f企业质量成本控制方法的研究

'独创性声明本人声明所呈交的学位论文是本人在导师指导下进行的研究工作和取得的研究成果，除了文中特别加以标注和致谢之处外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得天津大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。学位论文作者签名：签字日期：年月日我是爱天大的！！学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解天津大学有关保留、使用学位论文的规定。特授权天津大学可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，并采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘。（保密的学位论文在解密后适用本授权说明）学位论文作者签名：导师签名：签字日期：年月日签字日期：年月日 中文摘要本文主要针对现行的质量成本管理进行分析与讨论，并通过对质量成本控制手法的深入研究，结合精益生产及现代IE的手法，提供更为直接有效的管控手段，为企业质量成本的改进提供方法和依据。本文通过对质量成本管理的形成、发展以及现状进行分析，以当前国内外质量成本研究成果及发展趋势为基础，从质量成本的概念、分类以及其构成入手，深入探讨了质量成本与其它管理方法，尤其与精益生产管理的区别及联系。通过价值流分析、线平衡分析等方法对质量成本的构成进行分析和甄别，并针对质量成本的耗费提出有效地解决对策。最后，本文针对质量成本后期的维持与监控，提出通过计算机网络技术的应用，实现质量成本的监控，形成良性的闭合循环模式，加强并提高企业质量成本管理水平，确保企业质量成本得到有效的控制。增强企业的竞争力及市场地位。本文以F企业为例，结合精益生产及现代IE手法对质量成本控制手法进行事实验证。通过对人、机、料、法、环多个方面的分析，阐述了质量成本在现实企业中的控制过程，包括：设计初期的设计成本控制、完整的试产过程对质量成本的重要性、生产线布局设计以及生产过程的质量成本控制过程。同时，针对F企业的质量成本管控实行系统监控，使F企业的质量成本得到有效的改进和控制。最后，本文对研究的质量成本控制手法进行了系统性的总结，并提出了个人的见解和主张，希望对相同类型企业有参考意义。关键词：质量成本，精益生产，监控系统，工业工程 ABSTRACTThisthesismainlydiscussesandanalyzesthemanagementofqualitycost.Throughthein-depthstudyaboutthequalitycostcontroltechniquesaswellasconsolidatingtheleanproductionandmodernIEtechniques,itoffersmoredirectandeffectivecontrolmethodsandtheoriesforenterprisestoimprovetheirqualitycost.Throughtheanalysisofitsformation,developmentandcurrentsituationofqualitycostmanagement,andbasedonstudyfindingsanddevelopmenttrendathomeandaboard,itdoesin-depthdiscussionaboutqualitycostmanagementaswellasothermanagementtechniquesfromtheaspectofqualitycostconcept,categoryandstructure,andespeciallyidentifiesitsdifferenceandrelationshipwithleanproductionmanagement.WithVSManalysis,linebalanceanalysisandothertechniques,itdoesanalysisandidentificationtothestructureofqualitycostandofferseffectivesolutiontoexpenseofqualitycost.Atlast,thisthesisputsforwardthattheapplicationofcomputernetworktechnologycouldmakeareal-timemonitorandcontroltoqualitycost,whichfinallyformsagoodclosedloopmodel.Theyarehelpfultolevelupqualitycostmanagement,andhavequalityandcostexpensebeenundercontrolalltheway.Andultimately,itstepsfirmlyinthemarketwithenhancedcompetition.Thethesistakes‘Fenterprise’asexample,anddoesvalidationtothequalitycostmanagementtechniquesconsolidatingtheleanproductionandmodernIEtechniques.Throughmultipleanalysesofman,machine,material,methodandenvironment,itpresentstheactualapplicationofqualitycostmanagementinmodernenterprise.Itincludesthecostcontrolindesignstage,qualitycostcontrolimportanceintrial-production,andthequalitycostcontrolprocessforlinelayoutdesignandmanufacturing.Meanwhile,itperformsareal-timesystemmonitorandcontroltothequalitycostmanagementof‘Fenterprise’,andmakesthequalitycostofFenterpriseundercontrol.Intheend,itsummarizesthetechniquesusedforqualitycostmanagement,putsforwardsmyviewsandstatements,andhopesthatitwouldbebeneficialforsimilarenterprise.Keyword:qualitycost,Leanproduction,monitorsystem,IndustrialEngineeringII 目录第一章绪论..................................................................................................................11.1引言......................................................................................................................11.2选题背景及意义..................................................................................................21.2.1选题背景.......................................................................................................21.2.2选题意义.......................................................................................................31.3本文研究特点......................................................................................................3第二章质量成本文献综述..........................................................................................52.1质量成本概述......................................................................................................52.2质量成本的发展..................................................................................................52.2.1质量成本发展概述.......................................................................................52.2.2我国质量成本发展概述...............................................................................82.3质量成本的分类..................................................................................................92.3.1根据质量成本的经济用途差异进行分类...................................................92.3.2根据质量成本与产品质量的关系进行分类.............................................102.3.3按照质量成本价值补偿性分类.................................................................122.3.4根据质量成本的可控程度进行分类.........................................................122.4质量成本管理的意义.......................................................................................132.5质量成本控制的方法及内容...........................................................................15本章小结..................................................................................................................17第三章质量成本控制方法研究................................................................................183.1精益生产相关文献............................................................................................183.2精益生产在质量成本控制中的应用................................................................193.2.1精益生产与质量成本的关系.....................................................................193.2.2质量成本控制方法研究.............................................................................223.2.3F企业质量成本控制方法研究案例..........................................................28本章小结..................................................................................................................43第四章质量成本监控系统建立................................................................................444.1系统逻辑分析....................................................................................................444.2系统应用案例....................................................................................................484.2.1系统基础数据建立.....................................................................................484.2.2系统逻辑建立.............................................................................................504.2.3系统安全.....................................................................................................52III 本章小结..................................................................................................................53总结与展望..................................................................................................................54参考文献......................................................................................................................55致谢..............................................................................................................................57IV 第一章绪论第一章绪论1.1引言中国的经济在改革开放以来，一直处于高速发展的过程。随着市场经济格局的不断变化，企业的经营理念也在不断地发展和进步，而企业的生产成本在这一发展过程中也在不断地提高。生产基本要素的匮乏、生存环境保护意识的不断提高以及各个国家间自我经济保护等，更是促进了现阶段生产成本的高位发展。而对于生产企业而言，这些成本因素的变化诱发企业生产成本的不断上涨，企业利润不断降低。这一影响对以低成本为主要竞争优势的中国制造业尤其严重，甚至是致命。随着近些年来，物流运输、土地使用、消耗性能源、生产原材料以及环境保护投入等费用的日益增长，致使劳动力成本不断增长。同时，国际金融环境变化以及中国的综合实力所引发的使人民币不断升值以及国际反倾销的经济制裁致使进出口贸易企业成本增高。另外，越南、印尼、巴西等制造代工企业的异[1]军突起，撼动着以低劳动力成本为优势的中国制造业的国际地位。企业原来赖以生存的成本优势越发难以保持，是择机转行谋求新的发展？是以偷工减料节省生产投入成本？还是向微笑曲线上游移动，加大创新及研发投入，扩大企业获利空间？抑或是从企业自身出发，改进并减少成本浪费，从而提高企业的生存能力？对于大多数企业来讲，无论转行抑或改变企业性质都是一个消耗时间和金钱的过程。而通过企业自身的改进，有效的控制企业的生产成本，才是低门坎的生存之道。因此，通过挖掘企业内部潜力，不断提高产品质量和企业的管理能力，成为企业生存的必修课。在以买方为市场主导的今天，“质优价廉”的产品品质成为企业占领市场的基本条件。同时，能够在“质优价廉”的产品中获利，也成为企业在竞争中求得生存与发展的关键，同样也是摆在管理者面前的一个严峻课题。如何平衡产品的最佳质量与最佳成本水平的关系，通过改进产品质量从而增加产品的价值？如何有效的优化和改进目前制造业的困境？如何保证产品质量的同时确保企业获利等等问题，成为当代经理人所必须面对现实。在各大企业纷纷引入各类管理方法的同时，如何有效的发挥这些管理方法的作用则成个企业间拉开差距[2]的关键。本文正是对质量成本管理的方法进行深入的研究，通过研究企业在产品生产过程中质量成本的控制方法，实现企业管理水平的提升与生产效益的增长。同时，本文以F企业手机产品生产为例，通过F企业质量成本控制方法的1 第一章绪论实施过程，重点讲述质量成本控制方法的改进与实现，使产品在合理的质量成本前提下实现最佳质量的目的，同时，使企业效益最大化。1.2选题背景及意义1.2.1选题背景本文研究的F企业为B集团旗下的一个事业群。B集团是一家上市台企，第一个深圳厂区建立于1988年。建厂初期其主要产品为电视机频道旋钮，经过十几年的发展，目前已经是全球最大的专业电子产品制造商。其产品涉及范围较广，包括有计算机主板、计算机机箱、显示器及电视、铸造成型、手机以及电子商务等。该公司在发展中不断提升自身研发设计和工程技术服务等方面的能力，逐步建立起以中国大陆为中心，发展范围辐射全世界的国际化版图，大量分布于亚洲以及欧美地区，包括中国大陆、香港、日本、美国以及巴西等地。为有效提高研发效率以及快速响应世界各地的产品需求，该公司全球布局策略为“两地研发、三区设计制造、全球组装交货”。凭借着庞大的研发、服务能力，B集团在全球共计拥有员工近120万，同时，还拥有全球最优秀的客户群体。其每年创造的价值是不容忽视的，2011年仅其大陆厂区出口额就占中国大陆出口总额的5.8个百分点，连续9年雄踞大陆地区出口额首位，2011年排名世界500强企业的第60位。F企业为B集团旗下的子公司，其主要产品为移动通讯终端设备、音乐播放器以及平板计算机等。作为全球知名的数字产品制造商，其主要服务的对象是全球一流的客户。F企业积极响应集团的发展策略，充分运用多地研发以及准时制造理念，通过自身强大的快速爬坡机量产能力，实现全球实时供货。其秉承“自主、创新、研发”的经营理念，在智慧手机的研发、生产以及供货上均取得了显著的成绩，同时赢得了客户的高度肯定以及在业界良好的口碑。F企业目前主要代工产品为一款智能手机，因该手机外形时尚，体积小巧，功能扩展性强等优点深受全球潮人的热捧。该款手机的定单比较稳定，每日出货量为40万台，由10个楼层同时生产供货，每层楼4条生产线，每小时单线额定产能为320台，是典型的单品种大批量生产方式。该手机生产线分为5个部分：框架生产线、半成品前期加工线、手机组装线、测试线以及包装线。因该手机结构较复杂，生产线人力需求较大，单线人力合计为492人每班次。所以，单班次供货需求直接人力约为19680人。正如本文开篇所讲，因原材料成本、运输费用、生产代工行业竞争不断升温以及深圳地区最低薪资的不断上涨，造成F企业手机2 第一章绪论生产成本的不断增加，加上同类型竞争企业的加入，致使F企业的代工地位岌岌可危，利润率也在不断刷新最低记录。因此，如何保证产品质量以及F企业代工地位稳定性，同时降低产品成本保证企业利润增长成为F企业进一步发展的瓶颈。1.2.2选题意义随着市场竞争的白热化，加上近几年国际经济低迷，特别是09年全球金融危机的影响，致使全球的企业为了谋求发展，不得不想方设法降低成本，以期得到价格的竞争优势，从而扩大市场的占有份额。而对于发展较为落后的中国而言，成本浪费高在中国制造业企业中的现象非常普遍，如何改变生产方式，加强和提高管理水平是当今中国制造业企业的当务之急。如何有效的降低企业的生产成本，改进产品质量？如何在这场不见硝烟但又不乏危险的市场竞争中求得生存？如何准确衡量企业的质量体系的效果，并体现质量体系在企业盈亏问题上的重要[3]性？又该如何发动全员参与企业的质量管控？对于F企业而言，质量管理体系的引入，解决了上述的大部分问题。但是如何利用质量管理有效地改进质量成本的投入以及更好的发挥质量管理的作用，则需要一系列科学的质量管理方法加以实现。因此，企业通过质量成本管理的引入，不断的完善和改进现有的质量体系，才能在当前的困境中生存发展并不断壮大。通过对质量成本管理的深入研究，制定符合企业自身的管理方案，并针对企业的延期交货、库存资金占用较多、生产效率低以及产品质量不稳定等问题提出有效地解决对策，才可以确保企业利润的持续增长。同时，通过对F企业质量成本管控手法的分析和验证，结合精益生产的管理要求，总结相应的质量成本控制方法，为制造业企业提供管理参考，提供监督和指导管理活动的方法。加强企业生产管理过程中的过程控制、优化生产系统、提高制造系统的灵活性、降低生产成本，提高企业的响应速度，以实现企业竞争力的提高以及社会效益和经济效益的最大化。1.3本文研究特点本文旨在针对质量成本管控的方法加以深入研究，结合精益生产以及IE的相关思想，制定新的质量成本优化方法以及新的质量成本管控方向，优化生产布局、合理化人力配置、稳定并提升产品良率的同时达到提高企业竞争实力，降低生产成本投入的目的。同时，本文针对导入质量成本的企业，提供了直观、有效3 第一章绪论的监控方式，建立良性的信息循环，实现对质量成本的长期有效地改进和控制。同时，通过系统的集中管理，及时为责任部门提供准确的问题描述、发生原因以及位置、范围等相关数据，用于责任部门对问题的分析和改进。并使问题得到及时的回馈以及快速、准确的解决。减少因问题回馈或处理不及时所引发的连带损失，进一步改进企业质量成本的投入以及损失成本的有效控制，从而增加企业的效益。本文以F企业为例，阐述了产品生产过程中质量成本控制方法的研究以及F企业质量成本管控系统的作用原理及导入过程，通过实际数据验证方法的有效性，为其它企业提供了参考依据。4 第二章质量成本相关文献综述第二章质量成本文献综述2.1质量成本概述质量成本是指企业为了确保产品或服务质量以及为改进其质量所产生的费用，同时还包括不合格产品的成本浪费、维修浪费及未满足客户需求时所产生的衍生费用。这一概念最早于20世纪50年代由美国质量管理学家菲根堡姆（A.V[4]Feigenbaum）提出。按照菲根堡姆对质量成本的定义以及后期质量成本的发展补充，质量成本的分类较多，其中，应用最为广泛的分类方式将质量成本分为：[5]预防成本、鉴定成本、内部损失成本以及外部损失成本。2.2质量成本的发展通过对质量成本的形成和发展过程的了解，可以帮助我们熟悉和了解质量成本发展过程中，不同阶段的形成条件以及原因。对质量成本的概念有更为深入的理解和认知。同时，还可以了解不同国家质量成本的发展差异以及各个国家不同的发展阶段对质量成本的需求，及其对质量成本的发展做出的贡献。质量成本的发展是以市场经济的发展为基础，结合了质量管理与成本管理的发展而得以升华，也是市场经济发展到一定阶段的历史产物。通过对质量成本的形成和发展历程研究，可以有助于我们学习和掌握质量成本发展的条件及发展规律，便于我们去认识和把握质量成本发展的趋势，从而为有效的控制企业的质量成本提供理论基础。2.2.1质量成本发展概述质量成本由哈罗德.菲根堡姆出版的《全面质量管理》中首次提出。文中菲根堡姆强调在质量管理的过程中，质量与成本之间不能单独讨论，而必须将两者[6]联系在一起，且需注重其两者间的关联性。否则，质量管理将不存在任何意义。同时，他还指出内部质量成本由控制失效以及控制成本构成，而且该部分质量成本是可以被精确计算的。他还指出，对质量成本的控制不仅仅是产品生产稳定后的问题，而是包括从产品研发到产品结束的整个寿命周期。因此，质量成本管理也是对企业实施全面质量管理活动进行评价的方法和手段，同时，也是企业提升5 第二章质量成本相关文献综述效益和改进管理水平的重要手段。质量成本的发展历程是伴随着质量管理发展的，因此，可以将其发展历程归[7]纳为三个阶段：事后质量检验阶段；统计过程控制阶段；全面质量管理阶段。2.2.1.1事后质量检验阶段在这一阶段，企业对于产品质量管理的理解仅仅是针对生产的产品进行质量的检验。即在下道工序以及出厂之前，对产品进行严格的检验，以保证其产品质量。按照发展顺序可以将时候质量检验阶段分为三个发展过程：1.作业人员的质量管理二十世纪前，对于产品质量进行检验和控制的主要方式，是靠作业人员的经验。此时人们所理解的对于产品质量影响的因素主要是作业人员。2.工长质量管理1918年，泰勒提出了全新的科学管理理念，并展开了一系列的科学管理运动。泰勒提出了一系列科学的管理方法，并强调工长的管理在质量保证方面的重要性。至此，影响质量的因素由作业人员转移到工长。3.专职质量检验人员的质量管理到20世纪四、五十年代，企业的生产规模均得到扩大，工长的管理职能逐渐由专职的质量检验人员所取代。大多数企业都设置了检验部门，并使用特定设备及手段负责所有产质量检工作，通过专职的质量检验人员对产品进行全数检验。但这种做法实际是在产出的成品中挑出不良品，或对产品依照质量差异划分等级。这样做只是确保了出厂产品的质量，没有真正的改进或减少不良品以及因此产生的成本浪费。而且，对每一个产品都做出完整检验在经济上是不合理的，且存在技术上的局限性。例如电灯寿命、炮弹等无法实现对每个产品的全数检验。而且，随着生产力的不断提高，生产效率和规模都得到了进一步的提升，事后质量检验的弊端就越发的明显。因此，能够有效的控制生产过程中废次品的产生，从而对生产过程进行监管的方法便应运而生，这便是过程质量检验的开端。2.2.1.2统计过程控制阶段过程质量检验的兴起源于第二次世界大战时军需品的特殊需求。如上文所讲当时单纯依靠事后质量检验已经不能适应当时的需要，特别是子弹、炮弹等特殊产品的需求。因此，为了更为有效的管控均需产品的质量，美国组织了大量的数理统计专家，将数理统计理论广泛应用于军工生产的工序控制中。根据数理统计的结果来判断工序质量稳定性，从而找出重点并控制生产工艺过程，揭示生产工艺过程中质量失控现象以及原因分析等。军工产品的质量也因此得到了有效地改6 第二章质量成本相关文献综述进和保证。这一阶段的特点是对生产工序进行质量管理时，采用了数理统计原理，科学的进行数据的统计分析，从而完成残次品的预防和检验。责任者也由原来专职的质量检验人员转变为质量控制工程师或技术人员身上。至此，人们的质量观念由事后质量检验转变为预测质量并加以预防。但是，由于在质量管理过程中过分强调了统计方法和数学方法的应用，及其在质量控制中的重要性，而由于统计知识的普及性不足反而限制了质量控制的参与人员，同时误导人们认为质量管理是数理统计学家的工作。因此，真正参与质量管理的人员数量有限，并限制了质量统计方法的推广。2.2.1.3全面质量管理阶段随着高新技术的发展，对质量管理也提出了更高的要求，如航空航天、通讯以及核反应堆等高新技术的出现，单纯的通过统计质量方法控制生产过程的管理方式已经不能满足需求。为适应时代以及管理技术的发展，企业迎来了全面质量管理时代。与统计质量管理类似，全面质量管理最先在美国兴起，但却是六十年代左右传入日本后得到了进一步的发展。全面质量管理，是指企业全体人员参与，将传统的经验技术、管理技术以及数理统计相结合，建立从产品研发设计到生产制造以及售后服务等一系列过程的质量保证体系。并通过最经济的生产过程，生产出质量最佳的产品。全面质量管理的管控过程重视人的作用以及人的工作质量，通过对人的工作质量进行控制以实现对产品质量的保证和提高，并提高企业及社会的经济效益。这一阶段的特点是质量管理观念的转变，由原来的结果和过程控制转变为生产要素的控制，并将预防和改进作为质量管控的重点。工作的重心由结果选择转移到影响因素的控制，并通过对影响因素的分析，依据科学管理理论和方法，使产品的整个生命周期均处于受控状态。全面质量管理并非凭空出现的，而是在事后质量检验以及统计质量控制的基础上，将质量控制点向产品的生产要素移动并实行全生产过程的控制。它的整个实施过程中，注重人的因素，强调的是全员参与，而且针对产品的生命周期中的各项工作都要进行质量管理。通过全面的数据收集，综合的分析质量问题的根源并予以解决。从而问题从根源处得到改进，使企业获得更高且更加稳定的经济效益。7 第二章质量成本相关文献综述2.2.2我国质量成本发展概述相比较发达国家质量成本的发展历史，我国的质量成本管理起步较晚。上世纪80年代初，我国开始引进质量成本管理，并于国内企业设置试点验证质量成本管理的应用效果。但我国质量成本的发展过程与国外不同，并未按照质量成本的三个阶段逐步发展，而是跨越了统计质量管理由事后检验阶段直接进入全面质量管理。也正是这种跨越式的特殊情况，我国在推行质量管理的过程中，缺乏数理统计阶段的基础，致使我国质量成本的应用和推广存在一定的阻力。在质量成本管理引进初期，我国在汽车、车床以及电子三个行业中选取了六个典型的企业作为质量成本管理的研究小组成员，致力于质量成本管理技术的深入研究与应用，并取得了较好的效果。在上述基础上，研究小组将成果在行业和跨行业中进行大范围推广应用。从1984年起，中国质量管理协会质量经济分析研究委员会连续几年召开质量成本研讨会，主要致力于质量成本结合我国国情的发展应用研究，并获得多项研究成果。特别需要指出的是，1987年召开的质量成本研讨会议中针对质量成本的定义、科目的设置以及核算方法提出了基本的研究讨论，确定了符合中国实际情况的质量成本发展方向。至此，我国的质量成本管理有了长足的进步。我国1986年颁布的《质量管理与质量保证术语》中规定质量成本包括的内容为预防成本、鉴定成本及内、外部损失成本，以及为了保证产品的符合性质量[8]而产生的相关费用。1988年颁布的国家标准《质量成本管理导则》中，质量成本的定义做了更新，将成本包含范围做了扩大。除上述定义中包括的四项基本内容外，扩大后的范围还包括了特殊情况下的外部质量保证成本。从目前我国质量成本的发展状况看，虽然质量成本的应用起步较晚，而且较其它发达国家相比，基础比较差、应用时间比较短，但在二十几年的时间里，质量成本的应用范围有了大幅度的扩张，特别是在机电、电子、纺织以及航空航天等一些高科技流域都得以广泛的应用和实施。随着我国的入市，企业的产品质量将是企业立足于世界的根本，而我国企业面临的质量竞争也将由原本的国内市场扩大到国际市场。在这个国际性的竞争中，对于中国的企业是一次机遇，也将是一场挑战。企业为保持在这个国际市场中地位，特别是同发达国家企业的竞赛中保持不败，必将促进我国质量成本管理的大力发展，只有有效地改进和控制企业的质量成本，控制和降低企业生产成本，提高产品质量，才能在这场无硝烟的战争中立于不败之地。同样，质量成本管理在国内的迅猛发展，也预示着质量成本管理在我国未来的发展应用中的广阔前景。8 第二章质量成本相关文献综述2.3质量成本的分类质量成本经过半个世纪的发展，通过众多中外学者的不断扩展及补充，将质量成本从不同的角度进行了详细的分类与定义。本文将其归纳为以下四种分类方[9]式：2.3.1根据质量成本的经济用途差异进行分类按照产品质量成本的经济用途对其进行分类，可以将质量成本分为：产品生产时质量预防投入成本；针对产品设计、过程产品的鉴定投入成本；因产品质量不良时进行的产品维修以及相关的投入成本；产品售出后未满足客户需求时而产生的相关损失成本。从产品的设计研发到产品的生产制造；从产品的销售到产品的售后服务。质量成本无处不在，始终贯穿于整个产品的生命周期。因此，根据产品不同阶段的质量成本的经济用途不同，可以将质量成本分为若干项目。此种分类方式有两个特点：1.在相同类别中的质量成本项目具有相同的经济用途。也就是说通过经济用途进行分类，将相同经济用途的质量成本归结在同一个质量成本项目中，便于费用的分类统计；2.质量成本具有多种属性的经济性质。即针对该分类方式中同一分类项目的质量成本可以由多个质量成本细项构成，且不同的质量成本细项之间可以具有不同经济性质。这样，质量成本项目的经济性质具有多样性及综合性。2.3.1.1预防成本预防成本是以质量预防为目的的成本投入。它包括过程中废次品的预防；产品质量事故的预防；以及产品生产过程中的质量保证以及提高时所产生的相关费用。根据在实际生产过程中的成本项目，预防成本包括以下内容：1.针对相关人员进行质量管理技能培训所产生的费用；2.针对新产品投产前产品设计质量进行的评审及鉴定费用；3.针对产品生产过程中以及销售后的质量事故预防而投入的费用；4.针对产品质量的保持和提高改进所投入的相关费用；5.针对有效改进产品质量水平的个人或部门的激励费用等。9 第二章质量成本相关文献综述2.3.1.2鉴定成本鉴定成本是指在正常交货检验并且检验产品合格的情况下，针对检验品如原材料、半成品、产成品等做出质量检验或鉴定时所引发的相关费用。该成本项目包括：1.产品检测时所使用的工具、设备的使用费以及日常维护费用；2.产品检测过程中投入的材料、人力等试验费用；3.其它相关的鉴定费用等。2.3.1.3内部损失成本内部损失成本是指在产品售出前所产生的质量成本。主要是由于产品生产过程中的维修投入以及产品不符合客户需求而产生的损失等，其成本项目主要包括以下几个方面：1.产品因不符合质量要求而产生的产品报废损失；2.针对未达标产品的维修所投入的人力、物力以及替换物料等返修费用；3.产品因不符合质量要求而产生的质量降级损失费；4.因产品质量问题引发的质量事故处理、交货延期赔偿以及异常处理损失等。2.3.1.4外部损失成本外部损失成本指产品售出之后，因为售出产品不符合产品质量要求或不能满足客户的需要，因此而产生的相关费用以及损失。其成本项目包括：1.产品在保修期内出现质量问题时所支付的质量保修费用；2.因产品质量问题所引起的客户索赔费用；3.因上述问题所引发的管理费、诉讼费等；4.产品售出后因质量问题所发生的产品退换的相关费用；5.因产品质量不符合质量标准，而产生的降级损失费用；6.产品售后质量“三包”管理费等。按上述方法分类，能够将生产经营过程中发生的各项质量相关费用清晰的归类到相应的职能部门，并明确各个部门在质量管理上的经济责任。同时，质量成本的构成也较为清晰，便于分析以及降低质量成本途径的研究，并为最优质量管理方案以及最佳的质量水平与成本点的确定提供依据。2.3.2根据质量成本与产品质量的关系进行分类由于质量成本与产品质量的密切程度存在差异，因此，根据其密切程度的不10 第二章质量成本相关文献综述同，可以将质量成本划分为不同的类别。按照此种方式分类较为简单，包括直接质量成本和间接质量成本。2.3.2.1直接质量成本直接质量成本意为质量成本与产品质量存在着直接的关系。通常该类这本是由于产品质量的原因所发生的相关费用或损失。例如：产品生产过程中的质量预防费用、产品出售前的鉴定费用、因产品质量问题所产生的维修相关费用以及产品出售后因质量为题所产生的相关费用。詹姆斯.哈林顿（H.JamesHarrington），作为美国享誉盛名的质量管理学家，曾在《Poor-QualityCost》一书中将该类成本定义为直接质量不良成本。2.3.2.2间接质量成本间接质量成本与直接质量成本相对而生，是指质量成本与产品质量不存在直接的关系的那些成本项目。产品的质量对成本的影响，不是直接体现在成本上，而是通过其它项目或方式加以体现。间接质量成本包括以下内容:1.因产品质量问题所引起的企业信誉损失。即产品因质量问题而导致企业信誉下降由此而引发的品牌损失的成本。如近期发生的蒙牛牛奶事件；丰田公司的汽车召回事件以及工业明胶用于食品加工等。除直接成本外，该事件影响到客户对企业品牌的好感，从而影响企业所有产品或服务认知程度，从而引起企业质量成本增加，造成损失。2.客户对产品质量不满足或产品无法满足客户需求。当客户对产品质量不满意或因产品质量事故发生时，将导致客户对产品的信赖度下降，进而可能产生客户流失。同时，还会产生类似于口头营销的效果，致使更多的潜在客户损失，由此给企业造成的间接经济损失；3.赔偿损失成本。如因产品质量事故所引发的客户受伤或损失等问题时，除产品自身成本损失外，因事故的发生所衍生的额外损失赔偿等，并由此为企业造成的的间接损失。按照质量成本与产品质量的密切程度分类，便于分析产品质量成本损失的同时全面考虑该损失所产生的原因及其影响。尤其是产品信誉影响损失，易于被企业所忽视但同时该影响对企业而言有时是致命的。通过此种分类方式，提供专门的类别，便于加强质量管理，有的放矢的针对薄弱环节加强控制力度，减少和控制间接质量成本损失事件的发生。11 第二章质量成本相关文献综述2.3.3按照质量成本价值补偿性分类质量成本实质上是一种资金的耗费及损失。但是，并非所有的质量成本都发生了实际的支付行为，并因支付过程的存在造成企业资金的耗费或损失。有的质量成本只是一种经济损失的表现，而未产生实际的经济支付行为，它是隐含或通过在其它形式的成本或支出来体现的。因此，根据质量成本项目是否存在实际的资金支付行为，可以将质量成本划分为“显见性质量成本”和“隐含性质量成本”两类。此种分类方法有利于显见性质量成本科目的核算，便于企业对于成本项目的监督与管控。2.3.3.1显见性质量成本显见性质量成本，如上文所述，指的是实际发生了支付行为的质量成本项目。其内容包括预防成本、鉴定成本、一部分的“内部损失成本”（例如产品的报废损失、不良品维修以及因维修产品所产生的人工、设备以及相关耗费等。）以及一部分的“外部损失成本”（例如因产品质量引起的客诉赔偿、三包等项目等）。2.3.3.2隐含性质量成本与显见性质量成本相对，隐含性质量成本是指在企业在生产经营过程中因质量事故而引起的一些列资金耗费，但实际并未发生经济的支付行为，而是包含在其它形式的成本或支出中。其项目包括产品的降级损失费、质量事故损失等。2.3.4根据质量成本的可控程度进行分类此分类依据的原则主要是根据质量损失之前，企业质量管理部门能否有效调控相关的质量成本。例如：产品设计部门需要针对产品的预防成本负责，并在设计初期将预防成本作为设计参考；而技术部门则针对产品的鉴定成本进行管控。由于质量成本的总体构成中，针对不同时期、不同部门而言其可控性是不同的。因此，根据其可控性的差异将质量成本进行分类，可以划分为可控和不可控两类。上述多种分类状况，是根据不同的管理要求，按照不同分类标准定义的。其中，按照经济用途差异进行分类的方法应用比较普遍。按照经济用途进行分类，可以为质量成本管理的实施与核算提供依据及数据。而且，它对于其它分类的方式起到了枢纽的作用，既联系了形成过程分类和控制效果分类，也连接了反映方式分类和产品密切程度分类。因此，该分类方式处于各种分类方式的核心，在整个分类体系中尤为重要。针对本文中列出的种类，为便于读者理解其逻辑关系，将上述分类方法汇总12 第二章质量成本相关文献综述表2-1。从表中可以清晰的看到各类分类的内容以及其相互间的逻辑关系，便于读者理解。表2-1质量成本类别关系汇总表质量事故预防费质量管理培训费预防成本质量评审鉴定费可控质量质量改进措施费成本品质提高奖励费显见性检测设备及工具使用维护费质量成鉴定成本检测试验费本检测管理费废品损失费直接质量不良品返修费成本内部损失返修附件费成本质量事故处理费质量成本质量事故损失费隐含性不可控质降级损失费质量成量成本降价损失费本品质保修费外部损失品质索赔费成本产品退换费显见性产品三包管理费质量成品质诉讼费本用户质量不满成本间接质量用户质量损失成本成本企业信誉损失成本2.4质量成本管理的意义企业通过质量成本管理的导入，实现最优质量和最佳质量成本的和谐统一。同时，质量成本管理对于企业经营管理水平的提升以及产品质量的保证和经济效益的提高也同样十分重要。随着科学技术的进步和现代化管理水平的提高，质量13 第二章质量成本相关文献综述成本效益占产品经济效益的比重将越来越大。研究资料表明，企业实际生产过程中所耗费的质量成本与其创造的价值相比较是不容忽视的。以美国企业质量成本[10]数据为例，美国大部分公司销售额的20%~30%都用于质量成本的耗费。而质量专家通过长期的研究确认，最佳的质量水平所耗费的成本应该在销售收入的[11]2%~4%。因此，有效的控制质量成本的投入，公司节约成本可以高达销售额的20%以上。例如全球著名的富士施乐公司曾通过改进公司的质量管理，在4[12]年内节约成本高达2亿美元。因此，通过质量成本管理的开展以及质量成本[13]控制方法的导入，将有效改进企业的生产成本，提高企业经济效益。生产经营管理、产品质量管理以及生产成本管理是企业管理较为重要的组成[14]部分，但彼此间的运作是相互独立。而质量成本管理则是将质量管理和成本管理结合，从成本的角度考虑产品质量的管控，有效地管控质量的同时，也同样有效地控制投入成本。质量管理和成本管理同时发展，因而使质量管理有了定量的扩展，成本管理的范围、内容以及管理方法都有所改进。因此，质量成本管理的开展可以拓展质量管理和成本管理原本的业务范围、内容以及方法，为管理者提供更为全面的管理信息。同时，质量成本管理的开展有助于提高企业的管理经营水平，融合技术与经济要素，并将其应用于企业管理，减少企业的质量与成本之间的工作脱节现象。成本考虑讲求价值工程及降低成本的重要性，通过质量成本管理的开展，使企业的管理人员在产品的质量和成本上达成共识，促进质量部门与成本管理部门职能的统一，使产品质量得到有效地控制并在控制中有所提高，同时，产品的生产成本得到有效的控制并在控制中稳步降低，达到最佳质量与成本的统一，使企业的效益最大化。通过上述内容的分析，将质量成本管理实施的意义总结如下：1.有效改进产品质量，提高企业利润。通过质量成本管理的开展，通过对企业质量成本分布以及投入进行分析，确定最佳的质量成本投入比例，并发现生产过程中相对薄弱、成本较高的环节，对其实施优化及改进，以达到减少企业的损失，提高企业经济效益的目的。另外，通过对企业质量成本的构成进行分析，确定质量成本项目间的关联性，确定最佳的质量成本水平及成本耗费，有效控制和降低符合性质量水平的成本耗费，藉此来增加产品质量的经济性，减少因过高质量而造成的浪费，或质量过低引起的损失，形成企业与消费者的双赢。2.根据产品质量成本结构差异，确定对应管理责任部门。用企业的经济资料阐述及衡量企业的质量管理状况，可以增加员工与管理者之间沟通效果，并引起全员的重视与参与。同时，通过比较与竞争对手间的质量成本差异，可以帮助管理者确认企业在业内的水平以及差距。质量管理责任到人，14 第二章质量成本相关文献综述由上到下加强企业员工对质量管理的重视程度，有利于全部门共同推进质量成本控制。3.准确评价企业滋生质量管理体系的水平，提高其管理的有效性和透明性。企业通过质量成本管理的引入，甄别企业生产过程中存在的各种为题，并通过对问题的资料收集、分析与整理，运用质量管理的方法加以控制和改进，促进企业管理体系的提高和完善。2.5质量成本控制的方法及内容质量成本的控制是对产品从设计研发到售后的整个生命周期的管控，企业的每个人都要参与质量成本的控制过程，并对产品的质量成本负责。在整个产品的[15][16]生命周期中，质量成本的控制内容主要包括以下四个方面：1.质量成本设计。1）产品设计时间的质量成本控制。产品成本的70%~80%在产品设计初期便已经确定，因此，在产品设计时间对其质量成本加以控制，较生产过程中的控制方法更为有效，效果也更加明显。设计时间的质量成本主要来自于调研、策划以及后续的产品设计等几个方面。此时的产品设计的准确性，产品结构的合理性，产品的可量产性、维修的可操作性，物料配合尺寸要求以及原理等方面的设计质量，都直接影响产品的质量成本。因此，在设计初期需要结合以往的产品经验，尽量采用成熟的设计结构对于产品的质量成本控制尤为关键。2）产品设计验证和评审的质量成本控制。针对产品的设计进行验证和评审，同时也是对产品的设计质量进行检验和把关。其目的是对产品设计进行确认，针对不合理结构或不符合批量生产要求的设计提出质疑及改进，从而保证通过对产品设计进行验证和评审，实现对产品的设计结构、使用可靠性以及产品生产的可量产性和经济性等问题上做好把关，以减少设计失误造成的质量成本增加。3）产品试产阶段的质量成本控制。如第一条所述，产品设计应尽量采用成熟的设计结构，对于新的构思、新的结构设计，试产则是对该设计进行可行性以及可量产性确认的有效手段。通过试产的过程，可以针对设计初期的设计缺失、或者缺陷加以曝露。从而通过试产回馈的结果对设计进行修改或更新，以减少因设计缺失而产生的质量成本耗费甚至质量事故的发生。做到异常早发现，问题早解决，确保生产过程中产品的质量的稳定，从而提高企业的效益。15 第二章质量成本相关文献综述2.质量成本的生产过程控制。如果说设计时间设计了产品的质量，那么生产制造过程则是产品的设计质量的形成过程，而且在这个过程中，还存在生产过程对质量成本的影响。在生产过程中对产品质量的影响主要来自五个方面，即：人、机、料、法、环。相比较而言，因机、料、法、环四类因素确定后，通过后续定期的维护及保养，其变异的可能性较小，而相比较而言，人的因素是所有影响因素中最难以控制的。因此，实现对生产过程中作业人员的质量控制，或者，由自动化设备取代人员作业，将有效改进生产过程中质量成本，这也是产品生产过程中有效控制质量成本的关键工作。为了有效的改进人的因素对质量成本的影响，除对作业人员需要进行必要的工作培训外，为其提供准确的作业指导也是非常必要的工作。同时，还要在生产过程中充分运用IE及精益生产的理念，在生产过程中加入治工具作为工作辅助，将产品生产过程通过标准动作、防错改进等方式进行优化等，以此减少作业人员制造不良、传递不良以及出货不良的机会。从而有效降低企业内部的因产品不良和维修所产生的内部损失，以及因产品质量问题所引发的质量事故、客户投诉等外部损失等，从而有效降低企业质量成本。3.产品销售过程中的质量成本控制。产品的质量成本除了在设计和生产过程需要加以控制，在产品销售和售出后同样要注意。通过对销售人员、客服人员的培训，提高在销售、售后等客户相关的服务水平。加强员工的服务意识，从而提高客户的消费以及售后满意度，进而降低客户投诉、退货等问题的处理成本，以此降低质量差成本。因此段内容非本文讨论的重点，此处仅提出相应的方案，未作实质研究。4.有效的监督机制。任何方案实施后，如果只是单方向运作而缺少回馈，那么方案的效果得不到确认，往往会造成信息不通畅，问题被延误等问题。质量成本控制也是一样，为达到有效控制的目的，除实施相应的质量成本改进外，还需要对实施效果进行回馈，以确认改进有效以及改进改进等。因此,可以通过计算机网络技术的应用，对生产过程中各项质量成本进行数据的收集与整理，实现质量成本状态的监控与异常回馈。使质量成本的波动异常得以及时发现和解决，形成闭环的质量成本控制管道，建立良性的改进循环。因此，建立有效、敏捷、闭环的监控体系，对有效地降低企业的质量成本不可或缺的环节。16 第二章质量成本相关文献综述本章小结本章内容由质量成本的发展为起点，阐述了国内外质量成本的发展状况及现状，并对比了国内外的发展差异以及国内质量成本当前的不足，并说明了我国质量成本管理发展的特点以及未来发展趋势。本章通过对质量成本分类进行汇总，阐述了质量成本科目及其之间的关联性，以进一步讲述各个科目的变化对企业质量成本的影响，使后续的质量成本管理方案更为直接有效。同时，本章对质量成本管理对企业管理的意义进行了系统性的总结，阐述了质量成本管理对企业发展的重要性，并针对企业普遍存在的质量成本浪费给出了初步的控制方法，为后续的质量成本控制方法的深入研究做铺垫。17 第三章质量成本控制方法研究第三章质量成本控制方法研究在质量管理方法中，对于质量成本进行有效控制的方法有很多。例如运用六西格玛管理方法对质量成本进行控制研究；针对质量成本建模分析，对未来质量成本的发展趋势进行预测和评估，并提出质量成本预防和控制的方案等。本文则是利用精益生产的手法，对企业的质量成本进行分析，并结合质量信息管理的相关理念，针对质量成本的控制及持续改进提供系统管控方案。并以F企业为例阐述质量成本的控制方法的实施方法，进而有效改进企业质量成本，稳定和提高产品质量的同时增加企业的利润。本文应用到的精益生产亦被称为不做无用功的精干型生产系统，其对生产过程中的人力、物料、设备、空间以及一切与生产相关所产生的浪费进行精简。利用准时化、单件流、全员参与的质量管理与设备维护等方法，减少生产过程中的停滞、堆积、库存、不合理物流等浪费现象。与质量成本的目标相似，均是可以实现企业生产成本的控制。而通过精益生产对企业制程进行分析，挖掘企业生产过程中隐藏的质量成本浪费，并提出有效的解决对策，为企业质量成本管理提供依据。3.1精益生产相关文献精益生产(LeanProduction,LP)一词来源于1990年出版的《改变世界的机器》[17]一书。该书的作者国际汽车组织(IMVP)由美国麻省理工学院(MIT)创建。书中对比了日本丰田汽车精益生产模式与福特代表的传统大规模生产模式。对比发现，前者与后者相比，无论在生产效率、产品质量以及对市场的响应速度都要高于后者。以至于汽车行业不约而同的想到，以福特汽车为代表的传统大批量生产[18]方式最终将被精益生产的生产模式所取代。经过不断的发展整合，精益生产得到了更为广泛的认可和应用。现在的精益生产被定义为是以客户的需求为导向，及时生产客户切实需要的产品。其核心为消除生产过程中不增值的环节，即浪费的消除以及对市场需求快速的响应，以使企业达到少投入、低成本，同时获得最佳运作效益和快速的市场响应。消除浪费是精益生产的中心思想,通过对产品的整个生产过程进行价值流分析，对于一切不产生价值的过程进行优化、精简和消除。精益生产的对象包括产品从开发设计到生产管理以及销售等的各个环节。并能够快速响应客户和市场的需求变化，快速完生产品在企业以及客户端的18 第三章质量成本控制方法研究增值，提高企业的利润。精益生产的实质是一种管理理念，通过该方法的管理以减少产品生产过程中的浪费，以达到节省开支、节约成本、提高企业经济效益的效果。例如：减少设备、人员甚至产品的闲置；减少存储过程所导致的资金流动失灵；改进产品质量以减少因返修、检查等不增值流程产生的成本浪费；剔除不合格供货商、缩短产品开发周期以响应市场需求速度等。3.2精益生产在质量成本控制中的应用如上文所述，控制质量成本的目的是为了改进产品质量，通过持续的改进提高企业的利润以及企业管理水平的自我完善。同时，可以通过对质量成本的分配状况加以分析，了解生产过程的薄弱环节并加以补足，以减少潜在的质量成本风险而带来的损失。总的来说，实行质量成本控制的不仅仅可以提高企业收益，还可以保证产品的质量。并提高企业在同行业的竞争力与保证和扩大市场份额。同样，精益生产也有着同样的发展目标和方向，比较两者我们可以发现：1.两者均是以客户的角度为出发点，力求减少生产过程的成本投入，从而降低企业成本，提高企业效益；2.两者对企业生产流程的控制效果均可以视为对生产流程中浪费的控制；3.两者均需要组立团队，且要求全员参与执行过程，以求达到控制的最佳效果；4.精益生产的进行是以客户的需求为生产目标，生产符合客户需求的产品。质量成本也类似，是生产满足客户需求的符合性质量产品；5.两者均需要持续性的开展，以减少流程中被掩盖的浪费现象，形成生产过程的良性循环，从而提高效率、降低成本、增加企业的效益。3.2.1精益生产与质量成本的关系精益生产的核心是有效的控制和杜绝产品生命周期中所有的浪费现象。针对生产过程中存在的各种浪费现象，精益生产将其总结为八大浪费。结合质量成本的控制过程我们发现，通过对企业八大浪费的有效控制，同样也实现了对质量成本的有效控制和降低。也就是说，对于企业而言，如果有效地发现并杜绝生产过程中的八大浪费，不仅可以精益生产流程，也同样可以达到降低产品质量成本的[19]目的。1.不良品维修浪费与内部损失成本。不良品维修浪费是指当生产过程中出现不良品时，针对该不良品进行维修时所投入的资金耗费。包括不良品维修处理所消耗的工时、人力成本以及设维修必19 第三章质量成本控制方法研究须的辅助工具、设备及备用物料等相关耗费。因为不良品维修的过程是不产生增值的，所以对于生产成本来讲属于浪费。其内容主要包括不良物料以及替换物料的浪费；产品质量降级或报废的浪费；用于维修过程的人力、设备以及维修后的重复鉴定检查等损失。参考质量成本的分类可以发现，不良品浪费的定义与质量成本分类中的企业内部损失适量成本的定义基本一致。2.过度加工浪费与最佳质量成本。所谓过度即为超出所要求的标准，因此就会出现不必要的作业或过高的质量作业。而在精益生产的观念中，过度的加工或过度追求高质量都是一种浪费。而质量成本管理理念中，最佳质量成本则是强调质量的适度。最佳质量成本的发展经历过传统质量成本、静态优化质量成本以及动态优化质量成本三个阶段。动态优化模型以传统质量成本模型为起点，通过分析环境对企业产生的影响来分析企业的最佳质量成本。动态的反应激烈的竞争环境对企业质量成本的影响，使企业可以根据环境的变化适时调整质量成本管理方案，以此[20]来实现更为准确和有效的质量成本控制。参考图3-1。成本质量图3-1动态优化质量成本模型3.动作的浪费与内部损失成本。动作浪费在产品生产过程中是比较常见的，精益生产将其归纳为12种，如20 第三章质量成本控制方法研究单手作业，左右手物料交换，转身动作过多，动作等级过大等等。虽然在质量成本的相关定义中没有相对应的成本项目，但是由于浪费动作的减少，可以减轻作业者的作业强度，减少非必要的作业时间或体力消耗。同时降低动作的浪费可以有效提高生产线人员的利用率，从而提高生产效率及产品良率，使企业的内部损失成本得到有效的控制和改进，达到降低成本的效果。因此，动作浪费的有效改进可以实现质量成本中内部损失成本的有效控制。4.搬运的浪费与内部损失成本精益生产中将搬运定义为一种不产生增值的动作。因搬运而引起的时间、人力以及设备的投入对最终产出的效益来讲都是浪费。因此，在生产过程中精益生产讲求的是减少非必要的搬运动作，从而达到精简流程的目的。与质量成本的概念相结合，质量成本中虽无相类似的成本项目定义，但是精益生产JIT的思想以及针对非必要搬运所节省的人力、物力对于质量成本而言，都是有效成本控制，故可将搬运浪费归类为内部损失成本。5.库存浪费与内部损失成本。精益生产中JIT的观点认为库存为万恶之源。当然，此处所谓的库存并非单纯的指在仓库中的存货，还包括生产过程中在制品。库存的存在易导致企业资金的积压以及流动性变差、生产异常无法得到快速的回馈等问题。例如：产品生产过程中偶然出现的人员缺勤、离岗、生产线设备故障、批量性不良、物料质量异常等等。如果异常发生岗位存在大量的在制品，则只有当在制品被消耗后问题才会被发现，造成问题回馈和解决的延迟。同时，库存的存在也导致大量的资金堆积，长此以往，使流动资金减少，可能引发企业资金运转失灵。同时，针对库存还要增加库存场地、设备、人力以及物力用于库存维护的资金投入等问题。而对于库存的有效控制，甚至达到JIT所要求的“零库存”的境界，对于企业而言，其资金周转率将会得到提高，利润提高，异常发生时可以得到及时的回馈与解决，其质量成本也将得到有效的控制。6.制造过多过早浪费与内、外部损失成本。精益生产讲求的是以客户的需求为拉动，以减少因客户需求、设计以及市场等因素变化时导致产品呆滞。如果不能按需生产，过多或过早的制造产品，不仅会造成库存增加，生产费用过早过多占用，还会使企业生产成本增加。同时，对于企业而言，还将面临商品贬值，客户需求变更等风险。而因此所引发的成本浪费，必然使企业的质量成本的增加。所以，根据客户需求，按时、按量、按需的完成需求的产品，对于质量成本而言，可以减少造成过多质量成本投入的风险，从而达到对质量成本有效控制的目的。7.等待浪费与内部损失成本。21 第三章质量成本控制方法研究等待即没有有效产出。而对于企业而言即便是等待的过程也是需要费用的支出，因此精益生产认为生产过程中的等待是一种浪费。例如由于生产过程中每个岗位节拍不一致，使每个岗位的工作节奏不一致，有的岗位过于繁忙，而有的则闲置；或者生产计划安排异常，因物料确认失误导致生产线因缺料停线；以及因生产产品变更，对生产线进行模具更换所花费的时间等等，均被视为等待浪费。如前文所述，浪费必然导致成本的增加，必然造成质量成本的上涨，造成企业效益的降低。而对于浪费的改进，则能提高企业效益，使质量成本得到控制。8.管理浪费与质量预防和产品鉴定成本。精益生产中所讲的管理浪费是指异常发生以后，针对异常实施对策所花费的费用。因其执行在问题发生以后对事故或异常的补救费用，属于额外的费用支出，所以将其定义为管理浪费。同质量成本中所述的预防和鉴定成本，企业为减少不良品流出生产线而增加了质量检验、预防的人员以及设备。此举实质上就是针对已经发生的问题进行处理，而没有有效的改进不良的产生。但实质上，产品的初期设计决定了产品的未来质量，而生产只是产品的质量由设计到实现的过程。因此，对于过多的预防和鉴定成本的投入，对于产品质量的提升时没有任何效果的，但是，却增加了产品的成本投入，造成企业质量成本的增加。企业的收益也因此受到影响。通过上述分析我们可以发现，质量成本管理与精益生产无论在概念上还是在执行上都存在着一定的关联性。对其中任何一个的操作，均可以导致另一方的变化。但相比较而言，精益生产的生产方式被当时的汽车界公认为是将取代福特的传统生产方式的管理方式。随着精益生产的不断发展，精益生产的理念得到了进一步的发展和外延。精益生产的理念和方法源于汽车生产，但并不局限于汽车生产，同样还适用于任何类型的生产，甚至我们的生活。质量成本管理通过与精益生产的统一，可以在其原有的管理手法的基础上，得到更大的扩展。从而使质量成本控制的方法、范畴以及效果上都得到提升。结合精益生产的管理技术，有效的审视生产过程中的各个环节，稳定并提升产品质量的同时有效地降低产品的质量控制投入成本，企业也将因此获得更高的效益。但是，无论是精益生产还是质量管理，对于实行的企业而言都需要一个组织、构建、推行和适应的过程。对于结合精益生产的质量管理又该如何去执行呢？下面我们将针对质量成本控制中精益生产的应用进行具体的分析。3.2.2质量成本控制方法研究首先需要了解和认知需要解决的问题，才能有的放矢，有效地解决问题。对于质量成本的控制同样如此。因此，在实行质量成本控制之前，需要对企业存在22 第三章质量成本控制方法研究的质量成本加以辨识与甄别。质量管理发展到今天，针对质量成本进行甄别的方法有很多。本章将对各类手法做初步的介绍，同时，还将介绍通过精益生产的手法对质量成本加以甄别。3.2.2.1质量成本的甄别质量成本的甄别可以按照图3-2的逻辑，分别检讨各类成本是否符合相关条件，并据此判断其成本属性以及质量成本的类别。引发此成本的活动是是否是为避免产品预防成本未达到质量要求？否引发此成本的活动是是否是为判定产品鉴定成本已达到质量要求？否引发此成本的活动是是质量问题是否因产品不符合在出货前质量要求而造成？发现吗？否否非质量成本外部损失成本内部损失成本图3-2质量成本甄别逻辑质量成本的甄别方式是随着质量管理的发展而得以进步的。在此基础上结合23 第三章质量成本控制方法研究数学理论，并根据不同的条件及需求，质量成本的甄别方法得到了进步的发展。质量成本管理将质量成本甄别的方法归纳为以下几种：1.趋势分析法。趋势分析法是指通过长时间对质量成本相关项目或质量缺陷项目进行跟踪，并记录其数据变化绘制趋势图。用于简单对比数据的变化状况以及趋势发展状况，如图3-3。该方法得到的数据较精确，通常趋势预测数据与实际差异较小，数据收集时间长，不利于生产异常的及时解决，且投入成本较大，回收期较长。图3-3总质量成本趋势图图例2.排列图分析法排列图分析法依照80/20原则将质量成本进行分类。即20%的主要因素影响着80%的质量成本耗费。该方法采用的是由浅入深，由表及里层层深入的分析方式，直到找出最根本的原因并加以改进，如图3-4。该法易于操作，时间短，针对单个项目分析效果较明显。但此方法过于粗放，精确性较差。24 第三章质量成本控制方法研究图3-4排列图分析法图例3.其它分析法。其它的分析法还包括边际分析法、无差异分析法、阶段分析法、因果分析法、指针分析法、质量成本优化分析的图形描述分析法等，因本章重点讨论的内容是利用精益生产的方法进行质量成本的分析与甄别，故此处不做详细论述。上述方法均为实施质量成本控制的过程中，用于发现质量成本耗费的方法。但不足之处在于，上述方法只是单纯的找到非必要质量成本的存在，但并未给出相应的解决对策。本文介绍的方法则是利用精益生产的工具识别和发现质量成本，并据此找出根本原因，并利用精益生产的工具对质量成本进行优化和改进。[21]其展开过程如下：1.重新定义价值。通过精益生产实施企业质量成本的控制，首先要认识到什么是价值，也就是认识到什么浪费，从而有效的识别到质量成本。价值并非由生产企业所定义，而是能否满足客户的需求并得到其认可，从而愿意支付产品或服务的价格。这样，价值才是有意义的。同样，对于超出客户需求的投入成本，即为一种浪费。2.识别价值流。价值流是由物质流和信息流所构成的，他包括了产品生产过程中的每一个环节。其中有两个比较重要的流程:1）从产品设计概念到正式投产的设计流程；2）从原材料开始到交付客户使用的生产流程。3.使价值流动。通过产品价值的定义以及准确的价值流识别，便可以制定出相应产品的价值流图，从而识别并消除明显的浪费环节，并使价值流动起来。25 第三章质量成本控制方法研究4.需求拉动价值流。改变传统的推动式生产方式，提高生产柔性及灵活性，根据客户需求快速设计及安排生产，为客户提供其需要的数量的产品。5.持续改进。改进并非一朝一夕的工作，而是要通过持续的改进，不断完善。从当前运作的流程中，不断的挖掘非必要的投入，并加以控制和改进，从而增加企业利润。3.2.2.2结合精益生产控制质量成本通过上述步骤，找出生产过程中的有效增值环节，从而将非增值，即浪费进行甄别。并通过精益生产提供的各种工具进行浪费的精简及改进，例如：通过生产线一个流设计，实现产能的稳定和控制；广告牌管理优化库存，平滑各个生产环节间的配合；通过JIT管理，对客户需求的及时供应，减少等待浪费、加工过度浪费等。尤其针对精益生产中总结的八大浪费的有效控制，将大幅改进生产流程的成本投入，提高生产效率及良率，从而有效改进企业的质量成本。因此，此处重点针对生产过程中存在的八大浪费提供解决对策，为企业降低质量成本提供初步解决方案。八大浪费控制方案如下：1.提倡生产过程自动化以及生产防呆管控。加强生产过程中对人的有效控制，建立标准的生产流程及方式。设定合理的生产节拍，减少流程中作业瓶颈和停滞。2.对各个作业岗位的工作重新划分，使工作适量，降低作业疲劳度，提高效率。同时，对治、工具进行优化改进，降低作业难度，辅助人员完成生产过程，减少动作、时间以及物资的浪费。3.改进生产现场的布局。根据生产需求选择Cell或U型生产模式，减少生产过程中的运输，优化作业动作，提高生产效率。4.减少搬运的浪费。此处并非禁止搬运，而是要减少非必要搬运，使搬运过程在生产过程中产生价值。通过广告牌管理，所有生产环节都要符合后拉式广告牌信息生产，以达到按时提供需求的产品数量；按需求搬运相应的位置。减少非必要的搬运以及仓储，减少浪费，降低成本。5.库存的浪费最主要体现在生产与客户或直肠的需求不均衡。所有的成品不是按需完成，这就造成了制造成本的过度积压，从而使企业的流动资金减少。同时企业还将面临市场变更库存呆滞的风险。所以，要尽量符合平准化生产方式，彻底贯彻广告牌管理的事实，推动后拉式的生产方式。当然，所谓的库存，并非单纯包含实际的仓库。生产线的产品堆积也同样是库存的体现，这就需要使生产整流化，统一的生产节拍，减少产品的滞留。从而减少库存浪费。26 第三章质量成本控制方法研究6.适时适量生产，减少过多、过早制造造成生产成本积压。产品质量以客户需求为标准，杜绝过度、过量加工，造成成本浪费。根据市场以及客户信息适时调整生产计划，以达到最合适的生产量以及库存量。7.优化生产制程，提高效率。优化生产安排、物料供应以及生产过程，使其彼此间相协调；优化作业方式，使作业人员效率最大化，较少闲置；优化生产流程，使生产节拍统一，减少中间环节积压，从而影响整体效率。8.提高管理认识以及员工的质量成本意识。加强部门间的协调管理，加强企业员工的精益生产培训，倡导企业全员参与改进，以期达到企业资源的利用的最大化。通过对浪费的控制，可以发挥企业生产的最大效率，使企业能够用最少的投入而达到最佳的效果；还能提高企业产品的质量，改进和降低作业强度；使企业的效益增加，同时社会的经济效益得到保障和提高；降低因客户需求变更、市场变更甚至意外事故时给企业所带来的损失的风险；精益的生产流程提高并保证了产品质量；企业用于生产的产品的预防、鉴定成本将会大幅降低；产品达到最佳质量，减少过度的成本投入等；而对公司外部而言，因产品的质量异常所引发的客户索赔、三包以及客诉等现象的减少，使企业的外部质量损失得到控制，同时，提升企业的知名度及信誉度，扩大市场占有率，增加效益。因此通过对八大浪费的有效控制，最终质量成本也将得到有效的控制。3.2.2.3利用精益生产识别浪费在改进企业的八大浪费之前，企业需要对自身的生产过程中的浪费加以甄别。针对浪费的识别，精益生产管理有其专有的工具和方法，如价值流分析。通过长期研究统计资料发现，在企业日常的生产活动中仅有5%的生产活动产生增值，但为保证5%数据的有效产生，需要存在近60%的必要性辅助但不产生价值的生产活动，而剩余的部分全部视为浪费。价值流管理就是通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本，赢取最高的边际利润。价值流的思想起源于丰田公司，由麦克风.鲁斯（MikeRother）和约翰.舒克[22]（JohnShook）在《LearningtoSee》一书中进行了总结，并最终于2003年由詹姆斯.沃麦克风将其扩展，消除了价值流原本仅针对工厂进行分析的局限性，[23]将其分析的范围扩展到产品的整个过程。价值流分析是发现浪费及问题的工具。它从产品的投入到产出，从宏观上审视生产过程中的各个环节，凸显其中的浪费源，从而为企业的持续改进提供科学的依据。价值流是制程分析和改进的通用语言，降低各个部门间的沟通门坎。同时，它可以对从投入到产出的整个流程进行审视，并发现其中的浪费源头，从而27 第三章质量成本控制方法研究促进企业发展，并为企业的优化提供科学依据。价值流图的制作一般是先根据实际状况制作现状图，通过对现状图的分析，将浪费源剔除，因而生成改进图，并为改进提供方向。现状图的制作包括以下5个步骤：了解客户需求并成立团队；[24]制作作业流；绘制物料流；绘制信息流；完善数据，计算结果。3.2.3F企业质量成本控制方法研究案例3.2.3.1F企业现状介绍F企业生产的手机总计由153颗物料组成。其生产过程可以划分为5段，分别为：框架生产段；总生产品生产段；手机组装段；功能测试段以及包装段。其各段之间独立运作，但使用同一套生产计划。目前的生产流程为：框架生产段装配主扁平电缆、按钮扁平电缆以及听筒等物料，再将总成运送到手机组装段进行组装；同时，总生产品生产段则初步完成主板、声学模块、显示屏以及后盖产品的初步加工，再转到组装线进行装配；组装线装配完成后转往测试线；最后包装出货。因手机的市场需求量大以及产能限制，共计40条该手机的生产线。又因为手机结构复杂，整个生产过程需求人力较多，同时受到生产场地限制，框架生产段为独立楼层生产，每层楼20条线体，合计占用2个楼层。每4条除框架生产外线体占用一个楼层，合计应占用10个楼层，共计占用12个楼层。因生产过程的不连续性，生产线需要针对框架及半成品提前生产、存储，用于手机组装使用。同时，生产线间作业存在差异，导致产品良率偏低且不良项目较多。生产线异常回馈延误，频繁因设备故障、物料缺失等问题停线。个别岗位作业强度大，频繁出现离职或调岗位状况，致使该作业岗位良率波动较大。产品总体不良率为6.5%左右，其中，因设计欠缺所产生的不良率约为0.4%；物料来料不良产生的不良率约占1.25%；测试软体误差产生的不良率约占0.75%；制程产生的不良率约占4.1%。因此，对F企业的生产线进行改进迫在眉睫。3.2.3.2F企业浪费分析本文仅针对精益生产的思想在质量成本控制方法的应用加以研究，因此，本文省略价值流的构建过程。下面我们以F企业的生产过程为例，运用价值流的理念分析其生产过程中的质量成本浪费，并以此为基础提出有效地改进措施，从而达到控制质量成本，提高产品质量，增加企业效益的目的。首先，针对F企业各段生产信息进行数据的收集和汇总，如表3-1。因F企业的手机生产为单品种大批量的生产流程，所以，生产过程中没有模具更换动作。[25][26]结合表中数据制作F企业生产过程的价值流现状图，如图3-5。28 第三章质量成本控制方法研究表3-1F企业手机生产数据表操作周期时间换模时间停机时间作业员在制品数总成组装15s00.0537.51400框架组装20s00.05106.252560手机组装11.25s00.051392337手机测试10s00.1722136手机包装6s00.05393400图3-5F企业各段价值流现状图通过各段的价值流图我们可以看到，手机生产前置时间为8.3天，而有效的生产时间仅为62.25秒，期间还存在大量的在制品以及库存。因此，为有效确认浪费的存在位置，需要对具体的生产岗位进行分析。这里以框架生产段与手机组装段为例进行具体岗位分析。根据生产过程中各岗位的实际作业状况制作价值流表，如表3-2及表3-3。29 第三章质量成本控制方法研究表3-2框架组装段生产流程价值流表序事项时间（秒）人力结果及描述号生管每月初根据客户每月需求（MPS）1确认客户需求600转化为每日需求（DPS），此处仅为信息1核对需核对物料信息并开立电子流，主管签2生管开立工单300核仓库根据工单信息准备物料，包括：物3仓库根据工单发料24002料确认、协调；清点；配置及签核等。根据工单领取物料，包括：取料确认；4生产线领料600清点及签收等2包括：从仓库到生产线的运送；逐站配5生产线发料600发及确认6框架投入检查283物料投入前外观检查7贴框架保护膜142给外框贴保护膜贴麦克风/扬声器双8283面胶贴麦克风/扬声器外9263观网纱10贴声学模块支架19211贴麦克风支架30312贴缓冲泡棉15213锁支架螺丝28314贴散热片26315贴显示屏缓冲泡棉19216贴显示屏隔热片26317装配导光柱18218贴显示屏双面胶27319贴按键缓冲泡棉40420装/锁铃铛键38421锁铃铛键支架26322贴麦克风网纱39423贴麦克风支架30324装配按钮扁平电缆41425装配传感器扁平电缆24326贴电源键支架30327整理传感器扁平电缆18230 第三章质量成本控制方法研究表3-2框架组装段生产流程价值流表（续）28贴电源键缓冲泡棉27329装配听筒414贴传感器支架缓冲泡30182棉31装配传感器支架91对半成品框架进行物料却是检查以及外32出货检查344观检查将成品框架装箱，准备运送半成品仓库33装箱172暂存34运送到半成品仓51将成品框架运送半成品仓库暂存表3-3手机组装段生产流程价值流表序事项时间（秒）人力结果及描述号手机组装段物料较多，仓库提前1小时1仓库根据工单发料3600备料根据工单领取物料，包括：取料确认；2生产线领料600清点及签收等4包括：从仓库到生产线的运送；逐站配3生产线发料600发及确认对半成品框架进行物料却是检查以及外4主线外框投入192观检查5贴泡棉到显示屏1826贴菜单键到显示屏1737装菜单键扁平电缆1728涂防水漆到框架2119涂防水漆到显示屏21110检查显示屏10111装显示屏到框架50512锁显示屏螺丝901013显示屏测试71314装前摄像头41415外观检查36416锁主扁平电缆38417连接扁平电缆129318装声学模块303019装震动马达19220装主板57621安装摄像头弹片283贴泡棉到扁平电缆界22303面31 第三章质量成本控制方法研究表3-3手机组装段生产流程价值流表（续）23连接扁平电缆219224连接扁平电缆330325天线测试21326装后摄像头30327锁主扁平电缆盖板17228装天线盖板15229天线测试216230天线测试316231贴验水纸18232贴电池背胶19233框架内部检查15234装电池到框架25335锁电池界面30336螺丝检查182按钮扁平电缆导通测3720.53对装配物料功能测试试38传感器导通测试21.73对装配物料功能测试39快速测试54340涂防水漆到后盖21141装锁后盖35442快速测试0b76243快速测试150244快速测试286245感应测试32246陀螺仪测试130347外观检查227348测试软件下载4502通过上述资料的整理，我们可以看到各个岗位的作业时间及生产过程。下面我们将根据此资料对这两段生产流程进行分析，主要通过线体的平衡、动作标准化、岗位的ECRS以及生产布局等几个方面对生产过程中的质量成本进行甄别，并提出改进对策。3.2.3.3F企业质量成本改进一、生产过程质量成本改进1.生产线平衡改进。精益生产所提倡的生产过程是一个流的生产过程。即在产品的整个生产过程中，产品是单件流动，且流动过程中不间断，无停滞，无堆积等。这就需要对生产线的各个岗位的平衡率提出较高的要求。但实际生产中，各个岗位的平衡率是32 第三章质量成本控制方法研究不可能完全一致的，我们能做到的是让它无限的趋近于一致。从上面的价值流表中我们看到，F企业手机生产过程中各个岗位的作业时间差异较大，实际生产过程中存在各岗位节拍不一致，人员、设备闲置，生产效率低，个别岗位堆积严重，[27]作业人员易疲劳等问题。利用生产线平衡率计算公式（3-1）计算当前生产线平衡率为0.59。公式（3-1）式中：LBR—为线体平衡率Tk—为k岗位的生产工时；TB—为生产流程中瓶颈岗位工时；K—为生产流程中的岗位数量。通过分析和现场观察我们发现，对于瓶颈岗位，由于工作强度大于其它岗位，致使人员频繁变动，从而加剧了瓶颈岗位的形成。而且，由于瓶颈岗位的存在，同时还会致使人员闲置以及在制品的堆积。因此，改进并有效控制当前的质量成本，首要任务是优化生产线的平衡率。首先需要重新确定生产节拍，根据IE的ECRS原则，将现有岗位作业内容[28]重新规划。参照公式（3-2）重新定义F企业产品生产节拍。F企业的计划期内有效工作时间：20小时/2班次*3600秒；计划期内生产任务为5760台/2班/线。因此，确定节拍时间为12.5秒。按照此节拍标准重排物料装配及岗位顺序，简化瓶颈岗位作业动作，将部分料件及动作平衡到邻近的岗位完成。例如泡棉、网纱等小料件的操作合并邻近的工时较短的岗位。例如作业相邻的网纱贴合作业，可以考虑在同一治具上同时贴合。取消工时较短、或动作简单的岗位，将动作或物料转移到临近的非瓶颈岗位完成。通过上述动作的调整，生产线平衡率有明显的提升。计算生产线平衡率为0.78。虽仍处于偏低的位置，较原来有了很大的提高。而且生产线平衡的改进是一个持续性的改进，所以后续仍有较大的提升空间。提升后的生产线，无论是良率还是效率，都得到一定的改进和提高。FeC=公式（3-2）N式中：C—生产节拍Fe—计划期内有效工作时间；N—计划期生产任务数量。2.制程标准化改进。生产线平衡率的提升有效改进了生产线堆积、效率低以及作业人员疲劳度的问题。为保证生产过程中的标准一致，还需要将生产线生产过程标准化，并通过33 第三章质量成本控制方法研究标准化的动作将个体的差异对整体的影响将为最低。标准文件包括标准流程、标准生产数据管理系统流程以及标准作业指导书等。其中，标准作业指导书是员工的操作指导，对产品质量有着至关重要的影响。因此，标准档的制作必须严谨、准确。制作标准指导书时应注意以下几点：1)标准作业指导书中物料名称、名词必须前后一致，避免员工阅读时产生歧义；2)作业动作描述清晰，动作量化。作业尽可能通过治具辅助实现，以减少操作差异，确保操作质量、标准一致。如，将扁平电缆向上延虚线折弯45度；3)关键动作需要配以图片说明，使表述更加准确；4)如篇幅允许，针对作业易疏忽或易犯错的动作配以正确与错误对比图片；5)定期更新。因可能随着作业熟练度的提高或物料变更、作业变更等内容的变化，作业指导书必须有定期和不定期的更新。标准作业指导书必须标明版本、发行日期等。且为保证标准作业指导书的权威性，需要由专人发行且有特许盖章认证。3.生产流程细节改进。从上述价值流表中我们还可以发现以下一些问题：1)框架组装段的结束以及在手机组装段的起始均有框架的外观检查动作，收入功能的重复配置，是预防成本的浪费；2)因两段生产彼此独立，且框架组装作业在手机组装作业前，所以需要提前完成并装箱运输到半成品仓暂存。当手机组装线有生产需求时再做一次运输。因两次运输以及暂存的过程中不产生增值，所以属于搬运浪费以及存储浪费。同时，多次运输易造生产品运输时的损坏，不良品产生量增加以及维修成本增高的风险，使企业内部损失成本增加；3)框架组装产生的功能不良发现不及时。框架组装段无相关功能测试岗位，只有在手机组装后才能发现。造成因框架功能不良时的连带报废增加。同时，需要增加不良框架的拆解、返运到框架装配线、重复检测等动作及人力，内部损失成本增加；透过精益的思想看待上述问题时我们发现，上述的质量成本均属于精益生产中八大浪费的内容，因此，利用精益生产的手法对八大浪费的控制，质量成本也[29]将得到有效地改进。1)首先针对重复外观检查的动作精简，只保留框架生产段的检查动作。同时，为确保员工尽职尽责，以及避免与手机组装段的责任推诿，针对质量检验岗位需经过IE培训并通过考核后持证上岗。为提高质量检验岗位34 第三章质量成本控制方法研究员工的积极性以及其责任心，并将质量检验岗位与普通岗位加以区分，针对质量检验岗位与普通岗位采取不同的奖金制度原则。质量检验岗位享有与其它岗位相同的基本薪资与基本奖金，但在基本奖金的的基础上实行以基本奖金为基数的动态奖金制度。根据此需求构建数学模型，如公式（3-3）。根据员工作业状况设定动态奖金奖惩点k1,k2且k1k2,则n1=1,n2=1。以此控制员工动态奖金数值：当员工有效检出率低于惩罚检出标准k1时，其实际奖金收入则不足基本奖金额度；当员工有效检出率介于惩罚检出标准k1与奖励检出标准k2之间时，其实际奖金收入高于基本奖金额度但低于两倍奖金额度；当员工有效检出率大于k2时，则其实际收入可以取得两倍基本奖金额度。员工实际作业数据可通过生产数据管理系统直接抓取，通过员工每月的工作数据定义其当月奖金，以此提高员工工作积极性与质量[30][31]管控的责任心。)公式(3-3)当a(1-b)k2,则n1=1,n2=1式中：a—不良品检出比例b—误判比例（包括良品误判及不良品误判）A—基本奖金额度I—实际奖金收入2)其次，将生产线其它人工检查岗位取消，变更为顺次检的方式。即，下一站检查上一站的作业，其检出数据同样记录与生产数据管理系统，参考公式（3-3）以确定其年度奖金标准。同时，为提高顺次检的效率以及检出率，将原有的治具进行修改。对原有的框架固定底座增加盖板，并将盖板局部开口或镶嵌玻璃，如图3-6为主板锁螺丝岗位治具。在作业过程中，作业人员可以通过图中作业区域对框架进行操作，顺次检透明区域检查上一岗位的作业状况。如个别岗位需要确认物料或组件的准确位置，则可以在顺次检透明区域标注位置或刻度，以提高检查精确度。同时，盖板对对框架起到保护作用，减少因操作失误导致的撞伤、刮伤等不良，提高了良率。35 第三章质量成本控制方法研究图3-6顺次检治具盖板示意图3)再者，将框架功能测试提前，减少连带报废及运输成本。但框架的功能无法通过人员判断，必须使用相应的设备。而现有流程中，所有测试岗位均在手机组装线段完成。例如，测试框架的按钮功能，必须在手机组装段装配主板和显示屏后完成。而如果此时发生不良，则需拆解所有料件，这样不仅增加相应的维修成本，还存在连带报废的风险。因此，可以将按钮扁平电缆的相关测试转移到框架组装段完成。根据其功能原理，只需测试扁平电缆导通性即可。将手机组装段测试设备改造，取消主板、显示屏，改由LED灯取代。当按钮被按下时，对应的LED亮起，则说明功能良好。因框架组装段与手机组装段是独立线体，上述内容重点通过对框架组装段进行优化和改进，针对手机组装段也可参考同样方式进行改进：1)去掉所有外观检查岗位，而采用顺次检的作业方式。同时优化生产线作业动作，平衡生产线生产节拍，减少等待浪费，提高效率，降低成本。2)取消专门的送修人员。对于不良机台，要求由标配的干部分段统一收集、标示管理。在送修前干部需要重复确认3次不良现象，并在特定的送修扫描点扫描送修，扫描送修时必须扫描不良的岗位、不良现象等，用于维修时参考，同时用于生产线各个岗位检出率资料统计。3)调整测试岗位位置。将可前置的测试岗位设定在相应料件装配后进行，可以将不良品及时剔除，提高后续岗位的效率，同时可以减少后续装配36 第三章质量成本控制方法研究料件拆解的连带报废以及维修成本。4)改变传统维修方式。传统的维修方式是根据不良料件位置，按照装配顺序拆解，直至拆解到相应的不良料件。鉴于拆解过程需要人力成本以及设备的投入，改进的原则是只拆必须拆解的料件。对拆解维修过程无影响，或者可以通过治工具的导入将影响去除的料件，则不予拆解。并制定相应的拆解标准流程以及对应的组装流程，以此降低维修的人力以及设备的投入，以达到节约内部损失成本的目的。通过分析和验证后制定标准拆解流程参照图3-7。图标为整机拆解流程，其中红色字体表示为拆解必须报废；灰色标示为拆解无需报废；斜体标示则为拆解时存在一定比例的报废。例如：整机主扁平电缆不良时，需要沿3号拆解顺序，依次拆解SIM卡托盘Æ后盖Æ下天线盖板及电池接口Æ电池Æ声学模块Æ主扁平电缆。其中需要报废料件为SIM卡托盘、电池以及主扁平电缆。拆解流程以及报废内容确认后，还需要制定标准的拆解作业指导书。根据不同料件的维修拆解，制定相应的标准动作，以确保拆解报废的标准化。图3-7标准拆解流程示意图37 第三章质量成本控制方法研究5)采用自动化代替人力作业。针对部分重复性高、动作简单的岗位，可以采用自动化设备代替人力，确保质量的统一性。自动化代替人工操作具有以下优点：a、大幅度提高生产效率；b、产品的质量波动性小，可以有效控制产品的不合格率；c、可连续运转，生产率高，有效降低制造成本；d、设备可沿用至后续产品，减少生产投入等。二、产品设计阶段质量成本改进1.生产线布局改进上述方法主要针对当前生产线进行改进，实际上设计初期的有效控制对于质量成本的管控是非常重要的。不仅产品设计，生产线体的设计也是不容忽视的。根据精益生产的经验，生产线设计时应尽量采用U型设计，且尽可能同楼层作业，以减少搬运及库存。同时，对于各个部分的质量异常，可以得到及时的回馈与改进，避免分段式作业时信息回馈延迟，造成不必要的浪费。例如上述作业过程中的两段式作业，其目前分段设计主要局限于生产楼层空间不足。但该设计存在诸多问题前文已经讲过，如过多的存储浪费、搬运浪费以及维修人力设备浪费等等。因此，对线体布局设计的有效改进，将有效解决上述问题。如图3-8为当前线体布局，图中，区域1为总生产品生产段，区域2为手机组装段，区域3为测试段，区域4为包装段。框架组装段则在其它楼层独立生产。其生产流程为：框架生产段组装框架及扁平电缆；总生产品生产段则对声学模块、主板以及天线等料件做预加工；再将框架半成品与各类总成投入到手机组装段进行组装；组成的整机投入到功能测试段。其间，对于不良品送修，良品则投入到包装段包装出货。从产品生产流程来看，除包装段外，其余段均有产品不良的风险，需要配置维修岗位修复处理。而且前四段的生产具有一定的连贯性，如果将其合并在同一楼层作业，则可以减少物料的周转与暂存，减少维修的配置，有效改进内部损失成本。同时将包装线集中作业，并与成品仓衔接，使作业更加单纯化，便于管理。比较合并前的生产方式，当框架总成在手机组装段投入出现不良时，当楼层无法维修，需将不良品打包后运送到框架线维修。送修过程中有存储、搬运以及人力物力的浪费，参照图3-9逻辑方式。将框架组装段合并到手机组装段后，可以使生产连续性增强，同时，减少框架总成发料以及维修的运输与存储。且针对框架的质量异常可以得到快速的回馈和及时的解决，减少信息延迟造成的成本浪费。调整生产线逻辑关系后，可参照图3-10。从逻辑图中可以看到，改进后的逻辑图精简了不良框架送修过程。如表3-4，合并两段生产后，原手机组装段维修每小时增加工作量为6.4台框架/小时，维修人力为23人/班次。根据增加的工作量，每层楼增加4人/班次。38 第三章质量成本控制方法研究共计每层楼27人/班次可以满足维修产能需求。即，合并后维修约合每层楼节省2人/班次。表3-4合并两段作业维修人力对比表图3-8当前生产线线图布局示意图39 第三章质量成本控制方法研究图3-9改进前生产线逻辑关系图图3-10改进后生产线逻辑关系图40 第三章质量成本控制方法研究但是初期设计线体时之所以将框架段独立是由于生产楼层空间所限制，所以，上述改进的实施首先需要解决空间不足的问题。通过图3-10我们可以看到，手机组装楼层线体配置关系为4条手机组装线+4条测试线+2条包装线。其中手机组装线与测试线额定产能为320台/小时，包装线为640台/小时。框架组装生产单条线体人力35人/线，包装段单线人力76人/线。同时参考生产线设备占用空间，当前包装段线体可以满足4条框架线需求。调整线体后生产线布局如图3-11。图中标示4个区域分别为：1为框架生产区域；2为手机总成生产线；3为手机组装生产线；4为手机测试生产线。生产物料按照图示箭头方向流动。框架和总成生产完成后集中投入到手机组装线，减少了周转及存储，节省了周期时间，并提高了生产线异常的回馈速度。图3-11改进后生产线流程布局示意图考虑到物流动线合理性，减少搬运，提高效率降低成本，将每栋楼的第1.5层作为集中包装生产线。现有每层楼面积可架设10条包装线体，可满足20条组装线体的产能需求。受实际楼层数量及应用限制，每栋楼布局为：首层为成品仓库出货区域，可通过特定电梯与包装楼层单向流动；第1.5层为成品包装区域，可通过电梯与产品生产区域楼层单向流动；第2至第5层为产品生产区域。（受工业生产楼层建筑法规限制，用于工业生产楼层不得高于5层。）如图3-12所示。41 第三章质量成本控制方法研究XXX栋5F手机装配线*4条线手机装配线*4条线4F手机装配线*4条线3F2F手机装配线*4条线1.5F包装线*16条线成品仓1F图3-12楼层配置示意图2.产品试制改进为节省生产成本，工厂往往将产品试制的过程简化，从而减少试制过程中的产品制造浪费。但实际上，因缺乏对产品设计的可靠性、合理性的验证回馈，导致正式投产时异常频出，产能无法达成、效率无法达成、良率无法达成，再加上人力闲置、设备闲置、场地闲置，有的甚至因设计过于理想化，根本无法满足量产条件，进而改变设计甚至取消设计等问题的发生，造成的更大的成本浪费。因此，新产品的试产是必须的环节，而一个合理的试产环节应该包括以下几个梯次：1)Proto阶段：此阶段仅为概念的可执行验证，只需要少量的投入即可。主要可以通过该阶段的生产对产品设计的效果、生产过程等内容进行初步的试探，为后续的验证积累参考数据。2)EVT（EngineeringValidationTest）阶段：即工程可行性验证。此阶段的主要目标是将设计产品从实验室生产阶段转变到工程生产阶段的可行性验证，同时针对个别的设计缺失进行收集改进。3)DVT（DesignValidationTest）阶段：即设计可行性验证。此阶段主要是针对产品的设计是否符合生产需求进行验证。此阶段会着重针对产品设计所存在的问题进行收集，同时针对生产过程进行辅助改进，用以提高产品设计的符合程度。4)PVT（ProductValidationTest）阶段：即为生产可行性验证。通过上述三个阶段后，产品设计基本已经成型，产品的生产流程以及作业方法也基本确定。此阶段的重点是针对该产品是否适合量产进行测试。因在上面的三个阶段没有产能的压力，而正式生产时由于产能、效率等因素的影响，很多隐性的问题将会曝露出来。PVT阶段便是对量产进行验证，使42 第三章质量成本控制方法研究问题提前暴漏并得以解决，为后续的量产铺平道路。5)Ramp阶段：此阶段的主要内容是产能以及良率的爬坡阶段。6)MP（MassProduction）阶段：此阶段与上一阶段属于自然过渡，待Ramp阶段的产能及良率达成目标时，便是MP稳产时期。通过上述6个阶段的产品试制过程，可以使产品各个方面的问题得以提前被发现，减少和杜绝生产过程中的质量问题以及产品售出后的潜在质量事故，从而有效的改进企业的质量成本。本章小结本章主要针对企业生产过程中的质量成本控制提出有效的解决方法，并基于传统的控制方法，结合精益生产的理论提出新的质量成本识别的方法，并通过精益生产的工具对质量成本进行优化和改进，以实现质量成本控制方法的多元化以及更好的管控效果。同时，本章以F企业为例，验证说明了与精益生产相结合的质量成本管控方法的实施过程及其有效性。本章通过精益生产理念，创建了作业奖惩数学模型，通过大量的数据分析，有效激励员工作业的积极性；同时开创全新的维修方案，减少成本浪费；最后，针对企业产品从研发到销售的整个生命周期的质量成本管控进行总结，并提出相应的控制方案，实现对企业质量成本的有效控制和改进。43 第四章质量成本监控系统建立第四章质量成本监控系统建立为促进企业质量成本管理水平的持续改进，并实时掌控企业质量成本波动，及时、准确的了解质量成本的内容、波动原因以及处理过程和结果，通过网络和[32]计算机技术的引入，实现对质量成本的实时监控。为充分发挥监控系统的作用，并根据实际管理过程中的功能需要，有效地监控和完善企业质量成本管理，[33]该管理系统需要具备以下特性：1.系统的建立有利于完善质量成本管理。该监控系统的建立必须能够有效地回馈质量成本状况，并且全面支持当前所实行的质量成本管理。2.为企业主管提供管理决策参考。系统可以通过对数据的收集和整理，为企业的管理者提供管理方向以及决策建议。同时，针对质量成本异常，可以快速回馈责任部门，以便及时解决。3.对企业质量控制和改进起到辅助作用。通过监控系统的导入，对于企业内各项质量指针进行融合，可以利用网络实时查询相关信息，定时、适时发布质量成本分布及波动图标，用于质量成本管理参考。4.有助于企业提高质量管理水平。对于企业质量有持续改进的推动效果，促进企业不断提高自身质量管理水品，减少生产过程中质量成本的投入。通过计算机先进技术的导入，系统可以不断优化，更为有效的实行质量成本监控。同时，结合企业不同部门的数据，为企[34]业产品报价、结算等提供参考数据。4.1系统逻辑分析根据系统的结果为需求导向，对系统逻辑进行分析。为实现对生产过程中质[35]量成本波动进行监督，需要对生产过程中的相关要素进行收集及整理。1.需要针对生产线投入产出状况进行监控。以生产线每天的投入产出资料作为基础，确认每天生产良率变化状况。同时可以以此为基础监控工单系统、物料仓库以及成品仓库的数量波动状况，及时掌握产品生产状况。2.需要针对生产线不良品状况进行监控。44 第四章质量成本监控系统建立生产线发生不良时，需要通过指定的位置扫描送修。扫描工作如前文所述，由生产线管理干部统一完成，且扫描内容可根据系统数据收集需要设定，其基本内容包括：不良机台序列号，用于追踪生产工单、生产物料以及生产线体；不良现象，用于维修时的初步分析参考；以及不良发生的岗位，同样用于维修分析参考以及员工动态奖金参考。通过上述两组数据，可以建立生产线的良率模块，对单一岗位产品良率以及生产线综合良率进行追踪。可设定定时更新良率模块信息，以实时取得生产良率，并将该数据显示于每条生产线的线头以及相关网页，用于用户查询。同时，工程部门根据统计数据设定单一料件或机台良率标准。当生产良率波动超过设定标准时，系统自动发送相关良率信息到各个责任部门。相关人员可以根据每条生产线的良率波动，合理安排人力针对良率异常线体，及时给予协助改进。3.对维修进行监控。维修接收不良机台后，分析人员以生产线扫描不良现象为参考，分析其实际不良原因并给出维修方案。同时，将分析结果扫描入系统，内容包括：机台序号、不良原因以及维修动作。维修人员接收不良机台后，扫描序号并根据结果进行维修。逻辑过程可参考图4-1。扫描信息同时录入到生产数据管理系统、良率控制模块以及物料控制模块，用于数据统计与物料发放参考。维修替换不良品物料时，先使用维修内部的暂存仓库物料，并暂存不良品物料，用于置换新料件及异常分析。待维修暂存仓库良品物料或不良品物料达到警戒水位时，将不良品物料转移到不良品仓库存储。不良品仓库核对物料信息后生成确认信息，物料仓库则根据该信息发料。同时，生成物料仓库状态信息流，用于供应链确认物料状况并根据[36]该信息协调物料的供应及不良物料的报废等。45 第四章质量成本监控系统建立图4-1维修监控逻辑图中：实物流信息流信息流a包括：不良发生岗位；不良代码；不良现象；机台序号；信息流b包括：机台序号；不良原因；维修动作；信息流c包括：机台序号；替换料件信息；暂存仓状况信息；信息流d包括：不良物料确认信息；不良品仓信息。且b=c=实物。信息流e包括：物料仓库存信息4.建立上述监控信息的参考标准。该标准数据用于比较系统实际物料报废及报警的依据。首先，确认物料种类及数量；再根据物料装配关系，通过标准化拆解动作及拆解报废数据总结不同拆解动作引起的物料连带报废比例，并通过生产线实际作业的数据统计进行修正。如表4-1，设某产品有1,2,3,4四颗物料构成。当物料1不良时，其本体100%报废。而在维修的同时，物料2的连带报废比例为3%，物料3的连带报废比例为5%。物料1与物料4之间无任何结构关联所以没有相关报废影响，以此类推。46 第四章质量成本监控系统建立表4-1物料报废比例示意表不良物料物料1物料2物料3物料4物料名称报废比例物料1100%0%0%0%物料23%100%0%4%物料35%7%100%6%物料40%10%5%100%5.建立成本控制系统。通过上述数据的收集，可以得到稳定的单位机台耗费物料比例。经管通过维护系统内的单一物料成本，则可以得到单位机台耗费成本分摊。再通过加工机台所需的人工、设备、厂房等成本的导入即可得到单位成本价格，在客户价格谈判时可以取得有利位置，同时可以用于判断企业在行业内的水准。6.构建信息比较体系以及报警系统。系统实时将生产线、维修数据与物料报废标准比例进行比较。根据物料价值的差异以及物料不良产生频次的不同，系统内设立不同的标准值及波动范围。当超出该范围时，系统根据超出的程度分别在网页查询页面用红色表示严重，黄色表示注意。同时系统监控超标持续时间，当超出定义时间时，系统通过公司邮件系统，将异常信息发送给默认的责任人及相关主管。相关人员可通过网络查询或邮件信息了解异常状况，并根据异常发生的楼层、线体进行有目的性的现场确认。待问题解决后，责任人在系统内提报原因、对策及当前结果，并可以通过个人ID取消警示。[37]通过上述步骤，初步建立系统运行逻辑如图4-2。图中，QOL（Qualityonline）为生产线数据管理系统扫描点。该点根据生产段别以及不良集中差别分布于生产线。NTF为NotTrueFailure的缩写，意为假性不良。对于此类机台，维修不予维修，而是直接返回生产线。图中所有作业均以生产数据管理系统作为信息交换平台。47 第四章质量成本监控系统建立图4-2质量成本监控系统运行逻辑简图4.2系统应用案例通过上述系统逻辑分析，参照图4-2逻辑，以下内容将以F企业为例阐述质量成本监控系统的建立过程。系统以F企业的生产数据管理系统为基础，将质量成本监控系统与其整合，通过生产数据管理系统网络实现数据的收集，并实现生产线质量成本波动监控。4.2.1系统基础数据建立有效的系统管控，需以准确的参考标准为基础，否则，非但无法达到监控的效果，还会导致系统要么频繁报警，要么反映迟缓。因此，标准报废文档的制作至关重要。如上文所述，本文所采用的方法是将拆解动作标准化，并根据历代产品拆解过程标准化拆解的数据进行汇总分析，得出相应标准化拆解动作所引起的自身及连带报废比例。再根据当前产品实际拆解数据进行修正，并以此为数据基础完生产品报废比例。F企业产品的标准动作主要分为以下几类：螺丝拆解；胶合拆解；扁平电缆界面拆解；机构卡槽拆解以及分离动作。但同样的动作，引起的报废比例实际上是不尽相同的。主要决定于其关联部件的敏感程度。例如，同样是螺丝拆解动作，48 第四章质量成本监控系统建立但是机构连接的敏感度低于主板固定。因此，当拆解失误时，后者造成报废的比例则高于前者。而且拆解存在自身报废以及关联报废，以及特定要求报废等。所谓特定要求是指无论拆解下的物料是否功能完整，为保证质量，减少隐患，一律报废处理。例如F企业的产品中胶合的物料。按照上述原则，结合历代产品数据，统计标准拆解动作报废比例表4-2所示。通过表中数据，结合当前产品实际拆解数据以及特定要求，将产品拆解报废比例汇总如表4-3所示。将该数据输入到数据库中，用于产品生产过程中的物料报废参考标准。表4-2标准拆解作业报废比例标准动作是否关联敏感料件基础报废比例关联报废比例是100%1.0%螺丝拆解否100%0.0%是100%2.0%胶合拆解否100%0.0%是4%1.0%界面拆解否4%0.0%是100%3.0%焊接拆解否100%0.0%是0.5%0.0%机构卡槽拆解否0.0%0.0%是0.0%1.0%物料分离否0.0%0.0%49 第四章质量成本监控系统建立表4-3物料拆解报废比例简表菜单显示菜单按键滤波导光独立前摄后摄框架主板电池……屏按键扁平片1柱泡棉像头像头模块物料电缆下天线3%3%3%3%3%0%3%3%3%3%0%……声学模块扬声器3%3%3%3%3%0%3%3%3%3%0%……100显示屏显示屏3%0%3%3%0%3%3%3%0%0%……%100100100框架1%0%1%1%0%1%0%0%……%%%按键扁平1001001001%0%1%1%0%1%1%0%……电缆%%%框架模块传感器扁1001001001%0%1%1%0%1%0%0%……平电缆%%%WiFi扁1001001000%0%0%0%0%0%0%0%……平电缆%%%菜单按键1001001%0%1%0%1%1%1%0%0%……菜单按键扁平电缆%%模块100100防水垫片0%0%0%0%0%0%0%0%0%……%%100100100100100100100振动器振动器0%0%0%0%……%%%%%%%主扁平电主扁平电1001001001001001001001001001000%……缆缆%%%%%%%%%%100听筒听筒0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%……%100前摄像头7%7%0%7%7%0%7%7%7%0%……%摄像头100后摄像头1%1%1%1%1%0%1%0%0%1%……%主板主板1%1%4%1%1%0%1%1%1%1%0%……100100100100100100100100电池电池3%3%0%……%%%%%%%%Sim托盘Sim托盘15%15%15%15%15%15%15%15%15%15%15%……后盖后盖0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%0%……4.2.2系统逻辑建立以生产数据管理系统数据库为中心，通过对生产数据管理系统功能的二次开50 第四章质量成本监控系统建立发实现对质量成本波动监控的目的。数据由生产线生产过程所产生，同时由工程人员提供比较的标准，并通过生产数据管理系统数据库对两组数据进行分析和比较，将结果显示出来。其管控方式可参考图4-3。生产线产生的相关生产资料以及拆解报废标准通过生产数据管理系统服务器处理后存储在其相应的生产数据管理系统数据库中。此环节中报废标准的录入为新增功能。当生产线生产资料与标准表后存在差异时，生产数据管理系统服务器则发出警报到显示区。当需要查询相关信息时，客户通过浏览器向信息查询服务器提出信息请求，信息查询服务器再从生产数据管理系统数据库中取得相关信息显示给客户。这样，客户可以通过主动以及被动的两种方式了解到相关数据的波动状况。为保证系统安全，所有查询人员以及系统报警时的对应人员均需一定的权限设定。目前F企业所有计算机帐户采用的是域管理模式，因此页面查询人员可以通过自己的个人ID以及计算机开机密码进行页面登陆。而系统报警时，自动通知相关人员的权限必须各部门统一提报后，由IT人员在数据库中统一设定。个人可以登录系统自行修改密码以及添加代理人等动作，以便于生产线报警时，问题的回馈及时被接收以及处[38]理。图4-3管控系统运行逻辑图根据上述系统内容，更新当前生产数据管理系统架构。在维修模块中增加报废监控模块，并将报废模块内设定报废标准及报废状态模块。用户可以通过报废状态模块进行指定产品的报废标准信息查询。用户还可以查询线体、楼层以及物料的报废状况。同时，标准制定部门则通过报废模块下的标准上传功能实现报废标准的更新及修改。如图4-4。51 第四章质量成本监控系统建立图4-4生产数据管理系统功能架构4.2.3系统安全为保证管理系统数据的安全性，需要对系统进行安全维护。因该监控系统主要应用于公司内部网络，外网已通过防火墙过滤，因此，此处仅针对局域网系统安全进行防护。系统主要面临以下几种问题：1.数据访问权限；2.数据信息安全；3.数据备份等。鉴于网络信息对生产的影响较大，因此，对系统做以下防护措施：1.实行网络分段管理。因局域网是以交换机为中心、路由器为边界的网络架构，应用物理分段与逻辑分段两种方法，对局域网实行安全管控，可以将非法用户与敏感的网络资源隔离，从而防止数据非法读取。2.实行网域管理。将网内计算机应用网域管理，限定非网域成员登录系统。同时，网域成员可以通过任意计算机登入个人ID，实现信息的实施查询。3.以交换式集线器代替共享式集线器，使数据包仅在两个节点之间传送，防止其它节点的数据窃听。4.采取划分VLAN的方法，进一步克服了以太网的广播问题。5.建立完善的备份及恢复机制，防止因误操作[39]或设备损坏造成的数据遗失等问题。52 第四章质量成本监控系统建立本章小结本章节主要讲解质量成本监控的建立，通过与计算机网络技术的结合，利用生产过程中收集的生产数据对企业的状况进行分析、预测及监控，并通过邮件或警示的方式进行信息的回馈，以实现对质量成本信息的实时回馈及监控。同时，本文以F企业为例，简述了实际操作过程中质量成本监控系统的建立过程。结合F企业现有的生产数据管理系统，对F企业产品生产数据进行收集与管控，实现产品质量异常或波动时质量成本的监控及报警，提高工作时效性，减少和有效控制质量成本，从而实现质量成本的有效监控。接下来考虑到信息安全相关管控，本文重点针对管控系统的安全提出相应的改进建议及对策，以期有效防范网络不安全因素并确保企业系统以及数据的安全。最后，本章节将质量成本监控系统的管控逻辑进行分析和总结，为同类型企业提供参考依据。53 总结与展望总结与展望本文通过对质量成本的形成历史的总结，对质量成本的概念、形成及其发展进行了阐述。并对比国内外的质量成本管理差距，以此找出我国质量成本管理的欠缺与不足，并结合中国制造业的实际发展状况，结合精益生产以及IE的思想，进行质量成本控制手法的创新。本文以F企业的手机生产为例，全面阐述了质量成本与精益生产以及IE的关联性，通过价值流分析、生产线线平衡等手法对产线质量成本浪费进行甄别。并通过对生产线节拍、生产线布局以及作业内容等进行重新定义。此外，本文还针对产品整个生命周期建立了完整的质量成本控制方案，包括产品设计评审的优化；完善的产品试产过程以及生产到销售过程的质量成本控制建议，从全新的角度对质量成本控制手法进行了诠释。并有效改进了F企业的生产现状，提高了生产效率，降低了企业的质量成本。同时，通过计算机网络技术的导入，构建了质量成本管控系统。通过对生产线生产数据监控，系统自动统计质量成本波动的原因、趋势及其分布状况，及时为相关部门提供参考资料及预制的处理方案。虽然本文针对常用质量成本控制手法进行了改进，并针对质量成本控制提出了有效的监控措施，但是，本文仍存在一些不足之处，需要日后不断地改进和进一步的研究。例如，质量成本监控系统可以关联更多的部门并为更多的部门提供管理依据，如将物料报废状况与供应链部门结合，可以有效的监管产线、仓库以及供货商之间的物料动向和状态；将报废状况与经管结合后，可以实时得到企业产品的实际成本价格，并以此作为同行评比标准，有利于企业定位其行业内的水平，并为管理者提供参考建议等方向还有待开发。总之，质量成本的有效控制，可以有效的改进企业的经营状况，不仅可以提高企业的收益，同时，还可以建立良好的质量观，更有利于企业的管理水平提高，增强企业的竞争实力，以适应市场的变化。而伴随着计算机技术的不断发展，更多的管理信息将由计算机进行整合，而本文提及的质量成本监控系统，必将得到更好的发展，更为有效地改进和控制质量成本乃至整个产品生产过程。54 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