首件桩基施工总结

'临海高等级公路LHGY-LQ4标段工程首件总结报告（桩基）山东天元路桥工程有限公司临海高等级公路LHGY-LQ4标段项目经理部二○一一年九月十四日- 首件桩基施工总结报告一、首件桩基概况本工程共计桩基184根（Φ120钻孔桩24根，Φ160钻孔桩60根，Φ180钻孔桩96根，示警桩4根），设计桩身砼强度C30。考虑项目工期和季节因素，并结合前期现场实际情况，安排了39#-1桩基作为本标段首件桩基施工。39#-1设计桩底标高：-35.8m，设计桩顶标高3.2m,设计桩长39米，属摩擦桩，沉淀层厚度不大于30cm。根据工程地质勘察报告ZK13孔号钻探显示，该位置-34.6m以上多属粉质粘土层。39#-1采用冲击钻成孔，水下灌注砼，砼由拌和站集中拌和，砼运输采用砼专用运输车。桩基钢筋笼材料采用Ⅱ级螺纹钢筋和Ⅰ级钢筋光圆钢筋，受力主筋采用双面搭接焊连接，焊接长度≥5d，钢筋笼安装采用分段吊装，分段吊装钢筋主筋采用单面焊接，焊接长度≥10d。二、施工工艺流程1、冲击钻示意图- 2、冲击钻孔施工工艺流程图测量放线经监理复核后场地平台清理成孔检测泥浆池及泥浆准备冲击钻进钻机就位钻孔平台搭设钢护筒埋设测量精确控制（桩位）中）点）经监理、设计单位验收合格后清孔班组、队、项目部终检合格后钢筋后场下料、初步加工报监理验收合格后下放钢筋笼报监理验收合格后二次清孔水下混凝土浇注- 三、机械、人员、材料配备1、主要机械配备本次钻孔灌注桩基施工主要机械配备有冲击钻13台、砼罐车2辆（商品砼站提供）、备用160KW发电机1台、25T吊车1辆。下表为主要机械设备一览表。主要机械设备一览表机械名称规格数量机械名称规格数量冲击钻机13台砼罐车8m35台装载机50型3台弯筋机GJJ6-14/5.5KW1台发电机组160KW1台切筋机QJ40-1/5.5KW1台离心式水泵30KW3台电弧电焊机500KVA5台钢筋调直机1台吊车20T1台2、主要人员配备负责钻孔灌注桩的主要施工作业人员：钻孔操作工18人；钢筋工28人；电焊工6人；电工2人；现场主要技术管理人员见下表：主要技术管理人员一览表序号职务姓名职称备注1项目副经理孙纪绪高工2项目总工高丰高工3结构工程师吕凤勇工程师4测量工程师袁中钦助工5施工员尤作才助工6试验员辛本永技术员7资料员范斌助工8安全员贾继华C证9桩基施工班组长李元民队伍负责人3、材料配备情况- 桩基钢材按设计图纸要求，有Φ25、Φ16、φ10三种型号钢筋，C30水下砼。钢材采用莱钢，砼配合比由业主、监理工程师审批后方可施工。四、施工前期准备工作1、技术交底在开钻前，我项目部对施工队伍进行了冲孔灌注桩施工技术交底、安全技术交底、特种工安全技术交底等，并组织施工队、现场技术员学习，为施工奠定理论技术基础。2、原材料试验原材料进场后，项目部工地试验室对原材料进行检测，包括钢材检测、砼所用水泥、砂、石料原材检测。各项原材料经试验检测均合格，砼配合比验证试验通过，具备开工条件。3、施工现场准备39#-1桩基施工所处部位地势平坦，沿桥修建了纵向施工便道。钢筋加工棚，民工宿舍等临建设施已按标准化完成。工程所需砼运输至施工部位，钢筋笼加工在钢筋加工场地完成，经检验合格后运输至施工部位备用，运输路程大约50m。4、开工报告根据分部分项划分，桩基属于桥梁基础及下部构造分项工程，在开工前14天需向监理上报开工报告给予审批。五、39#-1桩基施工过程总结本桩基施工于2011年8月31日14：40开工到2011年9月11日20：50灌注结束，用时12天，圆满的完成了施工质量及施工安全任务，是本标段开工的首件工程，对此，根据施工流程对整个施工过程做出以下几方面的总结及问题分析：1、施工全过程时间总结钻孔时间：2011年8月31日14：40—2011年9月8日17：30，用时8天3小时。第一次清孔时间：2011年9月8日18：00—2011年9月11日8：00，用时62小时。下放钢筋笼时间：2011年9月11日8：30—2011年9月11日14：00，用时5.5小时。二次清孔时间：2011年9月11日14：00—2011年9月11日17：00，用时3小时。灌注水下砼时间：2011年9月11日17：00—2011年9月11日21：00，用时4小时。2、测量过程总结针对39-1#桩基首件施工，测量工作主要如下：1）加密控制点和引测水准点并上报数据经检查复核后将数据用于施工中。- 2）复核设计桩位和标高，无误后由测量人员用全站仪（并带测桩位原地面标高）放样桩位。桩位定测以后设置4个护桩，设在施工范围以外不易破坏的地方，施工中检查护桩的稳定性和准确性。3）报监理进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。4）在成孔之前报监理进行护筒顶的标高水准测量并做好原始记录。5）完善测量资料。出现的问题和采取的措施：1）今后需加强测量工作的及时性、系统性、连续性。2）护筒顶面随冲击钻振动下沉约1cm，终孔时必须复测护筒顶标高，以指导后续高程施工控制，并注意资料及时更新。3、试验过程总结1）总结：除桩基施工前各项实验室检测项目外，现场还做的试验有：1）、导管水密性试验；2)、泥浆指标试验；3)、砼现场施配试验；4)、砼坍落度试验等等。2）导管：现场直径30cm的导管全长48米，每节2.65m,经水密性试验均合格。4、钻孔过程总结1）、总结：钻孔时间为2011年8月31日14：40—2011年9月8日17：30，用时8天3小时，用时桩孔质量达到设计要求，未出现不良质量问题。39#-1桩基终孔深度39.302m（护筒顶标高往下计量），在1～37.0m时取样判定为粘土层、粉质粘土层；在37.0～39.302m时取样样渣含砂砾层。与设计图纸基本吻合，钻孔时泥浆指标控制如下：比重为1.5，含沙率为15%。2）、出现的问题和采取的措施：此桩基为摩擦桩，地质多属粉质粘土层，桩基底部含中砂层，施工中必须加强护壁。因此钻孔过程中需经常检测泥浆指标，并采用添加粘土、水泥、水等措施调整泥浆指标，钻孔进尺较慢，平均每天进尺约400~600cm。实际地质情况与设计勘测地质情况基本吻合。- 钻孔过程中钻孔记录不够规范。拟采取措施：①、对工人加强思想教育和技术交底；②、现场技术员每天要定时、不定时的抽查原始记录，发现问题要及时处理。5、一次清孔总结1）、总结：一次清孔采用换浆法进行清孔，目的是逐步置换孔内粗颗粒钻渣悬浮物，保证沉渣厚度。本桩基一次清孔用时62小时。下钢筋笼前自检泥浆指标如下：泥浆比重为1.10，含沙率为3.5%。2）、出现的问题和采取的措施：①、本桩基一次清孔用时太长，原因为泥浆池较小，没有使用虑砂器，在以后的施工中加大泥浆池尺寸，并使用虑砂器清孔。②、由于本桩基地处中砂层，一次清孔不能把泥浆比重调的太低，今后可在这方面总结经验，控制适当的泥浆比重，以缩短二清时间。6、钢筋笼制作及安装总结（1）、总结：整个钢筋笼制作与下放过程比较理想，在第一次清孔后达到条件后，及时下放了钢筋笼，用时约为1.5小时，给及时灌注水下砼打下了坚实的基础。（2）、出现的问题和采取的措施：现场钢筋笼采用分段吊装，主筋焊接时间要缩短，采取措施备用4台电焊机进行施焊。7、二次清孔中总结与问题分析（1）、总结：二次清孔的目的是保证灌注水下砼所需的沉渣厚度小于设计规范要求及泥浆指标达到规范条件，保证灌注水下砼顺利完成。本桩基二次清孔用时3小时，清孔后沉渣仅有5cm，泥浆比重为1.06，含沙率为2.5%，与桥梁施工规范要求灌注泥浆比重1.03～1.1，含砂率≤2%，部分指标不能满足。（2）、出现的问题和采取的措施：本桩孔二次清孔用时太长，原因为本桩基地处粉砂层，在钻进过程中，泥浆含砂率较大，泥浆池较小，泥浆沟较短。以后采取的措施为加大泥浆池的尺寸，延长泥浆沟，并施工虑砂器清孔。8、灌注水下砼总结- （1）、总结：本桩基灌注水下砼于2011年9月11日17：00—2011年9月11日20：50，用时3小时50分钟，理论砼用量为78.4m3（桩头预留1m），实际砼用量为95m3，扩孔系数为1.2，可见，此类地质扩孔较大，没有出现塌孔现象。整个灌注过程相对顺利，没有出现堵管、脱管、钢筋笼上浮等现象。（2）、出现的问题和采取的措施：1）、首批料斗控制在3.5m3左右，现场要配备合适的料斗。2）、本项目配制的导管每节2.65m，施工中若按埋管2～6米控制拆管极频繁，需占用大量时间，不利于砼浇筑。现场实际控制以砼自然流入导管不堆积在集料斗为准，一般每次拆管1～２节，埋管宜控制在2～8米。10、内业资料总结与问题分析（1）、总结：内业资料完成及时，数据准确，符合相关要求。（2）、出现的问题和采取的措施：首件桩基资料整理规范，指导后续桩基资料填写。六、钻孔灌注桩施工注意事项钻孔灌注桩基施工属于隐蔽性很强的工程，在施工过程中需严格控制施工要点，现对以下几方面进行论述。1、技术准备要点（1）、图纸审核，掌握工程地质和水文地质资料，（2）、具备水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告；（3）、按有关规定制定安全生产、环境保护等措施（4）、准备施工用的各种报表、规范。2、施工场地的要求（1）、场地为旱地时，应清除杂物、换填软土并平整夯实，清除面积应满足钻孔需要。（2）、场地为陡坡时，可用枕木、型钢等材料搭设工作平台，其高度高于孔内水位。（3）、场地为浅水或低洼处时，采用砂袋围堰，普通土填充，筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定；高度应高于最高施工水位0.5～1m为准。3、护筒埋设的要求- （1）、护筒内径比桩径大200～400mm。（2）、护筒中心竖直应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，陆地可实测定位，水域可依靠导向架定位。（3）、测量除定出桩位中心位置外，还应在护筒外围设置4个护桩，有条件可增设双重护桩，以最终校正桩位的准确性。保护桩设置示意图如下：中心桩b保护桩a钢护筒cd钢筋φ16×60水泥砂浆保护保护桩示意图（4）、旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。（5）、水域护筒设置、应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合有关要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并以筒内除土的方法。（6）、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当有承压水时，承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。（7）、护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0～1.5m。（8)、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉压，不漏水。4、塌孔事故的原因及处理方法- （1）、塌孔的判定：在钻孔过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加，应怀疑是塌孔征象，可用测深锤进行探测。若在灌注砼中，原停留在孔内的测深锤不能上拔或放入测探锤测得的孔深相差较大，可证实属塌孔。（2）、原因分析：塌孔原因可能是泥浆性能不符合要求，护筒底脚周围漏水，孔内水位下降，或在潮汐河流中涨潮时，孔内外水位差减小，不能保证原有的落水压力；施工操作不当，如提钻头、下钢筋笼时碰撞孔壁；在松软沙层中钻孔进尺太快；由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。（3）、处理方法：发生塌孔后，应查明原因，采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等相应的措施以防止继续塌孔。对少量塌孔，如不继续塌孔，可恢复正常钻进。塌孔不严重时，可回填土或片石到塌孔位以上1～2m，采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施；塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石图回填，无上述土类时，可采用黏质土并掺入5%～8%的水泥砂浆，应等待数日待回填土沉实后，重新钻孔，此次钻进要汲取教训，采用相应措施，如改善泥浆浓度、减缓钻进速度等。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。5、钻孔缩径现象的原因及处理方法（1）、缩径判定：当使用探孔器下方到某一部位时受阻，无法顺利检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位开始，孔径逐渐缩小。（2）、原因分析：地质构造中含有软弱层，在钻孔通过该层中，软弱层在土压力的作用下，向孔内挤压形成缩孔；地质构造中塑性土层遇水膨胀，形成缩孔；钻头磨损过快，未及时补焊，从而形成缩孔。（3）、处理方法：当出现缩孔时，可用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止；若是钻头磨损缘故，采取补修钻头再进行扫孔。6、制作钢筋笼注意事项钻孔灌注桩的钢筋笼制作虽说比较简单，但也存在一些通病，在具体操作中需要加强管理。（1）、钢筋笼需在硬化场地并铺方木（或枕木）上进行生产，不允许直接在泥土地上进行生产。- （2）、钢筋笼的加强箍筋的间距除按设计要求布置外，亦可根据现场钢筋笼制作长度而定，一般情况可参考设计，根据钢筋笼吊装长度而定间距较为合理。（3）、加强箍筋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋外侧。加强箍筋应同主筋进行焊接而不是绑扎。（7、安装钢筋笼时注意事项（1）、起吊前应对清孔后的泥浆、孔底沉淀进行检查。利用探孔器对孔内变形进行检测，各项指标符合要求后，方可进行钢筋笼的安装。（2）、钢筋笼可分一次入孔或多次入孔。在起吊设备、场地许可的情况下，尽量采取一次吊装。为克服钢筋笼的起吊变形，除适当缩短加强筋的距离外，在起吊可能发生变形的最大变形处，应绑扎骨架来加强。分段吊装注意配合足够的满足施工要求的钢筋工、焊工。（3）、下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，以防塌孔。（4）、起吊时要有专人统一，注意安全。钢筋笼下端宜提前绑2根拉绳，以便人工平衡其稳当入孔。（5）、钢筋笼应牢固定位。提升导管时，须防止钢筋笼被拔起。（6）、钢筋骨架吊放、制作允许偏差应满足以下要求：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。8、钻孔桩成孔沉渣过后的原因（1）、泥浆的性能不能满足要求，造成较大颗粒土下沉。（2）、没有及时观察土层的状况，造成局部泥浆同土层不相适应，并没有及时调整泥浆成份，造成少量塌孔。（3)、急于求成，直接用清水清孔，使较大颗粒土沉落或护壁发生问题造成少量塌孔。（4)、钻孔完毕后，用检探孔器检查时，强行下放，造成孔壁滑落。（5)、下放钢筋笼不垂直，挂掉泥皮，造成沉淀过后。（6)、清孔中所提高度不妥或钻机转速与土粒不相应，使土粒不能上浮，造成沉淀过后。9、灌注水下砼前应做的工作- （1）、应检测成孔后护筒标高，根据护筒顶标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破除桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、砼浇注顶标高及确定这两个控制面。一般是从护筒顶面向下反算、反测符合要求的米数。孔内有水头或淤泥时，用钢筋或其他硬质杆件测量。（2）、检查砂、石、水泥用量及质量是否满足要求，并根据现场原材料含水量调整现场配合比。配合比用油漆写在牌子上，实行挂牌施工。（3）、计算导管上端料斗的砼量是否满足第一次下料后埋设导管下口深度的要求。埋深导管一般要求1m以上。（4）、检查泥浆比重是否符合清孔中所提的指标，并检查下放钢筋笼的孔底沉淀层厚度，对不满足要求的要重新清孔，直到满足要求为止。（5）、核定拌合及运输设备的性能及数量，要求必须有备用及备用发电设备，并组织足够的劳动力，以保证灌注的连续性。（6）、对有外加剂的砼提前分袋称好每次拌合砼所需要的外加剂的重量，以便保证施工时的准确、及时，进一步保证砼的质量。（7）、导管使用前应进行水密承压和接头抗压试验，严禁用气压试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受砼时最大内压力的1.3倍。（8）、导管应事先编号顺序，每次使用时都应对法兰盘、橡胶垫圈、连接螺栓、阀门认真检查，必要时再做充水试验。导管上口的浮球，应能顺利沉人孔底。拌合站的上料斗上应放置5～6cm的控制筛，以防极少量超粒径颗粒进入导管发生堵管现象。（9）、孔内第一次砼浇注时，导管下口距孔底间距以0.4m左右为宜。10、灌注水下砼时应采取的质量保证措施（1）、首批灌注砼的数量应满足首次埋管深度大于1m和填充导管底部的需要。（2）、砼拌合物运至地点时，检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，第二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。（3）、首批砼下落后，应连续灌注砼。（4）、在灌注过程中，特别是在潮汐地区和有承压水地下水地区，应注意保持孔内水头。（5）、在灌注过程中，导管的埋设宜控制在2～6m。导管内砼不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。- （6）、在灌注过程中，经常测探孔内砼面得位置，及时调整导管埋深，导管拆除要迅速。（7）、为防止钢筋笼骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（8）、灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～1.0m，以保证砼的强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。（9）、灌注过程中，随时测定砼上升量，以判定扩孔系数，准确计算出砼用量，保证不少灌及不浪费砼。（10）、桩身砼灌注工作结束后，处于地面及桩顶以下井孔口的整体式刚性护筒立即拔出；处于地面以上并能拆卸的护筒，待砼抗压强度达到5MPa后方可拆除。12、质量控制指标及检测项目方法桥梁桩基施工质量控制指标及试验检测项目方法如下表格：项次检验项目规定值或允许偏差检验方法和频率1受力钢筋根数（根）符合设计目测：全部直径（mm）符合设计游标卡尺量焊接质量符合设计屈服强度及抗拉强度试验：同批次原材500个接头检验一次间距(mm)±20尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54保护层厚(mm)±5尺量：每构件沿模板周边检查8处钢筋安装实测项目- 钻孔桩实测项目项次检查项目设计值、规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度（MPa）在合格标准内以边长150mm的立方体试件做抗压试验2桩位（mm）50全站仪：每桩检查3孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量4孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)小于30cm标准测锤：每桩检查7清孔后泥浆性能相对密度1.03～1.1泥浆比重仪、粘度仪、含砂率器：每桩检测粘度17～20Pa·s含沙率≤2%13、内业资料管理（1）、为了确保内业资料准确、完整、及时地反映工程进程，根据交通部JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》内容完成，（2）、统一表格规格：内业资料表格统一采用A4规格的优质书写纸；（3）、签字要求：表格中需签名的人员均应签满，签字时不能补签、替签。七、总结39-1#桩基在所有参建人员的共同努力下，严格按首件施工方案以及设计与规范的要求施工，保质保量地完成此次施工任务，取得了多方面的好评，为本相目后续施工奠定了基础。以上是对这次施工的总结报告，从钻孔灌注桩施工全过程，阐述了施工前期准备、施工工艺、人员机械配置、及施工中注意事项及要点，供大家借鉴，希望在以后的施工中，吸取经验，弥补不足，将临海高等级公路工程建设为优质工程。-'