的路面上。l当发现沥青路面由于碾压过程操作不当造成损坏，或达不到要求时，应停止碾压，分析原因，采取措施纠正，严重的应予铲除。l对桥梁或挡墙的构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等压路机无法碾压的局部位置，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。 l在匝道等小半径大纵坡的路段上碾压，有可能出现推移情况时，可改用必须减慢碾压速度，采用振动压路机时宜采用上坡振动下坡静压的方式。l在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。发现有漏油的部位应挖除。l在碾压过程中为了保持被碾压路面在正常的碾压温度范围内，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离开摊铺机大约20m左右才折返，随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移动，这样也可避免在整个摊铺层宽度上，在同一横断面换向所造成的压痕，如图所示。压路机正常碾压顺序示意图注：图中数字为碾压序号(6)摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。在压路机压不到的其他地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。出现大的缺陷应铲除重铺。(7)后退时沿前进碾压的轮迹行驶，压路机折回的地点不在同一断面上，而是呈阶梯形。初压、复压和终压的回程不准在相同的断面处，前后相距不少于lm。(8)碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但应严格控制间隔时间,并保证喷出水呈雾状，防止用水量过大，以免使混合料温度下降过快。(9)压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从刚碾压完毕的路段进出；当天碾压完成尚未冷却的沥青混合料面层上不得停放一切施工设备(包括临时停放压路机)，以免产生变形，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。待压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。 6.5接缝处理6.5.1横向冷接缝处理（1）横向冷接缝应采用平接缝垂直接口的形式，上、下层横向接缝的部位应至少错开1m以上。（2）已压实铺层接头处厚度逐渐变小的部位应人工用扁铲垂直切除、清理。切缝宜在铺层碾压后已基本冷却但尚未结硬时进行。（3）切缝的位置应用6米直尺测量确定，并应离开厚度变小的转折点至少1m以上，切缝应沿着路面纵轴垂直切除，切除深度为铺层厚度。（4）在接茬处涂刷适量黏层油，气温低于15℃度时对接缝垂直面用汽油喷灯适当加热粘接。（5）摊铺机熨平板放置在接茬处已铺路面上，在熨平板宽度方向垫二块垫木，厚度为铺层虚铺厚度与设计厚度之差。（6）在正确的操作下横向接缝的修整工作应该是很小的。修正时应用6米直尺沿着路面宽度逐一量测，如局部有凹陷可用过筛的热细混合料撒布凹陷处并刮平，局部凸起处应用刮板刮平。（7）横向接缝的碾压应采用与横缝45度角斜压方法，然后顺横缝新老路面错位横压，接缝处新面略高于正常松铺厚度，采用高幅低频振压至与旧路面齐平。然后改用纵向正常碾压。表面层横向接缝处平整度3米直尺最大间隙不得大于3mm，超过后必须及时处理。6.5.2纵向热接缝处纵向热接缝发生在多台摊铺机进行梯队摊铺的场合。纵向热接缝的处理应遵循以下要点。（1）纵向热接缝的设置部位应根据摊铺的总宽度和各台摊铺机熨平板的宽度来确定。上、下层的纵向热接缝应错开至少15cm以上，表面层的热接缝宜设在路面车道的标志线部位。（2）多台摊铺机梯队并行作业时，相邻两台摊铺机前后相距宜不超过5m，以确保混合料的摊铺温度基本一致。（3）相邻两台摊铺机的铺层应留有25~30cm的重叠度，重叠度不宜太大以免影响接缝处的平整度。第二台随后摊铺机的熨平板骑跨在已铺铺层上，其侧档板的高程应保持与领头的第一台摊铺机熨平板底面相同的高程。 （4）热接缝的碾压应在接缝形成后尽快碾压，应先碾压领头摊铺机铺层邻近接缝处的混合料，压路机应沿着离开铺层边缘150cm的纵向线进行碾压，然后再骑跨在接缝上碾压第二遍。6.6特殊路段的碾压6.6.1弯道或交叉口的碾压在弯道或交叉口的碾压，应先用铰接转向式压路机作业，先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压（以利于形成支承边）。对急弯应尽可能采取直线式碾压（即缺角式碾压），并逐一转换压道，对缺角处用小型机具压实。压实中应注意转向同速度相吻合，尽可能用振动，以减少剪切力。6.6.2路边碾压压路机在没有支承边的厚层上碾压时，可在离边缘30~40cm（较薄层时，预留20cm）处开始碾压作业。这样，就能在路边压实前，形成一条支承侧面，以减少沥青混合料碾压时铺层塌边。在接下来碾压留下的未压部分时，压路机每次只能向自由边缘方向推进10cm。6.6.3陡坡碾压压实时应先采用轻型压路机预压（轮胎压路机不宜用作预压）。无论是上坡还是下坡，压路机的从动轮始终朝着摊铺机方向，即从动轮在前，驱动轮在后（与一般路段碾压时相反）。如果采用振动压路机，则应先静碾，待混合料达到稳定后，方可采用低振幅的振动碾压。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，防止路面的推移。6.7桥面摊铺与碾压6.7.1大中桥、通道沥青混凝土的铺筑桥涵承建单位应对桥面防水混凝土上表面进行精细刨，除去过高的突出部位、除去浮浆，清扫做完桥面时项目工程师、总监办、驻地双方施工单位验收后进行喷洒防水层、黏层油。桥上的沥青混凝土应随主线同时摊铺，同时碾压，并不得使用振动压路机碾压，应使用震荡压路机。桥上不应停放重型施工机械。6.7.2大中桥、通道顶面的处理 常遇到由于设计和施工原因造成通道、桥涵的标高和路面的铺装厚度不相适应。由于桥涵的施工标高误差，使得每个构造物的铺装厚度都不尽相同。因此在每一路面结构层摊铺前都要对桥面标高和相接路面情况进行调查，制定每个构造物的处理和铺装方案，按沥青砼路面在桥面的铺装厚度施工时分为以下几个类型处理：a桥面沥青砼路面的铺装厚度能达到“一般路段面层的上两层厚度±0.5cm”的按两层进行铺装，采用与正常沥青路面相同的沥青混合料。b由于施工误差，桥面沥青砼铺装厚度小于“一般路段面层的上两层厚度”0.5~2.0cm时，施工时、对桥面超高处用铣刨机精细洗刨或个别超差点用人工凿除后用磨石机打磨处理，在分两次铺装。以保证上、中面层的厚度和平整度。c由于施工误差，桥面沥青砼铺装厚度大于“一般路段面层的上两层厚度”1.5~3.0cm时，用中粒式沥青砼先找平铺装，用钢轮压路机碾压后再进行上两层的铺装。d桥面上在铺装表面层前，应对下承层用平整度仪检测，超标段用铣刨机和磨光机配合处理，直至达到要求为止。对大中桥、通道顶用6米直尺逐个进行检测，经处理达到要求后，才能进行沥青砼施工。e梁板跨径大于30米的大中桥面的碾压，必须配备2台振荡压路机，桥面必须用振荡压路机进行碾压，以减轻对桥面的共震振动，禁止使用振动压路机碾压。7试验路段(首件）的铺筑7.1一般要求（1）沥青路面各面层施工具备条件后，应先做试验路段，试验路段宜选在主线直线段，长度不少于200m。试验路开工申请至少包括以下内容：l试验段桩号区间、拟实施时间、下承层验收记录。l每个关键岗位施工人员姓名、分工或职责、联系方式。l试验员、拌合楼长、摊铺机手、压路机手、运料车手的工作卡，工作卡内容应注明各自岗位的工作要点。l拌合楼、摊铺机、压路机、洒水车、平地机等设备的型号和数量。l摊铺机频率、振幅调整记录。l拌合楼计量装置标定合格证书。l冷料仓小皮带转数与流量的标定曲线图。l投送纤维机械的标定曲线l目标配合比及原材料检测结果。l生产配比记录（必须包括电机转数与集料质量的曲线图），见5.3。l摊铺碾压工艺，至少制定两种碾压方式。 关键岗位人员包括：总工、试验室主任、现场工长、前后场试验员、拌合楼长、摊铺机手、压路机手、测量员、运料车负责人。（4）施工前总监办组织由筹建处技术组对关键岗位施工及监理人员进行技术交底工作，并留有记录。试验段开始前施工单位邀请总监办、驻地办路面工程师对前后场全体人员进行技术交底工作，并做好记录。（5）铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的总结报告，总监办应组织有关单位综合评定后作出是否正式开工的批复。7.2试拌阶段的工作任务与内容试拌阶段的工作任务与内容应包含以下各项。（1）确定搅拌设备的工作参数，包括各冷料仓的供料流量、各筛网的筛孔尺寸、热料仓的供料比例、搅拌过程的拌和时间（干拌和湿拌），集料、沥青的加热温度与成品料的拌和温度等，并确定搅拌设备合理的生产能力。（2）通过对搅拌设备生产数据的采集，分析集料、矿粉、沥青的称量控制值的误差和变异性是否在规定要求的范围内。（3）通过热料取样筛分和成品料的抽提分析与马歇尔试验，验证实际拌和的混合料与实验室拌和的混合料的矿料级配与油石比是否一致，并进一步调整生产配合比。7.3试铺阶段的工作任务与内容试铺阶段的工作任务与内容应包含以下几项。（1）检验各种施工机械的类型、数量、组合方式是否匹配。（2）检验摊铺机的调整是否恰当，摊铺作业的工作参数（摊铺速度、供料流量、料位高度、振捣机构的振幅、频率等）是否合理，自动找平系统的工作是否能满足铺层平整度的要求，摊铺温度是否恰当，并确定铺层的松铺系数。（3）检验碾压工艺（压实机械的选用和组合、碾压的工作参数、碾压模式的设计），和碾压温度是否能满足预定的碾压质量，对不同的碾压方案进行比较，并确定正式施工用的碾压工艺。（4）验证生产配合比的设计并确定最终供生产用的标准生产配合比。（5）验证所拟订的施工方案、施工组织、质量管理体系是否可行，并确定正式施工时的施工方案、施工组织和质量管理体系。7.4试验路段（首件)路面工程质量的检测 试验路段铺筑完工后应对试验路面的工程质量进行全面检测，检测的频率一般应比生产路段路面施工时增加一倍，对于取芯检验，芯样的数量应不少于10个，渗水系数的检测点不少于10个，摩擦系数和构造深度的检测点不少于5个。7.5试验路段(首件)施工总结报告试验路段的施工总结报告应包括以下内容：（1）试验路段概况的说明，包括试验路段所在的位置与桩号、试验段的总长、不同施工方案路段的长度、铺筑面层的混合料类型、施工的日期、施工时的天气情况（晴雨、气温、风力等），施工单位、监理单位等。（2）目标配合比和生产配合比a目标配合比包括：原材料的产地、品种、性能检测的结果，各粒径段矿料的级配，矿料的合成级配组成。最佳沥青用量（油石比），目标配合比的设计结果，混合料性能检测的结果以及设计单位、批准单位和批准的日期。b生产配合比包括：原材料的来源，技术特性的检验结果，各热料仓集料以及矿粉的筛分试验和密度试验结果，矿料的合成级配和最佳沥青用量、生产配合比设计结果，混合料的性能检测结果，以及设计、试验、批准的单位和批准日期。（3）试拌方案和结果试拌方案包括：搅拌设备机型、试拌方案拟定的搅拌设备工作参数（各冷料仓设定的流量、各筛网筛孔的选择、搅拌设备的实际设定配方，干拌和湿拌的设定时间），拌和温度和设定的搅拌设备生产能力。试拌的结果包括：各热料仓集料筛分结果、试拌混合料的抽提分析结果和马歇尔试验结果，以及根据试验结果是否要对生产配合比进行修正的结论。（4）试铺的方案和试铺结果试铺方案包括摊铺机机型数量、梯队摊铺作业方式和摊铺基准设置，摊铺速度、供料和布料速度、振捣参数等工作参数设置，摊铺温度、碾压温度以及2~3个碾压方案（压路机机型、数量和组合、压路机工作参数的设置、碾压模式的设计等）试铺结果包括试铺路段各项质量指标的检测结果、松铺系数的测定结果、各项施工方案的比较结果，以及生产配合比的验证结论。（5）结论意见①建议正式施工用的混合料标准生产配合比； ②对施工方案作出的修正和补充（包括接缝处理等未在试铺中检验的内容）；③以及对试铺中技术措施、组织管理、质量保证等方面的改进意见；④建议正式施工中采用的施工方案；⑤确定正式施工中的施工组织管理和质量保证体系等；⑥其他的改进意见和建议。8质量检验8.1施工过程中材料质量检查项目和频率应符合表3.17。施工过程中材料质量检查的内容和要求表3.17材料检查项目检查频度粗集料外观（石料品种，含泥量等）针片状颗粒含量随时随时粗集料颗粒组成（筛分）压碎值、磨光值洛杉矶磨耗损失、含水量每天必要时必要时细集料颗粒组成砂当量含水量松方单位重随时必要时必要时必要时矿粉外观＜0.075mm含量含水量随时必要时必要时石油沥青针入度软化点延度含蜡量每车1次每车1次每车1次每7天1次改性沥青针入度软化点粘度（橡胶沥青）离析试验延度弹性恢复每车1次每车1次每车1次每周1次每车1次必要时乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度每2~3天1次每2~3天1次改性乳化沥青蒸发残留物含量蒸发残留物针入度蒸发残留物软化点蒸发残留物延度每2~3天1次每2~3天1次每2~3天1次必要时 注：①表中内容是在材料进场时已按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求；②“随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时”是指施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度。 8.2沥青混合料的质量检查项目和频率应符合表3.18。热拌沥青混合料的检查频度和质量要求表3.18项目检查频度及单点检验评定方法质量要求或允许偏差试验方法混合料外观随时观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象目测拌合温度沥青集料加热温度逐盘检测评定符合表3.18规定传感器自动检测、显示并打印混合料出厂温度逐盘检测评定符合表3.18规定传感器自动检测、显示并打印，出厂时逐车按T0981人工检测逐盘测量记录，每天取平均值评定符合表3.18规定传感器自动检测、显示并打印矿料级配0.075mm逐盘在线检测±1%计算机采集数据计算≤2.36mm±4％≥4.75mm±4%0.075mm逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.5％总量检验JTGF40-2004附录G≤2.36mm±1.5％≥4.75mm±1.5％0.075mm每台拌和机每天1~2次，以2个试件的平均值评定±1%T0725,T0735(燃烧)抽提筛分与，标准级配比较的差≤2.36mm±2%≥4.75mm±4%沥青用量（油石比）逐盘在线检测±0.1％计算机采集数据计算逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定±0.1%总量检验JTGF40-2004附录G每台拌和机每天1~2次，以2个试件的平均值评定±0.3%抽提（燃烧）T0722、T0721,T7035冻融劈裂试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T0729车辙试验每周一次或铺筑10km一次符合本指南规定T07198.3柔性基层及中下面层铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合表3.19的规定。上面层铺筑过程中检查的内容、频度、允许差应符合表3.20的规定。 中下面层及基层施工过程中质量控制标准表3.19项目检查频度及单点检验评价方法质量要求或允许差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包等缺陷，且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条缝检测评定3mm施工温度摊铺温度逐车检测评定符合本标准规定T0981碾压温度随时插入式温度计实测厚度每一层次随时，厚度50mm以下厚度50mm以上设计值的5%设计值的8%施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度每一层次1个台班区段的平均值厚度50mm以下厚度50mm以上-3mm-5mm总量检验总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5%T0912压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的98%最大理论密度的94%T0924、T0922平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆评定5mmT0931平整度中面层连续测定1.0mmT0932下面层连续测定1.2mm宽度有侧石检测每个断面±20mmT0911无侧石检测每个断面不小于设计宽度纵断面高程检测每个断面±10mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%T0911中、下面层渗水系数，不大于每1km不少于5点，每点3处取平均值120ml/minT0971 上面层施工过程中质量控制标准表3.20项目检查频率及单点检验评价方法质量要求或允许偏差试验方法外观随时表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包等缺陷、且无明显离析目测接缝随时紧密平整、顺直、无跳车目测逐条检测评定3mmT0931施工温度摊铺温度逐车检测评定符合表3.18规定T0981碾压温度随时符合表3.18规定插入式温度计实测厚度上面层每2000m2一点单点评定-4mmT0912总厚度每2000m2一点单点评定设计值的-5%压实度每2000m2检查1组逐个试件评定并计算平均值实验室标准密度的97%最大理论密度的94%T0924、T0922JTGF40-2004附录E平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆评定3mmT0931平整度（标准差）连续测定0.8mmT0932宽度检测每个断面不小于设计宽度T0911纵断面高程检测每个断面±10mmT0911横坡度检测每个断面±0.3%T0911渗水系数每1km不少于5点，每点3处取平均值60ml/minT0971构造深度1处/单幅200m0.8~1.2mmT0962 第二章透层、黏层、防水层1、一般规定沥青路面层间设置：中、上面层间设置SBS改性沥青黏结防水层，其他沥青层间设置黏层；沥青层与级配碎石基层间设置透层和黏层。SBS改性沥青黏结防水层洒布量1.5kg/m2，并撒布粒径为9.5mm~13.2mm的碎石，碎石撒布量为洒布沥青面积的40%～60%。黏层沥青洒布量为0.3kg/m2（纯沥青量）。2材料要求2.1透层透层采用渗透性能良好中凝液体石油沥青AL(M)-1，其质量技术要求应符合表4.1。透层沥青在水泥稳定碎石基层的喷洒量为1.0-1.5kg/m2，渗透深度应不小于5mm,；透层沥青在级配碎石基层的喷洒量为1.3-2.3kg/m2,渗透深度应不小于lOmm。透层沥青用量根据试洒渗透情况确定。液体石油沥青技术要求表2.1试验项目单位AL(M)-1质量要求粘度C25.5—＜20C60.5s—蒸馏体积225℃前%＜10315℃前%＜35360℃前%＜50蒸馏后残留物针入度（25℃）0.1mm100-300延度（25℃）cm＞60闪点（TOC法）℃＞65含水量不大于%0.22.2黏层黏层材料采用快裂或中裂的PCR喷洒型SBR改性乳化沥青。满足表2.2改性乳化改沥青的技术要求。黏层的净沥青含量≥0.3kg/m2。改性乳化沥青技术要求表2.2 试验项目单位PCR改性乳化沥青质量要求破乳速度—快裂或中裂离子电荷—阳离子（+）筛上剩余量（1.18mm），不大于%0.1粘度恩格拉粘度E25—1-10沥青标准粘度C25,3S8-25蒸发残留物含量，不小于%50针入度（100g，25℃,5s）0.1mm40-120软化点，不小于℃50延度（5℃），不小于C20溶解度（三氯乙烯），不小于%97.5与矿料的黏附性，裹覆面积，不小于—2/3储存稳定性1d,不大于%15d,不大于%52.3防水层防水层采用SBS改性沥青，技术指标要求应符合表2.3的要求。SBS改性沥青技术指标要求表2.3指标单位技术指标试验方法针入度（100g，5s，25℃）0.1mm60~75JTGE20-2011T0604针入度指数PI，不小于—实测JTGE20-2011T06045℃延度cm≥30JTGE20-2011T0605软化点℃75～80JTGE20-2011T0606135℃运动粘度Pa·s2～3JTGE20-2011T0625贮存稳定性离析顶部、底部软化点差℃≤2.5JTGE20-2011T0661顶部、底部软化点平均值与原样沥青软化点差℃≤8.0JTGE20-2011T0606闪点℃≥230JTGE20-2011T0611溶解度%≥99JTGE20-2011T0607弹性恢复%≥80T0662质量变化%≤±0.4T0609 TFOT(或RTFOT)后针入度比%≥65T06045℃延度cm≥20T06053透层沥青施工3.1透层油洒布采用配有电脑控制洒布量和导热保温装置的智能型沥青洒布车，喷洒温度不低于100℃。3.2浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认透层沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。3.3透层沥青宜在级配碎石基层铺筑完成后喷洒，并且封闭交通，确保在铺设沥青混合料时不受污染。当基层表面过分干燥或浮尘较多时，应对基层用森林灭火鼓风机进行清扫，表面稍干后立即浇洒透层沥青。3.4浇洒透层沥青前，应对路缘石及人工构造物予以适当防护（如采用手持薄板隔挡），以防污染。3.5应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当透层沥青明显流淌时可分为2次洒布。有遗漏时，应用人工补洒。4黏层沥青施工4.1黏层油洒布采用配有电脑控制洒布量和导热保温装置的智能型沥青洒布车，喷洒温度不低于65℃。4.2黏层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除。4.3路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。4.4当气温低于10℃或路面潮湿时，不得浇洒黏层沥青。4.5浇洒黏层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。4.6黏层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层，但乳化沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。5防水层5.1喷洒 改性沥青防水层采用智能沥青碎石同步封层车，洒布改性沥青的同时洒布碎石，在正式洒布前选择合适的路段试洒，确定洒布速度和相关控制参数，喷洒温度不低于180℃。5.2沥青中面层上的防水层应在上面层施工前一天洒布。桥面及搭板上的防水层应在面层施工前2-3天洒布。5.3喷洒防水层改性沥青的用量为1.5-1.8kg/m2，洒布碎石粒径为9.5-13.2mm的优质石灰岩或玄武岩碎石，覆盖率以50%左右为宜，洒布用的碎石必须通过沥青拌合楼除尘系统，去除表面粘附粉尘，通过试洒确定洒布量。5.4喷洒防水层前，应将中面层表面清扫干净，吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分应蒸发干净、晒干。5.5洒布前要对结构物采取覆盖措施，保证水泥砼结构物不受污染。5.6洒布完成后胶轮压路机稳压1-2遍，将碎石压入沥青层中，改性沥青向上挤出，碎石嵌挤良好。碾压时安排专人进行跟碾，清除未嵌挤入沥青层内和相互挤靠过密的石料。5.7喷洒防水层后，应封闭交通，禁止处沥青运输车以外的车辆、行人通行。6洒布量控制路面透层、粘(防水）层检查项目及允许偏差见表4.4及表4.5。透层实测项目表4.4项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1沥青用量(kg/m2)±10%按T0982方法每100m测2处，及总量控制2宽度(mm)不小于设计值米尺：每100m测4处3渗透深度(mm)不小于设计值每100m测4处粘(防水）层实测项目表4.5项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1沥青用量(kg/m2)±10%按T0982方法每100m测2处，及总量控制2宽度(mm)不小于设计值米尺：每100m测4处 附录1沥青拌合站冷料仓流量标定方法一、标定前设备准备1.1设备的计重装置经过了技术监督部门的检定合格。1.2冷料仓标定前每个冷料仓均应装满集料。1.3根据经验设置好冷料仓出料口开口度，保证出料正常；调整皮带输送机运转正常。1.4准备好标定所用的秒表、钢卷尺、记号笔、电子称等。1.5收集或测定以下参数：拌合楼平均生产量Q0（吨/小时）、集料含水率w（%）、集料含泥量q（%）、每个冷料仓小皮带最大转数n（转/分钟）或者最大振动频率f（赫兹）。二、标定步骤：2.1确定集料输送带运行速度ν（米/秒）。1）用钢卷尺测量水平输送带的长度范围内一段距离L（米），并在料仓上标明相应的起始点a和终点b。2）在输送带上做一明显标志c，开机运行。3）运行稳定后，用秒表记录c点通过ab所需要的时间Δt(秒)，计算出运输带的运行速度ν=L/Δt。4）平行试验两次，取平均值。2.2设定1号冷料仓小皮带转数n1=30%n，计算单位时间内固定长度输送带输送冷料的除尘后干重Q1（吨/小时）（即冷料流量）。1）量取倾斜式输送带一段距离L0（米）,在支架固定位置标明此长度的起始位置，运行拌合楼并放下被标定冷料仓的集料。2）拌合楼运行2分钟后，停止。将L0范围内的集料全部取下，并称重,平行试验两次，得到平均值m1（千克）。3）计算冷料仓的流量Q1（吨/小时）。公式12.3分别设定1号冷料仓小皮带转数n2=50%n、n3=70%n,重复2.2步骤 得到Q2、Q3。2.4以小皮带转数n为横坐标，流量Q为纵坐标，画出设定1号冷料仓转数与流量的标定曲线。2.5重复2.2~2.4，得到每个冷料仓的小皮带转数与流量的标定曲线。2.6当出料口采用振荡频率控制时，参照以上步骤进行标定。2.7应注重集料尤其是细集料的防水，减少含水量对标定的影响。 附录2拌和设备的热料仓计重秤的调试与标定本方法参考JJG（交通）071-2006沥青混合料和水泥混凝土搅拌设备计量系统检定规程来控制。（1）秤的标定①秤的标定是一项十分细致的工作，调试人员必需仔细、耐心地操作，以下是秤标定工作的要点：②在标定前应检查确认计量斗处于悬空状态，没有与其他物体碰卡；③在加载前应首先校正秤的零点；④加载必须采用标准砝码，不得用其他重物代替；⑤加载时应注意尽可能使砝码置于计量斗中央，避免发生偏载；⑥加载应逐级进行直至与搅拌器标定生产能力相应之值；⑦对于集料秤由于载荷较大，也可采用以砂石料分级替代标准砝码的方法，此时只需少量的标准砝码即可；⑧在每一级加载后，秤的读数与实际加载值的偏差不应超过0.5%，否则应对秤作重新调整；⑨在对秤作重新调整时应根据各级的加载值按最小二乘方的方法画出标定曲线，确定标定常数输入至控制系统。矿料、粉料、沥青秤的标定误差应符合表II-1的要求。计量秤的容许标定误差表II-1计量秤集料秤粉料秤沥青秤秤的容许标定误差，不大于±0.3%±0.2%±0.2%（2）热料筛分系统的标定在间歇式沥青搅拌设备中热料筛分系统的作用是将烘干后的集料分离为几个不同粒径尺寸的规格段。对于实际设备上的筛分过程来说，由于材料过筛的时间很短，因而总会有一部分应该进入筛孔的集料没有进入而混入其他料仓中，从而降低了筛分的质量，因此在数量和质量上总是存在矛盾的。沥青搅拌设备筛分系统的性能是同时由数量和质量上的指标来评价的：①筛分能力——在给定筛分效率下通过筛网和越过筛网的集料流量之总和； ②筛分效率——通过筛网的小于筛孔规格尺寸的集料占筛网供料量中小于筛孔规格尺寸的集料总量之重量百分比；③混仓率——通过筛网后在每一规格段的热料仓中非该规格段的集料与该仓集料总量之重量百分比。热料筛分系统的各项性能指标不仅取决于筛分系统的设计参数（这些参数通常是不能改变的），而且与材料的规格特性、目标配合比要求的各档热料比例、所配置的筛孔尺寸以及要求通过某个筛网的生产率等许多使用因素有关。由于实际使用条件与制造厂设计时给出的标定条件之间的不同，热料筛分系统的性能指标与标定指标之间将会发生差异。在搅拌设备投入生产前必须对筛分系统进行标定和调试，通过合理地选择筛网的筛孔尺寸和确定合理的筛分能力使筛分系统各层筛网的筛分效率和混仓率符合表II-2的要求，保证筛分过程不致明显地偏离目标配合比规定的矿料级配。筛分系统性能的调试要求表II-2在要求使用条件下的标定筛分能力容许的筛分效率与混仓率指标筛分效率（%）混仓率最小筛分能力94%5%最大筛分能力90%10% 附录3集料取样方法不论是集料还是成品料的取样，料样是否具有代表性都是至关重要的。把好取样关是热沥青混合料生产过程质量控制的第一关。影响取样代表性能主要因素有：取样的数量；取样的方法和技巧；料样缩分的方法和技巧。a在冷料堆上取样应遵循以下的操作要点：冷集料的取样通常应在料堆上进行，而尽量避免在卡车上取样。应在料堆的上、中、下几个均匀分布的部位取大致相等数量的试样混合后作为一份代表性的料样；不应在料堆底脚处和顶部取样，因为那里的离析最为严重；取样时应移去料堆表面的集料，用方边铁锹铲入料堆内部取样；b在搅拌缸下方对热集料取样应遵循以下操作要点：在取样前搅拌缸和计量斗的材料均应放空；在其余的热料仓仓门关闭的状态下将所需采样的热料仓的集料卸入计量料斗至一定的数量，不得在计量料斗斗门打开的情况下，直接放入搅拌器下方的接料斗，以免由于下落高度太高而形成集料离析；在搅拌缸卸料门全开的情况下，将接料用的装载机铲斗升高至尽可能接近搅拌缸卸料口的下方。在手动操作状态下将计量斗内的热集料放入装载机铲斗内；为了减少部分细料粘在计量斗和搅拌缸的壁上而引起的误差，第一次放入铲斗的材料应废弃不用，而用第二次放入铲斗的集料供热集料的取样之用；将装载机铲斗放至地面用方锹从12个方向和部位插入料层内取样，将所取料样搅合均匀后作为一份试样。（4）集料取样数量应根据最大粒径的尺寸来定，尺寸愈大所需的取样量也愈大。集料筛分所需的取样数量应按表III-1的规定选用。筛分试验所需最少取样量表III-1最大公称粒径（mm）取样数量（kg）2.364.759.513.21926.5101010152550 （5）料样的缩分是一项极具技巧的工作，取样人员必须十分小心操作，如果材料发生离析将完全破坏料样的代表性。料样的缩分采用四分法进行，试样数量应按表III-2的规定实行。筛分试验所需最少试样量表III-2最大公称粒径（mm）试样数量（kg）4.75或以下9.513.21926.50.52356用四分法对料样进行缩分，更多地依赖于操作人员的技巧，宜用于潮湿集料的缩分。用四分法进行缩分时应注意以下操作要点（参看图3.1）：由于缩分的次数愈多，试样的代表性就愈差，应尽可能只进行一次四分法缩分；由于倾倒时堆成的圆锥，粗细料发生分离，应用刮刀将顶部的料样摊平后再行切分。图III-1用四分法进行缩分的操作步骤c成品料的取样与缩分 成品料的取样一般在从装料卡车上取样，从装料卡车上所取的料样将包含了混合料从搅拌器卸入斗车、斗车卸入成品料仓和成品料卸入卡车过程中发生的材料离析。从卡车取样应遵循以下操作要点：禁止取样人员站在卡车栏板上取样；不得在满载卡车的顶部和表面处取样；取样时应在卡车车槽的长度和宽度方向的三分之一处用方铲斜插入料堆内部至30cm处取样。成品料的缩分是一项非常容易发生缩分误差而导致试样失去代表性的工作。缩分误差的产生主要是由于用四分法缩分后四份料样其粗细料的比例不同而造成的。由于粗料的单位重量的比面积远较细料小，当某一份料样中粗料的比例多，则沥青的含量就小，而另一份料样中细料的比例多则导致沥青含量偏大。因此用四分法来缩分热沥青混合料是一项极具技巧性的工作，试验人员必须十分小心、细致地操作。成品料的缩分应遵循以下操作要领：成品料的取样数量应在符合规定最小取样数量的条件下，尽可能使试样经一次缩分即可达到抽提试验的要求；缩分操作应在平整的铁板上进行，在操作时倾倒在铁板上的混合料应先用刮刀将材料摊平；在缩分时应用目测的方法，尽可能使每份料样的粗集料大体平衡，必要时可人为地适当调整；缩分后的料样暂时不应弃倒掉，待抽提试验结果出来后，如对试样代表性有怀疑，可用余下缩分料样进行抽提，以作比较；由于成品料的缩分需要高度的操作技巧，试验人员应经过反复的操作来考核其能否达到均匀缩分的料样分别进行抽提试验，四份料样沥青含量偏离它们的平均值的偏差不得大于0.05%。'