公路桥梁隧道施工组织资料合辑之五

'目录一、概述31.1编制依据31.2编制原则31.3编制范围31.4工程概况31.5主要工程数量3二、总体施工部署32.1支架及模板形式32.1.1支架形式32.2.2模板形式32.2施工工艺32.3工期安排32.4劳力及机械设备组织32.5施工准备32.6交通导改3三、现浇梁施工方案33.1总体施工方案33.2地基处理33.3支架设计33.3.1跨路区支墩加纵梁门洞支架33.3.2非跨路区支架33.3.3支架结构要求33.3.4支架基础33.3.5模板结构及支撑体系33.4支架检算33.5地基承载力检算33.6支架施工33.6.1非跨路区支架施工33.6.2跨路门架施工33.7支架预压33.7.1支架预压目的33.7.2支架预压方法33.7.3测量方法33.7.4预设反拱33.7.5支架调整33.8支座安装33.8.1支座质量验收33.8.2球型钢支座布置33.8.3永久支座安装33.8.4球型支座的安装工艺要求33.8.5临时支座安装33.9模板制作与安装3 3.9.1模板材料33.9.2施工顺序33.9.3模板安装33.9.4箱梁底板中通气孔、泄水孔、预埋件33.9.5底模预拱度设置33.9.6模板脱模剂33.10钢筋及预应力管道33.11第一现浇段A、B、C混凝土施工33.11.1 混凝土配合比的设计及要求33.11.2混凝土浇筑施工组织33.11.3浇筑混凝土前的准备工作33.11.4浇筑方案33.11.5混凝土拌制33.11.6混凝土运输及入模33.11.7混凝土浇筑33.11.8桥面混凝土施工33.11.9混凝土浇筑施工注意事项33.12预应力施工33.12.1预应力钢绞线的编束和穿束33.12.2预应力张拉33.13孔道压浆及封锚33.13.1压浆前的准备工作33.13.2水泥浆的拌制33.13.3压浆工艺33.13.4封锚33.14合拢段混凝土施工33.14.1概述33.14.2施工方法33.14.3作业组织33.14.4技术质量措施33.14.5中跨合拢段33.15模板、支架拆除33.15.1模板拆除33.15.2支架拆除3四、施工监测34.1监测的主要内容34.1.1主要对荷载最大和特殊部位的支架需进行以下项目的监测。34.1.2监测频率、周期34.2监测点布置34.2.1支架沉降监测点布置34.2.2支架水平位移监测点布置34.3支架应力监测点的布设34.4监测方法及报警值34.4.1监测方法3 4.4.2支架水平位移监测34.4.3支架应力监测34.4.4监测报警值34.5监测数据记录、分析及信息反馈34.5.1监测数据记录、分析与处理34.5.2监测报表和信息反馈系统3五、施工验收标准35.1支架35.2模板及钢筋35.3梁体混凝土3六、质量目标及质量保证措施36.1质量目标36.2质量保证体系36.3思想保证措施36.4制度保证措施36.5施工质量保证措施36.6检查和质量信息反馈措施36.7技术保证措施36.7.1波纹管防堵孔措施36.7.2箱梁徐变上拱控制措施3七、安全文明保证措施37.1安全生产目标37.2安全保证体系37.3安全保证措施37.4文明施工措施3九、附件1施工工期横道图2施工平面布置图3限高门架图4跨**公路连续梁现浇支架计算书5支架平、立面布置图 **特大桥跨**公路连续梁施工方案一、概述1.1编制依据1.1.1本工程合同文件、图纸及投标施工组织等相关资料；1.1.2铁道部部现行的客运专线有关标准及规范；1.1.3业主规定的工期、质量目标；1.1.4本单位管理水平、技术和机械装备水平以及同类或类似工程所积累的施工经验以及本单位所掌握的国内外施工新技术、先进经验和各种施工总结资料。1.2编制原则本施组按照“突出重点、兼顾一般、科学组织、均衡生产”的原则进行编制，具体为：1.2.1根据工程的实际情况，围绕重点项目周密部署、合理安排、科学管理。1.2.2采用平行流施工方法，施工过程中采用动态管理，及时调整计划中不符合实际的部分，保证施工工期。1.2.3制定切实可行的施工方案、创优规划和质量保证措施，确保工程质量。1.2.4严格遵循有关环保和水保法规，采取保护方案及相应的保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。1.2.5合理配置生产要素减少资源消耗，降低生产成本。1.2.6采用适宜的施工方法和工艺，提高机械化施工水平，结合场地及交通等情况，合理优化施工方案，确保工程质量及施工安全。1.2.7推行ISO9001质量保证标准体系，制订工程创优规划，编制项目质量计划，重点把好技术方案审查关、材料进场检验关、施工过程控制关，切实保证实现质量目标。1.3编制范围**特大桥跨**公路32+48+32m现浇连续梁箱梁施工,里程DK582+300.54～DK582+414.14。 1.4工程概况本跨路连续梁位于204#墩～207#墩，跨**公路。跨径组合为32+48+32m。箱梁截面类型为单箱单室、斜腹板、变截面结构。桥面宽12m，底板宽5.0m～5.5m，顶板厚度除梁端60cm以外均为40cm；底板厚度40至80cm，按折线变化，其中端支点为60cm；腹板48～60～80cm，厚度按折线变化，中止点处腹板加厚到145cm，端支处腹板厚为65cm。全梁在端支点、中跨跨中及中点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。该连续梁全长为113.5m，计算跨度为（32+48+32）m，梁底下缘按二次抛物线变化，曲线方程为y=x2/344.1025。边支墩支座中线至两端0.75m。根据CRTSII型板式无碴轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽3100mm的加宽平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板，该区域加高平台15mm，其余区域加高平台65mm，加高平台平整度应满足3mm/4m及2mm/1m的要求。调整后的截面高度为：中支点截面中心处梁高4.05，线路中心线及底座板范围梁高4.115；中跨跨中84直线段，边跨1295直线段，截面中心处梁高3.05，线路中心线及底座板范围梁高3.115。1.5主要工程数量序号项目材料单位数量1混凝土现浇梁混凝土C50m31465.192封端混凝土C50无收缩m313.033预应力钢绞线9-7φ5t1.77412-7φ5t25.83515-7φ5t35.91617-7φ5t2.03715-7φ5备用t7.5784-7φ5t13.79粗钢筋t10.87 Ф25预应力混凝土用螺纹钢筋10普通钢筋Q235φ8mmt10.8511HRB335Ф12mmt56.1112Ф14t5.8713Ф16t132.114普通钢筋HRB335Ф20t44.4615Ф25t3.3916冷轧带肋钢筋ФR9t7.88二、总体施工部署2.1支架及模板形式2.1.1支架形式本支架采用碗扣式支架，其结构形式如下：在混凝土硬化好的基础顶面放置15×15×0.5cm钢板作为支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式Φ48×3.5mm多功能钢支架，纵桥向立杆间距60cm；横桥向立杆距为(1×120+1×90+2×60+4×30+5×60+4×30+2×60+1×90+1×120)cm，即腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为（90+120）cm组合，共22排。2.2.2模板形式模板采用竹胶板与定型钢模组合的形式。在箱梁断面转角圆弧段处采用定型钢模，其余用18mm竹胶板。钢模板预留2cm与竹胶板榫口相接的接口，保证箱梁外观平顺，线形美观，符合设计线形。2.2施工工艺见施工工艺流程图 施工工艺流程图2.3工期安排上部结构计划2009年5月20日开工，8月18日完工（详见施工工期横道图）。2.4管理机构、劳力及机械设备组织设置分部设项目经理、党工委书记、总工、党工委副书记各1名，副经理2名，负责现场指挥、协调及决策；成立四部一室，即工程技术部（含测量队、试验室）、安全质量部、物资设备部、计划财务部、综合办公室，各职能部门即分工又合作：现场施工组织机构见图2.4.1。主要专业管理、技术人员配备如表2.4所示。 图2.4.1一分部连续梁现场组织机构框图测量队安全质量部物资设备部计划财务部试验室项目副经理预应力施工组总工程师项目经理综合办公室脚手架施工组模板施工组钢筋加工组混凝土施工组党工委书记工程技术部连续梁施工架子队表2.4主要专业管理、技术人员人员类别数量(人)人员类别数量(人)人数高级职称人数高级职称领导层52测量技术人员61技术人员5计量人员2质检技术人员4财务人员2安全技术人员5其他管理、技术人员8试验技术人员4合计413成立一个现浇箱梁施工队，由施工经验丰富的骨干人员组成：队长副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4 人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工。现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。204#～207#墩连续梁劳动力安排表序号工种人数备注1模板工202钢筋工303混凝土浇筑104穿钢铰线105预应力张拉、压浆106电工27养生28安全员29压路机、吊车、混凝土泵车、混凝土运输车司机9合计95主要施工机械设备表序号机械设备名称型号及规格数量1全站仪拓普康GTS-332N12水准仪莱卡DNA0313电焊机B×2-50064电焊机B×2-30065搅拌站HZS60、HZS90各1台6混凝土输送泵HBT60B27混凝土运输车东风68钢筋切断机CQW4029钢筋弯曲机WJ40-1210钢筋调直机TQ-14mm2 11砂轮切割机J3G-400A212变压器630KVA113振捣棒Φ50插入式1514吊车25t215千斤顶YDC240Q416油泵417油表418发电机150KW219压路机YZ20120空压机2m3221压浆机SKB-0.8m3122水泥浆拌和机500L123抽水泵124混凝土抹面机12.5施工准备2.5.1施工用水：拌和及养护用水都取自一分部搅拌站抽水。2.5.2施工用电：利用一分部搅拌站的630KVA变压器供电,同时配备1台120KW柴油发电机，作为备用发电机组。2.5.3施工便道：利用桥梁桩基施工时修筑的施工便道。2.5.4临建设施：生产、生活房屋已建成,且数量充足,临时借地面积能够满足生产、生活需要。2.5.5施工机具设备：施工所用机械设备已全部到位,维修、保养完毕,运转状况良好,且数量充足。2.5.6测试仪器：设有试验室、工区测量班,能检测现浇施工过程中的全部项目。2.5.7材料进场情况：梁体结构所需的各种材料已部分进场,并检验合格,其它材料正在积极组织运输根据施工进度情况陆续进场。2.5.8技术准备 2.5.8.1编制施工操作细则：根据工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，组织相关人员编制工程质量计划，对关键工序编制作业指导书、工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。2.5.8.2制定新技术应用和科研项目：推广使用新技术、新材料、新工艺、新设备的科研项目并成立攻关小组。2.5.8.3技术交底：由项目总工程师组织技术骨干对施工方案进行优化、完善、修正、编制实施性施工组织设计、创优规划、关键工序作业指导书等并下发各部门及管理人员执行。施工技术部门按照实施性施工组织设计内容，对各部门及施工作业人员进行总体施工技术交底，对施工中每道工序对各工班下达详细的技术交底书，进行作业层交底，技术交底内容包括相应的安全环保技术交底。2.5.8.4岗位培训：针对本工程标准高的特点，组织施工技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训，培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等法律法规，培训合格后方能上岗。2.6交通导改及时与交通部门联系，按交通部门要求在醒目位置设置行车导向、限速、限高、限宽、前方施工减速慢行、红色警示灯等标志。在门架前后设置减速带、防撞墩、隔离栏杆等安全措施（见示意图）。 三、现浇梁施工方案3.1总体施工方案 3.2地基处理现浇桥梁所处地段为粉质黏土及砂土厚度为1～2米，地基承载力约为230KPa，但在支架施工前应对地基面层及局部进行换填和加 固处理，增加地基承载力，减小地基变形。地基处理范围宽度按照支架宽12m，两侧各加宽0.5m即13m。长度按照箱梁施工所需的范围进行处理。先用挖掘机将表层耕质土、有机土挖除外运，再夯实处理后，铺一层10～20cm风化砂找平，再铺一层15cm厚C20的混凝土，做2%的横向坡排水坡（桥中心两侧排水）。换填采用机械进行分层夯实，换填后要高出地面20cm，作动力触探，要求承载力不小于300Kpa。承台基坑及泥浆池清淤后采用分层回填并整平压实，用YZ20吨振动压路机进行辗压，顶部浇筑80cm厚C20混凝土。为避免地基受水浸泡，在两侧开挖40×50cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，确保地基基础不受雨水浸泡。一般地段地基处理示意图：基坑回填处理示意图：3.3支架设计跨路采用支墩加纵梁预留门洞支架方案，非跨路采用碗扣钢管支架。3.3.1跨路区支墩加纵梁门洞支架 3.3.1.1门洞尺寸根据公路行车安全以及跨**公路施工方案的要求，在**公路预留两个机动车门洞+两个非机动车门洞，机动车道横向净宽4m，非机动车道横向净宽1.5m，门洞净高>5m。3.3.1.2门洞支墩基础机动车道门洞支墩基础采用C20混凝土条形基础，基础宽120cm，厚度80cm，长18m；非机动车道门洞支墩基础采用C20混凝土条形基础，基础宽80cm，厚度80cm，长18m。3.3.1.3门洞支墩门洞支墩采用碗扣钢管支架，非机动车道每个支墩3排立杆，立杆间距按0.25×0.3m布置，即顺桥向0.25m，横桥方0.3m，步距0.6m；机动车道边柱腹板立杆为6根，立杆间距按0.20×0.3m布置，即顺桥向0.20m，横桥方0.3m，步距0.6m；底板下立杆为5根，立杆间距按0.25×0.3m布置，即顺桥向0.25m，横桥方0.3m，步距0.6m；机动车道中间柱立杆在腹板下为8根，立杆间距按0.125×0.3m布置，即顺桥向0.125m，横桥方0.3m，步距0.6m；底板下为6根，立杆间距按0.20×0.3m布置，即顺桥向0.20m，横桥方0.3m，步距0.6m。支架上下用升降杆调平，顶升降杆上顺门洞方向放置I14工字钢作为枕梁。3.3.1.4门洞纵梁门洞顶部纵梁（顺桥向）采用2根40b槽钢，横桥向每排立杆对应位置布置一根。作为纵梁支点的横梁（横桥向）采用I20a型钢，每个支点处二根。考虑纵梁安装与拆除高度过高给施工带来难度，在纵梁上搭设钢管支架调节高度，立杆的布置与其它地方相同。在纵梁的顶部、立杆的底部布置横桥向方木150×150mm。碗扣立杆支架顶部方木布置方式同其它地方。3.3.2非跨路区支架在混凝土硬化好的基础顶面放置15×15×1cm钢板作为支架立杆底座，在已放置好的底座上搭设WDJ碗扣式Φ48×3.5mm多功能钢支架，纵桥向立杆间距60cm；横桥向立杆距为(1×120+1×90+2×60+4×30+5×60+4×30+2×60+1×90+1×120)cm，即腹板区为30cm，底板区为60cm，翼缘板区为（90+120）cm组合，共22排（如图）。支架布置设计如下： a.底板立杆按0.6×0.6m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.6m；腹板立杆按0.6×0.3m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.3m。b.翼板立杆按0.6×（1.2+0.9）m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距（1.2+0.9）m；d.所有立杆必须设扫地杆。钢管接头应相互错开。底部两层横杆步距为0.6m，中间部分横杆步距为1.2m，底板以上（翼板下）两根横杆步距为0.6m。并根据施工情况加密设置,保证支架整体稳定性。支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，在腹板处每排脚手架均应设置，支架高度通过可调托座和可调底座调节。 边跨等高段支架及模板横断面图3.3.3支架结构要求3.3.3.1支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。3.3.3.2支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。3.3.3.3支架部分地基的沉降量控制在5mm以内，地基承载力大于300KPa。3.3.3.4支架顶面与梁底的高差应控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑，预留门洞支架处预留拱度要考虑门洞纵梁的挠度。3.3.4支架基础 按满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于300kPa。3.3.5模板结构及支撑体系3.3.5.1外模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板采用厚为18mm的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，转角圆弧处采用定型钢模。脚手架顶托上顺桥向布置方木，腹板下方木采用150×150mm，底板范围内采用100×150mm（立放）。上层布置横桥向方木100×100mm，间距250mm。底模面板采用18mm竹胶板，竹胶板直接钉在横桥向方木上。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。腹板固定在竖向和横向100×100mm方木上，方木间距40cm，顺桥向2根Ф48钢管及26型蝶形扣件，钢管设直径为16的拉杆。翼板面板固定在竖向和横向100×100mm方木上，方木间距60cm。为保证箱梁底板倒角处混凝土线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条100×100mm方木，方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。3.3.5.2内模结构预应力连续箱梁内模均采用钢管作骨架支撑，高压竹胶板作面板,厚为18mm。由于箱梁内净空高度为120～285cm，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板骨架采用100×100mm方木，间距0.6m。3.4支架检算详见支架计算书。3.5地基承载力检算详见支架计算书。3.6支架施工3.6.1非跨路区支架施工组装顺序：立杆底座→立杆→横杆→斜杆→接头紧锁→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。支架组装以4人为一小组，其中二人递料，另外二人共同配合组装。组装时，要求至少二层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线无误后，便可进行支架 搭设。首先安放立杆底座，然后将立杆插在其内，立杆的接长缝错开，即第一层立杆用长1.5m（2.4m）和3.0m的立杆错开布置，往上则均采用3.0m的立杆，至顶层再用0.6m（1.5m）长度的顶杆找平。在装立杆时及时设置扫地横杆，将所装立杆连成一整体，以保证立杆的整体稳定性。立杆与横杆连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并预缩紧。支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，测量交底应明确弹性变形和非弹性变形考虑值，以避免以后托架调整过多。然后带线，在立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除模板用的，支架使用的可调顶托可调范围为70cm左右。施工时注意支架间距应相应调整。脚手架钢管安装好后，在可调顶托上沿横向铺设10cm×15cm的方木，箱梁外模底板下方15cm×15cm的木条纵向密布，布置好后可进行支架预压。3.6.2跨路门架施工1）行车道共计设2个门洞，每个门洞净宽为4.5m，净高为5.0m，预留通道纵梁采用钢梁跨越，支墩采用脚手架钢管。2）施工前应同交通管理部门积极沟通协调，确保施工安全。门洞施工尽量在夜间，以最大限度的减少对车辆通行的影响，门洞施工时应作好安全防护工作，派专人负责维护交通施工安全；门洞的立柱前应设置防撞墩并配合设置限高与限宽及反光构筑物、防撞墩(如图)前设置减速带和4.5米高限高门架（见附图），以便保证施工的安全。 防撞墩示意图3）施工时应作好地下管线及地上干线的保护及迁移工作。具体跨路施工方法分为三步：a、地基处理完成后，封闭左半幅，施工左侧门洞基础及中间门洞基础并搭设碗扣支架及纵梁，车辆从右侧绕行，双向对开(如图)； b、左半幅施工完毕后，封闭右半幅，引导车辆从左半幅的门洞及已处理完的基础上双向对开通行，施工右侧门洞基础并搭设相关碗扣支架及纵梁（如图）； c、左右幅施工完成后，引导车辆从左右半幅门洞正常通行；d、支架拆除时按照相反的顺序，同样的交通疏导方案。先将右侧围护，拆除纵梁、支墩及基础，恢复路面；e、将左侧围护，拆除纵梁、支墩及基础，恢复路面。4）设置限速标示牌（限速20km/h）和警示牌，并派专人指挥交通。5）安全防护措施a在门洞横梁上满铺设竹胶板，防止桥上施工杂物坠落；b将翼板两侧的支架加高，超过翼板高度1.5m，对这些支架进行围护，作为防护挡板，以防坠物从平台上弹落桥下，同时可作为人员 走道防护；c对碗扣支架四周做全封闭防护，避免施工时往桥下掉杂物；d在行车道前方设置限位门架，禁止超高、超宽车辆通行；e在行车道前方设置警示牌，并设专职人员进行交通协调；f在现浇支架支墩前后设置防撞墩加以保护，防止车辆碰撞碗扣支架。3.7支架预压3.7.1支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形；二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据；三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。预压时间预计3～7天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量结果绘制预压沉降变形观测曲线，以此确定施工预拱度。3.7.2支架预压及卸载支架预压采用分段预压，先预压206#-207#跨，再预压205#-206#跨，最后预压204#-205#跨。在安装好底模后，可对支架进行分阶段预压。根据设计要求预压荷载不小于箱梁混凝土自重的120%。加载时按照30%、60%、100%、120%（3824T）设计荷载分四级加载（按每袋土40kg计算应按28680袋、57360袋、95600袋、114720袋加载），加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中进行精确的测量，测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预 拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止地表水流入支架区，引起支架下沉。测出各测点加载前后的高程。加载用编织袋装土过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放，分层堆码。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。卸载按与加载相反的顺序进行，即按100%、60%、30%、0进行，每级卸载完成对相应点位进行测量，分析变形曲线以确定合理的预拱度。3.7.3测量点位及方法基础顶面、支架顶面设置测点，测点布置在腹板底模两侧、底板中，顺桥向每一侧共设3排，位置分别为1/4、1/2、3/4处，每跨共设置9个测点，编号为m1-1、m1-2、m1-3、m2-1、m2-2、m2-3、m3-1、m3-2、m3-3（如图所示）。测量仪器为：全站仪拓普康GTS-332，水准仪莱卡DNA03及其配套设备。加载前各测点的高程值，设置在支架顶部平台下沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降，采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在地面固定点上做标记，每天测量相对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终沉降量，如沉降值超过2cm，应对此位置脚手架加强。测量过程中数据要及时整理并上报。 3.7.4预设反拱为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体应预设反拱，理论计算按设计实施，施工中反拱的设置根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。预留拱度=设计拱度+预压沉降量，设计图纸中已提供设计拱度，包括施工阶段的恒载、预应力和混凝土收缩、徐变产生的挠度，预压沉降量根据现场地基承载力试验可得。3.7.5支架调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度+地基沉降。3.8支座安装（32+48+32）m连续梁支座为：2个LXQZ6000-DX-0.1g，2个LXQZ6000-ZX-0.1g，1个LXQZ17500-HX-0.1g，1个LXQZ17500-GD-0.1g，1个LXQZ17500-DX-0.1g，1个LXQZ17500-ZX-0.1g。3.8.1支座质量验收3.8.1.1支座进入工地后，按铁道部现行《铁路桥梁球型钢支座》 （TB/T2331）以及铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁球型钢支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。3.8.1.2支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。3.8.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。3.8.2球型钢支座布置球型钢支座可分为固定（GD）、横向活动（HX）、纵向活动（ZX）、多向活动（DX）四类。3.8.3永久支座安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度是否符合设计要求。1）支座进场后集中堆放整齐，并做好防腐防锈措施。首先将支座就位部位的支承垫石混凝土表面凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿，安装灌浆用模板。2）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板(见图)。3）检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强材料灌浆。灌注支座下部及锚栓空隙处，灌浆过程中从支座中心部位向四周注浆，直至钢板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满位置。4）灌浆材料初凝后，拆除模板及四角钢楔块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧支下座锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座上、下连接锚栓。安装时必须保证支座位置准确，与桥梁的连接符合设计要求，安装纵向活动支座时，其上下座板的导向挡块保持平行，交角不得大于5°。支座安装保持与梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。 3.8.4球型支座的安装工艺要求3.8.4.1采用球型支座时，支座垫石的混凝土强度等级C50，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。3.8.4.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。3.8.4.3支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。3.8.4.4球型钢支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。3.8.4.5在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。3.8.4.6凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。安装灌浆用模板图3.8.4.7仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求如下页《灌浆材料性能》表：灌浆材料性能表抗压强度（MPＡ）泌水性不泌水8ｈ≥20流动度≥220ｍｍ12ｈ≥25温度范围+5～+35℃24ｈ≥40凝固时间初凝≥30min终凝≤3h28ｄ≥50收缩率＜2% 56ｄ和96ｄ后强度不降低膨胀率≥0.1%3.8.4.8采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。3.8.4.9灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。3.8.4.10灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。3.8.4.11连续箱梁为现支架现浇，支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。预偏量设置考虑梁体压缩量、温度变化的影响，温度变化影响根据施工时的气温进行调整。3.8.5临时支座安装墩顶除支座外区域若立脚手架支撑模板，十分不便，为保证现浇梁施工时梁部不倾覆且稳定，设置临时支座，布置在主墩（即205#、206#墩）顶，临时支座采用C15混凝土，中跨合拢段施工完成后，支架拆除前先拆除临时支座。 3.9模板制作与安装3.9.1模板材料全联模板圆弧段采用定型钢模板，平直段采用竹胶板，竹胶板规 格为1.22m×2.44m×1.8cm，表面光滑，强度高。3.9.2施工顺序模板由底模、侧模、内模及端模等部分组成，按结构施工顺序分多次安装到位。先施工底板，待肋板钢筋安装完成，然后组装肋板内、外侧模板、翼缘板模板，同时组装顶板底内模。3.9.3模板安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。3.9.3.1底模铺设在支架顶托上安装10cm×15cm的纵向木楞，竹胶板背后铺设10cm×10cm的横向木板，再安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺，木楞间采用木楔塞紧。 底模铺设示意图3.9.3.2外侧模、内侧模安装箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。1）侧模安装。先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定的及时调整。2）内模安装。内模安装采用在下部预先拼装并验收合格后分段吊装。内外侧模板接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆。内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。3.9.3.3顶板底内模安装顶板底内模板用钢管搭设支架，支架上安装纵横木楞，木楞上安装模板，拐角处用方木或竹胶板加工成定型角模。支架按承重架设计，间距60cm×60cm，底部混凝土垫块应尽可能的位于底板下立杆位置，立杆顶端用顶托调节高度，设置两层纵横水平杆，同时设置剪刀撑，扫地杆和顶层水平杆以外的立杆自由端长度不大于15cm。3.9.3.4箱梁腹板侧模的侧压力计算1）荷载计算：新浇混凝土对侧模的压力：F=0.22rt0k1k2v1/2其中：①混凝土容重：r=26kN/m3②新浇混凝土的初凝时间，t0=5h；③外加剂修正系数k1=1.2；④混凝土入模时的坍落度修正系数k2=1.15；⑤混凝土浇筑速度：v=0.6m/h；则：F=0.22×26×5×1.2×1.15×0.61/2=30.57KN/m2  F=γH=26×4.05=105.3KN/m2，根据规范，取二者较小值30.57KN/m2计算。倾倒混凝土时对侧模的水平压力：P’=2KN/m2P=Pmax+P’=30.57+2=32.57KN/m22）侧模面板计算面板采用厚度1.8cm的竹胶板。面板后面的木肋为10×10cm木条（如图）。其间距40cm，取100cm宽（荷载宽度），按连续梁进行计算如果所示：腹板侧模横断面示意图侧模立面示意图（1）强度验算计算跨径：L=40-10=30cm绝对值最大均布荷载：q=32.57×103×1=32.57×103N/mMmax=0.1ql2=0.1×32.57×103×0.32=390.84N.m截面抗性矩：W=bh2/6=100×1.82/6=54cm3δ=390.84/54×10-6=7.24MPa<90MPa，满足强度要求。（2）刚度验算截面惯性矩：I=bh3/12=100×1.83/12=48.6cm4荷载：（按规范不计倾倒混凝土时所产生的水平侧压力）q=32.57×1=32.57KN/m ωmax=0.677ql4/100EIx=0.677×32.57×103×0.34/(100×6×109×48.6×10-8)=0.61mm<30/400=0.75mm（刚度符合要求）3）肋木验算肋木采用10×10cm松木条间距40cm，肋木后面的纵梁采用2Ф48×3.5脚手架钢管间距60cm。（1）强度验算荷载：q=32.57KN/m2×0.4m=13.01KN/m绝对值最大弯矩：Mmax=ql2/8=13.01×103×0.62/8=589.5N.m截面抗矩：W=a3/6=103/6=166.7cm3δ=589.5/166.7×10-6=3.54MPa<10MPa，满足强度要求。（2）刚度验算截面抗矩：I=a4/12=104/12=833.3cm4ωmax=5ql4/384EIx=5×13.01×1000×0.64/(384×9×109×833.3×10-8)=0.29mm30cm）；式中2δ为两端张拉，一端张拉另一端固定为：δ+固定端锚固长度。如果采用先安装波纹管后穿束则：穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；孔道内畅通、无水份和杂物，穿束前用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束从一端穿入孔道，并从另一端处抽出至少680mm，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束，采用整束穿，将钢绞线编束扎紧严格控制钢绞线下料尺寸，两端对齐，同时每隔0.5—1.0m用20#软铁丝绑扎一道，前端套上Φ8的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束、牵引，全束穿好后应保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。3.12.2预应力张拉预应力张拉严格按照施工设计图的要求，按编号和桥轴线对称张拉。张拉前用高压水冲洗管道，并用空压机吹干孔内积水后即可张拉。混凝土强度达到设计强度的95％且混凝土浇筑完成7天后进行张拉，张拉控制程序依照图纸进行。张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%范围内，否则暂停张拉，分析原因，采取相应措施后方可继续张拉。钢束张拉前核对施工图中预应力张拉设计数据的正确性，如有疑问必须向监理工程师报告，经核实无误后方可施工。3.12.2.1张拉力及伸长量的计算1）预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算： PP＝P（1-e-(kx+μθ)）/(kx+μθ)式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）；P—预应力筋张拉端的张拉力（N）；X—从张拉端至计算截面和孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。2）钢铰线的理论伸长值△L（mm）按下式计算：△L=（PPL）/（APEP）式中：PP—钢铰线的平均张拉力（N）；L—钢铰线的长度（mm）；AP—钢铰线的截面积（mm2）；EP—钢铰线的弹性模量（N/mm2）。3）钢铰线张拉的实际伸长量△L（mm）=△L1+△L2式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）△L2—初应力以下的推算伸长值（mm），采用相临级的伸长值。（1）钢丝束预应力损失锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6％计，管道摩阻系数取0.25，管道偏差系数取0.003；松弛损失、收缩徐变及其它各项损失按《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）计。锚口及喇叭口损失、管道摩阻系数、管道偏差系数经现场试验确定，若与设计值偏差较大，重新计算。（2）竖向预应力损失管道摩阻系数取0.35，管道偏差系数取0.003；松弛损失、收缩、徐变及其它各项损失按《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）计。有关伸长量及张拉力的计算，根据试验数据及有关规范，在预应 力张拉之前上报监理工程师批准。3.12.2.2张拉顺序箱梁在顶板、底板、腹板上均设有预应力（见断面图），根据设计要求，先张拉腹板索，后顶板束，最后底板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆，按设计要求，预施应力采取双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。箱梁半断面图：图中“T”表示顶板钢束，“Ty”表示顶板备用钢束，“BT”表示底板通长钢束，“By”表示底板备用钢束，“D”表示中跨钢束，“F”表示腹板钢束。1/2Ⅰ-Ⅰ断面为边跨截面，1/2Ⅱ-Ⅱ断面为主墩梁截面，1/2Ⅲ-Ⅲ断面为中跨跨中截面。1）除竖向预应力筋外，其余预应力分阶段一次张拉完成。2）除部分有连接器的纵向预应力钢束及所有横向预应力单端张拉外，其余预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。 3）为尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采用采用两次重 复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并保证压浆质量。4）横向预应力张拉时注意梁端相接处的张拉次序。每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力筋张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。3.12.2.3张拉的工艺流程穿束、装锚具、安装千斤顶等清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管钢绞线除锈、下料、编束钢绞线质量检验锚具质量检验张拉混凝土强度达到设计强度95%，龄期至少7天张拉质量确认切除多余钢绞线，压浆水泥浆准备封锚及混凝土养护钢筋混凝土准备预应力张拉工艺流程图3.12.2.4张拉程序0→10%σk→20%σk（测量伸长量并做标记）→1.0σk（持荷测量伸长量并与计算伸长量比较，符合规范要求，持荷5min，锚固），锚固24小时内检查滑丝断丝现象。3.12.2.5初应力调整初始拉力是把松弛的预应力钢材拉紧，此时将千斤顶固定，在把松弛的预应力钢材拉紧以后，在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。该初应力为张拉控制应力σK的10%～15%，张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。3.12.2.6张拉锚固钢铰线在控制张拉应力达到稳定后方可锚固，锚固完毕后并经检验合格后即可用砂轮切割多余的钢铰线，但外露长度不小于30mm。钢丝束张拉时，精心施工尽量避免滑丝、断丝现象，其滑丝、断 丝总数量不得大于该断面的1%，每一钢丝束的滑丝、断丝数量不得多于1根，否则更换钢丝束重新张拉。施工时严禁撞击锚头。3.12.2.7张拉过程的问题处理滑丝、断丝现象在钢绞线张拉时很少发生，一旦发生必须查明原因，采取相应措施处理，避免类情况再次发生。滑丝原因：夹片硬度不足，不能有效啮合钢绞线；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，夹片不能有效楔入锥孔内，形不成对钢绞线充分啮合力；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物，致使钢绞线不能正位。断斯原因：钢绞线材质不均或严重锈蚀；锚板口处分丝时交叉重叠；操作过程中没做到孔道、锚板、千斤顶三对中造成钢绞线受力不均，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大。滑丝处理：使用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直到将滑丝夹片取出，查明原因：夹片硬度不足，换合格夹片；锚板锥孔与夹片之间有杂物或不光滑，将锥孔清理干净涂少量黄油；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物清除。换上新夹片，拉至控制应力重新锚固。断斯处理：提高其它钢绞线的控制应力作为补偿，须征得设计同意出变更通知单。换束：卸荷、松锚、换新钢绞线、重新张拉锚固，换新钢绞线要查明原因，采取改正措施，避免再次断丝。3.12.2.8张拉安全防护措施1）张拉现场设立明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉人员必须是经过培训合格人员，才能上岗，两端同时对称张拉应说明各阶段要同步进行。2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。3）油泵运转有不正常情况时，立即停机检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。4）作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，停止开动千斤顶。 5）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。6）在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。7）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。3.13孔道压浆及封锚预应力钢绞线张拉结束后及时压浆，防止钢绞线生锈，以便预应力筋及早与箱梁粘结成整体共同受力，减少应力损失。3.13.1压浆前的准备工作1）割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。2）封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时留排气孔。3）冲洗孔道。孔道在压浆前用压力冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。3.13.2水泥浆的拌制水泥浆制备： 压浆用水泥浆采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，掺入适量的粉煤灰量；水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不大于35s，抗压强度不小于35MPa。通过试验可以在水泥浆中掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率小于10％。水泥不得含有任何团块。水中不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。3.13.3压浆工艺压浆采用SKB-0.8m3型真空压浆泵， 孔道压浆采用真空灌浆。张拉完成后，用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全 部包裹，厚度大于15mm，将孔道系统密封，在构件的一端抽真空，待真空度达到-0.07Mpa左右，在构件另一端开始灌浆，待水泥浆从真空端流出且稠度和灌浆端相当时，再持压2min以保证孔道内水泥浆浆体饱满，完成真空灌浆。真空灌浆工艺可以消除气泡，减少有害水分锈蚀预应力筋，能够使浆体充满整个孔道。具体施工工艺为：先将密封罩与锚垫板上的安装孔对正（排气口朝正上方），拧紧螺帽，注意检查橡胶密封圈是否破损、断裂。随后将灌浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.07Mpa时，停泵约1min时间，如果压力表读数不变则表示孔道达到且能维持真空。再将搅拌均匀后的水泥浆，送入储浆罐，再由储浆罐供料到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固；关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～-0.08Mpa时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵应保持连续工作。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa(不小于0.5Mpa)左右，持压2min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。每根波纹管灌浆时除灌浆泵压力控制外，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。填写施工纪录，并留取3组水泥浆试件。3.13.4封锚压浆结束并检查合格后，先将周围冲洗干净并对梁端混凝土凿毛，立即绑扎梁端封锚钢筋，锚下垫块必须保证与预应力钢束垂直，立端模，浇筑混凝土。封锚混凝土的强度不低于构件混凝土强度等级C50。必须严格控制封锚的梁体长度。3.14合拢段混凝土施工3.14.1概述主箱梁共设四个合拢段，即两个边跨合拢段，两个中跨合拢段。 合拢段箱梁截面底板宽5.5m，顶板宽12m，梁高3.05m，腹板厚0.6m，每个合拢段长均为1.5m，混凝土设计为16.24m3，梁段重为42.224t。箱梁的合拢，即体系转换，是控制全桥受力状态和线型的关键工序，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和合拢工艺都必须严格控制。全桥箱梁合拢由边跨至中跨对称进行，即先合拢边跨，后合拢中跨。合拢温度控制在当天最低温度（不低于5℃-10℃），并避开大风、暴雨、高温天气。3.14.2施工方法边跨合拢：搭设满堂支架浇筑边跨混凝土。边跨现浇段混凝土强度满足要求后，为防止可能导致合拢段混凝土开裂的变形出现，撒洒水养护混凝土，强度达到设计强度95%后，张拉并锚固非通长预应力钢束，张拉并锚固横竖预应力钢束（筋）。连接边跨合拢段临时刚性连接构造，浇筑两个边跨合拢段，洒水养护混凝土，强度达到设计强度95%后，张拉并锚固横竖预应力钢束（筋），如下图：图3.14.2.1 图3.14.2.23.14.3作业组织3.14.3.1工艺装备1)模板外侧模、底模和内模采用18mm竹胶板，弧形段采用钢模板。。4)合拢锁定利用劲性骨架和临时预应力束进行合拢锁定。3.14.3.2进度安排拟安排10天时间完成一个合拢段的施工。全桥用20天时间完成合拢段的施工。3.14.4技术质量措施3.14.4.1合拢锁定设计合拢锁定中采用劲性骨架刚性支撑和临时预应力束的锁定方案，使合拢段两端形成可以承受一定弯矩和剪力的刚性点，防止由于温度等各种因素影响在合拢尚未完成之前就产生变形。合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内（15℃左右）。3.14.4.2边跨合拢段施工1）施工准备(1)清除梁顶、梁内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备，有序放至墩顶或现浇段处；(2)箱梁顶板的纵向预应力预备管道压浆；(3)近期气温变化规律测量记录。2）普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。 3）浇注合拢段混凝土合拢段混凝土浇筑时，应保证温度在15℃左右。而且在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂。混凝土的浇注高度按每小时0.6m速度左右，5-6小时浇注完。4)预应力施工合拢段永久钢束张拉前，采取覆盖箱梁混凝土并洒水养护。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土强度达到设计的及弹性模量达到设计值的95%，且混凝土的龄期必须大于7天后方可进行预应力施工。底板预应力束按照设计要求的张拉应力及顺序双向对称进行张拉。边跨底板束张拉完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。3.14.5中跨合拢段中跨合拢段施工同边跨合拢段施工。3.15模板、支架拆除模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。3.15.1模板拆除箱室内顶模在同步养生的试块强度达到设计强度的70%时，方可拆除；对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的90%时，且预应力张拉及压浆完成后，压浆强度达到80%后，方可拆模。3.15.2支架拆除支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下依次拆除支架。3.15.2.1支架拆除施工工艺 拆除程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离，随时注意观察梁底是否变形，若发生变形须立即停止支架拆除，若未发生变形则将模板拆除。然后拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，最后拆小横杆、大横杆、立杆等（拆除顺序为：安全网→栏杆→底模→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆）。不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆除中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，临时增设斜撑加固保证拆除后架体的稳定性不被破坏，拆除各标准节时，应防止失稳，必要时加设临时支撑防止变形。3.15.2.2支架拆除的安全防护措施1）工人作业前必须对个人防护用品进行检查合格后，方可投入使用。检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳子链系挂在身上，防止掉落伤人。避免钉子扎脚和空中滑落。高空或悬空作业时必须戴好安全帽和系好安全带。2）架子拆除时应划分作业区，周围必须设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护和指挥，严禁非作业人员入内。3）在拆架过程中，不得中途换人，如必须换人时，将拆除情况交代清楚后方可离开。4）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从离空抛掷。5）每天拆架下班时，不留下隐患部位。四、施工监测本支架最高7.8m，为了确保结构安全，我分部测量量人员负责在施工期间对架设的支架进行变形监测。通过对支架的变形监测，以及监测数据的分析处理与计算，进行预测和反馈，决定是否需要对支护结构采取保护或加固措施，以确保支护结构的稳定及环境的安全；并且通过监测数据与预测值比较可判断前一步施工工艺和施工参数是否符合预期要求，以确定和优化下一步的施工参数，做到动态设计、信息化施工；同时通过监测收集数据，为以后类似工程设计、施工及相关规程的制定积累经验。 4.1监测的主要内容4.1.1主要对荷载最大和特殊部位的支架需进行以下项目的监测。1）地基及支架的沉降监测；2）支架的水平位移监测；3）支架的应力监测；4.1.2监测频率、周期1）布设完点后，全部监测项目测得初始值。2）主体结构施工时，1次/2天。（全部监测项目）3）桥面施工期间。1次/7天。（全部监测项目）4）拆支架时，监测结束。4.2监测点布置4.2.1支架沉降监测点布置在支架的底部选一固定点作为沉降监测点，用油漆标注点号，每跨布置三个点，分别在两侧墩旁和跨中地段。。4.2.2支架水平位移监测点布置在支架上画一个十字丝作为水平位移监测标志，用油漆标注点号，每隔20米～25米布一个。也可以在支架上选一个固定标志作为水平位移监测标志，用油漆标注点号即可。具体情况根据现场确定。4.3支架应力监测点的布设根据设计要求，选受力最大的支架进行应力监测；在支架上布置表面应力计即可，将表面应力计电焊在选好的支架上。布点位置和个数根据现场确定。受力最大的支架在靠近主墩处，所以选择在距主墩0.5m处布设应力监测点，左右各一处，对称布置。4.4监测方法及报警值4.4.1监测方法 采用高精度精密水准仪进行测量。测前对仪器、标尺进行检定，以高程控制点为起算点，布设完支架沉降观测点后，联测各沉降点，测初始值采取往返观测（往返测不符值限差≤4√Lmm，L为线路长度，km）。以后按一定的周期将各次所测的值与初始值其相比，即可得出变化量。根据变化量即可判定支架沉降变化情况。4.4.2支架水平位移监测利用高精度的全站仪进行施测，在控制点上设站，先检测控制点的边长夹角，确定控制点未动的情况下，采用极坐标方法测得每个水平位移监测点的坐标。测初始值时每个监测点测4测回，取平均值作为初始值，监测点的点位中误差≤±1.0mm，以后定期测得各监测点的坐标与各监测点的初始值相比较，即可得出各监测点位移矢量。位移矢量的大小即为各监测点水平位移量。由此分析监测点的水平位移变化趋势。给甲方提供准确可靠的依据。4.4.3支架应力监测用XP99C振弦式频率计，量测表面应力计的频率值，当表面应力计受到压力时，引起弹性钢弦的张力变化，改变钢弦的振动频率，通过频率仪测得钢弦的频率变化即可测出表面应力计受力的大小，表面应力计又是电焊在支架上的，即可得出支架应力的大小。4.4.4监测报警值依据设计要求，确定变形监测的控制标准。报警值为：控制标准×80%。4.5监测数据记录、分析及信息反馈4.5.1监测数据记录、分析与处理监测数据在现场记录。用计算机对收集的资料进行处理，绘制各种类型的表格和曲线图，对监测结果进行一致性和相关性分析，预测最终支架的变形情况，预测结构物的安全性，及时反馈给指导施工。信息流程图如下：现场监测　　　　　内业计算　　不合格成果分析上报　合格　　　不合格项目部　合格　监理单位业主单位 4.5.2监测报表和信息反馈系统对各个监测项目的结果进行汇总，绘制典型点的时间位移曲线。对监测项目的变化情况进行评估，对发展趋势进行分析预测。在监测过程中根据监测数据分析的结果，及时调整施工方案及措施，将监测成果反馈到施工中去。每次观测后应立即对原始观测数据进行填表制图，剔除异常值，进行初步分析，并将资料整理齐全，建立资料数据库拷贝存档。五、施工验收标准5.1支架1）基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，保证表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。2）基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。3）支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。4）支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。5.2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。表1模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1侧、底模板全长±10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差55腹板中心位置偏差10尺量检查6隔板中心位置偏差57模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于５处8侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处9桥面板宽度+10，0尺量检查不少于5处10腹板厚度+10，011底板厚度+10，012顶板厚度+10，0 13隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表2钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量205.3梁体混凝土1）混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。2）梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。3）梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。表3箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1△梁全长±20检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量2△梁跨度±20检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量3桥面及挡碴墙内侧宽度±10检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端4腹板厚度+10，－5通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处5底板宽度±5专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端6桥面偏离设计位置10从支座螺栓中心放线，引向桥面 7梁高+10，－5检查两端8梁上拱L/3000放张／终张拉30天时9顶板厚+10，0专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处10底板厚+10，011挡碴墙厚度±5尺量检查不少于5处12表面垂直度每米高度偏差3侧量检查不少于5处13梁面平整度每米长度偏差51m靠尺检查不少于15处14底板顶面平整度每米长度偏差101m靠尺检查不少于15处15钢筋保护层不小于设计值专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处16上支座板每块边缘高差≤1尺量支座中心线偏离设计位置≤3螺栓孔垂直梁底板△螺栓孔中心偏差≤2尺量每块板上四个螺栓中心距外露底面平整无损、无飞边、防锈处理观察17电缆槽竖墙、伸缩装置预留钢筋齐全设置、位置正确观察接触网支架座钢筋齐全设置、位置正确泄水管、管盖桥牌标志正确，安装牢固注：表中有“△”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。六、质量目标及质量保证措施6.1质量目标1）确保工程质量达到国家及铁道部客运专线工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%。工程质量确保达到部级优质工程标准，争创国家级优质工程，满足创优规划的要求。2）质量自检检测率达到100％。3）工程质量达到设计、施工规范及验收标准的要求，实现零缺陷，结构设计使用寿命要达到100年的要求。4）有QC小组及其开展活动的记录。 5）特殊工序、关键工序有书面的作业指导书。6.2质量保证体系6.2.1建立健全质量管理组织机构在项目部的统一领导下成立以分部经理为组长，总工程师任副组长的现场质量管理小组，组员由各职能部门（安全质量部、施工技术部、计划财务部、物资设备部、试验中心、综合办公室）负责人、安全质量部全体人员组成。质量管理领导小组全面负责现场的质量管理工作。现场质量管理领导小组办公室设在工区安全质量部，负责日常的安全质量管理工作。6.2.2质量保证体系以贯彻ISO9001标准为主线，以保证和提高工程质量为目标，以强化责任和管理、施工过程控制为手段，建立一个从工程计划到安全质量、施工环保、综合协调、物资设备采购，再到工程试验检验、项目施工保证的质量保证系统，把质量管理各阶段、各环节的质量职能严密组织起来，形成一个既有明确任务、职责、权限，又能互相协调、促进的质量保证体系。 质量保证体系框图 6.3思想保证措施1）工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础。工程质量是一个系统工程，领导是关键，制度是手段，技术是保证。施工队伍进场后，将分项目、分工序实施质量教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准。2）实施领导把关，做到文明施工，将“百年大计，质量第一”的思想贯彻到参战的每一个施工人员的行动中。3）开展QC小组活动，建立健全工程施工的全员质量管理体系。6.4制度保证措施6.4.1质量责任制度为确保施工质量，自上而下逐级建立工程质量责任制，签订质量责任书，明确工作岗位的质量职责和义务，建立完善的质量责任制度，以确保施工质量得到有效控制。6.4.2质量目标管理制度根据本工程的总体质量目标进行量化分解，落实到每个分项工程、每一个施工环节和施工工序等，并逐级落实到相关部室、施工队、施工班组、作业人员，一级包一级，一级保一级，逐级签订包保责任状，使得质量管理工作标准化、程序化，确保总体质量目标的实现。6.4.3质量一票否决权制度项目施工全过程实行质量一票否决制，派有质检资质的技术人员担任质检工程师、质检员，负责内部质检工作，并赋予质量工程师一票否决权力。凡进入工地的所有材料、半成品、成品，质检工程师同意后才能用于工程。对于工程验工，必须经过质检工程师的签认，一切需经监理签认的项目，必须经质检工程师检验合格后方可上报。质检工程师、质检员以施工规范、工程质量验收标准为依据，行使一票否决权。6.4.4质量预控制度 从准备工作，技术交底，预防措施，过程监控，工序验收，质量评定，材料整理等方面实施质量预检制度，把可能发生的质量事故消灭在施工前。6.4.5施工过程的质量检测制度施工过程的质量检查按三级进行，即“跟踪检测”、“复测”、“抽检”三级。通过对施工过程的质量检测达到及时解决问题的目的，以便为验收时的质量检验打下良好基础。6.4.6原材料、成品和半成品进场验收制度对采购进场的原材料、成品及半成品要有出厂合格证并由质检工程师组织质量、技术、物资部门及施工队的有关人员进行验收后并请监理工程师复检合格后方可使用。6.4.7仪器设备的标定制度各种仪器、仪表均按照计量法的规定进行标定。项目部设专人负责计量工作，设立帐卡档案，进行监督和检查。仪器设备由试验室和相关专业指定专人管理。6.4.8技术交底制度各分项工程开工前，在认真熟悉设计图纸和规范标准的基础上，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，讲清该项工程的设计要求、技术标准、功能作用及与其他分项工程的关系、施工方法、工艺和注意事项等，要求全体人员明确标准，做到人人心中有数。6.4.9“三自管理”制度加强技术管理的基础工作，施工中认真执行“三自管理”制度。“三自管理”即在施工过程中需加强自检、自纠、自控管理制度，及时发现问题，及时解决。6.4.10坚持“五不施工”、“三不交接”、“一不计价”制度坚持“五不施工”、“三不交接”和“一不计价”制度。“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；工程不经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。“一不计价”即：未按施工要求和施工规范施工的不计价。6.4.11“三检”制度 施工中坚持“自检、互检、交接检”制度，上道工序不合格，不准进入下道工序，坚持上道工序为下道工序提供质量保证。对工序施工现场实行标示牌管理，标明责任人、作业内容、质量要求等，作业前进行核定，作业过程中进行严格监控。6.4.12隐蔽工程检查制度凡属隐蔽工程项目，首先由班、队、项目部逐级进行自检，自检合格后，会同监理工程师一起复检，检查结果填入验收表格，由双方签字，最终签发隐蔽工程检查证。6.4.13施工资料记录整理和追溯制度由调度室记录整理施工大事记和晴雨表，对甲方、监理关于工程质量的指示，包括电话、传真和书面指示分类列入工程挡案，对图片、录像按日期和地点分类入档，分管工程施工的技术人员每天记录工程日志，真实记录施工过程，杜绝写回忆录，施工班组按规定坚持填写自检记录。施工原始资料的积累和保存由分管人员负责，及时收集、整理施工原始资料，分类归档，确保数据记录真实可靠。质检工程师将全部质量保证文件和记录汇编成册，保存好原始资料，以备监理工程师检查时出具和竣工时随竣工文件移交。6.4.14质量事故报告制度施工中出现质量事故，逐级进行上报，项目经理按规定以书面形式向有关单位报告，并全力做好事故的调查、分析、处理工作。6.4.15质量责任追究制度强化施工现场管理，建立质量责任追究制，明确分工，责任到人，奖罚分明，做到突出重点，分批落实，规范施工，注重实效。质量责任人全部签订责任状，并按单位的规章制度及相关法规实行质量责任终身制。6.4.16坚持质量汇报会制度每旬开一次质量例会，会议由项目经理主持，质检工程师汇报并讲评质量工作情况，总结好的做法和经验，提出改进方法以指导后续工作。 6.5施工质量保证措施1）开工前做好施工调查，认真复核设计文件、施工图纸；编制现浇梁施工组织设计报监理工程师审核批复后实施。对采用的新技术、新工艺、新材料、新设备认真研究吸收消化，并对有关人员进行岗前培训。2）根据本工程特点和质量目标要求，配备责任心强、工作经验丰富、技术熟练的工程技术和管理人员，并在施工期间保持相对稳定，选择质量意识强、专业化程度较高、作风过硬的专业施工队伍负责本工程的施工。机械设备按先进实用的原则配备。原材料严把采购、进场、使用、检验关，确保原材料检验质量，确保工程质量。3）加强现场施工过程中的质量管理工作，严格按设计和规范控制每道工序，实行工序三检制、复核签认制、“五不施工”“三不交接”等现场管理制度，做到层层把关，层层检查，使各项工序始终处于受控状态。4）加强工地试验、计量工作，严格技术标准，消灭无计量的施工行为。加强关键工序、关键部位、关键阶段的测量检查复核，坚决杜绝因测量原因造成的工程质量事故。5）积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，依靠科学技术提高工程质量。推行样板引路，开展群众性创优活动。强化全员质量意识教育，提高广大职工创优积极性、自觉性，使群众性创优活动有序展开。6）工人坚持岗前培训和持证上岗制度，强化劳工的技术培训和质量意识教育，提高劳工的作业水平和操作技能，提高全员的整体创优水平。6.6检查和质量信息反馈措施1）强化质量检查制度，实行定期检查和经常性抽查相结合，专业检查和自检相结合，外部检查和内部检查相结合，贯彻落实开工前检查、施工中经常性检查、隐蔽工程检查、工程队质量“三检”、“三工序”检查、 （三检：自检、互检、交接检；三工序：保证本工序质量，检查上工序质量，服务下工序）、定期检查、验工签证、竣工检查等行之有效的质量检查制度。在各级质量检查人员现场检查的基础上，每月联合全体项目经理部组织质量管理领导小组成员进行一次全面工程质量检查，层层把关，确保工程质量达到创优要求。2）加强质量检验工作，严格质量检验工作程序，建立质量检验组织体系，健全质量检验保证体系，全面提高本标段工程施工质量检验质量，确保实现创优规划目标。3）采用各种方式及时收集质量信息，用计算机对有关数据进行分析处理。质量管理部配备一台相机，确保质量记录真实完整。4）按规定要求认真填写各类质量记录，做到内容详实，签证手续完备。图纸审查、设计变更记录、测量记录、隐蔽工程检查证、原材料合格证、试验报告单、施工日志、质量事故报告及处理记录、质量报表等资料分类归档。5）按有关规定及时向建设单位、监理及有关部门上报质量工作情况和工程质量报表。主动征求建设单位、监理工程师的意见，对建设单位、监理关于质量工作的要求作为指令执行，认真分析研究贯彻落实。6.7技术保证措施6.7.1波纹管防堵孔措施在波纹管附近进行焊接作业时，用石棉板隔离，以防焊渣滴落烧坏波纹管造成漏浆而堵孔。6.7.2箱梁徐变上拱控制措施6.7.2.1设计控制箱梁徐变上拱在设计中采用较大高跨比以加大梁的竖向刚度，从而减少活载作用下的梁体下缘混凝土拉应力值；其次通过调整预应力筋的布置使梁的截面上下缘应力在预应力筋及恒载作用下尽量接近，从而使梁体徐变上拱值控制在规定的限制之内。6.7.2.2施工控制箱梁徐变上拱预应力混凝土无碴桥梁梁的徐变上拱在施工的各个环节中，均采取技术措施，严格控制梁体的徐变上拱，满足轨道铺设后无碴桥面梁徐变上拱值的设计要求。 1）箱梁混凝土材料。预应力混凝土无碴桥面梁的徐变上拱受混凝土的配合比影响较大，从混凝土原材控制入手。a.混凝土所选用的骨料必须进行碱活性试验，不得使用碱－碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2％的碱－碳酸盐反应的活性骨料。b.对粗骨料进行分级，采用5～25mm的级配坚硬耐久优质的碎石，并分5～10mm和10～25mm两级储存、运输、计量。c.混凝土中掺用的外加剂必须符合GB8076-1997的规定或铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用，掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。d.混凝土矿物活性掺和剂（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）须符合规定，Ⅰ级粉煤灰需水量不大于100％，磨细矿粉表面积比不大于450m2/kg。2）箱梁混凝土拌和。根据气象特点，料场、搅拌站设置轻型骨架的遮雨、遮阳棚，加设必要的排水设施。定期检查配料的计量装置，确保计量准确。计量方式采用重量计量。水、水泥、掺合料、外加剂的称量准确到±1％，粗、细骨料的称量准确到±2％.水泥选择同厂家、品牌、标号、批次水泥，保证混凝土收缩徐变均匀。3）混凝土浇筑。预应力混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型，最长不超过混凝土的终凝时间。预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机制作混凝土强度和弹性模量试件，试件制作数量符合相关规定。其中箱梁混凝土试件从底板、腹板和顶板分别取样。4）混凝土养护。湿润的环境可以遏制混凝土徐变变形。梁体混凝土初凝后，立即淋水养护。5）梁体预应力张拉：a.在施加预应力前，除检查混凝土强度外，还必须检测其弹性模量，两者均满足设计要求后，再施加预应力；b.对施加预应力过程严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预 应力徐变上拱限值的要求（以往预应力施工，常规进行超张拉，该法虽然可以提供梁体的有效预应力，提供梁体的抗裂性，但对梁体的后期徐变上拱影响较大）；c.在满足工期要求和设计规定的前提下，尽量推迟张拉时间，增加梁体养护时间，减少梁体后期徐变上拱，在工期允许的条件下，适当延长道床浇筑与梁体终张拉的时间间隔；6）箱梁徐变上拱的其他控制措施。除测试梁体终张拉的弹性上拱外，还增加终张拉30天后的徐变上拱度的测试和要求，以控制预应力混凝土结构的后期徐变上拱度。当预应力混凝土梁的徐变上拱值增长较快，超过上拱值时，积极采取吊装或加载预压措施进行控制。七、安全文明保证措施7.1安全生产目标安全生产必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，实行专管与群管相结合，加强预测和预控，做到安全生产，文明施工，实现“无重伤以上事故；无机械设备事故；无火灾事故”的安全生产目标。7.2安全保证体系7.2.1安全管理领导小组组长：王延林副组长：李伟缪为刚胡伟赵月友组员：王永祥倪航胜丁喜咏郑先奇罗登林朱武军7.2.2安全保证体系框图安全管理制度安全活动经费安全奖惩条例岗位安全责任制系统安全教育各种安全警示三工教育各职能部门各级安全监察员班组安全员防触电防火灾防高空坠落防机电事故防交通事故治安防淹亡定期检查不定期检查安全生产领导小组组长：项目经理副组长：项目副经理项目总工程师安全责任制安全教育安全管理体系安全工作体系安全检查奖罚兑现提高安全意识实现安全生产提高预测预控能力消除事故隐患 7.3安全保证措施7.3.1实行项目经理安全责任制，项目经理任安全领导小组组长,全面负责项目施工的安全管理工作，项目部及施工队设安全领导小组，施工队、工班设立安全员负责安全教育和安全的超前控制。安全员持证上岗。7.3.2加强安全生产教育，提高全员安全意识。所有上场人员，在正式投入施工作业前，必须用各种不同的方式接受本职工作安全基本知识技能、操作规程、排除险情和应急措施、应遵守的规章制度和岗位作业标准、行车安全教育等。7.3.3根据本工程的特点制定各项具体的安全作业措施，如机械施工作业安全措施、施工用电安全规定及措施、高空施工安全措施、吊装作业安全规定及安全措施、箱梁支架、支撑、模板作业安全规定、行车运输安全措施及夏、雨季施工管理规定等作为施工作业的安全规定，在施工生产中全面执行。7.3.4建立检查落实制度，通过召开安全例会和专门性的安全检查，对安全工作做到事前布置、事后检查落实。安全例会每周末进行，定期安全检查由经理部组织，每月末进行。使项目安全检查工作落到实处。7.3.5引入经济机制，把安全纳入承包内容，项目经理和负责生产经营的主管和专职安全检查员必须交纳安全风险抵押金。并逐级签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人。7.3.6进行安全警示，在各分项工程工地，竖立安全措施和责任负责人姓名标牌。7.3.7施工围挡及箱梁支架搭设施工，先提出实施方案，与当地交通管理部门联系，请他们帮助维护交通安全，必要时协助他们疏导交通，减少来往车辆对施工的干扰。7.3.8抓好现场管理，开展文明施工，经常保持现场“三通一平”良好状况，对易爆易燃危险品按规定存放，严格看守和领发手续。做到不被盗、不丢失。乙炔、氧气等易燃、易爆物品的购置、仓储、使用、运输按有关部门规定办理。 7.3.9向当地气象台站了解天气趋势，并认真每天收听气象预报，遇有暴风、暴雨及时通知各施工单位做好预防工作。7.3.10严格机械化作业规程，非本机司机不许进行机械、汽车操作。7.3.11为了保护工程，保障施工人员和群众的安全，在施工期间设防护，白天设标志，夜间设置照明和警告信号。7.3.12在各段施工时，场地周边设防护，在桥上作业时，施工人员一律带安全帽，高空作业时必须带安全帽拴安全绳，严禁非施工人员进入，两侧挂安全网防护，防止落物伤人。7.3.13钢筋、木工加工棚内设置灭火器及黄砂，整个加工区用彩钢板进行隔离，防止闲杂人员进入。7.3.14所有用电场所，必须严格遵守“三项五线制”，严格实行“一机一闸一箱一漏”。7.3.15施工前首先与交通管理部门取得联系征求意见，制定安全措施。根据通车宽度及行车净空，在通道迎车方向的顶部设置限高标志、防撞墩，并在道路前后20m处设置减速带、限速牌、限高门架，在通道顶部设置安全防护网。为了夜间行车安全，在各标志牌及通道处挂照明灯和警告信号灯。7.3.16为保证施工期间车辆通行及操作人员安全，在搭设支架墩完毕后，必须设置安全设施，在通道支架顶部全长范围内用彩条塑料布进行封闭。在支架通道处，设专人24小时值班，人员通过时要听从值班人员的指挥，材料运输时有专职安全员协调指挥交通。7.3.17施工期间，项目部及各队配置适当数量的保安人员，不间断地负责工程及施工物质、机械设备和施工人员的安全保卫工作。7.4文明施工措施文明施工和环境保护关系到市民等各方面的正常生产生活秩序，施工期间施工现场严格按文明施工标准和环境保护法执行。具体实施措施如下：7.4.1施工现场布设严格按经批准的施工组织设计执行，做到布置合理，道路畅通，排水良好，场地平整洁净。7.4.2制定现场管理责任制，竖标牌公布标示，接受公开监督，做到现场材料堆放整齐，并将各类材料标识清楚。机械设备停放有序，单位标识明显，场内清洁干净。实施现场标准化管理。 7.4.3加强文明施工教育，使参与施工的职工遵纪守法，上岗作业时，着装整齐，佩带标明姓名、职务和编号的胸卡。标志、防护到位。7.4.4加强机械、车辆和司机人员的管理，做到遵章行车。7.4.5施工中空压机、发电机等有噪声设备和设施布置，尽量避开居民区、工厂一定范围，减少夜间施工，以免影响周围正常生活工作。7.4.6所有项目实施标准化施工，做到施工作业规范有序，整洁文明。7.4.7对施工运输道路加强洒水和垫土养护，确保路面平整畅通，避免扬尘及渣土遗洒。7.4.8施工污水、废水按批准的方法处理后由施工场地内的排水管排入城市污水管网，不得污染环境。7.4.9根据的机械设备参数的了解，确定振动小，噪音低，工效高的设备，避免对周围居民的影响，保证市民的正常生产生活。7.4.10施工期间，按有关规定办理夜间施工许可证。7.4.11施工场地与道路间设置整齐、牢固、美观的钢围挡，由专人维护、擦洗。 XXX高架桥10#墩桩基施工技术方案一、工程概况XXX高架桥中心里程为K52+900，起讫里程为K52+382.400~K53+419.9，全长1037.5m。荷载等级：公路-Ⅰ级；桥宽净宽为12.75m。XXX高架桥的结构形式为：上部结构分两联：第一联66m+3×110m+66m刚构连续组合梁，第二联66m+4×110m+66m刚构连续组合梁桥；下部结构：0号桥台采用柱式台配2根D180桩基础，11号桥台采用重力式桥台配扩大基础，1号桥墩采用实体墩配6根D180桩基础，10号桥墩原设计采用实体墩配9根D180桩基础，2~4、6~9号桥墩采用双肢薄壁空心墩配12根D180桩基础，5号过渡墩采用单肢薄壁空心墩配9根D180桩基础。XXX高架10#墩中心里程为K53+351，原设计采用实体墩配9根D180桩基础，共18根桩基，桩长在36~59m之间；变更后采用实体墩配4根D300桩基础，共8根桩基，桩长为59m；XXX高架桥10#墩桩基数量见《XXX10#墩桩长数量表1-1》本桥10#墩桩基全部采用嵌岩桩，要求桩基础嵌入弱风化层新鲜基岩深度不小于设计深度，并奠基在较完整的的岩面上，采用人工开挖成孔，用导管法灌注桩基砼成桩的方法施工。二、施工进度计划10#墩桩基施工进度计划：在保证安全与质量的情况下，力争进度，确保工期。本桥10#墩变更后有8根桩基，直径为3m，桩基施工采用爆破开挖成孔；计划进场16 个开挖班组，2010年5月1日~6月30日人工爆破开挖出施工平台，平台标高为承台底标高。7月1日集中力量施工左幅、右幅桩基，8根桩同时施工，10-1-1、10-1-3、10-2-2、10-2-4先行开挖10m后，10-1-2、10-1-4、10-2-1、10-2-3后续跟进，力争在11月31日10#墩桩基施工完成。施工计划工期184天，起止时间为2010年5月1日～2010年11月31日。具体进度计划安排详见以下《XXX高架桥10#墩桩基工程施工进度计划横道图2-1》三、施工管理组织架构及主要管理人员配备1、施工管理组织架构：项目部主要管理及技术人员是参加过多项高速公路大桥的施工者，具有桥梁施工的管理经验，能完全胜任本项目工作。由十一施工队负责施工XXX高架10#墩桩基施工。 项目经理：XXX施工队长：XX项目总工：XX测量工程师：XXX工地试验室：XX质检工程师：XX主管工程师：XX钢筋班机械班混凝土班桩基开挖班后勤组施工管理机构图3-12、主要管理人员配备表现场主要人员配备表3-2序号职务姓名年龄性别职称备注1项目经理XX49男高级工程师2项目总工程师XX45男高级工程师3施工队长XX34男工程师4质检工程师XX36男工程师5测量主管XX32男工程师6测量工程师X45男工程师7试验工程师XX33男工程师7机械工程师XX49男工程师8安全工程师XX52男工程师 9桥梁工程师XX39男技术员10测量员XX25男技术员四、施工队伍安排及机械设备配置1、施工队伍配置本桥由十一队负责施工，下设16个开挖班，一个钢筋安制班，一个机械班。各类专业技术人员、质检人员和管理人员按“现场主要管理人员表”所列名单按时进场到位。劳动力依据项目的实施和施工进度计划实行动态管理。各工期的劳动力配置详见“劳动力配置表”。劳动力配置表4-12、主要机械设备配置主要机械设备配置表4-2序号机械名称规格型号单位数量备注1挖掘机PC220台12装载机ZL-50型台13自卸汽车10m3台64洒水车5t台15发电机组500KW台16变压器1250KVA套27空压机3.5/5台9开山牌8风镐B47台189风钻YTP28台12 10砼搅拌站50m3/h套111潜水泵QY10-35-2.2台1012井泵台213砼运输罐车8m3台314游动绞车及吊笼JYD-3B台815钢筋切断机GT－40台116钢筋弯曲机WJ－4台117直流弧焊机AB－400台118交流弧焊机BX－300台419钢筋调直机GTF－21台120汽车吊35t台121鼓风机LK-802台1222气体检测仪KP826台223镦粗机ZFD32、40型台124绞丝机ZFJ40型台1测量、试验仪器设备配备表4-3序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1全站仪尼康552c，532c尼康532c台1+12自动安平水准仪索佳C32Ⅱ台43液压力万能材料试验机WE-1000台14液压式压力试验机NY-2000D台15混凝土搅拌机50L台16回弹仪台27坍落度测定仪台28磅秤60kg/5g台19标准养护箱YH-20B台110砼抗压试模150×150×150组3011台秤15kg/5g台112脱模器5T台113调温调湿养护箱台114砂石标准筛φ200台1 15摇筛机台116针片状试验机套217压碎值测定模φ150套218视比重测定仪套219气温计支120水质监测仪个221粉尘监测仪个222温湿度测定仪个223运红外温度计台324应变式温度计个6五、施工准备1、技术准备（1）组织图纸自审和会审，充分了解工程整体情况和设计意图，及时发现问题与设计部门交流解决，深入现场进行详细的调查，编制10#墩桩基施工方案及关键工序、特殊工序的作业指导书，并按ISO9001标准及公司程序文件的要求对特殊工序进行审定。（2）项目技术负责人、技术员应悉设计文件和有关合同文件，准备各种所需施工及验收规范、规程、质量评定标准、标准图集及各种记录表格。（3）进行技术交底，程序为：项目总工→项目专业工程师→施工队长→班组长，10#墩桩基技术交底以书面形式表达到施工班组，班组长在接受交底后，认真贯彻施工意图。安全技术交底应随同任务单一起下达到班组。（4）依据审定后的施工图及说明书、施工方案及有关的文件和资料进行施工。（5）各种原材料的标准试验，钢筋的工艺试验、砼的配合比试验应在开工前由具有国家规定相应资质的试验室进行试验并出具书面报告。（6）10#墩桩基变更后还没有工程地质勘察报告，提前审报超前钻，及时地收到超前钻工程地质报告，以便指导施工。2、物质准备对用于工程中的所有材料（包括水泥、钢筋、河砂、碎石等）在开工之前均需检验合格后方能使用。混凝土配合比均需提前作好准备。各种原材料及机械设备根据工程量及施工进度计划安排提前一个月报物资部和机械部统一采购或者租赁。 3、便道修建XXX高架桥施工现场所处位置交通条件较好。新216省道平行于XXX高架桥，距本桥大约1公里。XXX村有一条老216省道与新216省道相连，并从XXX高架桥9#与10#墩之间经过。在XXX高架桥左侧沿桥向在红线外修一条6米宽的施工便道，并与XXX村原有老216省道连接，根据需要每100～200m设置会车台，会车台长20m，宽3m。所有的进场施工便道设置排水沟，必须保证施工便道排水畅通。该施工便道作为人员、机械、材料的运输通道。确保施工材料机械的及时到位。有一条季节性的河流从7#～8#墩之间穿过，河流宽26米。该处设一座宽5米、3跨、跨度为15米的钢便桥。以确保便道的畅通。在路基红线范围内，沿线路方向靠近左侧修一条6米宽的施工便道至11#桥台，并与S216省道连接，根据需要每100～200m设置会车台，会车台长20m，宽3m。在K53+390处修一条之字形便道至10#墩承台处，所有的进场施工便道设置排水沟，必须保证施工便道排水畅通，该施工便道作为人员、机械、材料的运输通道。确保施工材料机械及时到位。叉路口设指路牌、安全标识牌，由专人看守。4、水、电供应项目部及施工队的饮用水：挖井由潜水泵抽入水池经由输水管到各用水点，并在各个用水点砌筑蓄水池以保证用水需要。施工用水主要取河道内水作为施工用水。施工用电：从9#墩附近1250KVA变压器接至10#墩，另配500KVA发电机一台作为备用电源。5、旧S216省道改道在10#墩施工前，先将旧S216省道进行改道，改道后道路布置情况详见《XXX高架桥便道布置图》，新建道路采用30cm片石+2cm厚碎石，个别地方根据实际情况加大片石回填厚度，道路宽12m，能满足当地的运输要求。5、搅拌站设置在XXX高架桥左侧8#和9#墩之间设一个拌和楼，拌和楼为2台50m3/h搅和机，占地大约16亩。砼的运输主要靠砼运输罐车及砼输送泵，根据10#墩具体情况，采用砼输送泵的输送方式将砼输送至施工部位。开工之前及早协商办理红线外土地租用手续； 清表，平整场地，修筑便道。6、施工平台、防护墙及防护网施工K53+360~K53+400陡峭岩壁处发育的呈欠稳定巨大块体在外力作用下，掉落时会对民房产生撞击，从而危及行车、行人和村民的安全。另外，岩壁上沿节理、裂隙易发生碎块掉落，对施工安全不利。因此，在桩基施工前，应对陡峭岩壁上分布松散块体予以清除。10#墩承台桩基处，岩堆发育，部分松散块石在雨水冲刷及外力作用下，存在向山坡脚滚落可能，从而危及旧S216省道行车、行人的安全，因此，应先清除存在可能滚落的块石，采用措施予以加固后，再进行施工。10#墩附近有村民居住，施工过程中应采取一定的措施保障村民的生命财产安全。施工平台、防护墙及防护网：施工前，在K53+320~K53+344段（距离承台1米），人工清除场内杂物、树根及岩石间松散粘土，人工立模，混凝土采用砼输送车配砼输送泵将砼输送至施工部位，人工振捣，人工洒水养护。平台顶标高为承台底标高，并在施工平台上预埋钢筋，施工平台采用混凝土为C25。施工平台施工完，再施工防护墙及防护网。防护墙断面尺寸：底宽为2m、高为2.5m、顶宽为1m。在平台上人工立模，混凝土采用砼输送车配砼输送泵将砼输送至施工部位，人工振捣，人工洒水养护，并在防护墙上预留孔，孔间距为0.5m，孔深为0.6m，防护墙采用混凝土为C25。防护墙施工完后，在预留孔内插入角钢（L75×75×7），角钢长6m，在竖向的角钢上，横向焊接三道角钢，将竖向的角钢连接成为一个整体，并在角钢上铺设钢丝网，使防护网能防飞石。在旧S216省道与改道间沿旧S216省道方向修一座片石砼挡墙，挡墙断面尺寸：底宽为2.5m、高为2m、顶宽为1m，以防石块滚落，危及旧S216省道上行车、行人以及山坡脚下民房、村民的安全。六、施工方法本桥10#桥墩变更后采用实体墩配4根D300桩基础，左、右幅共8根桩基，桩长为59m；10#墩在山坡上，山坡较陡，机械、材料运输困难。10#墩桩基全部为嵌岩桩。采用人工爆破开挖成孔，采用导管法灌注桩基砼成桩的方法施工，10#墩桩基施工之前，必须先施工平台，设防护墙和防护网。 1、承台基坑开挖及边坡危石处理（1）施工平台、防护墙、防护网和旧S216省道与改道间挡墙施工完后，开始开挖承台基坑。首先测量放出承台开挖轮廓线。原地面用风钻凿孔眼，采用浅孔松动爆破，人工整平，开挖成机械、人员行走自如的工作平台，平台的尺寸比承台大1米以上。孔的位置预先按设计爆破参数测量放出孔位以白石灰标定编号，钻凿顺序由内向外顺序进行。承台周围临时截水沟先行施工，以拦截地表水。（2）爆破设计原则：原则采用人工配合机械开挖，如无法利用机械开挖，则才采用浅孔松动爆破；（3）浅孔爆破设计，采用手持式YTP28风动凿岩机钻孔，孔径42mm，孔深1.5m，根据承台开挖深度分二个台阶进行爆破，基坑边坡采用预裂爆破。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与承台开挖边坡坡率相同。1)主爆孔爆破参数设计以台阶高度H=1.5m、底板抵抗线Wp=1.0m超钻深度h=0.2× Wp，取h=0.2m 炮孔间距a=1.2×Wp，取a=1.2m炮孔排距b=0.84×a，取b=1.0m单位用药量灰岩取q=0.200kg/m3，则炮孔单孔装药量为：Q=qWpaH=0.200×1.0×1.2×1.5=0.360kg，取Q=0.360kg2)预裂孔爆破参数设计钻孔间距取a=0.4m孔深H=（1.7+0.2）×1.04（按1:0.3边坡率计）=2m（注：增加的0.2m为预裂爆破超深）线装药密度q′=250～350g/m,取q′=260g/m，则预裂孔的单孔装药量为：Q=260×2=0.52g，装药量取0.52kg。3)装药与堵塞主爆孔采用φ32mm药卷装药，炸药为二号岩石硝铵炸药，预裂孔采用φ22mm药卷进行不偶合间隔装药。为克服孔底部位岩石的夹制作用，增强孔底药包，根据底部岩质及抵抗线大小，在底部加强段的线装药密度可为设计值的1～3倍。预裂孔的堵塞长度取为0.5m。在施工过程中，根据具体情况酌情修改爆破参数，爆破时必须覆盖， 防止飞石。4)起爆网路采用塑料导爆管——非电毫秒雷管进行多排孔内微差爆破，采8#火雷管起爆。承台基坑周围为陡峭岩壁，从上至下人工清理坡面松散块石，坡面突出的大岩石和与坡体分离的危石采用爆破清除，使坡面大体平整、顺直。爆破采用松动爆破，控制装药量，防止有飞石。石碴采用人工配合机械装运，运至弃土场。待承台周围陡峭岩壁的危石清除后，对坡面进行喷锚加固。采用4m长φ22砂浆锚杆再挂20×20cmφ8钢筋网防护，锚杆呈梅花型布置，间距为100cm×100cm，为了使锚杆具有最佳效果，施工时可适当调整锚杆方向，使之与岩层面具有最大交角，喷10cm厚C25混凝土。2、挖孔桩（1）测量放样挖孔前应对场地进行平整，根据施工设计图测放出每桩的轴线和高程控制点，并在护壁上好引护桩，经自检及测量监理工程师检测无误后方可施工。（2）护壁孔口周围挖好排水沟，作好排水系统，及时排除地下水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具。在孔口场地整平后，先人工开挖一节高度后，采用砼对孔壁进行分段浇筑护壁，首节护壁高度在1.5m以上，砼壁厚20cm，其它节护壁高度0.8~1.3m，砼壁厚15cm。护壁混凝土和桩身混凝土同一等级，内设钢筋，箍筋为φ10圆钢，间距为10cm，竖向分布筋为φ10圆钢，间距为20cm。每节护壁采用定型钢模板，为保证护壁浇注顺利进行及孔的垂直度和孔径的大小，一般护壁做成上小下大形式，上口略大于桩径，下口大于桩径10~15cm左右，施工时人工开挖一段，砼护壁一段，直至桩基底计标高。若遇不良地质问题，开挖高度控制在0.5m左右，由于覆盖层多为块石夹粘土层，稳定性差，所以采用C30钢筋砼护壁，为使混凝土护壁及挖井壁结合牢固，必要时可打入40cm以上Φ16钢筋，以防止护壁下滑，确保施工安全和桩基质量。井口护壁必须高出地面30cm，防止地面杂物掉入井内伤人或地表水流入井中。浇注护壁砼，每一级护壁应与上一级护壁搭接10cm。待砼达到一定强度后，拆开护壁模板进行下一段挖掘和护壁浇注。 （3）止水在围岩风化节理裂隙发育区，岩溶较发育，将有涌水，采用加大孔径灌注砼，重新开孔的方法，并辅以防水胶止水。（4）通风作业人员下井前及开挖过程中，要定期使用气体测仪器和小鸡等动物放入孔内检查孔内是否有害气体。下井前对孔内进行送风，彻底抽换孔内空气，证实无危险后才能下井作业。特别是爆破后，孔内采用LK-802鼓风机加强通风，通风30min后，用便携式有毒气体检测仪KP826对孔内爆破产生的CO、NO、NO2、SO2、H2S、NH3等有害气体进行检测，符合中华人民共和国国家职业卫生标准GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限制第1部分：化学有害因素》及有害气体浓度低于允许指标才能下井作业。减少爆破有害气体的措施：1)使用合格炸药。    2)做好起爆器材及炸药防水、炮孔堵塞等工作，避免半爆和爆燃。    3)加强通风，特别要注意通风死角、盲区；人员进入前必须通风并取样监测空气中的毒气浓度。 作业时应继续保证通风良好（各气体容许浓度见下表6-1）。孔内空气中有害气体容许浓度表6-1序号中文名英文名化学文摘号(CASNo.)OELs（mg/m3）备注MACPC-TWAPC-STEL1.氨Ammonia7664-41-7-2030-2.二氧化氮Nitrogendioxide10102-44-0-510-3.二氧化硫Sulfurdioxide7446-09-5-510-4.硫化氢Hydrogensulfide7783-06-410---5.一氧化氮Nitricoxide10102-43-9-15--6.一氧化碳Carbonmonoxide630-08-02030说明：MAC：最高容许浓度；PC-TWA:时间加权平均容许浓度，以时间为权数规定的8h工作日、40h工作周的平均容许接触浓度；PC-STEL:短时间接触容许浓度，在遵守PC-TWA前提下容许短时间（15min）接触的浓度。（5）爆破施工前按相关程序向地方公安部门申请备案，同时必须请有资质的专业爆破队伍爆破，爆破时必须打眼爆破，对软岩不超过1m，对于硬岩石炮眼深度不超过1.3m。严格控制药量，周边眼以光面爆破设计为主。有水炮眼要用防水炸药，避免瞎炮，如有瞎炮应按安全规程处理。孔内爆破后应先通风排烟30min并经检查无有害气体后，施 工人员方可下井继续作业。1)爆破设计采用人工配合YTP28风动凿岩机钻孔，孔径42mm，掏槽眼孔深1.3m，内圈眼、周边眼孔深1.2m，周边眼采用光面爆破。爆破参数设计：a.采用大直径中空（φ=110mm）对称直眼掏槽，地勘探孔作为大直径中空直眼掏槽的中心空眼，8个掏槽眼，钻孔深为1.3m，装药结构为连续装药，装药比为67％。b.三圈眼：a=0.48mWp=0.50m，钻孔深为1.2m，装药结构为连续装药，装药比为33％。c.四圈眼：a=0.40mWp=0.40m，钻孔深为1.2m，装药结构为连续装药，装药比为33％。d.周边眼：a=0.35mWp=0.40m，钻孔深为1.2m，装药结构为连续装药，装药比为45％。具体爆破参数见《挖孔桩钻爆参数表》，在施工过程中，根据具体情况酌情修改爆破参数。2)装药与堵塞掏槽眼、内圈眼采用φ32mm药卷装药，炸药为二号岩石硝铵炸药，周边眼孔采用φ22mm光爆专用药卷，采用不偶合间隔装药。爆孔的堵塞长度取为25cm。3)起爆网路采用塑料导爆管——非电毫秒雷管进行多排孔内微差爆破，采用瞬发电雷管起爆。爆眼安置示意图6-2 表6-3（6）出渣出渣采用游动绞车（JYD-3B）提升，配专用吊笼，人工装渣，每台提升架配4人为一作业组，土石方吊出井口后用人工配合斗子车运至指定地点堆放，井台不准留有余泥，泥、石渣顺山坡弃至旧S216公路上，然后由挖机配合汽车装运至明德小学旁的弃土场。 （7）抽水在挖孔时备有足够的水泵抽出孔内积水。（8）终孔挖孔达到设计标高，桩中心位置主垂直度、孔径达到设计规范要求后，应进行孔底检查和处理，必须做到平整无松渣、污泥及沉淀的软层，嵌入岩层的深度应符合设 计要求，并应钻探桩底3D(D为桩径)以下地质了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。（9）钢筋制作及安装10#墩桩基主筋连接采用镦粗直螺纹接头。主筋φ32螺纹筋在钢筋棚内镦粗、套丝后，运至10#墩处，在孔内人工连接组装成型（每根钢筋长度9m），按设计要求设置加劲箍筋，在钢筋笼外侧设置定位筋，保证钢筋笼净保护层符合设计要求，同时按设计要求每根桩必须安装Φ57*4声测管。钢筋连接接头采用镦粗直螺纹接头方法，接头必须符合《镦粗直螺纹钢筋接头》规范要求，同一截面钢筋接头不超过50％。严格设计要求安装钢筋笼。（10）灌注砼如孔内渗水量小于或等于6mm/min，可采用普通砼浇注方法浇注砼，下料导管（φ300）的下口离浇筑面宜控制在2~6m，分层用插入式振动棒振实，振动时应快插慢抽，防止混凝土离析；如孔内水较大时可采用水下灌注混凝土。 挖孔桩施工工艺流程图挖孔桩施工工艺流程图6-4七、质量检验标准钻、挖孔成孔质量指标表表7-1项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度挖孔小于0.5%孔深支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）支承桩：不大于设计规定5cm 八、溶洞处理10#墩为岩溶区，岩溶发育，岩溶形态包括：溶沟、溶洞、溶蚀裂隙及溶孔等。从已做地质勘探的资料显示，溶洞规模从洞高0.20m至6.02m不等，部分地段为串珠状溶洞，层次最多达到4层，部分溶洞有充填物，充填物为粘性土及粘土夹卵石或块石等，部分溶洞为空洞，开挖时大部分溶洞有漏水现象，上覆地层基本为褐色亚粘土夹灰岩块石，厚度一般2.6～4.4m不等，岩向起伏变化较大,溶沟、溶芽发育，属不均匀地基，对桩基施工影响较大，开挖施工时若对溶洞发育地段处理不当，将严重危及工程施工安全和场地稳定性。1、岩溶分类：根据地质钻探报告，桥墩位处岩溶可大致分为以下几种类型。按层次可分为单层溶洞和串珠状溶洞；按溶洞内充填物情况可分为填充、半填充和无填充三种；按溶洞大小及规模可分为小型溶洞，一般溶洞，大型溶洞和特大型溶洞。这里将溶洞按最后一种分法分类如表8-1示：2、溶洞处理方案（1）地质超前钻探所有桩基必须全部钻探，详细记录地质状况、溶洞深度，高度、填充物类型等，记录完整。技术人员、开挖班组人员充分掌握地质资料情况，各个孔位的地质形状图单独列出，发给有关人员，让他们知道溶洞的位置、大小和充填情况。对相邻两孔地质钻探资料提示的地质变化大的区域，应增加地质钻孔，并采用工程物探手段。使钻探与工程物探相结合，做到多种方法相互印证，排除假象。溶洞分类分法表8-1类别溶洞特征充填物情况典型溶洞列举小型溶洞单层洞高小于2m，全填充，漏水或半漏水小型溶槽、溶沟、小裂隙等粉砂、硬塑或软塑状粘土一般溶洞洞高小于2m的半填充溶洞或2～5m的全填充溶洞，二层以下为状溶洞粉砂、硬塑或软塑状粘土 大型溶洞二层以上串珠状有充填溶洞；5m以上全充填溶洞。粉砂、硬塑或软塑状粘土特大型溶洞大型溶洞，多层串珠状已充填或充填物差的溶洞。溶洞的规模覆盖到相邻桩位或更大。无填充或填充物为流朔状（2）一般溶洞处理全充填溶洞普遍存在漏水或半漏水现象，为防范挖孔时泥浆突然流失，需要对溶洞填充层作注浆处理。溶洞注浆应从溶洞底层向上逐次进行，多层溶洞应从下层向上层进行。一般采用压注纯水泥浆的方法，利用浆体的流动性，在压力作用下，充满空间及裂隙。开启注浆泵进行注浆，控制注浆量，当注浆压力达到0.1～0.2MPa时，上拔注浆管，继续注浆，直至结束；注浆结束后，清洗注浆设备，防止残留浆液凝固，堵塞钻杆。溶洞注浆设备采用3SNS高压注浆泵或UBJ1.8注浆泵，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。溶洞注浆工艺如下：根据地质情况在每一根桩的中心位置钻注浆孔。钻注浆孔也是对地质情况的进一步勘探，通过取芯探明溶洞的高度及填充物的详细情况。用注浆泵注浆，注浆压力控制在0.1～0.2MPa范围，注浆速度8～10L/min，渗透最小直径保证4~5m，以保证开挖成孔时溶洞内有足够的固结体。注浆时注浆管必须插入填充物的底部，然后边注浆边缓慢上提，提管速度不宜太快，根据注浆速度确定，应使渗透半径控制在允许范围内。浆液选用水泥浆，水泥浆配合比为水∶水泥=0.8∶1.0。若需用水泥砂浆，则配合比采用水∶水泥∶砂=1∶1∶0.8，需要用双液浆时，水玻璃的含量根据现场试验确定。单花管注浆，管头花管段长度为100cm，孔眼直径和间距根据现场试孔后确定，注浆管外径为70mm，比钢套管内径要小。注浆时，通过注浆泵上的PQ仪分析确定注浆的速度和结束时间，压入量根据渗透半径、固结体积来计算，公式为Ｑ=πR2Ｈβμα(1-γ)λ。式中，R为渗透半径；H为溶洞高度;μ为填充物的孔隙率;α为超灌系数；λ为地区性经验系数；γ、β为充填率与充填系数。这些参数和系数可根据现场试验确定。为防止浆液流失太远造成浪费，采用间歇注浆方式，间歇时间≥6h时，使得先注入的浆液与砂子(或碎石)初步达到胶结后再注浆，循环注浆多次，直至达到规定最小注浆量和注浆压力控制值为止。注完一个孔后，继续对其余孔进行注浆，后注浆的孔洞压力必须调高，最后封孔 溶洞处理完毕后，通过物检、取芯或连通试验来检测处理效果。注浆的主要参数如下：注浆压力：0.1～0.2MPa注浆流速：8～10L/min浆液配比：水泥：水=0.8（0.6）：1主要注浆设备：注浆泵：3SNS水泥搅拌机：VB3注浆管：Ф75mm无缝钢管相关连接件、仪表、仪器等。注浆过程中出现下列情况之一，进行间歇反复注浆：注浆孔揭露较大的空溶洞，自流注浆2m3后，孔底没有明显抬升；浆液漏失严重一次性连续注浆2m3后，注浆速率不减或压力不升高；注浆压力突然降低（含突然为零）或速率突然升高；当流量较大时，液面可以上升至孔口，但停止注浆液面又迅速下降且下降速率较大，反复注浆几次浆面没有抬升；注浆环境发现异常情况。为了保证注浆压力或注浆过程的连续性，加压注浆前进行必要的封孔措施。浆体的加固范围半径应不小于3m，初次进行注浆试验可在桩中心以外2倍桩径处。探孔取芯检验注浆的加固效果，若效果不好，则需加大注浆压力或增加注浆孔。对于半填充溶洞，注浆效果不明显或计算的压浆量过大时，则需先向溶洞内充砂，再注浆，方法是：在孔内插入钢套筒并固定，将注砂管与钢套管连接，在注浆前压砂。依据成桩直径，计算堆积体的体积，公式如下：V=3.14/3×H×[（d+4）2+（d+4H+4）2+（d+4）×（d+4H+4）]式中：d——钻孔桩直径H——溶洞容洞高度将干砂用压风机压入孔内，为防止洞内风压阻止流砂，利用其它孔作为减压孔，待达到注浆的填充体积，压力稳定时，即可停止。然后按上述方法在堆积体内压浆固结。注浆完成后，不得立即进行钻孔作业，一般等7天后，浆体达到一定强度方可开钻。3、挖孔作业 挖孔前的准备工作在挖孔前，应从实际出发，以地质勘察报告为准，本着先易后难的原则，先施工无溶洞或只有单只小溶洞的桩孔，等基本摸清溶洞地质施工规律及掌握溶洞处理措施后，再解决那些大的溶洞。岩溶地层挖孔作业前应做好如下准备工作：1)技术人员及开挖班组人员充分掌握地质资料情况。每个孔位的地质柱状图都单独列出，并做到班组长、现场施工员、现场施工负责人人手一份，让他们知道溶洞的大小、位置、充填情况、顶板厚度、是否有易塌孔地层等，没有地质资料不准开挖；2)根据地质钻探资料和填充情况，为每根桩设计出相应的地表加固、溶洞处理方案、成孔方法及施工方案；3)准备足够的砂、碎石、水泥等原材料；4)机械设备应准备充分。单斗挖掘机、混凝土输送泵等应提前准备好；5)对于有浅埋岩溶地层或存在地面塌陷隐患的桩孔，要先处理后再挖孔；6)对每种处理方案，都要进行分析并记录施工的效果，并不断总结经验完善施工方案，更好的指导施工。九、质量、安全控制1、建立施工质检控制组织机构建立以项目经理为组长，总工程师、质检工程师、经理部各部门负责人为组员的创优质量管理组织机构，主持和组织项目质量创优活动，实行施工段经理质量总负责，质检工程师专职质量监察各单项工程和施工工序，形成工艺负责人和技术负责人的质量责任制，使各分部、分项工程质量创优落实到个人和各项具体工作中，做到分兵把关，层层包保。2、落实质量保证措施（1）明确各负责人质量职责，提高质量意识，层层把关。（2）加强施工各环节质量控制1)严格施工纪律和劳动纪律，严格控制各工序质量，做好事前、事中、事后控制，确保工程开工必优，一次成优。2)坚持落实质量“自检、互检、专检”三检制。3)坚持“预防为主，检验把关相结合”的方针，加强对原材料，中间产品质量的 检验，杜绝不合格材料在工程中使用，按规定及时检测混凝土强度，跟踪砂石等原材料含水量，据以指导配合比调整或改进施工工艺，达到结构工程内实外美。3、施工组织与管理（1）人工挖孔桩应由具有相应资质的专业队伍施工。明确项目技术负责人和专职安全员。挖孔桩工程的现场负责人，必须熟练掌握人工挖孔的施工方法、法规、操作规程、安全生产技术知识。（2）按施工方案中制订的安全技术措施，以及有关的安全技术规范、规程的要求，开工前由项目队向全体管理人员和操作人员进行安全技术交底，并做好书面的交底工作。（3）参加挖孔作业的工人应是18～35岁男性青年，事先必须进行身体检查，凡患有精神病、高血压、心脏病、癫痫病、聋哑及其他不宜井下作业的人等不能参与施工。（4）现场设专人做好挖孔桩施工记录，并负责对安全施工实施跟踪监督，做好监督记录。4、挖孔桩施工安全技术措施（1）多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。（2）桩孔下挖过程中，必须按照挖一节（每挖深50～100cm），做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。（3）挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防石块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面30cm（厚度与护壁相同），以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m以外。（4）桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。（5）挖孔桩施工，在孔内放炮时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。 （6）挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、溶洞等不良地质时及时浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。（7）正在开挖的井孔，每天上班前必须检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、制动装制、提桶超高限位装置等是否正常，正常才能作业，对提升设备要经常检查、维修、保养，确保正常运转。对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。（8）每个孔内必须设置安全爬梯，并预埋在井壁上，用φ22钢筋制作成上下梯，踏步钢筋宽35cm，沿井壁垂直方向30cm预埋一道，6米设置一个休息平台，以备急用，同时作为危险时逃生的安全通道；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。（9）挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。（10）夜间一般禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。（11）井下操作人员连续工作时间，不宜超过4h，应及时轮换。（12）现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。（13）孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后进行。（14）井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。（15）挖井至4m以下时，下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽样检测并做好记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风（必要时送氧气），然后方能下井作业。5、成孔验收及桩身钢筋混凝土工程（1）桩挖至设计标高时，自检合格后，报请监理单位组织验收。（2）参加验收的各方人员，应认真作好记录，按检验报告要求签字后方可进行下道工序的施工。 （3）桩孔验收合格后，立即进行桩身钢筋笼组装就位。（4）浇筑桩身的混凝土塌落度以16cm左右为宜。浇筑第一步混凝土时待下料高出扩孔部分顶标高30cm左右再振捣，以后每步浇1.5m高，随浇随振捣密实。在浇筑混凝土过程中（对无护壁桩面言）如发现孔壁土有塌落现象，须及时采取措施后再继续浇筑。（5）一根桩的混凝土，必须当天连续浇筑完。当孔壁有砂土层时，应将混凝土浇注超过砂土层再振捣。孔内振捣混凝土应该用绳系牢振捣器，放到孔内振捣，禁止人下到孔内振捣。（6）正在浇筑混凝土的桩孔周围10m半径内，其他桩内不能有人作业。十、人工挖孔桩施工安全专项方案1、施工现场准备工作挖孔桩基是一项危险性工程，为施工安全起见，在施工前务必做好准备工作，包括施工现场的布置、人工开挖桩基的准备工作。（1）对施工现场要进行安全围护，配备必要的安全标志警示，并不得擅自拆除，施工时安排专人看管，严禁非工作人员进入施工现场及无相关的机械车辆靠近挖孔桩基附近。（2）在施工前应对施工现场做相应的环境及地质情况做专项调查研究，并有检查报告，经审核符合安全要求后才能进行施工，不符合要求的要制定安全防护措施。（3）对施工现场、机具设备及安全防护设施等，进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。（4）临近坑边设置安全护栏和明显警告标志屈栏强度和高度符合建筑施工安全技术标准，夜晚在坑边缘设置红灯进行安全警示。（5）安全工程师制订专项安全技术措施，安全救护及紧急救援预案措施，并通过工程技术人员及项目总工程师审核，批准实施。经常用便携式有毒气体检测仪KP826对孔内爆破产生的CO、NO、NO2、SO2、H2S、NH3等有害气体进行检测，符合中华人民共和国国家职业卫生标准GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限制第1部分：化学有害因素》——有害气体浓度低于允许指标才能下井作业。孔内采用一台LK-802鼓风机进行通风，作业时应继续保证通风良好，保证CO2 含量不超过0.3％，粉尘浓度不得超过2mg/m3，有害气体浓度低于允许指标才能下井作业。2、对施工人员的要求（1）凡进入施工现场的施工人员，必须事先接受安全教育培训，并通过教育考核合格，才能上岗。（2）进入施工现场的人员必须有安全防护设备，包括安全帽、手套、防毒防尘口罩等。（3）爆破作业人员必须持有特殊工种作业资格证，无证人员不能上岗。（4）每天上班前要进行一次班组安全知识教育，对当天可能存在的安全问题进行技术交底。3、专项安全管理制度（1）10#墩开挖前，应根据安全规程制定安全操作细则，向施工人员进行安全技术交底。（2）制定安全检查制度，包括时阅、参加检查人员、检查内容、检查目的等。对存在的安全问题要及时解抉，制定整改方案。（3）进入施工现场的机械要有安全操作规程。（4）手持式电动工具，应按国标《手持式电动工具的管理、使用、检查维护安金技术规程》(GB3787-83)的规定，根据手持式电动工具的类别和作业场所的安全要求，加设漏电保护器。（5）机械操作人员在工作中不得擅离岗位，不得操作与所持操作证不符合的机械，不得将自己所操作设备交给没有本机械操作证人员操作。（6）操作人员必须按照所操作机械说明书规定，严格执行每班工工作前的设备检查制度，工作中应观察设备运行状况，工作后按要求设备进行必要保养。1)工作前对设备的检查内容:a.工作场地、周围情况，障碍物情况。b.油、水、电及其它保障机械正常运转条件是否完备。c.安全装置、操作机构是否灵敏可靠。d.指示仪表、指示灯显示情况，是否正常。e.油温、水温是否正常。 2)工作中应观察的内容:a.指示灯、仪表、操作机构运行有无异常。b.工作场地有无异常变化。c.设备运行声响有无异常。3)工作后应进行检查保养:a.工作机械有无过热、松动现象和其它故障。b.按照保养规定进行设备保养。c.做好下一班工作准备d.按要求填写相关记录。（7）爆破作业操作规程1)机械扩眼，宜采用湿式凿岩或带有捕尘器的凿眼机。凿岩机支架要支稳，严禁用胸部和肩头紧顶把手。风动凿岩机的管道要顺直，接头要紧密，气压不应过高。电动凿岩机的电缆线宜悬空挂设，工作时应注意观察电流值是否正常。空压机必须在无荷载状态下起动。开启送气阀前，应将输气管道联接好，不得扭曲。在征得凿岩机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作或站立。贮气瓶内压力不得超过规定值，安全阀应灵敏有效。运转中应注意检查是否有异常青况，不得擅自离岗。2)爆破器材应严格管埋，必须实用实销实报，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私自收藏，乱放乱丢。发现爆破器材丢失、被盗要立即报告，等待处理。3)作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。4)爆破器材应按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不得使用。5)爆破器材应由专人领取，炸药与雷管严禁由一人同时搬运。电雷管严禁与带电物品一起携带运送。爆破器材运送，应避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。导火索要用快刀切齐，轻轻插入雷管，不得猛插、旋转或摩擦。管口要用安全铰钳夹紧，严禁用牙咬。纸壳雷管应用胶布包扎严密。药卷应用雷管同样直径的竹、木锥子扎一深为1.5倍雷管长度的小孔，然后放入接好引线的雷管，封闭扎口。雷管不得露在药柱外面。加工的起爆药包，不应超过当班爆破作业的需要量。6)超过5m的深孔不得使用导火索起爆。 7)装药工作必须遵守下列规定：a.装药前应对炮孔进行验收和清理，对刚打成的炮眼应待其冷却后装药，湿炮眼应擦干后才能装药；b.禁烟火和明火照明；无关人员应撤离现场；c.用木质炮棍装药，严禁使用金属器皿装药；深孔装药出现堵塞时，在末装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；d.装好的药包严禁投掷或冲击；e.不得采用无填塞爆破，也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木契填塞，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。f.己装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量应以一次爆破的作业量为限。g.爆破工作必须有专人指挥。确定的危险区边界应有明显的标志，警戒区四周必须派设警戒人员。警戒区内的人、畜必须撤离，施工机具应妥善安置。预告、起爆、解除警戒等信号应有明确的规定。8)电力起爆必须遵守下列规定：a.同一爆破网络上必须使用同厂、同型号的电雷管，其电阻值差不得超过规定值(应控制在±0.2Ω以内)；b.暴破网络主线应绝缘良好，并设中间开关，与其它电源线路应分开敷设；c.须严格检查主线、区域线、端线、电源开关和插座等的断通与绝缘情况，在联入网络前各自的两端应短路；d.爆破网络的联接必须在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤至安全地点后进行；联接应由工作面向起爆站依次进行，两线的接点应错开10cm，接点必须牢固，绝缘良好；e.动力或照明电源起爆时，起爆开关必须放在上锁的专用起爆箱内，起爆开关箱和起爆器的钥匙在整个爆破作业时间里。必须由爆破工作的负责人严加保管，不得交给别人；f.装好炸药包后，必须撤除工作面的一切电源；雷雨天气禁止爆破；9)使用凿岩机，胶皮风管不准缠绕和打结，不得用折弯气管的方法制止通气。凿岩时钎杆与孔必须保持在一直线上，更换钻头应先关闭风门。 10)切割导火索或导爆索，必须用锋利的小刀，禁止用剪刀剪断或用石器、铁器敲断。导火索长度不得小于lm，导爆索禁止撞击、抛掷、践踏。切割导火索或导爆索的台桌上，不得放置雷管。11)加工起爆药包，只许在爆破现场于爆破前进行，并按所需数量一次制作，不得留成品备用，制作好的起爆药包应专人妥善保管。12)装药要用木竹棒轻塞，严禁用力抵入和使用金属棒捣实。13)放炮必须有专人指挥，事先设立警戒范围，规定警戒时间、信号标志，并派出警戒人员;起爆前要进行检查，必须待施工人员、过路行人、车辆全部避入安全地点后方可起爆，警报解除后方可放行。（8）空气压缩机安全注意事项1)空气压缩机的内燃机和电动机的使用应符合内燃机和电动机的有关规定。2)作业前应重点检查并符合下列要求：a.燃油、润滑油料均添加充足；b.各连接部位紧固，各运动机构及各部位阀门开闭灵活；c.各防护装置齐全良好，贮气罐内无积水；d.电动空气压缩机的电动机及启动器外壳接地良好，接地电阻不大于4Ω。3)输气胶管应保持畅通，不得扭曲，开启送气阀前，应将输气管道联接好，并通知现场有关人员后方可送气。在出气口前方，不得有人工作或站立。4)作业中，贮气罐内压力不得超过铭牌额定压力，安全阀应灵敏有效。进、排气阀、轴承及各部件应无异响或过热现象。5)发现下列情况之一时应立即停机检查，找出原因并排除故障后，方可继续作业：a.漏水、漏气、漏电或冷却水突然中断;b.压力表、温度表、电流表指示值超过规定;c.排气压力突然升高，排气阀、安全阀失效;d.机械有异响或电动机电刷发生剧烈火花。6)当电动空气压缩机运转中突然停电时，应立即切断电源，等来电后重新在无载荷状态下起动。4、施工过程中安全技术要求（1）开挖基孔时，如对临近建筑物或临时设施有影响时，应采取安全防护措施。 （2）出土时，应经常检查吊斗绳索、挂钩、机具等是否完好牢固。吊斗升降时，坑内作业人员应躲离吊斗升降移动范围以外。吊斗不使用时，应及时摘下，不得悬挂。（3）在水中挖基，应备有便于出入桩基坑的爬梯等安全设施。（4）开挖中，当坑沿顶面裂缝、坑壁松塌或有涌水、涌砂影响桩基坑边坡稳定时，应立即加围防护。（5）桩基坑需机械抽排水开挖时，需配各足够的抽排水设备，并有防漏电保护，抽水机及管路等安放牢靠。（6）桩基坑开挖需要爆破，应按国家现行的《爆破安全规程》(GB6722-2003)办理。（7）人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等，应经常检查。孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏;孔口不得堆集土渣及沉重机具；作业人员的出入，应设常备的梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设置罩盖及标志。（8）孔内挖土人员的头顶部位应设置护盖。取土吊斗升降时，挖土人员应在护盖下面工作。相邻两孔中，一孔进行浇注混凝土时，另一孔的挖孔人员应停止作业，并撤出井孔。（9）人工挖孔。除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定：1)挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换；2)二氧化碳含量超过0.3%时,应采取通风措施。对含量虽然未超过规定。但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；3)空气污染超过现行的《大气环境质量标准》(GBHZ—1-82)规定的空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。（10）人工挖孔探度超过lOm时，应采取机械通风。当使用风镐凿岩时，应加大送风量，吹排凿岩产生的石灰，使粉尘浓度小于2mg/m3。（11）挖孔作业时，地面应指派一名专职人员对挖孔人员作业情况、人员精神状态进行掌握，要进行经常性对话、交流和观察，确保挖孔施工人员安全。（12）孔内需要照明时，必须按照规范要求使用12伏及以下电压的照明设施。（13）孔内进行抽水、降水作业时，要事先检查潜水泵安全性能和安全状况，确保电源线路绝缘性能良好。井孔内移动潜水泵时，必须停电进行，潜水泵工作时，井孔内不得进行其它作业。5、其他安全施工要求 （1）工作前要休息好，严禁酒后上班。（2）工作中不准擅离岗位，不许打闹、吵架，不准干与工作无关的事。（3）各施工工种在作业过程中必须认真遵守相应的安全技术操作规程。（4）工作中所用材料要堆放平稳，工具要随手放入工具袋，上下传递物件禁止抛掷。（5）恶劣天气(六级以上大风、大雾、暴雨等)禁止作业。（6）护壁砼强度应达到施工安全要求并检查后，挖孔桩人员方可下到孔内作业。十一、人工挖孔桩施工应急救援预案1、本预案编制依据（1）《中华人民共和国安全生产法》（2）《中华人民共和国建筑法》（3）《公路工程施工安全技术规范》(JTJ076—95)（4）《民用爆炸物品安全管理条理》(中华人民共和国国务院令第466号)（5）《施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46一2005）等现行标准。2、本工程重大危险源（1）36m深以上的挖孔桩；3、应急准备（1）领导小组名单组长：施工队长：XX，联系电话：；成员：技术负责人：XX，联系电话：；专职安全工程师：XX，联系电话：；各部门负责人：XXX，联系电话：；外部救援电话120；110；119（2）应急救援小组分工及救援职责1）组长:组织编制施工项目应急救援预案，监督、指导施工项目应急救援预案的实施。当发生突发事件时，指挥应急救援小组成员对突发事件作出正确反映，实施有效的救援行动，并按规定迅速上报相关部门。2）宣传教育组：负责对进入现场管理人员和临时工进行应急救援知识教育，宣传应急预案和组织演练与及对演练效果进行评价，并将评价结果上报组长。 3）通讯组：根据事故报告程序，向有关领导提供相关信息，联络内外部应急救援机构和人员。4）救援疏导组：在处置突发事件时，结合具体情况疏导现场无关人员、群众，并按程序处置现场危险品。5）技术支持组：针对现场事故状况，迅速作出正确反映，采取准确应对措施进行应急抢险。6）后勤组：按照救援组长要求，力所能及地提供救援资金、物资、车辆、食品、纯净水、机械设各、照明设施等等。（3）应急响应程序1）应对突发事件时，从业人员要立即向现场管理人员如实报告事故情况，管理人员立即联系事故救援组长，按照组长要求实施救援行动。2）救援组长根据突发事件严重程度，确定是否作出启动应急预案以及确定应急响应级别，进行抢险。3）应急救援组长要认真落实现场受伤害人员的正确施救，安排无关人员撤到安全地带，指派专人维持现场秩序，维护交通、安全通道畅通和保护现场，作好现场临时管制。4）正确指挥事故现场的应急处理，防止事故伤害扩大。5）按照事故调查处理程序，向事故调查组如实、准确提供相关档案材料、原始记录、现场物证、技术资料，尽快寻找现场目击者。（4）应急救援知识培训施工队需配备经过急救知识培训的管理人员，负责在工程开工前以及施工过程中，根据国家法律法规要求、公司规定、领导指示，组织本队管理人员进行应急救援预案的学习，并对现场作业人员进行交底。（5）现场应急救援器材、材料存放地、治疗医院。1）应急救援物资、器材a.现场应急救援物资清单包括以下，但不限于以下:绝缘物品、空气输送装置、送抽风设施、担架、灭火器材、材料、药品、车辆、机械设备、切割设备、吊装、顶升设备、人力工具等。b.存放地：施工现场，物资仓库等。 c.治疗医院：快捷、就近原则。4、应急响应（1）发生事故和紧急情况时立即启动本预案，应急小组在组长指挥下按照不同管辖范围和区域实施响应；（2）现场应急救援组在上级应急响应前，由组长指挥开展下列工作：1）尽力抢救伤员，尽快将伤者送往有条件的医疗部门。2）判断事件发展方向，采取措施防止事故伤害和灾情扩大。3）保护现场。4）向上级报告事故或事件概况，并保持联络。5）实施现场警戒，防止无关人员进入。6）安排接应上级和相关方的救援组织。（3）配合事故调查。5、应急演练结合各期间施工危险程度、安全要点、季节性主要危险因素，有针对性地组织开展应急演练，并对演练结果进行评价，做到持续改进。6、相关事故预防及应急响应（1）事故预防1)作业前，针对易发生物体坠落的危险井口部位，进行人工清理，并对有关参加施工人员进行安全交底，使每个人在思想上、行动上做好安全防范。2)施工人员进入施工现场必须按规定戴好安全帽，工作中系好安全带。3)工作时应乘规定的安全提升设备出入和上下，不得在非规定的通道位置行走。4)孔内作业、交叉作业必须做好安全预防、监护。5)每天上班前对提升设备进行检查，安全无误后，才可使用。6)临时设施顶盖一般不得使用石棉瓦做顶盖。7)施工中使用的常用工具必须放在工具袋内，物料、工具传送不得上下抛掷。使用的物资材料应堆齐放好，但不得阻塞安全通道。8)吊装作业须由持证人员指挥，作业现场应设置警戒范围，必要时安排专人进行安全监护。（2）应急响应 1)事故发生后，在场人员应首先抢救负伤人员，对负伤人员采取必要护理，进一步观察情况后由应急救援组长或成员(施工队队长等)安排下一步救援对策。2)队部负责人组织人员对事发现场进行必要保护。3)必要时联系专业医疗机构。（3）触电、电伤害事故预防、应急响应1)事故预防a.严格执行特种作业人员培训、考核制度，持证上岗。b.临时用电施工组织设计必须针对实际情况进行编制用电计划，经技术部门审核，总工批准。c.所有用电设备必须按规定安装漏电保护器。d.现场电工必须做好日常用电安全检查、检测并做好记录。e.非专业人员严禁拆接电器线路、插头、插座电器设备、灯具等等。f.根据不同施工要求，正确选用与功耗相匹配的的供电系统。g.提供必须的用电安全警示标志、标语。2)应急响应a.发现触电事故，现场有关人员要尽快使触电者脱离电源。在不能确定触电者是否脱离电源的情况下，施救者不得直接接触触电人员，以免造成自身伤害，必要时可用干燥的木棒及有绝缘功能的工具将电源线从触电者身上移开或者将触电者从电器设备上移开。b.触电者处在高位时，应采取措施防止触电人员在脱离电源过程中从高处坠落，造成二次或多次伤害。c.发现触电者休克时，可由懂得人工呼吸操作人员对其进行人工呼吸救援，现场其他人员可迅速电话通知应急救援组长、成员。情况紧急可通知医疗救护部门。（4）桩基坑坍塌事故预防、应急响应1)事故预防a.施工前现场技术负责人要进行技术、质量、安全交底，做好相应的安全教育工作，确保施工人员安全和工程质量安全。b.做好施工技术、质量、安全资料整理，确定必须的安全技术措施。 c.施工现场悬挂必要安全警示标志、标语，工程简介，防止无关人员随意进入施工工地，现场管理、保卫人员发现闲杂人员应劝其离开。d.保持施工地段排水畅通，防止桩基坑坍塌事故发生。e.人工挖孔，均应遵守爆破施工安全技术规范和要求。f.施工过程要随时注意土壁情况变化，发现隐患要正确采取应对措施，做好必要安全防护，对桩基坑进行支撑。g.桩基坑施工过程中，由于降水、土方开挖等因素，影响临近构筑物和管线的使用安全时，应事先采取有效措施进行防护，保证施工安全。h.拆除桩基坑支撑、支护应按桩基坑回填顺序自下而上逐层拆除，随拆随填，防止塌方或相临构筑物产生破坏，必要时采取加固措施。2）应急响应1)发现桩基坑事故，立即报告现场施工负责人，确定当时现场施工人数，组织人力、机械设备进行救援。2)事故现场进行安全警戒，防止事故损害扩大。3)立即报告应急救援组长、成员安排车辆进行救助，也可联系专业医疗机构。4)做好事故现场保护，等待事故调查。5)作业人员下井前及开挖过程中，要定期使用气体测试设备或小鸟等动物放入井内检查孔内气体浓度、是否有有害气体。下井前对井内进行送风，彻底抽换井内空气，证实无危险，空气指标合格，无有害体后才能下井作业。孔内采用LK-802鼓风机进行通风，作业时应始终保证通风良好，保证CO2含量不超过0.3％。如有有害气体必须停止施工作业。十二、雨季技术措施及防洪措施1、雨季施工措施（1）及时收听天气预报，提前做好防雨准备（2）雨季施工时，要制定切实可行的雨季施工措施，准备防雨设施、防雨机具、防雨材料，雨季经常疏通排水管、沟，确保工程质量。（3）各种配电箱，露天电动设备及混凝土料槽，料斗要有防雨罩，挖孔桩桩口处要有帆布，覆盖井。（4）做好雨季施工工程的试验和检测工作，加强检查监督，采取严格的自控措施。2、防洪措施 为了充分保证工程的顺利开展和施工人员的人身安全，在雨季施工过程中有必要采取如下措施加强对洪水的防范：（1）工程开工前通过当地水文地质和气象部门提供的资料和走访当地群众，了解情况.（2）合理的布置现场，机械设备及一些临时设施不得修筑、停放在受洪水威胁地带。（3）制定合理的施工顺序和施工方案，对于可能受洪水影响的地段，尽量安排在枯水期施工。（4）汛期安排人员日夜值班，做好防汛记录和与领导及地方的联络工作。（5）成立防洪小组，如遇洪水暴发，防洪小组要积极组织人员，立即投入抗洪抢险工作中，确保施工和财产安全。十三、针对性施工方法和措施1、施工平台、防护墙及防护网施工K53+360~K53+400陡峭岩壁处发育的呈欠稳定巨大块体在外力作用下，掉落时会对民房产生撞击，从而危及行车、行人和村民的安全。另外，岩壁上沿节理、裂隙易发生碎块掉落，对施工安全不利。因此，在桩基施工前，应对陡峭岩壁上分布松散块体予以清除。10#墩承台桩基处，岩堆发育，部分松散块石在雨水冲刷及外力作用下，存在向山坡脚滚落可能，从而危及旧S216省道行车、行人的安全，因此，应先清除存在可能滚落的块石，采用措施予以加固后，再进行施工。10#墩附近有村民居住，施工过程中应采取一定的措施保障村民的生命财产安全。施工平台、防护墙及防护网：施工前，在K53+320~K53+344段（距离承台1米），人工清除场内杂物、树根及岩石间松散粘土，人工立模，混凝土采用砼输送车配砼输送泵将砼输送至施工部位，人工振捣，人工洒水养护。平台顶标高为承台底标高，并在施工平台上预埋钢筋，施工平台采用混凝土为C25。施工平台施工完，再施工防护墙及防护网。防护墙断面尺寸：底宽为2m、高为2.5m、顶宽为1m。在平台上人工立模，混凝土采用砼输送车配砼输送泵将砼输送至施工部位，人工振捣，人工洒水养护，并在防护墙上预留孔，孔间距为0.5m，孔深为0.6m，防护墙采用混凝土为C25。 防护墙施工完后，在预留孔内插入角钢（L75×75×7），角钢长6m，在竖向的角钢上，横向焊接三道角钢，将竖向的角钢连接成为一个整体，并在角钢上铺设钢丝网，使防护网能防飞石。在旧S216省道与改道间沿旧S216省道方向修一座片石砼挡墙，挡墙断面尺寸：底宽为2.5m、高为2m、顶宽为1m，以防石块滚落，危及旧S216省道上行车、行人以及山坡脚下民房、村民的安全。待承台周围陡峭岩壁的危石清除后，对坡面进行喷锚加固。采用4m长φ22砂浆锚杆再挂20×20cmφ8钢筋网防护，锚杆呈梅花型布置，间距为100cm×100cm，为了使锚杆具有最佳效果，施工时可适当调整锚杆方向，使之与岩层面具有最大交角，喷10cm厚C25混凝土。2、通风作业人员下井前及开挖过程中，要定期使用气体测仪器和小鸡等动物放入孔内检查孔内是否有害气体。下井前对孔内进行送风，彻底抽换孔内空气，证实无危险后才能下井作业。特别是爆破后，孔内采用LK-802鼓风机加强通风，通风30min后，用便携式有毒气体检测仪KP826对孔内爆破产生的CO、NO、NO2、SO2、H2S、NH3等有害气体进行检测，符合中华人民共和国国家职业卫生标准GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限制第1部分：化学有害因素》及有害气体浓度低于允许指标才能下井作业。减少爆破有害气体的措施：1)使用合格炸药。    2)做好起爆器材及炸药防水、炮孔堵塞等工作，避免半爆和爆燃。    3)加强通风，特别要注意通风死角、盲区；人员进入前必须通风并取样监测空气中的毒气浓度。 作业时应继续保证通风良好（各气体容许浓度见下表6-1）。孔内空气中有害气体容许浓度表6-1序号中文名英文名化学文摘号(CASNo.)OELs（mg/m3）备注MACPC-TWAPC-STEL1.氨Ammonia7664-41-7-2030-2.二氧化氮Nitrogendioxide10102-44-0-510-3.二氧化硫Sulfurdioxide7446-09-5-510-4.硫化氢Hydrogensulfide7783-06-410---5.一氧化氮Nitricoxide10102-43-9-15--6.一氧化碳Carbonmonoxide630-08-02030 说明：MAC：最高容许浓度；PC-TWA:时间加权平均容许浓度，以时间为权数规定的8h工作日、40h工作周的平均容许接触浓度；PC-STEL:短时间接触容许浓度，在遵守PC-TWA前提下容许短时间（15min）接触的浓度。3、配置矿用竖井提升装置和应急爬梯A、配置专用安全提升设备，用于出渣和作业人员升降井孔，确保作业安全。每井口安装矿用游动绞车（JYD-3B）提升，并配专用吊笼，可有效解决作业人员升降和出渣提升的安全问题。B、每个孔内必须设置安全爬梯，并预埋在井壁上，用φ22钢筋制作成上下梯，踏步钢筋宽35cm，沿井壁垂直方向30cm预埋一道，6米设置一个休息平台，以备急用，同时作为危险时逃生的安全通道；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。 **互通D匝道第五联跨**施工方案一、工程概述**互通D匝道桥全长1057.595m，共分12联。第五联跨越**高速公路，其中D匝道19#墩（桩基桩径1.3m，桩长20m；立柱直径1.2m，柱长14m。）位于**高速中央分隔带内。第五联采用20m+20+17.03m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥面宽10.5m，采用单箱双室。为了不影响**高速公路的通车，在**高速南行和北行线搭设门洞，门洞净高9.9m，净宽8.5m，并且在门洞两端加设警示标牌及限速标志，摆放防撞沙桶，做好安全防护工作。二、施工工艺（一）、门洞设计D匝道第18#、19#、20#两跨梁体跨越**高速，其下搭设门洞。门洞由混凝土基础、钢管柱、工字钢、贝雷梁组成。门洞搭设步骤：混凝土基础14.5*0.5*1.0m钢管柱φ46.2cm*900cm*0.8cmI40a贝雷梁5mm钢板（见附图1）。1、门洞验算1．1、门洞纵梁验算支架纵梁采用19片贝雷梁拼装，每片贝雷梁长12米。①、每孔梁重:131.51m3×26KN/m3=3419KN每米梁体荷载：3419/20=171KN/m②、模板重量:200kg/m2=2KN/m2（含贝雷梁之上的钢管及顶托、底托）（1.3×2+2×2+8）×2=29.2KN/m③、施工人员及机具200kg/m22×12×1=24KN/md、振捣时产生的荷载：2.0KPa2×12×1=24KN/m④、贝雷梁：[M]=788.2KN•m[Q]=245.2KN则贝雷梁荷载集度为：275×19×10/(3×1000)+24+24+29.2+171=265.6KN/m⑤、弯矩验算 图1支架纵梁受力图M=1/8×265.6×9.782×1/19=167.1KN•m＜[M]=788.2KN•m⑥、剪力：Q=1/2×265.6×9.78/19=68.36KN＜[Q]=245.2KN⑦、挠度：fmax=5ql4/384EI=[5×（1.3×1×26+5.3+2+2+2.4）×124]/（2×384×1.95×105×250500×10-8）=3.5㎜