公路立交桥桩基施工作业指导书

'新建铁路武汉新港铁路工程漫口至黄州线（漫口至香炉山段）新武黄公路立交桥旋挖钻灌注桩施工作业指导书单位：编制：审核：批准：2010年8月16日发布2010年8月18日实施 1.适用范本作业指导书适用于新武黄公路立交桥旋挖钻灌注桩施工。2.作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制后，钻孔桩施工前组织技术人员认真学习施工组织设计（方案），阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，并进行岗前技术培训。2.2外业技术准备钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。3.技术要求3.1施工前按混凝土等级要求，进行配合比试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，混凝土灌车运输至现场。3.3钢筋笼按设计图纸要求，分节施工，报请监理单位验收。3.4钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。3.5技术人员应现场值班。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备T测量定位一埋设钢护筒一配制泥浆-安装钻机一钻进一终孔-清孔一钢筋笼制作与安装-安装导管一二次清孔一灌注水下混凝土 4・2工艺流程旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图2.施工要求5.1施工准备5.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。5.1.2场地位于浅水、淤泥中时，采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。5・2施工工艺5.2.1测量定位①平整场地后，根据设计设计施工图计算出桩中心坐标，并在现场准确的放样出来。②在护筒埋设前应在桩的前后左右距中心1・5m左右分别设置护桩，以便钻进过程中进行桩位复核。 5.2.2埋设钢护筒①如钻孔桩位于浅水或淤泥中，施工前应进行筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5mo②钢护筒采用厚度为4~12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于20cm。③护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于5,砂类土不小于2mo当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5mo岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。5.2.3泥浆制备为保证钻孔桩施工时不塌孔，采用泥浆护壁。泥浆原料尽可能使用膨润土，没有膨润土时选用优质的黏土。在施工前设置储浆池、沉淀池并用循环槽连接，以保证泥浆正常循环及泥浆指标。泥浆比重在钻粘土层时选用1.1,钻粉质粘土层时选用1.2,钻砂层时选用1.3,钻岩层时选用1.2。入孔泥浆粘度一般地层为18s。5.2.4钻孔⑴安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，安置平稳，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷,钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开后，再次钻进时必须重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。(2)钻进①钻孔时旋挖机先行停稳对位并保持钻杆竖直。泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。当施工进入粗圆砾土层、卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0〜3.0m,加强护壁，防止塌孔。②开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下lm后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。③在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、 大泵量、稠泥浆钻进。①泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失,应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。②每钻进2m或地层变化处，应进行地质取样，查明土类并记录。同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与设计地质图核对。⑶终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm。⑷清孔钻孔达到要求深度后其孔深、孔径、倾斜度等各项指标均符合要求后立即进行清孔。清孔采用换浆法进行：即钻孔完成后，提起钻头至距孔底20cm,继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重不大于1・1,含砂率小于2%,粘度17〜20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：不大于30cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔、缩颈。5.2.5钢筋笼制作、安装⑴钢筋笼制作①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作，或现场制作，以定尺钢筋长度为宜。主筋在制作前必须整直，没有局部的弯折。主筋一般应尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）,且不得小于50cm。②为了保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕之后，在其两端搭接焊缝中心处作出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下二节标记互相重合。③钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。桩身钢筋笼分段制作完后，吊运至现场边下放边连接。分段制作时采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头的长度单面焊不小于10d,双面焊不应小于5d。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。④加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接耳筋或混凝土旋转垫块。 ①钢筋笼制作允许偏差。序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±0.5d4加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%⑵钢筋笼安装①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。②起吊时，吊点应拴牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。⑥钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用2根4）20钢筋做成吊筋，采用刚性杆件将其与固定。以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。5.2.6混凝土灌注⑴安装导管①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验,确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。⑵二次清孔①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，摩擦桩孔底沉渣厚度不大于30cm。二次清孔一般采用换浆法进行清孔。②二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25-40cm,与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。③灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头， 接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。⑶灌注水下混凝土①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土li】L3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cmo在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2~6m,如导管坚硬及有足够吊升能力时，可适当加大导管埋深。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。④箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故,应查明原因及时处理。⑤灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。⑥导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。⑦当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。⑧拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。⑨在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。⑩当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施:a•尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。b・当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和5以 上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c・当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。(11)为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1.0m左右，以便灌注接受后将此段混凝土清除。(12)混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。(13)在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。(14)在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。(15)有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。2.劳动组织6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每班桩基施工人员配备表序号岗位人数备注1技术员12专兼职安全员13工班长14钻机操作兼施工记录人员15质检、测量及试验人员16机械工、普工5〜107.材料要求7.1护筒要求内部无突出物，不漏水；3.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：7.2.1自然风干后，用手不易掰开捏碎； 7.2.2干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；7.2.3用刀切开时，切面光滑、颜色较深。7.2.4水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成li】im的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；7.2.5胶体率不低于95%;7.2.6含砂率不大于4%;7.2.7制浆能力不低于2.5L/1K7.3钢筋品种、级别、力学性能、规格和数量必须符合设计要求。钢筋存放宜下垫上盖,保证钢筋不锈蚀。加工场地宜整平硬化。7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。2.设备机具配置主要机具设备配备表序号设备名称单位数量备注1标准搅拌站个12装载机台13旋挖钻台14混凝土搅拌运输车台45吊车台16发电机台17泥浆泵台28导管及灌注平台套19钢筋加工设备套110修理设备套13.质量控制及检验9.1质量控制3.1.1护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；9.1.2泥浆原料选取； 9.1.3泥浆的性能指标控制；9.1.4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；9.1.5孔深、孔径、倾斜度的检查；9.1.6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；9.1.7混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；9.1.8首批封底混凝土数量；9.1.9导管埋入混凝土深度；9.1.10每批浇筑混凝土数量、水灰比。9.2质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。桥梁钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1测量放样桩位放样误差＜5mm全站仪测量检查测量资料2放护桩引出十字护桩并保护好，要求中心偏差＜5mm挂线、吊垂线、尺量尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置＜50mm;倾斜度＜1%;孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量观察4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差＜10mm;钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量尺量5开钻及钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25-1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量巡查 6终孔检查孔深》设计孔深、孔径》设计桩径、倾斜度＜1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查全部见证7钢筋笼加工单面焊＞10d;双面焊＞5d;焊缝厚度》0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度＞0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。主筋间距：±0.5d;箍筋间距：±20mm观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量观察和尺量8钢筋笼入孔及焊接单面焊＞10d;双面焊＞5d;焊缝厚度》0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度＞0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差-5~+10mm;接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差＜10mm;底面高程偏差：±lOmm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收9下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右观察、尺量检查施工单位原始记录10二次清孔泥浆指标＜1.15,含砂率＜2%,黏度17〜20s,孔深》设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线＜5cm.客货共线＜10cm,摩擦桩客运专线＜20cm.客货共线＜30cn)泥浆指标测试仪，测绳量测见证检测11混凝土浇筑混凝土坍落度控制在18〜22cm,保证首罐混凝土导管埋深l-3m,控制拨管长度，导管埋深控制在2〜61】】；在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶客运专线至少5、客货共线0.5m-lnio坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录旁站监理12混凝土强度》设计强度的1.15倍标准养护试件抗压试验见证检测13桩身完整性I类桩＞90%,无III类桩全部检测全部见证检测14桩底注浆符合设计要求，设计无要求时不注浆全过程自控旁站监理桥梁深水钻孔桩检验标准序号质量控制项目质量标准和要求施工单位检验方法监理检验方法1安装水上作业平台要有足够的稳定性和抗倾覆能力，满足施工要求观察观察 2插打钢护筒要有足够高度的导向设备，控制护筒位置，插入河床面以下至少是1.0m,顶部高出最高水位至少1.5m,护筒内、外水位高观察、全站仪测量、挂线、吊垂球、尺量见证测量检查 差不宜超过0・5m,允许误差：顶面位置＜50mm;倾斜度＜1%3钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差＜10mm;钻头直径满足成孔孔径要求观察、水准仪抄平、尺量见证检查4开钻及钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25-1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，柱桩进入岩层时及时请监理确认泥浆指标测试、抽渣取样，尺量见证检查5终孔检查孔深》设计孔深、孔径》设计桩径、倾斜度＜1%、检孔器外径》设计桩径检查钻孔记录；检孔器全深检查，测绳量测见证检测、现场验收6钢筋笼加工单面焊＞10d;双面焊＞5d;焊缝厚度》0.3d,并不得小于4nini;焊缝宽度＞0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。主筋间距：±5mm;箍筋间距：±10mni观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量尺量检查7钢筋笼入孔及焊接单面焊＞10d;双面焊＞5d;焊缝厚度》0.3d,并不得小于4mm;焊缝宽度＞0.7d,并不得小于8mm;焊渣敲净。声测管接头严密不漏水，绑扎牢固，间距均匀；保护层误差-5~+10mm;接头箍筋绑扎满足设计和验标要求；控制吊筋位置和长度来控制笼顶标高和位置，钢筋笼平面位置偏差＜10mm;底面高程偏差：±10mm观察和尺量见证检查、隐蔽工程验收8下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在40cm左右；（使用前要进行试压试验，试压水压为最大孔深的静水压力的1.5倍）观察、尺量见证导管水压试验9二次清孔正循环泥浆比重1・1~1.3,反循环泥浆比重1.05-1.15;黏度：一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s;孔深》设计桩长；沉渣厚度：柱桩客运专线＜5cm、客货共线＜10cm,摩擦桩客运专线＜20cm、客货共线＜30cm泥浆指标测试仪，测绳量测现场隐蔽工程验收10混凝土浇筑混凝土坍落度控制在18〜22cm,保证首罐混凝土导管埋深不小于5也不宜大于3m,控制拨管长度，导管埋深控制在3〜5m;在灌注过程中，混凝土连续浇注，每根桩的灌注时间宜在混凝土的初凝时间内完成，混凝土浇注高度高出设计桩顶至少lm坍落度筒、测绳量测和混凝土反算相校核，做好灌桩记录旁站监理11混凝土强度》设计强度1.15倍标准养护试件抗压试验见证检验12桩身完整性反有的桩基均要进行超声波或小应变检测超声波或小应变检测全部见证检测 10・1安全要求10.1.1钻机安装牢固，防止倾覆。10.1.2注意用电安全，实行“一机、一闸、一漏、一箱、一锁”制，严禁“一闸多用”。10.1.3钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位。10.1.4下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。10.1.5施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；2.2环保要求10.2.1钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。10.2.2施工中过程中孔内溢出的泥浆应引至泥浆池，防止污染农田及河流；10.2.3施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。3.钻孔桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：11・1坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。3.1.h坍孔原因①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进进尺太快。⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 11.1.2.预防和处理①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上lm-2m,如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。11・2钻孔偏斜11.2.1.偏斜原因①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤钻杆弯曲，接头不正。11.2.2、预防和处理①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，应及时进行更换或调直处理。11.3掉钻落物11.3.1、掉钻落物原因①掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②钻杆接头不良或滑丝。③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ①转向环、转向套等焊接处断开。②操作不慎，落入扳手、撬棍等物。11.3.2、预防和处理①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。③掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。11.4扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋.11.5梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。11.11.1、形成原因①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。③有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。11.11.2、预防和处理 ①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。③出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。11.6外杆折断11・&1、折断原因①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。11.8.2,预防和处理①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④在钻进中若遇异物，须处理后再钻进。⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。11・9钻孔漏浆11.9.1.漏浆原因①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。11.9.2、预防及处理 ①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。2.钻孔桩断桩常见事故及处理12.1首批混凝土封底失败12.1.1事故原因和预防措施⑴导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够,埋不了导管下口（lm以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。⑶首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。⑷导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。12.1.2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。12.2供料和设备故障使灌注停工12.2.1事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用。 12.2.2处理方法⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。12.3灌注过种中坍孔12.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔璧、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见第11.1.1节。12.3.2处理办法⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。12・4导管拨空.掉管。12.4.1事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。12.4.2处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。12.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。12.5.1事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 ⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。12.5.2补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。12.6灌注高度不够12.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。12.6.2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。13•附表 泥浆试验记录表工程名称墩台号桩号施工单位泥浆原料测定时间试验项目泥浆指标年月曰比重黏度含砂率胶体率pH值孔外造浆孔内造浆工序检查清孔检查 钻孔记录表工程名称墩台号桩号起迄日期设计桩径(m)设计孔深(m)钻孔方法设计孔底高程(m)护筒顶高程(m)钻头形式设计桩顶高程(m)钻头直径(m)时间工作项目钻进深度(m)孔底高程(m)附注(桩位图及其他)起止本次累计 水下混凝土浇筑记录表工程名称墩台号桩号成孔孔底高程(m)浇筑前孔底高程(m)桩顶设计高程(m)钢筋笼底高程(m)护筒顶高程(m)每盘混凝土数量(m3)设计混凝土数量(m3)测量时间混凝土面高程(m)导管底口高程(m)导管埋入深度(m)浇筑混凝土附注(桩位图及其他)计数累盘累计数量(m) 工程地质情况目称项名孔号置位0明说层岩层深层厚底高层标0明说层岩层深层厚亠氐高层标nn位情単认工确施质日月年日月年日月年图制日月年期日 第22页共23页'