桩基施工学习材料

'桩基施工学习材料熊超鹏、姚彦君一、施工准备1、场地整理：a、施工内容为在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木或型钢等搭设工作平台。b、施工机械为挖掘机。2、测量放样：a、测量人员测设桩基位置，纵横向设置护桩，向现场技术人员和施工队进行交底并签字。b、测量仪器为全站仪。3、泥浆制备：反循环旋转钻机入孔泥浆性能指标：比重1.05-1.15；黏度一般地层16-22s，松散易坍地层为19-28s；含砂率：不大于4%。泥浆原料采用膨润土造浆，现场技术人员对全部性能进行试验和调整。试验仪器：含砂率测定仪、泥浆比重计。4、导管水密性试验：要求将所用导管按照灌注要求连接好，向其内部注满水，同时向导管内加压（加压为1.5倍的孔底静水压力）。持续压力约45分钟左右。5、检查钻机钻头直径是否符合桩径要求。检查所用护筒内径是否比桩径大20ccm。检查探孔器是否已经按照要求到位。测量孔深的测绳是否配备，并按照要求进行鉴定。用于测试沉渣厚度的尖平锤是否准备到位。检查试模、塌落度筒、含砂率测定仪、泥浆比重计、含气量测定仪、振动台。6、内业资料准备：钻孔桩检验批、钻孔施工过程控制表。二、埋设护筒 钻孔前设置稳固、不漏水的孔口护筒，护筒内径比桩径大20cm，高出施工地面20-30cm，埋深黏性土不小于1m,砂类土不小于2m，当表层土松软时，将护筒埋置较坚硬土层至少50cm，护筒四周回填黏土并分层夯实，护筒项面中心与设计桩们偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。施工队自检合格后，测量队及现场技术人员进行复核。埋设完成后护筒四周的土需要夯实。三、钻机就位、钻孔及成孔检测1、钻机就位前，应对各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳。2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料、针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。3、填写钻孔施工记录，并留取渣样。4、钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形进行检查，孔深用测绳进行量测，孔径用检孔器进行检测，检查合格后方可清孔。四、钻孔事故处理1、塌孔：在孔口处，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋深护筒再钻；在孔内，叛明其位置，回填砂和粘质土混合物到坍孔处上1m-2m,可加大泥浆比重、加高水头等，然后继续钻进。塌孔严重时，应全部回填密实重新钻孔。 2、弯孔和缩孔：可将旋转钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。严重时采用小片石与黏土混合物回填到偏斜处，重新钻孔。3、卡钻：不宜强提，应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施使钻头松动后再提起。4、掉钻：发生掉钻时，应查明情况尽快处理，必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入。五、一次清孔一次清孔各项指标：泥浆比重1.05~1.1,粘度17～22s,含砂率＜4％，PH值8～10，孔身倾斜度≤1％，摩擦桩沉渣厚度≤20cm（利用平锥和尖锥来确定），孔径为1米（检测方法：利用长度为4~6米，直径1米探孔器），实际孔深不小于设计孔深，孔位中心偏差≤5cm。六、钢筋笼制作安装1、钢筋笼制作：钢筋表面无油渍、漆污、水泥浆、浮皮和铁锈，钢筋应平直，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋接头采用闪光对焊。闪光对焊接头外观要求：接头周边应有适当镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；表面无明显烧伤或裂纹；接头弯折角度不大于4度；接头轴线的偏移不大于0.1d,并不大于2mm。每批焊接钢筋使用前，需向试验室送样检测，合格方可使用。 2、钢筋笼安装：设计桩长大于40m时埋设声测管；钢筋笼分节制作、吊装，节间在孔口焊接成型，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10d,应在同一轴线上，弯折角度不大于4度，接头须按50%错开35d以上。吊放入孔时，速度要均匀，切勿撞击孔壁。入孔后，牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程不大于10cm.上端均匀高置吊环或固定杆，防止在灌注时发生掉笼或浮笼现象。3、吊筋长度=护筒顶标高-钢筋笼设计顶标高+焊接长度+吊筋顶部圆环周长七、导管安装灌注采用直径300mm的导管，管节长度，中间宜为2m等长，底节为4m，漏斗下宜为1m。导管使用前应试拼，并经水密承压试验，确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴须直。导管组装后要上下成直线且位于孔中，其轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。应进行升降试验。每组导管使用15-20次或在使用中发现异常情况，应认真检查，并做一次导管水密试验。八、二次清孔采用换浆法清孔，同时注入净浆进行泥浆置换。清孔后及时用测绳测量孔深，用钻孔桩测定仪检测孔径、孔的倾斜度。清孔标准是孔内排出或抽出泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s，摩擦桩沉渣厚度不大于10cm，端柱桩不大于5cm。 清孔注意事项：清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔；清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验；不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。沉渣厚度检测方法：取样盒检测方法，清孔后用取样盒吊到孔底，待到灌注混凝土前取出，测量沉淀在盒内的沉渣厚度；测锤法，使用测锤，慢慢沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置，其施工孔深和测量孔深之差。九、灌注水下混凝土水下混凝土灌注前，先取下导管上的压力盖，并用上下活动导管，使得导管内的水压和导管外水压基本相同后，方可开始灌注混凝土。同时现场检查混凝土各项性能指标是否符合要求。首批混凝土灌注（封底混凝土）前先计算漏斗体积，确保初灌冼导管埋深不小于1m，并不大于3m。在灌注过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，一般宜保持导管埋深2-6m。当混凝土灌注接近设计高程时，应用取样盒等容器确定顶面位置，保证高出桩顶设计高程0.5m-1.0m。灌注连续进行，不得停歇，若必须停歇时，不超过30分。边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态。每提拔一节导管，需要由专人负责清洗。灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在初凝前拔出。十、灌注事故的预防及处理 1、导管进水：主要原因是混凝土的储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管压气囊挤开，或焊缝破裂；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面。预防和处理办法：如是第一种原因引起，应立即将导管拔出，将散落在孔底的混凝土用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗吸出；是其它原因，应拔换原管重新下管，或用原导管插入续管，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥或吸水的方法吸出。2、卡管：在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。初灌时隔水栓卡管；或由混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹大石，拌和不均匀，在运输中产生离析，导管接缝处漏水等使水泥混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理方法可用振捣器把导管中混凝土下落。机械发生故障或其它原因是混凝土在导管内停过久，或灌注时间过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了混凝土下落阻力。预防措施是灌注前机械维修一遍，同时采取措施加快混凝土的下落速度。3、埋管：导管无法拔出称为埋管，起因是导管进入混凝土过深，或导管内处混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大，猛拔导管会导管拉断。预防办法应严格控制导管埋入深度，一般不超过6-8m，在导管上安装附着振动器，拔管前或停灌时间较长是，均应适当振动。在首批混凝土中掺入缓凝剂。处理办法：初时可用千斤顶试拔；若不行可用较小的导管伸入吸出混凝土表面的泥渣，人下至混凝土面，在水下将导管齐混凝土切断。4、钢筋笼上浮 ：原因除了由于全导管上拔，导管提升挂钩所至外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口距钢筋笼底口3m到1m时混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管口向上反冲，其顶推力大于钢筋重力导致。预防及措施：改善混凝土流动性能，初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋本身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土管向上的顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上；在孔底设置直径不小于主筋的加强筋并以适当数量的牵引筋牢固焊接于钢筋笼底部。十一、桩孔灌注桩施工工艺流程图施工准备、埋设护筒、钻孔作业、成孔、一次清孔、安装钢筋笼和导管、二次清孔、水下混凝土灌注、提拔护筒。'