客专隧道施工组织设计样板.doc

'观音山隧道施工组织设计1、编制说明1.1编制依据国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；国家和铁道部现行的客运专线技术设计规范、施工规范、验收标准；铁道第二勘察设计院提供的《观音山隧道设计图》等设计文件；投入的劳动力、施工机械设备、技术及管理力量情况；现场调查情况；新建铁路武汉至广州客运专线指导性施工组织设计；我单位GB/T19001-2000《质量管理体系》、G表/T24001-2004《环境管理体系》及GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系》管理手册和程序文件。⑧观音山隧道设计图纸技术交底。1.2编制范围观音山隧道正洞开挖、支护及临时工程等。1.3.编制原则1.3.1安全第一、预防为主的原则：坚持对施工过程严密监控、动静结合、科学管理、确保安全，特别是爆破作业安全，初期支护安全，防隧道坍塌安全，防汛抗洪安全，以及林区防火安全。做到技术方案可靠，安全措施落实到位，确保万无一失。1.3.2.百年大计，质量第一的原则：严格遵守设计规范、客运专线隧道施工技术指南及验收标准，确保质量目标的实现。1.3.3.方案优化的原则：在坚持实事求是的基础上，力求技术先进，科学合理、经济可行。在确保工程质量的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法，并加以推广使用。 1.3.4.加快进度的原则：根据工程特点和合同工期，编制科学、合理的施工方案，合理安排进度，并实行进度监控、网络控制。1.3.5.合理布局的原则：根据隧道进出口地形地貌特征，对大小临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、使用方便、优化设置的原则，合理布置，同时注意环境保护和水土保持，把施工对环境的影响降低到最低限度，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。1.3.6.科学配置资源的原则：按照管理人员精干高效、技术人员业务精通、施工队伍经验丰富、施工设备先进合理的原则，履行合同承诺，满足现场需要，确保工程的顺利实施。1.3.7.严格遵守广东省及沿线地方政府在施工安全、现场治安、环境保护等方面的规定与技术标准；尊重当地居民的习俗、乡规和民约。2、工程概况观音山隧道起止里程为DIK1990+670~DIK1991+658，全长988m，隧道最大埋深约为100m。全隧道合计Ⅱ级围岩280m，Ⅲ级围岩340m，IV级围岩60m，V级围岩308m。施工中斜切洞口36m，V级路堑式明洞30m，V级PZT衬砌158m，V级加强型衬砌104m，IV级衬砌60m，Ⅲ级衬砌340m，Ⅱ级衬砌260m。主要工程量详见表2-1。2.1地质概况：本隧道处于丘陵地带，溶沟、溶槽发育，地表起伏较大相对高差约10~100m；进出口附近覆盖层相对较厚，为第四系全新统坡积、坡残积层，下伏基岩为上古生界石炭系中上统壶天群灰岩夹白云岩，洞身基岩出露良好；隧区灌木、杂草等植被发育。隧道进出口处均较平坦，交通条件好。 表2-1主要工程数量表序号工程项目单位数量1土石方开挖m32土石方回填m3115523洞口基底换填C15混凝土m39274C20混凝土m3345C25混凝土m398986C30混凝土m3112897C35混凝土m3106988C20喷射混凝土m33579C25喷射混凝土m3897210合成纤维Kg692811土工布m23051412EVA塑料防水板m23051413双壁打孔波纹管m482814PVC引水管m63115聚合物水泥砂浆m265016支护钢筋T99317Ф22砂浆锚杆m4079518Ф25中空锚杆m3451819ø42小导管Kg1952220ø42锚管Kg7621921G51自进式锚杆m716822ø107孔口管Kg150423ø89钢管Kg3610424型钢T45625扁钢Kg130226格栅钢架T4827I18型钢临时钢架T36328止水带m608729嵌缝材料m265530混凝土界面剂m2327931电缆过轨渡锌钢管m19832M10浆砌片石m3158133M7.5浆砌片石m3394234草皮m233086 本隧道特殊岩土为膨胀土，不良地质为岩溶，溶洞充填物为软~流塑状粉质黏土，其中夹杂少量灰岩质碎块石。隧道受构造影响，灰岩节理发育，大气降水易下渗，受岩溶裂隙水垂直运动作用，岩溶发育，呈竖向熔隙、溶洞、熔蚀洼地等现象。根据钻孔及地面调查，该段为灰岩夹白云岩，其岩层产状35°E/20°SE,地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。2.2水文地质条件本隧道地表水贫乏，地下水为孔隙水及基岩裂隙水，第四系覆盖层主要为粘性土，透水性差，第四系孔隙水不发育；岩溶发育；地下水埋藏较深，岩溶裂隙水发育，由大气降雨补给。本隧道水对混凝土无侵蚀性。2.3气象特征属热带、亚热带季风气候，春季阴雨，雨日较多；夏季高温湿热，水气含量大，暴雨集中；秋季常有雷雨和台风雨；冬季低温，雨量稀少，北部则有短期严寒霜冻。年平均气温19.1℃，极端最低温度-4.3℃，极端最高气温42℃，年平均降水量1537.4mm，平均相对湿度76%，日最大降水量208.8mm；韶关地区降雨集中月份6月，雨季月份3～8月。2.4交通条件与既有京广线并行，相距3～10km，作业车站有韶关，主要工程材料、设备等通过铁路运输，再转运到工地。工程所经地区公路发达，除与客运专线并行的G107、京珠高速公路外，另有省道S248、S253、S324，县道X316、X378、X381及多处乡村道路等分别与线路平行或交叉，公路运输较为便利。工程就近的北江通航，可为本工程施工提供一定的运输服务。2.5水、电条件沿线河流纵横交错，地表水丰富，施工时可就地取用；无地表水出露处，可打井并铺设给水管路，满足施工和生活用水。 沿线电力资源比较丰富，多数路段均有10kV、35kV、110kV等高压电力线或交错或平行线路分布，施工用电可就近引入，个别路段电力相对匮乏，需要架设较长距离的高压线路，同时配备足够数量的发电机组以供备用。2.6通讯条件沿线通讯基础条件较好，按照招标要求需建立项目信息系统，施工中采用宽带网络视频系统、程控电话和移动电话相结合的方法实现内外联络。2.7材料供应钢材、水泥、防水板、中空锚杆等主要物资，按照发包人《物资设备管理办法》要求办理。沿线工程用砂均可就地开采或购买，其产量和质量满足工程需要。线路所处地区石料丰富，既有石场较多，其质量、数量满足普通结构高性能混凝土需要。油料从当地石油公司购买，油罐车运至工地。3、施工总体方案根据本隧道地质情况和设计特点，结合我单位隧道施工技术水平和机械配备情况，以保证工程质量和安全生产为目的，按照新奥法的施工原理进行方案制订和组织施工。明洞衬砌段采用明挖法施工；本隧道正洞Ⅱ级、Ⅲ级围岩采用台阶法施工,Ⅳ级围岩采用CD法施工；Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法施工。洞身开挖是隧道施工的关键工序，开挖方案主要根据围岩的情况确定，根本目的是保证施工人员和工程设施的安全，满足开挖质量要求，经济快速的完成施工任务。本隧道施工按照新奥法的原理，采用预裂光面爆破技术，锚喷初期支护，以量测数据为施工依据。开挖采用钻孔台车和风动凿岩机钻孔实施光面爆破，轮式装载机装碴，自卸车出碴，利用湿喷机进行锚喷支护。二次衬砌采用9m衬砌台车全断面进行，混凝土采用集中拌合，输送车输送，混凝土输送泵灌注，插入式振捣器捣实。本隧道掘进采用双向掘进方式施工，当隧道距贯通50米 左右，爆破作业时互相提前1小时通知，以免发生意外情况；当距贯通15米时，采用独头掘进方式，且爆破时提前通知并在停止施工的作业面200米左右设立明显的警戒标志。提前一个月进行施工准备，铺设供水管路，建高位水池、拌合站、空压机房等临时设施。平整施工场地，机械设备和人员进场，开挖洞外路基土石方，暴露洞口达到正式进洞条件。3.1施工组织机构中铁十七局武广客运专线XXTJⅥ标项目经理部设两个工区，分别为一、二工区，观音山隧道属于一工区施工范围。进出口施工各安排一个隧道队。各隧道队人员情况见表3-1。3.2临时设施3.2.1水施工用水采用打井取水，在山坡高处设高山水池，用水泵提升至高山水池然后供给施工现场各用水点。施工废水经沉淀池沉淀后排放。3.2.2电施工用电近进出口接驳500KVA变压器各1台，同时为了确保施工正常进行，各配250KVA发电机一台作为备用。3.2.3路进口从主线便道进入施工场地，出口便道利用采石场乡村道路。3.2.4施工场地布置进口生活区、搅拌站、料场设在DK1990+550右侧，钢筋加工车间设在DK1990+550左侧；出口生活区、搅拌站、料场和钢筋加工车间均设在DK1991+700左侧。施工场地地面用混凝土铺底硬化，住房采用统一活动彩板房。场地布置详见图3-1。3.3机械设备使用计划施工机械准备情况：施工机械设备已进场，并进行保养和调试，能够满足施工需要，详见表3-2《进场机械设备表》。 表3-1隧道队人员情况表队伍名称职务及工种职责人数隧道一队队长现场施工负责人1管理人员现场管理6技术员现场技术、质量1风枪班凿岩、爆破22支护、喷浆班支护20电焊班电焊10电工班电工3挖机班挖方2装载机班装渣4运渣班运渣6普工格栅、拱架加工24衬砌班二衬18合计：111人隧道十一队队长现场施工负责人人数管理人员现场管理4技术员现场技术、质量2风枪班凿岩、爆破20支护、喷浆班支护20电焊班电焊8电工班电工2挖机班挖方2装载机班装渣4运渣班运渣6普工格栅、拱架加工20衬砌班二衬16合计：105人 表3-2进场机械设备表机械名称规格型号额定功率（KW）或容量（m3）或吨位（T）厂牌数量（台）挖掘机CLC220LC1.0m3柳工2侧卸式装载机ZLC50C2.3m3柳工3自卸车QY31608T长春6内燃空压机VF-12/720m3/min太原5混凝土搅拌站JSY500A50m3/h成都金瑞4混凝土输送泵60A60m3/h长沙中联2混凝土搅拌运输车J6C6m3北京4砂浆搅拌机JS5006m3/h山东4电焊机X50022KW成都16钢筋切断机GJ5-4040mm临汾4工字钢弯曲机GJ7-4040mm太原2发电机组GF250250KW天津2发电机组K4100D30KW华源1变压器500KVA2抽水机TS65-50-1607.5KW江西12湿式喷射机K-96115Kw西安重机4锚杆注浆泵NZ13015kw河北4管棚钻机MGT-5015kW济南1锚杆钻机2双液注浆泵BW-250/5015kW济南1整体式衬砌台车SMT-1210m隧道局2凿岩机YT-283m3柳工32仰拱栈桥自制自制2通风机NQ1101500m3/min山西侯马2多功能台架自制自制2 图3-2观音山隧道施工进度横道图年月2006年2007年工程项目567891011121234567施工准备　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　洞口及明洞开挖防护　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　明洞衬砌　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　洞身开挖、支护　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　仰拱、填充　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　洞身二衬　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　水沟及电缆槽　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　洞门工程　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　清理交验　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　3.4施工进度安排在确保工程进度、工程质量的前提下，结合我单位现有的工程机械设备及劳力情况，编制观音山隧道施工进度横道图，见图3-2。4、施工方案及施工方法按新奥法原理组织施工，采用双向掘进施工。施工时先开挖明洞土石方，并及时进行边、仰坡防护，主洞开挖后，初期支护紧随洞身开挖，之后进行仰拱及填充施工，二次衬砌在围岩变形基本稳定后施做。然后进行电缆槽、水沟施工，洞身贯通后进行无渣轨道施工，最后进行洞门施工及明洞回填。具体施工顺序详见图4-1隧道总体施工工艺框图及其文字说明。4.1洞口及明洞工程4.1.1洞口、明洞开挖及边仰坡防护洞口、明洞土石方的施工先按施工设计图进行施工放样，放样后开挖截水沟、进行清表，准备工作结束后分段、分层开挖，开挖后及时进行防护。 图4-1隧道总体施工工艺框图洞身超前支护洞身混凝土衬砌防水层的施作洞身支护水沟及电缆槽隧道清扫无渣轨道洞内装修洞门竣工验交仰拱及填充洞身开挖洞身边仰坡开挖与支护隧道总体施工文字说明进洞之前，成洞面要喷锚预支护；采用“新奥法”施工，风动凿岩机钻孔，无轨出碴，整体式液压衬砌台车进行二次混凝土衬砌的施工方案；采用无钉铺设工艺挂设防水板，杜绝防水板的漏焊和破损，保证衬砌背后排水系统的畅通；仰拱及填充施工紧跟初期支护，以便形成完整的结构受力体系。 4.1.1.1洞口及明洞土石方开挖明洞采用明挖法施工，对土质地段直接采用挖掘机分段、分层开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，边坡按设计进行放坡开挖，灰岩地段垂直开挖；仰坡拱上部采用放坡开挖，拱下部垂直开挖，装载机装土，汽车运输；个别孤石辅以微震动爆破开挖，以减小对洞口围岩的扰动。开挖后清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹凸不平的地方。4.1.1.2边仰坡的防护边、仰坡土质部分打设Φ22砂浆锚杆（边坡体长4m、仰坡体长5m），锚杆间距1.0×1.0m，梅花型布置；挂间距25cm的ø8钢筋网；喷射10cm厚C25混凝土防护。砂浆锚杆及喷射混凝土施工详见后面施工方案。4.1.2明洞施工隧底开挖完毕后进行隧底地质勘探，根据地质勘探结果进行必要的地基处理，然后进行仰拱施工。DIK1990+670~684及DIK1991+640~658换填C15片石混凝土后进行仰拱施工。暗洞衬砌结束后，根据监控量测结果及时施做明洞衬砌，明洞衬砌按洞外混凝土结构要求进行施工，明暗交界处和明洞、洞口交界处设置沉降逢一道。明洞开始浇筑前，现场绑扎钢筋，全断面浇筑。内模采用全断面衬砌台车，外模采用钢拱架和组合钢模板。混凝土由输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。衬砌拱部外侧施工2cm的聚合物防水水泥砂浆，边墙外缘施做防水板及土工布后，再覆盖2cm的聚合物防水水泥砂浆，待衬砌强度达到设计后进行洞顶回填，回填至少70cm后，方可拆模。明洞回填为边墙上6.87m内回填M10浆砌片石，铺设50cm砂卵石反滤层后，往上至洞顶往外1：1.25的坡面处进行夯填土石，在高出洞顶2.50m处填50cm厚粘土隔水层，上种植草皮。回填时对称、分层压实。最后做好洞顶和洞门永久截排水设施和防护工程。 4.2超前支护本隧道地质情况差，对部分地段需进行超前预支护，超前支护形式有：超前管棚、ø42超前注浆小导管、Φ25超前中空注浆锚杆及G51自进式锚杆。具体施工分述如下：4.2.1超前大管棚本隧道DIK1990+718~753及DIK1991+605~640段设置管棚超前支护，对于第一环管棚施工设导向墙，混凝土导向墙具体作法为：洞口开挖至拱部120º位置，采用两榀型钢钢架紧贴仰坡放置，间距1m，纵向用Φ22钢筋连接，预埋孔口管，其环向间距0.4m，外插角1º～3º，经测量检查，拱架同隧道洞口开挖断面一致后，与仰坡锚杆焊接固定，立模浇筑100cm厚混凝土，然后施做管棚，形成洞室轮廓，混凝土强度达到设计强度后，按设计开挖方法进洞。管棚采用Φ89钢花管，壁厚5mm，外插角1º～3º，长35m，环向间距0.4m，每环设置42根，压注水泥砂浆。管棚具体施工方法如下：①导向墙完毕后，用MGT-50钻机钻孔，钻入隧道前端设计孔深；②钻孔完毕，将套管内孔注水清洗干净，然后将钻杆拔出；③将事先加工好带有出浆孔的钢管插入套管内，送管时边旋转边送管入孔，管节用丝扣联接，钢管终端密封后留注浆孔；④重复上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后在掌子面喷射混凝土施做止浆墙；⑤用高压泵将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管出浆孔压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔，注浆压力1.0~2.0MPa。管棚施工注意事项：①管棚施工前进行试注浆确定施工配合比；② 钻孔前，按设计精确画出钻孔位置，并注意留出预落沉降量；③控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制；④注浆时准确掌握浆液配合比、注浆压力和注浆量，计算扩散半径；⑤钻孔时如出现卡钻或坍孔，应注浆后再钻；加强对围岩进行动态监控量测，以数据指导施工。4.2.2超前小导管本隧道V级围岩一般段采用ø42超前小导管注浆预支护，小导管采用ø42热轧无缝钢管加工，长度4.5m，壁厚3mm，每2.4m设一环，每环42根，其搭接长度不小于1m，小导管插入后外露20cm，以便连接注浆管，并喷射混凝土5～10cm将导管周围孔隙封堵密实。小导管钻孔采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与拱架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥砂浆，围岩破碎段压注水泥－水玻璃双液浆，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。小导管在加工厂制作，前端做成尖锥形，尾部焊接ø8钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm交错钻眼，眼孔直径为6～8mm。小导管加工见图4-2。图4-2注浆小导管加工图 钻孔完毕后，将小导管按设计要求旋转插入孔中，尾部与拱架焊接到一起，共同组成预支护体系。当单孔注浆量达到设计注浆量或达到设计注浆压力并稳定10min时，结束注浆。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。开挖前试挖掌子面，无明显渗水时进行开挖作业。小导管注浆要求为：①注浆设备应性能良好，工作压力应满足注浆压力要求，并应进行现场试验运转；②小导管孔口最高压力应严格控制在允许范围内，以防压裂开挖面，注浆压力一般为0.5~1.0MPa，止浆塞应能经受注浆压力；③要控制注浆量，即每根导管内已达到规定注入量时，就可结束，若孔口压力已达到规定压力值，但注入量仍不足，亦应停止注浆；④注浆结束后，应做一定数量的钻孔检查或用声波探测仪检查注浆效果，如未达到要求，应进行补注浆；⑤注浆后应视浆液种类，等待4h~8h方可开挖，开挖长度应按设计循环进尺的规定，以保留一定长度的止浆墙。4.2.3超前锚杆本隧道IV级围岩采用Φ25中空注浆锚杆超前预支护，锚杆长度为3.5m，每环42根。Φ25中空注浆锚杆施工如后述：锚杆钻孔采用风动凿岩机钻孔，钻进至设计深度后，高压风清孔；检查孔中是否有异物堵塞，若有，要清除干净，再将锚杆插入孔内；将止浆塞通过锚杆外露端打入10cm左右，再将锚杆与拱架焊接。锚杆注浆前用水或风检查孔体是否畅通，孔口返水或返风即可。迅速将锚杆和注浆管及注浆泵用快速接头连接好。配制浆液，水灰比、和易性符合设计和规范要求。开动注浆泵注浆，整个过程应连续不停顿，一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。完成一根锚杆注浆后，迅速卸下注浆软管并安装至另一根锚杆，进行注浆。完成整个注浆后，及时清洗及保养注浆泵。超前锚杆施工注意事项为：①超前锚杆的安装误差，一般要求孔位偏差不超过5cm，外插角超过1°~2°，锚入长度不小于设计长度的95%； ②开挖时应注意保留前方有一定长度的锚固区，以使超前锚杆的前端有一个稳定的支点。其尾端应尽可能多地与系统锚杆及钢筋网焊连。若掌子面出现滑坍现象，则应及时喷射混凝土封闭开挖面，并尽快打入下一排超前锚杆，然后才能继续开挖；③开挖后应及时喷射混凝土，并尽快封闭环形初期支护；④开挖过程中应密切注意观察锚杆变形及喷射混凝土层的开裂、起鼓等情况，以掌握围岩动态，及时调整开挖及支护参数，如遇地下水时，则可钻孔引排；软岩地段施工时，需隔孔钻进，防止向岩体注水太多导致围岩滑坍；浆液应严格按配合比配制，并随用随配。为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm，空气排完后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的孔隙，保证在规定压力下浆液不致窜出；4.2.4G51自进式锚杆DIK1991+482~610段设自进式注浆锚杆，其又称迈式锚杆，是将超前锚杆与超前小导管注浆相结合的一种超前支护措施。它主要作了以下几点改进：自进式锚杆施工是在小导管的前端焊接了一个简易的一次性钻头或尖端，从而将钻孔和顶管同时完成，缩短了导管安装时间；尤其适用于钻孔易坍塌的地层；自进式锚杆施工对于可以采用水泥浆的地层，改用水泥砂浆压注，可进一步降低造价；自进式锚杆施工的管体采用波纹或变径外形，以增加粘结和锚固力，增强了加固效果。自进式锚杆钻孔采用专业锚杆钻机钻孔，钻孔外插角超过1°~2°，入孔深度不小于设计长度的95%，施工时采用风动凿岩机钻孔，其注浆方法同超前小导管注浆。4.3洞身开挖4.3.1双侧壁导坑法 首先进行超前支护及注浆加固地层，及时封闭掌子面，先分部开挖左（右）侧壁导坑土体，并进行初期支护及临时支护；再分部开挖右（左）侧壁导坑土体和初期支护、临时支护，左、右两侧壁导坑前后相错15～20m；最后分部开挖中部土体，并进行初期支护及临时支护。在施作二次衬砌时，分段拆除临时支护，然后依次施作仰拱及拱墙二次衬砌混凝土。双侧壁导坑法施工工艺流程图及开挖顺序图见图4-3。4.3.2CD法左（右）侧导坑超前支护完成后，按预定的尺寸和中壁弧度进行左（右）侧导坑开挖，并施作初期支护（含仰拱）及中隔壁临时支护；然后施作右（左）侧导坑超前支护，开挖右（左）侧导坑，并及时施作支护（含仰拱）及中隔壁临时支护，使洞身尽快形成闭合圈。待初期支护稳定后，拆除中壁拱架。绑扎钢筋网，灌注仰拱混凝土。一次立模灌筑边墙和拱部衬砌。Ⅳ类围岩尽量采用无爆破施工，减少对围岩的扰动和破坏。内、外侧导坑开挖距离不少于5.0m。CD法施工工艺流程图及开挖顺序图见图4-4。4.3.3台阶法首先进行超前支护，然后进行上半断面开挖，并及时施作初期支护；再进行下半断面开挖，并及时进行初期支护；最后进行仰拱混凝土及二次衬砌。台阶法开挖采用自制多功能台车，风动凿岩机钻孔，人工装药，非电毫秒雷管微差控制光面爆破开挖。爆破完毕后，初喷混凝土封闭围岩。待混凝土初凝后，按设计的支护参数施作系统锚杆。锚杆安装完毕，在锚杆外端挂设钢筋网片，复喷混凝土达到设计厚度。台阶法施工工艺框图见图4-5。4.3.4光爆设计洞身Ⅲ级深埋段、Ⅱ 级围岩段，采用台阶法开挖。为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，上半断面采用光面爆破开挖，下半断面采用预裂爆破，严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动，并根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。施工准备施作①部超前支护施作径向锚杆、复喷混凝土开挖②部②部导坑周边初喷4cm厚混凝土施作径向锚杆、复喷混凝土接长钢架、设锁脚锚杆开挖①部喷射8cm厚混凝土封闭掌子面施作①部导坑周边初期支护施作③部超前支护施作径向锚杆、复喷混凝土开挖④部④部导坑周边初喷4cm厚混凝土施作径向锚杆、复喷混凝土接长钢架、设锁脚锚杆开挖③部喷射8cm厚混凝土封闭掌子面施作③部导坑周边初期支护施作拱部初期支护开挖⑥部开挖⑦部开挖⑧部施作拱部超前支护开挖⑤部喷射8cm厚混凝土封闭掌子面灌筑边墙基础及仰拱灌筑仰拱填充灌筑拱墙衬砌隧底周边初喷4cm厚混凝土施作隧底初期支护根据量测结果,拆除临时钢架及临时横撑图4-3双侧壁导坑工艺流程图及开挖顺序图 施工准备施作拱部超前支护施作径向锚杆、复喷混凝土开挖②部②部导坑周边初喷4cm厚混凝土施作径向锚杆、复喷混凝土接长钢架、设锁脚锚杆开挖①部喷射8cm厚混凝土封闭掌子面施作①部导坑周边初期支护和临时支护施作③部超前支护施作径向锚杆、复喷混凝土开挖④部④部导坑周边初喷4cm厚混凝土施作径向锚杆、复喷混凝土接长钢架、设锁脚锚杆开挖③部喷射8cm厚混凝土封闭掌子面施作③部导坑周边初期支护和临时支护施作隧底初期支护根据量测结果,拆除临时钢架及临时横撑灌筑边墙基础及仰拱灌筑仰拱填充开挖⑤部隧底周边初喷4cm厚混凝土喷射8cm厚混凝土封闭掌子面灌筑拱墙衬砌图4-4CD法工艺流程图及开挖顺序图 上台阶开挖施作上台阶初期支护下台阶开挖边墙仰拱初期支护施作仰拱仰拱填充衬砌施作水沟电缆槽施工围岩量测图4-5隧道台阶法施工工艺流程图4.3.4.1爆破方案采用塑料导爆管、非电毫秒雷管起爆系统，毫秒雷管跳段使用，引爆采用火雷管。按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，掏槽眼采用V形掏槽。爆破材料采用1～17段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药（φ25mm直径），富水地段采用乳化炸药，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，各部一次起爆。4.3.4.2炮眼布置及爆破参数：Ⅱ、Ⅲ级围岩台阶法施工光面爆破炮眼布置见图4-6、图4-7，图4－8，炮眼药量分配见表4-1、表4-2，主要经济技术指标见表4-3、表4-4。4.3.4.3钻爆作业钻孔作业采用多功能台架配合手持式风动凿岩机钻孔，人工装药起爆。钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接均由考核合格的爆破工负责。光面爆破施工工艺流程见图4-9。 表4-1双线Ⅱ级围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表序号上下台阶炮眼分类炮眼数雷管段数炮眼长度炮眼装药量每孔药卷数单孔装药量合计药量个段m卷/孔Kg/孔Kg1上台阶掏槽眼212.3510.751.63.232233.012.751.93.833253.513.52.04.054辅助眼673.2121.810.851393.2111.721.45615113.2101.522.57内圈眼23133.291.431.058周边眼31153.58.51.339.509底板眼21153.513.52.042.5310合计115178.9411下半断面掘进眼1323.3132.025.35121343.2132.025.35131363.2132.025.35141183.2132.021.4515周边眼16103.58.51.320.816底眼22123.513.52.044.5517合计88162.8519总计203341.79表4-2双线Ⅱ级围岩正台阶光面爆破主要经济技术指标序号项目单位数量1开挖断面积m2127.562预计每循环进尺m3.03每循环爆破石方m3382.684炮眼总数个2035钻孔总数m576.96雷管用量发2247炸药用量Kg341.798比钻眼数个/m21.599比钻眼量m/m31.5010比装药量Kg/m30.8911单位体积岩体耗雷管量发/m30.5912预计炮眼利用率%93 表4-3双线Ⅲ级围岩正台阶光面爆破炮眼药量分配表序号上下台阶炮眼分类炮眼数雷管段数炮眼长度炮眼装药量每孔药卷数单孔装药量合计药量个段m卷/孔Kg/孔Kg1上台阶掏槽眼211.556.751.02.0252232.58.751.32.6253253.09.51.42.854辅助眼672.881.27.251592.871.115.75617112.860.915.37内圈眼25132.850.818.758周边眼35153.04.50.67523.6259底板眼22153.09.51.431.3510合计126119.41511下半断面掘进眼1322.891.417.55121142.891.414.85131162.891.414.8514582.891.46.7515周边眼12103.04.50.6758.116底眼24123.09.51.434.217合计7696.319总计202215.775表4-4双线Ⅲ级围岩正台阶光面爆破主要经济技术指标序号项目单位数量1开挖断面积m2143.552预计每循环进尺m2.53每循环爆破石方m3358.884炮眼总数个2025钻孔总数m412.86雷管用量发2237炸药用量kg215.7758比钻眼数个/m21.49比钻眼量m/m31.1510比装药量kg/m30.611单位体积岩体耗雷管量发/m30.6212预计炮眼利用率%91 图4-9光面爆破施工工艺流程框图光面爆破设计超前地质预报测量放线钻孔钻孔质量验收装药与堵塞连接起爆网络起爆通风盲炮处理装药计算爆破材料准备网路检查危石处理台架就位隧道光面爆破施工文字说明隧道断面激光测量仪进行断面和炮孔测量划线；钻孔时要严格按照依据设计画出的炮孔位置及工艺方法施钻；钻孔完成后用高压风对炮孔进行清理，以清除碎渣和施工残留水；严格按爆破设计规定的装药量装药、雷管段号“对号入座”；采用导爆管串、并联结，每个起爆雷管绑扎10-20个导爆管，最后将各个起爆雷管连接到一个起爆火雷管上；派专人对爆破效果进行检验，对存在的盲炮进行处理，对网路未破坏的重新起爆，对已被破坏的，用高压风、水清出孔内的炸药。 4.3.5装碴运输洞内出渣均采用无轨运输方式，出碴采用侧卸式装载机装碴，自卸车运输；小断面分部开挖时采用人工配合挖掘机扒碴，挖掘机配合装载机装碴，自卸车运输。4.4初期支护本隧道初期支护采用带排气装置的Φ25中空注浆锚杆、Ф22砂浆锚杆、钢筋网、格栅钢架、型钢钢架、C25喷射（合成纤维）混凝土，依据围岩类别设计综合使用。支护紧跟开挖面及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落。钢架、钢筋网和锚杆在洞外构件厂加工，人工安装钢架，挂设钢筋网，风动凿岩机施作系统锚杆，湿喷机喷射混凝土。4.4.1系统锚杆本隧道拱部系统锚杆采用带排气装置的Φ25中空注浆锚杆，部分采用ø42小导管代替系统锚杆，边墙及临时支护采用Ф22砂浆锚杆。Ф22砂浆锚杆施工方法如下所述：4.4.1.1砂浆锚杆施工方法锚杆预先在洞外加工厂按设计要求加工制作，施工采用风动凿岩机按设计要求钻孔，达到标准后，用高压风清除孔内岩屑；用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，砂浆填充锚杆孔体积的2/3后停止注浆；及时将加工好的杆体插入孔内，安装锚杆垫板。4.4.1.2施工注意事项：锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。锚杆用的水泥砂浆，其强度不低于设计标准。锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。水泥砂浆达到一定强度后才能上紧垫板螺母。4.4.2钢筋网钢筋网采用ø8钢筋加工成方格网片，Ⅲ级围岩网格间距为25×25cm，Ⅳ、Ⅴ围岩网格间距20×20cm ，隧道钢筋网预先在洞外加工厂加工成型。钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。与锚杆或其它固定装置焊接牢固。开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于4cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。4.4.3格栅拱架、型钢支撑的加工与安装V级围岩采用I20a型钢拱架，间距60cm；IV级围岩采用格栅钢架，间距100cm。施工要求为：①格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行。加工场地表面用混凝土铺筑。加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置要牢固可靠。加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架加工；②型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷；③每榀钢架加工完成后放在混凝土地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设；④型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固；⑤格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。格栅拱架各单元之间采用螺栓连接；⑥拱架之间采用Φ22纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果；钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2o 。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设Φ22锁脚锚杆，锚杆长度不小于4m，每榀数量为2～4根。下部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环；钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于4cm。4.4.4喷射混凝土喷射混凝土采用洞外自动计量拌和站拌和，湿式喷射，湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。喷射混凝土支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物，岩石地段喷水湿润后再行喷射混凝土；遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。喷前对设备进行检查和试运转；在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。喷射纤维混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配采用连续级配；混凝土搅拌宜优先采用将纤维、水泥、骨料先干拌后加水湿拌的方法，且湿拌时间不得少于1.5min。混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。 喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用人工控制，与岩面方向垂直、等距喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，将喷嘴稍加偏斜，但不小于70°。一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；过小，则粗骨料容易弹回。分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min，如间隔时间过长，二次喷射前先喷水清除杂物和湿润混凝土表面。为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成。4.5防排水施作隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。在隧道中，距拱脚1m外设置洞内临时排水沟，不得让水浸泡拱脚。在岩溶发育地段，应尽量维系岩溶暗河的既有通路，不得随意封堵溶洞。如山麻冲、两厢山隧道岩溶较发育，施工中可能揭示溶槽、溶洞等，应查明溶槽、溶洞的影响范围，与隧道的关系及性质，再进行处理，不得随意回填。隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8。隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设EVA塑料防水板加土工布防水，防水层厚度不小于1.5mm,土工布质量≥400g/m2。 隧道环向施工缝拱墙部分采用中埋式橡胶止水带+双组分聚硫密封膏嵌缝+涂刷混凝土界面剂，仰拱部分采用中埋式橡胶止水带+涂刷混凝土界面剂；纵向施工缝采用中埋式橡胶止水带+涂刷混凝土界面剂；变形缝采用中埋式钢边止水带+双组分聚硫密封膏嵌缝，并采用聚苯板填缝处理。二衬拱部每隔3m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。隧道内均设中心水沟+双侧水沟，并于洞外路基水沟相连。路堑水不得进入隧道。隧道二次衬砌背后环向设ø50双壁打孔波纹管（外裹无纺布），每10m一环；边墙脚纵向设ø100双壁打孔波纹管（外裹无纺布），并每隔5～10m设横向排水管将地下水引入洞内侧沟；要求纵、环向盲管、泄水管采用变径三通连接牢固。泄水管的出口应离开水沟内壁一定距离，不得紧贴沟壁表面。股水涌流及大面积渗流处增设ø50硬塑料管引排。4.5.1防水层铺设工艺防水层铺设利用自制轮式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经探地雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距30m左右。4.5.1.1施工准备及基面处理彻底清除各种异物，如：石子、沙粒等，做到初期支护表面平整干净。不能出现酥松、起砂、无大的明显的凹凸起伏。铲除各类尖锐突出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体，并在凹凸处用砂浆抹平。根据图纸高程尺寸，定好基准线，准确无误地按线下料。 施工设备如焊接机、检漏器、热风枪、电闸箱等，在工作前要做好检查和调整。确保设备正常运行，达到焊接要求，保证工程质量。4.5.1.2防水板材的焊接板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。依据板材的厚度和自然环境的温差调整好焊接机的速度和焊接温度进行焊接。焊接完后的卷材表面留有空气道，用以检测焊接质量。具体见图4-10。检查方法：用5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，在0.5MPa压力下5min不小于0.4MPa。否则补焊至合格为止。图4-10防水板焊接示意图4.5.1.3防水板材的铺设、固定根据实际情况下料，按基准线铺设防水板；用热融衬垫片和钢钉把土工布固定在基面上，再用热融衬垫片焊接固定塑料防水板，最终形成无钉孔铺设的防水层。如图4-11。施工步骤如下：在清理好的初期支护上铺设固定土工布垫层：铺设前在喷射混凝土隧道拱顶部标出隧道纵向的中心线，再使裁剪好土工布垫层中心线与喷射混凝土上的标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉固定热融衬垫片将土工布固定在喷射混凝土面上。水泥钉长度不得小于5cm，平均拱顶3～4个/m2，边墙2～3个/m2。铺设固定防水板：先在隧道拱顶部的土工布上标出隧道纵向的中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部的防水板与热融衬垫片焊接，再同土工布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与热融衬垫焊接。铺设时要注意与与土工布密贴，并不得拉得太紧，一定要留出余量。将防水板专用融热器对准热融衬垫所在位置进行热合，两者粘结剥离强度不得小于防水板抗拉强度。 图4-11防水板固定示意图4.5.2橡胶止水带在模板接头处设置橡胶止水带，根据模板长度，止水带每循环一道，全环封闭，止水带安设工艺如下：钢模衬砌台车就位后，按照编号安装挡头板，在挡头板上沿衬砌设计轴线间隔0.3m在挡头板上钻一Φ12钢筋孔；将加工成型的ø8钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平结在挡头板上；由待模筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直套上止水带，模筑下一环混凝土；止水带应尽量在厂家定做整体不拼接止水带，需要在现场连接的，应采用热压硫化胶合和冷粘结，接头处应平整光洁，抗拉强度不低于母材的90％；止水带的各处交叉连接点，由厂家生产成配件进行连接。4.5.3软式透水管盲沟隧道拱墙防水层与初期支护间环向设ø50双壁打孔波纹管（外包无纺布），墙脚纵向设ø150双壁打孔波纹管（外包无纺布），墙脚纵向、拱墙环向盲沟与墙脚泄水孔采用三通管连接。施工时，用5cm的锚固钉及PE板窄条将软式透水管固定在支护面上，纵向、环向每隔50cm固定一处。4.5.4洞口排水 洞门顶部设截水天沟，以形成完善的防排水系统。天沟设于边、仰坡顶以外5m，其坡度根据地形设置，但不应小于0.3%，以免淤积。洞门端墙及挡翼墙背后设置滤水层通过端墙及挡翼墙所设泄水孔排水。对洞口盲沟系统定期检查其通畅性，当有阻塞时及时疏通。4.6仰拱、隧底填充为保证施工安全，仰拱混凝土应及时施作，支护尽早闭合成环，整体受力，确保支护结构稳定。在隧道正洞Ⅳ、Ⅴ级围岩中，待喷锚支护全断面施作完成后，根据围岩收敛量测结果，拆除临时支护，开挖并灌筑仰拱及填充混凝土，一次灌筑仰拱混凝土长度6～8m。4.6.1施工方法为保证施工质量，仰拱混凝土进行全幅整体浇筑，同时解决出碴、进料运输与仰拱施工干扰及仰拱混凝土在未达到要求强度之前承受荷载的问题，采用仰拱栈桥进行施工。仰拱栈桥示意图见图4-12。图4-12仰拱栈桥示意图 4.6.2仰拱和底板施工要求①施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填；②仰拱超前拱墙二次衬砌，其超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度；③底板、仰拱的整体浇筑采用防干扰作业平台保证作业空间，仰拱成型采用浮放模板支架；④仰拱、底板混凝土整体浇筑，一次成型；⑤填充混凝土在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。仰拱拱座与墙基同时浇筑，排水侧沟与边墙同时浇筑；⑥仰拱施工缝和变形缝作防水处理；⑦膨胀岩性地段，开挖后及时施作仰拱，斜切洞口段采用C15片石混凝土换填后施做仰拱；⑧填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的100％后允许车辆通行。4.7二次衬砌本隧道正洞采用复合式衬砌，衬砌分别采用C35钢筋混凝土和C30防水混凝土。衬砌作业采用10.3m长全断面钢模台车，，混凝土的生产采用洞外拌合站集中拌制，混凝土的运输采用混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵。为便于衬砌台车准确就位和拆摸，在两侧边墙底部预先灌筑矮边墙，其顶面标高与水沟盖板底面齐平。衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工能正常进行。衬砌台车模板长9.3m。立模时台车模板紧贴事先打好的矮边墙。拆模时，依靠台车的伸缩装置，收缩拱架，使模板脱离混凝土，然后行走台车，达到新的位置，灌筑下一段混凝土。衬砌的施工时间：除洞口加强段和断层破碎带二次衬砌及时施作外，其余地段根据围岩监控量测，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。 钢模台车由台车、拱架、模板及动力系统四部分组成。通过动力装置立、拆模板，台车由电动机驱动，在轨道上行走，一次可完成隧道全断面衬砌10m。台车设计预留直径1.0m通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果。衬砌施施工工艺框图见图4-13及说明。外加剂坍落度检查拌和站拌合配合比设计输送泵受料混凝土运输骨料含水量测定安装盲沟、防水板预埋件设置止水带安装养护护拆模混凝土浇注挡头板安装输送管道安装基仓清理涂脱模剂面板整修中砂碎石水泥水全液压衬砌台车就位图4-13衬砌施工工艺框图衬砌施工文字说明对防水板的焊接质量进行严格检查，进行衬砌厚度检查，清除浇筑范围内积水、泥浆、油污等杂物；端头模板按标准形式制作，并按要求安装止水带。混凝土灌注过程中及时安放预埋件，在拱顶预埋塑料管，以备检查衬砌混凝土浇筑完后拱顶混凝土是否密实，以便于注浆充填，同时做好设备安装孔的预留。灌注混凝土时两侧对称进行。封顶由封顶口倒退逐一泵送混凝土，以确保拱顶混凝土回填密实。 4.7.1钢筋加工、安装①每批进场的钢筋，均应在检验合格后，方能用于工程施工。进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同厂家生产的每60图为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，用于拉力试验、冷弯试验及可焊性试验；②搭设钢筋棚，钢筋贮存于地面以上0.5m的浆砌片石平台上，并篷盖使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损；③使用前应将钢筋表面的污锈及时清理。盘筋及弯曲的钢筋，采用卷扬机进行冷拉调直，所有钢筋的截断及弯曲均在工地现场内进行；④钢筋按图示的形状尺寸进行弯曲，所有钢筋均采用冷弯；⑤所有钢筋要准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定，钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋；⑥环向钢筋需在加工棚先弯制成形，然后搬到现场绑扎，纵向钢筋与环向钢筋间采用焊接连接，内外层钢筋与架立筋之间也采用焊接；⑦钢筋安装完毕后经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土；⑧钢筋安装时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即焊补。4.7.2立模①根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道，台车运行轨道中心与隧道中心线一致，其误差不得大于3cm；②将钢模台车运行到待浇混凝土地段，紧贴矮边墙调整就位；③钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置；④调整基脚千斤顶使其支顶于垫木上，然后安装并固定基脚模板； ⑤检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模；⑥安装并固定堵头板和接缝模板；⑦安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。4.7.3拱墙衬砌混凝土4.7.3.1施工方法正洞衬砌采用10.3m长全断面钢模整体式液压衬砌台车，一次施工长度10m，采用混凝土输送泵或汽车泵泵送作业，由下向上、对称分层、先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。台车结构如图4-14所示。混凝土运输采用7m3混凝土输送车，挡头模板采用定做钢模板，确保施工缝处混凝土质量。混凝土由自动计量拌和站生产，采取商品化混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。图4-14全液压衬砌台车结构图 4.7.3.2混凝土施工施工准备：测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。起动台车液压系统，根据测量资料定位台车，保证衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，并测量复核。模板安装完毕后清理基底杂物、积水和浮碴；衬砌台车前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护模，自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑混凝土。混凝土原材料必须经工地试验站检验合格后方可使用。细骨料采用河砂，粗骨料在指定石料场采购。到达工地后，按混凝土原材料试验规范进行检验。水泥采用罐装水泥，必须有出厂合格证。进场后，由工地试验站按规范要求，进行检验，合格后方可使用。混凝土搅拌用水从深井抽取，使用前对水进行化学分析试验，合格后方可使用。4.7.3.3混凝土搅拌搅拌站采用电子自动计量系统，混凝土搅拌严格按设计配合比计量拌和，配合比设计在满足设计强度、耐腐蚀、耐久性、和易性的要求和合理使用材料和经济的原则下，计算与试验相结合，采用质量法设计。4.7.3.4混凝土运输混凝土采用混凝土输送车运输，混凝土运输施工要点为：混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌筑点时，要满足坍落度要求。从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。4.7.3.5混凝土灌筑混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m 。混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。振动棒插入下层混凝土50mm左右。具体施工方法如下：混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工；台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用下一层窗口进行施工；混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土；在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形；在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，而后将最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止；泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗；当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间；整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌内不允许存在水平或倾斜的施工缝。4.7.3.6混凝土养护模筑混凝土衬砌应根据不同地段承压情况，混凝土强度分别达到设计强度的100%、70%时方可拆模，洒水养护。混凝土衬砌施工作业程序详见图4-15。4.7.3.7技术措施衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土。 图4-15隧道混凝土衬砌施工工序图序号施工步骤说明11.仰拱每节长4-8m，并立端头模板2.浇注仰拱、填充混凝土21.施作拱边墙防水层（用自制工作台车）2.绑扎拱、墙钢筋31.验收防水层及钢筋2.凿毛施工缝，清洗干净3.台车就位，并检查尺寸达到设计要求41.灌注拱墙混凝土2.拆模后及时进行养生 施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑。采用控制混凝土的水灰比，控制混凝土中水泥用量等措施，增加混凝土的密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。混凝土衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板。工地试验站按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。4.7.4注浆回填为了确保初期支护与二次衬砌密实无空洞，在初期支护完成后二次衬砌前对初期支护背后进行探地雷达检测，发现空洞后采取注浆回填；二次衬砌时，在拱部每隔3m预埋一根注浆管，注浆管采取保护措施，防止混凝土进入将其堵死，在衬砌混凝土强度达到后进行注浆，注浆材料选用水泥砂浆，注浆从低标高注浆孔开始，注浆至压力不小于1Mpa或高标高拱顶注浆孔冒浆为止。4.8附属工程施工本隧道内不设避车洞。其附属工程有：综合洞室、双侧电缆槽、余长电缆腔、变压器洞室等。⑴隧道内设置存放维修、防灾工具等设备的综合洞室。洞室沿隧道两侧错开布置，宽、高、深尺寸为4m×2.8m×5m。⑵隧道内设置双侧电缆槽，电缆槽结构外沿距同侧轨道中线距离不小于2.2m。电力电缆槽宽、深尺寸为300mm×300mm，通信、信号电缆槽宽、深尺寸为35cm×30cm。⑶隧道内设置余长电缆腔，设置在综合洞室内；隧道预埋综合接地体。⑷附属工程施工要求为：附属工程施工不得影响正洞工作面正常作业，开挖采用风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷混凝土，挖掘机装碴，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护； 附属洞室衬砌混凝土作业采用钢制整体式模板，与正洞衬砌同时施作，灌筑成整体结构。附属洞室防水层，在洞外按洞室三维模型加工防水层，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体。施工中应注意衬砌施工缝不得设于附属洞室处；通信、信号电力等预埋件按设计单位电力、线路、信号、通信专业要求在洞内设置；洞内排水沟沿隧道两侧墙脚通长布置，线路前进方向左侧设置电力和信号电缆槽，右侧设置通信、信号电缆槽。各电缆槽均采取分槽设置。洞内排水沟、电缆槽在洞内其他工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好地控制其线型和几何尺寸；隧道两侧边沟基座和两侧电缆沟基座与侧壁现场立模浇筑，盖板采用预制安装的方法施工,在拌和站内集中预制。⑸施工方法：电缆槽施工为：先浇筑混凝土至水沟底，再立模浇筑两侧电缆槽混凝土，电缆槽混凝土浇筑时预埋ø10倒U型钢钎，最后安设预制盖板。综合洞室在隧道正洞施工时预留洞口，待正洞超前一段距离后，开挖并支护综合洞室。具体施工方法为：采用微爆破开挖洞室轮廓；Ⅱ级围岩直接喷射混凝土封闭洞室，Ⅲ级围岩初喷3cm混凝土封闭洞室后进行锚杆、钢筋网施工，最后复喷至设计厚度；铺设防水材料后，绑扎衬砌钢筋，安装组合刚模板，报检后浇筑混凝土；拆模后撒水养护。4.9施工通风及防尘本隧道采用管道压入式通风，各设一台110kW轴流式通风机，风管采用ø100cm软管。通风机均安装在洞外距洞口30m处，以保证压入洞内的空气新鲜，风管末端距工作面的距离50m。在主风管末端附近安设风扇，风扇挂在边墙拱脚附近，用风扇把新鲜空气送到开挖工作面。洞内风管布置见图4-16。 隧道施工中掘进工作面产尘量最高，按作业内容划分，以钻爆、出碴、喷混凝土时产生粉尘最多，防尘措施如下：全隧道采用湿式钻孔。出碴时喷雾洒水。混凝土在洞外拌合，并采用湿喷技术，加强通风降尘，风速控制在1.5～3.0m/s左右。30m50m600m图4-16洞内通风平面布置示意图4.10施工排水本隧道进口施工为下坡施工，出口施工为上坡施工，上坡施工在隧道两侧修筑临时排水沟，自然排水；下坡施工时在隧道内每30m修筑临时集水井，利用水泵逐级向洞外排水。为了减少洞内排水对环境的污染，洞外设一沉淀池，施工污水经过沉淀后再排放。洞内管线布置见图4-17。通风管动力线照明线2m3m供水管高压风管图4-17洞内管线布置示意图 4.11监控量测在施工过程中，按照《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（图表10108-2002）的要求进行监控量测，以量测资料为基础及时修正支护参数，使支护参数与地层相适应并充分发挥围岩的自承能力，围岩与支护体系达到最佳受力状态，并在施工中进行信息化动态管理，达到确保工程质量、施工安全和进度的目的。在隧道正洞洞身初期支护完成后，尤其是仰拱施工完毕后，及时进行全断面监控量测，随时掌握初期支护的工作状态，指导和确定二次衬砌施作时间。4.11.1量测项目根据本隧道的地形地质条件、支护类型和施工方法等特点，确定本隧道监控量测必测项目和选测项目，必测项目见表4-5，选测项目见表4-6。表4-5监控量测必测项目序号监测项目测试方法和仪表测试精度备注1洞内、外观察现场观察、地质罗盘2衬砌前净空变化隧道净空变化测定仪（收敛计、隧道激光断面仪、全站仪）0.1mm全站仪采用非接触观测法3拱顶下沉水准测量的方法，水准仪、钢尺1mm一般进行水平收敛量测4地表下沉水准测量的方法，水准仪、塔尺1mm浅埋隧道必测（H0≤2表）5二次衬砌后净空变化隧道净空变化测定仪（收敛计）0.01mm6沉降缝两侧底板不均匀沉降三等水准测量1mm沉降缝两侧底板沉降7洞口段与路基过渡段不均匀沉降观测三等水准测量1mm洞口底板（或仰拱填充层面）与洞口过渡段的沉降注：H0—隧道埋深；表—隧道最大开挖宽度。 表4-6监控量测选测项目序号监测项目测试方法和仪表测试精度备注1地表下沉水准测量的方法，水准仪、塔尺1mmH0＞2表时2隧底隆起水准测量的方法，水准仪、塔尺1mm注：H0—隧道埋深；表—隧道最大开挖宽度。4.11.2量测断面间距施工中将按照设计文件设置量测断面。结合本隧道具体情况，必测项目量测断面间距与每断面测点数量见表4-7。为掌握各级围岩位移变化规律，在各级围岩起始地段增设量测断面。表4-7必测项目量测断面间距和每断面测点数量围岩级别断面间距（m）每断面测点数量净空变化拱顶下沉Ⅴ～Ⅳ5～101～2条基线1～3点Ⅳ10～301条基线1点Ⅲ30～501条基线1点注：1、洞口及浅埋地段断面间距取小值。2、各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1～2个。3、软岩隧道的观测断面适当加密。4.11.3量测断面布置隧道每个量测断面各布置一个拱顶下沉测点和一条水平净空收敛量测基线（台阶法开挖时在拱脚以上0.5m加测一条）。测点布置见图4-18。图4-18围岩测点布置图 4.11.4量测频率洞内观察分为开挖工作面观察和支护表面状况观察两部分。开挖工作面观察应在每次开挖后进行，地质情况基本无变化时，可每天进行一次。对支护的观察也应每天至少进行一次，观察内容包括喷射混凝土、锚杆、钢架的表面外观状况等。洞外观察包括边仰坡稳定、地表水渗透等观察。净空水平收敛量测和拱顶下沉量测采用相同的量测频率。量测频率见表4-8，实际量测频率从表中根据变形速度和距开挖工作面距离选择较高的一个量测频率。表4-8量测频率表量测频率变形速度（mm/d）量测断面距开挖工作面距离2次/d≥5<1表1次/d1～5(1～2)表1次/2～3d0.5～1(2～5)表1次/3d0.2～0.51次/周<0.2>5表注：表为隧道开挖宽度。4.11.5监测方法为确保量测精度和加快量测速度，拟在隧道拱顶下沉和水平收敛量测中采用无接触围岩量测技术。它具有快速、准确、灵活方便等优点。量测方法为：测量人员按量测频率要求对隧道断面上布设的观测点进行全自动多测回全圆观测，得到这些点的收敛信息。监测方法与要求见表4-9。4.11.6监测资料整理、数据分析及反馈在取得监测数据后，及时由专业监测人员整理分析监测数据。结合围岩、支护受力及变形情况，进行分析判断，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形或应力～时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，及时向项目总工程师及监理工程师汇报。 表4-9监控量测方法及要求表序号监测项目测点布置监测方法及要求仪器1洞内外观察开挖及支护后进行目测：地质观察在爆破后初喷前进行，绘制地质素描图，填写开挖工作面地质调查记录表；检查喷射混凝土有无开裂及发展，锚杆有无松动，钢架支护状态等，并做好相应记录；查看边仰坡有无开裂、起壳，地表有无裂纹；地表水位有无异常变化。地质罗盘2地表沉降监测隧道洞口进行地表沉降量测，横断面方向沿隧道中心及两侧间距2～5m处设地表下沉测点，监测范围在隧道开挖影响范围以外。地表下沉量测在开挖工作面前方，隧道埋深与隧道开挖高度之和处开始，直到衬砌结构封闭、下沉基本停止时为止。精密水准仪3水平收敛量测内轨顶面以上2.5m，左右两侧对称布置量测点，量测断面间距根据围岩级别确定采用收敛计进行量测，开挖后按要求迅速安装测点并编号，初读数应在开挖后12h内读取，测点应牢固可靠，易于识别并妥为保护收敛计4拱顶下沉量测与水平收敛断面对应拱顶设量测点喷射混凝土后迅速在拱顶设点，采用精密水准仪和收敛计进行量测精密水准仪和收敛计4.11.7监控量测管理4.11.7.1监测控制标准根据有关规范、规程、设计资料及类似工程经验，制定本工程监控量测变形管理等级见表4-10，据此指导施工。观察及量测发现异常时，应及时修改支护参数。一般正常状态须同时满足以下条件：净空变化速度小于0.2mm/d时，喷射混凝土表面无裂缝或仅有少量微裂缝，围岩基本稳定；位移速度除在最初1～2天允许有加速外，应逐渐减少。当净空变化速度持续大于1.0mm/d时，应加强初期支护；二次衬砌混凝土施作时间应满足《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》要求。 表4-10变形管理等级管理等级管理位移施工状态ⅢU2Uo/3停工，采取特殊措施后方可施工注：U为实测位移值；Uo为最大允许位移值。4.11.7.2监控量测体系4.11.7.2.1监控量测计划工程施工前，根据现场实际情况及施工进度，编制详细的监测实施计划，并确定监测技术标准。4.11.7.2.2监测管理积极配合监理工程师做好对监测工作的检查、监督和指导，工程完成后，根据监测资料整理出本标段的监测分析总报告纳入竣工资料中。测试前检查仪表设备是否完好，发现故障及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，当测点状态良好时方可进行测试工作。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理及信息反馈。4.12超前地质预报4.12.1地质预报项目洞内预报：施工中加强岩溶地质的超前地质预报工作，采用地震波、开挖掌子面地质素描、超前钻孔等物探手段进行综合预测。对软岩塑性变形进行超前预报，根据超前预报及有关监测结果及时变更施工方案。 4.12.2超前地质探测与预报方法根据本隧道工程地质条件，结合以往施工中在超前地质探测与预报方面所积累的经验，采用超前钻探法、掌子面地质素描等进行地质预报，并预测开挖工作面前方一定范围内围岩的工程地质和水文地质条件。4.12.2.1TSP203超前地质预报系统TSP203超前地质预报系统是利用地震波在不均匀地质中产生的反射波特性来预报隧道掘进面前方及周围临近区域地质状况。它是在掌子面后方边墙一定范围内布置一排爆破点，进行微弱爆破，产生的地震波信号在隧道周围岩体内传播，当岩石强度发生变化，比如有断层或岩层变化时，会造成一部分信号返回，界面两侧岩石的强度差别越大，反射回来的信号、返回的时间和方向，通过专用数据处理软件处理，得到岩体强度变化界面的信号也就越强。返回信号被经过特殊设计的接收器接收转化成信号并进行放大，根据信号返回的时间和方向，通过专用数据处理软件处理，就可以得到岩体强度变化界面的位置及方位。TSP203地质预报系统现场测试示意见图4-19。图4-19TSP203地质预报系统现场测试示意图。TSP203地质预报系统实际操作中有如下特点：适用范围广，适用于极软岩至极硬岩的任何地质情况；距离长，能预测掌子面前100m～200m 范围内的地质状况，围岩越硬越完整预报长度就越大；对施工干扰小，可在施工间隙进行，即使专门安排时间，也不过一小时左右；提交资料及时，在现场采集数据的第二天即可提交正式成果报告。采用专用处理软件，将复杂多解的波形分析转换为直观的单一解的波形能量分析图。将隧道顶部和底部的波形能量分析图分析确定之后，可得出断层破碎带、软弱夹层或其它不良地质相对于隧道的空间位置，计算机自动绘出弹形波速度有差异的地质界面相对于隧道轴线的地质平面图和纵断面图。但也存在预报准确性和预报精度方面的问题，需要采用其他预报手段来补充和完善。4.12.2.2超前钻孔探测“物探先行，钻探验证”，超前钻探是一种传统而可靠的工程地质探测方法，针对本隧道围岩特点，拟采用超前钻探方法进行探测，以超前水平岩芯钻探为主，辅以浅孔钻探。超前水平岩芯钻探可根据需要探测和了解隧道开挖前方几米、几十米乃至上百米范围内围岩的工程地质情况；通过钻孔了解和释放影响隧道掘进施工的地下水；通过岩芯观察和分析对隧道开挖前方的不稳定岩层和断层破碎带进行准确定位；直接采取岩芯样进行各种抗压强度试验，获取岩石物理力学性质参数。为节约施工时间和减少经费，对地质情况稳定、岩性坚硬完整且变化小的地段可酌情减少超前水平岩芯钻探工作量，在钻进过程中，尽可能避免钻头偏移，导致探测结果发生误差。根据岩石的坚硬程度，调整钻机转速和钻压，坚硬岩石采用较低钻压。采用RPD-150C地质钻机进行超前深孔钻探，钻探深度可达150m，孔径90～120mm。超前钻探方法是在钻进过程中，从钻进的时间、速度、压力、冲洗液的颜色、成分以及卡钻、跳钻等和岩性、构造性质及地下水等情况掌握地质条件。综合不同位置钻孔的钻进时间变化曲线，大致确定断层的规模和产状。4.12.2.3掌子面地质素描隧道爆破开挖后通过地质素描手段，及时查看掌子面地质状况，通过和设计资料对比，为隧道掘进提供地质情况预报。 掌子面地质素描应在隧道作业每一开挖循环后立即进行，根据掌子面暴露岩层的层理、节理、裂隙结构状况，岩体软硬程度，出水量大小判断开挖前方地质情况。观察中应具体记录以下各项，并描绘掌子面地质素描图：地质状况及其分布、性质和掌子面自稳性；围岩的软硬、裂隙间距及方向等围岩状态；断层的分布、走向、粘土化程度等；出水地点、涌水量及其状态；软弱层的分布。有必要时采用数码相机，拍摄掌子面图片。根据掌子面地质素描及围岩监测情况，及时对评定的围岩级别进行支护合理性进行评价。4.12.3工作程序实施方法：对于设计提供的不良地质地段，提前50m进行探测：超前水平钻孔（每断面布置五孔，其中一个孔钻取岩芯）30m一个循环，每循环搭接长度5m；地质素描每掘进循环进行一次。5、质量保证措施优先做好洞口排水系统，仰坡进行喷锚支护，必要时进行地表预加固，施工时遵循“短进尺，弱爆破，强支护，早成环”的原则，加强工序衔接和工艺控制，确保洞口围岩稳定。按照“新奥法”施工，隧道洞口浅埋段采取弱爆破、短进尺、强支护、紧衬砌的原则，根据量测结果，按设计及施工规范要求及早支护衬砌，确保围岩的稳定。开挖时采用大型机械化施工，以加快施工进度，减少对围岩的扰动和暴露时间，尽量发挥围岩的自承能力，保证工程质量和施工安全。在喷锚施工时，采用湿喷工艺；锚杆钻进时，尽量垂直于岩面，深度满足设计要求，注浆要饱满，以保证锚固质量。喷混凝土的原材料、配合比不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。 喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。钢拱架加工制作采用胎具，以保证钢拱架的精度。立钢拱架时接头部分连接牢固，拱脚及墙角用混凝土块垫实，严禁在喷混凝土背后填塞片石。防水板施工采用无钉铺设技术。挂设防水板工作面与开挖工作面保持爆破安全距离，确保防水板挂设安全；浇筑混凝土衬砌时，不得损坏防水板，损坏时要及时补修。衬砌全部采用全液压衬砌台车，保证衬砌后的外观质量。混凝土衬砌完工后要及时疏通排水管，确保水流畅通；按设计要求尽早安排衬砌背面注浆施工。5.1喷射混凝土技术措施喷射混凝土大堆料要储放于储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.5Mpa范围内。严格控制好喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度适当放偏30度左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在1.0～1.2m范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状移动喷射。喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的处理办法处理，以策安全。用预埋钢筋标尺法测设喷射混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。5.2防水板铺设技术措施防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。 富水地段光面爆破效果差，环向排水管安设困难，喷射混凝土效果差，防水板不易铺设，为确保防水板的铺设质量，拟采取以下方法进行处理：5.2.1对成股向外涌水地段采取喷射高粘度混凝土，必要时根据水流量的大小，采取埋设多根大直径塑料管来取代软式透水管，采取模喷混凝土来代替喷锚支护。5.2.2在淋水地段，防水板打湿后，焊缝质量难以保证，因此，在喷射混凝土之前预铺一层橡塑排水板，然后再按设计铺设防水板。5.3衬砌技术措施5.3.1混凝土浇注时除使拌合物充满整个模型外，还应注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。拌合物自由下落高度控制在2m内，超过时，采用的软管接长下料，软管沿纵向每3m布置一道。施工过程中严禁水渗透到正在浇灌的混凝土中。5.3.2采用插入式振动棒捣固，必须符合下列规定：每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍；捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。5.3.3采用全断面衬砌台车，保证尺寸准确，二次衬砌混凝土用高压混凝土输送泵浇灌混凝土，确保拱顶部位压满混凝土；加强混凝土的振捣，不漏振。5.3.4管道管线安装要求直、转弯缓；灌筑点先远后近；泵送混凝土施工先后顺序为：泵水湿润管道-泵水泥砂浆-泵混凝土-泵砂浆-泵水洗管。泵水湿润管道时，先在变径管内用水泥袋卷成筒封堵严密，以保证在泵水过程中水能够充分湿润管壁，泵水量不宜过多，以1m3 左右为宜；为防止砂浆在管道内离析造成堵管，砂浆用细砂拌制。换管时先湿润后接驳；泵送过程严禁加水、空泵；开泵后无意外情况中途不要停歇。洗管时，为防止洗管水在压力作用下进入混凝土内造成混凝土离析而堵管，洗管前，先泵两斗1:1的水泥砂浆，并将水与砂浆用2个海绵球，1个水泥袋卷和1个橡胶活塞隔开。5.4衬砌拱顶填充密实保证措施严格控制水灰比、水泥用量和含砂率来保证混凝土中砂浆质量，降低孔隙率，严格控制混凝土的坍落度。如果混凝土浇筑过程中拱顶回填不满，那么应采取二次插管浇筑的方法，首先在挡头板位置预留排气孔，然后由内向挡头板方向压灌混凝土。在挡头板处，拱腰线以上预埋注浆管，间距3m，如果发现有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。5.5隧道混凝土防开裂技术措施5.5.1隧道衬砌开裂的基本原因分析隧道衬砌开裂的原因分析见表5-1。表5-1隧道衬砌开裂的原因分析表影响因素作用机理原材料水泥水泥的用量多的混凝土的收缩大；水化热大的水泥，混凝土的收缩大。集料集料的矿物成分、形状、表面结构和级配会影响混凝土的配合比、热膨胀系数数、干缩、刚度、徐变和强度。集料中含有粘土等杂质会引起混凝土的高压缩性而开裂。外加剂某些外加剂影响混凝土的硬化速度、用水量、收缩和徐变从而对混凝土的开裂产生影响。施工工艺因素泌水泌水集中在大颗粒集料和钢筋的下方会形成内部裂缝。浇筑浇筑条件和浇筑速度会通过泌水、模板内的离析、温度、模板变形等对混凝土的开裂产生影响。养护足够的养护温度、养护时间会缓解混凝土收缩引起的体积变化，增加抗裂效果。温度从最初几个小时当混凝土变成固体时确定了混凝土的基长，随后冷却时应从这个长度产生收缩，这就是温度对混凝土开裂的主要影响。 5.5.2衬砌防开裂施工技术措施选择合理配合比，选用高质量的材料和严格控制施工工艺，从而防止和避免施工过程中混凝土的收缩裂缝(干缩和冷缩裂缝)；选择低水化热、耐腐蚀、耐久性好的原材料；采取保湿措施，隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷洒水雾从而保证混凝土表面始终保持湿润；控制拆模时间，根据隧道衬砌进度安排，每节衬砌拆模时间安排在5d以上，使混凝土强度达到设计70%以上，洞口地段承受围岩压力较大时，混凝土强度要达到100%设计强度，明洞衬砌后，待明洞回填高度拱顶大于70cm时方可拆模；控制衬砌混凝土与开挖面的距离，洞身开挖放炮时间与衬砌混凝土尽量错开以防止混凝土受爆破震动开裂。5.6控制超欠挖的技术措施硬岩光面爆破参数必须进行现场设计动态调整。同一级围岩经试爆取得的技术参数，作为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数，以取得本循环理想的光爆效果，上一循环是下一循环的预设计和试爆破。在光面爆破前，根据钻爆设计图准确标出炮眼位置。钻孔时按设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为±5cm。周边眼的间距允许偏差为±5cm，外插角符合钻爆设计要求，眼底不超出开挖断面轮廓线15cm。5.7保护隧道基底的技术措施隧道基底开挖高程应符合设计要求，每一开挖循环应用水准仪检测基底4～６点。并用激光自动断面仪测量周边轮廓断面，绘断面图与设计断面核对。基底底面无虚碴、积水及杂物。仰拱混凝土（或初期支护）施工完毕后，采用探地雷达对其进行检测，发现空洞及时采取基底注浆措施进行回填。 5.8防止围岩失稳和坍塌技术措施在隧道施工中，做好超前地质预报。对开挖面前方地层进行探测预报，判明地层和含水情况，为超前支护和止水提供依据，及时修改或加强超前支护和支护参数。加强施工监控量测，实行信息化施工。对地表沉降、拱顶下沉、围岩收敛进行量测，及时对数据进行整理分析，并反馈于设计和施工，及时优化设计参数和施工方法。当量测数据表明围岩收敛变形接近控制标准的警戒值时，尽快采取措施进行加固，抑制变形，防止因变形突变引起坍塌。据不同地质情况和开挖方式，采用超前小导管预注浆加固地层的超前支护措施，提高其自承能力，减少围岩松弛变形。对不同围岩，分别采取双侧壁导坑法、CRD法、三台阶临时仰拱法、台阶法等开挖方法。开挖时，支护要及时闭合成环，每一环支护均施作锁脚锚杆，加强支护，防止拱脚下沉和内移，引起过大变形，导致拱部岩层坍塌。严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。控制爆破装药量，减小对软弱破碎围岩的扰动。施工中，超前预注浆固结围岩、钢架制作、支护和衬砌混凝土等质量必须符合设计及规范要求。5.9隧道高性能混凝土技术措施高性能混凝土为一种新型高技术混凝土，是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，是以耐久性作为设计的主要指标，针对不同用途的要求，对下列性能有重点的加以保证：耐久性、施工性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。客运专线铁路隧道工程混凝土结构是按耐久性原则设计的。《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》作为对混凝土耐久性指标进行控制和验收的依据。耐久性的主要指标有：混凝土电通量、混凝土抗冻性指标、钢筋的保护层。 本隧道用混凝土有以下技术要求：抗渗等级不低于P8；混凝土强度要求：拱、墙、仰拱（底板）C30混凝土或C35钢筋混凝土，沟槽身、填充及喷混凝土C25，盖板C25钢筋混凝土；混凝土耐腐蚀系数不小于0.8；钢筋混凝土中钢筋净保护层50mm；拱墙喷混凝土掺改性聚酯纤维，掺量1.2kg/M3。5.9.1高性能混凝土配合比设计原则适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料；C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。；严格控制混凝土的水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量;尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量;化学侵蚀介质为硫酸盐，混凝土的胶凝材料还应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》有关规定，且胶凝材料的抗蚀系数按附录F检验不得小于0.8。混凝土中宜掺加能提高混凝土耐久性能的混凝土外加剂，优先选用多功能复合外加剂。当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率大于0.10%时，混凝土的碱含量应满足相关规定。钢筋混凝土结构的混凝土氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。混凝土的入模含气量宜满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。 表5-2混凝土配合比选定试验的检验项目序号检验项目试验方法备注1坍落度《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》（G表/T50080）2泌水率3含气量4抗裂性《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录C5抗压强度《普通混凝土力学性能试验方法标准》（G表/T50081）6电通量《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录H7弹性模量《普通混凝土力学性能试验方法标准》（G表/T50081）根据结构所处环境类别、设计要求等进行试验8抗冻性《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（G表J82）9耐磨性《水泥胶砂耐磨性试验方法》（JC/T421）10抗渗性《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》（G表J82）5.9.2高性能混凝土的施工控制提高水泥、粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰、粗骨料、细骨料、外加剂）品质要求，严格原材料的进场检验工作；提高含气量是保证混凝土抗冻性的关键措施，同时，也可以显著提高混凝土抗硫酸盐腐蚀的性能，减少由碱-骨料反应引起的膨胀，并还可改善混凝土的拌和物性能和施工性能，降低混凝土的用水量和混凝土的热扩散性，减少泌水，从而提高混凝土的匀质性和稳定性。当混凝土没有抗冻要求时，混凝土的含气量按规定不低于2%。混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃。每工作班至少测温3次。控制混凝土的入模温度主要是防止混凝土出现裂缝。控制养护期间混凝土的内部温度、各部温差以及拆模时的各部温差。钢筋的实际保护层厚度符合设计要求。验标规定，采用满足精度要求的钢筋保护层厚度检测仪现场测定保实际护层厚度，90%测点实测厚度不得小于设计值。检查部位和频率：每100m衬砌的拱部、边墙、仰拱（底板）各不少于一处，隧道洞门、端翼墙各不少于三处，每处不少于10个点。 6、安全保证措施6.1安全目标杜绝职工重伤和死亡事故，无等级火灾事故，无机械行车和道路交通责任事故，无爆炸事故，无爆破物品丢失事故。6.2安全保证体系建立强有力的安全生产保证体系，既注重安全思想宣传教育和安全技能培训，又注重日常安全生产工作的检查、落实。定期主持召开安全例会，分析安全情况，总结前期情况，对可能出现的情况制定预防措施；安全小组定期组织检查，安检人员不定期检查，检查过程中发现违章作业、安全措施不落实的责令立即纠正。安全生产保证体系检查保证思想保证工区每月一次检查分工区每周一次检查按照规定提取安全措施经费其它经济奖逐级签订包保责任状定期检查安全员每天一次检查班组每工序检查对安全隐患逐一落实解决工区安全领导小组安质部专职安全员分工区安全领导小组兼职安全员班组长开展安全活动普及教育专业教育特殊工种教育强化安全意识增强预防能力安全生产组织保证不定期检查经济兑现经济保证安全生产保证体系见图6-1安全生产保证体系框图。图6-1安全生产保证体系框图 6.3安全管理制度6.3.1安全生产责任制度建立健全安全生产责任制度，把安全生产纳入竞争机制、承包内容，逐级签订包保责任状。明确分工，责任到人，做到齐抓共管，抓管理、抓制度、抓队伍素质，盯住现场，跟班作业，抓住关键，超前预防。6.3.2建立健全各项安全制度根据本工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度；各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度;防洪、防火、防风等措施；各种安全标志的设置及维护措施等。6.3.3安全生产教育培训制度所有参加施工的人员，必须熟知本工种的各项安全技术操作规程，定期进行安全技术考核，合格者方能上岗操作。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，进行专业培训，获得特殊工种上岗证后，方准上岗。定期组织技术人员和施工人员学习安全知识，进行安全教育，在思想上消灭安全隐患。6.3.4安全检查制度在施工过程中加强安全检查，及时发现安全隐患，提出安全整改意见和措施，并敦促落实，确保施工安全。安全检查内容见图6-2安全检查内容图。开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。定期安全生产检查分工区每周组织安全生产检查，积极配合上级部门进行专项和重点检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。经常性的安全检查 安全工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：炸药库、油料库、施工用电、爆破安全等。专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。安全检查工作内容安全保证体系组织机构安全目标安全管理自检制度安全日常检查安全工作内容检查安全会议记录检查安全法规配备检查安全制度制定检查安全奖罚条例执行检查日常安全活动检查安全目标规划检查预防安全事故措施查防护用品使用情况检查安全制度落实情况检查安全宣传工作检查安全工作报表上报图6-2安全检查内容图6.3.5安全交底制度安全交底工作是确保安全施工的一项重要工作内容，交底采用书面安全交底和现场安全交底相结合的方式。根据各级不同的安全职责分别交底。6.3.6安全事故报告制度 事故发生时，要及时组织撤离人员，保护好现场，防止事故进一步扩大。同时根据不同的事故等级，按照相关管理规定逐级上报。6.3.7安全奖罚制度对保证施工安全作出贡献的单位、人员，给予表彰和奖励；对造成安全事故的人员和单位进行相应的处罚。6.4安全技术措施隧道开挖，严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。加强洞内通风，安设低噪音的通风机，减少洞内外的噪音污染。隧道地质复杂，设专职工程技术人员作好超前地质预报，并根据监控量测，及时调整支护参数，确保施工人员、设备的安全。加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。每一工序开工前，做出详细的施工方案和实施措施，及时做好施工技术交底，并在施工过程中督促检查，严格执行。加强爆破器材的运输入库、发放管理，定期进行核对，严禁爆破器材的流失，并加强库房的守卫工作。洞内施工严格控制进尺。对软弱围岩，严格按设计和施工方案进行，在上一环初期支护没完成前不得进入下一环开挖作业。洞内施工人员必须带安全帽。施工人员，尤其是喷射工和注浆作业人员，按规定带好防护用品。加强洞内通风，安设低噪音的通风机减少洞内的噪音污染，使洞内粉尘降低到标准范围以内。 加强工地洞内外用电管理，照明、高压电力线路的架设顺直，保证绝缘良好。施工中加强对机具、电器设备的检查和维修，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走运行机械损坏输电线路。施工场地的油库、料库、炸药库、变电站等其它高大建筑，设置防雷设施，防止雷击。各种机械操作人员和车辆驾驶员必须取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案。定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。操作人员必须按照机械说明书中规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。6.4.1一般安全技术措施任何人进洞必须佩戴安全帽和其它防护用品，遵章守纪，听从指挥；同时加强安全保卫，禁止闲杂人员进入。进洞前进行登记并接受洞口值班人员检查，经班组长点名，并执行进洞挂牌、出洞摘牌制度。施工中发现隧道内有险情，工班长、领工员必须立即在危险地段设立明显标志或派人看守，并迅速报告施工领导人员及时采取处理措施。若情况严重，要立即将工作人员全部撤离危险地段。在洞口或适当处所，设置急救材料储备库，储备防火、防水、防毒器材，支撑用料，各种适用工具等。备品要保质保量，并不得随意挪动，使用一次后立即进行补充。隧道掘进时要加强地质超前预报，在浅埋段指派专人观测地面变化有无沉降，确保施工的安全。6.4.2洞口土方施工安全技术措施 洞口段土石方开挖时，注意坡面的稳定情况，应先做好洞口的防排水设施，清除洞口坡面的零星危岩落石，再进行洞口开挖，并及时做好洞口边仰坡防护措施，尽早修建洞门及洞口段衬砌,以确保施工安全。开挖按自上而下的顺序进行，防止因开挖不当造成坍塌，坚决禁止掏底开挖。洞口土石方施工时，要做好截、排水工作，并随时注意检查，开挖区应保持排水系统通畅，并与原有水系相连通。在岩石破碎土质松软地段，开挖面不能太大，不能暴露太久，及时进行防护处理，防止坍塌伤人。做好施工中机械设备的组织指挥工作，保证道路畅通，防止发生机械碰撞、翻机、翻车及伤人事故。6.4.3隧道开挖和钻爆施工安全技术措施掘进是隧道安全控制的最重要环节，由于隧道开挖断面大，施工时严格按设计办理。并加强施工地质工作，针对不同地质情况，采取合理的开挖方案，严格控制循环进尺，选择最佳的爆破参数，确保施工安全。浅埋段、破碎带地段隧道开挖要采用机械开挖或浅孔控制爆破方法。爆破后加强监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。不良地质隧道先治水，短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌，稳步前进。隧道通过可溶岩地段，施工中可能揭示溶槽、溶洞等，应查明溶洞、溶槽的影响范围，与隧道的关系及其性质，再进行处理，不得随意回填。同时，应加强溶洞段施工防护措施，确保施工安全。配备足够的抽水设施，确保排水顺畅。钻孔台车或凿岩机钻眼时，必须采用湿式凿岩，严禁在残眼中继续钻眼。隧道爆破作业按《爆破安全规程》操作施工，洞内爆破时，必须统一指挥，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，安全距离大于200米。 爆破后必须经过通风排烟，且至少相距15分钟以上，才准安全检查人员进入工作面。经过检查和处理确认安全后，其它施工人员才准进入工作面。瞎炮处理必须设立警戒区，瞎炮必须由原爆破手按规定处理。视情况确定具体处理方法：将引线或电线重新接好，再行起爆，严禁打残眼；在距瞎炮0.6m处打一平行炮眼诱爆，但必须注意岩层节理情况，在打眼地点不得有连通瞎炮的裂缝；安全妥善地取出堵塞物，重装药起爆。爆破器材加工，应在远离洞口100m外的加工房中进行。隧道掘进中，围岩量测是施工管理的主要环节。根据不同地质采取相应的安全技术措施。隧道开挖后及时进行施工支护，围岩量测数据有变或喷混凝土表面开裂、地表出现裂缝时，要视为危险警告信号，必须立即通知施工人员撤离现场，待加固处理后再行施工。6.4.4隧道支护作业安全措施作业人员均须配带必要的防护用品。机具设备应置于安全地段，喷射机、注浆机、水箱必须装置压力表和安全阀，定期进行耐压试验。发生堵管时，应及时疏通；处理堵管时，喷嘴前严禁站人。经常检查管道和接头是否有松脱和击穿可能，发现问题立即处理。6.4.5隧道衬砌作业安全措施衬砌台车下的净空以保证运输车辆顺利通行为原则计算，并悬挂明显的缓行标志。衬砌台车由专人操作并准确就位，防止侵限发生电瓶车行车事故。衬砌台车的吊装必须指定专人监护，灌注作业时指定专人监测，发现异常，及时处理。台车上的材料、工具等不得乱堆乱放，防止高空坠落砸伤下面行人和机械车辆。台车上不得堆放料具，工作台上满铺底板，绑扎牢固，衬砌台车上的操作人员应注意安全，防止从台车上坠落发生人身安全事故。6.4.6装碴与运输安全技术措施 隧道内空间狭窄、作业面小，运输量大、车辆频繁，为保证安全，必须制定一套调度、信号、避让、洞内物料存放等制度。6.4.6.1建立有效运输规章制度、作业标准和安全操作规程；每次爆破后，先保证通风达到15min以上，再进洞，待找顶、清危和初喷完成，保证掌子面安全的情况下，再进行装碴。6.4.6.2工作人员进出隧道应走预设通道，不得在运输范围内随意走动；非工作人员严禁进入运输场地。6.4.6.3较大坡度地段、洞口平交道、横通道口、施工作业地段以及有障碍物地段，必须设置明显的标志，汽车通过以上地段时，应减速鸣号。6.4.7隧道用电安全技术措施电工必须熟悉用电安全规程、规范，认真执行。并建立临电档案，及时记录有关资料。电工负责填写临电纪录和维护临电线路及操作开关。线路开关及设备每月检查一次，包括线路的绝缘测试，接地电阻测试，设备绝缘测试及线路设备的检查等。配电系统全部采用TN-S系统，所有用电设备的外壳必须与专用的PE线相连通，总接地电阻必须小于4Ω。手持式用电设备的保护地线应在移动电缆芯内，其截面大于1.5mm2。维修和操作开关时，电工必须穿戴绝缘鞋、手套，必须使用绝缘工具。电力线路与高压风水管分侧布置：高压线、动力线、照明线按高压、动力、照明线顺序上中下敷设于隧道一侧；高压风水管和通风管设在隧道另一侧，高压风水管安装在高出水沟10cm处，通风管悬挂在拱腰下50cm处。隧道内照明保证灯光充足、均匀，不得耀眼。运输道路未成洞地段每隔6m，成洞地段每隔10m，安装60瓦电灯一个；漏水地段用防水灯头和灯罩。 10kV进洞线路采用高压电缆线，固定于边墙上，悬挂高度不小于3.5m。洞内安全照明电压不得大于36伏，且输电线路长度不大于100m。洞内高压变电站应采用井下高压配电装置或相同电压等级的油开关柜,低压采用成套组合电器和带负荷调压变压器。严禁用不合格的开关、熔体代替、更换。洞内10KV电力电缆和低压电力电缆，以及其他电力电缆必须做好明显的标识，防止安全事故的发生。洞内设备移动前进行检查，不得与电力电缆相接触或钩挂。在移动时采取相应的安全措施，保证电力线的安全。由于低压电力电缆，10KV电力电缆，照明灯具及线路均设于同一侧，工作时所用的梯子等不得靠在电力电缆上，照明灯应与电缆有一定距离。在主要通道、抽水机站、横通道等重要场所,设置安全照明。漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩，不安全因素较大的地段必须加大照度。现场配备灭火工具、器材，确保现场电气设备及其他设备的安全。6.4.8防火与防水安全措施施工现场和生活区做好防火工作，按规定配备灭火器、消防砂箱、水池等完好有效消防设施和器材，安全标牌齐全且符合规定，油料库、材料库、电气设备、机械设备作为防火重点，实行定人定责、定期检查，严防火灾发生。组成业余消防队，定期培训，保证所有施工人员熟悉并掌握消防设备性能和使用方法。将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由隧道排放，避免洞内出现大量水而影响施工。对于间隙性涌水采用泄水孔进行排水。做好地面排水设施，洞口锁口应高出地面1m，以防止突降暴雨，洪水倒灌入洞内，特别是在反坡排水地段，并配置足够的抽水设备。6.4.9通风与防尘安全保证措施6.4.9.1通风措施 选用大功率的双级通风机，每个主洞口配备1～2台110KW的通风机，并备用1台。为了减少风阻，在保证有效净空的情况下，选用大直径的风管。严格控制通风时间，确保置换掌子面附近足够的施工距离内的尘埃。部分机械进行机外净化，主要给运输车辆装配上带有崔化剂的附属箱，连接在尾气排放管上，把发动机排出的废气用崔化剂和水洗的办法来降低其中有害气体。6.4.9.2水幕降尘在距掌子面30m处边拱两侧各设一台水幕降尘器，在放炮前10分钟打开阀后，放炮后半小时后关闭，打开后高压水在高压风的作用下，雾化程度高，射程远，水雾使隧道面封闭，充分降尘。6.4.10爆破器材运输及爆破施工安全措施严格爆破器材的管理，库房内和施工现场设足够的消防设备，库房管理人员熟悉消防设备的性能和使用方法。库房设置要符合要求并取得当地公安部门同意；爆破器材储存于干燥的仓库内，温度保持在18～30℃，不同性质的炸药分开；雷管和炸药分库储存，运到工地的炸药若当天未使用完，必须如数交回，不得在工地留存过夜。火工品使用、运输过程中必须有公安人员负责押运。在进行爆破作业之前，要取得当地公安部门的批准，并提前14天以书面形式通知监理，提出相应的安全防护措施，经监理同意后实施。遵守各项规章制度，向公安局申请购买、运输、储存及使用爆炸物品的许可证，定期或不定期地接受当地公安部门的检查。加强火工品的管理。爆破物资由爆破工程师提前2～3天上报用料计划。建立火工品领用、发放登记制度，将雷管编号落实到每一个爆破作业人员，有关管理信息按照公安部的统一标准及时报送所在地县级人民政府公安机关备案。 爆破工要持证上岗，装药过程中不能抽烟，放炮前要对炮眼连线进行逐孔检查，点炮前要由专职安全员检查其他人员及所有机械设备是否撤至安全地带。对哑炮要严格按《爆破作业规程》进行处理。爆破作业现场设专职技术人员现场指导，装好炸药的炮孔必须适当地加以覆盖和保护。在潮湿条件下作业，采用乳化、水胶等防水炸药。6.4.11地质灾害防治安全措施隧道在通过软弱破碎带时，采取超前地质预报系统、地质雷达和超前地质钻孔等预报手段，在超前大管棚或小导管注浆加固的保护下，按照“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”的原则，确保施工安全。隧道在通过破碎带或岩溶地段时，除在施工中加强超前地质预报外，在临近可能产生突然涌水、涌泥现象的地段，首先超前钻15～20ｍ探水孔，如发现富水，则在开挖面适当位置加钻3～5个深5～6ｍ的孔，提前放水减压，或采用帷幕注浆止水，并加强支护。6.5安全施工应急措施建立突发事件应急救援机制，成立应对突发事件领导小组，制定处理突发事件应急预案，及时采取各种措施，将造成的损失降到最低。6.5.1突水事故应急措施突水段施工时，掌子面施工作业人员配备救生服，遇突水时，所有抢险人员必须穿救生服；当洞内出现突水时，突水量大于正常抽排水能力时，首先安质部长组织指挥作业面施工人员撤离，并随时切断掌子面的电源，以保证撤离人员和抢险人员的安全，启动洞内涌水处的备用抽水设施，启动泵站备用水泵，以增大排水能力；当积水下降时，由地质工程师对积水浸泡段隧道初期支护进行检查，由项目部组织施工队对有裂纹、松动处壁墙及时进行处理，避免初期支护因长时间浸泡软化产生脱落伤及作业人员。6.5.2突泥事故应急措施 一旦发生突泥时，先撤离掌子面施工人员；待洞内无险情时，再组织撤离机械设备；突泥能量释放后，再组织抢险人员进洞，用钢筋、钢管和型钢为骨架，用草袋、坑木进行封堵缺口，用喷射混凝土将其封闭，并将周围洞身加固；清除现场淤泥，采用直径ø50mm或ø80mm长6～8m的无缝钢管，必要时两层、三层重叠。形成“套管”以增大其抵抗松散地层压力能力；由测量工程师在断面附近设置监控测量点，收集围岩的收敛变化情况，待稳定后组织人员恢复生产。6.5.3坍塌事故应急措施对发生坍塌事件后，由隧道及地质工程师对塌方处进行观察、记录，以提供对该事件分析的原始资料，在确保安全的前提下，在后方起拱线、边墙设置横向支撑，必要时在拱部设伞形支撑以防坍塌向后方蔓延。经综合分析后制定相对安全、保守的处理方案和加固措施。在加固处理完成后经综合检测处理措施达到预期的作用和目的，确认险情排除后方可恢复工作面施工。施工期间，洞口常备一定数量的抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。有下述现象发生时，先撤出工作面施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理后，确认险情排除方可恢复工作面施工：围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快；围岩面不断掉块剥落；支护喷混凝土表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，钢架严重变形；掌子面节理裂隙中渗水量或涌水量明显加大。6.5.4机械事故应急措施发现险情的人员立即向队长报告；并在需要时，切断电源；队长召集抢险小组进入应急状态，由工队队长上报项目部，由项目部组织技术人员对险情制定抢修方案；各小组按职责实施。6.5.5火灾应急措施 发现火灾后迅速拨打119报警，报警后迅速到路口等候消防车，指引火场道路。项目部消防小组迅速到达火灾现场后，分析火势发展变化情况，根据救人、疏散物资和灭火等具体任务的需要有计划、适时准确地向火场调集灭火力量。针对不同的物资分别采用窒息法、冷却法、隔离法、抑制法迅速有效扑灭火灾，或援助消防队控制火势和扑灭火灾以减少火灾的损失。贯彻执行救人重于灭火的原则，组织人力和工具尽早尽快的将被困人员抢救出来，以最快的速度将伤员护送到附近医院。针对现场的人员情况对人员、物资进行疏散。6.5.6爆炸事故应急措施发生爆炸后，准确掌握事故动态，排除余爆，控制事故蔓延发展。组织人员迅速抢救伤员，如有必要疏散爆炸事故可能蔓延区的人员和物资。并及时向有关领导汇报，保护事故现场。7、工期保证措施7.1组织措施7.1.1加强组织领导，选派精良施工队伍根据本工程特点，投入专业化施工队伍进行施工，减少中间环节，科学组织施工。上场的管理力量、劳动力数量和技术素质满足工程需要，控制工期的工程采用倒班施工、多开工作面等非常措施。7.1.2认真编制实施性施工组织设计和进度计划编写详细的“实施性施工组织设计”、“分项工程施工组织设计”和“工程总体网络进度计划”，实行网络计划管理；施工中，严格按照施工组织设计和网络进度计划展开工序流水作业，保证各分项、分部工程协调配合，全面展开施工；每周开会总结，摆出问题，查出原因，提出措施，确保每月/每季工期兑现。7.1.3配备适宜施工机械设备，提高机械化施工水平 调配性能良好、数量足够的机械设备投入施工，提高机械化作业程度和劳动生产率，同时在施工中加强机械设备的维修和保养，提高机械设备完好率，保证主要机械设备出勤率90％以上，确保工程施工顺利进行。7.1.4成立专门小组，做好“三通一平”和征地拆迁工作根据工程特点和工期要求，成立专门协调小组，主抓“三通一平”和征地拆迁工作，提前与业主、地方政府进行协商沟通，做到“三通一平”和征地拆迁工作在15天之内完成，确保各项工程施工按计划进行。7.1.5提供强有力的后勤保障，保证物资供应按施工计划做好主材供应，并及时送货至现场，满足本工程施工正常需要；工程所需其它物资设备按计划提前组织进场，并有一定的储备量。加强施工水电保障，配置带有自动计量系统的混凝土拌合站、并配足发电机，满足外部电源停电时施工用电需要；施工用水利用当地水源，埋设管道、建贮水池及水车运输的方式，保证工程施工的连续性。成立防汛组织机构，指定专人加强同当地气象部门的联系，准确掌握天气预报及汛情，及时反馈信息，以便采取措施；汛期准备足够数量的草袋、麻袋、塑料袋、木桩等防洪物资器材放置在工地上，加强监控，发现险情苗头立即采取措施，确保施工安全渡汛。7.1.6规范施工过程管理，保证施工有序进行合理安排顺序，实行分段平行流水作业，加强工序衔接，实现资源的最佳配置；对施工进度实行动态管理，根据工程实际情况及时调整生产要素，保证均衡生产，以日进度保月进度，以月进度保总工期目标实现。7.1.7严格质量监控，确保一次检验合格建立建全质量管理体系，加强质量管理和施工环节及每道工序的质量监控，确保每道工序质量一次检验合格，减少返工，杜绝因返工耽误工期现象。7.2技术措施 采用先进的爆破技术，配合大型设备，形成机械化施工作业线，进行快速施工。提高生产率是缩短工期的重要手段，将从以下几个方面着手提高生产率，以确保施工总工期。遵循“石变我变”的原则，确保“不坍不塌”，保证施工顺利进行。7.2.1编制科学合理的实施性施工组织设计选择先进的方案，对于关键技术、关键部位的施工方案，请有经验的专家对方案进行评审论证，多种方案比较，最后拿出最合理、优化的施工方案；采用已成熟的施工工艺，同时在施工中不断完善、优化，确保施工方案及工艺得到正确落实。根据施工现场实际情况，及时调整施工方案及施工工艺，不断完善施工组织设计。施工做到点线明确，轻重分明，计划可靠，资源配置合理，确保直线工期，实现快速施工。采用科学合理的施工工艺，先进的施工机械设备，组织科学先进的作业生产线，对隧道钻孔、通风排烟、出碴运输、支护、衬砌等主要工序的进度指标有效控制，尽量缩短各关键工序的耗时，压缩直线工期，保证总体目标工期的实现，从而实现快速施工。7.2.2选择合理的钻爆参数，提高钻爆效果确定合理进尺与炮眼深度。根据已往施工经验证明，合理确定炮眼深度，控制单循环进尺，实现多循环是提高月进尺的决定因素。掏槽是隧道爆破技术的关键，掏槽不成功，炮眼利用率降低。实践证明，Ⅱ、Ⅲ级围岩采用大空孔（φ102）数以3～4个较为合理，此时中心炮孔最小抵抗线15cm，中心槽内被爆岩体破碎后可向空孔扩张，扩容体积通常达1.4倍，可满足第一段爆破后岩体充分破碎的扩容需要。第一段起爆的中心炮孔比周围大空孔超深10～15cm，对直槽底部的岩体有一定加强作用，更重要的是它对槽腔内的破碎岩体被快速抛出有极大帮助，并为下一段爆破创造更好的临空面。 采取多种有效措施保证钻孔精度是取得高效的关键，严格控制掏槽眼的钻眼精度。如采用油漆标注眼位，用长杆插入已钻成的孔内定向，保持炮孔平行并派有经验的司钻工领钻。爆破设计按照“石变我变”的原则进行调整，不同围岩地段采用不同的掏槽形式，确定合理的单耗以保证整体爆破效果。爆破工艺水平的提高和爆破参数的合理选取，是保证工期非常重要的环节。影响爆破效果和效率的主要因素有找顶时间长，钻眼设备无方向显示，凭经验感觉掌握炮眼的“准”、“平”、“齐”，往往出现较大误差；掏槽φ102mm大孔有时打贯通；底板眼过于下插，岩屑流进去很难装药，易留门坎，钉道困难等。采用深孔直眼掏槽；周边眼及掘进眼等采用600mm，500mm及300mm专制长药卷，在保证装药密度的前提下，可以实现快速装药。保证相邻起爆段具有足够的延迟时间和采用多段数起爆。对于掏槽部分，段间延迟时间要确保岩石破碎并通过狭窄槽腔被充分抛出，前一段爆破须在岩体内充分产生破碎后并将岩块抛掷后，才能为后一段爆破创造良好的临空面，且临空面越大，后段爆破岩石所受到的夹制作用越小，掏槽效果也越理想。根据大量实践证明，孔深5m的掏槽需85～125ms的延迟时间；对于辅助孔，因同段爆破岩石体积大，形成的碴量多，与掏槽相比，岩块抛掷速度较慢，保证相邻起爆段的辅助孔有足够的延迟时间来充分抛掷破碎的岩石，可以减少夹制作用的不利影响，有利于降低炸药的单耗，使岩块抛掷距离相应缩短形成碴堆，提高装碴效率是有利的。通常相邻段间延迟时间取为100～500ms；增加起爆段别，降低同段起爆药量，能够减少爆破对围岩的扰动，有利于保证隧道的施工安全。 综上所述，起爆器材的选用遵循：雷管的段间延迟时间准确；段别多，满足跳段使用的延迟时间要求；联线系统简单，易于工人操作及段别的识别。采用15段毫秒雷管，10段半秒雷管，10段秒延期雷管系列的导爆管雷管，联线系统简单，抗潮性能好，安全性好。采用泡泥堵塞，长度不小于40cm，并保证堵塞质量，可使爆炸能量提高20%左右，对提高循环进尺，降低单耗十分有利。三臂液钻孔台车的应用，使钻速大为提高，Ⅱ、Ⅲ级围岩钻速可达1.8～2.5m/min。其中钻头是决定凿岩效率的很重要因素，如果钻头选用或使用不当，则在凿岩过程中，凿岩机的功率有相当一部分被转化为热张力波、振动和部件损耗而浪费掉，从而降低钻具部件的使用寿命，增大凿岩费用。选用山特维克公司生产的Φ48mm达排水槽球形7齿孕镶合金钻头和Atlas公司生产的5.525m合金钻杆，较国产合金钻头和钻杆提高功效50％以上。7.2.3二次衬砌全部采用整体液压衬砌台车针对本隧道围岩级别变化较大，范围较长的特点，采用整体式液压衬砌台车，加大设备投入，保证衬砌质量，加快衬砌速度。7.2.4建立合理配套的风、水、电等辅助作业线，保障施工生产的顺利进行根据隧道进口端长距离反坡施工的特点，采用变频恒压通风技术、高压供风（洞内增压）技术、长距离隧道反坡排水技术，建立一套科学的、保障有力的辅助配套作业生产线；同时采用长大隧道控制测量技术，做好施工控制测量工作；全方位保障施工生产，加快施工进度。7.2.5采用先进的地质预报和围岩量测技术根据本工程围岩地质条件，以超前地质预报和变形量测为主要监挖手段。运用综合地质超前预测预报技术，及时掌握掘进前方的地质情况，正确指导掘进施工。7.2.6针对隧道不良地质地段展开攻关，加快施工进度洞口段、软弱破碎带等不良地质地段，施工时遵循“先治水、短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌、稳扎稳打”的原则，超前支护采用超前小导管、超前锚杆，钢格栅等；严格按施工规定程序安排各工序，严禁盲目冒进，避免塌方，安全稳妥地顺利通过不良地质地段，以保证工期。 7.2.7赶工措施及应急预案因特殊原因造成工期延误，或必须在夜间、雨季施工时，施工组织设计中，要充分考虑赶工应急预案，做好人员、物资和设备预备方案，保证阶段工期和总工期的目标实现。建立一定规模的材料厂，储备一定数量的施工材料和防雨、防潮、照明材料、设备，以防急用，确保施工工期。遇到气候恶劣等人力不可避免的自然灾害时，将调整网络计划，精心组织，合理安排，加大投入，确保关键工序不受影响。遇到地质与设计资料不符时，积极与业主、监理和设计单位联系，申请进行基底处理或变更，待基底进行处理后或变更批复后，集中力量进行施工，确保工程如期完成。8、环境保护及水土保持措施8.1环境保护措施8.1.1综合措施遵照国家环境保护政策及广东省、韶关市政府有关法规、条例，制订本工区《环境保护计划》，并贯彻到整个施工活动中，严格执行环保的各项要求。施工前对全体员工进行环境保护法规教育和学习，建立健全环境保护管理机构，成立领导小组专人负责环保计划的落实。做好施工弃碴的处理措施，严格按批准的弃碴规划有序地堆放和利用弃碴，弃土场弃土堆放整齐，边坡稳定平整，及时平整绿化，做好防护、植树、植草及排水设施。采取可靠措施保证原有交通的正常通行和维持沿线村镇的居民饮水、农田灌溉、生产生活用电及通讯管线等的正常使用。注意保护饮用水源免受施工活动造成的污染。施工现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，生活垃圾堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。合理布置施工场地，施工尽量减少对坏原有植被，尽量不损害用地范围外的耕地、树木、果林、堰塘、水渠及其它设施，保护自然环境。 在隧道洞口设沉淀池，洞内施工排水通过设在洞外的沉淀池净化后按指定地点排放。施工现场按环保部门的要求，设置符合要求的化粪池、沉淀池、厕所、垃圾处理场等净化设施，对分工区所有驻地的粪便、污水、垃圾、泥浆、工程废料等随时运走或收集处理，并符合环保的要求，自主承担一切费用。在工程完工后，拆除相关设施，恢复现场原有面貌，并作适当的绿化处理或还耕。8.1.2防止大气污染措施施工垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。做好既有道路养护工作，不得随意占用道路施工、堆放物料、搭设建筑物。对现场临时道路经常洒水并栽树种草进行绿化，防止尘土飞扬，污染空气。严禁在施工现场焚烧废弃物和会产生有害有毒气体、烟尘、臭气的物品。施工中若产生有害气体，则采取有效的措施，及时治理，尽量减少有害气体排放对大气的污染。8.1.3防止水污染措施施工营地及料场尽量避开环境敏感地段，要有一定的缓冲距离，防止对水体的污染。施工营地产生的污水集中处理，其中粪便污水设化粪池并定期清掏，工程结束后化粪池用土填埋并恢复地表植被。凡需进行混凝土、砂浆等搅拌作业的现场，必须设置沉淀池。清洗机械和运输车的废水经过沉淀后，方可排入污水管线，亦可回收用于洒水降尘。现场存放油料、漆料、外加剂等化学品的库房，不得设于河流、鱼塘及饮用水井附近，须备有遮盖的帆布，进行防渗处理，储存和使用都要采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染水源。施工现场临时食堂，用餐人数超过10人时，设置简易有效的隔油池，定期淘油，防止污染。8.1.4加强地表水环境监测方案 为保护自然生态环境，弄清隧道施工与地表水环境的关系，在洞口水沟及地表井点及泉眼等建立水文监测网，及时反馈施工排水与地表水位变化情况。监测范围在洞口水沟及地表隧道中线两侧2公里范围内的水库、井点及泉眼建立观测点。水位观测方法泉眼及井点：在其岸边设置水位计，定期观测蓄水面标高并获得水位变化情况。暗河出口及隧道排水沟：设置水沟围堰，见《水沟围堰横断面图》。木屑块ha图8-1水沟围堰横断面图水沟围堰流量：Q=a×h×V式中：Q——水沟围堰流量a——围堰宽度h——水深V——水流速度，采用“浮漂法”测量，即用木屑块放在流水面上，测其流速3次，取其平均值即得“V”。观测频率：各个观测点每天观测一次。观测数据统计分析根据水位变化观测统计数据，分析隧道施工排水与地表水位变化之间的关系，从而根据隧道地下水与地表水连通情况，采取“以堵为主，限量排放”的措施，确保地表自然生态环境。8.1.5降低噪音、减少扰民的主要措施施工现场严格遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》制定降噪的相应制度和措施。 施工场界内合理安排施工机械，根据场地的布置情况实测或估算场界噪声，如果超标可采取加防振垫、包覆和隔声罩等有效措施减轻噪声污染。合理安排作业时间，噪声大的作业尽量安排在白天，注意避开午休、夜间施工，减少扰民。必须昼夜连续作业的施工现场，采取降噪措施，做好周围群众工作，并报有关环保单位备案。合理规划施工便道和载重车辆走行时间，尽量远离村庄，减小运输噪声对村民的影响。施工选择性能优良、噪音小的施工机械，对本工程使用的机械设备进行详细的建筑噪音影响评估。对各种车辆和机械进行强制性的定期保养维护，以减少因机械故障产生的附加噪声与振动。8.1.6减少粉尘污染措施分工区运输道路每天专人清扫，晴天洒水，防止车辆行驶时扬起尘土。水泥等粉细散装材料，采用水泥罐，袋装水泥室内存放，卸运时采取必要措施，减少扬尘。8.1.7固体废物处置措施对纸质、木质、金属和玻璃类垃圾实行分类管理，回收再利用或送废品收购站；对于废油纱、物料包装垃圾等进行综合利用，不能利用的单独封装，运至市政垃圾场处理。8.1.8建筑垃圾及生活垃圾的处置措施施工中建筑垃圾及生活垃圾，要妥善处理，防止污染环境。建筑垃圾运至有关部门指定的碴土场；在驻地设垃圾池，分类收集，进行集中处理。8.2水土保持措施8.2.1遵照《中华人民共和国水土保持法》、《中华人民共和国水土保持法实施条例》及地方政府有关法律、条例的要求，严格组织施工管理，开展文明施工，创标准化施工现场。8.2.2建立健全水土保持体系，坚持“预防为主，综合防治，全面规划” 的原则，抓住本工程水土保持工作重点，有针对性地采取措施，确保水源、植被不被污染和破坏。8.2.3严禁将弃碴弃于河道、沟谷之内，按照设计要求与当地水保部门共同协商确定弃碴场位置，做好挡护和绿化，同时修好排水系统，防止水土流失。8.2.4按照设计要求认真做好环保和绿化工作。永久用地范围内暴露地表用植被覆盖，裸露部分植草或种树。'