水泥工厂机械设备安装工程施工及验收规范

'中华人民共和国行业标准水泥机械设备安装工程施工及验收规范JCJ03-901990武汉132 修订说明本规范是根据国家建筑材料工业局（88）建材投字310号文通知，由中国建筑材料工业建设总公司组成编制组，对原建规7—62《水泥机械设备安装工程施工及验收暂行技术规程》进行修订而成。在修订过程中，总结了原规程执行近30年来施工的经验和教训，并考虑了近年来新型机械装备的施工技术，进行了广泛的调查研究和必要的试验及验算，并征求了各有关方面的意见，经过反复修改，最后由国家建材局综合计划司主持审查定稿，修订后定名为《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》。本规范共分十二章和五个附录。主要修订的内容有：增加了预热器、增湿塔、立式辊磨机、高效斗式提长机、油隔离泵、BS780型电除尘器、堆取料机及计量设备等；修改了机械立窑、勺式给料机和量料桶、淘泥机、搅拌机等；修改了部分工程质量标准，并删除了原规程中过时的规定。随着我国水泥工业的发展，新技术、新工艺不断涌现，望各单位在执行本规范的过程中，注意积累资料，总结经验，将需要修改或补充的意见寄给中国建筑材料工业建设总公司，以便今后补充修订时参考。132 目录修订说明2第一章总则6第一节主题内容与适用范围及一般规定6第二节设备验收与设备搬运7第三节基础验收与划线8第四节设备定位与地脚螺栓孔灌浆10第五节设备机件的拆卸、清洗与联接件装配12第六节工程验收20第二章烧成及烘干设备20第一节回转窑安装20第二节窑体焊接——手工直流弧焊法26第三节烘干机及单筒冷却机安装27第四节往复推动篦式冷却机安装28第五节预热器安装29第六节增湿塔安装31第七节预加水成球机安装32第八节盘式成球机安装34第九节勺式喂料机和量浆桶安装34第十节三次风管安装35第十一节喷煤管安装35132 第十二节机械立窑安装36第三章磨机及大型减速器37第一节球磨机安装37第二节立式辊磨机安装41第三节大型减速器安装43第四章破碎设备45第一节锤式破碎机安装45第二节反击式破碎机安装46第三节颚式破碎机安装47第四节大型颚式破碎机安装48第五节圆锥式破碎机安装49第六节辊式破碎机安装52第七节辊压机安装52第五章搅拌设备53第一节淘泥机安装53第二节搅拌机安装54第六章输送设备55第一节堆取料机安装55第二节斗式提升机安装63第三节水平与倾斜斗式输送机安装65第四节螺旋输送机安装66132 第五节固定式胶带输送机安装66第六节摇摆式输送机安装72第七节振动输送机安装73第八节链式输送机安装73第九节板式输送机安装73第十节篦式输送机安装74第十一节埋刮板机安装75第七章风动及流体输送设备76第一节空气压缩机安装76第二节气力输送设备安装77第三节料浆泵安装78第四节油隔离泵安装78第五节M型F-K螺旋泵安装79第六节风机安装79第七节电磁振动给料机安装81第八节圆盘给料机安装81第八章选粉、收尘及包装设备81第一节旋风收尘器安装81第二节袋收尘器安装82第三节卧式电除尘器安装84第四节立式电除尘器安装89132 第五节选粉机、粗细粉分离器安装92第六节空气分离器安装94第七节流态化回转包装机、摞包机安装94第八节回转筛安装95第九章计量设备96第一节电子皮带秤安装96第二节轨道衡安装97第三节地中衡安装98第十章起重及其它设备99第一节电动桥式起重机安装99第二节链斗卸车机安装100第三节装卸桥安装101第四节电动葫芦安装104第五节轨道安装104第六节振动筛安装105第十一章　设备试运转106第一节试运转规范106第二节　一般设备试运转108第三节回转窑、单筒冷却机、烘干机试运转109第四节磨机试运转112第五节电收尘器调试113132 第六节空气压缩机试运转114第七节鄂式破碎机试运转115第八节锤式破碎机试运转115第九节油隔离泥浆泵试运转116第十节往复推动篦式冷却机试运转117第十一节增湿塔调试118第十二节振动筛试运转119第十三节包装机试运转119第十二章设备润滑及用油120第一节一般规定120第二节水泥机械常用的润滑油121第三节水泥机械常用的润滑脂123附录一斜垫铁和平垫铁的规格125附录二水泥砂墩垫铁的制作方法126附录三联轴器同轴度的测量和计算127附录四设备振动控制参考数据129附录五本规范要求严格程度用词的说明130132 第一章总则第一节主题内容与适用范围及一般规定第1.1.1条主题内容与适用范围一、本规范规定了水泥厂的机械设备及计量设备的安装要求及试运转规定。二、本规范适用于新建、扩建、改建的各类型水泥厂机械设备安装工程。第1.1.2条一般规定一、水泥厂机械设备安装工程应按本规范执行。二、本规范未包括的、或有特殊要求的机械设备，其安装施工及验收按国家现行的《机械设备安装工程施工及验收规范》或按随机文件的有关规定执行。三、在施工中，施工人员如发现设计有不合理和不符合实际之处，应及时向有关部门提出，经研究决定后，才能按修改后的设计施工，安装单位不得自行修改设计。四、设备安装工程所采用的机械设备、大型零部件及重要材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。如无出厂合格证或对质量有怀疑时，应进行检验或试验，符合要求后，方可使用。五、在施工中，除应按本规范的规定执行外，并应遵守国家颁布的建筑安装工程安全技术、劳动保护和防火等有关规定。六、机械设备安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全措施、主要机具、材料和劳动力等到应有充分准备，并作合理安排，以确保施工的顺利进行。七、设备安装工序中，如有恒温、防震、防尘、防潮、防冻等要求时，在安装地点应具备或采取相应的措施后，方可进行该工序的施工。八、利用建筑物作吊装搬运设备的承力点时，必须符合结构允许的负荷量。九、设备安装施工中，一般设备安装和主要设备安装中的一般工序，应认真进行自检，并做好自检记录。对主要设备的主要工序，在自检合格的基础上，认真进行有施工单位，建设单位共同参加的会检，并作好双方确认后的会检记录。各工序的检查记录应完整、准确，并作为竣工、验收的资料。十、隐蔽工程必须在工程隐蔽前检查合格，作出记录后方能隐蔽，主要隐蔽工程须经会检合格后方能隐蔽。十一、机械设备的空载试运转，应由安装单位负责进行，建设单位参加；荷载试运转，应由建设单位负责，安装单位参加。试运转所需的动力、油料和设备、电气的零部件等应由建设单位提供。十二、应严格按技术文件和图纸上的安装要求安装，如有问题应会同各方协商解决，并作好记录和签字手续。十三、安装前会检的设备，由建设单位与安装单位共同协商确定。十四、如有特别要求，用户和安装施工单位可通过协商作补充规定。132 第二节设备验收与设备搬运第1.2.1条设备验收一、为了保证设备安装质量，加快工程进度，建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度，以便能事先发现问题，予以处理。二、设备出库验收，分外观检查与开箱检查：1．裸装设备的外观检查，安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单，会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等，并与建设单位办理出库手续和填写设备检查记录。2．设备的开箱检查在安装工地进行。箱装设备出库后，安装单位应会同建设单位，根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备零、部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”，双方确认。安装单位不得自行开箱。三、随机所带的技术文件（如产品说明书、出厂检查试验记录、装箱单等）及产品合格证，建设单位应及时提供给安装单位（原件或复制件），以作为安装单位安装的技术参考和交工资料，建设单位应保留原件。四、随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件，在验收时应作记录，并先交安装单位使用。安装完毕后，专用工具及多余的零部件，安装单位应退还建设单位，并办理移交手续。五、设备验收时，如发现设备数量和质量有问题，除作好设备检查记录外，建设单位应负责解决。六、验收时，难以检查的设备内部零部件，在安装清洗、装配过程式中，如发现有缺件或质量等问题，应由建设单位负责解决，也可委托安装单位处理。七、设备经验收出库后，应由安装单位负责保管。凡因工地保管不善或因安装过程中操作不良，所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等，应由安装单位负责，其处理办法，须经建设单位同意。八、易丢、易损件（如压力表、温度计、油杯、紫铜管等），宜在设备试运转前安装，出库后应妥善保管，且安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得进入灰尘和杂物。九、开箱出库后对机加工零件，精密附件等备件上有防护物的，不宜过早拆除，如有损坏应及时修补防护，以免备件受损。第1.2.2条设备的起重和搬运一、在施工前，所有起重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。二、在利用各种起重搬运机具时，必须遵守下列规定：1．操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定。2．所有起重机具，不得超负荷使用。三、设备搬运、吊装时必须注意下列事项：1．132 必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。1．搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。2．起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。3．吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。4．起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。5．用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹确角不得大于30º。6．起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表1.2.2的规定。机械及设备与输电线路的距离表1.2.2输电线路电压（kv）<0.43~1035~110≥220最近距离（m）1.52467．采用二台起重机抬吊设备时，起重机的允许荷载一般应按额定荷载降低20%使用。第三节基础验收与划线第1.3.1条基础验收一、在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。二、设备基础验收工作的内容，包括以下各项：1．检查土建单位提供的中心线、标高点是否正确。2．对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸，基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。三、提交安装设备的基础，必须达到下列要求：1．为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。2．所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。3．基础周围必须填平、夯实。四、设备基础各部分的偏差应符合表1.3.1的要求。132 设备基础各部分的偏差（mm）表1.3.1项目名称偏差基础外形尺寸±30基础坐标位置（纵、横中心线）±20基础上平面标高0-20中心线间的距离1基准点标高对车间零点标高±3地脚孔相互中心位置±10深度+200垂直度5/1000预埋地脚螺栓顶端标高+100中心距±2预埋钢板标高+100中心位置±5水平度1/1000平行度10/1000一、基础验收方法应符合下列规定：1．基础验收应由建设单位召集土建单位和安装单位共同进行。2．土建单位应提供包括表1.3.1内容的技术资料及混凝土标号。二、重大设备基础，土建单位应向安装单位和建设单位提供沉降观察点。第1.3.2条基础划线一、除窑、磨等设备基础划线另有规定外，一般设备基础划线应按下列规定进行：1．测定基础纵横中心线：（1）单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线，按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪测量出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上。（2）与其它设备有关联的设备，应根据已安装好的其它设备纵横中心线来确定该设备的中心线位置，并参考设计图纸的坐标位置尺寸。（3）如设备的基础为多组基础组成，首先应确定两端基础中心位置，再根据两端中心位置来确定中间各基础的中心线，使纵向中心线在一条直线上。横向中心线测量的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧拉力应为5~8N/m。（4）同一基础，同一组设备，其附属设备的中心线应根据主机的中心线来确定。2．测量标高：（1）根据车间内基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量出基础标高。132 （1）附属设备的标高应根据主机的标高来确定，与其它设备有关联的设备的标高，应根据已安装好的其它设备的标高来确定。二、基础划线的质量要求：1．基础上同一中心线各中心标板上的中心点偏差不应大于±0.5mm。2．基础中心线与设计规定的位置，与其它设备无关联的设备偏差不应大于±10mm；与其它设备有关联的设备偏差不应大于±2mm。3．基础划线时，墨线宽度不得大于1.5mm。4．多组基础时，各基础的中心间距偏差不应大于±2mm，横向中心线应相互平行，偏差不应大于±0.5mm。5．数组同样设备的中心间距偏差不应大于±5mm。6．基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于±3mm。第四节设备定位与地脚螺栓孔灌浆第1.4.1条垫铁的放置一、设备底座就位前，应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。二、垫铁的面积可按公式（1.4.1）计算：100（Q1+Q2）RA=C(1.4.1)式中A——垫铁面积（mm2）；C——安全系数，一般采用1.5~3；Q1——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）；Q2——由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许可抗拉强度）后，所分布在该垫铁组上的压力（N）；R——基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号，N/cm2）。三、在设备无特殊要求的情况下，垫铁规格按附录一选择。四、承受重载荷的设备，垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组，承受重载荷的设备，如风机、输送机、喂料机等，可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离，一般为500~1000mm。五、为保证设备安装质量应尽量采用砂墩垫铁。砂墩垫铁的制作必须按附录二进行。六、若未能采用砂墩垫铁，垫铁放置必须符合下列要求：1．放置垫铁处应铲平研磨，垫铁与混凝土接触应均匀、密实。2．垫铁上表面水平度为0.2mm/m。3．垫铁总高度不应小于30mm。4．每组垫铁不应超过四块，最厚的应放在下面，最薄的放在中间，找正完毕应点焊牢固。132 1．机座底下斜垫铁露出机座外的长度应在10~30mm。二、垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密帖合，接触面积不得少于接触面的70%，不得有松动现象。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。三、设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固（铸铁垫铁不用点焊）。第1.4.2条设备就位与地脚螺栓安装一、设备就位前先把地脚螺栓放入地脚孔内。二、地脚螺栓放入前应作好以下准备工作：1．应清除地脚孔内杂物、油污和积水。2．地脚螺栓应除漆和除油。三、设备就位前必须将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干净，被设备覆盖的基础面应凿成毛面。四、整体设备可以一次就位，解体设备先进行底座及主机的就位，然后进行传动和附件的就位，设备就位时，要认真对照图纸，注意设备方向，并应做到设备起落稳妥，防止震动和磕碰。五、地脚螺栓安装应符合下列技术要求：1．地脚螺栓的垂直度为10mm/m。2．地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。3．地脚螺栓底端不应碰孔底。4．螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密良好。5．拧紧螺母后，螺栓应露出螺母2~3扣螺纹。第1.4.3设备的初步定位一、测量设备中心线、标高和水平的工具，必须经计量部门确认合格后方能使用。二、设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于±0.5mm。三、设备基础若为多组基础时，测量横向跨距的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧的拉力为5~8N/m，设备的两横向中心线应平行，偏差不应大于±0.5mm。四、设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其它能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行。+20-10五、设备的实际安装标高与设计标高偏差：1．与其它设备无关联的设备偏差为mm2．与其它设备有关联的设备偏差为±1mm。3．多台同类规格设备安装时，相互标高偏差为±5mm。六、设备的水平测点应选择如下部位：1．设备加工精度较高的面；2．机体的接触面、滑动面和主要工作面；3．加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等；4．非标设备应为水平或垂直的主要轮廓面。七、测定中心线、标高和水平时，应注意下列事项：1．测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净，使其接触良好。2．应选择适宜气温，最好在15~25℃132 气温下测量，以避免温差过大所造成的测量偏差。1．在滚动轴承外套上测量时，轴承外套与瓦座之间应接触良好；在传动轴轴颈上测量时，应将轴转动几个位置，各测几次水平。2．测定面如为倾斜面时，应加同样斜度的斜度规进行测量。二、分部安装的大型设备，应分部测量设备部件的标高和水平。三、设备安装精度的偏差，不同设备、不同部位有不同的要求，应按照各类设备的具体要求进行，但一般宜偏向下列方面：1．能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；2．能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；3．不增加功率消耗；4．使运转平稳；5．使机件在负荷作用下受力较小；6．使有关的机件更好地连接配合；7．有利于产品数量和质量的提高。第1.4.4条地脚螺栓孔灌浆及其养护一、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，对设备进行初找正，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。二、灌浆一般宜用细碎石混凝土（碎石直径宜为10mm左右），其标号应比基础的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。三、每个地脚孔的灌浆量应按图纸要求，图纸无要求时灌浆量应低于基础面30~50mm，以便加水养护。四、灌浆后须每天加水养护，直至混凝土强度达到规定强度75%以后，方可进行下道工序。五、冬天灌浆和养护需采取保暖措施。第1.4.5条设备的定位一、设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的混凝土强度达到规定强度的75%以后，方可进行。二、拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。三、调整设备水平时，必须使用垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的办法来调整。四、设备定位的技术要求，同第1.4.3条。五、认真做好设备安装最后确认的安装找正记录，主要设备的主要工序找正需经甲乙双方会检，并认真做好会检记录。第五节设备机件的拆卸、清洗与联接件装配132 第1.5.1条设备机件的拆卸与清洗一、进行拆卸、清洗的工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。二、拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。三、形状相同而数量较多的零部件拆卸时，应绘制示意图，并按图上的编号作好明显标记，以免发生混乱。四、拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。五、清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火。六、设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采用除漆剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干净，不应采用砂布或刮削工具处理。七、减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明原因处理后，再补刷油漆。八、润滑油管路清洗，一般在装好后进行，清洗应按下列步骤进行：1．用压缩空气清除管内的尘土及杂物。2．在回油口安装过滤网，把轴承断开并用临时管路把全部安装管道连成回路。3．利用本体油泵或临时油泵（如滤油机等），对管路反复进行冲洗。4．反复检查，清洗各法兰口过滤网，直至油内无杂质为止。5．拆除临时管道将油管装入正式安装位置，在入轴承法兰处加过滤网。严格清洗清洁后拆除过滤网。九、液压系统的管路清洗，一般在安装过程中进行，清洗应按下列步骤进行：1．把管路用活接头分成若干段，并用压缩空气清除管内的尘土及杂物。2．用浓度6%的硫酸或10%的盐酸对管路进行清洗，直至管内壁露出金属光泽后，倒出硫酸（或盐酸）。3．立即用清水反复冲洗，再用含有苛性钠4g/1或亚硝酸钠2g/1的水溶液进行中和，防止腐蚀。中和后再用清水反复冲洗，擦干后，涂上液压油。4．各段均用此方法清洗干净后，应尽快连接安装在设备上，以免灰尘及杂物进入。第1.5.2条螺栓联接、键、定位销装配一、螺栓联接件装配时，螺栓、螺母与联接件接触应紧密，螺栓露出螺母2~3扣螺纹，不锈钢螺栓联接的螺纹部分，应涂润滑剂。二、固定部件用螺栓联接时，各螺栓应均匀地按对称顺序拧紧，以免部件产生扭曲或变形。三、露天设备部件用螺栓联接时，螺栓应先涂油，并尽量使螺栓由上往下穿，以免雨水进入后螺栓锈蚀。四、设备部件之间需加石棉绳时，石棉绳应放在螺栓的内侧，以防物料泄漏。五、拧紧不同螺栓，应使用不同的扳手，用力应适当，重要部位的螺栓联接应按设计要求，采用力矩扳手。六、132 键在装配前，应认真核对装配尺寸和键的实际尺寸，平键或半圆键与键槽的配合，应符合GB1095~GB1099的规定。楔键与轮毂键槽的斜面、每对切向键的两斜面，均应相吻合，且打入深度应适当。一、各种定位销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出，销装入孔后，需重新调整联接件时，不应使定位销受剪力。第1.5.3条联轴器装配一、凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间（包括半圆配合圈）应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm。二、十字滑块联轴器和挠性爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表1.5.3—1的规定，端面间隙应符合表1.5.3—2的规定。联轴器的同轴度(mm)表1.5.3—1联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度径向位移倾斜≤3000.10.8/1000300~6000.21.2/1000联轴器的端面间隙(mm)表1.5.3—2联轴器外形最大直径（D）端面间隙十字滑块联轴器挠性爪型联轴器≤1900.5~0.82±0.2>1901~1.52±0.2三、蛇形弹簧联轴器的装配，其同轴度和端面间隙应符合表1.5.3—3的规定。四、齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙，应符合表1.5.3—4的规定。联轴器的同轴度和端面间隙(mm)表1.5.3—3联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度端面间隙径向位移倾斜D≤3000.11.0/10001.0~1.530025001.03.5~4.0132 联轴器的同轴度及外齿轴套端面间隙(mm)表1.5.3—4联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度外齿轴套端面间隙径向位移倾斜170≤D<2200.300.5/10002.5~5.0220≤D<2900.45290≤D<4900.651.0/10005.0~7.5490≤D<6800.901.5/1000680≤D<9001.207.5~10.0900≤D<12501.502.0/100010.0~15.0D≥125015.0~20.0一、弹性圆柱销联轴器的装配，两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定，两个半联轴器端面间隙，应符合表1.5.3—6的规定，且不应小于实测的轴向窜动。联轴器的同轴度(mm)表1.5.3—5联轴器外形最大直径（D）两轴的同轴度径向位移倾斜105~2600.050.2/1000290~5000.10二、尼龙柱销联轴器的装配，应符合下列要求：1．两个半联轴器连接后，端面间的间隙应符合表1.5.3—7的规定，且不应不小于实测的轴向窜动。2．两轴的同轴度应符合表1.5.3—5的规定。七、圆片摩擦离合器装配后，摩擦片应能灵活地沿花键轴移动。在接合的位置上，不应有打滑现象，在脱开位置时，不应有阻滞现象。八、闸瓦制动器的装配，应符合下列要求：1．闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其平行度为制动轮宽度的1/1000。2．制动时，两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上。其摩擦片的接触面积不应小于75%。3．制动器的动作应平稳可靠。九、联轴器同轴度的测量方法，可参照附录三进行。132 联轴器的端面间隙(mm)表1.5.3—6轴孔直径标准型轻型型号外形最大直径间隙型号外形最大直径间隙25~28B11201~5Q11051~430~38B2140Q212035~45B31702~6Q314540~55B4190Q41701~545~65B5220Q520050~75B62602~8Q62402~670~95B73302~10Q729080~120B84102~12Q83502~8100~150B95002~15Q94402~10联轴器的端面间隙(mm)表1.5.3—7联轴器外形最大直径端面间隙联轴器外形最大直径端面间隙90~1502~36706~9170~2202.5~47707~10275~3203~58508~12340~4904~78809~14560~6105~8第1.5.4条滑动轴承的装配一、轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查：1．巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺陷，瓦轴的接触应符合设计要求。2．铜瓦应无变形、砂眼、气孔、加工面应光洁，瓦与轴配合及接触应符合设计要求。3．球面瓦应无砂眼、气孔、加工面应光洁。球面与瓦座凹面接触应符合设计要求。4．有水冷却套的轴承，应做不低于0.4Mpa的水压试验。二、球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行：1．球面瓦与轴承座凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在60º~75º,接触点不应少于1~2点/2.5×2.5cm2，球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边、阻滞现象。2．下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为60º~75º，接触点为1~2点/1×1cm2。3．轴瓦与轴颈间的间隙：132 侧间隙(每侧)为0.001~0.0015D(D为轴的直径)。顶间隙为0.0015~0.002D。1．检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙，应用塞尺沿瓦与轴接触的圆弧插入测量。二、轴瓦端面与轴肩的轴向间隙量，应符合设计图纸要求，设计无明确要求时，应符合下列规定：1．推力轴承的轴向，两侧间隙量的总和不应大于0.2mm。2．轴承的两侧间隙量，按轴长的热胀量而定，安装时应根据公式(1.5.4)计算出最冷态时的冷缩量，和最热态时的热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定间隙。△l=El|C1—C2|(1.5.4)式中△l——最冷态时的冷缩量或最热态时的热胀量(mm)；E——轴的线胀系数（钢：E=1.2×10-5mm/mm℃）；l——安装时轴的长度(两端轴肩中心距的距离，mm)；C1——安装时的温度(℃)；C2——最冷态或最热态时的温度(℃)三、轴瓦合缝处放置垫片时应符合下列要求：1．在调整顶间隙增减垫片时，两边垫片的总厚度应相等。2．垫片不得与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不宜大于1mm。3．薄臂轴瓦的垫片应伸入轴盖与轴承座的合缝处。4．轴瓦合缝处所垫的垫片，应采用薄的紫铜片、油滑纸等制作，不应采用铁片制作。四、轴承两端应密封严密，运转时不得有漏油现象。五、轴承内的油孔、油腔和油槽，应完好、畅通、清洁、光滑无毛刺，轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。六、含油轴套装入轴承座时，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲打轴套。轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.0007~0.002。七、尼龙轴套与轴颈间的间隙，一般应为轴颈直径的0.005~0.006。装配时应涂以较多的润滑脂。第1.5.5条滚动轴承的装配一、装配滚动轴承前，应认真检查轴承外径与轴承座、轴承盖的配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。二、滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座的接合面间应无间隙。外圈与轴承座两侧间应留出适当间隙，防止卡紧。三、装配滚动轴承应符合下列要求：1．用热油加热轴承时，油温不应大于100℃.2．轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。四、向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴座内后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向游隙。五、132 单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度(轴向预过盈量)，应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。一、推力轴承的紧圈与活圈不得装反，紧圈装在靠转动零件的平面上，活圈装在靠静止零件的平面上。第1.5.6条传动皮带、链条和齿轮装配一、皮带的接头用胶合方法连接时，两端头应削成方向相反，角度小于45°的斜面。橡胶皮带的接头用胶接方法连接时，其胶接工艺和方法按本规范第6.5.9条执行。二、每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求：1．两轮的轮宽中央平面应在同一平面上(指两轴系平行者)，其偏移量：三角皮带轮或链轮不应大于1mm；平皮带轮不应大于1.5mm。2．两轴的平行度为0.5mm/m。三、链条装在链轮上后，从动边的弛垂程度应符合下列要求：1．链条与水平线夹角大于45°时，弛垂程度应为两链轮中心距离的1~1.5%。2．链条与水平线夹角不大于45°时，弛垂程度应为两链轮中心距离的2%。四、传动齿轮的啮合间隙，应符合齿轮标准或设备技术文件的规定，可用压铅法检查。五、用着色法检查传动齿轮的啮合接触情况，应按下列步骤和要求进行：1．将颜色涂在小齿轮（或蜗杆）上，慢转小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3~4转。2．圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿啮合面的中部并接近小端。aB3．接触长度百分值应按公式（1.5.6—1）计算。齿长方向工作齿长百分值=×100%(1.5.6—1)式中a——齿面接触的实际长度（减去中间断开长度）；B——工作齿长。hphg4．接触高度百分值应按公式（1.5.6—2）计算。齿高方向工作齿高百分值=×100%(1.5.6—2)式中hp——齿面接触的平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长上接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮）；hg——齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或相应于hp处的有效齿高（对圆锥齿轮）。5．可逆传动的齿轮两面均应检查。6．齿面啮合接触的百分值应符合GB10095渐开线圆柱齿轮精度、GB10089圆柱蜗杆、蜗轮精度、GB11365锥齿轮和准双曲面齿轮精度等有关标准的规定。第1.5.7条密封件装配一、装配O形密封圈应正确选择预压量：132 橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，预压量为橡胶圆条直径的25%。用于运动密封时，预压量为橡胶圆条直径的15%。一、装配成套的V形密封圈预压量应适当。如需搭接，应切成45°剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上。二、装配V形、Y型、U形密封圈，其唇边应对着被密封介质的压力方向。三、压装盘根应符合下列要求；1．压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。2．压装铝箔或铅箔包石棉盘根，应在盘根内缘涂一层用润滑油脂调和的鳞片石墨粉。3．盘根圈的接口宜切成小于45°的剖口，相邻两圈的接口应错开90°以上。4．盘根不应压得过紧。四、装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封，应符合下列要求：1．环形间隙和曲折缝隙内应填满润滑脂（气封除外）。2．缝隙应均匀。第1.5.8条润滑、液压系统的管路装配一、装配润滑、液压系统的管路应符合下列要求：1．管子排列整齐、美观。2．并列或交叉的压力管路，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。3．弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径，椭圆度不应大于原管径的10%。4．管接头螺纹部分的密封填料，可用密封胶带或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。二、装设吸油管应符合下列要求：1．吸油管应尽量短和减少弯曲。吸油高度应根据泵的类型而定。2．吸油管应连接紧密，不应漏气。吸油口应深入油下并离油箱底面有一定的距离。三、装设回油管应符合下列要求：1．水平回油管的斜度为3/1000~5/1000。2．回油管口应伸到油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平衡。四、装设橡胶软管应符合下列要求：1．弯曲半径不应小于软管外径的10倍。软管接头至开始弯曲处的最小距离，应大于软管外径的6倍。2．软管的长度应有一定余量，多根软管应尽量平行排列，并无交叉扭曲的情况。3．经常随件移动的软管与支架、设备及其它管路相接触处，应采取防护措施，以防磨损破裂。五、有压力的润滑油管路及液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应高于工作压力。有储能器时为工作压力的1.25~1.5倍，无储能器时为工作压力的1.5~2倍，且应恒压10分钟以上，管路及各联接处不得有渗漏现象。132 第六节工程验收第1.6.1条机械设备工程竣工后应进行工程验收，除按本章规定执行外，尚应按分类设备各章节的规定执行。第1.6.2条设备安装工程验收时，安装单位应具备下列有关资料：一、按实际施工情况注明修改部分的施工图；二、修改设计的有关文件（如设计变更单，洽商单等）；三、设备及用于重要部位的材料出厂合格证；四、回转窑等设备的焊接检查报告；五、隐蔽工程记录；六、安装工程中的自检记录，安装找正记录，主机设备的会检记录；七、主机设备地脚孔灌浆所用混凝土的配比记录；八、空载单机及联动试运转记录；九、其它有关材料。第二章烧成及烘干设备第一节回转窑安装第2.1.1条设备检查一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。二、底座检查1．检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。2．校核底座的纵横中心线。三、托轮及轴承检查1．检查托轮及轴承的规格。2．检查托轮轴承座与球面接触情况。3．检查轴承底面上的纵横中心线。4．轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。四、窑体检查1．圆度的检查——着重在每节筒体的两端检查：圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。2．圆周检查132 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。1．窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。2．检查窑体的下列尺寸：（1）窑体的长度尺寸；（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；（3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。二、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。三、大齿圈及传动设备检查：1．核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3~5mm。2．大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。3．核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。四、加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3mm。第2.1.2条基础划线一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（图2.1.2）图2.1.2基础划线1—基础；2—预埋中心标板；3—放线架；4—标高点二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距离差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距离偏差不得大于±6mm。四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。第2.1.3条回转窑的安装132 一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。二、托轮清洗与轴瓦刮研1．把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。2．检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°~75°，接触点不应少于1~2点/cm2。（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001~0.0015D(D为轴的直径)。（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5×2.5cm2。（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1~2点/2.5×2.5cm2。三、托轮组安装1．中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（图2.1.3—1）。（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（图2.1.3—2）。（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（图2.1.3—3）。2．标高及斜度测量（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（图2.1.3—4），偏差不得大于0.1mm/m。（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（图2.1.3—5）。3．相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1，L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2.1.3—6）。图2.1.3—1中心位置测量1—基础；2—放线架；3—纵向中心钢丝；4—预埋中心铁板；5—底座；6—托轮；7—底座中心标板；8—横向中心钢丝132 图2.1.3—2托轮中心找正示意图1—卡规；2—样杆；3—托轮中心线；4—底座纵向中心线132图2.1.3—3托轮与轴承两侧间隙量示意图图2.1.3—4托轮斜度测量示意图1—水平仪；2—斜度规；3—托轮图2.1.3—5托轮顶面水平度测量示意图1—托轮；2—斜度规；3—水平仪；4—平尺图2.1.3—6对角线之差1—托轮；2—底座132一、各道托轮组安装的总检查1．中心位置的总检查（1）纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线伪装不得大于±0.5mm。（2）横向中心距的复查132 以上传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。1．标高及斜度的总检查相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。二、各组托轮安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。三、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200~300mm处。四、挡轮安装1．安装前应将轴和轴清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。2．挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。五、轮带装配1．轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。2．套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。3．检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙。轮带与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时可按公式（2.1.3）计算。S=aD（t1－t2）+1(2.1.3)式中S——间隙量（mm）；a——热胀系数（0.000012mm/mm℃）;D——窑体外径（mm）；t1——热窑时的窑体温度（℃）；t2——热窑时轮带的温度（℃）4．轮带与挡圈的间隙一般为2~3mm。六、窑体对接1．在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凸凹不平处须事先修理。2．窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm。七、窑体轴线检查——筒体接口经检查调整后，最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法，确定窑的安装质量。1．筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈及轮带处筒体中心为4mm，其余部位筒体中心为12mm，窑头及窑尾处为5mm，调整合格后，方能焊接。2．轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%.3．窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后），偏差不应大于±3mm。4．窑体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊，焊接要求按本规范第二章第二节执行。5．筒体焊接后，如图2.1.3—7所示长度和轮带间距公差应符合下列规定：（1）相邻两轮带中心距l1的△1=0.25/1000l1；（2）任意两轮带中心距l2的△2=0.2/1000l2；132 （1）首尾轮带中心到窑端面距离l3的△2=0.3/1000l3；（2）全长l的△=0.25/1000l。图2.1.3—7筒体长度及轮带间距测量示意图二、大齿圈安装1．大齿圈在吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。2．大齿圈吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。3．转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值（图2.1.3—8），偏差为：（1）径向摆动偏差不得大于1.5mm；（2）端面摆动偏差（b=│b1-b2│）不得大于1mm。4．大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。5．切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板临时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接，大齿圈弹簧板铆接质量按GBJ205《钢结构工程施工及验收规范》中的有关规定执行。132三、传动设备安装1．依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。2．调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般规定为0.25m+（2~3mm）范围内（m为齿轮模数）。3．大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%，沿齿长不应少于50%。4．小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2mm。图2.1.3-8大齿圈找正示意图a—径向摆动；b—端面摆动132四、窑尾链条安装1．132 湿法窑的链条悬挂装置（格形板等）安装，应在砌砖之前进行，链条的安装应在砌砖之后进行。1．链条在安装前，对其质量、长度进行检查，链条不得有裂纹。2．链条的安装起点位置应按设计规定，一般从筒体的入料端开始，并查明接点按环形顺序依次进行，安完半圈后转窑再安另外半圈。3．链条与槽架用螺栓联接，螺栓拧紧后必须焊死，防止螺母松动。4．链条全部安装完后，将槽铁内填好衬料。第二节窑体焊接——手工直流弧焊法第2.2.1条焊接前的准备工作一、窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行，最好在传动设备安装完毕，利用辅助电机转窑施焊。二、焊接前对焊工必须进行考试，考试内容应焊四块试样（试样的钢材应与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。）通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验，全部合格者，才允许参加窑体焊接工作。三、窑体焊接所用焊条，应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。四、焊条在使用前必须进行烘干，温度为250~300℃，干燥时间为1小时，烘干后降温至150℃左右恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。五、焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口的角度一般为60°，偏差不大于±5°。对接口间隙偏差不大于±0.5mm，坡口形式如下：1．单面双边坡口（V形坡口）如图2.2.1之a，2．双面双边坡口（X形坡口）如图2.2.1之b。图2.2.1坡口形式示意图S为筒体钢板厚度；a=60°A5°；e=2A1mm;S1=2A1mm。注：e的尺寸根据现场实测窑体长度及托轮横向中心的跨距尺寸，可做适当调整。六、两接口应按本规范第2.1.3条第九款执行。第2.2.2条窑体焊接132 一、点焊窑体对接找正无误后，即可进行点焊。采用焊条应与焊窑焊条相同。二、接口焊接为保证焊接质量，每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等，特高点用手砂轮打磨光滑。三、窑体焊接质量检查1．焊缝外观检查（1）焊缝表面应呈平滑细鳞的形状，接点处无凹凸现象。（2）焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。（3）焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。（4）焊缝高度：筒体外部不得大于3mm；筒体内部烧成带不得大于0.5mm，其它区段不得大于1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。2．焊缝的探伤检查（1）探伤检查人员必须持考试合格证。（2）采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%。质量评定达JB1152中的Ⅱ级为合格。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。（3）采用射线探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为15%，其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达GB3323中的Ⅲ级为合格。（4）焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。（5）焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次须由技术总负责人批准，并且记录存档。第三节烘干机及单筒冷却机安装第2.3.1条烘干机及单筒冷却机的基础划线、设备清洗检查、设备安装找正和复查，以及二次灌浆等施工程序和方法，按回转窑安装有关部分规定执行，其余按下列规定执行。第2.3.2条底座与托轮安装质量要求一、托轮底座标高偏差不得大于±2mm。二、托轮底座十字中心线和设计位置的中心线（或中心标板）偏差不得大于±2mm，但两底座纵向中心线必须在同一直线上，其偏差不得大于±0.5mm。三、两组托轮的标高偏差，不得大于0.5mm，同组两个托轮的标高必须一致，偏差不大于0.005mm。四、两组托轮的横向中心距偏差不得大于±2mm。五、托轮的斜度应按图纸规定，其偏差不得大于±0.1mm/m。六、托轮与轴瓦接触面60°~75°；轴瓦接触点应有1~2点/cm2，托轮上下串动量按设计规定，一般偏差为1mm。第2.3.3条筒体安装质量要求132 一、筒体轴线检查，筒体中心点径向圆跳动不得大于如下数值：大齿圈处及轮带处为4mm，进料端、出料端为5mm，接口处为8mm。二、轮带与挡圈两侧的间隙，应按设计规定，偏差不得大于±2mm。第2.3.1条大齿圈和小齿轮的安装质量要求一、大齿圈径向偏摆不得大于1.5mm，端面偏摆不得大于1mm。二、大齿圈和小齿轮啮合顶间隙为0.25m（m为齿轮模数）+（2~3）mm。三、当轮带在挡轮中心时，大齿圈和小齿轮的径向中心线应重合，偏差不应大于1~2mm。第2.3.2条挡风圈及下料罩安装一、出入料端挡风圈的安装，应注意与筒体之间结合严密，并不得有局部摩擦现象。二、如有润滑系统装置，安装时油管及油沟必须清洁畅通。三、下料罩安装，其接口连接外要垫石棉垫或石棉绳，拧紧螺栓后接口处应严密不漏灰。第四节往复推动篦式冷却机安装第2.4.1条冷却机的现场安装应根据设备总图、部件组装图及工艺设计图等要求进行。第2.4.2条安装前应在基础上划出下列三条基准线：一、在冷却机基础平面上划出一条与窑中心线水平投影平行的冷却机中心线，偏差不得大于±1.5mm；二、以与冷却机相邻的窑墩横向中心线（垂直于地面）到冷却机第一根立柱（混凝土或钢）中心线的设计距离为间距，划出其冷却机第一立柱的横向中心线，偏差不得大于±1.5mm；三、以埋入相关窑墩上的水准点为水平面基准，在冷却机基础立面适当可见位置上划出一条冷却机水平基准线，偏差不得大于±1.5mm；上述三条线作为安装找正的基准线，直至安装完毕都应保持清晰可见。第2.4.3条以上述三条基准线为基准，在基础上标出其余各部分基础的中心线，各基础中心线偏差不大于±1mm，各基础标高偏差不大于±1mm。第2.4.4条侧框架安装找正，要求侧框架水平偏差不大于±1mm，垂直度为1mm/m，且同一段温度两侧框架要求平行，对角线偏差不大于4mm。132 第2.4.5条侧框架与底板包括风室的密封板组装后，四周与底板接缝均为连续气密焊缝。第2.4.6条水平篦床的同一段托轮组（高温段或低温段）以及倾斜篦床的同一标高的左右轮高差均不应大于±0.5mm。各托轮组应与篦冷机中心对称偏差不应大于±0.5mm。同段托轮组相互平行，其中心对角连线偏差不应大于2mm。第2.4.7条活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差不大于4mm。第2.4.8条各托轮与固定在活动框架下的导轨安装后，应接触均匀，导轨与托轮接触应良好，不得有间隙，且活动框架运动时，每个托轮都应转动。第2.4.9条曲轴与滑块安装后的平面度为1mm。第2.4.10条传动轴用垫片找正，调平轴承，其轴水平度0.2mm/m，检查转动的灵活性，确认无误后，用垫片楔紧定位。+2-1第2.4.11条篦板安装间隙。安装前对篦板进行检查，应符合设计规定。+2-1一、托板间的侧隙为3mm。二、篦板间的侧隙为3mm。三、活动篦板与固定篦板的间隙为5±1mm。第2.4.12条熟料锤式破碎机旋转时，锤头外缘顶面与栅板的缝隙为25±5mm。第五节预热器安装第2.5.1条基础检查与划线一、根据回转窑中心线，划出喂料室支架及窑尾框架柱子的纵横向中心线。二、根据框架柱子的中心线，划出每层预热器设备位置的纵横向中心线，并以回转窑中心线进行最后检查和校正。132 第2.5.2条设备检查一、根据出库单，清查零、部件的规格和数量，对于结构相同而材质不同的零部件应仔细查对，分清其安装位置。二、认真核对组对标记。三、检查零部件有无变形或损坏。1．现场对接的两筒体，对接侧的两筒体圆周长偏差为：直径大于5000mm的偏差不应大于±6mm。直径小于5000mm的偏差不应大于±5mm。2．筒体对接纵焊缝外形成的棱角度，用长L=D/6且不应小于500mm不应大于800mm的样板检查（见图2.5.2-1，凸不应大于4mm，凹不应大于2mm。镶砖内焊缝高度不得超过母体金属表面2mm）。3．对接侧两筒体端面偏差不得大于2mm（见图2.5.2-2）。4．各法兰端面平面度（见图2.5.2-3）：ΦL≤1.5m，a<2mmΦL>1.5m，a<3mm5．各法侧面偏差（见图2.5.2-4）：ΦL≤1.5m，a<2mmΦL>1.5m，a<3mm图2.5.2-1棱角度检查示意图图2.5.2-2图2.5.2-3图2.5.2-4筒体端面偏差端面侧面6．筒体同一横断面上最大直径与最小直径之差不应大于0.3%D（D为筒体内径）。7．旋风筒挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和工字钢纵向中心线与顶盖的垂直度均为1.5mm。第2.5.3条预热器设备的安装132 一、喂料室的安装1．喂料室以回转窑中心线为准进行安装，喂料室端面的中心线与回转窑中心线的同轴度为2mm。2．喂料室端面的倾斜度必须与窑体端面的倾斜度平行，两端面距离必须满足设计要求，偏差不大于±1mm。3．喂料室中心标高，必须满足设计要求，偏差不大于±2mm。二、旋风筒与风管的安装1．按以下回转窑中心线进行最后检查和校正的设备位置的中心线进行安装，偏差不应大于±2.5mm。2．旋风筒安装应水平，水平度0.5mm/m。3．按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度偏差不大于±1mm。4．旋风筒和风管底座下的垫铁应与底座全面接触，并且应焊在楼面上，不允许与底座焊接。5．两旋风筒的中心距离偏差不应大于±5mm。6．旋风筒与风管的同轴度为5mm。7．安装旋风筒内筒时，应保证内筒与旋风筒的中心轴线一致。三、膨胀节安装1．应仔细核对气流或流方向，不得装反。2．安装前沿周边用周调整螺母的把膨胀节上、下法兰间距均匀地调整到设计尺寸。不允许用调节膨胀节法兰高度来补偿安装偏差。3．安装过程中，不允许随意把调整螺杆或螺母去掉，待整套系统安装完毕，必须把它们去掉。4．膨胀节安装时，与上、下连接部件的同轴度为4mm。四、四、排灰阀、播料闸板和缩口调节器在安装前应检查调整达到灵活可靠后，方可安装。五、安装时，如有变形或超差，应及时校正，不允许强行组装。六、焊缝不允许漏气、有外保温处，必须确认焊缝不漏气后再进行保温。七、筒体组对时的错边量不得大于0.15δ(δ为钢板厚度)，但不应大于2mm。八、凡是设备上的混凝土浇注孔盖，必须在砌衬烘干后，方可焊于筒体上。第六节增湿塔安装第2.6.1条底座安装一、将多块法兰拼成一体，用垫铁调整高度，并找平找正，达到要求后焊接为一体。二、安装地脚螺栓时，应符合本规范第1.4.2条的规定。三、上法兰安装筒体处的直径尺寸偏差见表2.6.1。法兰安装偏差（mm）表2.6.1筒体直径（m）偏差值D<3±335±7132 一、底座水平度为±2mm。二、底座基础标高偏差不应大于±5mm。第2.6.2条筒体安装一、单片筒体在组装前应进行检查，如有变形应进行矫正。二、安装时筒体和锥体两端平行度为2.5mm。三、筒体同一断面上最大直径和最小直径之差不应大于0.3%D（D为筒体内径，以下相同）。四、筒体周长公差，增湿塔直径D小于3m时，公差5mm，直径D为3~5m时，公差7mm；直径D大于5m时，直径每增加1m，公差值增加0.5mm。五、筒体钢板对接错边量b（环向和纵向）不应大于1.5mm（见图2.6.2-1,图2.6.2-2）。六、棱角度不应大于3mm。七、筒体母线的直线度，用1m长钢板尺测量不应大于1.5mm。八、安装后的塔体垂直度为H/1000mm（H为塔有效高度，单位mm），但总高度的垂直度不得大于20mm。132图2.6.2—1纵向焊缝图2.6.2—2环向焊缝132第2.6.3条螺旋输送机的安装，应符合本规范第六章第四节的规定。第2.6.4条电动双板阀开闭应灵活、严密。第2.6.5条喷水装置中，喷嘴内外流管应连接正确，螺纹部分应紧固，并加密封橡胶带密封，法兰连接处应加紫铜垫密封，快速接头处不得漏水。第2.6.6条鼓风系统法兰连接处安装时垫3mm石棉垫，各焊口应焊接严密，不得有漏风现象。第2.6.7条所有检查门应关闭紧密。第2.6.8条保温层敷设厚度应均匀，铁皮或铝皮外保护层应咬合严密。第七节预加水成球机安装132 第2.7.1条机架纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差不应大于±2mm。第2.7.2条机架水平度为0.2mm/m，且全长不应大于0.5mm。第2.7.3条机架标高偏差不应大于±5mm。第2.7.4条盘底面和盘内侧面对主轴轴线的跳动偏差不大于圆盘直径的1/1000.第2.7.5条盘节与盘体圆周的最大间隙不应大于1.5mm，并保证盘节调节灵活。第2.7.6条刮刀与盘底面的垂直度为刮刀杆长度的2/1000，刮刀刀头与盘底面的间距应符合图纸要求，偏差不应大于±1.5mm。第2.7.7条倾角调整范围应符合图纸要求，角度指示应与盘角度一致，倾角调整机构应灵活，无卡滞现象。第2.7.8条双轴搅拌机中心线对安装基准中心线的位置偏差不大于±1.5mm。第2.7.9条搅拌槽的水平度全长上为1mm。第2.7.10条搅拌轴中心线的直线度为0.6mm，平行度为1.5mm。第2.7.11条带式浆叶外径和搅拌槽内壁间隙为10~15mm。第2.7.12条齿轮传动安装应符合本规范第1.5.6条第五款规定。第2.7.13条三条皮带传动应符合本规范第1.5.6条第二款规定。第2.7.14条联轴器同轴度应符合本规范第1.5.3条第二款规定。第2.7.15条整机安装完转动应灵活，无卡滞现象。132 第七节盘式成球机安装第2.8.1条机架安装应符合本规范第2.7.1条至第2.7.3条规定。第2.8.2条盘底面及盘内侧面安装组对应平齐，偏差不应大于0.5mm。第2.8.3条刮刀与盘底和盘边的间隙应符合图纸要求。第2.8.4条整机安装完毕，转动应灵活，无卡滞现象。第2.8.5条倾角调整范围应符合图纸要求，角度指示应与盘角度一致，倾角调整机构应灵活，无卡滞现象。第2.8.6条圆锥齿轮传动安装应符合本规范第1.5.6条第五款规定。第2.8.7条减速器安装应符合本规范第1.5.1条第七款规定。第2.8.8条三角皮带传动安装应符合本规范第1.5.6条第二款规定。第八节勺式喂料机和量浆桶安装第2.9.1条箱体、量浆桶纵横中心线与安装基准纵横中心线的位置偏差不应大于±1mm。第2.9.2条箱体、量浆桶水平偏差不应大于2mm。第2.9.3条箱体、量浆桶标高偏差不应大于±3mm，且两者的相对标高差不应大于3mm。第2.9.4条勺轮轴水平度0.2mm/m，并应箱体底部加垫阀调整。第2.9.5条勺式喂料机和量浆桶所有连接处，应密封严密，不得有漏浆现象。132 第2.9.4条进浆调节板和溢流插板的调节应轻快、灵活、无卡滞现象。第2.9.5条喂料指示装置和溢流指示装置应能自由摆动，并使在摆板上的水银开关有通断的两个极限位置。第七节三次风管安装第2.10.1条安装前划出基础中心线，并应符合下列要求：一、轴向中心线偏差不大于±20mm。二、各支承基础中心跨距偏差不大于±5mm。三、各支承基础标高相对差不大于±3mm。第2.10.2条根据实测的风管筒体长度尺寸，得出各支承点的设备尺寸并加上热膨胀量，对原设计图纸加以修正。第2.10.3条风管筒体组对时，其同轴度为5mm。第2.10.4条风管安装时，其中心偏差为10mm。第2.10.5条现场焊接的焊缝应严密，不得漏气，在膨胀节与风管连接的部件焊接时，不得在膨胀节的波片上起弧，飞溅物不得落到波片上。第2.10.6条膨胀节安装时，根据热膨胀量，预先拉伸并与筒体连接。第2.10.7条各支承点滑块、铰支点均不得有碰撞、卡死现象。第十一节喷煤管安装第2.11.1条喷煤管的设备清洗、检查、验收等按总则有关规定执行。第2.11.2条喷煤管行走小车导轨应符合下列要求：一、两导轨的中心线与回转窑纵向中心线应重合，其偏差不应大于±3mm。132 一、两轨距偏差不得大于±5mm。二、导轨的纵向水平度为1mm/m，全长上不得大于10mm。第2.11.3条行走小车车轮的凸缘内侧与导轨侧面间的间隙c应为3~5mm（图2.11.3）。图2.11.3车轮凸缘内侧与导轨侧面间隙1—车轮；2—导轨第2.11.4条安装调整后，喷煤管中心线与回转窑纵向中心线的偏差不得大于2mm，中心标高不得大于±2mm。第2.11.5条喷煤管与风管、煤粉管等连接处应密封严密不得泄漏。第十二节机械立窑安装第2.12.1条基础放线一、下窑壳体基础中心与传动基础中心（蜗轮）水平投影的位置度为1mm。二、上窑壳体基础中心与下窑壳体基础中心水平投影的位置度为4mm。三、各层基础标高偏差不应大于±1mm。第2.12.2条下窑体安装时，应与基础中心重合，位置度为0.5mm。下窑壳体上平面水平度为0.2mm/m。第2.12.3条下窑壳体定位后，蜗轮箱体与下窑壳体中心的位置度为0.5mm，水平度0.2mm/m。132 第2.12.4条风管、重心轴、主轴部分的相互联接均应处于自然状态，不得有扭劲现象，其同轴度为0.5mm。第2.12.5条风管及各处法兰接合面必须密封良好。第2.12.6条下窑壳体与托盘间四周距离应一致，不得有卡碰现象。第2.12.7条卸料篦子回转中心与下窑壳体中心的位置度为3mm。第2.12.8条用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点（蜗轮、蜗杆），其接触的百分值要求为：沿齿高不应小于65%；沿齿长不应小于60%。第2.12.9条传动部分安装，在下窑壳体卸料装置蜗轮定位完毕，依次进行。上窑壳体、窑罩与下窑壳体同轴度4mm。第三章磨机及大型减速器第一节球磨机安装第3.1.1条主轴承的检查一、实测底座地脚螺栓孔的距离、轴承与底座连接的螺栓孔距离及底座高度等主要尺寸，并按图纸进行核对。二、主轴承与轴承座的四周接触应均匀。一般局部间隙不应大于0.1mm。滚子侧的主轴承底面与底座接触不应小于80%.三、对冷却水通道进行0.6Mpa保压8分钟的水压试验，要求无渗漏现象。四、轴承合金与球面瓦的铸合应严密、牢固，不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷，特别是在90°接触区不得有任何缺陷。五、对需要刮研的球面瓦，检查球面瓦与所配中空轴轴颈的接触情况。要求在60°包角和全瓦宽接触区形成连续均匀分布的接触带，接触斑点不应少于1点/10×10mm2。对不刮瓦的重力静压轴承，按图纸要求检查侧隙。六、主轴承球面瓦与中空轴轴颈配合侧间隙见表3.1.1及图3.1.1。132 配合侧间隙表3.1.1中空轴直径（d）8009001000120014001600180020002240侧隙（s）0.120.1450.160.210.240.250.290.340.39~~~~~~~~~0.190.210.230.280.320.350.410.460.54配合接触斑痕的分布区，应为一条边续的接触带，斑痕间距不应大于5mm，且应均布于轴母线下部的全瓦宽，如仅在任何一边缘或仅在中间接触等斑痕分布不均时，则稍加刮削，达到上述要求。一、球面瓦与球面座的配合接触：1．球面接触带的周向接触包角应不小于45°；轴向接触宽度应不大于球面座宽度的1/3，但不得小于10mm。2．接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm。图3.1.1球面瓦与轴颈配合示意图第3.1.1条筒体及中空轴的检查一、实测筒体长度。二、磨机两端中空轴（或滚圈）的同轴度，应筒体装入主轴承后检查。检查应在两端轴颈（或滚圈外圆面）上的全长范围内进行，两中空轴（或滚圈外圆面）的相对径向圆跳动为0.2mm。三、中卸磨筒体卸料孔两侧的密封摩擦面，对中空轴轴颈的径向圆跳动偏差不大于0.5mm。第3.1.2条传动装置检查132 一、边缘传动的磨机，大齿轮装配在筒体上后，大齿轮对两端中空轴轴颈或滚圈外圆的径向圆跳动和端面圆跳动公差值均为GB1184的8级。二、开式大小齿轮副的齿侧间隙，在设计文件中无规定时，按表3.1.3的规定。齿侧间隙（mm）表3.1.3中心距>1250~1600>1600~2000>2000~2500>2500~3150>3150~4000齿侧间隙0.85~1.051.06~1.301.32~1.551.60~1.901.92~2.17三、中心传动磨机主减速器的输出轴与传动接管法兰旋转中心的同轴度，当无特殊规定时，不应大于0.4mm。四、检查设备时，应对检查结果进行详细记录，对不符合设计及本规范要求的部位，应会同有关方面研究确定处置意见。第3.1.1条基础划线一、根据工艺布置图，在基础上划出磨机的纵横中心线，并确定基准点的标高。二、在纵横中心线上便于安装找正的部位埋设中心标板。三、基础划线应符合下列要求：1．中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于K3mm。2．两基础上横向中心线距离偏差不得大于K1mm。对角线偏差不得大于1mm。3．基准点标高偏差不得大于K0.5mm。4．边缘传动磨体中心线与传动中心线平行度为10.15mm/m。第3.1.2条底座、主轴承安装一、在基础上设置好垫铁，根据磨体的实测尺寸，确定两底座的位置（如图3.1.5），并应满足下列要求；图3.1.5底座安装示意图1．底座的十字中心线对准中心标板，其偏差不得大于K0.5mm。2．两底座的标高偏差不应大于1mm，且出料端不得高于进料端。3．底座水平度为0.04mm/m。4．∣A-B∣≤1mm；∣C-D∣≤1mm。二、132 底座找正完毕，拧紧地脚螺栓后，将轴承座吊到底座上，使轴承座的十字中心线对准底座十字中心线，偏差不得大于K0.5mm。一、在轴承上测量两轴承的相对标高，偏差不得大于1mm，且出料端不得高于进料端，水平度为0.04mm/m。轴承的中心标高对基准点标高偏差不得大于K1mm。第3.1.6条磨体安装一、轴承安装找正完毕，所有螺栓拧紧后，才能进行筒体的安装。二、磨筒体落到轴承上后，检查下列部位：1．两中空轴的标高偏差值，应符合第3.1.5条第三款的要求。2．检查中空轴与主轴承的侧间隙及轴肩间隙，设计图纸如无规定时应符合下列要求（如图3.1.6）：S1=S2=S3=S4=1mm；C1=C2=C3=C4=0.001D；D=中空轴直径图3.1.6侧间隙示意图3．检查磨机滑动端的轴肩间隙，应符合设计图纸的要求。三、盘车检查磨机轴颈的同轴度，其同轴度应符合第3.1.2条第二款规定。第3.1.7条衬板安装一、板时应注意筒体回转方向，衬板与筒体接触应严密，如用水泥砂浆充填缝隙，应填实填满。二、的衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙，衬板与衬板的间隙应符合设计规定，一般为5~10mm，不带螺栓的衬板，衬板与衬板之间不应有间隙，结合要紧密。三、隔仓板安装时，隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直，垂直度为0.5%。第3.1.8条传动装置安装132 一、边缘传动的磨机，大齿轮的安装应符合下列要求：1.大齿轮与磨体法兰应结合严密。2.大齿轮对中空轴颈或滚圈外圆的径向跳动和端面跳动均为GB1184的8级。二、传动轴的纵向中心线，应平行于磨体的纵向中心线，并符合下列要求：1.传动轴水平度为0.04mm/m。2.传动轴的标高偏差不得大于K1mm三、大小齿轮副的齿侧间隙，在设计文件无规定时，按表3.1.3的数据。四、传动轴与电动机或减速器轴的同轴度为0.2mm。五、大小齿轮的接触精度应不低于GB10095中的8级规定。第二节立式辊磨机安装第3.2.1条基础划线一、根据工艺布置图，在基础上划出磨机的纵横向中心线，确定基准点标高，并应符合下列要求：1.基础纵横向中心线与设计图纸上的纵横向中心线偏差不应大于K3mm。2.基础基准点的杯高偏差不应大于K0.5mm。二、安装前，应在地基四周加100~200mm厚的卵石或其它隔振材料垫层。第3.2.2条主机基座安装一、主机基座各构件应按标记安装，其安装中心与基础中心偏差不应大于K0.5mm。二、主机基座的水平度，在全长上不应大于0.2mm。三、基座各分点应正确定位搭焊，焊接过程中不应出现扭曲应力，焊口应磨平。第3.2.3条减速器底座安装一、安装前，应清除减速器底座加工表面的防锈漆及其它杂物。二、为了防止挠曲，减速器底座应紧密地结合在主机基座上，其间隙用薄垫片调整。三、减速器底座上平面的纵横中心线与基础中心线偏差不大于K0.5mm。四、在减速器底座的标记测量点上测其水平，其水平度见表3.2.3。水平度偏差（mm）表3.2.3磨型MPS2250MPS2450MPS2650MPS3150MPS3450水平度0.20.20.220.250.29五、减速器底座与主机基底焊完后，应再次调平，如超差时，应进行表面磨光，最大偏差不大于0.15mm/m（算术平均值）。第3.2.5条下架体安装132 一、下架体中心线与减速器中心线偏差不应大于K0.5mm。二、下架体上部水平度为0.2mm/m。三、主机基底上缘至下架体上缘的高度，应符合图纸设计尺寸。四、下架体开口处的焊缝端部须磨光。第3.2.6条磨盘座安装一、在安装盘座绝热板时，应呈180B对称布置刮板开口。二、磨盘座装在减速器上之前，其接触表面应彻底清除杂物和油漆，并保证表面平正，对其止口直径尺寸再次检查测量。三、当磨盘座放置在减速器上时，应保证在止口处不倾斜；磨盘与减速器应接触均匀、紧密，其间隙不应大于0.1mm。第3.2.7条磨盘（衬板与支座）安装一、有衬板支座的结构，其衬板支座对磨盘座的外测定位面和磨盘衬板对衬板支座接触面的平面度为0.05mm。衬板与衬板支座的接触率应大于75%。二、无衬板支座的结构，其衬板与磨盘座的接触面的平面度为0.05mm，衬板与磨盘的接触率不应小于75%。三、衬板支座在磨盘座上调整好后，其相互间隙应大致相等，并将调整板打入各衬板支座的间隙里，以便撑紧加固。四、把磨盘衬板铺放好以后，将楔形垫圈楔入各磨盘衬板之间的空隙里。第3.2.8条磨辊安装一、一个磨辊放在主电机一侧，另外两个磨辊间隔120B均布放置。二、将磨辊放置在磨盘上倾斜15B，并使其轮缘中心与研磨轨道中心相一致。三、三角形压力框架和张紧拉杆的悬挂结构，应确保三个磨辊承受均布压力。四、压力框架的尺寸偏差不大于K3mm。五、压力框架的调整衬板和上架体的硬化衬板之间的间隙应符合设计规定，可用薄垫片进行调整。第3.2.9条分离器安装一、依照出厂标记进行组装，叶片紧固螺栓不许松动。二、安装时应保证旋转体与压力框架之间的距离，并进行中心调整。三、分离器壳体内产立轴垂直度为0.1mm/m。第3.2.10条驱动装置安装一、主电机底座水平度为0.1mm/m。二、主电机输出轴与减速器输入轴的同轴度为0.1mm。132 一、联轴器的径向跳动公差，应符合GB5015-85规定。第三节大型减速器安装第3.3.1条根据工艺图的要求和已经安装好的磨机中心线，在基础上划出减速器的纵横向中心线，并确定基准点标高，应符合下列要求：一、减速器的纵向中心线与磨机的纵向中心线，应在同一直线上，偏差不应大于K0.5mm。二、减速器横向中心线到传动接管端面的距离，应符合设计要求，其距离偏差设计无具体规定时，不应大于K3mm。三、基准点标高的偏差不应大于K0.5mm。四、在纵横中心线上适当的部位设置中心标板。第3.3.2条垫铁设置及下机体安装一、根据安装说明书的要求在基础上布置垫铁。当说明书无具体要求时，每根地脚螺栓两侧至少各一组，两根地脚螺栓之间适当部位根据需要增设。二、减速器基础表面应全部铲成麻面，并清除表面的全部碎屑及杂物。三、每组垫铁不能超过四块，斜垫铁的斜度应为1/25~1/30。四、将减速器下机体就位，其纵向中心线严格对准磨机中心线（如图3.3.2-1）。五、使减速器下机体的上表面与磨机的轴心在同一标高上，偏差不应大于0.5mm，且减速器应低于磨机（如图3.3.2-2）。六、减速器横向中心与磨机出料端面之间的距离及偏差，应符合设计要求，当设计无具体规定时，其偏差不应大于K3mm。七、在下机体上表面测量水平度。如减速器出厂前制造厂进行过预组装，现场安装时其水平度与工厂提供的数据相比，偏差不应大于0.04mm/m。如果制造厂未提供数据，现场安装时，减速器的水平度为0.04mm/m。图3.3.2—1减速器与磨机中心线示意图1—磨机中心线；2—线垂；3—钢丝；4—预埋板；132 5—磨机中心线；6—减速器中心线图3.3.2—2标高测量示意图第3.3.3条齿轮的装配一、减速器齿轮在进行装配之前，下机壳必须彻底清洗，保证清洁。齿轮表面出厂时涂的防腐材料也须彻底清洗干净。二、必须严格按照安装说明书规定的顺序进行装配。三、齿轮装配前应先将轴承装在机壳上，并清洗干净。四、齿轮吊起并往机壳内装配时，应保证齿轮轴处于水平状态。+0.2-0.1+0.2-0.1五、齿轮全部吊入机壳，齿轮轴在轴承内装妥后，测量齿轮轴与轴承的侧间隙，应符合设计要求（如图3.3.3）。（C1+C3）和（C2+C4）应等于制造厂数据mm，C5和C6应等于制造厂数据mm。图3.3.3侧间隙示意图六、检查齿轮轴的水平，水平度0.04mm/m。七、上述各项均达到要求后，将全部齿轮轴的上轴承盖装上，并拧紧螺钉。八、盘车检查齿轮的接触状况、接触长度、接触高度及接触部位，应达到出厂要求。如果齿轮接触状态未达到出厂要求，而减速器设计的结构对齿轮接触情况又能进行调整时，应进行调整。1.转动偏心轴承调整齿面的接触情况时，转动的角度应按设计要求，如设计无具体规定时，转动角度一般不应大于5B。2.当齿的接触是连续均匀的，接触长度与出厂时提供的数据接近时，把轴承的一位挡块用螺钉及止动垫片锁住，并做好调整记录。132 一、用压铅丝的方法，测量齿轮的侧间隙，并做好记录。被测齿的数量最好为3~5个。二、齿轮全部装配并检查合格后，再安装机座内的轴承供油管。供油管安装时，首先检查管道内部有无铁粉、灰尘等污物。三、装配完毕，在内部喷涂防锈油，保证防锈油均匀地涂在整个内部，特别注意齿面要喷涂充分。第3.3.4条上盖、润滑装置及其它安装一、上盖就位前在整个接触法兰面上涂上液态密封膏。二、上盖吊起后尽量保持水平，就位后先用定位销定位，然后按要求拧紧联接螺栓。三、润滑站油箱安装时，应彻底检查，保证内部清洁，无任何杂质。四、所有润滑管道内部应保证清洁，无任何灰尘及杂质。如果管道安装前经较长时间存放，安装时应彻底清洗。五、电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2mm。第三章破碎设备第一节锤式破碎机安装第4.1.1条本节适用于单转子和双转子的锤式破碎机安装，对于EV型锤式破碎机可参照执行。第4.1.2条组装机座应符合下列要求：一、接合面间的定位销必须全部装上。二、接合面的接触应紧密，局部间隙不应大于0.1mm，边缘间隙每段长度不应大于150mm，累计长度不应大于150mm，累计长度不应大于接合面边缘总长的10%。三、机座的纵向水平度为0.5mm/m。四、机座的横向水平度为0.15mm/m，且应在主轴上测量。第4.1.3条机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不得大于K5mm。第4.1.4条机座中心标高偏差不应大于K3mm。第4.1.5条主轴水平度为0.1mm/m。第4.1.6条如果主轴承为滑动轴承，应进行刮研，轴瓦与轴颈的配合应符合下列规定：132 一、接触弧面为70B~90B。二、接触面上的接触点数，不应少于3点/25×25mm2。三、瓦口每侧的侧间隙，应为轴颈直径的0.001~0.0012。四、顶间隙应为每侧侧间隙的1.5倍。第4.1.7条如果主轴承为滚动轴承，其安装技术要求，应按总则有关规定执行。第4.1.8条转子上的锤头顶端与篦条之间和篦条与篦条之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。第4.1.9条上罩与机座和检查孔盖板与机体的接合应严密，不得漏灰第4.1.10条转子上的锤头一般不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂所注明的标记进行装配。如未注明标记，装配前必须进行称重和选配，使各排上的锤头在圆周方向和轴向重量的配制符合设备技术文件的规定。第二节反击式破碎机安装第4.2.1条本节适用于单转子和双转子反击式破碎机的安装。第4.2.2条机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不得大于±5mm。第4.2.3条机座中心标高偏差不应大于±3mm。第4.2.4条机座的横向（主轴方向）水平度为0.1mm/m。纵向水平度为0.5mm/m。第4.2.5条主轴水平度为0.1mm/m。第4.2.6条转子上的板锤一般不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂的标记进行装配。未注明标记的板锤装配前必须进行选配，板锤间的重量偏差应符合设备技术文件的规定。第4.2.7条转子板锤顶端与反击之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。第4.2.8条如果上壳为液压顶升的，液压系统安装应符合有关技术文件的规定。132 第三节颚式破碎机安装第4.3.1条本节适用于简摆和复摆型的颚式破碎机安装。分段起动和液压保险颚式破碎机可参照执行。第4.3.2条组装机座参见第4.1.2条。第4.3.3条机座找正后，进行地脚螺栓基础灌浆，待混凝土达到强度后，拧紧地脚螺栓，复查无误后，方能进行下道工序。第4.3.4条用锚定式活动地脚螺栓时，应埋设合适的预留管。灌浆时应符合下列要求（如图4.3.4）图4.3.4机座灌浆1—机座；2—浸油麻绳；3—预埋钢管；4—细碎石混凝土；5—锚板一、灌浆一般采用细碎石混凝土。二、地脚螺栓孔内应先塞入厚度b约为100mm的浸油麻绳或全部灌满干砂。三、灌入地脚螺栓孔内的混凝土的深度a宜为200mm左右。第4.3.5条组装动鄂时，应将轴瓦进行刮研，使轴瓦与轴颈的配合符合下列要求：一、接触弧面应为100°~120°。二、接触面上的接触点数，不应少于1点/25*25mm2。三、顶间隙应符合本规范第1.5.4条规定。132 第4.3.6条主轴承、连杆上的冷却水管和润滑油管在安装前应吹洗干净。第4.3.7条装配主轴承时，应将轴瓦进行刮研，使轴瓦与轴颈的配合符合下列要求：一、接触弧面应为100°~200°。二、接触弧面上的接触点数，在每25*25mm2面积内，铜瓦不应少于3点，轴承合金瓦不应少于2点。三、顶间隙应为轴颈直径的0.0012~0.0015。四、每侧的侧间隙应为顶间隙的0.5~1倍。第4.3.8条筋板（或称推力板）与筋板座（或称支承滑块）间接触的总长不应小于筋板的60%，如有局部间隙，每段长度不应大于板长的10%。第四节大型颚式破碎机安装第4.4.1条本节只适用于大型颚式破碎机安装。第4.4.2条为便于大型颚式破碎机组装，一般安装前在基础上面应铺设五根钢轨（如图4.4.2），钢轨铺设应符合下列要求：图4.4.2钢轨铺设示意图1—钢轨；2—水平仪；3—平尺一、钢轨间距应符合设计要求，偏差不应大于±5mm。二、钢轨的标高偏差不应大于±5mm。三、钢轨纵横方向水平度0.1mm/m。四、钢轨找平、找正后应立即灌浆。五、钢轨顶面应平直，便于破碎机组装和找正。破碎机安装后把出料口的部分钢轨切除。第4.4.3条颚式破碎机机座在轨道上组装时，应先安装下机座，后安装上机座。在吊装时，不应碰伤止口的楔槽，止口和楔头的连接处应涂上润滑脂，其安装必须符合下列技术要求：132 一、楔头与楔槽应连接正确。二、上侧壁与下侧壁的平行度和垂直度为1mm/m。三、机座中心位置偏差不得大于±5mm，水平度为0.5mm/m。四、偏心轴中心标高偏差不得大于±5mm。五、偏心轴承应在同一中心线上，偏差不得大于0.5mm。第4.4.4条底座找正后，进行地脚螺栓灌浆，待混凝土达到强度后，拧紧地脚螺栓，复查无误后，方能进行下道工序。第4.4.5条固定颚板与滑动颚板的衬板在安装时，需要在衬板背面衬水泥砂浆，且衬板应平正，其凸凹偏差不应大于±10mm。第4.4.6条活动颚板在安装时，应先将轴瓦清洗刮研好，并涂上润滑油，然后再安装活动颚板。第4.4.7条摇杆与偏心轴安装，应符合下列要求：一、两端支承轴瓦在安装前应刮研，使其接触角度达到100°~200°。二、摇杆轴瓦的安装方向与偏心轴的回转方向必须一致。三、偏心轴水平度为0.05mm/m。四、轴瓦接口处需垫油浸纸或紫铜片，以防漏油。第4.4.8条调整板必须与设备装配图的位置相符，并把楔形螺栓装配固定。第4.4.9条壁板安装前，应先把壁板支承瓦刮研好，清洗干净，涂上润滑油，再从下部进行装配。第4.4.10条拉杆安装时，应先将拉杆穿过后壁下部，一端用螺栓固定在活动颚板上，另一端装上弹簧垫圈用螺母拧紧。第五节圆锥式破碎机安装第4.5.1条本节适用于弹簧保险和弹簧保险液压调整圆锥破碎机的安装。液压保险圆锥破碎机可参照执行。132 第4.5.2条机座纵横中心线与安装基准线偏差不得大于±3mm。第4.5.3条机座中心标高偏差不应大于±3mm。第4.5.4条机座水平度为0.05mm/m。第4.5.5条机座内偏心套组装时，应符合下列要求：一、偏心套、机座衬套和底托盘的接合面，应在组装前清洗干净。二、底托盘上的调整垫片和止推垫，用专用工具按设备技术文件规定的顺序进行装配，装配时应涂上足够的润滑油。三、偏心套及其底板用专用工具固定后，方可装入机座衬套内。第4.5.6条锥形衬套与破碎圆锥主轴和偏心套与机座衬套之间的配合间隙（见图4.5.6），应符合表4.5.6的规定。尼龙套的配合间隙，应符合设备技术文件的规定。132配合间隙（mm）表4.5.6设备规格间隙abc6002.0~2.52.2~2.76~79002.2~2.72.3~2.87~812002.5~3.02.4~3.08~917503.0~3.62.9~3.69~1022004.0~4.63.8~4.610~11图4.5.6配合间隙示意图132第4.5.7条碗形轴承与底座连接,应按组对标记进行安装,并在圆周切线方向用键楔紧,冷却套应做0.4MPa的水压试验。第4.5.8条圆锥齿轮的装配应符合下列要求：一、齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。二、齿轮啮合的接触斑点，沿齿高和齿长均不应小于40%，并应趋于齿侧面的中部。三、两啮合齿轮的外端面宜平齐。第4.5.9条碗形轴承和破碎圆锥主轴的油路、油孔装配前应吹洗干净。132 第4.5.7条碗形轴承与底座连接,应按组对标记进行安装,并在圆周切线方向用键楔紧,冷却套应做0.4MPa的水压试验。第4.5.8条圆锥齿轮的装配应符合下列要求：一、齿轮的啮合间隙应符合设备技术文件的规定。二、齿轮啮合的接触斑点，沿齿高和齿长均不应小于40%，并应趋于齿侧面的中部。三、两啮合齿轮的外端面宜平齐。第4.5.9条碗形轴承和破碎圆锥主轴的油路、油孔装配前应吹洗干净。132 第4.5.10条搬运碗形轴承时，吊索不应压在挡油环上。第4.5.11条安装破碎圆锥时，不得损伤锥体。第4.5.12条破碎圆锥与碗形轴承的配合，应符合下列要求：一、破碎圆锥的球面应与碗形轴瓦的外圆接触（见图4.5.12），其接触宽度a应为0.3~0.5R，并沿内圆周应保持0.5~1mm的楔形间隙c。图4.5.12破碎圆锥与碗形轴承的配合二、接触面上的接触点数，不应少于2点/50*50mm2。第4.5.13条碗形轴承的防尘圈与破碎圆锥的防尘环之间的间隙，不应大于3mm，但不得接触。第4.5.14条防尘密封装置中的水管，应敷设在不受物料打击和磨损的位置。第4.5.15条在装配调整环的同时，应将排矿口进行调整，当排矿口调整到最小尺寸时，破碎壁与轧臼壁在整个圆周上的排矿口尺寸应相等，其偏差应符合表4.5.15的规定。排矿口尺寸偏差（mm）表4.5.15机器规格标准型中型短头型排矿口尺寸偏差不应大于排矿口尺寸偏差不应大于排矿口尺寸偏差不应大于60012~2543~15290015~5055~2033~153120020~5068~2543~153175025~60810~3055~154220030~601010~3065~154第4.5.16条防尘罩与进料斗，支承套与调整环之间，应垫上密封件，密封应严密。132 第4.5.17条液压推动缸、锁紧缸柱塞与导向套间的径向间隙，应符合设备技术文件的规定。第4.5.18条液压管路应做压力试压，试验压力不应低于额定压力的1.5倍。第六节辊式破碎机安装第4.6.1条本节适用于单辊、双辊和多辊的辊式破碎机安装。第4.6.2条机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不得大于±5mm。第4.6.3条机座的中心标高偏差为±3mm。第4.6.4条机座的水平度为0.1mm/m。第4.6.5条辊与辊之间的距离，应符合设计要求，可动辊与固定辊的轴线应平行，其平行度为0.2mm/m，两边的弹簧应受力均匀。第4.6.6条辊筒轴水平度为0.1mm/m。第4.6.7条装配滑动轴承时，应将轴瓦和球面瓦进行刮研，使其配合符合下列规定：一、轴瓦与轴颈的接触弧面为100°~200°。二、接触面上的接触点数，铜瓦不应少于3点/25*25mm2，轴承合金瓦不应少于2点/25*25mm2。三、轴瓦与轴颈之间的顶间隙，应为轴颈直径的0.0015~0.002。每侧的侧间隙应顶间隙的0.5~0.7倍。四、球面瓦的接触面积不应小于球面瓦总面积的60%，并应集中在中间位置，接触面上的接触点数，不应少于2点/25*25mm2。第七节辊压机安装第4.7.1条本节仅适用于洪堡型辊压机的安装。在开始安装之前，除按本规范执行外，还应参照本设备的安装操作说明书，以及有关的通用设备安装规范。第4.7.2条机架的纵横中心线与安装基准线偏差不得大于±1.5mm。第4.7.3条机架中心标高的偏差不得大于±2mm。第4.7.4条机架两底座的平行度为0.5mm，其轨道平面的平行度1mm。第4.7.5条机架两底座导轨的水平度0.1mm/m。132 第4.7.6条装在中心架上的两挡铁端面的连线和装有橡胶支承的端部件的内端面的连线，对装有液压缸的端部件的内端面的连线的平行度均为0.2mm。第4.7.7条装有液压缸的端部件的内端面的连线，对机架底座侧面的基准面的垂直度为0.3mm。第4.7.8条两平行辊之间所形成的最小辊隙为10mm。第4.7.9条使两压辊端面对齐，然后调节两夹板，使其与压辊端面相平行，并保持1mm间隙。第4.7.10条在拧紧套在行星减速器输出轴上的胀紧联结套时，应用力矩板手对角、交叉、均匀地拧紧每个螺栓，螺栓的拧紧力矩M值，应符合该产品规定，并按下列步骤进行：一、以1/3M值拧紧；二、以1/2M值拧紧；三、以M值拧紧；四、以M值检查全部螺钉。第4.7.11条用电机底座上的螺杆来张紧三角皮带，使其张紧力满足要求。第4.7.12条液压系统安装后，应做耐压试验，试验压力为0.32MPa，保压15分钟，泄漏量不得大于规定值。第五章搅拌设备第一节淘泥机安装第5.1.1条中心立轴安装一、复查基础上的十字中心线及基础标高。二、立轴轴承标高应符合设计要求，偏差不应大于±1mm。三、立轴水平度0.05mm/m。132 一、大伞齿轮安装后，复查其水平，水平度0.05mm/m。第5.1.2条搅拌架和搅拌梁应水平，水平度0.3mm/m。第5.1.3条大横梁的三个支点的高度偏差不得大于±1mm。第5.1.4条以大伞齿轮为基准安装小伞齿轮，其传动轴的水平度0.1mm/m。齿轮啮合面的接触斑点应符合设计要求。第5.1.5条各耙齿与池壁的距离应符合设计要求，偏差为±5mm。第二节搅拌机安装+100第5.2.1条基础检查与划线一、池壁半径的偏差不得大于mm。二、池壁垂直度为15mm。三、中枢轴基础四周垂直度为10mm，相对标高应符合设计要求。四、测定中枢轴基础中心，并划出纵横中心线，中枢轴基础中心应与搅拌池中心同心，偏差不应大于15mm。二、以中枢轴基础上的中心为基点，划出轨道圆周曲线。第5.2.2条实测回转桥中心距尺寸，并与基础校对。第5.2.3条轨道敷设一、轨道按已划出的圆周曲线进行铺设。轨道圆周半径的偏差不得大于±3mm。二、轨道标高按八等分测量，偏差不应大于±2mm。三、轨道接头处左、右、上三个方向偏移的偏差不大于1mm。第5.2.4条中枢轴安装一、中枢轴底座的安装，按纵横中心线找正，偏差不大于±1mm。二、中枢轴的标高及水平，应在其加工面上测量，标高偏差不大于±1mm，水平度0.04mm/m。第5.2.5条回转桥安装132 一、先将桥体与行走轮组装成一体，然后吊装就位。二、桥体安装完毕，再进行铆接或拧紧螺栓。三、行走轮中心与轨道中心偏差不应大于±4mm。四、桥体两端标高差不应大于3mm。五、进行两小时试运转，开式齿轮啮合面的接触斑点应保证沿齿长方向不小于40%，沿齿高方向不小于30%。第5.2.6条搅拌翅安装一、先按顺序安装搅拌翅的传动部分，然后装配搅拌翅的传动立轴，立轴垂直为0.3mm/m。二、所有压缩空气管路均应畅通，并应做0.6Mpa的压力试验，保压时间8分钟。第5.2.7条耙及刮板安装一、先安耙架，再装耙子，并注意其斜度，斜度大的装在最外侧。二、外刮板与池壁距离不得小于30mm，内刮板与中枢轴基础边缘距离不应小于40mm。第六章输送设备第一节堆取料机安装第6.1.1条堆料机安装一、本条适用于皮带输送的堆料机安装。二、在安装过程中，应注意各设备位置的衔接配合，施工时应以输送设备的纵向中心线作为安装基准线。三、在施工现场组对金属构件时，应按施工图中的规定进行组对、焊接、无规定时应按《工程机械焊接件通用技术条件》JB/ZQ3011的规定执行，其焊接接头的基本型式和尺寸应符合GB985和GB986的规定。四、测量时应考虑日照、温度对测量数据的影响及由钢丝、钢尺的自重及拉力值所产生的修正值的影响，其修正值见表6.1.1—1、表6.1.1—2的规定。测量上拱度时钢丝自重下垂扣除值表6.1.1—1堆料机跨度(m)10.010.513.013.516.016.519.019.522.022.525.025.528.028.531.034钢丝直径（mm）0.49~0.52拉力值（N）150修正值⊿(mm)1.52.53.54.5681012五、轨道敷设应符合下列要求：1．交付安装使用的轨道承重梁应符合《工程机械焊接件通用技术条件》JB/ZQ3011及《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204的规定。132 跨度（m）拉力值(N)钢尺截面尺寸10×0.2513×0.215×0.215×0.25修正值（mm）5、61001110.57、10011118、91001.51.51110、10.5100221113、13.5100222116、16.5100222019、19.5100322022、22.5150654225、25.5150664228、28.5150764231、31.515076413415076401．每钢轨敷设前，应先检查其直线度,直线度为1mm/m，最大不应大于全长的0.5‰。2．固定轨道用的紧固件安装应准确，密切贴合，切实锁紧，螺栓孔不能用火焰切割。3．轨道实际中心线对安装基础线的位置偏差不应大于±6mm。4．两条平行轨道的距离偏差应符合下列要求：（1）轨距小于或等于3.2m时，不应大于±4mm；（2）轨距大于3.2m时，不应大于±6mm。5．轨道水平方向的直线度1mm/m，全长不得大于15mm。6．轨道纵向的水平度1mm/m，全长高度差不应大于25mm。7．两平行轨道上的任意同一横向截面上的轨道面高低差不应大于轨距的1‰，最大不得大于5mm。8．轨道底面与垫板（钢制承重梁）顶面应贴合，其贴合面不应小于60%，局部间隙不应大于1mm。9．轨道接头按本规范第十章第五节中的有关规定执行。二、轨道上的车档，应在轨道调整符合要求后立即装妥，同一跨端的两个车档应与堆料机缓冲器接触均匀。三、在制造厂组装好的移动小车的运行机构或在现场组装的移动小车的运动机构，应符合表6.1.1-3中的规定。组装小车运行机构的偏差（mm）表6.1.1-3项次名称及代号偏差简图1小车跨度T的偏差T≤2.5mK2T>2.5mK32小车两侧跨度T1、T2的相对差T≤2.5mK2132 T>2.5mK33小车轮对角线L3、L1的相对差34小车轮端面的垂直度（只许上轮缘向外偏斜，l见图6.1.2-3）l4005小车轮端面的水平倾斜（相对应的车轮不平行方向应相反，l见图6.1.2-4）l10006同一侧车轮滚动中心面同位差（见图6.1.2-2）27车架上平面的横向平面度6+0.3F-0.1F一、桥式车架上拱值F的偏差为（见图6.1.1-1）二、已在制造厂组装的驱动装置或在现场组装的驱动装置的质量要求，按本规范第一章第五节中的有关规定执行。三、皮带输送部分安装1．各托辊的水平度为2mm/m，托辊的母线应在同一平面上，其高低差不应大于3mm。2．驱动滚筒、改向滚筒、张紧滚筒装配应符合下列要求（见图6.1.1-2）（1）安装中心线的对称度为10mm；（2）安装中心线的水平倾斜不应大于1mm；（3）安装中心线的垂直偏斜不应大于1mm。3．托辊、辊子、辊轮装配后应能用手灵活转动。4．移动小车（来料车）的纵向中心线对横向输送机的纵向中心线的垂直度为2mm。5．其余部分安装要求按本规范第六章第六节中的有关规定执行。十一、电缆卷盘应按设计图要求进行布置，并应符合下列要求：1．卷盘与轨道的平行度为5mm。2．电刷压力弹簧的压力应均匀一致。3．安装后经人工盘动，卷盘转动灵活，合格后方可卷上电缆。十二、对润滑、液压系统，应检查其管路的畅通及密封性仪表的准确和阀门的可靠性。十三、制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠。十四、各行程开关、保护开关、动作应灵活、准确、可靠。132 图6.1.1-1主梁要求示意图图6.1.1-2滚筒安装示意图第6.1.2条取料机安装一、本条适用于桥式刮板、桥式斗轮及圆盘式取料机的安装。二、在现场组对金属构件时，应按施工图中的规定进行组对、焊接，若无规定时应按《工程机械焊接件通用技术条件》JB/ZQ3011的要求执行。三、在测量工作中，应考虑各种因素对测量数据的影响，其修正值见表6.1.1-1、表6.1.1-2。四、检查地脚孔的位置偏差不应大于K5mm，10个孔积累偏差不应大于K20mm。五、大车行走轨道应符合下列要求：1．垫板、钢轨的安装应满足如下要求：（1）垫板中心线与安装基准线的位置偏差不应大于K10mm。（2）垫板接头连接形式及焊缝质量应符合施工图要求，焊后接口处应光滑平整，两接头错边量不应大于1mm。接头焊接变形在接头两侧各2m范围内，不应大于2mm。（3）垫板的纵向水平度1mm/m，全长不应大于10mm。（4）垫板的横向水平为垫板宽度的1/150。（5）两侧垫板的任意横向截面上的标高差应小于10mm。2．两条平等轨道距离偏差应符合下列要求：（1）跨度小于或等于30m时，不应大于K5mm。（2）跨度大于30m时，不应大于K9mm。3．轨道接头焊接后，接头处应平整光滑，其变形在接头两侧各2m范围内不应大于2mm。132 1．轨道水平方向的直线度为1mm/m，全长上不应大于15mm。2．轨道的纵向水平度为1mm/m，全长上不应大于10mm。3．两平行轨道的任意同一横截面上的轨面高低差不应大于10mm。4．轨道安装的其它要求按本规范第十章第五节中的有关规定执行。二、轨道车档应在轨道安装调整完毕立即装妥，同一跨端的两个车档应与缓冲器接触均匀。三、桥架的组装与调整1．制造厂制作成整体的主梁，安装前应按第2项中的有关规定进行检查。+0.4F-0.1F2．分段制作的主梁，在现场组对焊接及其运行机构组装完成后，应达到下列要求（见图6.1.1-1）：110（1）主梁上拱值F的偏差为，且最大拱度位置应控制作在跨度中部的L范围内。（1）水平方向直线度f为跨度的0.5mm/m，最大不应大于15mm。（2）对角线D1和D2相对差不应大于5mm。（3）接口处腹、盖板的错边量不应大于1mm，焊条及焊缝质量应符合施工图中的规定，若无规定时，其焊缝质量应符合《工程机械焊接件通用技术条件》JB/ZQ3011中Ⅱ级质量要求。（4）料耙侧轨道及小车轨道接头的错边量不应大于1mm。（5）小车轨距的偏差值不应大于K1.5mm。（6）同截面上的小车轨道高底差不应大于3mm。3．主梁与端梁的连接应牢固可靠，铰支点活动应灵活，组装后的大车运行机构应符合下列要求：（1）大车跨度差L不应大于K5mm，且两侧跨度L1和L2的相对差不应大于5mm（见图6.1.2-1）。（2）同一侧车轮滚动中心面同位差不应大于2mm（见图6.1.2-2）。（3）大车轮端面的垂直度为车轮直径的1/400，且只允许车轮上边向外倾斜，在车轮架空的情况下测量（见图6.1.2-3）。（4）大车轮端面的水平倾斜应小于车轮直径的1/1000，且相对应的车轮不平行方向应相反（见图6.1.2-4）。四、在制造厂组装的小车运行机构或在现场组装的小车运行机构应符合表6.1.1-3中的规定。五、在制造厂组装的驱动装置或在现场组装的驱动装置的质量要求，按本规范第一章第五节的有关规定执行。六、斗轮部分装配后，要求斗轮回转时小齿轮与内齿圈啮合良好，斗轮反正转无碍，斗轮滚圈与圆弧挡板的间隙为4~6mm，不得有摩擦、卡住等现象，料斗的换向销拔出、插入要灵活。七、皮带输送部分的安装应符合本规范第6.1.1条中第十款的规定。132 132 一、刮板取料部分安装应满足如下要求：1．刮板取料机纵向中线与桥架纵向中线的位置偏差不应大于2mm。2．主动链轮轴中心线对刮板输送机中心线的垂直度为其链轮轴承间距的1‰，被动链轮轴中心线对主动链轮轴中心线对主动链轮轴中心线的平行度为链轮实际中心距的0.5‰。3．同一侧主、被动链轮齿宽方向的中心面同位差不应大于1mm。4．主、被动链轮轴的轴向水平度为0.5mm/m。5．导槽安装的直线度为1mm/m，全长上不得大于6mm。导轨接头处的错边量不应大于1mm。6．两导槽同一截面上的标高差不应大于2mm。7．刮板链条安装量，两平行链受力应均匀，松紧应适度。从动轮上的张紧装置在导轨上移动应自如，预留张紧的行程不得小于全行程的50%，缓冲弹簧不应有卡住现象。8．导轮、滚轮装配后用手转动应灵活。十三、圆盘取料机的圆盘安装应符合下列要求：1．检查辐条编号应符合图纸规定。2．检查辐条法兰与轮毂连接间距为20mm，如图6.1.2-5。132 1．检查辐条至主梁距离A，偏差为K10mm（图6.1.2-6）。2．检查辐条水平，水平度为0.15‰。3．按图6.1.2-6检查轮缘的圆度：安装轮缘前BK2mm；安装轮缘后CK2mm。4．检查轮缘的相对标高HK1mm。5．检查轮缘直径应与公式计算数值相等：(6.1.2—1)D=Sπ(6.1.2—2)S=∑L2423式中L——轮缘段外部长度之和；S——周长6．检查辐条中心线应与主梁中心线成一直线。十四、料耙部分的安装1．料耙架组装后平面度为5mm。132 1．滑轮组中线对机架中线的位置偏差不应大于K2.5mm。2．滑轮端面对机架的垂直度不得大于2mm。3．料耙架与耙料小车支架的铰节点应活动自如。4．钢丝绳卷绕机构应活动灵活，安全可靠，钢丝绳绳头应固定牢固。5．耙车水平档轮与主梁侧导轨的间隙应均匀一致，其偏差不应大于K2mm。十五、电缆卷盘的安装质量要求，应符合本规范第6.1.1条第十一款中的规定。十六、收缩盘的安装，应根据产品安装说明书的要求进行安装，若无说明书时，应对称按顺序拧紧，其每一紧锁螺钉所受扭紧力矩为240Nm，最后检查两个紧锁环是否在整个圆环上各点等距。十七、调偏装置应保证其动作准确、灵活、安全可靠。十八、制动器开闭应灵活，制动应平稳可靠，制动轮上的摩擦面及闸瓦上不得有油污，制动轮上的中心点与两块闸瓦的中心连线应重合，衬垫与制动轮的接触面积不得小于衬垫面积的75%。第二节斗式提升机安装第6.2.1条胶带斗式提升机安装一、根据平面图的尺寸划出基础的纵横向中心线，其偏差不得大于K1mm。二、料斗中心对胶带中心线的位置偏差为K2.5mm。三、尾部安装后，上法兰面水平度为1mm/m。四、每节壳体安装后，上法兰面水平度为1mm/m。五、头、尾轮轴的水平度为0.3mm/m。头、尾轮相互平行，平行度在1m长度内不应大于0.6mm。六、提升机头、尾轮安装（见图6.2.1）应符合表6.2.1-1的规定。机头、尾安装要求表6.2.1—1测量尺寸H≤30m30m50m公差值（mm）A1-A2246B1-B2579132 一、中间壳体对提升机中心垂线偏差为0.5mm/m，同时应符合本条第六款规定。二、为防止胶带接头脱开和料斗在胶带上配置可靠，须用力矩板手拧紧螺栓。预紧力见表6.2.1—2。螺栓预紧力（Nm）表6.2.1—2规格1602002503154005006308001000125014001600预紧力120210210210210380380380380380380380～～～～～～～400400400400400400400三、在调整胶带张紧力时，须参考配重箱的配重量，配重参照表6.2.1—3。配重量（kg）表6.2.1—3规格1602002503154005006308001000125014001600配重10010015015022527540045060060010001000四、安装逆止器时，必须使其旋转方向与提升机要求的旋转方向相符，不得装反。五、牵引胶带或链条经调整到适当的工作拉力，拉紧后，尾部链轮剩余的行程不应小于全部行程的50%，螺旋拉紧装置调节螺栓和滑板调整时应灵活，不应有阻滞现象。六、从提升机基础开始每隔10m左右或在每层楼面上应设置固定支架。安装后须保证提升机壳体在垂直方向能自由伸缩。七、机壳密封法兰面连接应严密。第6.2.2条环链斗式提升机安装一、底部节安装后，上法兰面水平度为1mm/m。二、头、尾轮轴水平度为0.3mm/m。三、头、尾轮轴应相互平行，平行度为0.6mm/m。四、提升机头、尾轮安装（见图6.2.2）应符合表6.2.2的规定。132 头、尾轮安装公差表6.2.2测量尺寸H≤30mH>30m公差值mmB1≤2≤4B2∣A1-A2∣∣A0-A1∣∣A0-A2∣一、中间壳体对提升中心垂线偏差为0.5mm/m，同时应符合本条第四款规定。二、从尾部开始每隔10m左右应有固定支架，安装后须保证提升机壳体在垂直方向能自伸缩。三、机壳密封法兰面连接应严密。第6.2.3条其它斗式提升机安装按安装图及JB3926.2执行。第三节水平与倾斜斗式输送机安装一、输送机的纵横向中心线与基准中心线的位置偏差不大于K1mm。二、水平支架相对标高偏差不大于1mm/m，全长上偏差不大于4mm。三、倾斜支架倾斜度为0.7mm/m，全长上偏差不大于5mm。四、机架的纵横向中心偏差不得大于K5mm，机架的直线度为5mm。五、机头、机尾和两链轮应以机架的中心位置为中心进行安装，其偏差不得大于K3mm。六、立柱垂直度为2mm/m。第6.3.2条轨道安装132 一、直线度为0.6mm/m。二、两轨的跨距偏差不大于K1.5mm。三、轨道相对标高差不得大于2mm，全长上偏差不得大于5mm。四、接头应平整，其偏移为：左右偏差不大于0.2mm；高低偏差不应大于0.5mm。第6.3.3条链板及料斗安装一、两侧对应链板应选配，使其链距对应相等，料斗应互相平行。二、链板的滚轮应转动灵活。三、料斗安装前，把尾部链轮松到紧端极限，待全部料斗装上后，尾部链轮中心线的位移不应小于滑道行程全长的1/2。第四节螺旋输送机安装第6.4.1条机壳安装一、中心位置偏差不得大于K5mm。二、水平度为0.3mm/m，但全长不得大于5mm。三、机壳的直线度为6mm。四、中心标高偏差不得大于K5mm。五、各接口处应严密，不得漏灰。第6.4.2条悬吊轴承安装时，各轴承的中心应在同一直线上，偏差不得大于0.5mm。第6.4.3条螺旋叶片安装一、螺旋叶片轴中心应成一直线，偏差不得大于K3mm。二、螺旋叶片外径与机壳两侧的间隙应均匀，底部间隙不得小于10mm。三、在同一轴线有左右螺旋叶片时，应按图纸要求，不得装错。第6.4.4条传动装置安装联轴器同轴度应符合本规范第1.5.3条第二款规定。第五节固定式胶带输送机安装第6.5.1条输送机（头尾架、中间架、滚筒）纵横向中心线与安装基准线的偏差不应大于K3mm。132 第6.5.2条驱动、拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m，驱动、拉紧滚筒横向中心线对输送机纵向中心线的位置偏差不应大于2mm。第6.5.3条机架（包括中间架和中间架支腿）组装（图6.5.3）一、中间架支腿与建筑物地面的垂直度为3mm/m。二、中间架在垂直面内的直线度为长度的1‰。三、中间架接头处左右、高低的偏移量不应在于1mm。四、中间架间距L的偏差不应大于K1.5mm，相对标高差不应大于间距的2‰。第6.5.4条各托辊的上母线应在同一平面上，其偏差不得大于K1mm。托辊轴向水平度为0.5mm/m。托辊横向中心与输送机纵向中心线位置偏差不应大于K3mm。第6.5.5条滚筒轴应水平，其水平度为0.5mm/m。第6.5.6条拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据拉紧装置的形式、输送带芯的材质、带长和起动、制动要求确定，一般应符合下列要求：一、对绞车或螺旋式拉紧装置，预留张紧的行程不应小于100mm。二、对垂直或车式拉紧装置，预留张紧的行程不宜小于行程的1/3.第6.5.7条组装清扫装置应符合下列要求：一、刮板的清扫面应与胶带接触，其接触面不应小于85%。二、回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。132 第6.5.8条带式逆止装置的工作包角θ不应小于70°,滚柱逆止回逆转角度不应大于30°。第6.5.9条棉芯胶带连接应符合以下规定：一、在胶接前皮带应预拉伸，拉力为工作拉力的1.5~2倍。二、接头按皮带层数剖阶梯，其阶梯长度S的尺寸按表6.5.9的规定执行。三、接头端部剖割处应平整，不得有凸凹破裂缺陷，表面须锉毛，并保持清洁，搭接时两接头中心线应在一条直线上，偏差不得大于K5mm。胶带接头的剖割尺寸（mm）表6.5.9皮带宽度B≤500>500~600>1000~1600阶梯长度S不应小于200250300四、胶带硫化温度与时间应符合所用胶料的性能，一般硫化温度为135~145℃之间，硫化连接剖割尺寸见图6.5.9。硫化温度从100℃起，升到143℃所需时间按公式（6.5.9—1），（6.5.9—2）计算：1．当输送带总厚度小于或等于25mm时，T=1.4（14+0.7i+1.6A）（6.5.9—1）2．当输送带总厚度大于25mm时，T=1.4（17+0.7i+2A）（6.5.9—2）式中T——保温时间（min）；i——纤维层数；A——上胶与下胶的总厚度（mm）。五、硫化时加压的压力为1~2.5MPa，最低压力不得低于0.5MPa。六、冷胶时阶梯长度可参照表6.5.9。132 一、阶梯层数按皮带层数而定，不得少于二层。二、两胶结接头角度差不得大于10′。三、皮带的工作面应向上（厚层橡胶面为工作面）。四、胶结接头的上下覆盖方式应符合运转方向的要求。五、接合面锉毛后用汽油等有机溶剂擦洗并保持清洁。六、在接合面上涂胶结剂粘合加压，具体方法参照胶粘剂的有关规定。七、胶结后的皮带厚度应与原带厚度相同，偏差不得大于K3mm。八、胶结后皮带表面应光滑，内部不得有空隙和漏线。第6.5.10条钢丝绳芯胶带连接一、接头形式接头形式有一级、二级、三级和四级四种（如图6.5.10—1）。钢丝绳芯胶带开剥截面如图6.5.10-2。广泛采用的接头形式是三级全搭接，其钢丝绳排列如图6.5.10—3。皮带搭接长度表6.5.10—1胶带型号GX—6500~100012501600200025003000~35004000钢丝绳直径Ф（mm）4.54.56.758.19.1810.3钢丝绳抽动（kg/cm）565686102116130搭接长度S′（mm）400400500550650700接头形式接头长度Ls（mm）一级550——————二级100010001200——三给全搭接1450145017501750190022002350注：表中搭接长度S′是最低值。二、钢丝绳皮带搭接长度与接头长度见表6.5.10—1.各型接头长度Ls可按公式（6.5.10—1）、（6.5.10—2）、（6.5.10—3）、（6.5.10—4）算出。一级：Ls=S′+150(6.5.10—1)二级：Ls=2S′+200(6.5.10—2)三级：Ls=3S′+250(6.5.10—3)三级全搭接：同上。四级：Ls=4S′+100+0.3B(6.5.10—4)三、接头使用的覆盖胶和芯胶，宜用胶带制造厂指定的胶料。四、胶带胶接后的中心线偏差为K0.5mm。五、硫化温度：135~145℃六、硫化压力：1.5~3.5MPa七、硫化时间见表6.5.10—2。表中的硫化时间适用于蒸气加热接头（平板硫化机）。如用电加热接头，须按照升温情况减少正硫化时间，以免过硫。132 132 第6.5.11条整机运行性能，应按JB818《带式输送机技术条件》第2.15条执行。硫化时间表6.5.10—2胶带标准厚度（mm）硫化温度（℃）正硫化时间（min）19~20144.73523144.74027144.74528144.75029144.753第五节摇摆式输送机安装第6.6.1条支架安装一、各支架纵向中心应一致，偏差不得大于K1mm。二、横向中心距偏差不得大于K3mm，中心标高偏差不得大于K0.5mm。三、相邻两对支架顶部轴承中心距应保持一致，偏差不应大于K0.5mm，每个支架顶部轴承的中心应水平，水平度为0.1mm/m。第6.6.2条输送槽安装一、输送槽上下拉杆轴承中心线应一致，偏差不得大于K0.3mm。二、输送槽水平度为0.1mm/m。三、输送槽直线度为5mm。132 第6.6.3条传动装置安装一、曲柄轴两端轴承水平度为0.1mm/m。二、曲柄轴纵横向中心偏移不得大于0.5mm。三、曲柄轴中心线与输送槽中心线应垂直，垂直度为0.1mm/m。第五节振动输送机安装第6.7.1条组装输送槽应符合下列要求：一、直线度为1mm/m，全长上为10mm。二、纵向水平度为1mm/m，横向水平度为0.5mm/m。三、刚性接头的左右和底部内壁的偏差不应大于1.5mm。四、软性接头在振动方向的空隙不应小于最大振幅。五、联接螺栓必须采用防松装置。第6.7.2条输送机各节段工作弹簧的安装角度应相同，受力应一致。对曲柄连杆驱动装置，应确保曲柄与工作弹簧的安装角度相适应。第六节链式输送机安装第6.8.1条链式输送机的头尾链轮中心应在同一中心线上，偏差不得大于K1mm，链轮轴应互相平行，且与中心线相互垂直，其偏差不得大于0.1mm/m。第6.8.2条两端的链轮中心线应与底槽中心线一致，其偏差不得大于K1mm。第6.8.3条支架顶部托轮应在同一平面上，偏差不得大于K3mm，径向中心应在同一直线上，偏差不得大于K2mm。第6.8.4条链条安装应平直，松紧程度应适当。第6.8.5条机壳各接合外应严密。第七节板式输送机安装132 第6.9.1条机架安装一、根据建筑物中心位置，确定基础中心，其偏差不得大于K5mm，倾斜度为0.1mm/m。二、头、尾链轮的纵向中心线应一致，偏差不得大于1mm，横向中心距偏差不得大于K1mm，链轮轴的水平度为0.1mm/m。第6.9.2条各道托辊安装一、各道托辊中心线与链轮中心线应一致，偏差不得大于K1mm。二、各道托辊横向中心就相互平行，其平行度为0.5mm/m。三、各道托辊轴承瓦和主轴承瓦应刮研，轴瓦与轴颈的配合接触面、接触点、顶间隙和侧间隙应符合本规范第1.5.4条规定。第6.9.3条送料带和槽板的安装一、送料带与托辊应接触良好，能自由转动，不得有卡阻现象。二、槽板连接应正确，与机架不得相碰。三、槽板中心线和送料带中心线应保持一致。第6.9.4条传动装置安装一、传动装置轴中心线与小齿轮轴中心线应一致，同轴度为0.3mm。二、两侧转动齿轮啮合间隙应一致。第五节篦式输送机安装第6.10.1条支架、构架的安装应符合下列要求：一、支架和构架中心线对输送机纵向中心线的位置偏差不应大于K2mm。二、支架垂直度为0.5mm/m。第6.10.2条安装升降装置应符合下列要求；一、手轮轴水平度为0.5mm/m。二、蜗轮减速箱中心位置偏差不应大于K1mm。三、升降机构应灵活、准确、可靠。第6.10.3条将链条连接在一起时，应使其节距偏差相间装配，以便相互补偿。132 第6.10.4条试运转时，链条与链轮应啮合良好，无歪斜跳动现象。第十一节埋刮板机安装第6.11.1条机壳安装一、水平部件的标高偏差不应大于K2mm，直线度为2mm。二、横向水平度为1mm。三、垂直部件的垂直度为1mm/m。第6.11.2条滑道安装一、滑道中心线对壳体中心线位置偏差不应大于K3mm。二、直线度为0.6mm/m，全长上为6mm。三、上下滑道的纵向中心应在同一垂直面内，其偏差不大于4mm。四、上下滑道间的距离偏差不大于K5mm。五、接头处的左右偏移及高低偏差不大于1mm。第6.11.3条头、尾轮中间链轮安装一、纵向中心线对滑道中心线的位置偏差不应大于K3mm。二、直线度为0.6mm/m，全长上为6mm。三、上下滑道的纵向中心应在同一垂直面内，其偏差不大于4mm。四、上下滑道间的距离偏差不大于K5mm。五、接头处的左右偏移及高低偏差不大于1mm。第6.11.3条头、尾轮中间链轮安装一、纵向中心线对滑道中心线的位置偏差不大于K2mm。二、轴线对滑道中心线的垂直度为1mm。三、轴的水平度为1mm/m。第6.11.4条刮板链条安装一、刮板链条应符合规定方向。二、刮板链条与两侧板的间隙，应符合设备技术文件的规定。第6.11.5条传动安装一、传动链轮端面的垂直度为0.5mm/m。132 一、两链轮端面的平行度为0.5mm。第七章风动及流体输送设备第一节空气压缩机安装第7.1.1条一般规定一、根据平面尺寸划出基础中心线，划线偏差不得大于K1mm。二、安装基准轴线与建筑物基准线偏差不大于K5mm。三、设备安装平面位置的标高偏差不大于K3mm。第7.1.2条整体活塞式压缩机安装一、压缩机的纵横向水平度为0.1mm/m。二、传动三角皮带轮端面垂直度为0.5mm/m。三、两皮带轮端面应在同一垂直面内，其偏差不大于0.5mm。四、联轴器同轴度为0.2mm，最小端面间隙为3mm。第7.1.3条解体活塞式压缩机安装一、机身的纵横向水平度为0.05mm/m。二、双列两机身中心线的平行度为0.1mm/m。三、曲轴和轴承的组装1．轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。2．轴瓦和轴颈接触角度为70°~90°，接触面积除薄壁轴瓦不需研刮外，均不应小于该接触弧面的70%。3．轴瓦与主轴颈间的径向和轴向间隙，应符合设备技术文件的规定。4．曲轴水平度为0.1mm/m。5．曲轴轴心线对滑道轴心线的位置偏差不应大于0.1mm/m。第7.1.4条气缸和中体组装一、气缸机身与中体法兰面应接触紧密，间隙不应大于0.02mm。二、卧式气缸轴心线对滑道轴心线的同轴度，应符合表7.1.4的规定，其倾斜方向应与滑道倾斜方向一致。在调整气缸轴心时不应在气缸端面加放垫片。气缸轴心线对滑道轴心线的同轴度（mm）表7.1.4气缸直径偏差倾斜≤1000.05100~3000.070.02‰300~5000.100.04‰132 500~10000.150.06‰1000~15000.200.08‰第7.1.5条连杆组装一、连杆大头瓦与曲柄销的接触面积，连杆小头衬套与十字头销的接触面积，都不应小于瓦套面积的70%，薄壁大头瓦可不研刮。二、连杆大头轴瓦与曲轴拐销的径向、轴向间隙，应符合设备技术文件的规定。三、连杆小头轴瓦与十字头销的径向间隙，以及小头轴瓦与十字头的轴向间隙，应符合设备技术文件规定。第7.1.6条十字头组装十字头滑履与滑道的接触面积不应小于滑履面积的60%，接触点应分布均匀，其间隙在行程的各个位置上均应符合设备技术文件的规定。第一节气力输送设备安装第7.2.1条单双仓泵安装一、根据建筑物的轴线测定中心线及标高，中心线偏差不应大于K5mm，泵体标高偏差不应大于K2mm。二、泵体安装应垂直，其偏差不应大于3mm。三、中间仓与泵体各管道法兰接口必须严密，螺栓扭力应均匀，不得漏气。四、进出料阀、膜阀、三通阀及截止阀，启闭应准确灵活。五、料阀活塞中心的偏差不应大于K0.5mm，水平度为0.2mm。六、其它自动装置应符合设计要求。七、现场配制管路应美观整齐。第7.2.2条气力提升泵安装一、泵主管口与基础面上基准线的偏差不应大于3mm。二、泵体垂直度为0.5mm/m。三、连接泵的各管道口应严密，防止漏气。第7.2.3条斜槽安装一、根据设备工艺的斜度安装斜槽，其倾斜度为0.5mm/m。二、壳体中心位置偏差不得大于K5mm，横向水平偏差不应大于1mm。三、壳体各节连接法兰必须用“日”字形橡胶片垫好，密封胶应涂抹均匀。拧紧螺栓时，扭力应均匀。132 第7.2.4条开式充气斜槽安装一、应根据图纸均匀排列。二、斜槽倾斜度为1mm/m。三、横向水平偏差不大于1mm。第7.2.5条在进行电焊或切割时，防止赤红的铁渣烧坏透气层。第一节料浆泵安装第7.3.1条在组装时，必须保证叶轮与外壳的间隙达到设计要求。第7.3.2条叶轮轴的水平度为0.1mm/m。第7.3.3条料浆管安装时，吸入口和压力管道的法兰必须正确地连接泵体，接泵管件的法兰应留一头不焊，待拧紧接口螺栓后再焊，进料管不宜急剧弯转，尽可能向下倾斜30°，便于抽气。第7.3.4条吸入管尾的止回阀关闭时应严密。第7.3.5条各管口不得有漏水现象。第二节油隔离泵安装第7.4.1条泵体中心与基准中心偏差为K1mm。第7.4.2条泵体纵横向水平度为0.1mm/m。第7.4.3条为了防止料浆在池中沉淀，在吸入管路与料浆池相接处，应有一小段抬高部分（见图7.4.3）。132 第7.4.4条各接口处不得泄漏。第7.4.5条必须严格控制小减速器与主减速箱和连接的齿轮联轴器的安装偏差，只允许整体移动底座，不许单独移动小减速器。第一节M型F-K螺旋泵安装第7.5.1条螺旋泵应安装在钢筋混凝土基础上，亦可使用钢平台基础。第7.5.2条直联型驱动的螺旋泵、轴与电机轴的同轴度应符合本规范第1.5.3条的有关规定。第7.5.3条螺旋泵与电机底座灌浆并达到强度后，将所有地脚螺栓拧紧，地脚螺栓必须有防松措施。第7.5.4条试运转时应确认电机的转向。从驱动轴端看螺旋轴应沿逆时针方向旋转。第二节风机安装第7.6.1条风机安装的一般规定一、安装风机的基础、消音和防震装置，应符合设备技术文件的要求。二、风机的搬运和吊装应符合下列要求：1．132 整体安装风机时，搬运和吊装用的绳索，不得捆缚在转子、机壳或轴承盖的吊环上。1．现场组装风机时，绳索的捆缚不得损伤机件表面。二、风机的润滑、油冷却和密封系统的管路等受压部分均应作强度试验。当设备技术文件无规定时，水压试验的压力应为最高工作压力的1.25~1.5倍，气压试验的压力应为最高工作压力的1.05倍。三、风机的进风管、排风管、阀件、调节装置等，均应有单独支撑，各管路与风机连接时法兰面应对中贴切平，不得强制连接，机壳不应承受外加荷载，以防机壳变形。四、风机连接的管路需要切割或焊接时，不应使机壳发生变形，一般宜在管路与机壳脱开后进行。五、风机的横向中心线以进出口管道中心为准，纵向中心线以传动轴为准，其偏差不得大于K5mm。六、风机的标高以传动轴为基准点，其偏差不得大于K10mm。七、风机水平度为0.2mm/m。八、风机两三角皮带轮端面的平行度为0.5mm，其中心线偏差不得大于K1mm。九、联轴器的同轴度见本规范第1.5.3条规定。第7.6.2条离心式通风机安装一、轴承座组装1．轴承座与底座应紧密接合，局部间隙不应大于0.1mm。2．轴承座纵向水平度为0.2mm/m，横向水平度为0.3mm/m。二、机壳组装叶轮进风口与机壳进风口间的轴向和径向间隙，应符合设备技术文件规定，如无规定时按下列值调整：1．轴向间隙为叶轮外径的0.01。2．径向间隙应均匀分布，其数值为叶轮外径的0.0015~0.003。三、主轴与轴瓦的组装1．其间隙应符合设备技术文件的规定，如无规定时按下列值调整：顶间隙为轴颈直径的0.0015~0.002；侧间隙为顶间隙的1/2~2/3.2．轴瓦和轴颈的接触点应为12~18点/25×25mm2。3．风机轴与电动机轴的径向位移不应大于0.05mm，水平度为0.2mm/m。第7.6.3条罗茨鼓风机和叶氏鼓风机安装一、罗茨鼓风机的主动转子与从动转子之间的间隙、两转子与机壳内表面的径向间隙、两转子端面与机壳轴向平面的间隙，应符合设备技术文件的规定，如无规定时，间隙值一般为0.15~0.40mm。二、叶氏鼓风机径向间隙与轴向间隙，应符合设备技术文件规定。三、转子运行时，径向跳动值见表7.6.3。罗茨及叶氏鼓风机转子跳动值（mm）表7.6.3转子外径<300300~600>600转子两端面0.025~0.050.035~0.070.05~0.10132 转子外圆0.05~0.0750.07~0.100.10~0.15一、轴的纵向水平度为0.2mm/m。第一节电磁振动给料机安装第7.7.1条吊架安装时，同建筑物预埋铁纵横向中心偏差不应大于K3mm，沿给料机长度方向悬挂的吊杆应垂直，料槽两侧的吊杆一般向外张开0°~10°。第7.7.2条悬挂的吊杆应挂在主构架上，吊杆构件应有足够的强度。第7.7.3条检查及调整电磁振头铁芯衔铁之间的装配间隙为2K0.1mm。第7.7.4条电振机的安装倾角，根据不同物料参照设备说明书及有关规定执行。第7.7.5条吊杆、吊绳和料槽不许与其它物体相碰。第7.7.6条滑槽不允许任意加长。第二节圆盘给料机安装第7.8.1条吊装安装时，同建筑物预埋铁纵横向中心偏差不大于K3mm。第7.8.2条吊架垂直度为1mm/m。第7.8.3条料盘纵横向水平度为0.5mm/m。第7.8.4条传动三角皮带或链轮端面垂直度为0.5mm/m。第7.8.5条两皮带轮、链轮端面，应在同一垂直面内，偏差不应大于0.5mm。第八章选粉、收尘及包装设备第一节旋风收尘器安装132 第8.1.1条根据施工图要求的中心位置，先安装集灰斗底座，用螺栓固定，底座标高偏差不得大于K5mm。第8.1.2条将旋风筒放进灰头圆孔内进行找正，其垂直度为2mm，用电焊点焊3~4点。法兰之间应垫好填料，拧紧螺栓，然后将旋风筒灰斗焊牢。第8.1.3条除尘器在组装时，应根据工作温度选择法兰垫料，当温度高于60℃时用石棉胶板垫圈，低于或等于60℃时也可用橡胶垫圈，且应严密不漏风。第8.1.4条闪动阀门在安装前，应将平面重锤调整灵活。第8.1.5条进、排风管口方向应按图纸要求找正位置。第8.1.6条进、排风管道安装，其弯曲半径不得小于直径的2倍，各连接法兰必须加上石棉绳或密封填料，螺栓拧紧后应严密不漏风。第8.1.7条复式旋风收尘器的分格轮下料机，安装前应将拨料转子调整灵活。第8.1.8条除尘器应严密不漏风。第8.1.9条设备外壳按不同的地区，有设保温层者，应按设计要求进行施工。第一节袋收尘器安装第8.2.1条支架安装一、支架安装时，其中心位置偏差不应大于K5mm，水平度为0.5mm/m。二、支架的标高偏差不得大于K5mm，垂直度为1mm/m。第8.2.2条集灰斗安装在支架上，机体安装于集灰斗上，各接口对正后用螺栓连接，且必须加垫石棉绳或密封垫料，不得漏风。132 第8.2.3条大型袋收尘器现场组装后，顶盖、壳体、集灰斗和钢结构先用螺栓连接，找正定位拧紧螺栓后，为防止漏风和松动，按图纸要求内部全部满焊，外部断续焊接。第8.2.4条袋收尘器安装，应位置正确，牢固平稳，进出口方向应符合设计要求，壳体垂直度为1mm/m，且总偏差不应大于10mm。第8.2.5条袋收尘器内部件现场安装时应按下列要求：一、安装前应检查袖袋有无损坏，袖袋尺寸是否符合图纸要求，袋笼应无变形、毛刺，安装时严禁损伤袖袋。二、袖袋或扁袋张紧程度应调整合适，一般拉力为400N左右，在振打拉紧时袖袋无波纹。但不得有过大的拉力，以免袖袋破损。三、与袖袋连接的花板导管应圆滑、平整，不得有毛刺，连接处不得漏气，导管与悬吊装置的中心偏差不应大于5mm。四、脉冲除尘器喷吹管的孔眼应对准文氏管的中心，同轴度为2mm。五、振打或脉冲吹刷系统安装应位置正确、严密，操作运行可靠。第8.2.6条反吹风风机和阀门应固定牢固。第8.2.7条电热装置安装于灰斗内架上，应留出导线孔。第8.2.8条收尘器的排灰装置、卸料阀安装必须运转灵活密封严密，并便于操作和维修。第8.2.9条机体各部的所有门、盖都应严格密封。第8.2.10条机壁与排、吸风管道的保温装置应按设计要求施工。第8.2.11条袋收尘器的主空气阀、反吹阀、清灰阀、电磁阀和气罐等阀门，管路系统应仔细检查、清理，最终联接前要吹净。第8.2.12条在制造厂整体出厂的小型袋收尘器的安装可参照执行。第8.2.13条设备外壳有设保温层者，应按设计要求进行。132 第一节卧式电除尘器安装第8.3.1条电除尘器基础验收应符合下列要求：一、基础纵横向中心线位置偏差不得大于K20mm。+10-20二、地脚螺栓预留孔或预埋铁板位置及浓深度偏差应符合第1.3.1条规定。三、基础标高偏差不大于mm。+5-20四、拉链机基础中心线应与电除尘器基础中心线重合，其偏差不得大于K10mm。标高偏差不大于mm。五、其余部分质量要求按第一章有关规定。第8.3.2条基础划线应符合第1.3.2条规定。第8.3.3条壳体支座安装一、支座分固定支座和活动支座，活动支座有单向和多向活动支座，其布置位置必须严格按支座布置图进行布置。二、各支座安装标高偏差不应大于K1mm。水平度为0.2mm/m，各支座间距和跨距偏差不应大于K1mm，间距累计偏差不应大于K5mm，对角线相互偏差不应大于6mm。三、活动支座为滚轮活动支座时，找正位置后，应用楔形块固定，在壳体安装后应将楔形块拆除。四、活动支座安装前应将活动部分调整好位置，并用调节螺栓固定，当底梁端墙及下灰斗安装后，即应将调节螺钉卸下，并堵死螺孔。第8.3.4条钢结构支柱安装（对本体支承于钢结构立柱上的电除尘器）一、钢结构支柱中心线位置偏差不应大于K5mm；柱间距和跨距偏差不应大于K2mm，对角线偏差不大于6mm，柱顶标高相互偏差不大于K2mm。二、支柱安装时，固定点支柱应垂直于水平面安装，其余各支柱应以固定支柱为中心预倾斜△L（见图8.3.4）。△L=aLT（8.3.4）132 式中a——碳钢的线膨胀系数，1/℃；L——柱间距，mm；T——电除尘器正常工作时间的烟气温度，℃。第8.3.5条底梁、端墙安装一、底梁与端墙组装，找正后应进行气密焊接。二、底梁之间及端墙之间水平跨距偏差均不得大于K6mm；内侧对角线偏差不应大于8mm。三、底梁与端墙若为分段制造现场组对焊接，拼接后接缝两侧支点间距偏差不应大于K3mm，平面度为5mm。四、整体底梁上安装侧板柱的各平面应在同一水平面内，其平面度为5mm。第8.3.6条灰斗安装一、灰斗组对安装时，上口对角线尺寸偏差不大于6mm，下口对角线偏差不大于3mm。二、灰斗组对安装时，必须进行气密焊接。第8.3.7条内部走道安装，要求水平度为1mm/m；标高偏差不应大于-5mm。第8.3.8条立柱安装一、各立柱间距和跨距偏差分别为间距和跨距的1/1000，最大值不应大于K5mm。二、立柱与水平面应垂直，其垂直度为立柱高度的1/1000，最大值不应大于8mm。三、各立柱顶部标高偏差不应大于K3mm。第8.3.9条顶梁安装一、相邻两顶梁之间纵向中心线的间距偏差不应大于K5mm，且应平行，对角线相互偏差不应大于6mm。二、顶梁或箱形梁安装在立柱上，找正位置后，应与顶板进行连续焊接，焊缝应牢固。第8.3.10条侧板安装一、侧板应严格安装图及侧板编号正确布置。调整好位置及板与板之间焊缝间隙（一般留2mm）。二、侧板安装焊接后,板平面应平直,平面度为10mm.三、侧板内壁间距偏差不得大于K10mm.四、全部侧板安装找正后，应进行气密焊接。132 第8.3.11条壳体全部安装后，应对电除尘器内部通道的净室各部尺寸进行全面测量校正，与内部构件安装有关的尺寸应详细检查。第8.3.12条壳体安装校正后，必须全面进行气密焊接，要求壳体严密不漏风，经会检确认合格。第8.3.13条气体分布板安装一、分布板支承工字钢和槽钢柱安装，垂直度为高度的1/1000，且最大为10mm，横向间距偏差不大于K2mm，纵向间距偏差不大于K5mm。二、振打锤轴安装水平度为0.2mm/m，有中间联轴器的两轴中心线应一致，同轴度为0.5mm。三、振打传动轴与锤轴应在同一轴线上，同轴度为3mm。四、分布板安装调整后所有螺栓必须点焊。第8.3.14条电晕极框架组对安装一、电晕极框架现场组对焊接后，其平面度为10mm，对角线偏差不得大于10mm。二、电晕线与框架安装张紧力应均匀适度。三、两端为光杆的电晕线张紧后，应将光杆与框架点焊，焊点不应少于3点，两端为螺杆的电晕线张紧后，应将螺母点焊，焊点不得有尖角、毛刺。丝扣露出螺母2~3扣螺纹。四、电晕框架与支承弓形架组合安装后，螺栓螺母应点焊。第8.3.15条电焊极悬挂架组对安装一、悬挂框架组对焊接后，平面度为10mm。二、悬挂框架应垂直于水平面安装，同一电场两悬挂架四个吊点，标高偏差不应大于K5mm。三、同一电场两悬挂架的中心线，应在该电场沿气流方向的中心平面内，偏差不大于K5mm。四、找正悬挂架时，应保证上下间距角钢的缺口与下间距架上固定定位弓形架的螺栓孔中心线在同一条垂线上，偏差不大于2mm。第8.3.16条收尘极板排组对安装一、单片极板安装前应检查，平面度为10mm。132 一、极板板排组装后，悬吊检查其平面度不应大于10mm。132 一、极板与小梁组合后，销轴上的保险圆销应搬弯，极板与吊板连接螺栓拧紧后必须点焊。二、极板与撞击杆连接用螺栓，应在安装调整撞击杆高度后，再全部拧紧并点焊。第8.3.17条电晕极悬吊系统安装一、绝缘套管安装前应仔细检查，不得有裂纹、破损等缺陷。二、绝缘套管安装时，上下平面必须垫好完整的石棉垫。三、同一组绝缘套管与吊杆中心线应重合，其同轴度为5mm。四、悬吊管与电流保护管中心线应重合，同轴度为5mm。第8.3.18条收尘极与电晕极系统安装一、极板悬吊梁安装后，其间距偏差不大于K1mm。悬吊梁与两端支持角钢连接螺栓，应按表8.3.18扭紧力矩值拧紧后点焊牢固。二、收尘极板排与电晕极框架应与水平面垂直安装，垂直度为3mm。三、收尘极与电晕极调整后，其最终异极间距偏差：当同极间距小于或等于300mm时，不大于K10mm；当同极间距小于或等于400mm时，不大于K20mm。极板悬吊梁螺栓拧紧力矩（Nm）表8.3.18螺栓规格拧紧力矩电场出气端电场进气端M10*305015M12*358025M16*4020065四、同一电场的撞击杆应调整到同一高度，振打砧应排成一直线，其偏差在高度方向不应大于K3mm，振打杆纵向位置偏差不大于K3mm。五、撞击杆下平面与间隔板下口的间距应严格按图纸要求执行。六、电晕极安装调整后，振打弓形架砧头前缘应在一直线上，高度应在同一水平面上，偏差不应大于K3mm。七、电晕及和收尘极系统安装调整完毕，应将所有紧固螺栓螺母拧紧并点焊，螺栓露出螺母2~3扣螺纹，各部尖角、毛刺应进行打磨。第8.3.19条振打系统安装一、侧部振打锤轴中心线，各段应水平，水平度为0.2mm/m，同轴度为1mm，全长上为3mm。二、锤头（包括收尘极、电晕极、气体分布板的振打锤头）与承击砧的接触应符合设计要求，其偏差在垂直和水平方向均不应大于K3mm。三、传动装置及传动支架应固定牢固，传动轴与振打锤轴轴心线应在同一直线上，同轴度为2mm，振打锤应转动灵活，无卡碰现象。132 第8.3.20条电晕极提升振打安装一、提升装置安装，上拉杆与绝缘管内支承管的轴心线应重合，上升下降应无卡碰和阻滞现象。二、振打锤提升角度，一般应按a=30°进行调整，最大可调整到a=45°，调整上、下升降拉杆尺寸，确认合格后应锁紧螺母防止松脱。三、提升脱钩振打，振打锤提升角不应小于55°。第8.3.21条密封板和顶盖安装一、极板悬吊梁上铺设密封板时，与顶梁和侧板结合处应用角钢加固板连接，各接合处及密封板之间必须全部进行密封焊接。二、防雨板安装时，接合处应用密封带密封，每块搭接不应小于250mm，固定螺栓应有密封垫圈防止漏雨。第8.3.22条屋顶盖如为屋顶板和屋面板时，屋顶板与壳体各部连接处必须全部进行密封焊接。第8.3.23条人孔门、检查门安装，应严密不漏风，密封填料应完好。第8.3.24条排灰拉链机安装质量应按本规范第六章第八节的有关规定执行。第8.3.25条全部设备安装后，应清除电场内部杂物，关闭人孔门。第8.3.26条保温层敷设应按设计要求及制造厂提供的保温层施工技术规范进行。第一节立式电除尘器安装第8.4.1条立式电除尘器基础检查应按下列规定：一、立式电除尘器混凝土壳体、两仓的纵横向中心线偏差不得大于K10mm。+20-5二、两侧壁距离的纵横向尺寸，按图纸要求，其偏差不得大于mm。三、侧壁平面的垂直度偏差在总长度上不得大于10mm。四、侧壁应平直光滑，凹凸部分不得大于K10mm。+400五、仓的高度偏差不得大于mm。+10-200六、132 阳极提升振打传动槽钢架基础中心线各组应在同一直线上，基础位置中心偏差不得大于K10mm，标高应一致，其偏差不得大于mm。一、提升振打杆预留孔中心线，应与电场中心线平行，且距侧壁尺寸应符合设计要求，偏差不应大于10mm，各孔之间位置相互偏差不应大于K5mm，累计偏差不应大于10mm。第8.4.2条将支持梁的支承角钢按设计中心位置安装在混凝土隔墙上，其标高与另一侧预埋在混凝土内的槽钢高度相等，并要求水平，其各点的标高偏差不得大于K2mm，与槽钢间跨距偏差不应大于K3mm。第8.4.3条气体分配器安装安装分配时，其标高偏差不应大于K5mm，水平度为1mm/m，间距偏差不应大于K5mm。第8.4.4条气体导向装置安装一、气体导向板支承管安装找正时，标高偏差不应大于K5mm，水平度为1mm/m，间距偏差不应大于K5mm。二、导向片安装方向应严格按设计要求调整固定。第8.4.5条气体导出板和导架角钢的安装，角钢平面标高应相等并呈水平，标高偏差不应大于K5mm，标高偏差不应大于K5mm。第8.4.6条下灰槽安装，长扁钢的中心位置应与电场中心线相重合，其跨距偏差不应大于K5mm，标高偏差不应大于K5mm。第8.4.7条极板支持梁的间距偏差不得大于K3mm，各点标高偏差不得大于K2mm。第8.4.8条电晕极悬吊架安装一、电晕极悬吊架组对安装时，各部尺寸应符合设计要求；对角线偏差不应大于5mm。二、悬吊架安装后所有螺栓应点焊以防松脱。132 第8.4.9条悬吊架提升系统安装一、悬吊架应水平，水平度为1mm/m。二、敲锤轴用手盘动应灵活。三、安装悬吊管时，悬吊架中心线应与电场中心线重合。四、提升杆上升与下降的极限位置应留10mm的空隙。第8.4.10条电晕极框架安装一、电晕框架组对螺栓拧紧后，除长管与短管连接螺栓外，其它均应铆接牢固，以防松脱。二、框架组对后，平面度为7mm。第8.4.11条沉淀极板安装一、安装前，应检查极板平面度。极板与悬挂钩铆接后应校正极板，其平面度为7mm。二、每排极板安装后，其平面度为7mm。三、极板安装前应先将下灰槽安装好，可先不装间隔板，待沉淀极、电晕极全部调整完毕再安装下灰槽间隔板和支持梁间隔板。第8.4.12条电晕极安装一、安装电晕极悬吊架时，其中心位置与沉淀极中心位置应重合，中心偏差不得大于K2mm，水平标高偏差在总长度上不得大于2mm。二、电晕框架上各个螺栓在安装后应全部点焊，以防松脱，螺栓露出螺母不得大于1~2扣螺纹。第8.4.13条电晕线的安装一、穿线时极线露出螺母2~3扣螺纹。二、极线的松紧程度要适当、均匀，线应平直，不得向两旁弯曲，调整后应将螺母点焊牢固，不得有毛刺。三、极线与框架如为销子固定时，则应将销子打紧后将其尾部向上和向下弯曲，不得向两旁弯曲。第8.4.14条电晕极与沉淀极调整一、电晕极和沉淀极调整后，最终的同极间距偏差不得寺于K7mm，异极间距偏差不得大于K10mm。二、电晕极和沉淀极安装调整后，应将所有螺母点焊牢固。132 第8.4.15条沉淀极提升振打传动装置安装一、振打传动装置的槽钢架中心线与振动管中心线应重合，标高偏差不应大于K5mm，水平度0.5mm/m，但全长上不得大于3mm。二、振打传动轴组对后安装，各段轴中心线应在同一轴线上，其偏差不应大于K1mm，标高偏差不应大于K2mm，中心线应与槽钢架及振动管中心线相重合。三、每个振动头中心与凸轮中心和提升管中心应重合。四、升降杆的长度调整后，将长出部分割掉，并将升降杆的法兰焊接牢固。五、振打力大小应按设计要求调整。第8.4.16条人孔门、检查门等安装后，必须严密，不得漏风。第8.4.17条电收尘器内部安装完毕，应清除杂物，经检查调整和试运转后，电场所有连接螺栓等连接件应点焊牢固，并封闭顶部。第一节选粉机、粗细粉分离器安装第8.5.1条选粉机安装一、本节适用于离心式选粉机、旋风式选粉机安装，也适用于电动回转式粗粉分离器安装。二、壳体纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差，当其规格小于或等于Φ3.5m时，不应大于K2mm，当其规格大于Φ3.5m时，不应大于K3mm。三、上盖槽钢梁的水平度为0.2mm/m。四、壳体标高偏差不应大于K5mm。五、转子部分的零部件，必须按制造厂指定的标记进行组装，并应进行静平衡试验复查，其许用平衡力矩应符合图纸要求。六、主轴垂直度为0.1mm/m，可在主轴部分的上底加工面测量，允许在壳体支脚下加垫调整。七、主轴回转方向离心式选粉机主轴回转方向与折风叶位置如图8.5.1—1所示；旋风式选粉机主轴回转方向与筒体进风管位置如图8.5.1—2所示；电动回转式粗粉分离器主轴回转方向与筒体出风管位置如图8.5.1—3所示。八、主轴、内、外壳体的同轴度为4mm。九、旋风筒垂直度为1mm/m，但全长上不应大于3mm。十、所有连接处要求密封严密，不得有漏气现象。十一、减速器输出轴不能压在主轴上，安装完毕的转动部分转动应轻快、灵活，无卡滞、碰撞现象。十二、调整机构的调整板应刚好与内筒体顶面接触，手轮调节机构转动应轻快、灵活，无卡滞现象。十三、冷却水管安装后，应做水压试验，水压在0.4Mpa132 时，不得有漏水、渗水现象。第8.5.2条粗、细粉分离器安装一、壳体纵横中心线对安装基准纵横中心线的位置偏差，当其规格小于或等于Φ2.6m时，不应大于K2mm，当其规格大于Φ2.6m时，不应大于K3mm。二、壳体垂直度为1mm/m，但全长上不应大于3mm。三、壳体标高偏差不应大于K5mm。四、所有连接处要求密封严密，不得有漏气现象。五、调节风门在圆周方向的角度一致，且方向相同，调整风门机构应灵活，无卡滞现象。六、分离有易燃、易爆的物料时，应安装防爆阀。七、解体运输的壳体，安装组对应符合下列要求：1、圆筒周长公差为2D/1000（D为内径，以下均同），但相结合的两圆筒周长公差不应大于1.5D/1000。2、圆筒同一断面上最大直径与最小直径之差不应大于2.5D/1000。132 1、接口处棱角度E见表8.5.2、图8.5.2，样板长L=D/6，但不应大于500mm，不应小于300mm。棱角度E值（mm）表8.5.2内径（D）300~15001500~30003000~5000棱角度（E）22.53第一节空气分离器安装第8.6.1条整体安装的空气分离器中心位置偏差不得大于K5mm。第8.6.2条在出风口法兰面检查水平，水平度为1mm/m。第8.6.3条空气分离器安装完毕，应符合下列要求：一、风叶片转动灵活，调整范围达到设计要求；二、防爆装置安装合理，密封可靠；三、保温层满足工艺要求。第二节流态化回转包装机、摞包机安装第8.7.1条流态化回转包装机安装一、包装机安装前，应根据布置图核对支承座、蜗轮箱、旋转打袋器的位置及旋转方向。二、包装机支承座安装132 1、支承座安装在规定的垫铁位置上，找平、找正后拧紧地脚螺栓。2、包装机中心线与安装基准线的位置偏差不应大于K2mm。3、包装机支承座上平面水平度0.1mm/m。4、包装机入料口上平面标高偏差不应大于K3mm。二、包装机回转筒安装回转筒安装时，立轴应垂直，其垂直度为0.1mm/m。三、称量系统安装1、称量系统安装时，应注意核对零部件的钢字号码，按号码进行装配。2、安装调整时，应注意秤砣端与连杆挂袋端的平衡。四、旋转打袋器安装旋转打袋器安装时，与包装机立轴之间的相互位置应符合要求。五、围壁、导轨和掉袋控制机构安装1、围壁安装必须使其平台和包装机回转筒的底部平齐，并准确对称地环绕包装机的轴线。2、短导轨在安装时，应注意位置和高度。第8.7.2条摞包机安装一、主机中心线与基础中心线的位置偏差不应大于K3mm。二、设备地脚固定一般采用与预埋件焊接方法，其焊缝高度应等于最薄被焊件的厚度。三、主机安装时将转盘平面找平，转盘与基面平行度为2mm/m，此时将主机与基础预埋件点焊，待全面试车后再焊牢。四、闸板支架与闸板安装时，内外滑道与转盘应垂直，闸板起落应灵活，闸板落下时，下边距转盘距离16mm左右为宜。五、控制器安装时，控制器的计算爪最低点距转盘的最小距离n见表8.7.2。控制器的计算爪与转盘的最小距离n（mm）表8.7.2控制器n控制器（一）80控制器（二）80控制器（三）60注：n值现场可以调正，使控制器摇杆摆动一次，控制器的棘轮只能转动一个齿。六、安装升降台时，要求升降台与转盘轴线的平行度为2mm/m，然后将升降台底座与基础预埋铁点焊，同时与主机架点焊，待全面试车后焊牢。七、液压系统安装时，将油箱支架与基础预埋铁焊牢并固定油箱，按液压原理图连接油管，要求所有现场安装的油路元件均在0.6Mpa压力下试压无渗漏。八、安装气动装置时，按气动原理图安装气动元件及连接管路，要求所有气路在0.4Mpa压力下试压，无漏气现象。九、安装电气系统时，按电气原理图、接线图接好电气线路并使设备有良好的接地。十、设备调整试运转及润滑均按说明书中有关规定进行。第一节回转筛安装第8.8.1条回转筛支承底座的安装，其中心位置偏差不应大于K2mm。132 第8.8.2条回转筛支承底座的纵向水平度为0.1mm/m，横向水平度为0.3mm/m.第8.8.3条底座标高偏差不应大于K2mm。第8.8.4条回转筛主轴及筛网的安装，必须符合下列要求：一、安装前，回转筛主轴的支承轴承必须清洗干净，并涂上润滑油。二、回转筛主轴的水平度0.1mm/m。三、筛网不得有破损现象。第8.8.5条回转筛罩安装，必须符合下列要求：一、回转筛罩与筛网两边的间隙应保持一致，不得刮碰回转筛罩。二、回转筛罩的法兰接合面间应放石棉垫，接合应紧密，不得有漏灰现象。第8.8.6条回转筛联轴器安装，应按本规范第一章第五节执行。第九章计量设备第一节电子皮带秤安装第9.1.1条安装程序一、安装程序依次为：机架悬吊装置、闸板、皮带输送机、负荷传感器。二、每道安装工序完成后，必须进行检查，达到制造厂技术要求，方能进行下道工序安装。第9.1.2条机架悬吊装置安装，应按制造厂安装调试要领书的要求执行。第9.1.3条闸板和皮带输送机安装，应按本规范第六章和制造厂说明书执行。第9.1.4条负荷传感器安装一、不到安装阶段不得拆开负荷传感器的包装。二、负荷传感器安装，开始阶段放在中间位置上，与中间挡块上的环形接触面均应清洗干净，并加上润滑油防止生锈。三、负荷传感器下部止推环中的凹槽应清洁，不得堵塞，也不得用润滑脂填满凹槽。四、132 负荷传感器所带的屏蔽电缆，不得受到机械超载或热冲击，多余电缆应留在传感器旁或接线端子箱旁，不得截短或接长。一、负荷传感器接线箱的盖子必须始终盖好，以免受潮甚至影响传感器的毫伏信号。第9.1.5条电气机柜安装，应按工程建设规范汇编第十四册有关章节执行。第9.1.6条电子皮带秤调整一、皮带输送机的调整，应按本规范第六章第五节的规定执行。二、电气设备的调整，应按制造厂的技术要求执行。三、整机调整1、皮带机运行正常，电气设备的调整达到制造厂调试要领书要求后，方可进行整机调整。2、用制造厂提供的砝码或物料，应按制造厂调试要领书要求的步骤进行调整，并应达到说明书要求的精度。第一节轨道衡安装第9.2.1条主机安装一、应按轨道衡使用说明书的安装技术要求执行。二、在基础施工时，将制造厂提供的地脚螺栓按施工图纸要求预埋在基础上，其质量要求应符合本规范表1.3.1的规定。三、主机的水平调整，应待各地脚孔二次灌浆达到强度的75%后进行，主机的纵向水平，应以传感器恒温箱外侧的底座上平面为基准。四个传感器部位均应找正，再用精密平尺横跨主机上方同一端两个过渡器的顶面，其水平度为0.3mm/m。四、主机主梁上平面的水平度为0.3mm/m。五、主机找正后，应对下列内容进行复检，有超差时应加以调整。+2-11、过渡器及台面轨的轨距为1435mm。应在内侧距轨顶16mm处测量。2、台面轨与过渡器相对位置应满足下列要求：（1）空载时，过渡器轨面（中部）比台面轨端部高出1~1.5mm。（2）当自校装置对台面轨旋加60t静力时，台面轨高点比过渡器端部高出量不应小于0.5mm。（3）台面轨与过渡器内侧衔接处，沿水平方向的错开量不得大于0.5mm。六、主机找正达到以上规定后，将所有垫铁点焊牢固。七、主梁各限位器的紧定力量，用力矩板手相对同一梁的两相对限位应同时紧定，以保证梁位置的正确。力矩值如下：横向限位器40Nm纵向限位器80Nm八、主梁调整后，将各限位器及拉杆锁紧螺母拧紧。132 一、称量传感器的密封应特别小心，不得破坏，每个传感器在安装前，都应在测力机上逐个进行检测和标定，应符合产品说明书规定的数值。二、自校装置的安装，应按制造厂产品说明书规定执行。第9.2.2条电气盘柜的安装，应按国家现行工程建设规范的有关规定执行。第9.2.3条轨道衡的调整一、电气控制系统调整1、应按工程建设规范汇编第十册有关章节执行。2、应按制造厂技术说明书要求执行。二、用精度不低于1/1000的标准检定车20t、40t、60t、80t、100t五节或随机定货自校装置，按照制造厂说明书的要求调整，达到产品技术要求。三、当没有自校装置时，用计量标准砝码调整，其称量精度应达到产品说明书的规定。四、称量调整后应达到中华人民共和国计量器具检定规程动态称量轨道衡JJG234的规定，其偏差值见表9.2.3—1、表9.2.3—2。静态称量偏差表9.2.3—1称量空称S=0019.5mK5132 起重机跨距L1、L2相对差L≤12m3L>12m5水平桥架对角线L3、L4相对差（以车轨为测点）箱形梁5桁架梁10小车轨距跨端K2跨中Lx<19.5mK5K1Lx≥19.5mK7K1单腹板、偏轨箱形和桁架梁Lx偏差K3小车轨道高度差c（在同一断面上）Lx≤2.5m2Lx>2.5m3第一节链斗卸车机安装第10.2.1条链斗式卸车机应按出厂的标记进行安装，各结构件在运输及吊装时不允许有碰撞等现象。132 第10.2.2条大车轨道中心线，纵向水平度、轨道接头高低差等的安装偏差，按本规范第十章第五节执行，但大车轨道的高低差及坡度必须保证，旋转机构以垂直轴的垂直度为18mm/m。第10.2.3条支腿与横梁连接处应垫实，不得有间隙，连接处螺栓应拧紧，各焊接件应焊缝饱满，牢固可靠。第10.2.4条提升机、皮带机的安装技术要求，按本规范的标准执行。第10.2.5条链斗卸车机安装应符合表10.2.5的要求。链斗卸车机安装偏差（mm）表10.2.5项目名称偏差支腿跨度K4支腿标高K5支腿垂直度（全长）3门架跨度K4斗式提升机与皮带机中心K5第一节装卸桥安装第10.3.1条本节适用于5t/40m的装卸桥安装。第10.3.2条装卸桥桥架属桁架结构件，在搬运卸车时，应避免扭、弯、撞击等现象。在吊装时，捆扎点至少为二处，其捆扎处须有衬垫物，并应选在肯有竖杆的节点处。第10.3.3条组装桥架时，应按出厂标记及编号予以组装，其偏差应符合表10.3.3的要求。第10.3.4条支腿与桥架组装时，其偏差应满足表10.3.4的要求。第10.3.5条支腿与桥架连接时，其接合面不得有间隙，如有间隙，必须用垫铁塞牢。132 桥架组装偏差（mm）表10.3.3项目名称偏差简图主梁（跨中）上拱度F=30+8-3主梁悬臂翘度F1=50F2=40K8对角线L3、L4相对差L≤30m5L>30m10主梁旁弯度B/3000小车轨距跨中K3跨端K2132 支腿与桥架组装偏差（mm）表10.3.4项目名称偏差简图两支腿相对标高10两支腿跨度差K10支腿垂直度H/1000大车跨度L≤30mK8L>30mK10大车跨度L1、L2的相对差L≤30m8L>30m10L≤30m5132 大车车轮对角线L3、L4的相对差L>30m10第10.3.6条各传动部分安装后，应按技术文件要求加润滑油（脂）。传动部分应转动灵活，无卡滞现象。第10.3.7条所有需现场配钻的铆钉孔，钻孔时不应偏斜，铆钉不得有断面分层、斑疤、砂眼、过烧和裂纹等现象，铆钉与母体件应结合严密。不合格的铆钉数目，不应超过该接口铆钉总数的1.5%。第一节电动葫芦安装第10.4.1条本节适用于各种规格型号的电动葫芦安装。第10.4.2条电动葫芦的凸缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙，两侧之和为6~10mm，可用平垫圈调整，电动葫芦装在无弯道工字钢轨道时，间隙应取小值，装在有弯道工字钢轨道时，间隙应取大值。第二节轨道安装第10.5.1条本节适用于轻轨、重轨、方钢轨、工字钢轨等铺设的桥式、龙门式起重机轨道的安装。第10.5.2条钢梁上行车轨道安装132 斜垫铁、平垫铁与轨道和车梁应接触紧密，每组垫铁不应超过2块，垫铁长、宽度应比轨道底宽10~20mm，两组垫铁间的间距不应大于200mm。垫铁与垫铁、垫铁与钢行车梁应焊接牢固。第10.5.3条混凝土梁上行车轨道安装一、斜垫铁、平垫铁与轨道和混凝土梁应接触紧密，每组垫铁不应超过3块，垫铁应平整，与底板接触紧密，接触面积应大于60%，局部间隙不应大于1mm。二、混凝土梁与垫铁的接触面要铲平，接触应良好，纵横水平度为20mm/m。第10.5.4条　固定轨道、垫板的螺栓应垂直，不允许倾斜，其螺母下应加弹簧垫圈或用双螺母，螺栓应拧紧。第10.5.5条　两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离不应等于同侧前后车轮的轮距。第10.5.6条　轨道接头用对接焊接时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量要求，接头应平整光滑第10.5.7条　轨道安装应符合表10.5.7的要求。第一节振动筛安装第10.6.1条　振动筛安装前，应检查筛面是否完整无损，筛面是否张紧，各连接件是否有松动现象，轴承中有无润滑脂，油嘴是否畅通等。第10.6.2条振动筛的横向水平度为1mm/m。轨道安装偏差（mm）表10.5.7项目名称偏差轨道安装中线与安装基准线K3轨距桥式起重机、悬挂式起重机K5龙门式起重机、装卸桥K10轨道纵向倾斜度轻轨、重轨、方钢轨、工字钢轨1/1500全行程10龙门起重机、装卸桥5/1000两根轨道相对标高桥式起重机柱子处<10其它处<15132 单梁悬挂起重机5龙门式起重机装卸桥10轨道接头处，上、左、右三面的偏移0.5接头间隙K1第10.6.3条　筛面倾角应符合图纸要求，其偏差不得大于K0.5L．筛本体悬吊杆安装角度应符合图纸要求，其偏差不得大于K0.5L．第10.6.4条　进、出料口，排尘口及杂质排放口与进出料溜子，杂质排放管、除尘管道均采用软连接，在垂直方向上的间隙，不得小于20mm，软管与连接部分的配合长度不得小于60mm。软管与配合部分组装后用卡环卡紧。第10.6.5条　所有联接螺栓均应防松装置。第十一章　设备试运转第一节试运转规范第11.1.1条　设备单机空载试运转和空载联动试运转式作是安装工程中的一道重要程序，设备安装的最终质量好坏和设备使用性能的优劣，都须通过空载试运转及空载联动试运转来评定，为考核设备安装质量和使用性能，特制定设备试运转规范。第11.1.2条　设备试运转应按下列三个阶段进行：一、单机空载试运转；二、空载联动试运转；三、荷载联动试运转。第11.1.3条　单机空载试运转和空载联动试运转的组织、指挥和操作，均由施工单位负责进行，建设单位参加，经试运转合格后双方办理单位工程交工验收手续，交建设单位。其设备的保管、维护和荷载联动试运转的组织、指挥及操作等，均由建设单位负责进行，施工单位参加。132 第11.1.4条　设备的单机空载试运转和空载联动试运转工作，施工单位应会同建设单位共同议定试运转方案。试运转程序应严格按规范执行。第11.1.5条单机空载试运转验收合格后，进行空载联动试运转。一、凡有自动联锁控制装置的生产线或车间，必须做空载联动试运转。二、没有自动联锁控制装置的生产线或车间，经单机空载试运转后，可不做空载联动试运转。三、联动试运转时间，以电气联锁动作三次无误为合格。四、空载联动试运转合格后，交接双方应在“空载单位工程试运转验收证书”上签字，之后设备即移交建设单位。第11.1.6条　试运转中的安全工作一、试运转工作要明确分工，统一指挥，参加试运转的实际操作人员，必须具备本机丰富的安装经验和全面的试运转安全知识。二、试运转中发现机械设备有不正常的现象，须停车检查和调整时，必须与操作人员联系，不得随意停车、开车，避免发生事故。三、试运转时，开车及停车必须有信号，严禁无信号开车，如遇紧急情况也应通过操作者，他人不得随便按动各种电气开关。四、禁止接触机械设备的任何转动部位，禁止在运转设备上面或下面行走。五、试运转前凡需要遮盖的部分均应盖好（如设备的安全罩、螺旋输送绞刀盖子、地沟盖板等）。六、设置试运转用的工作标牌，设置警卫，非直接试车人员不得进入试运转区域。七、对订出的试运转制度及试运转方案，应认真贯彻执行。八、操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况及倾听机械设备的转动声音，以便及时发现问题，及时解决问题，不得擅离职守随便走动。第11.1.7条　试运转前的准备一、准备好所需的工具和材料，如各种扳手、手锤、电工三大件、转速表、温度计、振动测定仪、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转中各种记录表格等。二、设备四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理工作。三、检查设备内腔，不许有施工中遗留下的东西，如钢筋、砖头、水泥块、木板、扳手、螺栓和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。四、单机试运转前，对电气设备必须事先进行检查、试验、整定和调试工作，确认性能良好，符合设计要求，才能合闸试运转。五、重要和重大设备（如窑、磨、窑尾框架等）要检查混凝土基础沉降情况，做好沉降情况，做好沉降观测点记录。六、检查设备地脚螺栓、联接螺栓和键销等固定件是否有松动及损坏现象。七、132 检查各润滑系统和传动部件是否按设备的技术文件要求加入适量的润滑油、脂，检查电机轴承注油情况，并对供油管路上的各种阀门进行检查，确认动作是否灵活，关闭方向是否正确。一、检查供水、供气管道，清除管内杂物，试车前应先进行试水、试压工作。第11.1.8条　试运转注意事项一、有润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门，使油压和水量达到正常后，才能正式开车。二、大型、重要电动机必须经过单独空载试运转，抱闸、控制器及极限开关等必须试验合格，才能带动机械设备进行试运转。三、设备检查后电机启动前，必须盘动传动部件数圈，确认无误后才能开车。四、设备启动时，应先作点动开车，确认转向正确和一切正常后才能正式试运转。五、有辅助传动装置的设备，可先采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。第11.1.9条　试运转中一般机械设备检查内容一、传动轴承运转及温升情况没有明确轴承温度许可值的设备，可按下列数值进行测定：1、滚动轴承的温度不得超过70℃。2、滑动轴承和铜瓦的温度不得超过65℃。3、钨金瓦的温度不得超过55℃。二、各润滑站（点）的供油情况循环润滑系统的油压无明确规定时，可按如下数值测定：进入滑动轴承的油压力为0.15~0.3MPa。进入齿轮减速器和滚动轴承的油压力为0.2~0.25MPa。三、冷却水的供水情况进、出口水温差不得大于15℃，密封装置填料箱及逆转刹车装置的工作水温，不得大于70℃。四、设备的振动情况设备技术文件提供要求的，应按规定数据检查，如有过大的振动现象，应立即停车检查。五、检查管路、密封处有无漏水、漏油、漏风现象。六、检查设备有无卡碰、异常响声，各零部件在运转中有无移动和松动现象。七、检查电气设备的各种仪表是否灵活、准确，电压、电流值在运行过程中的稳定值是否与额定参数相符。第11.1.10条　试运转结束后应复查以下工作内容：一、运转中不易检查到的设备部位的温升情况。二、润滑油的油质有无变化，油内是否有金属铁末的污物，滤油器内滤油网上有无污物。三、地脚螺栓、紧固螺栓、连接螺栓及键销等固定件有无松动及损坏。四、要求试车后点焊和焊牢的零件，在复查后及时处理。五、冰冻季节，必须排净设备及管道内所有的存水。六、检查齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况。132 一、检查各开关、各电气仪表指针是否复位。第二节　一般设备试运转第11.2.1条　小型破碎机、小型风机、各种类型给料机和各种类型输送设备，如斗式提升机、胶带输送机、气力输送机等，电动机可直接带动机械设备进行单机试运转4小时。第11.2.2条　掏泥机、搅拌机等，电动机可直接带动机械设备进行单机试运转6小时。第11.2.3条　选粉机、大型鼓风机、排风机等大容量的电动机，电机必须单独空载运转2小时，测定性能良好后，才能带动机械设备进行单机试运转4小时，轴承温升应符合产品说明书要求，轴承温度相对稳定后，方可停机。第11.2.4条各种类型收尘器（电收尘器除外）只作振打和排灰装置机构运行试运转，振打装置机构运行以振打动作无误为准，排灰装置机构试运转时间为1小时。第11.2.5条单、双仓泵、泥浆泵、料浆泵、水泵等，不作空载试运转，可直接进行荷载试运转，充气、注水试运转时间为2小时。第11.2.6条包装设备空载试运转只作调试运转，合格后直接参与荷载试运转。第三节回转窑、单筒冷却机、烘干机试运转第11.3.1条单机试运转分两个阶段进行。一、镶砖前的试运转时间电动机空载试运转2小时；辅助电动机带动2小时，电动机带减速器空载试运转4小时；主电动机带设备试运转8小时。二、镶砖后的试运转时间回转窑、单筒冷却机、烘干机应为隔一段时间以辅助传动慢转90°或180°，以防止变形。132 第11.3.2条试运转前的检查内容一、托轮表面和轮带表面有无杂物、电焊渣等。二、轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况，必要时用压缩空气吹净。三、传动大小齿轮啮合情况。四、窑头、窑尾密封情况。第11.3.3条试运转中的检查一、检查电动机、减速器及传动部件的轴承温升，减速器的供油情况。二、检查各托轮轴瓦供油、供水和温升情况。三、检查窑体串动情况，做好托轮的调试工作，使窑体平稳地上下移动。1、根据窑体的串动方向（图11.3.3—1所示），确定托轮的扭转方向，然后搬动托轮轴承顶丝，以达到调整的目的。2、调整托轮应注意以下几点：（1）托轮的调整工作，一般应从窑的入料端各对托轮开始，尽量使窑体出料端及烧成带附近的各道托轮中心线与窑体中心线保持平行，避免在窑中大齿圈传动处和窑头的托轮组进行调整。（2）调整托轮时，应在窑体转动情况下进行，顶丝每次只许旋转30°~60°小量的移动，以求逐步达到合格，严格要求一次调整好。（3）托轮中线的扭动角度最大不得超过30M，各组托轮的扭动方向不得出现图11.3.3—2的情况，而应该是图11.3.3—3的情况，各托轮组的托轮轴线与窑体轴线的位置应如图11.3.3—4所示，不得出现图11.3.3—5的情况。对装有液压挡轮的窑，各托轮组的托轮轴线应与窑体的轴线平行（见图11.3.3—6）。（4）利用受力最大的一道托轮（对带多筒冷却机窑的窑头出料端第一道托轮）进行调整工作，虽然容易使窑体迅速往上串或往下串，但调整时容易发生事故，而且托轮及轮带以及托轮轴易损伤，因此不许采用。132 一、减速器及开式传动齿轮的啮合，不应有不正常的响声，窑体和轮带不应有颤动现象。二、各托轮与轮带的接触长度应为轮带宽度的70%以上。三、挡风圈、密封装置不应有局部摩擦现象。132132第11.3.4条试运转停车后，应检查各轴瓦的研磨情况、传动齿轮和减速器齿轮的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀、斑疤、伤痕等缺陷，并作好记录和维修。132 第四节磨机试运转第11.4.1条试运转时间的规定主电动机单独空载运转4小时，辅助传动运转1小时；电动机带减速器一起运转8小时；带设备试运转8小时，煤磨可为4小时，轴承温升应符合产品说明书要求，轴承温度相对稳定后，方可停机。第11.4.2条要求加钢球试运转时，应严格按设备技术文件规定，无规定时按表11.4.2的规定执行。装钢球量表11.4.2装球量运转时间（h）1/3482/3965/696全部72第11.4.3条试运转前的检查一、磨体衬板装向是否正确，仓内是否有杂物，预留磨体膨胀量是否合适。二、主轴承内部和减速器内部的清洁和油量情况。三、主电机的定子和转子应用压缩空气吹净，并测定其间隙是否符合设计要求。四、对有喷水装置的磨机，应检查喷水情况。第11.4.4条试运转中的检查一、减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。二、各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况。132 一、设备运转中的振动情况。二、减速器运行平稳，应无冲击响声。三、磨体的串动量是否符合设计要求。四、进料和出料装置的进料管和出料罩子是否有摩擦现象。第11.4.5条试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓，并拧紧。第五节电收尘器调试第11.5.1条电收尘器的试运行工作是在高压通电中进行的，必须对人身安全工作高度重视，试运行时必须做到：一、非调试人员严禁进入调试区；二、通高压电区域，必须事先挂好高压危险标记牌；三、机内事帮需排除时，必须切断电源，经许可后，方能进入机内处理；四、重新送电时，必须仔细检查，确认机内无人时方可送电；五、进行振打机构试运转时，严禁通高压电。第11.5.3条试运转前的检查一、严格检查机体内和保温箱内或顶梁内是否混有杂物，如工具、铁件、破布、棉纱等。二、检查、调整两极间距，电晕线是否松动、断线，如有，应及时处理。三、检查绝缘套管是否清洁、干燥，若发现套管破裂，应及时更换。四、检查接地装置是否妥当，安全可靠，接地电阻不应大于2Ω。五、检查两极振打结构是否安装完好，各转动点是否有润滑油，振打锤方向是否有反装现象，并按技术文件要求检查振打锤落点的位置是否正确。六、测量机体内部的潮湿度，为保证空载电压达到设计要求，必要时应进行湿度处理。七、检查各检修门是否关闭并上锁。第11.5.4条振打机构试运转电晕极、沉淀极和气体分布板的振打电动机确认转向后，试运转1小时，检查振打锤击落情况和振打轴转动情况。第11.5.5条排灰设备试运转一、检查机体内部是否有铁条、木棒等杂物。二、点动电机，确认转向，试运转2小时。三、检查各转动部件的运行和轴承温升情况。四、检查联轴器运行变化情况。132 第六节空气压缩机试运转第11.6.1条试运转前的检查一、空气压缩机内部进风管道、油管、仪表及冷却器内部是否清洁，有无杂物。二、润滑油应符合技术文件的要求，油应过滤，油量要充足。三、观察调整注油器供油的情况。四、安全阀、油压表、气压表等部件是否灵敏、准确。五、冷却水管路是否畅通。第11.6.2条试运转一、电动机单独空载运转2小时，并确定电动机运转方向是否正确。二、起动前用人力盘车，使活塞往复二、三次，检查各部分的转动及注油情况。三、将吸气阀与排气阀取下，用电动机进行瞬时开动二、三次，无阻碍和杂音后，再开空车运转5分钟，停车检查各运动部件工作表面有否发热现象，然后再开车运转15分钟，检查一切正常后，进行设备及管路的吹除工作，直到脏物吹净为止。第11.6.3条单机空载试运转一、打开高低压吸气阀，试运转30分钟，停车检查，然后再连续试运转8小时。二、将低压缸的吸气排气阀装上，试运转2小时，情况良好后，再把高压缸上的吸气及排气阀全部装上，并将进入气管上的各阀门打开，使压出的空气排入大气内，试运转2小时，待情况良好后，才可进行荷载试运转。第11.6.4条荷载试运转一、压缩机开车后，逐渐关闭通向大气的阀门，使压力升高，先将压力升至额定压力的一半，试运转30分钟。二、测量排气温度、气缸温度、回水温度、曲轴箱的油温等温度，均应正常，运转正常后，再将压力逐渐升高至额定压力的75%，运转1小时。三、情况仍正常，才准许将压力逐渐升高至额定值，运转8小时。第11.6.5条试运转检查一、检查连杆、活塞、十字头、气阀片等是否有撞击的声音。二、检查曲轴和气缸的润滑油泵和油圈的工作情况，检查循环润滑油的压力和温度及高压缸的最高温度。三、检查主轴承的温度和冷却水的温度。四、检查设备的振动情况。五、调节安全阀及自动调整阀，使其在规定的压力范围内起作用。132 第七节鄂式破碎机试运转第11.7.1条试运转前的检查一、多点干油泵及其管路的供油情况。二、楔形调节块调整位置是否符合设计技术要求。三、盘车观察是否有互相卡碰的地方，一切正常后方可开车。第11.7.2条确认转动方向，电动机单独空载运转2小时，检查轴承温度。第11.7.3条盘车使飞轮避开死点，使起动时能克服其惯性。第11.7.4条装好三角皮带，调整其拉紧程序和两轮间的平行度。第11.7.5条设备在启动前，必须首先开动干油泵，对各润滑点进行加油。第11.7.6条空载试运转为4小时，运转中应符合下列要求：一、肘板与肘板座之间不应有不正常的响声。二、锁紧弹簧与拉杆之间不应有较大的响声。三、轴承温升不得大于30℃。四、电流和电压的稳定值应在额定范围内，不得有不正常的波动。第八节锤式破碎机试运转第11.8.1条试运转前的准备一、检查破碎腔是否有杂物。二、检查转子板锤与反击板之间的间隙，应符合设计要求。三、检查打击板调整装置是否灵活。四、用人工盘车，观察转子板锤有无碰擦现象。五、检查主轴承润滑油注入情况。第11.8.2条确认无误后，点动电动机。确认电动机的转向，电动机空转2小时，确认电动机性能和轴承温升情况。第11.8.3条装好三角皮带，调整其拉紧程度，复查两皮带轮间的平行度。132 第11.8.4条点动开车，检查各总部件运转是否正常。确认无误后，进行空车试运转4小时，检查下列部位（直联传动不允许点动）：一、破碎腔内不应有不正常的响声。二、设备运转平稳，无不正常的振动。三、轴承温升应在规定值之内。四、电动机实际消耗功率和电流值应在额定值之内，不应有不正常的波动现象。第11.8.5条荷载试车荷载试车分二班，每班运转6小时，且在同一天进行。荷载试车分：半荷载小块料、半荷载正常料、满荷载正常料（见表11.8.5），检查项目见第11.8.4条。荷载试车表11.8.5试车形式进料粒度要求试车时间（连续）（h）检查方式半荷载小块料0.55d1x0.55d1x0.58d2>1机外检查半荷载正常料0.88d1x0.88d1x0.8d2>2机内检查满荷载正常料d1xd2xd2>4机内检查第九节油隔离泥浆泵试运转第11.9.1条油隔离泵的试运转一般采用清水满荷载运行，在试运转前，应作如下检查：一、检查各种阀门是否灵活，开闭位置是否正确。二、在减速箱内加润滑油，然后向液力偶合器和冷却器注入足够的液力传动油。三、对电动机采用点动方式确认方向，并进行电动机单独空运转2小时，检查轴承温升情况。四、挂好三角皮带，调整皮带轮的平行度和皮带松紧度，并在填料油箱中注入少量汽轮机油，供活塞杆的油封用。第11.9.2条清水满荷载试运转的准备一、可用清水代替泥浆进行荷载试运转。二、关闭各部阀门，按技术文件的规定向油箱和填料油箱注入定量的汽轮机油。三、盘车使活塞再次处于活塞缸中间位置。四、打开油隔离罐上的中间取样阀，并打开进料口的压力水阀，给隔离罐缓慢注水，至取样阀溢水为止，然后关闭压力水阀及取样阀。132 一、打开隔离罐顶部的给油阀和排气阀，向隔离罐注油，当排气阀的透明塑料管出现油时停止注油，关闭给油阀和排气阀。二、盘车使活塞再次处于活塞缸中间位置，反复重复上述两过程。三、打开进料阀和排气阀，再重新检查各部位状况，一切符合要求后才能启动。第11.9.3条泵的启动一、泵启动前应先开冷却水。二、电机低速启动，逐渐调至额定转数。三、当泵出口压力达到0.5~0.8MPa时，启动空压机向室内充气，至下边一个电极位置时为止。第11.9.4条油隔离泵运转正常时，定期检查：一、各传动部件的轴承温度；二、冷却水的出口温度；三、观察活塞缸中的活塞杆运行情况及油温；四、分别微开取样阀，应流出纯油，另一个取样阀应流出清水，若有混浊液体出现应停车检查原因；五、定期微开排气阀排气；六、活塞行程量与泵的工作压力关系。第十节往复推动篦式冷却机试运转第11.10.1条试运转前的准备一、检查篦冷机内腔，关好人孔门和观察门。二、检查各润滑点供油情况。三、检查所有蝶阀，闸门和大块处理门关闭灵活情况。四、人工盘动曲柄机构，检查各部件运行情况。第11.10.2条先试运转篦冷机，后分别试运转拉链输送机和熟料破碎机。拉链输送机试车，可按电收尘器中的排灰设备试运转事宜进行，熟料破碎机试车应按本规范破碎设备试运转执行。第11.10.3条点动电动机，确认方向，无误后方能正式开车。第11.10.4条篦冷机以最低速启动，驱动10分钟后逐渐加速，并以最高速度驱动1小时。132 第11.10.5条篦冷机以正常速度试运转3小时，定期做如下检查：一、篦板的冲程是否符合设计要求；二、传动装置运行是否平稳，有无异常响声；三、分离的运动机件之间是否发生摩擦、卡碰现象；四、滚子链的张紧程度是否合适；五、轴承温度和干油集中润滑的各供油点工作是否正常；六、活动框架与托轮的接触是否良好。第11.10.6条篦冷机、拉链机和破碎机单独试运转合格后，方可进行4小时的联动试运转。第11.10.7条试运转后的调整一、拧紧各部位的连接螺栓，并将篦板托板的螺母点焊牢固。二、将篦床区域范围内所用的垫片点焊牢固。三、用T型螺栓及双螺母固定的篦板，空载试运转后，须再次拧紧双螺母，并先将外螺母（靠螺栓端部）与螺栓点焊牢固，待荷载运行一段时间后，再次拧紧内螺母，并将内螺母与外螺母连锁点焊牢固。第十一节增湿塔调试第11.11.1条空载试运转，可按各单机分步进行，应满足下列要求：一、轴承温升应符合说明书的规定。二、运转平稳，螺旋不得与机壳相碰。三、电动翻板阀运转平稳，闭合严密。四、风机运转平稳，管路不得有漏风现象。五、水泵运转正常，供水系统无漏水，渗水现象。六、确认供水管铁锈水排净后，对喷嘴进行雾化效果检查，将喷嘴拿出，打开外流阀观察成雾情况，若雾化好，再徐徐打开内流阀，再观察，若雾化仍好，便为合格，若不好则拆下喷嘴进行清洗，重复实验。七、检查并记录各传动电机的电流。八、检查并紧固各部件连接螺栓。第11.11.2条空载试运转合格后，方可进行荷载试运转（配合建设单位），应满足以下要求：一、各结合部应密封良好，不得漏风、漏灰、漏油和漏水。二、各监视、检测仪表及控制系统应灵敏，运转正常。132 一、增湿塔出口，初始设定温度为190℃。稳定后，逐渐按5℃递减，观察收尘情况，直至满足收尘要求后，最终确定出口温度设定值，一般为120~150℃。第十二节振动筛试运转第11.12.1条振动筛安装完毕应进行空载试运转，时间不得少于2小时。第11.12.2条振动筛起动应平稳迅速，不得有左右摇摆等异常现象。第11.12.3条在空载试车时间内，轴承及电动机温升不得大于35℃。其最高工作温度不得大于70℃，如出现异常温升应立即停车，待故障排除后再重新试车。第11.12.4条试车完毕应检查各连接件有无松动，如有松动应拧紧。第十三节包装机试运转第11.13.1条检查包装机的附属设备、压缩空气管道和气动控制装置是否动作正常。第11.13.2条检查所有运动机构及计量刀口等，应动作灵活，无卡住、呆滞、漏油、漏气等现象。第11.13.3条在运转状态下，称量装置应调整准确，其装袋质量准确度误差不大于0.3kg。第11.13.4条包装机工作时，压缩空气的压力为0.1~0.2MPa，且系统不得漏气。第11.13.5条在额定包装能力转速情况下，包装机空载试运转2小时，滚动轴承温度不得大于70℃。第11.13.6条空载试车合格后，方可荷载试运转。132 第十二章设备润滑及用油第一节一般规定第12.1.1条应遵守制造厂关于设备部件需用润滑油种类的规定，没有规定或资料不全时，可参照本规定执行。第12.1.2条在正常温度条件下工作的摩擦机件，按润滑的粘度选用矿物油作为润滑剂，并根据情况可增加适当的添加剂，以改进润滑油脂的性能。第12.1.3条润滑油、脂的选择，应根据其润滑的形式、要求、机件的运动形式、工作条件等，以达到润滑的目的。第12.1.4条如购不到需要润滑油，可按润滑油的粘度指标采取代用油，其粘度必须适合或高1°~2°E，也可采用掺合的润滑油，但必须经化验室化验合格后方可使用。第12.1.5条润滑油在高温条件下工作时，除考虑粘度外，还必须考虑闪点；在低温条件下工作时，还应考虑凝固点，其凝固温度一般至少要低于环境5~10℃（如有预热设施，可另作考虑）。第12.1.6条用润滑脂润滑机件时，选用润滑脂的滴点应比工作温度高10~20℃，对于集中润滑系统，应用锥入度较大的润滑脂。第12.1.7条试车期间加入减速箱、轴承箱及其它润滑油箱内的油，一般在新设备经过一个月的运转后，必须更换新油方能继续运转，换油时要把设备内的油滴、脏物清洗干净。第12.1.8条循环油与集中供油强制润滑，在考虑设备润滑所需的粘度等条件外，还应考虑油泵性能指标是否能满足要求。132 第12.1.9条机械循环润滑系统以及油芯、给油器或毛毡滴油系统，要求润滑油、脂具有较好流动性，应采用粘度较小的润滑油、脂。而对人工间断加油的装置，则应采用粘度大润滑油、脂，以减少流失。第12.1.10条减速箱、轴承箱等其它运动机件的强制性润滑，必须按润滑油的粘度选用适当的滤网过滤，消除异物。第一节水泥机械常用的润滑油水泥机械常用的润滑油见表12.2—1、表12.2—2。机械润滑油表12.2—1选用润滑剂代用润滑剂运动粘度(mm2/s)闪点(开口，℃)凝点(℃)用途名称标准名称标准40℃100℃抗磨液压油N32Q/SH037.102—88普通液压油N32Q/SH037.101—8828.8~35.2≥180≤-15轻载、负荷小、速度高机件，液压挡轮，辊压机，立式辊磨，单仓泵等液压油抗磨液压油N68Q/SH037.102—88普通液压油N68Q/SH037.101—8861.2~74.8≥200≤-15鄂式、圆锥式、锤式破碎机、高压鼓风机、搅拌机、淘泥机、离心泵等轴承，电动滚筒，输送设备传动等中等载荷和速度的机件132 工业齿轮润滑油表12.2—2选用润滑剂代用润滑剂粘度(mm2/s)闪点(开口，℃)倾点(℃)用途名称标准名称标准40℃100℃N100中负荷工业齿轮油GB59038670号极压工业齿轮油Q/SY8051-7990~110≥180≤-8中心距小于500mm小型减速器，输送设备减速器N150中负荷工业齿轮油GB59038690号极压工业齿轮油Q/SY8051-79135~165≥200≤-8中心距等于650~825mm减速器，裙板输送机减速器，篦冷机减速器N220中负荷工业齿轮油GB590386120号极压工业齿轮油Q/SY8051-79198~242≥200≤-8中心距等于950~1250mm减速器，摆线针轮减速器，减速马达，磨机中空轴承N320中负荷工业齿轮油GB590386150号极压工业齿轮油Q/SHC44-77288~352≥200≤-8大型窑、磨主轴减速器，冷端托轮轴瓦，选粉机锥型齿轮箱N460中负荷工业齿轮油GB590386200号极压工业齿轮油Q/SHC44-77414~506≥200≤-8立窑卸料装置，盘式喂料机，加热机等蜗轮减速器，窑托轮轴承等中载或重载低速机件N680中负荷工业齿轮油GB590386300号极压工业齿轮油Q/SHC44-77612~748≥200≤-5磨传动齿轮联轴器，电动执行器，热端托轮轴承，大型蜗轮减速器普通开式齿轮油100粘度等级SY1232—852号开式齿轮油Q/SY8050—79S90~110≥200小型开式齿轮，皮带输送机张紧螺栓，钢丝绳普通开式齿轮油150粘度等级SY1232—853号开式齿轮油Q/SY8050—79S135~165≥200窑磨开式齿轮4502号合成压缩机油N68Q/SH037.092—8压缩机油13号SY1216—7761.2~74.8≥7≥215凝点≤-40低中压压缩机4502号合成压缩机油N100Q/SH037.092—8压缩机油19号SY1216—7790~110≥9≥200凝点≤-35低中压压缩机132 第12.2.1条齿轮传动为油浸润滑时，低速大齿轮的轮齿浸入油内的最低位置，应为齿高的2~5倍。当齿轮圆周速度大于12m/s时，齿轮浸在油里的深度不得超过齿高（蜗杆、蜗轮的齿高，圆锥齿轮为全齿浸入）。第12.2.2条轴承箱内所用润滑油的灌注高度，当轴为水平时，不超过下部滚珠或滚柱的中心。第12.2.3条蜗杆蜗轮传动，当蜗杆的蜗轮上部时，蜗轮浸入油内的深度，应使油将蜗轮下部的轮齿盖住。当蜗杆位于蜗轮下部时，润滑油应浸到蜗杆的螺纹处，且不应超过滚动轴承下部滚珠或滚柱的中心。第12.2.4条带油浴的大型慢转的开式齿轮润滑，宜选用100粘度等级或150粘度等级的普通开式齿轮油，以及沥青基齿轮油。第12.2.5条外露齿轮的间隙喷雾润滑夏：MoS2干粉40%，62号或52号汽缸油60%。冬：MoS2干粉30%，62号或52号汽缸油70%。第12.2.6条用矿物油润滑的无压流油轴承，如轴承工作温度大于50~80℃，所选油的粘度也须相应增大，否则须考虑冷油措施。第12.2.7条油泵适用液压油液的粘度范围：离心式泵：2~20mm2/S(50℃时)齿轮式泵：25~55mm2/S(50℃时)第三节水泥机械常用的润滑脂水泥机械常用的润滑脂见表12.3第12.3.1条轴承润滑脂填充率应为油脂腔体的1/2至2/3，转数愈高，装脂量应愈少。132 第12.3.2条在给轴承加脂时，应保持最高的净度，不让尘屑从污染的脂或沾污的配件进入轴承。第12.3.3条油泵适用液压油液的粘度范围：叶片式泵：15~35mm2/S(50℃时)活塞式泵：30~110mm2/S(50℃时)润滑脂表12.3选用润滑剂代用润滑剂滴点不低于（℃）锥入度（1/10mm）用途名称标准名称标准1号极压锂基润滑脂GB7323—87通用锂基润滑脂1号GB7324—87170310~340低温（<55℃）轻负荷和有自动给脂轴承，篦冷机等温差较大有集中润滑系统热风阀门、调整丝杠2号极压锂基润滑脂GB7323—87通用锂基润滑脂2号GB7324—87170265~295中小型滚动轴承，小于55℃轻负荷、高速机械摩擦部位，皮带机托辊，风机轴承7014—1号高温润滑脂GB11124-897025号高温润滑脂Q/SH037.054-882801/4锥度62~75轻载、高速高温滚动轴承，高温阀门轴承，窑托轮及磨中空轴轴承，球面瓦与座之间7017—1号高温润滑脂ZBE40001-863001/4锥度65~80高温窑尾风机轴承132 附录一斜垫铁和平垫铁的规格一、主机设备及特殊设备的斜垫铁和平垫铁的规格，应根据设备底板的形式和规格而定，详见各专业设备的垫铁配制要求。二、一般通用设备和附属设备的斜垫铁和平垫铁的规格按附表1选用。斜垫铁和平垫铁的规格附表1斜垫铁（见附图1—1）平垫铁（见附图1—2）代号lbh斜度材料代号lbh材料斜11005018~221/20~1/25A3平11206018~20A3斜212060平214070斜314070平315085注：斜垫铁应与同号平垫铁配合使用。132 附录二水泥砂墩垫铁的制作方法一、水泥砂墩所用材料的规格及配比见附表2。水泥砂墩配比附表2材料名称及规格525号硅酸盐水泥中砂水重量比11适量水的用量应根据现场的温、湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。二、操作程序和方法1、根据砂墩铁的大小和高度，用溥钢板制作外膜，外模的形状宜采用附图2—1的形状。2、根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。3、将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。4、将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应高于5mm左右（如附图2—2）。5、在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度，一般要求标高偏差不应大于K0.5mm，水平度为0.2mm/m。6、脱模和整修水泥砂墩。7、加水养护，在环境温度20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装，气温偏低时应延长养护期，冬季施工应采取保暖措施。132 附录三联轴器同轴度的测量和计算一、测量联轴器同轴度，应在联轴器端面和周围均匀分布的四个位置，即0°、90°、180°、270°进行测量，其测量方法应按下列方法进行：1、将两半联轴器暂时相互联接，并将其分成四等分，装设百分表，使百分表对准设定的基准线。2、将两半联轴器与百分表一起转动，顺次序转至0°、90°、180°、270°四个位置，在每个位置上测得两个半联轴器径向数值a和轴向数值b，并记录成附图3的形式。3、对测出的数值进行复核，检查各位置的测量数值有无变动，且a1+a3应等于a2+a4，b1+b3应等于b2+b4。4、当上述值不相等时，应检查其原因，消除后重新测量。二、同轴度应按下列公式计算：1、径向位移计算见公式（附3—1）、（附3—2）、（附3—3）。axa2-a42（附3—1）=aya1-a32（附3—2）=a+aa2x2y（附3—3）=132 式中ax——两轴轴线在X—X方向的径向位移；ay——两轴轴线在Y—Y方向的径向位移；a——两轴轴线的实际径向位移。1、倾斜计算见公式（附3—4、（附3—5）、（附3—6）。θxb2-b4d（附3—4）θxb1-b3d（附3—5）==θ+θθ2x2y（附3—6）=式中d——测点处直径；θx——两轴轴线在X—X方向倾斜；θy——两轴轴线在Y—Y方向的倾斜；θ——两轴轴线的实际倾斜。132 附录四设备振动控制参考数据一、测定设备振动是在轴承壳体和设备底板上进行，一般规定相互垂直的三个方向上的振动数值（见附表4）。振动速度评定标准附表4振动速度均方根值（mm/s）ISO2372ISO3945备注Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级Ⅴ级Ⅵ级—0.28——0.45—良好—0.71———良好良好良好良好良好—1.12—许可—1.8——报警—尚可许可—————2.8—容忍—报警—尚可许可——许可———4.5——停机———容忍—报警—尚可许可—报警—尚可许可—7.1——停机———容忍—报警—尚可——容忍报警尚可—11.2—不可—停机———容忍—停机———容忍—18—不可—停机——停机——28—不可不可不可不可—45—二、上表中各级的适用范围Ⅰ级：小型机械（15KW以下电动机）；Ⅱ级：中型机械（15~75KW电动机，安装在柔软基础上，至300KW电动机，安装在坚固基础上）；Ⅲ级：大型机械（安装在坚固重型基础上）；Ⅳ级：大型机械（安装在较柔软基础上）；Ⅴ级：带不平衡惯性力机械（安装在坚固重型基础上）；Ⅵ级：带不平衡惯性力机械（安装在坚固重型基础上）；带不平衡惯性力机械指锤式破碎机、离心压缩机、振动筛、动载疲劳试验机等。三、振动速度、振幅及频率的换算fSfVrms10.225=Sf式中Vrms——振动速度（mm/s）；——振幅峰值（μm）；f——振动频率（HZ）。132 附录五本规范要求严格程度用词的说明一、必须遵守的条文采用“必须”、“不得”用词；二、无特殊情况下必须遵守的条文，采用“应”、“不应”；三、表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样作的条文，采用“宜”、“不宜”用词；四、表示多数情况下均应这样作，但硬性规定有困难的条文，采用“应尽量”用词。132'