隧道各分项工程技术交底合集_secret

'某合同段某洞口、明洞工程各分项工程施工技术交底XX省公路桥梁工程总公司某合同段项目经理部二00九年月日 某洞口、明洞段施工流程图套拱施工明洞仰拱超前大管棚明洞防水层明洞衬砌开挖土石方截水沟浆砌开挖土石方锚杆施工测量放样截水沟施工边仰坡开挖支护护进洞超前支护明洞衬砌明洞回填 某合同段某洞口坡顶截水沟施工技术交底一、工程说明为了把地表水排出隧道范围之外，设计文件对隧道进口设计了7.5＃浆砌片石的坡顶截水沟，进口截水沟共计96m3。截水沟采用梯形结构，沟底、沟邦的厚度均为30cm，沟深60cm，进口端截水沟上口净宽150cm，底宽60cm。二、施工技术工艺截水沟设在边仰坡开挖线5m范围之外，截水沟施工前，先进行场地清理，再按施工图纸进行开挖放样，并准定截水沟中心线桩及相应的检查恢复桩。截水沟应在明洞拉槽开挖及仰坡开挖前施工完毕。1、截水沟布设要顺应原地貌的地势，修整平缓顺直，上游进口与原地面衔接紧密，满足截流坡面水的要求，不出现溢水或渗漏，下游出水口引入路基截水沟；2、截水沟基坑采用人工配合机械开挖，应保证截水沟的几何尺寸满足设计要求；3、截水沟所用的材料必须符合规范要求，砌体砂浆配合比必须准确，砂浆采用机械搅拌。4、截水沟开挖后应及时铺砌，防止地表水流沿沟下渗，防造成坡体坍塌。5、砌体应挂线施工、分层分段砌筑，每10m设一道伸缩缝，缝用沥青麻筋填塞。砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实、圆滑、无脱落。砌筑工作缝表面应清扫干净，浇水湿润。砌体内侧及沟底应平顺，沟底高程及顶面高程纵坡必须平顺，无波浪形，保证美观。6、砌筑好的片石砌体应洒水养护，养护不得少于7天。 某合同段某洞口土石方开挖施工技术交底一、工程说明某14合同段进洞洞口、明洞段土石方数量为：56860m3，设计的洞口地质条件属Ⅴ级围岩，设计的开挖边仰坡坡比为1：0.75，为了保证边仰坡的稳定，设计文件对边仰坡开挖后设计了注浆钢管、锚杆及挂网喷射砼防护。二、施工技术工艺隧道进洞洞口地处咽喉地段，施工成败事关全局，洞口施工的原则：“早进晚出”及尽量避免大挖大刷，保持边、仰坡的稳定，及时施作洞门。隧道洞口段围岩地质条件较差，洞口开挖时，采用自上而下分层开挖，分层支护的施工方法。每层边仰坡开挖完成后，采用人工清理坡面浮石，并修整坡面，保证坡面基本平顺后再进行边仰坡防护施工，边仰坡防护施工完成后再做其它工序施工。洞口土石方开挖注意事项：1、土石方开挖前应提前完成洞外的截水沟等排水系统，开挖完成后及时完成路基范围内排系统，及时把地表水排出隧道范围，防止水流冲刷坡面、侵泡路基，造成边仰坡的坍塌。2、为了方便管棚施工，开挖至距拱顶以下约2.5m处，施作套拱拱顶。然后跳槽开挖套拱边墙，施作套拱边墙，待管棚施作完成后，继续开挖圆心处（开挖图附后页）。3、开挖表层土质采用挖掘机，当深层遇到石质，挖机无法开挖时采用小型排炮微差光面爆破后再用挖掘机开挖，爆破时规定适宜装药量，尽量减少对原地层的扰动，以保证洞口围岩不被破坏，并严禁放大炮。 洞口Ⅴ级围岩爆破：洞口Ⅴ级围岩爆破程序：施爆区管线调查→爆破设计与设计审批→清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→炮孔检查与废碴清除→装药→炮孔覆盖→布置安全岗→撤离爆破影响区内人、畜→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效果（包括飞石、地震波对施爆区内外构造物造成的损伤及造成的损失）。 某合同段某洞口边仰坡防护施工技术交底一、工程简述某进口的地质情况属于Ⅴ级，坡面采用喷锚挂网进行防护，边仰坡采用长3.5m的φ42的注浆钢花管，1.2m×1.2m的梅花型布置，挂钢筋网φ8@20×20cm，喷射砼采用C20号，厚度为10cm；进口左右幅两隧道之间采用长3.5m的φ22的砂浆锚杆，挂钢筋网φ8@20×20cm，喷射砼采用C20号。二、施工技术工艺1、施工准备施工前先根据边仰坡测量放样确定防护范围，然后用脚手架、竹排等架设施工平台，施工平台要保证稳定、可靠，平台的高度根据边仰坡的高度及施工操作方便而定，另外在原地面合适的地段左右线各平整20m2左右的场地，并进行适当的硬化，以放置喷射机及堆料的要求。2、注浆钢花管的施工在钻孔前，先喷砼将开挖面封闭，以防漏浆。钻孔应选用比钢花管大20 mm以上的钻头，孔钻完成后进行吹眼，再将钢花管插入孔内，钢花管应外露20 cm，以便连接注浆管，并用塑胶泥（40Be水玻璃P032.5级普通硅酸盐水泥）将钢花管周围空隙封堵严实，并安装好止浆阀后再进行注浆。为了保证顺利装管，钢管入岩端应做成锥形，当钢管入岩困难时，可在管端插入钢管推进垫板，用风枪送入。为了保证钢花管注浆浆液向围岩扩散，应在钢管管壁周围钻设花眼，花眼间距15cm，交错布置；为了防止漏浆，钢管管尾1～1.5m范围内不钻设花眼。注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向钢花管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。钢花管注浆压力严禁超过允许值， 以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，结束注浆。注浆异常现象的处理：⑴串浆时及时堵塞串浆孔；⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查；⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间；⑷填写“管棚支护施工记录”。3、砂浆锚杆的施工锚杆采用风枪钻孔，钻孔时应使钻杆大致垂直岩层结构层面，施工中应保证孔的顺直，钻孔完成后进行吹眼，清除钻孔内的钻渣，然后用水泥沙浆填满孔眼，再安装锚杆，最后封住孔口。4、钢筋网钢筋网在钢花管及锚杆安装完毕后布设，施工时应严格按照设计间距先在加工场地制作好钢筋网片，并对钢筋网片进行除锈处理，然后用安全绳将网片吊至工作面安设钢筋网，钢筋网应点焊在钢花管或锚杆头上，使钢筋网在喷射砼时不易晃动。5、喷射砼在喷射砼施工前，应根据《砼锚喷支护技术规范》的规定及施工前所做的标准配合比进行施工，力求达到强度的前提下回弹量最小，施工中应严格按照施工规范及施工经验控制好砼的施工质量。喷射砼施工注意事项：⑴喷射砼前，对边仰坡坡面上的松动岩石及松土进行清理，并用高压风清理坡面上的其它杂物，另应使坡面有一定的湿度；⑵喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持0.6~1m的间距；⑶为了保证砼的喷射厚度和减少砼的回弹率，施工时，应分层喷射砼， 并在坡面上打入控制厚度的标记钢筋。喷射砼的回弹物一律作废品处理，所有回弹砼清出施工现场，严禁重复使用回弹砼；⑷对喷射完毕的砼进行定期养生，养生时间不少于14天。 某合同段某洞口套拱、管棚超前支护施工技术交底一、工程概况某进口的地质情况属于Ⅴ级，为了保证隧道进洞的安全和洞口浅埋段的施工安全，隧道进口左右线均设计1.2m长的套拱及φ108×5mm的钢管作为超前支护，套拱采用I18工字钢及C20砼，砼厚70cm，φ108×5mm钢管单根长30m，钢管间的环向间距为40cm，一个套拱共计33根。设计管棚注浆采用后退式注浆，终压1~2Mpa，压力稳定时间1~5分钟，浆液为水泥浆，水灰比为0.6:1~1:1。二施工技术工艺1、套拱施工工艺1）、工字钢的制作、试拼工字钢根据施工图尺寸进行制作，每榀工字钢按三片制作（便于运输及安装），每榀工字钢端头焊上1.5cm厚的接头柄，最后在平整的场地上对工字钢进行试拼，检查拼好后工字钢是否扭曲变形、是否在同一平面上。2）、工字钢的安装为保证施工人员的安全，套拱按下图施工顺序进行施工。工字钢的安装是在边仰坡开挖到拱顶下2.5米位置，并施作好仰坡面防护后进行拱顶工字钢安装。工字钢安装前先对隧道中线及拱顶下2.5米边线进行放样，在平面位置及高程确保无误后即可安装工字钢，安装时先安装靠近岩面那榀，对每榀工字钢的安装应先用钢管园木等临时固定后,再进行下一片安装，第三片安装完成后，通过螺栓螺母将三片工字钢连为一整体，然后对拱架平面位置、竖直度及高程进行调整，在确保平面位置、竖直度及高程满足规范要求后，即用φ25纵向连接钢筋将三片拱架联为一体。并用锁脚锚杆及钢管支撑等的方法将拱架固定死。待拱顶套拱浇筑完成并达到2.5Mpa后左 右交错开挖边套拱，然后用同样的方法安装边套拱工字钢。注:图中拱部套拱1先施作，2、3边墙套拱分别跳槽施作。3）、导向管的方向的确定及焊接导向管的方向根据设计图纸计算出前后两点的座标和高程，施工前准确测量放样，确定出第一根拱顶导向管的位置，然后将该根导向管焊死在工字钢上，其它导向管按设计的管与管间40cm间距跟第一根平行布置，随后焊死在两榀工字钢上。4）、套拱砼导向管焊接好后即可进行套拱C20砼施工。⑴架模施工套拱砼需架设底模、堵头模及背模，底模及堵头模采用木板订白铁皮，背模采用木板，模板的固定采用φ25的环向钢筋及纵向钢筋，利用原有的工字钢，通过吊、拉、夹等的方法将模板固定牢固。模板固定好后涂上脱模剂，并对模与模之间的夹缝缝严，保证不漏浆。⑵砼的浇筑、养生模板装好后，采用泵送砼浇筑C20砼，浇筑时左右两边应对称浇筑（背 模边浇注砼边架设），并及时振捣，以保证砼的密实性，砼的浇筑严格遵守砼规程办理。护拱浇筑完毕应对护拱定期养生。测量放样开挖管棚位置套拱管棚位置套拱拱架、孔口管安装安装套拱模板浇筑套拱砼养生模板加工加工砼生产、运输养生、拆模跳槽开挖边墙位置套拱边墙位置套拱拱架安装安装套拱模板浇筑套拱砼砼生产、运输5）、套拱施工工艺程图套拱拱架、孔口管加工说明：套拱施工方案应根据现场地质条件确定，本方案采用预留核心土、先拱后墙法施工方案。当地质条件允许时，套拱可全断面施工，但须完成开挖面的防护后进行施工。套拱施工应做到钢架底脚坚实、孔口管位置准确、套拱砼成型美观，不侵限。2、管栅超前支护1）、钻孔钻孔采用潜孔钻，钻孔前应利用洞口开挖时预留的土台阶搭设钻孔平 台，所搭平台要保证稳定牢固，以免潜孔钻钻孔过程中发生上下左右摆动；另外为了使潜孔钻的仰角与导向管的仰角保持一致，应对潜孔钻前后端通过水平仪测量调整前后端的高差，一切就绪后即开始钻孔，开孔应使潜孔钻低速慢进，待孔钻进约2m后，即可均匀加速钻孔，钻孔到设计深度后，退出钻杆，用高压风吹孔，清除孔里面的钻渣。2）、钢管制作及安装钢管单根长度30m，入岩端应加工成锥形，钢管壁周围应钻设直径1cm的花眼，花眼间距15cm,交错布置，钢管外露端2～3m范围内不设花眼，以免注浆时发生漏浆现象。清好孔后进行钢管安装，采用人工及挖机推入或顶入，每根钢管分五节逐节装入，管节与管节之间用30cm长的套管焊接，五节管完全装入后在管的外露端装止浆阀，并密封管与岩面接触的周围，使注浆时浆液不外漏。3）、钢管注浆①注浆参数选择如下：注浆初压：0.8～1.0Mpa注浆终压：1.0～2Mpa压力稳定时间：1~5分钟水泥浆水灰比：0.6：1 ~1：1             水泥标号：P.0.32.5普通硅酸盐水泥              ②注浆：注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向钢管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa以上。注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，结束注浆。注浆后注浆影响段的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液），③注浆异常现象的处理串浆时及时堵塞串浆孔，泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检 查，进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。④填写“管棚支护施工记录”。 某合同段某明洞衬砌及回填施工技术交底一、工程概况某进口端明洞左洞起止桩号：ZK53+840～ZK53+861.2,长31.12m；右洞起止桩号：YK53+843～YK53+914.2右洞长70.12m。明洞砼拱、墙及仰拱为：C25钢筋砼；隧底喷射砼为：C20砼；隧底填充、管基座为：C15砼；洞门斜切面涂白色水泥乳胶漆，斜切面设置20cm挡水带；洞门墙底基础地基承载力要求大于350KPa，当地基承载力达不到要求应换填或注浆进行加固；明洞洞顶回填土石层大于1.5m，粘土层为50cm，横坡控制在2%~10%，回填坡面采用植草进行防护美化；防水层采用防水板和300g/m2无纺布。二、施工技术工艺当套拱及管棚施工完成后，对圆心处进行开挖，待边仰坡施工完成并稳定后即可进行明洞衬砌施工，为了保证施工安全，明洞衬砌从前进方向向套拱处进行施工，本明洞衬砌暂按先墙后拱施工，开挖后根据地质情况再作调整。1、仰拱施工1）仰拱开挖隧底采用钻爆法开挖，挖掘机、装载机、自卸车出渣，开挖隧底时应注意两侧边坡坡脚附近不要钻设炮眼，拱脚处欠挖部分采用风镐凿除，以免松动边仰坡防护，为了控制超欠挖，应加强隧底开挖的测量工作、加强装药量的控制。仰拱开挖一模后，立即全幅施作仰拱及仰拱回填。2）仰拱钢筋砼出渣后应及时清除隧底上的浮渣，并立即进行封底C20隧底喷射砼及C25仰拱钢筋砼施工。施工前应精确测量放样，确定出仰拱平面位置及高程，然后进行仰拱 钢筋及边墙钢筋制作，钢筋应按照仰拱弧形在洞外事先制作好，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d，焊缝饱满，并应凿除焊缝上的焊渣，边墙钢筋预留长度分别为0.5cm、1.5cm，长短交错布置，确保与拱圈衬砌钢筋相连接，钢筋施工按照衬砌钢筋施工方法进行施工。模板安装要保证支撑牢固，拼缝严密，不会产生胀模及漏浆现象；模注砼应严格按照经监理工程师批准的项目部试验室配合比施工，并控制好砼的塌落度、和易性等参数，各种原材料必须从项目部指定的厂家或料场采购，应采用强制式砼搅拌机拌和，并配有电子计量仪，砼的输送采用专用砼罐车，以防砼在运输过程中发生离析，采用振动式振捣器先振捣仰拱最底部，而后逐渐往洞身拱脚处振捣，保证砼的密实性，仰拱砼浇注完毕应定期养生。有关砼的详细施工工艺应遵循钢筋砼施工规程，并做好取样工作。3）仰拱回填砼施工当仰拱砼达到2.5Mpa后方能进行仰拱回填施工，砼的输送采用专用砼罐车，施工前应精确测量放样，确定出仰拱回填砼及排水管道的平面位置及高程，然后进行横向φ100mm塑料排水管及路中心线φ500mmC30砼排水管道施工，施工时应根据放线资料进行施工，排水管道施工完成后方能进行仰拱回填砼的浇注，回填砼浇注时应预留好电缆沟、边沟位置。仰拱回填砼放料时边墙预留钢筋及排水管道位置应对称放料，浇注完成后应对边墙预留钢筋位置进行校核，以防止预留钢筋及排水管道偏位。仰拱回填砼应挂线施工，防止仰拱回填砼顶面侵入路面，仰拱回填砼的参照衬砌砼施工方法进行施工。砼浇注完毕后应进行为期14d的养生工作。2、明洞衬砌砼施工明洞衬砌分矮边墙及拱圈衬砌两部分完成，矮边墙采用定型钢模，拱圈采用钢模台车作内模，脚手架固定钢模板作外模，砼采用输送泵泵送。在隧底填充砼达到2.5Mpa后，即可进行矮边墙砼的施工，施工前准确测量放样，调好支模线及矮边墙砼高程，而后进行模板的架设，矮边墙浇注完毕、 砼达到一定强度后即可接着拱圈砼的施工，拱圈施工的程序：“安装钢筋、根据测量台车就位、调整台车的各部件到工作状态、外模及封端头模、砼的浇注”，钢筋加工安装及砼的浇注严格遵守规范施工。1）钢筋加工及安装①钢筋应存放必须设立足够标志，以利于检查和校核。应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。②成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5％，钢筋不得用火加热。钢筋的截断与弯折必须由钢筋工用配套设备来完成，钢筋必须按图纸所示形状弯折。部分埋置于砼中的钢筋，不能在现场弯折，所有的钢筋都应冷弯。所有钢筋的弯折必须在温度达＋5℃以上进行。③用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。采用砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接砼强度相同。不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。④钢筋接头采用单面焊接，焊接长底不少于10d。⑤在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。⑥钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。 衬砌钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△主筋间距(mm)±10尺量：每20m检查5点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每20m检查5点3箍筋间距（mm）±20尺量：每20m检查5处4绑扎搭接长度受拉Ⅰ级钢30d尺量：每20m检查3个接头Ⅱ级钢35d受压Ⅰ级钢20dⅡ级钢25d5钢筋加工钢筋长度(mm)－10，＋5尺量：每20m检查2根2）台车就位、外模安装及挡头板安装：台车进洞由两根63型钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合，在确保定位无误后，固定台车，实现就位；外模采用脚手架固定钢模板作外模，外模应固定牢固，并保证衬砌砼的断面尺寸满足设计；挡头采用松木板封牢。台车就位工艺：①严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；②轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；③台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。⑤台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。 3）砼浇筑砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。①砼的拌制：采用自动计量砼拌合站，集中生产砼。砼坍落度控制在13～18cm，并掺加FDN-440缓凝减水剂，以确保砼质量。要注意运输过程中的坍落度损失。②砼的运输：采用砼输送车运输，输送泵泵送砼。砼在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。砼运输的允许延续时间不宜超过规范标准规定（温度在20—300C范围，砼从拌和到砼送到最终位置捣实的最长允许时间为60分钟）。③砼的浇筑：砼施工开始后，先拌0.5~1m3砂浆润管，并防止接茬不良。砼采用水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超过40cm。输送软管管口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。④当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。⑤砼振捣：采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。施工中确保钢筋保护层厚度。⑥拆模：砼试件试压达到2.5Mpa以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。⑦养生：衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。3）明洞衬砌砼施工应注意下列事项： ①灌注砼前应复测中线和高程，衬砌不得侵入设计轮廓线；②拱圈应按断面要求制作定型挡头板，外模和骨架，并应防止走摸措施；③浇注拱圈砼达到设计强度50%时，方能拆除外模及施工防水层与纵向、竖向排水管并随即回填；达到设计强度70%时，方可拆除内拱架。明洞浇筑实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度（MPa）在合格标准内2△混凝土厚度（mm）不小于设计尺量或地质雷达：每20m检查一个断面，每个断面自拱顶每3米检查1点。3混凝土平整度（mm）202m直尺：每10m每侧检查2处3、明洞衬砌防水层当拱圈砼达到设计强度50%时，拆除外模，立即进行防水层施工。拱圈背部用砂浆找平，抄平后施工300g/m2无纺布及防水板，300g/m2无纺布、防水板和砂浆找平层相互应粘贴紧密，300g/m2无纺布、防水板相互错缝焊接牢固密实，搭接长度不少于10cm，并向隧道内拱背延伸不少于50cm，伸入防水层20cm。明洞防水层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1搭接长度（mm）≥100尺量：每环测3处2卷材向隧道延伸长度（mm）≥500尺量：检查5处3卷材于基底的横向长度（mm）≥500尺量：检查5处4沥青防水层每层厚度（mm）2尺量：检查10点4、明洞衬砌回填施工1）在拱圈外模拆除后立即施工防水层和墙背M5浆砌片石回填； 2）墙背回填应两侧同时进行，墙背M5浆砌片石回填应密实；3）明洞拱圈背后回填应对称分层夯实，每层厚度不大于0.3m，其两侧回填的地面高差不大于0.5m。回填至拱顶齐平时，应立即分层满铺填筑至设计高度；4）使用机械回填时，应待拱圈砼达到设计强度且由人工夯实至拱顶以上1m时方可进行；5）拱背粘土防水层回填时，隔水层应与边仰坡搭接良好；6）明洞防水层施工应符合设计及规范的相关要求；7）回填采用人工填筑回填，拱顶中心的填高应达到0.7m填土方可拆除拱架。明洞回填实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1回填层厚（mm）≤300尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点2两侧回填高差（mm）≤500水准仪：每层测3次3坡度不大于设计尺量：检查3处4△回填压实质量压实质量符合设计要求查施工记录5、明洞衬砌及回填施工步骤仰拱开挖测量→仰拱开挖→C20喷射砼封底→仰拱施工测量→仰拱、边墙钢筋制作及安装→仰拱模板安装→仰拱砼浇筑→仰拱砼养生→路中线排水管及仰拱回填施工测量→路中线排水管施工→仰拱回填模板安装→仰拱砼浇筑→仰拱砼养生→边墙施工测量→边墙模板安装→边墙砼浇筑→边墙砼养生→拱圈钢筋加工及安装→拱圈内外模板安装→拱圈模板校核测量→拱圈砼浇筑→拱圈砼养生→拱圈外模拆除→防水层及墙背M5浆砌片石回填施工→衬砌回填施工→拆除拱圈内模→下一循环 洞口、明洞工程质量、进度、安全、文明、环保控制措施一、质量控制措施1、质量控制目标按照国家颁布的公路技术标准、规范及技术文件进行施工，工程一次验收合格率达到100%，。确保该工程获优质工程，争创精品工程。2、质量控制机构成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长的质量领导小组（组织机构见附图）。项目经理部设质检科，由质检科具体负责本标段工程项目的全部质量管理工作。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员，以配合质检科工作。3、保证质量管理措施1）建立质量保证体系（见附表），项目部下设质检科和各施工队设专职质检员，质检科和各施工队专职质检员在项目经理和副经理的领导下，履行保证质量的一切工作。2）质检科每月组织一次质量检查，每季度由总工程师组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析会。3）工区及施工队每天进行中间检查及竣工质量检查并评出质量等级。4）班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。4、保证质量施工技术措施：1）隧道施工前必须对图纸、参考资料等进行认真理解，进行现场核对，并作补充调查。核对隧道所处的位置、地形、地貌、工程地质、钻探图表以及进口位置和其它相关工程情况。2）专人负责对隧道中线桩、平面控制三角网基点桩、以及标高控制的 水准基桩等进行详细的测量检查和核对，准确无误后再进行施工放样。3）衬砌及仰拱回填砼浇筑前，必须检查开挖断面尺寸。连续浇筑砼时，一次浇筑段长度不超过30m，并防止砼离析。当衬砌砼面超过拱顶时，泵管出口预埋设在砼面以下，保证拱顶所有空间能填满、填实。隧底超挖回填应用衬砌同样材料回填。4）衬砌及仰拱回填砼浇筑因故中断，则在继续浇筑新砼前，先凿除已硬化的前层砼表面上的松软层和水泥砂浆薄膜，将表面凿毛，用压力水冲洗干净后，方可继续进行混凝土浇筑。5）冬季施工严格按《规范》要求控制施工全过程，对砂、石料、水进行加温，严格控制砼入模温度，并对砼表面进行防寒保护。6）如仰拱开挖中有地下水出露，立即设法引出，以免泡软围岩。7）钢材的技术条件，验收标准和试验方法必须分别符合现行国家、治金部标准。进入工地的钢材，均应附有制造厂的质量证明书或验收报告单。工地试验室应按有关规定对购入的钢材进行检验。在运输和贮存过程中应防止锈蚀、污染，避免压弯，按厂名、级别、规格分批堆置在仓库内，并架离地面，悬挂识别标牌。钢筋在加工前应调直，表面油渍、铁锈应清除干净，下料及加工弯制严格遵守相关技术规范规定及设计要求。8）拌制砼用的水泥各项技术指标，必须符合相应的国家标准，运到工地的水泥，应有供应单位提供的出厂试验报告单，并按水泥品种、标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复验，对不合格的水泥不得使用。9）拌制砼应采用坚硬、耐久、粒径在5mm以下的天然中粗砂做为细骨料。运到工地的细骨料，应按不同的产地、规格、品种分批贮存。试验部门应提供报告单，符合者使用。10）砼用粗骨料，应为坚硬、耐久的碎石，各项技术指标必须符合《高速公路技术规范》、相关技术规范标准。11）模板及支架的制作，按技术交底保证建筑物各部位的设计形状、 尺寸和相互间位置的正确性，具有足够的强度、刚度和稳定性，能安全地承担灌筑砼施工中产生的各项荷载，制作要简单，安装拆卸要方便和多次使用，结合严密，不得漏浆，模板每使用一次，应指派专人整理，涂刷脱模剂，以备下一次使用。模板与脚手架之间不应相互联系。12）泵送砼配合比应符合下列规定：砂率宜为40-50%；最小水泥用量280-300kg/m3；砼拌和物的坍落度宜为8-18cm；宜掺用适量的外加剂或混和材料。13）用砼泵运送砼时，应符合下列规定：输送管接头严密，运送前应以水泥砂浆润滑内壁；砼运送工作应连续进行，如有间歇应经常使砼泵转动，以防输送管堵塞，若发生堵塞，则应将管内砼立即排出并冲洗干净；泵送时，应使料斗内经常保持约2/3的砼，以防管路吸入空气，导致堵塞。14）配专职（兼职）质检员配合监理工程师对工程进行检查，并严格检查签证制度，特别对隐蔽工程，须经双方检查签认合格后方可进行下道工序施工。二、施工进度计划（见附表）三、安全控制措施1、安全生产目标：杜绝重大事故和人身死亡事故，年重伤率不大于0.17%。2、安全生产机构：成立以项目经理为组长，项目总工程师为副组长的安全领导小组（组织机构见附图）。项目经理部设安全科，安全科具体负责本标段工程项目的全部安全监察和管理工作，各施工队设专职安全员，各工班设兼职安全员，以配合安全科工作。3、保证安全的管理措施：为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度， 确保施工的顺利进展，特制订安全管理措施如下：⑴建立安全保证体系（见附表），项目部下设安全科和各施工队设专职安全员，安全科和各施工队专职安全员在项目经理和副经理的领导下，履行保证安全的一切工作。⑵利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立安全统一的思想，不断强化安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化，教育经常化。⑶下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施检查工作时，必须总结安全生产情况，提出安全生产要求把安全生产贯彻到施工的全过程中去。⑷认真执行定期安全教育，安全讲话，安全检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及到工程、人身安全的事项，要及时处理，作出记录，及时改正，落实到人。⑸安全组织机构必须向员工进行安全技术交底。安全组织机构须进行安全设计和技术鉴定，合格后方可使用。⑹民工的安全教育和管理①工程开工前对参加本合同段的全员进行安全教育，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。②制定分项更详细的施工安全技术措施，由主管工程技术人员和专职安全工程师进行技术交底和讲解，并结合本合同段各阶段施工中存在的安全问题重点进行教育和宣传。③工区每周组织一次安全讲课活动；作业班组，每天班前进行安全操作讲话。4、保证安全的技术措施： ⑴、爆破工作要根据批准的设计文件或简明的炮眼布置说明书，以及有关技术规定进行。每个爆破工地指定人员负责选择炮位，计算药量和安全警戒工作。⑵、从事爆破工作的人员必须受过爆破技术培训，熟悉爆破器材性能操作方法和安全规则。新爆破工人要在老爆破工人带领和指导下，才能参加爆破工作。当经过确认具有独立工作能力后，方可单独担任爆破工作。⑶、爆破器材的采购、运输、保管、发放必须符合国家《爆破安全规程》规定的要求。建立台帐，严格审批制度，防止多领少用，私藏余料，杜绝流失和被盗。⑷、控制爆破要严格控制用药量，禁止无证人员参加爆破作业，并按规定的警戒距离、时间，设置防护人员。⑸、对隧道施工安全须高度重视，严格地遵守JTJ076-95《公路工程施工安全技术规程》的有关规定，制订安全制度和采取安全措施，并负责检查实施情况，切实地做到施工安全。⑹、在施工作业中采取各种有效的防护措施，做好通风、照明、防尘、防水、降温和防治有害气体等的措施，保护环境卫生，保障施工人员的健康和生产安全。⑺、严格按批准的施工方案、实施性施工组织设计和执行的JTJ076-95《公路工程施工安全技术规范》安全规则进行施工。⑻、喷射砼时加强通风、照明，采取防尘措施。作业人员配戴口罩、防尘帽、雨衣裤等防护用品。⑼、机具设备置放于安全地段，喷射机、灌浆机、水箱均装置压力表和安全网，并定期进行耐压试验。经常检查管道和接头是否有松脱和击穿的可能。处理堵管时，喷嘴前方严禁站人。⑽、如通风设备出现事故或洞内通风受阻，须命令所有人员撤离现场，在通风系统未恢复正常工作或经全面检查确认洞内已无有毒气体以前，任 何人不得进入洞内。⑾、洞内配置必要的仪器测定有毒气体和可燃气体的浓度，开挖面附近粉尘含量等，确保人身安全。⑿、成洞地段固定的电线路用绝缘良好的胶皮线架设。施工地段的临时电线路采用胶套电缆。照明电路和动力线路安装在一侧时，分层架设。电线悬挂高度距人行地面的距离符合有关规定，并设专职电工经常检查。电工作业人员必须持证上岗，严禁无证操作；电工作业必须按规定使用劳动保护用品及绝缘工具，并定期检验。⒀、凡超过国家标准规定安全电压的各种手持电动工具额定电流小于60A，人体可能偶而触及的用电设备，必须安装漏电保护器，每班作业前必须检验一次；手持照明灯必须使用安全电压。⒁、现场移动式电器设备必须使用橡胶皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。⒂、配电箱及开关箱必须防雨、设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，严禁设在箱体的上顶面、侧面、后面或箱门处，箱内严禁存放杂物，每月检查维修一次；熔丝的容量必须按用电负荷量装设，严禁用其他金属代替。⒃、严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距；架空线路与邻近线路或设施的距离应符合规定。⒄、洞内三管二线应按设计要求布置，洞内外搭设的承重平台、脚手架必须经检验合格后方可使用，料库、火工品库应配足消防设备、避雷装置。⒅、所有进洞人员必须配带安全帽，严禁穿拖鞋进入施工现场，当班人员严禁饮酒。⒆、针对隧道施工特点严把爆破作业、塌方掉石等主要关口，采取有 力的防范措施，阻止事故的发生。四、文明、环保施工措施：施工时注意防尘、噪音、水土保持、污水处理、植被保护等问题，对于水土保持和植被保护问题.施工中尽量保护施工范围以外的植被，不得随意破坏，同时要对弃方区进行处理。1）格执行国家《环保法》和建设部有关规定，以及当地有关行政法规，开工前对参建人员进行《环保法》和文明施工教育。并将环境保护工作纳入施工管理，安排专人负责，切实做好环保工作。整个现场做到“三通一平”，保持工地清洁。2）分管段、分片区进行场地规划。运输道路、材料场库、机械停放场、搅拌场和生活区按总平面合理布局、统一规划、布置整齐并设置围栏。加强施工现场管理，杜绝野蛮作业、坚持文明施工，经常清理施工现场，做到材料整齐堆放、设备停放有序，整个工地整洁美观。3）所有工点和生活区排水畅通，建立必须的卫生设施和污水处理设施。工区内的污水和废水采用沉淀等净化措施。不将污水、油污排入河道和其它水源。4）距居民较近地段，控制噪音，噪音较大的操作避免夜间施工。对产生严重噪音的作业项目严禁在晚上10点钟后施工，以免影响周围居民休息。5）施工现场设置标牌，标明工程名称、施工单位、项目经理、现场负责人、联系电话等，以便社会各界对经理部环保工作的监督。6）施工区和生活区分开，各场地功用统一规划。工地现场的材料和机具要堆放有序，杂物和多余的土方应及时外运。生活区应保持整洁。 某合同段某洞口、明洞工程各分项工程施工技术交底签字页交底人：接受交底人：日期： 某合同段某暗洞各分项工程施工技术交底XX省公路桥梁工程总公司某合同段项目经理部二00九年月日 某合同段某洞内开挖施工技术交底一、工程概况某在我合同段左幅为：2270米、右幅为：2267米，其中左幅Ⅲ级围岩长526米、Ⅳ级围岩1364米、Ⅴ级围岩105米、Ⅵ级围岩245米，洞口及明洞30米；右幅Ⅲ级围岩长496米、Ⅳ级围岩1334米、Ⅴ级围岩107米、Ⅵ级围岩250米，洞口及明洞80米。左右幅在我合同段都为-1.8%的下坡，洞内施工用水及洞内出水不能自然排出洞外，为施工进度及安全，应特别加强排水工作。二、施工技术（一）开挖方法1、Ⅲ级围岩采用全断面开挖，开挖循环进尺控制在3m～3.5m之间，为了消除施工工序之间的相互干扰，实现平行流水作业，加快工程进度，初期支护与撑子面适当拉开一定的距离，距离控制在25m以内；2、Ⅳ级围岩采用台阶法开挖，开挖采用中长台阶的方式，先开挖上断面并初期支护，然后进行下断面及仰拱的开挖。两侧边墙初支下底时，避免上半断面两侧同时悬空，双侧交错落底，落底长度控制在1~3米。3、Ⅴ级围岩采用环形导坑预留核心土法开挖，上部留核心土支挡工作面，及时施作拱部初期支护，核心土以及下部开挖在拱部初期支护的保护下进行。环形开挖进尺控制在1~2m左右，开挖高度控制在0.75～1.5m，开挖后立即初喷砼，封闭掌子面，然后进行拱部环形初支后开挖核心土，随后进行边墙及仰拱开挖，边墙采用左右交错开挖，每次开挖为1~3m，且不大于3榀钢架长度，上台阶长度应不大于15m。4、Ⅵ级围岩斩定采用CD法开挖，如开挖后的地质实际情况比预计好时，调整为环形导坑预留核心土法开挖。CD法开挖时，先行道导坑与后行 道导坑前后错开应控制在8~10m以内，各洞室每循环进行尺应控制在0.5~1.0m以内，上部与下步导坑间距应控制在3m以内，初期支护与二次衬砌应及时跟进，二次衬砌与后行导坑间距应控制在20m以内。为了防止隧道坍塌、保证施工的安全，开挖出渣后立即对岩面素喷一道C25级砼封闭岩面，然后再进行初支。Ⅳ~Ⅵ级围岩开挖都应遵循“短进尺、弱爆破、初期支护紧跟、及时闭合成环、加强监控量测”的原则。围岩监控量测必须及时跟上，根据量测数据及时调整初期支护参数及封闭仰拱时间。隧道施工开挖应少扰动岩体，严格控制超、欠挖。为了控制隧道的超挖和欠挖导致补炮多次扰动围岩，一定要做好光面爆破设计，使爆破后轮廓线最大程度接近测量弧线。Ⅵ级采用人工配合机械开挖，如必须采用爆破时，采用微振爆破开挖，（二）开挖程序1、基本开挖程序：超前钻孔探测地质→测量放样→（超前支护→注浆固结→）布置炮眼→钻孔、吹孔→装药连线→爆破→排烟除尘→清危石→初喷封闭岩面→安设监控量测点→出渣→初期支护→下一循环。2、上下台阶法开挖步骤：上断面开挖→上半断面初期支护→量测→下半断面交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱初期支护。（见图一）3、环形导坑预留核心土法开挖步骤：环形开挖→环形初期支护→核心土开挖→下边墙交错开挖→下边墙交错初期支护→仰拱开挖及初期支护。(见图二)4、CD法开挖步骤：第一隔室开挖→第一隔室初期及临时支护→第二隔室开挖→第二隔室初期及临时支护→第三隔室开挖→第三隔室初期及临时支护→第四隔室开挖→第四隔室初期及临时支护。（见图三） 三、钻爆（见钻爆设计）四、出渣出碴是影响进度的主要工序，拟采用反铲式挖掘机配合侧卸式轮胎装载机装碴，采用大型自卸汽车运碴，一次性将洞内弃渣运至指定弃渣场。弃碴场长期设一推土机随时进行场地平整和碾压，并保持道碴道路畅通，提高出碴速度。1、出碴作业流程：爆破后进行通风排烟、排险、洒水降尘→装载机、自卸汽车就位→装碴→运碴→在专人指挥下进行卸碴。洞内出碴、运输作业示意图 2、通风排烟、洒水降尘：洞内排烟采用压力式通风，用子午加速风机（风量1800m3/min，全压2800Pa，功率110KW）及φ1.4m通风软管（衬砌台车上加工固定钢管，软式通风管过台车时由此换接度过）。施工防尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合，在距离掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开，放炮后30min关闭。在施工过程中，在左右两侧开挖排水沟，洞内裂隙水和污水通过抽水机抽出隧洞。为减少污染，修建污水处理池，经过净化沉淀后排入水沟。抽风管进风管起拱线处照明线高压线动力线排水沟进水管排水管风、水、电布置图水幕降尘装置示意图＞10mAA喷头A—A喷头 五、洞身开挖允许偏差值洞身开挖实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△拱部超挖(mm)破碎岩，土（Ⅰ、Ⅱ类围岩）平均100，最大150水准仪或断面仪：每20m一个断面中硬岩、软岩（Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类围岩）平均150，最大250硬岩(Ⅵ类围岩)平均100，最大2002边墙宽度(mm)每侧+100，－0尺量：每20m检查一处全宽+200，－03边墙、仰拱、隧底超挖（mm）平均100水准仪：每20m检查3处六、排水及塌方的预防处理本合同段进口段埋深较浅，基岩为可溶岩地层，属强岩溶含水透水地层，受地表水影响较大，而且从进口到合同段终点是1.8%倒坡，洞内透水及施工用水等不能自排，为防止水对开挖施工及其它作业的影响，隧道施工过程中必须注意洞内排水，必须及时将洞内透水及施工用水排出洞外，不得散流。K53+440到K53+690段属洞身浅埋段，埋深55~70米，围岩为崩塌堆积及冲洪积层块石土、中风化灰岩，厚度大、松散至稍密，且该段地表位于沟谷内，为地表水汇集地带。该段隧道开挖施工时，应先排水，短开挖，弱爆破，强支护。在施工过程中，若围岩的周围岩面发生渗漏水现象，应通过设临时铁皮的方法将水引到隧道边墙处开挖的临时排水沟,通过水泵抽出洞外。施工过程中还应经常观察地质及地下水的变化情况，检查支撑衬砌的受力状态和地形、地貌的变化等，防止突然事故的发生。发现险情，应立即分析情况采取措施，迅速处理。 现场做好记录、核对，然后进行数据处理与分析，预测未来的变化情况，并及时反馈给有关部门的人员，做到通过监控量测来掌握围岩和支护的动态信息，修正支护设计和指导施工，真正实现“信息工程”方法。处理坍方应按“小堵清，大塌穿”及“治塌先治水”的原则进行，防止其继续扩展，先加固未坍地段，一般按下列方法进行：1、小坍方一般纵向延伸不长，可利用坍塌间隙时间，加固坍体两端支撑并抓紧堵住坍穴顶部，于坍碴上架设临时支撑撑稳，边清碴边换正式支撑。2、大坍方应先加固未倒塌的支撑，并抓紧衬砌，巩固坍体两端洞身，再用“先护后挖、配合管棚”的方法进行下部施工。3、坍方通顶，在处理前，先箍紧陷穴，防止继续坍陷。4、处理坍方的同时，应加强防排水工作。 某合同段某初期支护施工技术交底衬砌钢筋网支护一、工程说明根据设计图纸，某衬砌的柔性支护采用了间距为15.0×15.0cm的钢筋网片，其规格为Φ8mm冷轧钢筋。二、施工技术工艺钢筋网在隧道开挖、初喷及锚杆施工完成后，即进行挂网施工。钢筋网的施作应符合下列要求：1、钢筋使用前需清除钢筋表面的锈蚀、油污等杂物。2、根据设计图纸及隧道纵向开挖长度，在钢筋加工房制作好网片，网孔尺寸为15.0×15.0cm，钢筋间用点焊的方法连接成网片。3、钢筋网应随受喷面的起伏铺设，当受喷面起伏过大时，应进行适当的找平，保证钢筋网与受喷面的间距不宜过大，一般控制在3.0cm之内。4、钢筋网与锚杆通过焊接牢固的连接在一起，保证砼喷射时，钢筋网不会晃动。5、应保证钢筋网的纵向搭接长度，每一循环施工完毕后，应预留纵向搭接长度，保证钢筋网前后之间的搭接，搭接长度为15cm。6、施工前应对钢筋进行抗拉试验，钢筋的抗拉强度不小于550Mpa。钢筋网支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△网格尺寸(mm)±10尺量：每50m2检查2个网眼2钢筋保护层厚(mm)≥10凿孔检查：检查5点3与受喷岩面的间隙（mm）≤30尺量：检查10点4网的长、宽(mm)±10尺量 衬砌钢拱架及格栅拱架一、工程简述某衬砌初期支护钢拱架、及格栅钢架工程数据见下表：钢拱架及格栅拱架数据统计表名称类型间距(cm)连接方式ⅥI20工字钢50连接钢板及螺栓Ⅴ(a、b)I18工字钢60ⅤcI18工字钢80ⅣaI14工字钢100Ⅳc格栅钢架100连接角钢及螺栓二、施工技术工艺1、拱架的制作拱架制作应先平整场地，并用砼进行硬化，保证拱架加工机加工时不产生扭曲。拱架各单元制作好后放在平地上进行试拼，检查拱架拼装好后是否在同一平面内。2、拱架的安装各单元拱架制作好后，运到工作面，架立前先用全站仪定出拱脚及隧道的中线位置和拱脚的高程。架立时，先清除拱脚处的松渣，然后根据定出的拱脚位置先安装左右拱脚的两单元，并临时固定后，通过钢板及螺栓连接安装剩余单元，即拼装成一榀，一榀拼装好后，通过用吊线锤的方法调整拱架的倾斜度，保证拱架在一竖直平面内，并通过用锁脚锚杆及周边的径向锚杆固定拱架；一榀拱架安装好后，用同样的方法安装第二榀，第三榀直到安装完成。最后用φ25纵向连接筋进行连接，连接筋的环向间距为1m，纵向连接筋应与每榀拱架焊接牢固。 钢支撑支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△安装间距(mm)50尺量：每榀检查2保护层厚度（mm）≥20凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点3倾斜度（°）±2测量仪器检查每榀倾斜度4安装偏差（mm）横向±50尺量：每榀检查竖向不低于设计标高5拼装偏差（mm）±3尺量：每榀检查3、施工流程图 锚杆支护一、工程简况某中空锚杆支护：Ⅴ类采用长3.5m、Ⅲ类采用长2.5m的Φ25中空注浆锚杆作为锚喷支护的一部分，锚杆的布置形式为：Ⅴ（a、b）类1.2×0.6m、Ⅴ（c）类1.2×0.8m、Ⅳ类1.2×1m、Ⅲ类1.2×1.2m纵横的梅花型布置，锚杆沿径向打设。二、施工技术工艺（一）中空锚杆1、钻孔a、钻孔前在初喷面上根据设计图纸标出每根锚杆的位置。b、钻孔沿隧道径向打入，同时要考虑方向尽量与岩层的结构面垂直，钻孔的直径采用42mm。c、钻孔过程一定要保证孔的圆、直，钻孔应始终保持钻杆的前进方向为一个方向，防止钻杆前后左右摆动。d、钻孔的孔深一般应大于设计孔深5cm左右，孔钻好后用高压风吹净孔内的钻渣及岩粉。2、装杆a、孔深达到要求后，即进行装杆，装杆前应对锚杆锚杆调直、除锈、除油等工作。b、锚杆用专用顶头顶入，入孔口要好孔口注浆。c、锚杆插入的长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后不得随意敲击。d、为了保证后部钢筋网铺设跟锚杆焊在一起，安装锚杆时，应预留5.0cm左右的锚杆头，锚杆端部用垫板及螺母将锚杆固定，保证锚杆的牢固。e、锚杆施工完毕后，按《锚杆喷砼支护规程》的要求进行抽样抗拔 试验。所以安装锚杆时应考虑3%锚杆的锚杆头留40cm长，以备后安装拉拔力计进行抗拉试验。f、锚杆安装前应进行杆体的抗拉试验，要求杆体抗拉极限强度大于150KN，锚杆的工作荷载大于90KN。3、注浆：注浆流程参照小导管注浆流程。a、注浆采用净水泥浆，注浆前先通过试验确定浆液的配合比，水灰比初步确定为0.45：1。b、注浆压力要求大于0.35Mpa。c、注浆采用液压注浆泵，注浆开始前或中途注浆停止超过30min后，应用水湿润注浆管和注浆泵，以防止堵管。d、注浆时，按照先稀后浓的原则，分级注浆。e、注浆时，如发现了止浆塞周围存在漏浆现象，应采用锚固剂等措施进行封堵，以保证注浆效果。（二）Φ22药卷锚杆采用凿岩台车或人工凿岩机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，安装垫板。（ZW锚固剂使用方法为：⑴将药卷浸入清水1分钟后取出；⑵将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；⑶利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转至浆液流出。装药长度不得等于孔长的1/3。（三）普通砂浆锚杆用凿岩台车或人工凿岩机钻孔，搅拌机制普通砂浆，牛角泵灌注，见下图： 注浆流程参照小导管注浆流程，注浆压力控制在0.5～1.0Mpa，并注意随时排出孔中空气。锚杆支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△锚杆数量（根）不少于设计按分项工程统计2锚杆拔力（kN）28d拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值按锚杆数1%做拔力试验，且不小于3根做拔力试验3孔位（mm）±50尺量：检查锚杆数的10%4钻孔深度（mm）±50尺量：检查锚杆数的10%5孔径（mm）砂浆锚杆：＞杆体直径+15；其他锚杆：符合设计要求尺量：检查锚杆数的10%6锚杆垫板与岩面紧帖检查锚杆数的10%小导管支护 一、工程简况某超前支护及Ⅵ类围岩注浆小导管采用了φ42×3.5mm的小导管，工程数据见下表：φ42×3.5mm小导管数据统计表名称布置形式(纵、环)(m)单根长度(m)第排根数外插角(·)Ⅵa注浆小导管1.2×0.542590Ⅵa超前小导管2×0.3544710Ⅴ（a、b）超前小导管2.4×0.443310Ⅴc超前小导管2.4×0.443310Ⅳ超前小导管2×0.43.52710二、施工技术工艺（一）小导管施工在钻孔前，先喷砼将开挖面封闭，以防漏浆。为了保证小导管钻眼时的施工安全，以及为了便于钻眼及控制小导管的仰角，应在一个循环的开挖及初期支护完毕后进行钻孔。初期支护喷射砼时应注意预留出靠近岩面的那榀拱架（该拱架根据小导管的环向布置根数及间距相应在拱架上开孔）不要被砼覆盖；钻孔时应使用孔眼较管径大20 mm以上，并按设计控制钻杆仰角，孔钻好后，进行吹眼，后将小导管插入孔内，外露20 cm，以便连接注浆管，并用塑胶泥（40Be水玻璃P032.5级普通硅酸盐水泥）将小导管周围空隙封堵严实。有关小导管的施工工艺流程见后页为了保证顺利装管，小导管入岩端应做成锥形，当钢管入岩困难时，可在管端插入事先做好的简单推进工具，然后用风枪送入。为了保证小导管注浆浆液向围岩扩散，应在小导管管壁周围钻设花眼，花眼间距15cm，交错布置；为了防止漏浆，小导管管尾55cm范围内不钻设花眼，并应在管端做好止浆阀。超前钢管实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1长度（mm）不小于设计尺量：检查10%2孔位（mm）±50尺量：检查10%3钻孔深度（mm）±50尺量：检查10%4孔径（mm）大于钢管直径+20尺量：检查10%小导管注浆工艺流程图下一循环测量放样钻孔吹眼装管封堵管端注浆浆液配制钢管加工结束喷射砼封堵掌子面（二）注浆注浆参数选择如下：注浆压力：0.5～1.0Mpa水泥浆水灰比：0.6：1~1：1              水泥标号：P.0.32.5普通硅酸盐水泥        注浆前先冲洗管内积物后再注浆，浆液先稀后浓，顺序是由上而下向小导管内注浆，注浆泵选用4.0Mpa 以上。小导管注浆压力严禁超过允许值，以防压裂工作面，同时还要控制注入量，若孔口压力已达到规定值，可结束注浆，注浆后工作面的开挖时间应在注浆结束后8小时（纯水泥浆液）。开挖长度应满足相邻两排小导管搭接长度要求。注浆异常现象的处理：a、串浆时及时堵塞串浆孔。b、泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。c、进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。d、填写“管棚支护施工记录”。（三）施工注意事项（1）、施工过程中要严格按照设计布眼。（2）、钢管外插角要严格控制在设计偏差范围内。（3）、操作过程中要严格规范程序操作。（4）、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。 衬砌喷射砼一、工程简述 某衬砌初期支护喷射砼设计厚度：Ⅵ类26cm；Ⅴ类24cm；Ⅳ（a）类20cm；Ⅳ（b）类15cm；Ⅲ类：10cm。二、原材料要求为了保证喷射砼的强度以及减少回弹量，在原材料选择上，应选择优质的普通硅酸盐早强水泥，并在使用前必须做安定性和强度复检试验；砂采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率在5%—7%之间，并且使用前要做筛分试验；石料采用坚硬耐久的碎石，直径控制在15mm以下，并且级配良好；速凝剂采用优质的产品，在喷射前作速凝效果试验，确认喷射砼的初凝及终凝时间，保证其初凝及终凝时间分别不超过5min、10min。三、施工技术工艺喷射砼在施工前，我们将作试喷试验，以确定喷射砼的施工最佳配合比及速凝剂的最佳掺量，确保砼的强度剂尽量减少回弹量。我部喷射砼的方法采用干喷法，干喷法的工艺流程框图附后：细骨料粗骨料水泥强制式搅拌机喷射机压缩空气喷头喷射水喷射砼的施工在隧道开挖后进行，在喷射部位先初喷3cm厚的砼，初喷前用高压风管将岩壁的粉尘和杂物冲洗干净。初喷结束后立即打设锚杆、挂网及架立钢筋拱架，而后进行复喷。喷射砼时，根据喷射砼的厚度选择喷射次数及每次喷射的厚度，最终应确保砼的喷射厚度满足设计要求。根据施工经验和隧道技术规范，喷射砼一般应符合下列作业要求：1、喷射作业应分段、分片由下而上的顺序进行；2、喷头应垂直受喷面，并且离受喷面的距离控制在0.6~1.0m之间； 3、喷射时，喷嘴应对准岩面作顺时针或逆时针方向螺旋转动，螺旋直径为20~30cm，以使砼喷射密实。4、当岩面有较大坑洼时，先喷凹处，待全部填平后再进行正常的施工喷射。5、喷射砼的回弹物不得重复使用，受喷面有水时，我们将采取引水的方法将受喷面的水引走后再进行喷射。6、严禁在钢拱架后超挖部分填片石及其它的填充物，对超挖部分应以喷射砼进行回填。7、喷射机启动时，应先送风再开机，并在机械运转正常后再送料，供料应连续均匀。作业结束时，先停止送料，待料罐内余料喷完后再停机、关风，喷射机以及输料管内的积料应及时清除干净，以避免堵管。8、认真控制好施工风压，保持在0.1Mpa左右，保证喷射砼既粘结有力，尽量减少回弹量。另外要调整水压略大于风压，保证水流不被风压平衡阻断使料束润湿。9、喷射砼终凝2小时后，应喷水养护。10、在喷射过程中应同时进行喷射砼的取样工作，以备后作抗压试验。喷射混凝土支护实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△喷射混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录E检查2△喷层厚度（mm）平均厚度≥设计厚度；检查点的60%≥设计厚度；最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点3△空洞检测①无空洞，无杂物凿孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点某合同段某仰拱施工技术交底 一、工程概述仰拱的施工包括仰拱的开挖、仰拱一衬、仰拱二衬及仰拱填充四部分。某Ⅵ、Ⅴ、Ⅳ型衬砌均设计仰拱，Ⅵ、Ⅴa型仰拱一衬、二衬与拱圈设计相同，Ⅴ（b、c）、Ⅳ型无一衬，二衬与拱圈设计相同。仰拱工程数据统计表名称钢架类型钢架间距(cm)C20喷射砼厚(cm)二衬C25砼厚底部回填排水ⅥI20工字钢502650C15砼路中线管道排水ⅤaI18工字钢602450Ⅴb　　50Ⅴc　　45Ⅳa　　45Ⅳb　　40二、仰拱施工技术方案（一）施工工序安排仰拱施工应视围岩类别、地形情况及隧道埋置深度的不同分别作不同的工序安排：（1）对于洞口偏压地段、Ⅵ型浅埋段，为了保证隧道的施工安全，应在隧道仰拱开挖一段（12m）后，立即全幅施作仰拱的一衬、二衬、尽早与洞身一衬拱圈衬砌闭合成环，并做好仰拱的填充工作；（2）Ⅴ、Ⅳ型深埋段，为了保证上断面各道工序的施工、实现平行作业，加快工程施工进度，则可以采取半幅仰拱开挖、衬砌、及填充左右交错施工的方法，交错距离不超过3倍二衬衬砌台车的纵向长度（36m）；（3）仰拱施工一般程序：开挖出渣→清除浮渣→（安装仰拱工字钢→喷射C25砼）→安装二衬钢筋→安装模板→模筑C25砼→安装仰拱填充模板→模注C20回填砼→养生 （二）仰拱施工技术工艺（1）仰拱开挖Ⅵ级围岩采用人工配合机械开挖，局部不能直接开挖段，采用微振爆破开挖。Ⅳ、Ⅴ级围岩仰拱采用钻爆法开挖，爆破参数按Ⅳ、Ⅴ级围岩爆破设计，开挖仰拱时应注意两侧边墙拱脚处附近不要钻设炮眼，拱脚处欠挖部分采用风镐凿除，以免松动边墙钢架。为了控制超欠挖，应加强仰拱开挖标高的测量工作及加强装药量的控制，出渣后应及时清除仰拱上的浮渣，为一衬施工创造条件。（2）安设工字钢施工前应精确测量放样，对仰拱平面位置及高程复核合格并经监理签认合格后，方可进行工字钢的安设。Ⅵ型仰拱工字钢采用I20，工字钢纵向间距为50cm，Ⅴa型采用I18工字钢，纵向间距60cm，安装工字钢时一定要使仰拱工字钢与左右两边墙拱脚处的工字钢连接在一起，真正起到闭合成环作用，工字钢榀与榀之间用φ25钢筋纵向连接，环向间距为1m，工字钢底部应搁置砼垫块，保证工字钢的保护层。（3）喷射砼采用C20砼，有关C20喷射砼的技术工艺、原材料及注意事项参照初支喷射砼技术方案。（4）钢筋制作安装、模板的安装、C25砼浇注施工前应精确测量放样，确定出仰拱平面位置及高程，然后进行仰拱钢筋及边墙钢筋制作，钢筋应按照仰拱弧形在洞外事先制作好，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d，焊缝饱满，并应凿除焊缝上的焊渣，边墙钢筋预留长度分别为0.5cm、1.5cm，长短交错布置，确保与拱圈衬砌钢筋相连接，钢筋施工按照衬砌钢筋施工方法进行施工。模板安装要保证支撑牢固，拼缝严密，不会产生胀模及漏浆现象；模注砼应严格按照 经监理工程师批准的项目部试验室配合比施工，并控制好砼的塌落度、和易性等参数，各种原材料必须从项目部指定的厂家或料场采购，应采用强制式砼搅拌机拌和，并配有电子计量仪，砼的输送采用专用砼罐车，以防砼在运输过程中发生离析，采用振动式振捣器先振捣仰拱最底部，而后逐渐往洞身拱脚处振捣，保证砼的密实性，仰拱砼浇注完毕应定期养生。有关砼的详细施工工艺应遵循钢筋砼施工规程，并做好取样工作。仰拱实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2△仰拱厚度（mm）不小于设计水准仪：每20m检查一个断面，每个断面检查5点3钢筋保护层厚度（mm）≥50凿孔检查：每20m检查一个断面，每个断面检查3点（1）仰拱回填模板安装、C20砼浇注当仰拱砼达到2.5Mpa后方能进行仰拱回填施工，砼的输送采用专用砼罐车，施工前应精确测量放样，确定出仰拱回填砼及排水管道的平面位置及高程，然后进行横向φ100mm塑料排水管及φ500mmC30砼路中心线排水管道施工，施工时应根据放线资料进行施工，排水管道施工完成后方能进行仰拱回填砼的浇注，回填砼浇注时应预留好电缆沟、边沟、中心排水沟的位置。仰拱回填砼放料时边墙预留钢筋及排水管道位置应对称放料，浇注完成后应对边墙预留钢筋位置进行校核，以防止预留钢筋及排水管道偏位。仰拱回填砼应挂线施工，防止仰拱回填砼顶面侵入路面，仰拱回填砼的参照衬砌砼施工方法进行施工。砼注筑完毕后应进行为期14d的养生工作。某合同段某 二次衬砌施工技术交底一、工程概述某二次衬砌分为Ⅵa型、Ⅴa型、Ⅴb型、Ⅴc型、Ⅳa型、Ⅳb型Ⅲ型、Ⅲ型紧急停车带、Ⅳ型紧急停车带、Ⅳ级围岩交叉加强段、车和人行横洞衬砌等。衬砌结构及厚度分别：Ⅵ型、Ⅴa型、Ⅴb型：钢筋砼厚50cm，Ⅴc型、Ⅳa型：素砼厚45cm，Ⅳb型：素砼厚40cm，Ⅲ型：素砼厚35cm，Ⅲ型紧急停车带：素砼厚45cm，Ⅳ型紧急停车带：钢筋砼厚50cm，Ⅳ级围岩交叉加强段：钢筋砼厚45cm，车行横洞：加强段为钢筋砼，普能段为素砼，厚30cm，人行横洞：素砼厚30cm采用C25级砼。二、施工技术方案1、施工工序某二次衬砌分矮边墙及拱圈衬砌两部分完成一循环，矮边墙采用定型钢模，拱圈采用12米液压台车，加宽段也使用加宽液压台车，人行、车行横洞则采用I20工字钢加定型钢模板，模板尺寸1200×300×10mm。隧道拱圈衬砌砼根据新奥法原理，在初期支护完成后、根据施工量测，在量测净空变化速率小于0.2mm/d，变形量已达到预计总变形量围岩的80%以上，且变形速率有明显减缓趋势时方可进行，适时衬砌。在隧道仰拱填充到一定的工作距离，并达到2.5Mpa以上后，即可进行矮边墙砼的施工，矮边墙浇注完毕，即可进行防排水及钢筋安装，砼达到2.5Mpa以上即可进行拱圈砼的施工，拱圈施工的基本程序是：“找平初期支护面、安设防排水设施、安装钢筋、根据测量台车就位、调整台车的各部件到工作状态、封端头模、砼的浇筑”。2、施工方法1）矮边墙施工施工前准确测量放样，施工好拱脚处防排水， 调好支模线及相应的砼高程，而后进行模板的架设，对于有钢筋段，矮边墙顶面应预留钢筋，以和拱圈衬砌钢筋相连接，钢筋预留长度应附合钢筋焊接要求，对于无钢筋段的衬砌，浇注砼时，矮边墙顶面应凿毛，以便与拱圈砼连接成一整体。2）防排水施工①防水层：防水层设计为300g/m2无纺布及HDPE蜂窝状防水板，防水层按环进行铺设，按设计长度下料尺寸，将裁剪好的防水层平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水层；对焊接好的防水层进行抽样检查，合格后进行防水板铺设，防水层在自制台车上进行铺设。防水层施工质量控制：a、防水层铺设前，喷混凝土表面处的钢筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，凹凸量不得超过5cm，有局部渗水处，应进行处理。b、砼表面应先铺设无防土工布，并用衬垫贴上，同时铺设防水板，然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不得小于5cm。平均拱顶3～4点/m2，边墙2～３点/m2。衬垫与衬垫之间防水层不得绷紧，要保证防水层与喷射混凝土密贴。c、铺设防水板时采用专用熔接器热熔在衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度。防水板铺设的搭接宽度不得小于10cm，焊接宽不小于2cm，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖。ｄ、铺设防水层地段距开挖工作面，不得小于爆破所需要的安全距离，整体衬砌灌注混凝土时，不得损坏防水层。e、在衬砌钢筋施工前，检查防水层和底层密贴情况，检查搭接焊缝质量，防水板之间粘接结合部采用真空加压检测，在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa，并填写质量检查记录。 防水层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1搭接宽度（mm）≥100尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处2缝宽（mm）焊接两侧焊缝宽≥25尺量：每个搭接检查5处粘接粘缝宽≥503固定点间距（m）拱部0.5～0.7尺量：检查总数的10%侧墙1.0～1.2②环向Ω弹簧盲管及环向MF盲沟施工环向Ω弹簧盲管及环向MF盲沟使用：盲管使用于岩面渗水较大、有集中股流水地段；盲沟使用于一般渗水地段。盲沟设计按10m一环设计，盲管及盲沟交错布置，实际使用时按裂隙水发育情况采用并调整盲管、盲沟相应间距。环向盲管、盲沟施工应先在地面按设计用无纺布包好绑在50cm宽的细格铁丝网上，然后在所要安装的岩面部位，每隔1m钉间距为50cm的两枚悬挂锚钉，锚钉露出岩面的部位一般不能高于盲管、盲沟的直径，接着利用操作平台，从一侧向另一侧用铁丝将绑好的盲管、盲沟密贴岩面固定在悬挂锚钉上。每道盲管、盲沟的端头要有10cm左右的富余量，以便与纵向排水管搭接。③纵、横向排水管施工在衬砌施工前，将基底清理干净后，把纵向排水管连接好，每隔10m用三通接管与横向排水管的另一端连接在中心水沟处。弹簧盲管的两端头贴岩壁放在纵向排水管的梅花眼处。最后在无纺布和防水板施工时一并将纵向排水管半包围扣在墙脚基底，以保证裂隙水很顺利地汇入排水管中。④止水条及止水带施工施工缝处设止水条，沉降缝处设止水带。止水条及止水带设在衬砌1/2处。 止水条及止水带安装质量控制：a、止水条、止水带应安装在干净、干燥、平整的砼面上，若砼面不平整，应使用与止水条、止水带同种材料的胶将砼面找平，再安装止水条、止水带。止水条、止水带应用射钉固定在砼表面，射钉间距一般按25cm。b、止水条、止水带接头采用简单平接，不能将其重叠搭接。c、止水条、止水带安装过程中不得出现刀割、断裂、烧伤等缺陷，安装后严禁遇水，以免遇水提前膨胀。止水带实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1纵向偏离（mm）±50尺量：每环3处2偏离衬砌中心线(mm)≤30尺量：每环3处2）钢筋加工及安装钢筋采用钢筋加工专用设备加工，钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。采用自制台车进行安装，安装时应根据设计尺寸及保护层进行施工。钢筋加工安装质量控制：①钢筋应存放必须设立足够标志，以利于检查和校核。应存放在地面以上的平台、垫木或其它支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。加工好的钢筋，不应有污垢、松动的鳞皮、油漆、脂肪、油污或其它杂物，没有有害的缺陷如裂纹及叠层。②成盘或弯曲钢筋的调直方法采用冷拉方法调直时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2％，HRB335钢筋的冷拉率不宜大于1％。调直后的钢筋因表面缺损所致的横截面减少应不超过5％，钢筋不得用火加热。钢筋的截断与 弯折必须由钢筋工用配套设备来完成，钢筋必须按图纸所示形状弯折。部分埋置于砼中的钢筋，不能在现场弯折，所有的钢筋都应冷弯。所有钢筋的弯折必须在温度达＋5℃以上进行。③用于保证钢筋正确就位的保护层垫块应尽可能小些，具有符合其用途的形状，并使其在浇注砼时不致倾斜。采用砼保护层垫块时，其最大集料尺寸为10mm，强度应与邻接砼强度相同。不允许使用片石、碎石或砖块、金属管和木块作垫块。④钢筋接头采用单面焊接，焊接长度不少于10d。钢筋焊接要保证焊缝饱满度，并凿除焊渣。⑤在任一截面（1m范围内）内，搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25％，对受压钢筋相应的数值为50％。⑥钢筋安装位置的允许误差，应不超过下表的规定。衬砌钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△主筋间距(mm)±10尺量：每20m检查5点2两层钢筋间距（mm）±5尺量：每20m检查5点3箍筋间距（mm）±20尺量：每20m检查5处4绑扎搭接长度受拉Ⅰ级钢30d尺量：每20m检查3个接头Ⅱ级钢35d受压Ⅰ级钢20dⅡ级钢25d5钢筋加工钢筋长度(mm)－10，＋5尺量：每20m检查2根3）台车就位台车由两根63型钢轨导入，台车运到衬砌施工地段后，调平导入钢轨标高，用方木将钢轨横向支撑牢固，并通过台车的液压杆件将台车轮廓调整到衬砌轮廓线位置，同时用锤球吊线使台车的中心线与隧道中心线重合， 在确保定位无误后，固定台车，实现就位。台车控制标准：①严格控制轨道中心距，允许误差±1cm；②轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差±1cm；③台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。④隧道衬砌前，对衬砌台车结构、构件进行全面检查，确保其中线、标高、断面尺寸和净空大小均符合设计要求。模板安装要稳定、坚固，接缝要严密、平整、不漏浆。⑤台车模板表面光洁平顺，接缝严密，结构轮廓线清晰平顺美观。4）灌注砼台车就位后，用松木板将端头封牢。砼输送泵管道通过台车上部的天窗接入模内，同时砼输送车将砼倒入输送泵内，由输送泵将砼通过管道压入模内。砼浇筑质量控制：①砼的拌制：采用自动计量砼拌合站，集中生产砼。砼坍落度控制在13～18cm，并掺加FDN-440缓凝减水剂，以确保砼质量。要注意运输过程中的坍落度损失。②砼的运输：采用砼输送车运输，输送泵泵送砼。砼在运输过程中不应发生离析、漏浆，严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。砼运输的允许延续时间不宜超过规范标准规定（温度在20—300C范围，砼从拌和到砼送到最终位置捣实的最长允许时间为60分钟）。③砼的浇筑：砼施工开始后，先拌0.5~1m3砂浆润管，并防止接茬不良。砼采用水平分层、对称浇筑，其分层厚度不得超过40cm。输送软管管 口至浇筑面垂直距离控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过2h，否则按施工缝处理。④当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的凝浆，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处粘贴海棉止浆条，以避免漏浆。⑤砼振捣：采用插入式振捣器振捣，每个振点的振捣延续时间宜为20～30S，标准为砼表面不再下沉，无气泡，表面开始泛浆为止。既防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。施工中确保钢筋保护层厚度。⑥拆模：砼试件试压达到2.5Mpa以上后，方可拆模。拆模时要谨慎，以免缺棱掉角现象发生。⑦养生：衬砌浇筑10～20h后即开始养生，采用洒水养生法，养生时间不少于14天。⑧封顶处理：采用钢管压注法施工，保证二衬砼与围岩紧贴密实。混凝土衬砌实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2△衬砌厚度（mm）不小于设计值激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面3墙面平整度（mm）52m直尺：每40m每侧检查5处5）封顶隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的砼塌落度，从拱部的灌注口压注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实，在顶部衬砌时纵向每隔12m预埋注浆钢管，在衬砌后进行注浆处理。4、施工注意事项①复合式衬砌施工时，二次衬砌施作时间，应在围岩和初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行： 隧道周边变形速率有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）小于0.2mm/d，拱顶下沉小于0.15mm/d；施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；②.砼浇筑前应复查台车模板中线、高程、仓内尺寸是否符合设计要求；台车及挡头模板安装定位是否牢靠；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；③基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；④输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。⑤砼严格按试验室提供的配合比计量配料，砼的运输设备保证砼在运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及过多损失塌落度现象。⑥灌筑砼应水平分层对称地进行，当砼超过隧道衬砌的拱部以后，砼排出管末端应埋在砼中，以保证填充完全。砼灌注要保持连续性，如因故中止，超过允许时间应按工作缝处理。⑦砼灌注及时振捣，采用插入式振捣器和附贴式振捣器搭配使用，振捣时避免振动头与模板面接触，也不允许振动钢筋。⑧衬砌前按设计做好排水盲沟，沉降缝放置橡胶止水带。⑨衬砌前检查消防、配电、通风、通讯等各种预留洞室及预埋管件位置的准确性，不能有漏失，各种预埋管应穿好铁丝，管端用木塞塞死，防止砼进入管道。⑩衬砌砼达到2.5Mpa后，方可拆除衬砌台车； 二次衬砌施工工艺流程图检查签证封顶处理围岩量测信息反馈拆模养生浇筑砼断面检查砼强度试验防排水施工绑扎钢筋安装预埋件安装模板钢筋预埋件加工厂二次衬砌作业示意图 某合同段某隧道施工测量技术交底一、一般规定与极限误差（一）凡直线隧道长度大于1000m；曲线隧道大于500m时均应根据横向贯通精度要求进行平面测量设计；凡洞外两洞口间线路长度大于5000m时，应根据高程贯通精度要求进行隧道高程测量设计。（二）隧道内相对两个施工中线在贯通面上的限差如下：两洞口间长度(Km)＜44～88～1010～1313～1717～20横向贯通误差（mm）100150200300400500高程贯通误差(mm)50（三）洞外、洞内控制测量在贯通面上的贯通误差影响值不应大于下列值：项目横向中误差（mm）高程中误差（mm）＜44～88～1010～1313～1717～20洞外3045609012015017洞内40608012016020018总合507510015020025025（四）纵向误差：限差1/2500，中误差1/5000。二、洞外控制测量（一）洞外控制测量宜在隧道进洞前完成，但不能超过衬砌开始时。（二）控制导线应尽量沿隧道方向布设，以减少横向贯通误差。控制导线边长不宜短于300米，且两相邻边长不得相差过大。（三）洞外控制测量在洞口投点应不少于三个平面控制点和两个高程控制点。（四）洞外控制测量测角中误差：二等导线±1.0秒 三等导线±1.8秒四等导线±2.5秒五等导线±4.0秒（五）两水准点间往返测高程闭合差：二等导线±04√L三等导线±12√L四等导线±20√L五等导线±30√L三、洞内施工测量（一）洞内导线应根据洞口投点向洞内引伸测量，联结角测角之中误差不能超过测量等级要求，后视方向的长度不宜小于300m。导线点应尽量沿线路中线布设，导线边长在直线地段不宜短于200m；曲线地段不宜短于70m。无闭合条件的单导线，应进行两组独立观测，相互校核。用中线法进行测量的隧道，中线点间距直线部分不宜短于100m，曲线部分不宜短于50m。　当用正倒镜延长直线或曲线偏角法检测延伸的中线时，其点位横向偏差不得大于5mm。（二）特长隧道、长隧道须用激光设备导向。（三）开挖前应在开挖面标出设计断面尺寸线，开挖完成后应及时测量并绘出断面图。（四）供衬砌用临时中线点，必须用经纬仪测定，其间距可视放样需要适当加密，但不得大于10m。衬砌立模前应复核中线和高程，应标出拱架顶，起拱线和边墙底的高程。（五）洞内水准路线应由洞口高程控制点向洞内布设，测点间距以200～500m为宜。洞内施工用水准点，应根据洞内、外水准基点按施工需要加设，宜50m设立一个临时水准点。四、竣工测量（一）隧道竣工后，应在直线地段每50m；曲线地段每20m，测绘以线路中心为准的隧道实际净空，标出拱顶高程、起拱线宽度和路面宽度。（二）隧道永久中线点，应在竣工测量后用砼包埋金属标志。直线永久中线点，每200～250m设一个，曲线上应在曲线起终点各设一个，曲线 中部，可根据通视条件适当增加。永久中线点设立后，应在隧道边墙上画出标志。（一）洞内水准点每公里埋设一个，并在边墙上画出标志。 某合同段某隧道施工监控与量测技术交底一、隧道监控测量目的通过现场监测获得围岩动态和支护工作状态的信息，以修正和确定初支参数，防止围岩大变形及坍方，并为二衬砼支护时间提供依据。二、围岩监控项目1、地质监控：对各开挖断面的地质进行详细描述，围岩类别进行判断，并与设计围岩类型进行对比，如有变化，应及时反馈、修改设计，并做好地质断面图存档。2、安全检查监控：每天对初期支护的变形、裂缝、掉渣、漏水等不良情况进行忘记，并及时反馈情况，进行处理。3、监控量测量：对测点拱顶下沉、周边收敛及地表下沉及时量测，并分析围岩稳定情况，及时汇报。三、量测项目量测项目及要求表项目名称方法及工具布置测试时间1~15天16~30天1~3个月3个月以上应测项目地质及支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述，地质罗盘全长度开挖后及初期支护后进行第次爆破后及初期支护后周边位移各种类型收敛计或测杆第10~60米一个断面每断面2~3对测点1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月拱顶下沉水平仪、水准尺或测杆第10~50米一个断面每断面2~3对测点1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月地质超前预报地震法超前预报仪TSP20250~100米一个断面地表下沉精密水平仪洞中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围内布设必要数量测点1次/1~2天锚杆轴力各种测力锚杆每代表地段2~10个断面，每断面2~5个测点1次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月选测项目位移围岩压力各种类型压力盒每代表地段2~10个断面，每断面2~5个测点1次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月围岩内部洞内钻孔安设单点或多点位移计每代表地段1~2个断面，每断面2~5个测点1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月钢支撑内、外力支柱压力计或其他测力计每10榀钢支撑一对测力计1次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月瓦斯含量监测瓦斯监测仪根据煤系地层出露情况确定　 净空位移和拱顶下沉还应遵循下表频率净空位移和拱顶下沉的量测频率位移速度距工作面距离量测频率10mm以上/天0~2m1~2次/天10~5mm/天12~24m1次/天1~5mm/天24~60m1次/天1mm以下/天60m以上1次/天四、量测项目测线及测点布置1、拱顶下沉及周边位移其他布置形式见施工图S5-4-9-5、S5-4-9-6。1、洞内测点布置注意事项①量测点安设应保证初读数在开挖24小时内和下一循环开挖前完成，并测取初读数。②测点应安设在距开挖工作面2米范围内，且不大于一个循环进尺，并应细心保护，不受下一特环开挖的破坏。③各项位移的测点，一般布置在同一断面内，测点统一在一起，测设结果能互相印证，协同分析与应用。 ①围岩压力量测除应与锚杆轴力量测孔相对应布置外，还要在有代表性部位设测点，以便了解支护体系在整个断面上的受力状态与支护作用。②锚杆轴力量测在局部加强锚杆地段，要在加强区域内有代表性应设置测锚杆。五、允许围岩变形收敛值应按照下表执行项目等级Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级分级标准洞内变化的观察无变形喷射砼层分离剥落与钢支护破裂喷射砼有减切纵横向裂缝剥落钢拱变形锚杆头裂缝钢拱明显变形、弯曲上半段面收敛量测与预计值（mm）μ〈4040〈μ〈7070〈μ〈9090〈μ基本对策量测断面处的对应措施无加强动态观测考虑现场情况和变形的信息，增加锚杆立即增加锚杆和喷射砼支护形式根据地质条件稳定性和变形类型可减少支护收缩持续在40-50mm，开挖面前地质情况无变形时，应研究适当减少支护预测收敛在80-90mm，变形持续发展时，则应研究增加锚杆和喷射砼位移在90-100mm间或100mm时，及时增加锚杆和喷射砼封闭，如不解决问题，则增加钢支护及其他措施六、围岩监控测量资料是在施工中用以修正和确定初支参数，为二衬砼支护时间提供依据的资料，平时应进行监控测量资料整理归案。 某合同段某隧道超前地质预报施工技术交底一、超前地质预报系统：超前地质预报系统是利用地震波再不同均匀地质中产生的反射波特性来预报隧道掘进面前方及周围临近区域地质状况的。它是再掌子面后方边墙上一定范围内布置一排爆破点，依此进行微弱爆破，产生的地震波信号在隧道周围岩体内传播，当岩石强大发生变化，比如由断层或岩层变化时，会造成一部分信号返回，界面两侧岩石的强度差别越大，反射回来的信号也越强。返回的信号被经过特殊设计的接收器接收转化成电信号并进行放大，根据信号返回的时间和方向。通过专用数据处理软件处理，就可以得到岩体强度变化界面的方位。二、数据收集：洞内数据采集包括打接收器孔和爆破孔，埋置接收器管，连接接收信号仪器及爆破接收号过程。超前地震预报系统洞内爆炸的接收器孔和爆破孔不是在掌子面上，而是在掌子面附近的边墙上，一般情况下，它由一个接收器孔和24个爆破孔组成。接收器距掌子面约55m，最后一个爆破孔距掌子面约0.5m。爆破孔间距1.5m，孔深1.5m，孔径19～45mm，孔距隧底约1.0m，向掌子面倾斜10～20°；接收器与第一个爆破孔间距20m。接收器孔深2.4m，孔径32～45mm，孔口距隧底1.0m向洞口方向倾斜约10°，向下倾斜10～20度。为使接收器能与周围岩体很好地耦合以保证采集信号 的质量，采集信号前至少12h时应将一个保护接收器的接收器套管插入孔内，并用含两种特殊成分的不收缩水泥砂浆使其与周围岩体很好地粘结在一起。每个爆破孔装药量10～40g，根据围岩硬软和破碎程度以及距接水器位置远近而不同。若地震情况很复杂，有时需要在隧道另一边墙也布置一个接水器和24个爆破孔，通过左、右边墙所测资料的对比分析，得出较为准确的判断结果。三、数据处理：将洞内采集的地震数据传输到室内计算机上，应用TSP202数据处理软件进行地震波分析处理；波形处理，预报计算，预报输出。根据所掌握的地质资料，判断出岩体强度变化界面是节理密集带、断层还是岩性分界面。四、预报工作注意事项：a、尽量减少环境噪声，爆破接收信号时隧道应停止作业；b、确定好采样间隔和采样数目；c、接水器一定要与周围岩体耦合；d、采取不停采集数据，为隧道掘进赢得时间；e、对爆破装药做震源对预报结果的影响要引起重视。 某合同段某隧道路面工程施工技术交底一、工程概况：本合同段主洞复合式路面上层采用4厘米厚中粒式沥青混凝土，下面层采用6厘米厚粗粒式沥青混凝土，下设26厘米厚C35水泥混凝路面结构层板和平均厚度为15厘米的C20混凝土基层，要求水泥混凝土路面板的抗折强度不小于5.0Mpa，水泥标号不低于525号。主洞水泥混凝土路面采用28厘米厚C35水泥混凝土路面板和平均厚度为23厘米的C20混凝土基层，要求水泥混凝土路面板的抗折强度不小于5.0Mpa，水泥标号不低于525号。车行横通道路面面层为20cm厚C35水泥混凝土路面板和平均厚度为10厘米的C20混凝土基层，水泥混凝土路面板的抗折强度不小于5.0Mpa，水泥标号不低于525号。人行横通道路面采用15cm厚C20水泥混凝土路面板和平均厚度为10厘米的C20混凝土基层，水泥混凝土路面板的抗折强度不小于5.0Mpa，水泥标号不低于525号。二、施工方法本工程采用场拌混凝土、混凝土输送车辆运输、人工摊铺、整平、振捣、真空吸水、抹光，工人切割机锯缝、人工切纹机切纹。三、施工工艺要点 1、混凝土路面施工技术标准高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上施工水泥混凝土路面板。2、水泥混凝土路面面层全面开工前，必须对混凝土各项材料进行取样试验，只有在满足有关规范要求的情况下并在监理工程师到场时，按批准的施工方案施工，首先施工不小于200㎡的试验路段，使用正常的全部设备，从而取得试验数据，对不合理的地方进行修正，取得监理工程师的批准后，再开始全面施工。3、混凝土所用材料必须经自检和监理检验合格后方可报验，其物理性质和化学成分应满足设计要求。4、混凝土配合比在试验路段开工前最少14天，将其拟用于本工程的混合料配合比方案提交监理单位批准，并得到监理的批准后方可应用。5、钢筋的制备钢筋按设计设置，横向缩缝及胀缝装设传力杆应与中线及路面平行，偏差不大于5cm，传力杆长度的一半再加上5cm，涂一层沥青，并在涂沥青的一端加一个预制的盖套，内留30cm的空隙，填以纱头或泡沫塑料，传力支撑装置应在铺筑路面之前装设好，并得到工程师的批准。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在混凝土摊铺前装设好，两侧各40cm的长度内涂以防锈涂料。 钢筋混凝土工程中所有钢筋的设置及绑扎都应经监理工程师检查签证后才能浇筑混凝土。6、混凝土的拌和及运输⑴混凝土拌制采用批准的配合比。摻加10%水泥含量WG-HEA高效抗裂防水剂以防潮、防渗、防裂，确保行车的安全。⑵混凝土运输：采用混凝土输送车运输。7、立模采用高度与混凝土板厚度一致的特制钢模板，立模的平面位置高程应符合设计要求，并支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面涂隔离剂。8、混凝土路面的摊铺采用人工摊铺，先用插入式捣固棒振捣实后，再用振动梁振实刮平、抹光机抹面，用槽器滚动压纹机压纹。9、真空吸水施工为确保混凝土路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在混凝土摊铺振捣形成后，立即在混凝土表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将混凝土内多余水分和空气吸出。其施工要点如下：1）真空吸水作业前，先铺放尼龙过滤布，布边应距路面边8～10mm；布面拉平，少皱纹、折叠等现象，然后覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与混 凝土表面相结合。2）将真空泵吸口用软管与吸垫吸口接通，启动真空泵开始吸水作业。开机的同时要计时、量水、观察和控制泵上真空值的变化，随时进行检查是否有漏气现象。3）真空吸水时间要严格控制，并以剩余水灰比来检验真空吸水效果，吸水时间短会降低效果，特别是吸垫接头处的水分更少，甚至不可能出现弹簧层；吸水时间过长，则使混凝土加速初凝，给抹面造成困难，根据我们的施工经验应控制在20min为好。4）结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水道路，影响混凝土的密实度。5）真空吸水作业完成后，用滚杠或振动梁在振一次，以保持表面平整，增强板面强度的均匀性。随后用抹光机抹面，并进行拉毛等工作。9、养生混凝土板做面完毕，应及时养护。采用草袋在混凝土终凝后覆盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；养护期为14～21天，养护期间，禁止一切车辆通行，28天内禁止大型车辆通行。10、接缝施工混凝土路面施工之前28天，向监理工程师提交一份整个工程范围内的平面图，示出混凝土路面设置的全部接缝的部位。 1）横向施工缝只有在混凝土作业中断30min时才设置施工缝，施工缝的位置设在胀、缩缝处。采用平缝加传力杆，并应垂直中线，按图修筑。当横向施工缝与横向缩缝分开设置时，其距离不小于2.0m2）横向伸缩缝应横过路面全宽设置，缩缝的施工方法采用切缝法，当混凝土强度达到设计强度25%～30%时，采用切缝机进行切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向裂缝。锯缝完成后，立即彻底清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法，填缝料按图纸规定办理。3）纵向施工缝采用平缝，在混凝土的厚度量1/2处设置拉杆，缝槽用填缝料予以填封。11、检测施工后立即检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度、平整度，相邻板高差，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外露和缺边掉角现象；路面侧面顺直，曲线圆滑；路面压槽纹理适宜。12、施工注意事项1）铺筑的混凝土温度不应低于10°或高于32°。当蒸发率的数据超过0.75Kg/㎡.h时，需采取防止水份损失的预防措施。⑵摊铺工作一旦开始，混凝土铺筑工程就不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就应申报监理工程师批准设施工缝。膨胀缝、缩缝或薄弱 面3m以内不得出现施工横缝。水泥混凝土面层实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率高速公路一级公路其他公路1△弯拉强度(MPa)在合格标准之内2△板厚度(mm)代表值－5按附录H检查每200m每车道2处合格值－103平整度s(mm)1.22.0平整度仪：全线每车道连续检测，每100m计算s、IRIIRI(m/km)2.03.2最大间隙h(mm)—53m直尺：半幅车道板带每200m测2处×10尺4抗滑构造深度(mm)一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1铺砂法：每200m测l处5相邻板高差(mm)23抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点6纵、横缝顺直度(mm)10纵缝20m拉线，每200m4处；横缝沿板宽拉线，每200m4条7中线平面偏位(mm)20经纬仪：每200m测4点8路面宽度(mm)±20抽量：每200m测4处9纵断高程(mm)±10±15水准仪：每200m测4断面10横坡(%)±0.15±0.25水准仪：每200m测4断面基层和底基层实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率基　层底基层高速公路一级公路其他公路高速公路一级公路其他公路1△压实度(%)代表值－959593按附录B检查每200m每车道2处极值－9191892平整度(mm)－1212153m直尺：每200m测2处´10尺3纵断高程(mm)－+5,-15+5,-15+5,-20水准仪：每200m测４个断面4宽度(mm)符合设计要求符合设计要求尺量：每200m测4个断面5△厚度(mm)代表值－-10-10-12按附录H检查每200m每车道1点合格值－-20-25-306横坡(%)－±0.5±0.3±0.5水准仪：每200m测4个断面7△强度(Mpa)符合设计要求符合设计要求按附录G检查 '