云南铝业股份有限公司天然气替代燃料系统清洁生产示范项目环境影响报告表》

'一、建设项目基本情况项目名称天然气替代燃料系统清洁生产示范项目建设单位云南铝业股份有限公司法人代表田永联系人李嵘通讯地址云南省昆明市呈贡区七甸乡联系电话15974834773传真/邮政编码650502建设地点云南省昆明市呈贡区七甸云南铝业股份有限公司立项审批部门云南省工业和信息化委员会批准文号备案项目编码：135300003310023建设性质技术改造行业类别及代码[N8029]其他环境治理占地面积(平方米)为厂区预留空地，不新增占地绿化面积(平方米)/总投资(万元)3149其中：环保投资(万元)3149环保投资占总投资比例100%评价经费(万元)预期投产日期2016年3月工程内容及规模：1、项目由来及建设意义云南铝业股份有限公司（以下简称“云铝公司”）位于云南省昆明市呈贡区七甸，在昆明阳宗海风景名胜区内，属于昆明阳宗海风景名胜区管理委员会辖区。距昆明市主城区35km，南昆铁路、昆河铁路和昆石公路依厂而过。云铝公司前身为云南铝厂，创建于1970年，1998年整体改制，是以社会公开募集股份方式设立的股份有限公司。经过40余年的发展，公司已发展成为资产总额超过100亿元的国内大型铝企业，实施了对文山铝业、涌鑫铝业、润鑫铝业、泽鑫铝业控股经营，云铝公司本部现有年产能为电解铝30万t、铝加工28万t、阳极炭素17万t、阴极炭素1.7万t。本部员工4000余人。公司主要产品有重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝板带和炭素制品等。a在“十二五”33 时期，铝工业既面临着发展机遇，也面临新的挑战。一方面，我国城镇化和工业化持续推进，为铝工业发展提供了较大市场空间。发展战略性新兴产业，交通工具轻量化，需要铝工业提供重要支撑。企业重组步伐加快，煤电铝加工产业一体化，为铝工业发展增添了新的活力。另一方面，应对全球气候变化，减少二氧化碳等温室气体排放的新形势，能源、资源和生态环境的制约因素日趋强化，节能减排任务繁重，国际贸易保护主义对国内铝材出口不断提出反倾销，迫切要求铝工业加快转变发展方式，加快转型升级。随着电解铝项目的迅猛发展，国家宏观经济政策的不断调控，电解铝市场的竞争日益激烈，如何采取有效地措施节能降耗降低成本是企业生存和发展的永恒主题。云铝公司为了不断保持在国内同行业主要能耗指标的领先优势，落实公司“科学用能、节能降耗、低碳发展、行业标杆”能源管理方针，为在“十二五”期间实现跨越式发展奠定低能源成本竞争优势。本项目是云铝公司依靠科技进步，通过对直接使用不同燃料的预焙阳极、阴极炭块生产和铝合金厂、铝加工厂实施利用天然气优质能源替代现有重油、柴油和发生炉煤气等燃料系统的清洁生产推广示范项目，实现节能降耗、减污增效、改善环境、降低排放的目标。云铝公司现在生产过程中所使用的燃料分别为重油、柴油和煤气发生炉煤气。重油和柴油由产地或者就近的供应地点运输进厂，发生炉煤气由厂内煤气站制备发生炉煤气供应。云铝公司拟利用中（国）缅（甸）管道天然气（以下简称缅气）作为各分厂生产用燃料。项目于2016年3月使用由昆明华润燃气有限公司提供的缅气管道天然气。该项目安全预评价于2013年9月完成编制，于2013年9月18日通过专家评审，并于2013年11月1日获得省安监局同意《预评价报告》备案的批复。2015年10月，项目获得了2015年市级污染减排专项资金预算，见附件“昆明市财政局、昆明市环保局文件昆财城[2015]53号关于下达2015年市级污染减排专项资金预算的通知”。项目环评于2013年8月22日委托昆明冶金设计研究院编制，于2014年1月24日通过省环境工程评估中心组织的专家评审，由于环评报告表中出现两个排放总量，该项目环评未得到市县环保部门关于总量的批复。公司又于2015年7月委托我中心重新编制环评报告。为了科学客观地评价本次改造对周围环境的影响，根据《建设项目环境保护管理条例》和《中华人民共和国环境影响评价法》中有关规定以及相关环保要求，该项目应进行环境影响评价。受项目建设单位的委托云南环境工程设计研究中心承担该项目的环评工作。经过现场踏勘和资料收集等工作，我中心根据国家和云南省的有关的环境保护法规和政策，针对本次技改的建设内容和范围，33 编制完成了《云南铝业股份有限公司天然气替代燃料系统清洁生产示范项目环境影响报告表（送审）》，2016年1月28日，昆明市环境工程评估中心邀请相关单位和专家在云南铝业股份有限公司踏勘现场和召开了技术评审会，提出了进一步修改、补充的意见，要求修改完善后上报重新技术审查。根据专家评审意见我单位进行了认真修改，完成了《云南铝业股份有限公司天然气替代燃料系统清洁生产示范项目环境影响报告表》，供建设单位上报审批，作为环境管理的依据。2、项目工程概况云铝公司拟利用中（国）缅（甸）管道天然气（以下简称缅气）作为各分厂生产用燃料，其输送管道干线及主要支线2015年底建成投产，2016年3月本项目已利用缅气管道天然气。缅甸管道天然气到来后，自昆明七甸高/中压调压站敷设中压供气管道至该厂进行供气。3、工程主要建设内容本次建设内容包括铺设厂内天然气管网，对炭素一、二厂燃烧架、加工、合金燃烧机等设施改造及相关管线架设。本次技改工程不涉及云铝公司现有主体工程的改造，根据云铝公司的相关说明（见附件），主体工程燃烧系统的燃料（煤气、重油、柴油）被天然气替代后，不会影响生产工艺参数。本次改造建设内容详见表1-1。表1-1项目建设内容一览表33 序号名称建设内容备注一主体工程厂内天然气综合管网管网采用架空管架和埋地敷设相结合，通过厂区管网输送至各用户。管道敷设方法采用新建管架、在原有管架上加层和沿厂房敷设相结合的方式。新建支架采用钢支架形式。所有架空管道的支架顶部距地面≥6m，加层管道距下层管道净空≥0.5m。埋地管道覆土厚度1.2m，埋地管道穿过安装套管，套管材质、防腐及标准同埋地管道。本项目天然气管道主管采用Φ219×6、支管采用Φ168×5、Φ140×5、Φ114×4、Φ89×4、Φ76×4、Φ76×7和Φ89×7、Φ60×3.5的管道，工作压力0.38MPa新建，于2016年3月22日使用管道天然气炭素一厂阳极炭素石油焦煅烧更换燃烧系统设备和管道以及仪器仪表，组成燃烧控制集成系统，实现自动燃烧监控。主要设备和元器件包括燃烧机、火检装置、点火装置、天然气管路阀组、助燃风管路阀组、仪表、空气管路阀组等和控制系统。改造焙烧一车间增加天然气管道供气系统（包括管道和阀门、计量仪表等）；增加天然气燃烧装置；改造燃烧架10台；完善炉面设备及监控系统。改造焙烧二车间增加车间内天然气管道供气系统（包括管道和阀门、计量仪表等）；改造燃烧架10台；改造4台排烟架；完善温度压力测量架和零压装置、冷却架、鼓风架。改造炭素二厂阴极炭素焙烧一车间、焙烧二车间增加车间内天然气管道供气系统。增加室内天然气管道和天然气管路上所需要的设备，如电气控制部分，切断阀，电磁阀，支管，燃烧器等；仪表进行整定、软件进行升级处理改造加工熔炼炉、铸造熔炼炉改造包括车间内天然气供气管道系统和以燃烧器、火检装置、点火装置、天然气管路阀组、助燃风管路阀组、仪表、空气管路阀组和控制系统等组成的燃烧控制系统改造二依托工程危险废物处置场本次技改后，已拆除原有煤气发生站，煤气发生站拆除中产生的煤气洗涤水经蒸干装置进行处理，处理污泥产生量为144.21t/a，属于危险废物，目前，已堆存于云铝公司现有危险废物处置场，可以满足煤气洗涤水处理污泥的处置要求。依托废气处理设施各燃料使用工段使用天然气后，废气处理仍然使用现有的设施。依托三拆除工程煤气发生站煤气发生炉：4台BG3.0-93A型煤气发生炉，3用1备；预计于2016年12月拆除，拆除主体为云南铝业股份有限责任公司拆除备注：重油库不拆除，拟保留。本项目为就地改造，建设内容包括主体工程、公用、辅助工程及依托的环保工程和拟拆除工程组成。各工程现介绍如下：3.1主体工程建设内容主体工程建设包括新建工程和改造工程。3.1.1新建工程建设内容厂区内天然气管网。管网采用架空管架和埋地敷设相结合，33 通过厂区管网输送至各用户。厂区内管网布置方式采用枝状布置方式。管道敷设方法采用新建管架、在原有管架上加层和沿厂房敷设相结合的方式。新建支架采用钢支架形式。所有架空管道的支架顶部距地面≥6m，加层管道距下层管道净空≥0.5m。埋地管道覆土厚度1.2m，埋地管道穿过安装套管，套管材质、防腐及标准同埋地管道。天然气管道在适当的位置设置静电接地保护装置、放散口、吹扫口、切断阀等安全附件。天然气管道切断阀采用专用阀门，阀门两端法兰用铜线跨接。本项目天然气管道主管采用Φ219×6、支管采用Φ168×5、Φ140×5、Φ114×4、Φ89×4、Φ76×4、Φ76×7和Φ89×7、Φ60×3.5的管道，工作压力0.38MPa。3.1.2改造工程建设内容使用天然气作为燃料后，需要对燃料消耗单元燃烧设备进行改造。改造的生产单元包括：阳极炭素、阴极炭素、铸造和加工。一、阳极炭素（1）石油焦煅烧石油焦煅烧车间为45m回转窑4台，原项目以煤气发生炉煤气为燃料，在正常生产时可以很少外加燃料甚至可以实现无燃料煅烧，燃料消耗较低，主要用于烘炉启动时。燃料由发生炉煤气改为天然气，需要更换燃烧系统设备和管道以及仪器仪表，组成燃烧控制集成系统，实现自动燃烧监控的目标。主要设备和元器件包括燃烧机、火检装置、点火装置、天然气管路阀组、助燃风管路阀组、仪表、空气管路阀组等和控制系统。（2）阳极焙烧一系列原有阳极焙烧炉为5个火焰系统的卧装焙烧炉，燃料为发生炉煤气。发生炉煤气由煤气制备车间通过管道进入车间环形管道，然后进入燃烧架。燃烧系统为手动控制，能耗较高。由于产能需要的原因，目前保持3个火焰系统运行。本次改造以天然气为燃料，仍然手动控制，保持3个火焰系统运行。在改造过程中最大可能的利用原设备。表1-2阳极炭素阳极焙烧一系列燃烧控制系统改造项目33 序号项目单位数量改造或者增加内容1车间内天然气管道系统套1增加天然气管道供气系统，包括管道和阀门、计量仪表等2天然气燃烧装置套18火道，3个火焰系统，5室运行2.1燃烧架台10改造2.2其它炉面设备原有完善2.3监控系统套1原有完善（3）阳极焙烧二系列阳极焙烧二系列焙烧炉是54室焙烧炉，3套自动燃烧控制系统（法国赛特拉姆），所使用的燃料为重油。重油由厂内的重油站通过管道进入车间日用油槽，然后通过重油输送泵经过管道输送进入车间环形供油管道，再进入燃烧架进入自动燃烧控制系统。本次改造为以天然气为燃料的燃烧装置，在改造过程中以最大可能的利用原设备，如：排烟架，鼓风架，冷却架，零压架，以及测温测压架，硬件设施不作更改，软件进行升级处理。仪表进行整定，更换掉原设备坏的元器件（甲方提供备件），燃烧架重新在架体上架设天然气管道。增加车间天然气管道和天然气管路上所需要的设备，如电气控制部分，如切断阀、电磁阀、支管、燃烧器等。具体改造内容为：①车间内天然气管道增加车间内天然气管道供气系统，包括管道和阀门、计量仪表等。②燃烧架改造阳极焙烧二系列焙烧炉原来采用重油作为燃料。需要将原来燃烧架上的重油管道改造为天然气管道，配置天然气调压阀/切断阀、过滤器、压力变送器、脉冲电磁阀、金属软管、天然气燃烧器等设备。保留现有燃烧架控制柜，燃烧架控制柜改造采取增加输出模块的方式，控制柜内增加部分设备。控制软件重新编制。改造燃烧架数量为10台。③排烟架改造设备台数：（3×1+1）台，共4台排烟架进口烟气最高温度：500℃33 工作内容：在原排烟架的基础上，对支管执行机构进行维修、改造、整定。对于已坏的设备进行更换。对原控制程序进行优化处理，以达到工艺控制要求。④温度压力测量架温度测量范围：0～1000℃压力测量范围：-300～0Pa改造设备台数：3台工作内容：原压力变送器零点漂移，故对原压力变送器进行重新检修，整定，对原信号电缆进行合理更换。对于已坏的设备进行更换。对原控制程序进行优化处理，以达到工艺要求。⑤零压装置压力测量范围：-100～+100Pa改造设备台数：3台工作内容：原压力变送器零点漂移，故对原压力变送器进行重新检修，对原信号电缆进行合理更换。对于已坏的设备进行更换。对原控制程序进行优化处理，以达到工艺要求。⑥冷却架炭块出炉温度：≯250℃改造设备台数：2×3台，共6台工作内容：冷却架使用原有设备。对原控制程序进行优化处理，以达到工艺要求。对于已坏的设备进行更换。⑦鼓风架最小风量（300Pa）：0.1Nm3/s最大风量（300Pa）：0.6Nm3/s设计温度：80℃改造设备台数：3×1台，共3台工作内容：原执行机构现处于未受控状态，且反馈信号异常，故对其9个火道支管阀门执行器进行维修、整定，对原阀门执行器的控制及反馈进行整定。对原控制程序进行优化处理，以达到工艺要求。经过改造后，控制精度更高，焙烧过程中的沥青挥发份可以更加充分的燃烧，有利于降低你能耗，预焙阳极焙烧品天然气能耗可以达到55Nm3/t以下。二、阴极炭素33 原两台阴极焙烧炉是32室阴极焙烧炉，每台焙烧炉2套温控系统。所使用的燃料为重油。本工程改造为以天然气为燃料的燃烧装置，在改造过程中以最大可能的利用原设备，排烟架硬件及软件不做改造。软件进行升级处理，仪表进行整定，更换掉原设备坏的元器件，燃烧架则重新在架体上架设天然气管道。增加室内天然气管道和天然气管路上所需要的设备，如电气控制部分，切断阀，电磁阀，支管，燃烧器等。三、铸造和加工铸造和加工共有以柴油为燃料的铝熔炼炉7台，功率760～2740kW。本次改造为以天然气为燃料，系统改造包括车间内天然气供气管道系统和以燃烧器、火检装置、点火装置、天然气管路阀组、助燃风管路阀组、仪表、空气管路阀组和控制系统等组成的燃烧控制系统。3.2依托设施本次技改依托原有环保设施包括：危险废物处置场及废气处理设施。（1）危险废物处置场云南铝业股份有限公司分别有两个固废堆场，1#渣场（危险固废渣场）及2#渣场（一般固废渣场）。1#渣场（危险固废废渣场）为“三防”渣场，有效库容204500m3；位于厂区西北约50m处，占地面积106.8亩。危废渣场渣场于2005年建成，并经原国家环境保护总局验收（包含在“云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程”中），目前渣场运行稳定，已堆存26285.5t。2#渣场为一般固废渣场，有效库容387625m3，于2005年建成，并经原国家环境保护总局验收（包含在“云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程”中），目前渣场运行稳定，已堆存量为12000t。本次技改后，已拆除原有煤气发生站，煤气发生站拆除中产生的煤气洗涤水经蒸干装置进行处理，处理污泥产生量为144.21t/a，属于危险废物，目前，已堆存于云铝公司现有危险废物处置场，可以满足煤气洗涤水处理污泥的处置要求。（2）废气处理设施各燃料使用工段使用天然气后，废气处理仍然使用现有的设施。技改涉及的各工段废气处理设施见表1-3。表1-3技改涉及的各工段废气处理设施一览表工段工序废气处理措施备注33 阳极炭素煅烧回转窑沉降+余热+多管旋风+氨法脱硫焙烧炉重力沉降+水冷却+电捕焦油阴极炭素焙烧炉重力沉降+水冷却+电捕焦油铸造袋式除尘器铝加工袋式除尘器3.3拆除工程本次技改拟拆除现有的煤气发生站。4、天燃气成分及用量4.1缅甸天然气的成分缅甸天然气的成分及热值见1-4。表1-4缅甸天然气成分及热值表序号项目单位指标1热值kcal/Nm³86002组成成分2.1甲烷%98.82.1乙烷%0.2292.3丙烷%0.0082.4异丁烷%0.0012.5正丁烷%0.0012.6二氧化碳%0.0012.7氧+氩%0.2062.8氢气%0.0332.9氮%0.7212.10总硫mg/m32002.11热值8600kcal/Nm3备注：根据（GB17820-1999）《天然气》中对二类天然气的总硫含量应不大于200mg/m3的要求，因此本次环评天然气总硫含量按最大值200mg/m3来估算。4.2天然气用量改造完成后，使用缅甸天然气消耗量为2984.6万m3/a。5、劳动定员煤气站现有劳动定员为50人，重油库为4人，天然气替代煤气和重油后，煤气站和重油库的职工在云铝公司内部调配。本次技改，不新增劳动定员。6、总平面布置厂区内管网布置方式采用枝状布置方式。管道敷设方法采用新建管架、在原有管架上加层和沿厂房敷设相结合的方式。云铝厂区天然气管线布置见附图2。33 本次技改，对云铝公司原有的建筑物和构筑物不改造，技改后全厂总平面布置图见附图3。7、项目工程投资本项目总投资3149万元，本项目的建设属于清洁能源替代，建成后可以减少污染物的排放，所以本项目的总投资可以做为环保投资。8、本项目厂外天然气供应情况中缅天然气管线建成后，自昆明七甸高/中压调压站敷设中压供气管道至云铝公司进行供气。自滇缅天然气七甸调压站至云铝公司的供气管线约3km，厂界外部管线由云南中石油昆仑燃气有限公司铺设和管理，不属于云铝公司本次改造内容。9、项目建设情况2013年6月厂区内天然气管道开工建设建设，2013年12月建设完成。由于管道天然气尚未供气，因此由昆仑公司负责在云铝公司的空地上建设液化天然气（LNG）站（建设内容为：1座300m³液化天然气（LNG）气化站：150m3储罐2座；消防水池2座（分别为1000m3、600m3）、水泵房和辅助用房；气化装置和天然气调压装置），液化天然气站于2013年12月完工后，云铝公司即使用液化天然气。滇缅管道天然气于2016年3月22日通入云铝公司后，云铝公司使用缅气管道天然气。目前，LNG气化站已不再使用，站内液化天然气储罐内天然气已全部使用完，并充入惰性气体氮气进行保护。目前，缅气管道天然气已使用6个月，使用情况良好，云南铝业股份有限公司承诺于2017年5月前完成拆除LNG气化站，拆除主体为云南中石油昆仑燃气有限公司。目前，项目已使用液化天然气，但煤气发生站还未拆除，计划于2016年12月前完成拆除煤气发生站。33 与本项目有关的原有污染情况及主要环境问题：1、云铝公司现有情况1.1概况云南铝业股份有限公司现有年产电解铝30万吨、预焙阳极炭素制品17万吨、铝加工28万吨、阴极炭块1.7万吨的生产能力。其主要生产设施为电解铝生产线车间（186kA、300kA）、炭素阳极生产车间（包括煅烧、成型、焙烧）、铸造车间、铸轧车间、冷轧车间、圆杆车间、阴极炭素生产车间（包括煅烧、成型、焙烧）等，公辅设施包括220KV及110KV变电站、循环水泵站、压缩空气站、余热车间、污水处理站、煤气车间、固废渣场、综合仓库、办公楼、职工宿舍等，现有工程主要生产设施及公用辅助设施见下表。云铝公司总占地面积6000亩，详见总平面布置图。现有职工人数4000余人，年工作日为365天，采用三班制，每班8小时。云铝公司现有工程项目组成及主要设备见表1-10。表1-10云铝公司现有工程项目组成及主要设备项目规模/组成主要设备台（套）备注电解生产线电解分厂电解铝30.0万t/a186KA电解槽202300KA电解槽24824t电阻保温炉8铸造机8阳极炭素生产线主体设施煅烧车间阳极碳块17.0万t/aΦ750×600双齿辊破碎机2Φ2200×45m回转窑4Φ2000×20m回转冷却机12.5m沥青熔化器3雷蒙磨成型车间Φ2424-6四轴预热螺旋1UKE-600-NNE连续混捏机1振动成型机2焙烧车间80室环式焙烧炉254室环式焙烧炉1阴极炭素生产线主体设施煅烧车间阴极碳块1.7万t/a电煅烧炉1350kWQ=17t/d2反击式破碎机Φ1000x700双层振动筛ZZS120-300/2F原料破碎筛分系统Q=5t/Hr反击式破碎机Φ1000x700对琨破碎机650x500双层振动筛ZZS120-300/2F单层振动筛ZZA120-300/F摆式磨粉机5R4119返回料处理系统Q=15t/h油压破碎机500t1133 成型车间混捏机3000L，挤压机3500t1焙烧车间32室环式焙烧炉2铸锭、铝加工生产铸造车间铝锭、铝杆、铝板带材等28万t/a保温炉7圆铝杆车间熔炼炉7板带车间铸轧机5板带车间冷轧机1辅助设施余热车间22t/h余热锅炉变电站220KV及110KV循环水泵站压缩空气站40m3空压机及100m3空压机煤气车间TG-3煤气发生炉4台综合仓库其他辅助设施生活区、办公楼、化验室废水处理污水处理站生活污水处理站：处理能力：4320t/d；生产废水处理站：处理能力：1200t/d；煤气洗涤水处理站：处理能力：7200t/d。3套固体废物处置设施固废渣场1#渣场（危险废物堆场）：有效库容204500m3；2#渣场（一般危险废物）：有效库容387625m3。废气处理设施电解分厂电解槽CD-5400脉冲袋式除尘器5套料仓脉冲袋式除尘器4套脉冲袋式除尘器3套阳极炭素煅烧车间回转窑沉降+余热+旋风+氨法脱硫3套煅前仓、煅后仓布袋除尘2套煅烧冷却机水膜除尘4套成型车间混捏成型HZ-11脉冲袋式除尘1套筛分、配料、破碎布袋除尘5套沥青上料布袋除尘1套沥青熔化电捕焦油器1套组装车间阳极组装布袋除尘5套焙烧车间焙烧重力沉降+水冷却+电捕焦油2套阴极炭素煅烧车间电煅炉火炬焚烧1套破碎、筛分布袋除尘3套成型车间混捏成型布袋除尘1套焙烧车间焙烧重力沉降+水冷却+电捕焦油2套铸造、加工熔炼炉布袋除尘3套铝加工冷轧机全油回收净化系统1套1.2云铝公司主要原辅材料消耗云铝公司现有工程主要原辅材料消耗情况见表1-11。33 表1-11云铝公司主要原辅材料用量一览表项目原辅材料年耗（t/a）储存方式储存量（t）备注电解铝氧化铝592707精矿仓贮存49392t平果铝或进口氟化铝8284密闭仓库贮存690t湘乡氟化盐厂冰晶石1534密闭仓库贮存128阳极炭块133028仓库自产阳极炭素石油焦161300仓库贮存13440t茂名、扬子石化改质沥青30000仓库贮存2500t攀钢重油9624仓库贮存1830t市购无烟煤22000仓库用于生产煤气阴极炭素无烟煤4054仓库直接作为原料人造石墨8394.51仓库改质沥青6173.88仓库煤焦油2506.54仓库重油3360仓库冶金焦2608.02仓库铸造、加工铝液300000自产柴油42001.3云铝公司主要原燃料化学成分石油焦、无烟煤、柴油、人造石墨、沥青焦和重油化学成分见表1-12、表1-13、表1-14、表1-15和表1-16。表1-12石油焦质量指标单位：%项目固定碳挥发份灰份硫份水份指标＞81.2≯12≯0.5≯2.5≯3.0表1-13无烟煤单位：％项目固定碳挥发份灰份硫低位发热值（kJ/kg）煤77.88.515≯1.227438表1-14柴油质量指标单位：%项目固定碳挥发份灰份硫份水份指标＞81.2≯12≯0.5≯0.035≯3.0备注:柴油低位发热值约41840kJ/kg。表1-15人造石墨质量标准项目全水份（％）灰份（％）含硫量（％）真比重（g/cm3）指标<1<2<0.5>2.16表1-16沥青焦质量标准项目全水份（％）灰份（％）含硫量（％）比重（g/cm3）粉末比电阻（Ω·mm2/m）粒度（Mm）指标<1<0.5<0.2>1.95<700<20033 表1-16重油质量指标(SH0356－1992)项目100号技术指标恩氏粘度，°E80℃不大于100℃15.5－闪点（开口），℃不低于120凝点，℃不高于35灰分，％不大于0.3水分，％不大于2.0硫含量，％不大于2.52.5机械杂质，％不大于2.5备注：实际使用的重油中硫为0.66%，重油的低发热值为39,777～41,870kJ／kg1.4水消耗总用水量5503m3/d，其中生产用新水4854m3/d，生活用水新649m3/d。水源由云铝水源地提供。1.5云铝公司现有生产工艺及工程分析1.5.1电解铝生产工艺以氧化铝为原料，冰晶石—氟化铝为电解质，将氧化铝、冰晶石、氟化铝及其他氟化盐等原辅料按配比分别加入电解槽内，通入直流电，在950℃左右高温条件下氧化铝熔于氟化盐熔剂中，在两极发生电化学反应，氧化铝不断分解，液态金属铝在阴极上析出，定期用真空抬包抽出送至铸造车间铸成铝锭。电解过程中产生含氟化物、粉尘烟气，经密闭集气罩捕集后送干法净化系统处理，处理后经50、70m烟囱排放。电解铝生产工艺及污染物产出流程见图1-3。图1-3电解铝生产工艺及污染物产出流程1.5.2炭素生产工艺33 炭素生产是以石油焦为骨料、以沥青为粘结剂，生产工艺过程主要有煅烧、沥青熔化、混捏、成型、生阳极焙烧等。阳极炭素生产工艺及污染物产出流程见图1-4。（1）石油焦煅烧煅前料仓中的石油焦，通过称量系统向回转窑定量给料。进入回转窑的生石油焦被逐渐加热到～1300℃，使其有效地除去水份、挥发份，提高真密度及机械强度，降低电阻率。煅烧好的料进入冷却机(Φ3×25.9m)，冷却后的石油焦，经胶带输送机、斗式提升机送入煅后料仓内储存。不合格的石油焦则再返回生产系统。回转窑煅烧废气主要污染物为烟尘、SO2、NOx，经过重力沉降后送余热锅炉系统回收热量，然后再经过旋风除尘+氨法脱硫措施后达标排放，脱硫效率为95%以上。（2）沥青破碎、熔化贮存在沥青贮仓中的沥青经给料机、环锤式破碎机破碎后，由胶带输送机、计量秤计量后送入沥青熔化器中熔化，沥青熔化以导热油炉提供热源，熔化好的沥青进入沥青缓冲槽，由泵送入液体沥青贮槽贮存，沥青贮槽内的沥青再通过沥青泵输送至生阳极制造工序。（3）生阳极制造生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏、成型、冷却工序。（4）焙烧成型工序送来的生阳极，在炭块仓库内经整列输送机整列后，由堆垛天车堆垛储存。贮存在仓库内的生阳极，根据焙烧需要再由链式输送机送往阳极焙烧。贮存在炭块仓库的生阳极经链式输送机，编组机运至阳极焙烧车间，由多功能天车把生阳极装入阳极焙烧炉内。填充焦由汽车运来倒入填充焦坑内，经由多功能天车装入阳极焙烧炉内。等生阳极和填充焦按要求装炉完毕后，按设定的焙烧曲线升温焙烧。阳极焙烧温度约1100℃，焙烧后的阳极经风机强制冷却，阳极温度小于200℃时，由多功能天车从炉内取出。出炉后的阳极由输送机送至炭块清理机，清理掉阳极粘附的填充焦，清理完的炭块经过质量检查，合格阳极送至炭块仓库由堆垛天车堆垛贮存；废块送至返回料处理工序。出炉过程中的炉内填充焦，由多功能天车吸出分级后，粒子料仍作为填充料用，收尘粉则放入一储仓内作他用。焙烧烟气中的主要污染物为：沥青烟（主要成分为焦油气）、颗粒物、SO2、氟化物和NOx。焙烧炉烟气净化采用重力沉降+全蒸发喷雾冷却+电捕焦油除尘净化方案。33 煅后焦氨法脱硫排放图1-4阳极炭素生产工艺及污染物产出流程1.5.3阴极炭素生产工艺流程阴极炭素是以煅烧后的无烟煤（为骨料）、煤沥青（为粘结剂），配以煤焦油、石墨、沥青焦等物料按一定配比配料后，经由煅烧、中碎配料、混捏成型、焙烧、机加工生产系统制成。其中，阴极炭素焙烧烟气中的主要污染物为：沥青烟（主要成分为焦油气）、颗粒物、SO2和NOx。焙烧炉烟气净化采用重力沉降+水冷却+电捕焦油除沥青烟净化方案，脱除沥青烟。阴极炭素生产及污染物产出流程图1-5。33 图1-5阴极炭素生产工艺流程图1.5.4铸造及铝加工生产工艺液态金属铝用真空抬包抽出后送至铸造车间，放入熔保炉（以电为热源），经搅拌、扒渣、静置保温等处理后，放入模具里，再经过冷却、结晶后即为成品铝锭。将符合要求的电解铝液装入保温包内，由抬包车运至本车间，起重机将保温包吊运至炉台上，采用虹吸方式将铝液经流槽注入熔炼炉内，生产合金线杆时加入镁锭、Al－20Si等合金锭料进行熔炼。升温熔化时加入覆盖剂，采用计算机控制熔化温度和炉内气氛，控制温度范围在700～750℃。熔炼时炉门关闭，烟气从烟道抽走。炉料全部熔化后经搅拌、扒渣、调整成份、静置保温等处理后，再经在线除气过滤后输送到连铸连轧生产线上的浇包，由浇嘴注入轮带式铸造机内进行连续铸造。连铸坯矫直后由废料剪切去头部有缺陷部分，然后进入轧机进行多道连续轧制成Φ9.5～20mm的线杆，线杆在线冷却后卷取成密排卷，捆扎好的盘卷称重包装后送至成品存放区。加工按配料要求将铝液及添加合金剂加入燃油熔炼炉中熔炼，经扒渣、搅拌，取样分析，符合工艺要求的铝熔体转入电阻保温炉精炼，经熔体在线处理系统在线晶粒细化、除气、过滤后，送到连铸连轧生产线上的浇包，由浇嘴注入轮带式铸造机内进行连续铸造。连铸坯矫直后由废料剪切去头部有缺陷部分，然后进入轧机进行多道连续轧制成圆线杆，线杆在线冷却后卷取成密排卷，捆扎好的盘卷称重包装后送至成品存放区。加工按配料要求将铝液及添加合金剂加入燃油熔炼炉中熔炼，经扒渣、搅拌，取样分析，符合工艺要求的铝熔体转入电阻保温炉精炼，经熔体在线处理系统在线晶粒细化、除气、过滤后，导入超型铸轧机进行连续铸轧产出铸轧卷。铸轧卷在冷轧机上经多道次轧制至成品厚度，其间根据需要要进行切边或中间退火。然后根据供货要求，通过拉矫、剪切、成品退火等精整处理工序，产出板带成品。33 其中，熔炼炉采用柴油作为燃料，在熔炼过程中产生的废气含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器净化除尘系统处理。铸造及铝加工生产及污染物产出流程图见图1-6。铝液熔炼保温铸造铝锭轧制冷却、卷取铝杆柴油柴油布袋收尘外排连续铸轧冷轧退火剪切板带材油雾净化装置外排图1-6铸造及板带材加工生产工艺流程图1.6云铝公司现有工程产污环节及防治措施1.6.1大气污染物云铝公司现有工程主要废气污染源有电解、阳极炭素生产、阴极炭素生产、铸造及铝加工等车间。本次环评采用云铝公司现有工程2014年下半年年检检测资料（见附件）中的废气排放量和污染物排放浓度来分析现有工程的大气污染物排放量满足达标排放和排污许可证的要求。大气污染物的排放总量主要与生产能力、原辅料和燃料中硫的含量、废气治理设施的治理效率有关。2014年下半年年检检测资料的监测期间云铝公司的生产能力约达到设计的90%，而排污许可证的排放总量和排放浓度始根据设计资料的生产能力来估算。另外，在设计时，原料中硫含量最大值来设计的，而实际生产过程中，云铝公司采用的原料中的硫含量有波动，监测期间云铝公司以上生产系统所用原料的硫含量等均比设计资料所用的含量低，因此监测期间以上生产系统废气中污染物的产生量比排污许可证的少。再者，排污许可证的污染治理效率是基于保守估计，在实际生产运营过程中，由于云铝公司环境管理较为规范，监测期间以上生产系统的污染治理效率可能高于排污许可证的治理效率。以上原因是监测期间的污染物排放量比排污许可证的污染排放总量小的主要原因。一、电解铝电解烟气来自电解车间铝电解槽，主要污染物为氟化物、粉尘和SO2。电解槽均设33 烟气收集系统，烟气由槽端部的支管汇集到车间外的排烟总管，经地下烟道进入VRI反应器，与加入的氧化铝进行吸附反应，烟气中气态HF分子被吸附在Al2O3表面，再与烟气一起进入布袋除尘器除尘。其中，电解一厂干法净化系统南系统经处理后废气通过一座50m高烟囱排放，烟气量为223396Nm3/d，各主要污染物排放浓度为氟化物0.546mg/Nm3、颗粒物9.3mg/Nm3、SO2157mg/Nm3；电解一厂干法净化系统北系统经处理后废气通过一座50m高烟囱排放，烟气量为385993Nm3/h，各主要污染物排放浓度为氟化物0.321mg/Nm3、颗粒物12.9mg/Nm3、SO2144mg/Nm3；电解二厂干法净化1#系统经处理后废气通过70m高烟囱排放，烟气量为214227Nm3/h，各主要污染物排放浓度为氟化物0.788mg/Nm3、颗粒物4.4mg/Nm3、SO291mg/Nm3；电解二厂干法净化2#系统经处理后废气通过70m高烟囱排放，烟气量为375284Nm3/h，各主要污染物排放浓度为氟化物0.428mg/Nm3、颗粒物8.7mg/Nm3、SO2145mg/Nm3；电解二厂干法净化3#系统经处理后废气通过70m高烟囱排放，烟气量为393347Nm3/h，各主要污染物排放浓度为氟化物0.14mg/Nm3、颗粒物6.7mg/Nm3、SO2131mg/Nm3；满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“电解槽烟气净化”标准限值（即氟化物≤3.0mg/Nm3，颗粒物≤20mg/Nm3，SO2≤200mg/Nm3）要求。二、阳极炭素生产（1）回转窑煅烧烟气阳极煅烧过程中产生高温烟气，主要污染物为烟尘和SO2。烟气首先采用沉降室去除较大粒径的烟尘，再进入余热锅炉回收热量、副产蒸汽，烟气经多管旋风除尘器净化进入已建成的法脱硫，脱硫效率95%以上，经处理后的回转窑煅烧烟气量为63371Nm3/h，主要污染物排放浓度为烟尘44.9mg/Nm3、SO2269mg/Nm3，NOX146mg/Nm3满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“石油焦煅烧炉窑”标准限值（即颗粒物≤100mg/Nm3，SO2≤400mg/Nm3）。经处理达标的回转窑煅烧烟气通过一座50m高烟囱排放。（2）煅后焦冷却机烟气煅后焦采用回转冷却机内直接喷水及间接冷却，产生的废气中夹带有大量焦尘，采用旋风除尘器和水膜除尘器除尘后通过4座15m高排气筒排放，粉尘净化效率≥99%。旋风除尘器收集的烟尘返回料仓，水膜除尘器排出的含尘废水经分离渣后循环使用，渣定期捞出，送渣场堆存。其中，煅烧水膜除尘器1#系统烟气量5337Nm3/h，颗粒物22.7mg/Nm3；煅烧水膜除尘器2#系统烟气量3862Nm3/h，颗粒物30.1mg/Nm3；33 煅烧水膜除尘器3#系统烟气量4229Nm3/h，颗粒物31.8mg/Nm3；煅烧水膜除尘器4#系统烟气量3686Nm3/h，颗粒物34.4mg/Nm3；满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“其他”标准限值（即颗粒物≤50mg/Nm3）要求。（2）沥青熔化沥青熔化在熔化槽中进行。熔化槽以导热油作热源，沥青熔化过程中主要污染物为沥青烟，经集气罩捕集后采用电捕焦油器处理。经处理后沥青熔化废气排放量为1128Nm3/h，沥青烟排放浓度为23mg/Nm3，满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“沥青熔化”标准限值（即沥青油≤30mg/Nm3）要求。经处理达标的沥青熔化烟气最终由30m高烟囱排放。（3）混捏成型混捏成型过程中产生炭素粉尘及沥青烟气。采用黑法净化技术，即利用配料、磨粉排放废气中含有的焦粉净化混捏废气，然后采用布袋除尘器回收净化后的废气达标排放，回收的炭尘返回生产流程。经处理后混捏成型排放的废气量为4496Nm3/h，主要污染物浓度为粉尘13.3mg/Nm3、沥青烟15.8mg/Nm3，低于《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“生阳极制造”标准限值（即颗粒物≤50mg/Nm3、沥青烟≤20mg/Nm3）。经处理达标的阳极混捏废气最终由50m高烟囱排放。（4）阳极焙烧现有工程阳极焙烧设一座80室及一座54室环式焙烧炉，以煤气作燃料。焙烧炉产生的废气中主要污染物为SO2、沥青烟、氟化物、烟尘、NOX。烟气采用预处理器去除大颗粒粉尘、再经全蒸发冷却，使烟气温度降到90℃左右，最后采用电捕焦油器进行处理。经处理54室环式焙烧炉的阳极焙烧（1#系统）烟气量为79050Nm3/h，主要污染物的浓度为SO220mg/Nm3、沥青烟4.2mg/Nm3、氟化物2.15mg/Nm3、烟尘21.8mg/Nm3、NOX204mg/Nm3；80室环式焙烧炉的阳极焙烧（2#系统）烟气量为84374Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2331mg/Nm3、沥青烟4.6mg/Nm3、氟化物1.45mg/Nm3、烟尘15.7mg/Nm3、NOX152mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阳极焙烧”标准限值（即颗粒物≤30mg/Nm3、SO2≤400mg/Nm3、氟化物≤3.0mg/Nm3、沥青烟≤20mg/Nm3）要求。经处理达标的阳极焙烧烟气由二座50m高烟囱排放。（5）主要散尘点的通风除尘煅后焦在输送、破碎、筛分、配料、残极组装等产生炭素粉尘，工程采用袋式收尘器进行净化处理，回收的炭尘返回生产流程，净化后的气体经15～50m33 排气筒排放。其中，煅烧煅前仓废气排放量约1059Nm3/h，颗粒物17.7mg/Nm3；煅烧煅后仓废气排放量约967Nm3/h，颗粒物17.3mg/Nm3；成型残极筛分布袋除尘器废气排放量约8593Nm3/h，颗粒物29.8mg/Nm3；成型残极破碎布袋除尘器废气排放量5745Nm3/h，颗粒物35.6mg/Nm3；成型煅后焦破碎布袋除尘器废气排放量4329Nm3/h，颗粒物35mg/Nm3；成型配料布袋除尘器废气排放量9603Nm3/h，颗粒物25.7mg/Nm3；成型煅后焦筛分布袋除尘器废气排放量4206Nm3/h，颗粒物27.1mg/Nm3；沥青上料布袋除尘器废气排放量4691Nm3/h，颗粒物39.9mg/Nm3；组装残极仓顶布袋除尘器废气排放3075Nm3/h，颗粒物24.5mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“其他”标准限值（即颗粒物≤50mg/Nm3）要求。三、阴极炭素（1）混捏成型混捏成型过程中产生炭素粉尘及沥青烟气。选用黑法净化技术，即利用配料、磨粉排放废气中含有的焦粉净化混捏废气，然后采用布袋除尘器回收净化后的废气达标排放，回收的炭尘返回生产流程使用。经处理后的混捏成型废气量为14356Nm3/h，主要污染物沥青烟浓度为2.5mg/Nm3，颗粒物30.3mg/Nm3，满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“生阳极制造”标准限值（即沥青油≤20mg/Nm3，颗粒物≤50mg/Nm3）要求。经处理达标的阴极炭素混捏废气最终由30m高烟囱排放。（2）阴极焙烧现有工程阴极焙烧设两座32室环式焙烧炉，以重油作燃料。焙烧炉产生的废气中含有粉尘、沥青烟。烟气采用预处理器去除大颗粒粉尘、再经全蒸发冷却，使烟气温度降到90℃左右，由电捕焦油器处理。其中，1#焙烧炉烟气经处理后通过一座40m高烟囱排放，烟气量为11301Nm3/h，主要污染物的浓度为SO288mg/Nm3、沥青烟4.8mg/Nm3、烟尘21.1mg/Nm3，2#焙烧炉烟气经处理后通过一座40m高烟囱排放，烟气量为15779Nm3/h，主要污染物的浓度为SO277mg/Nm3、沥青烟5.6mg/Nm3、烟尘23.3mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阴极焙烧”和“其他”标准限值（即SO2≤400mg/Nm3、沥青烟≤30mg/Nm3、颗粒物≤50mg/Nm3）要求。（3）主要散尘点的通风除尘无烟煤、石墨在输送、破碎、筛分过程中产生炭素粉尘，工程采用袋式收尘器进行净化处理，回收的炭尘返回生产流程。净化后的气体经25～40m排气筒排放。其中，返回料中碎系统布袋除尘器废气排放量约5853Nm3/h，颗粒物21.9mg/Nm3；33 磨粉系统布袋除尘器废气排放量约14313Nm3/h，颗粒物25.7mg/Nm3；无烟煤中碎系统布袋除尘器废气排放量约17924Nm3/h，颗粒物21.3mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“其他”标准限值（即颗粒物≤50mg/Nm3）要求。四、铸造及加工生产（1）铸造4万吨铝杆生产线的熔炼炉采用柴油作为燃料，在熔炼过程中产生的废气含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器系统净化处理。经处理后的铸造烟气排放量为26124Nm3/h，主要污染物的浓度为SO264mg/Nm3、烟尘12mg/Nm3、HCl20mg/Nm3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2中标准限值（即SO2≤850mg/Nm3、颗粒物≤150mg/Nm3）要求。经处理达标的烟气经25m高排气筒排放。（2）铝加工铝加工主要污染源为熔炼炉和冷轧机。熔炼炉采用柴油作为燃料，在熔炼过程中产生的含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器系统净化处理。其中8万吨溶化-保温炉南系统的铝加工熔炼炉烟气经处理后通过一座25m高排气筒排放，排放量为66365Nm3/h，主要污染物的浓度为SO297mg/Nm3、烟尘29.4mg/Nm3、HCl16mg/Nm3；8万吨溶化-保温炉北系统的铝加工熔炼炉烟气经处理后经处理后通过一座25m高排气筒排放，排放量为56976Nm3/h，主要污染物的浓度为SO280mg/Nm3、烟尘27mg/Nm3、HCl17mg/Nm3；满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2中标准限值（即SO2≤850mg/Nm3、颗粒物≤150mg/Nm3）要求。经处理达标的烟气经25m高排气筒排放。板带车间冷轧机废气排放量及污染物含量引用“2015年上半年年检检测资料”（见附件）。板带车间2300mm冷轧机在轧制过程中产生含油雾废气，经冷轧机集气系统收集进入油雾净化装置，经净化后废气排放量为126317Nm3/h，主要污染物非甲烷总烃浓度为14mg/Nm3，满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2中标准限值（即非甲烷总烃≤120mg/Nm3）。经处理达标的冷轧机废气经25m高排气筒排放。云铝公司现有工程大气污染物，治理措施、效果及排放情况见表1-17。表1-17现有工程大气污染物治理措施、效果及达标情况一览表（2014年下半年年检检测资料）33 污染源名称处理设施污染物名称污染物排放量及浓度排污许可证最高允许排放浓度达排污许可证情况排放标准mg/Nm3达标情况mg/Nm3烟气量Nm3/h烟囱高度mmg/Nm3kg/h电解铝电解一厂干法净化氧化铝吸附+布袋除尘南氟化物0.5460.2413达标3达标22339650颗粒物9.32.082020SO215735200200北氟化物0.3210.1063达标3达标38599350粉尘12.94.972020SO214455.6200200电解二厂干法净化氧化铝吸附+布袋除尘1#氟化物0.7880.2263达标3达标21422770颗粒物4.40.9282020SO29119.62002002#氟化物0.4280.1693达标3达标37528470颗粒物8.73.262020SO214554.32002003#氟化物0.140.0373达标3达标39334770颗粒物6.72.632020SO213151.6200200阳极炭素煅烧回转窑沉降+余热+多管旋风+脱硫烟尘44.92.84100达标100达标6337150SO226917400400NOX1469.25240240煅后焦冷却机旋风除尘器+水膜除尘器除尘1#颗粒物22.70.12150达标50达标5337152#颗粒物30.10.1163862153#颗粒物31.80.1354229154#颗粒物34.40.127368615沥青熔化电捕焦油器沥青烟230.02650达标50达标112830混捏成型袋式除尘器粉尘13.30.0650达标50达标449650沥青烟15.80.07220达标20焙烧炉1#系统重力沉降+水冷却+电捕焦油SO2201.61400达标400达标7905050沥青烟4.21.352020氟化物2.150.1733烟尘21.81.723030NOX20416.1240240焙烧炉2#系统重力沉降+水冷却+电捕焦油SO233127.9400达标400达标8437450沥青烟4.61.392020氟化物1.450.233烟尘15.71.323030NOX15212.8240240煅烧煅前仓袋式除尘器颗粒物17.70.01950达标50达标105920煅后仓17.30.01796735残极筛分29.80.257859350残极破碎35.60.205574550煅后焦破碎350.151432950成型配料25.70.242960350煅后焦筛分27.10.114420650沥青上料39.90.18746911533 组装残极仓顶24.50.075307525阴极炭素混捏成型袋式除尘器沥青烟2.50.2320达标20达标1435630颗粒物30.30.4355050焙烧炉1#重力沉降+水冷却+电捕焦油SO2880.992400达标400达标1130140沥青烟4.80.2533030烟尘21.10.2385050焙烧炉2#SO2771.22400达标400达标1577940沥青烟5.60.363030烟尘23.70.3675050返回料中碎袋式除尘器粉尘21.90.12850达标50达标5853磨粉25.70.368505014313无烟煤中碎21.30.3825050179244万吨熔保炉系统袋式除尘器烟尘120.311150达标150达标2612425SO2641.67850850HCl200.535100100铝加工8万吨熔保炉南系统袋式除尘器烟尘29.41.95150达标150达标6636525SO2976.44850850HCl161.081001008万吨熔保炉北系统袋式除尘器烟尘271.54150达标150达标5697625SO2804.56850850HCl170.951100100冷轧机全油回收非甲烷总烃0.460.056120达标120达标12631725由表1-17可以看出，企业现有大气污染源排放的废气可以满足达标排放和云铝公司排污许可证的要求。1.6.2水污染物（1）生产废水现有工程生产用水分为净循环水、浊循环水和含油废水，净循环水主要为风机冷却水、空压站离心式压缩机冷却水及干燥机冷却水等，该类循环水系统为不与物料直接接触的设备冷却水，仅水温有所升高，冷却后循环使用，定期更换，更换后的水排入生活污水站处理后回用不外排。浊循环水主要为煅烧车间水膜除尘器用水、煤气洗涤水。水膜除尘器用水经沉淀后循环使用，不外排。煤气洗涤水产生量为7200m3/d，主要污染物为酚类、氰化物、硫化物、煤焦油、悬浮物，在煤气发生站内经循环水系统处理后循环使用。含油废水主要为铝加工生产过程中产生的含油废水、废乳液，废水依次经过气浮处理，三级过滤处理，主要去除机械油、乳化油、悬浮物后，排入生活污水处理站6#调节池，会同生活污水处理，全部用于绿化、设备冷却和卫生间冲洗，不外排。（2）生活污水33 生产区、生活区生活污水经排水管网进入生活污水处理系统统一处理后达到《城市生活杂用水水质标准》（GB/T18920—2002）全部用于绿化、设备冷却和卫生间冲洗，不外排。云铝公司废水处理及排放情况见表1-19。表1-19云铝公司废水治理设施设计处理能力及排放情况废水来源治理措施废水处理设施设计处理能力（t/d）排放情况生活污水、清净下水生物接触氧化法4320处理后达到GB/T18920—2002城市污水再生利用城市杂用水水质。回用于绿化、冷却循环系统补充、卫生间冲洗，不外排。浊循环水水膜除尘器废水化学沉淀法5688循环使用煤气洗涤水化学沉淀法7200循环使用废乳液及含油废水气浮法720处理后进入生活污水处理站处理（3）污水经处理后水水质污水经处理后水水质情况情况见表1-20。表1-20云铝公司现有工程水污染物出水水质表项目单位实测浓度标准限值生活污水水处理站pH/7.28～7.326～9CODmg/l52100BODmg/l6.810NH3-Nmg/l10.2710云铝公司现有工程进入污水处理站的处理量2393m3/d，处理后回用于生产系统1377m3/d，回用于厂区生活区卫生间冲洗112m3/d、回用于绿化904m3/d。综上所述，云铝公司现有工程产生的各项污水经处理后全部回用于厂内冲厕及绿化，无外排。1.6.3固体废物现有工程固体废物主要为电解槽大修渣（废耐火材料、废阴极底块）、回转窑、焙烧炉大修废耐火材料、煅烧烟气收尘及煤气发生站煤灰渣、煤气洗涤水处理污泥。云铝公司现有固体废物产生及综合利用及处置情况见表1-21。云南铝业股份有限公司现有两个固废堆场，分1#渣场（危险固废渣场）及2#渣场（一般固废渣场）。1#渣场（危险固废废渣场）为“三防”渣场，有效库容204500m3；位于厂区西北约50m处，占地面积106.8亩。危废渣场渣场于2005年建成，并经原国家环境保护总局验收（包含在“云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程”33 中），目前渣场运行稳定，已堆存26285.5t。渣场雨季的积水设有积水池，用于干季渣场喷洒抑尘，渣场汇水不外排。2#渣场为一般固废渣场，有效库容387625m3，于2005年建成，并经原国家环境保护总局验收，目前渣场运行稳定（包含在“云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程”中），已堆存量为12000t。表1-21云铝公司现有工程固体废物产生及综合利用及处置情况固体废物名称产生量t/a性质处置利用情况排放量(t/a)电解槽大修渣废耐火材料1100危险废物粉碎后部分作电解槽大修骨料，其余部分堆存于公司1#渣场（危险固废渣场）0废阴极底块1200危险废物粉碎后制作阳极保护环、电解槽侧角块及人工伸腿，其余堆存于公司1#渣场（危险固废渣场）0回转窑、焙烧炉大修废耐火材料5100危险废物粉碎后作电解槽大修防腐层，其余的堆存于1#渣场（危废渣场）0煅烧烟气收尘4900一般废物2#渣场（一般固废渣场）堆存0煤气发生站煤灰渣7576.8一般废物2#渣场（一般固废渣场）堆存0煤气洗涤水处理污泥144.21危险废物进入1#渣场（危险固废渣场）堆存0云铝公司现有工程产生的各项固体废物均按性质分别进行了妥善处置。1.6.4噪声云铝公司现有噪声源及防治情况详见表1-22。表1-22云铝公司现有主要噪声污染源及防治设施一览表序号产生高噪声的设施或工序主要噪声源设备降噪设施1炭素煅烧、脱硫、余热锅炉引风机消音器2电解烟气净化系统排烟机安装消音器3动力厂空压站空压机消声、减振、隔音4铸锭生产线铸造机隔声5锯切切割机基础减振6炭块组装破碎机室内安装7炭块成型球磨机室内安装振动成型机室内安装8炭块焙烧烟气净化排风机安装消音器9连铸连轧连铸连轧机组隔声、基础减振除尘器风机消声、隔声、基础减振空压机消声、减振、隔音现有项目主要噪声源33 经过基础减振等噪声防治措施，再经厂房隔声、距离衰减后，厂界四周噪声满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》2类区标准的要求。厂界外为森林和荒坡，厂界周围1040m范围内无居民，噪声不对环境造成影响。2现有工程环保执行情况2.1原环评情况云南铝业股份有限公司建设项目执行“环境影响评价”和“三同时”制度的情况见表1-23。表1-23云南铝业股份有限公司“环境影响评价”和“三同时”执行情况工程名称环境影响评价竣工环境保护验收审批单位批准文号审批单位批准文号云南铝业股份有限公司第一电解分厂环境治理、节能技术改造工程（包括阳极炭素6万吨、铸造10万吨）国家环境保护总局环发［1997］850号云南省环境保护局云环监发［2001］863号云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程：包括阳极炭11万吨、铸造8万吨、1#渣场（危险固废渣场）及2#渣场（一般固废渣场）国家环境保护总局环审［2002］296号、环审[2004]545号国家环境保护总局云环验［2005］083号年产4万吨耐热、高强度铝合金圆杆项目云南省环境保护厅云环许准［2007］164号云南省环境保护厅云环验［2012］12号年产8万吨中高强度、宽幅铝合金板带工艺创新与产品开发项目云南省环境保护厅云环许准［2007］165号云南省环境保护厅云环验［2012］13号年产阴极炭块7000吨焙烧技改项目云南省环境保护厅云环审[2010]77号云南省环境保护厅云环验[2011]64号年产1万吨/年阴极炭素项目云南省环境保护厅云环审[2004]22号云南省环境保护厅云环许准［2006］85号2.2排放污染物许可证云南省环境保护厅于2011年1月1日核发了云南铝业股份有限公司《排放污染物许可证》，许可证有效期为2011年1月1日至2015年12月31日，见附件。项目排放各项污染物满足达标排放要求，排放总量符合排放污染物许可证要求。3现有工程存在问题3.1渣场3.1.1渣场相关环保手续概述1#渣场于2002年9月3日获得国家环境保护总局关于项目的批复“环审2002[296]号关于云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程环境影响报告书审查意见的复函”33 。由于渣场另行选址，于2004年编制了补充报告，并于2004年12月7日获得国家环境保护总局环审[2004]545号文“关于云南铝业股份有限公司电解铝技术改造工程环评补充报告审查意见的复函”，该文件同意项目渣场的建设方案，要求项目应重点做好：“新建1#渣场必须符合《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求；2#渣场必须符合《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）要求。整个渣场设渣场围墙，外围建设5m宽的绿化隔离带。”。目前危险废物渣场填埋执行GB18598-2001《危险废物填埋污染控制标准》，该标准于2002年7月实施。渣场于2005年7月通过国家环境保护总局的竣工验收。3.1.2《昆明市危险废物监督管理所现场监察记录》根据2015年12月15日《昆明市危险废物监督管理所现场监察记录》：（1）云铝公司环保手续完善；（2）危险废物管理情况如下：建有危险废物暂存库；设有危险废物识别标志；如实向所在地县级以上地方人民政府环境保护行政主管部门申报危险废物的种类、产生量、流向、贮存、处置等有关资料。（3）环境风险及应急管理已编制《突发环境事件应急预案》，已经评审备案，包含了危险废物管理内容。2014年度阻止人员开展应急演练。（5）培训情况2015年度已制定危险废物管理培训计划，组织人员开展危险废物管理培训。（6）现场检查情况检查当日该公司正常生产，执法人员对危险废物暂存库及危险废物管理档案资料进行了现场检查，该公司开展了危险废物管理工作。1、部分危险废物暂存时间超过1年。2、危险废物包装物品的危险废物识别标签不规范。3.1.3渣场存在的环保问题综上所述，渣场目前存在的问题为：（1）部分危险废物暂存时间超过1年。（2）危险废物包装物品的危险废物识别标签不规范。33 3.2违规工程LNG气化站2013年6月厂区内天然气管道开工建设建设，2013年12月建设完成。由于管道天然气尚未供气，因此由昆仑公司负责在云铝公司的空地上建设液化天然气（LNG）站（建设内容为：1座300m³液化天然气（LNG）气化站：150m3储罐2座；消防水池2座（分别为1000m3、600m3）、水泵房和辅助用房；气化装置和天然气调压装置），液化天然气站于2013年12月完工后，云铝公司即使用液化天然气。滇缅管道天然气于2016年3月22日通入云铝公司后，云铝公司使用缅气管道天然气。目前，LNG气化站已不再使用，站内液化天然气储罐内天然气已全部使用完，并充入惰性气体氮气进行保护。目前，缅气管道天然气已使用6个月，使用情况良好，云南铝业股份有限公司承诺于2017年5月前完成拆除LNG气化站，拆除主体为云南中石油昆仑燃气有限公司。其中气化站的设备由昆仑公司自行处置利用；LNG储罐底液属于危险废物，由昆仑公司负责回收处理；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。33 二、建设项目所在地自然环境社会环境简况自然环境简况（地理位置及交通、气候、气象、地形、地貌、地质、水文等）：1、地理位置及交通云铝公司位于呈贡七甸街道办事处，七甸街道委托阳宗海风景名胜区管理。云铝公司位于昆明市东南约31km，西距呈贡新城19km，东距宜良县城18km，在阳宗海西岸1.5km处。高等级公路安石公路从厂北2km处通过，该厂有公路与安石公路相接。米轨昆河铁路从公司厂址北面通过，水塘火车站距厂址5km。准轨南昆铁路从厂址旁经过，七甸火车站距厂址约1.2km，厂区内设有铁路专用线与南昆铁路接轨。厂址交通便利，由公路和铁路可通往全国、全省各地及缅甸、越南、泰国等地。项目地理位置详见附图4。2、地质、地形、地貌云铝公司厂址地处滇东高原的西部，属乌蒙山地的延伸部分，地质学上属“康滇地轴”与“滇黔鄂台砌”交界区，地质构造为南北华夏构造体系。地势东高西低，形成三大地貌单元，西部为滇池湖滨平原；中部地表起伏不大，其上有浅丘和低山分布；东部有高度不大的石灰岩山地，其上有近似南北走向的山地。邻近海拔最高的是梁王山，高达2830m，最低的是阳宗海水面，海拔1770m。东部诸山为分水岭，岭东水向东流入阳宗海、南盘江；岭西泉流、沟河向西流入滇池。云南铝厂位于阳宗海西北部山地上，地形较开阔，属缓坡地带，略有起伏，地势总体由西向东倾斜，地面标高介于2007～2040m之间。场地属石灰岩溶蚀地貌，地表石芽、漏斗、溶沟、溶槽较为发育。但未发现有断层和膨胀土等不良地质现象。地下水埋藏较深。3、气候、气象辖区属北亚热带季风气候，年平均气温14.6℃，最高月平均气温19.8℃，最低月平均气温7.6℃，年平均降水790.9mm，每年5～10月为雨季，雨季降水量占全年总降水量的88.7%。据1988年省环科所在铝厂的观测资料，厂址常年主导风向为西西南风，其频率为20.4%，阴天和晴天风向相反，晴天SW和W风等偏西风发生频率高，阴天NE和SE风等偏东风发生频率高，年平均风速3.0m/s，最大风速22m/s，静风频率较低。4、地表水33 距云铝厂址最近的河流为汤池河，距离约8km，汤池河为阳宗海的出水河，向东流3km左右后与摆夷河汇合再东流11km后汇入西河，西河往东南流4km左右注入南盘江，南盘江为珠江流域的西江水系。项目区域水系图见附图5。厂址东1.5km左右为阳宗海。阳宗海是由底层断陷形成的天然湖泊，湖面南北长12.7km，东西平均宽2.5km，湖面面积约31km2，湖水位1770m，年变幅1～2m，平均水深约20m，最大水深约30km，总蓄水量6.1亿m3左右，阳宗海湖出水口以上的汇水面积为19231km2，湖面南北狭长，四周环山，坡向湖面，无较大河流汇入，多年平均汇流量2.1m3/s，1960年阳宗海电厂和地方共同集资修建了2.5km的人工渠道，摆夷河上设分水闸，将摆夷河水引人阳宗海，引水量为0.6m3/s，分水闸以上汇水面积97km2，平均径流量2748万m3/a，平均引水量1851万m3/a，占总径流量的67%，近10年来引水量增加至总径流量的80%，若以引水量占67%摆夷河总径流量计，则入湖总水量为8515万m3/a，若以引水量占摆夷河总径流量80%计，则入湖总水量为8821万m3/a。阳宗海目前的功能为工农业用水及旅游区娱乐用水，工业用水供给阳宗海设有泄水闸，由泄水闸排放的水主要用于宜良县的农业灌溉和水晶坡小水电发电，农业灌溉用量（含发电站尾水及汤池河水）共4805万m3/a，总用水量为5705万m3/a。娱乐用水主要在施家咀附近水面。阳宗海原分别属呈贡县、宜良县和澄江县三县管辖，呈贡县管辖由三十亩以北约0.5km，胡家庄以南0.8km，距岸1km左右的水面，以北属宜良，以南属澄江，2010年，设立昆明阳宗海风景名胜区，对呈贡县七甸街道办事处、宜良县汤池镇、澄江县阳宗镇进行托管。按《云南省阳宗海保护条例》，阳宗海是受人工控制的集城镇生活用水和工农业用水为一体的多功能高原淡水湖泊，阳宗海水质按GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准保护。5、地下水根据有关资料表明，厂区内岩溶发育，溶沟、溶槽及石芽普遍存在，基岩呈齿状起伏。第四系坡、残积粘土及溶蚀碎石充填于石芽之间及溶沟，溶槽中。根据资料表明：厂区无地表水体，水系不发育，地面至地下120～140m地段未见地下水。6、土壤、植被33 土壤有红壤、紫色土、水稻土、石灰（岩）土等。植被原属亚热带常绿阔叶林地带，但目前天然植被已无保存，次生林为云南松、华山松等。厂址周围为荒山、草坡、裸露岩石等、无珍稀动植物、无濒临物种，云铝在1997年已获得厂址周围3000亩荒山的使用权，并组织实施植树绿化，现已形成绿化防护带。7、项目周边情况云铝公司周围人烟稀少，原为荒山头，村庄分布较远。本次改造项目不新增用地，拟在云铝公司内铺设厂区内天然气管网和对使用天然气设备的燃烧端口进行改造，最近村庄干坝塘距气化站直线距离1040m。项目周边情况详见附图5。社会环境简况（政区及人口、工农业、教育、文化、文物保护等）：1、行政区及人口项目位于呈贡七甸街道办事处、呈贡工业园区七甸绿色产业园。云南省人民政府于2009年12月30日设立昆明阳宗海风景名胜区管理委员会，明确呈贡县将七甸街道办事处委托管委会管理。七甸街道办事处：位于规划区西部，北接官渡区，东临阳宗海，西面和南面接呈贡县。总面积126km2。耕地面积8560.5亩，森林面积87871亩，森林覆盖率为53.6%。办事处辖七甸、大哨、广南、头甸、松茂、马郎、水塘、野竹、胡家庄等9个村民委员会，29个村民小组。总人口15425人。其中，农业人口4490户、14477人，非农业人口480人。人口密度为每平方千米人口密度122人。2、经济根据《2013年呈贡区统计年鉴》，2013年全区实现地区生产总值54.7亿元。其中，第一产业实现增加值8.2亿元，第二产业实现增加值26.5亿元，第三产业实现增加值20亿元，人均地区生产总值24500元，全社会固定资产投资达到70亿元。社会消费品零售总额10.4亿元，农民人均纯收入6224元，城镇居民人均可支配收入16100元。至2013年末，全区金融机构各项存款余额为87.3亿元，贷款余额为64.7亿元。2014年底，呈贡区全区实现地区生产总值148.11亿元，与去年同比增长12%。其中，第一产业累计5.44亿元，与去年同比减少5.8%，第二产业累计73.333 亿元，与去年同比增长10.6%，第三产业累计69.37亿元，与去年同比增长15.7%，工业累计47.43亿元，与去年同比增长8.3%，交通运输、仓储及邮政业累计9.02亿元，与去年同比增长6.9%，批发和零售业5.55亿元，与去年同比增长0.6%，农林牧渔业总产值8.65亿元，与去年同比下降5.5%，其中花卉产量4.62亿枝，蔬菜产量19.81亿吨，全区工业总产值342.83亿元，与去年同比增长2.79%，财政收入总计24.56亿元，与去年同比增长38.4%。3、工业园区呈贡工业园区七甸绿色产业园是由阳宗海风景名胜区管理委员会托管，它是阳宗海管委会内的新型工业园区，规划用地面积28.05平方公里，规划人口10－12万。产业：新型材料研发科技产业片、信息产业片、机电产业片、绿色产业片和职教片。呈贡工业园区是云南省30个省级重点工业园之一，成立于2004年6月，规划面积调整为44.05km2，由斗南片区、洛羊物流片区、大冲工业片区、大渔生物制药片区和七甸绿色产业片区组成，形成“一园五片”格局。建设成以花卉、商务配套、旅游、金融、信息以及新兴商贸等现代服务业为支柱、具有国际水平的斗南花卉片区，以依托国家级铁路集装箱中心站的洛羊国际物流片区，以精密制造等高新技术产业为主导的大冲工业片区，以云白药项目为依托的生物制药产业片区，以绿色产品加工为主的七甸绿色产业片区。逐步把工业园区建设成为产业聚集、居住集中、设施先进、生活方便、服务完善、社会功能齐备的特色产业工业园区，形成昆明第一、全国最好的特色产业聚集区和示范区。境内铁路、公路纵横交错，四通八达。昆河铁路和南昆铁路，昆石和昆玉两条高等级公路，与国道昆洛公路穿境而过，有省府"东南大门"之称。4.2.2教育文化呈贡新区大学城片区处于项目地块5km半径内，包括云南师范大学、昆明理工大学、云南民族大学、云南中医学院、云南大学等9所高校，为片区提供了优秀高等教育资源，使该区域具备省内独有的资源。中学有昆三中呈贡校区、呈贡一中等学校，但由于目前呈贡新区配套设施相对滞后，中、小学校教育资源质量有所欠缺。但随着云大附中、附小呈贡校区，师大附中、附小呈贡校区，中华小学呈贡校区的建设实施，对本区域的教育水平将有较大提升。4、文物保护经现场调查项目所在区域内未发现文物，区内无国家规定的保护动植物。33 三、环境质量状况建设项目所在地区域环境质量现状及主要环境问题(环境空气、地面水、地下水、声环境、生态环境等)2015年6月，云南铝业股份有限公司委托云南尘清环境监测有限公司对公司周围的环境质量现状进行了一期监测，监测布点见附图3-1。1、大气质量状况本次改造项目位于昆明市呈贡区七甸的云南铝业股份有限公司内，环境空气质量执行GB3095-2012《环境空气质量标准》二级标准。监测项目：TSP、PM10、SO2、NO2监测布点：共设3个点，分别为：干坝塘、三十亩、王家庄，见表3-1。监测时间和频率：2015年5月25日至5月31日，监测共一期，连续监测7天。小时浓度各测点每天采样不少于4次，监测时间为每天的02：00、08：00、14：00、20：00，每次不少于45分钟；日均值SO2每天采样18小时，TSP和PM10每天采样24小时。评价区监测结果经整理后列于表3-1。表3-1评价区环境空气质量现状监测结果（单位：mg/Nm3）监测点项目一小时平均浓度日平均浓度范围是否达标超标率范围是否达标干坝塘SO20.008~0.053达标/0.007L达标TSP///0.119~0.295达标PM10///0.052~0.128达标NO20.011~0.044达标/0.016~0.038达标三十亩SO20.018~0.042达标/0.007L达标TSP///0.110~0.145达标PM10///0.072~0.112达标NO20.013~0.037达标/0.01~0.02达标王家庄SO20.022`0.044达标/0.007L达标TSP///0.109~0.127达标PM10///0.081~0.097达标NO20.007~0.022达标/0.009~0.014达标从环境空气现状监测结果看，3个监测点SO2、NO2一小时平均浓度和TSP、PM1096 、SO2、NO2的日均浓度均低于GB3095-2012《环境空气质量标准》二级标准的限值。评价区环境空气质量满足GB3095-2012《环境空气质量标准》二级标准的要求，区域大气环境质量良好。2、声环境状况2015年5月29－30日对云铝厂界噪声现状进行了一期环境噪声监测。表3-2噪声监测结果监测点日期等效声级Leq（A）昼间夜间监测结果超标情况监测结果超标情况厂界东5月29日57.4不超标49.3不超标5月30日59.0不超标48.6不超标厂界南5月29日59.0不超标49.7不超标5月30日58.3不超标46.5不超标厂界西5月29日59.5不超标48.2不超标5月30日57.1不超标46.5不超标厂界北5月29日56.9不超标47.5不超标5月30日58.6不超标47.0不超标厂界执行GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》2类区标准：昼间60dB（A），夜间50dB（A）监测结果表明：云铝公司厂界东、南、西、北4个测点的昼间和夜间噪声现状值满足GB3096—2008《声环境质量标准》2类标准要求，无超标。厂址周围声环境现状质量较好。3、水环境质量状况项目所在区域涉及的地表水为阳宗海，按《云南省阳宗海保护条例》，水质按GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准保护。·监测断面：阳宗海西侧靠近厂区位置·采样时间：2015年5月30日—6月1日。·监测频率：连续采样3天，每天采1次样。·监测项目：pH、氟化物、氰化物、化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、铅、镉、砷、汞等13项。现状监测结果列于表3-3。评价标准执行GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准。96 表3-3阳宗海西侧靠近厂区位置现状监测结果（单位：mg/L）项目pH氟化物氰化物CODcr砷氨氮汞日均值范围7.45-7.510.74-0.780.008-0.00915-190.0459-0.04880.197-0.2880.00008-0.00009Ⅱ类6-9≤1≤0.05≤15≤0.05≤0.5≤1.0评价达标达标达标超标达标达标达标项目总磷石油类铅BOD5镉总氮均值0.14-0.180.04-0.060.001-0.0023.4-3.90.0001-0.00020.89-0.92Ⅱ类≤0.025≤0.05≤0.01≤3≤0.005≤0.5评价超标超标达标超标达标超标根据监测结果，阳宗海现状水质不满足Ⅱ类水质标准要求，检测指标中，石油类、总氮、总磷超标，通过调查分析：CODcr、BOD5、总磷、总氮富营养物质超标原因是周围居民、农田排污及阳宗海水体中藻类分解释放；石油类超标的原因为：雨天阳宗海流域公路路面径流排放的石油类所致。云铝公司原有工程生产及生活污水全部处理回用，不外排，不涉及向阳宗海排污。4、生态环境状况本项目位于昆明市呈贡七甸工业园区云铝公司原有厂区内，评价区域无原生植被存在，植被类型主要为厂区内部的绿化植被。评价区域内无自然保护区和风景名胜区，不涉及国家级和省级保护动植物、珍稀濒危物种和地方特有种，也无古树名木。主要环境保护目标(列出名单及保护级别)：本项目为技改项目，不新增占地，最近村庄干坝塘距离项目厂界直线距离1040m。项目厂界周边情况及主要环境保护目标分布详见附图3-1。项目主要环境保护目标详见表3-4。表3-4主要环境保护目标序号保护目标方位及距离人口环境要素保护级别1三十亩东面1290m100人大气环境环境空气达到GB3095—2012《环境空气质量标准》二级标准2施家咀东北面3590m200人3七孔坡东北面4520m100人4大哨村北面3300m150人5小龙潭北面2900m100人6兴发村北2820m120人7七甸乡西北3490m300人96 8水塘村西北1370m110人9山冲西北2140m100人10白泥洞西面2680m100人11黑马凹西面2640m100人12马廊村西南面3540m180人13胡家庄南面1500m160人14王家庄南面1170m200人15干坝塘西面1040m100人16太阳沟西南面1770m150人17野竹阱西南面1920m120人18阳宗海东面0.8km/地表水GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准项目风险评价等级为二级，因天然气管道主要沿着厂区四周和厂区内的厂房铺设，因此确定环境风险评价范围为：以项目厂区天然气管道为源点，距离源点不低于3km范围。风险保护目标见表3-5。表3-5环境风险保护目标序号目标名称性质方位及距离人数1三十亩村庄东面1610m100人2水塘村村庄西北1280m110人3白泥洞村庄西面2870m100人4黑马凹村庄西面2580m100人5胡家庄村庄南面1910m160人6王家庄村庄南面1610m200人7干坝塘村庄西面1240m100人8太阳沟村庄西南面2120m150人野竹阱村庄西南面2490m120人山冲村庄西北2210m100人96 四、评价适用标准环境质量标准1、环境空气：本项目所处区域属二类区，环境空气质量执行GB3095-2012《环境空气质量标准》二级标准，具体详见表4-1。表4-1环境空气质量标准单位：mg/Nm3质量标准污染物名称TSPPM10SO2NO2二级标准浓度限值年平均0.20.070.040.06日平均0.30.150.080.151小时平均0.9＊0.45＊0.20.50注：带﹡为参考值，国家标准没有规定，TSP、PM10的小时浓度值按该标准的日均浓度3倍考核。2、地表水环境：项目所在区域涉及的地表水为阳宗海，按《云南省阳宗海保护条例》，水质按GB3838-2002《地表水环境质量标准》Ⅱ类标准保护。详见表4-2。表4-2地表水环境质量标准单位：mg/L项目pHCODcr高锰酸盐指数BOD5氨氮阴离子表面活性剂石油类总磷总氮Ⅱ类标准6～9≤15≤4≤3≤0.5≤0.2≤0.5≤0.1≤0.53、地下水：地下水质量执行GB/T14848-93《地下水质量标准》Ⅲ类水质标准，详见表4-3。表4-3地下水质量标准污染物名称pHCuZnCdAs浓度限值(mg/L)6.5～8.5≤1.0≤1.0≤0.01≤0.05污染物名称NH4氟化物Cr6+Pb高锰酸盐指数浓度限值（mg/L)≤0.2≤1.0≤0.05≤0.05≤3.03、环境噪声执行GB3096—2008《声环境质量标准》中的2类标准限值，标准限值见表4-4。表4-4声环境质量标准单位：dB(A)类别昼间夜间2类605096 污染物排放标准1、废气（1）天然气使用端废气排放标准使用天然气作为燃料的阳极炭素煅烧回转窑、阳极炭素焙烧、阴极焙烧中废气污染物除氮氧化物外，执行《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中相应标准限值。标准值见表4-6。铸造、铝加工中废气污染物中的烟尘和二氧化硫执行《工业窑炉大气污染物排放标准》GB9078-1996二级，标准限值：金属熔化炉烟（粉）尘150mg/m3，SO2850mg/m3。表4-6《铝工业污染物排放标准》用户污染物允许排放浓度（mg/m3）备注石油焦回转窑烟尘100（GB25465-2010）铝用碳素厂二氧化硫400阳极焙烧炉烟尘30二氧化硫400氟化物3.0沥青烟20阴极焙烧炉二氧化硫400沥青烟30沥青溶化沥青烟20生阳极制造、阳极组装机破碎粉尘50混捏沥青烟202、废水本次改造项目无废水外排，本次环评不设废水排放标准。3、噪声运营期厂界噪声执行GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》2类区标准，具体值见表4-8。表4-8工业企业厂界环境噪声排放标准单位：dB(A)类别昼间夜间2类区605096 4、固体废物一般工业固体废物执行GB18599-2001《一般工业固体废物储存、处置场污染控制标准》。总量控制指标1、废气（1）改造前企业排污许可证规定的各项污染物允许排放总量为：二氧化硫7256t/a、氮氧化物700.49t/a、烟（粉）尘847.59t/a、氟化物86.47t/a、沥青烟91.37t/a、氯化氢4.21t/a。其中，企业排污许可证中涉及本次技改的8个排放口中，排污许可证规定的各项污染物允许排放总量为：二氧化硫1960.58t/a、氮氧化物700.49t/a、烟（粉）尘236.99t/a、氟化物10.44t/a、沥青烟84.65t/a、氯化氢4.21t/a。（2）改造项目完成后改造项目完成后，全厂各项污染物允许排放总量为：二氧化硫6867.4668t/a、氮氧化物657.459t/a、烟（粉）尘847.194t/a、氟化物86.47t/a、沥青烟91.37t/a、氯化氢4.21t/a。本次技改涉及的8个排放口，改造项目完成后，二氧化硫排放量1572.0468t/a，氮氧化物为657.459t/a，烟尘和颗粒物236.594t/a、氟化物10.44t/a、沥青烟84.65t/a、氯化氢4.21t/a。2、废水建设及运营过程中无废水排放。总量控制指标为0。3、固体废弃物固体废弃物处理率100%，排放量为“0”。改造项目完成后，可减少固体废弃物产生量7576.8t/a。96 五、建设项目工程分析工艺流程简述：1、天然气管道中缅天然气管线建成后，本工程拟从昆明支线门站后接管，去厂区的天然气管道采用专线直供，专线在厂区外将供气压力调至0.3MPa，可满足云铝工艺用户要求，不需要设置调压装备，进入厂区后，通过室外管网输送至各生产车间。外接管网布置采用架空管架和埋地敷设相结合的方式，由云南中石油昆仑燃气有限公司负责建设。厂区内管网布置方式采用枝状布置方式。管道敷设方法采用新建管架、在原有管架上加层和沿厂房敷设以及地埋敷设相结合的方式。新建支架采用钢支架形式。厂区内管道长度约4174.5m，其中新增天然气架空管线1430.8m，沿墙敷设天然气管线807.7m，在原有支架上加层的天然气架空管线1491.4m，地埋敷设天然气管线444.6m。本项目天然气管道主管采用Φ219×6mm、支管采用Φ168×5mm、Φ140×5mm、Φ114×4mm、Φ89×4mm、Φ76×4mm、Φ76×7mm、Φ89×7mm、Φ60×3.5mm的管道，工作压力0.38MPa。其中，地埋敷设天然气管线管径为Φ76×7mm和Φ89×7mm；新增天然气架空管线管径为Φ76×4mm、Φ89×4mm、Φ60×3.5mm、Φ219×6mm；沿墙敷设天然气管线管径为Φ89×4mm、Φ168×5mm、Φ114×4mm、Φ140×5mm；在原有支架上加层的天然气架空管线管径为Φ114×4mm、Φ140×5mm、Φ76×4mm、Φ89×4mm。2、拟替代工程内容云铝公司使用天然气作为燃料以后，拟替代工程内容包括：①煤气发生站；拟替代工程内容详见表5-1。96 表5-1拟替代工程内容表单元主要工艺主要设备原料消耗及产能劳动定员备注煤气发生站煤气站流程：原料（空气、蒸汽、无烟煤）→煤气发生炉→Φ1420单竖管→Φ2520洗涤塔→煤气排送机→捕滴器→管道输送至用户。气化用煤工艺流程：汽车来煤→煤堆场(露天和干煤棚)→桥式抓斗吊车→给煤机→带式输送机→筛分、破碎机→带式输送机→炉前煤仓→煤气发生炉。排渣工艺流程：煤气炉灰盘排渣→皮带输送机→渣仓→汽车外运产生效益。煤气发生炉：4台BG3.0-93A型煤气发生炉，3台运行，1台备用；每台煤气炉的出力为6000～8000Nm3/h。煤气净化系统：Φ1420单竖管、Φ2520洗涤塔；HMQ-Ⅲ-13-16型煤气排送机（Q=3822～16588m3/h，P=110kW380V）、三台9-19№8D型鼓风机（Q=6594～14287m3/h，P=110kW380V）及三台Φ3240捕滴器设备。软水制备设施：1台Q=8m3/h全自动钠离子交换器；二台IS50-32-160型软水泵（P=3kW380V）；一个V=15m3的软水箱。循环水系统共1套。原料：无烟煤22000t/a。每年煤气站供气量：7468万Nm3，密度1.2kg/Nm3,热值为5875KJ/Nm3，H2S含量0.2404%。50人天然气投入使用后随即拆除重油库重油罐车（铁路运输）→厂内卸油栈桥→卸油泵→重油储罐→供油泵→管道输送至用户日用油罐；柴油罐车运入卸出进入贮槽，然后通过泵和管道系统进入各个车间使用4个300m3的重油储罐，2台50AY60型离心式供油泵，2台100AY60B型离心式卸油泵；供油泵1用1备，卸油泵1用1备。3个柴油罐，其中30m³柴油罐1个，20m³柴油罐2个；供油泵1用1备，卸油泵1用1备。使用180#重油；每年重油供应量：12000t，热值为39.65MJ/kg；重油含硫量为0.66%，含碳量为84%；柴油每年供应量4200t，热值为10000kcal/kg4人停用，但不拆除，拟保留3、拟改造工程内容使用天然气作为燃料后，需要对燃料消耗单元燃烧设备进行改造。改造的生产单元包括：阳极炭素、阴极炭素、铸造和加工，具体改造内容见“建设项目基本情况”的内容，本次技改工程仅涉及以上系统的燃烧设备进行改造，不涉及全厂主体工程的改造。（1）改造前、后各车间使用燃料用量根据改造前发生炉煤气、柴油、重油的热值和用量，以及改造后天然气燃烧热值，计算得到改造后各个工序管道天然气的使用量。项目的天然气使用量合理。96 使用燃料的各个车间和工序不同，改造前、后各车间使用燃料情况，详见表5-2。表5-2改造前、后各车间使用燃料用量情况一览表序号项目数量改造前燃料种类改造前燃料用量改造后滇缅管道天然气用量m3/h改造后滇缅管道天然气用量m3/a备注1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）4套发生炉煤气3360.6×104m3/a629.6544×1041.2阳极焙烧炉1#系统1台发生炉煤气4107.4×104m3/a769.7665×1041.3阳极焙烧炉2#系统1台重油9624t/a1230.31063×1042阴极炭素生产2.1焙烧炉1#系统（34室）1重油911t/a128.8100.6×1042.2焙烧炉2#系统1重油1105t/a128.8122×1043铸造熔炼炉2柴油1200t/a171.6140×1044铝加工熔炼炉（南系统）3柴油1300t/a186.3152×104熔炼炉（北系统）3柴油1700t/a242.6198×104合计发生炉煤气7468×104m3/a——重油11640t/a——柴油4200t/a——滇缅管道天然气——3487.72984.6×104注：1、燃料热值：天然气8600kcal/Nm3发生炉煤气1405kcal/Nm3；重油9560kcal/kg；柴油10000kcal/kg。2、年运行时间：回转窑8640h；焙烧炉8640h；铸造和铝加工8160h。（2）改造前、后各车间使用燃料的含硫量改造前，180#重油消耗量为11640t/a，0#柴油用量为4200t/a，煤气使用量为7468×104Nm3/a，煤气密度约1.25kg/Nm3；根据业主提供的燃料质量分析报告（见附件），重油含硫量为0.66%，0#柴油含硫率0.035%；煤气中H2S含量为0.2404%（质量百分数）（煤气中的硫化氢含量根据厂区使用的无烟煤中的硫含量计算得到，厂区使用无烟煤中的硫含量控制指标不大于1.2%，见第一章表1-13，本次环评按1.2%来计算），天然气中含硫为200mg/m3（根据（GB17820-1999）96 《天然气》中对二类天然气的总硫含量应不大于200mg/m3的要求，因此本次环评天然气总硫含量按最大值200mg/m3来估算。）。主要污染工序一、营运期污染源分析及污染控制措施1营运期废气污染源分析1.1天然气使用端排放废气项目已于2016年3月使用管道天然气，因此以管道天然气的使用量来核算改造后天然气使用端排放的废气污染。改造完成后管道天然气消耗量为2984.6万m3/a。天然气中硫含量低于200mg/m3，天然气燃烧主要产物是水和二氧化碳，燃烧后还有少量二氧化硫和氮氧化物。另外，使用的原料石油焦、沥青焦等所释放二氧化硫、烟尘、粉尘、氮氧化物、氟化物、沥青烟、氯化氢等污染物。本次项目不涉及主体工程改造，仅涉及燃料变更，改造完成后，天然气使用端为回转窑、阳极炭素焙烧炉、阴极炭素焙烧炉、铸造熔保炉、铝加工熔保炉，使用天然气作为燃料后，以上系统废气排放的氟化物、沥青烟、氯化氢基本未发生变化，仅是SO2、氮氧化物和烟尘的排放量发生变化。本次改扩建仅涉及废气的有组织排放，无组织排放情况不变，云铝公司目前共有33个有组织废气排气筒，本项目涉及到其中的8个排气筒。1.1.1改造工程涉及的现有大气污染物排放情况根据云铝公司排污许可证，改造涉及系统，改造前废气的污染物年排放量见第一章表1-18和附件。1.1.2改造后，天然气使用端废气二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘排放量使用天然气作为燃料后，需要对燃料消耗单元燃烧设备进行改造。改造的生产单元包括：阳极炭素、阴极炭素、铸造和加工。改造后，以上生产单元的废气污染物中的二氧化硫和氮氧化物将会发生变化。一、SO2煤气和天然气以及重油、柴油中SO2的物料衡算参考《燃料燃烧排放大气污染物物料衡算办法（暂行）》,计算公式如下：GSO2=2000×B×SGSO2——SO2排放量，kg；96 B——耗油量，t；S——燃油全硫分含量，%。根据该公式，考虑煤气、天然气以及重油、柴油中的S燃烧后全部转换为SO2。（1）改造前、后各生产单元物料平衡以上生产单元排放的二氧化硫主要源自燃料和原料，本项目仅是天然气替代燃料系统的改造工程，因此硫平衡仅针对以上生产系统的燃料中的硫平衡。理论计算：根据表5-2中各工序中燃料使用情况、燃料中硫的含量以及表1-18中现有污染物SO2排放量，计算本次项目涉及的现有工程各工序中燃料燃烧中的硫平衡见图5-2至5-9。回转窑天然气0.964改造后回转窑煤气95.04改造前硫铵Y回转窑燃料烟气脱硫，效率95%外排废气X回转窑燃料烟气原料中带入硫量Z烟气脱硫，效率95%烟气硫铵Y回转窑天然气外排废气X回转窑天然气原料中带入硫量Z图5-2回转窑天然气替代煤气改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，95.04+Z=Y回转窑燃料+X回转窑燃料0.964+Z=Y回转窑天然气+X回转窑天然气。由于氨法脱硫效率为95%，则硫铵Y回转窑燃料=19X回转窑燃料，则上面的式子可简化为95.04+Z=20X回转窑燃料，0.964+Z=20X回转窑天然气。两式相减得到：4.6976=X回转窑燃料－X回转窑天然气，即：使用天然气后，回转窑外排废气中硫减排量为4.6976t/a，折算后，回转窑废气二氧化硫减排9.3952t/a。根据表1-18，回转窑废气二氧化硫年排放量为397.19t/a，折算为X回转窑燃料的硫量为198.595t/a，则使用天然气后，回转窑外排废气X回转窑天然气硫量为193.8974t/a，折算后回转窑废气中二氧化硫排放量为387.7948t/a。阳极焙烧炉1#系统天然气1.33改造前阳极焙烧炉1#系统外排废气X阳极1燃料改造后原料中带入硫量Z阳极1原料中带入硫量Z阳极1煤气116.16外排废气X阳极1天然气96 图5-3阳极焙烧炉1#系统天然气替代煤气改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，116.16+Z阳极1=X阳极1燃料1.33+Z阳极1=X阳极1天然气。两式相减得到：114.83=X阳极1燃料－X阳极1天然气，即：使用天然气后，阳极焙烧炉1#系统废气二氧化硫减排229.66t/a。根据表1-18，阳极焙烧炉1#系统废气二氧化硫年排放量为484.38t/a，折算后，X阳极1燃料为242.19t/a，则使用天然气后，阳极焙烧炉1#系统外排废气X阳极1天然气硫为127.36t/a，折算后，阳极焙烧炉1#系统外排废气中二氧化硫排放量为254.72t/a。阳极焙烧炉2#系统天然气2.126改造前阳极焙烧炉2#系统外排废气X阳极2燃料改造后原料中带入硫量Z阳极2原料中带入硫量Z阳极2重油63.52外排废气X阳极2天然气图5-4阳极焙烧炉2#系统天然气替代重油改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，63.52+Z阳极2=X阳极2燃料2.126+Z阳极2=X阳极2天然气。两式相减得到：61.394=X阳极2燃料－X阳极2天然气，即：使用天然气后，阳极焙烧炉2#系统废气二氧化硫减排122.788t/a。根据表1-18，阳极焙烧炉1#系统废气二氧化硫年排放量为968.76t/a，折算后，X阳极2燃料为484.38t/a，则使用天然气后，阳极焙烧炉#系统外排废气X阳极2天然气=422.986t/a，折算后，阳极焙烧炉2#系统外排废气中二氧化硫排放量为845.972t/a。阴极焙烧炉1#系统天然气0.201改造前阴极焙烧炉1#系统外排废气X阴极1燃料改造后原料中带入硫量Z阴极1原料中带入硫量Z阴极1重油6.01外排废气X阴极1天然气图5-5阴极焙烧炉1#系统天然气替代重油改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，6.01+Z阴极1=X阴极1燃料0.201+Z阴极1=X阴极1天然气。两式相减得到：5.809=X阴极1燃料－X阴极1天然气96 ，即：使用天然气后，阴极焙烧炉1#系统废气二氧化硫减排11.618t/a。根据表1-18，阳极焙烧炉1#系统废气二氧化硫年排放量为42t/a，折算后，X燃料为21t/a，则使用天然气后，阴极焙烧炉1#系统外排废气X阴极1天然气=15.191t/a，折算后，阴极焙烧炉1#系统外排废气二氧化硫排放量30.382t/a。阴极焙烧炉2#系统天然气0.244改造前阴极焙烧炉2#系统外排废气X阴极2燃料改造后原料中带入硫量Z阴极2原料中带入硫量Z阴极2重油7.29外排废气X阴极2天然气图5-6阴极焙烧炉2#系统天然气替代重油改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，7.29+Z阴极2=X阴极2燃料0.244+Z阴极2=X阴极2天然气。两式相减得到：7.046=X阴极2燃料－X阴极2天然气，即：使用天然气后，阴极焙烧炉2#系统废气二氧化硫减排14.092t/a。根据表1-18，阳极焙烧炉2#系统废气二氧化硫年排放量为44.55t/a，折算后，X燃料为22.275t/a，则使用天然气后，阴极焙烧炉2#系统外排废气X阴极2天然气=15.229t/a，折算后，阴极焙烧炉2#系统外排废气二氧化硫排放量30.458t/a。铸造系统天然气0.28改造前铸造系统外排废气X铸造燃料改造后原辅料中带入硫量Z铸造原辅料中带入硫量Z铸造柴油0.42外排废气X铸造天然气图5-7铸造系统天然气替代柴油改造前、改造后硫元素平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，0.42+Z铸造=X铸造燃料0.28+Z铸造=X铸造天然气。两式相减得到：0.14=X铸造燃料－X铸造天然气，即：使用天然气后，铸造系统废气中硫减排0.14t/a，换算成二氧化硫减排0.28t/a。根据表1-18，铸造系统废气二氧化硫年排放量为5.24t/a，折算后，X铸造燃料硫为2.62t/a，则使用天然气后，铸造外排废气X铸造天然气=2.48t/a96 ，折算后，铸造外排废气二氧化硫为4.96t/a。铝加工南系统天然气0.304改造前铝加工南系统外排废气X铝加工燃料改造后原料中带入硫量Z铝加工原料中带入硫量Z铝加工柴油0.455外排废气X铝加工天然气5-8铝加工南系统天然气替代柴油改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，0.455+Z铝加工南=X铝加工南燃料0.304+Z铝加工南=X铝加工南天然气。两式相减得到：0.151=X铝加工南燃料－X铝加工南天然气，即：使用天然气后，铝加工系统废气二氧化硫减排0.302t/a。根据表1-18，铝加工系统废气二氧化硫年排放量为8.08t/a，折算后，X铝加工南燃料硫为4.04t/a，则使用天然气后，铝加工外排废气X铝加工天然气硫为3.889t/a，折算后，铝加工南系统外排废物二氧化硫为7.778t/a。铝加工北系统天然气0.396改造前铝加工北系统外排废气X铝加工燃料改造后原料中带入硫量Z铝加工原料中带入硫量Z铝加工柴油0.595外排废气X铝加工天然气5-9铝加工北系统天然气替代柴油改造前、改造后硫平衡示意图单位：t/a由上面的硫平衡可看出，0.595+Z铝加工南=X铝加工北燃料0.396+Z铝加工南=X铝加工北天然气。两式相减得到：0.199=X铝加工北燃料－X铝加工北天然气，即：使用天然气后，铝加工北系统废气二氧化硫减排0.398t/a。根据表1-18，铝加工系统废气二氧化硫年排放量为10.38t/a，折算后，X铝加工燃料硫为5.19t/a，则使用天然气后，铝加工外排废气X铝加工天然气硫为4.991t/a，折算后，铝加工南系统外排废物二氧化硫为9.982t/a。（2）改造前、后各工序废气SO2排放情况96 企业排污许可证中涉及本次技改的8个排放口中，二氧化硫的排放主要有燃料和原料中的硫燃烧后生成，本次技改，天然气替代燃料（煤气、重油和柴油），改造涉及的现有工程总量控制指标中主要减排的的污染物为SO2，因此，根据前述图5-2至5-9，可算出改造完成后，使用天然气的改造工程各工序排放的SO2汇总，见表5-6。表5-6天然气替代燃料改造前、后，涉及改造的各工序废气SO2排放情况序号排污工序改造前，SO2排放量（来源于排污许可证）t/a改造后，SO2排放量t/aSO2减排量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）397.19387.79489.39521.2阳极焙烧炉1#系统484.38254.72229.661.3阳极焙烧炉2#系统968.76845.972122.7882阴极炭素生产2.1阴极焙烧炉1#系统4230.38211.6182.2阴极焙烧炉2#系统44.5530.45814.0923铸造5.244.960.284铝加工4.1铝加工南系统8.087.7780.3024.2铝加工北系统10.389.9820.3981960.581572.0468388.5332二、氮氧化物（1）改造前，涉及改造各工序燃料燃烧中氮氧化物产生量改造前，回转窑和阳极焙烧炉1#系统使用煤气；阳极焙烧2#系统、阴极焙烧炉1#和2#系统燃料将采用重油；熔炼炉采用柴油。氮氧化物排放量参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表，使用柴油作为燃料，氮氧化物排放量为3.67千克/吨-燃料；使用重油作为燃料，氮氧化物排放量为3.6千克/吨-燃料；使用煤气作为燃料，氮氧化物排放量为8.6千克/万立方米-燃料。计算结果见下表：表5-7改造前各工序燃料燃烧产生的氮氧化物排放情况序号排污工序燃料类型燃料使用量排污系数NOX排放量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）煤气3360.6×104m3/a8.6千克/万立方米-燃料28.9011.2阳极焙烧炉1#系统煤气4107.4×104m3/a35.32496 1.3阳极焙烧炉2#系统重油9624t/a3.6千克/吨-燃料34.6462阴极炭素生产2.1阴极焙烧炉1#系统重油911t/a3.6千克/吨-燃料3.2802.2阴极焙烧炉2#系统重油1105t/a3.9783铸造柴油1200t/a3.67千克/吨-燃料4.4044铝加工4.1铝加工南系统柴油1300t/a3.67千克/吨-燃料4.7714.2铝加工北系统柴油1700t/a6.239合计121.543（2）改造后，涉及改造各工序燃料燃烧氮氧化物产生量改造后，回转窑和阳极焙烧炉1#系统燃料将采用天然气替代煤气，阳极焙烧2#系统、阴极焙烧炉1#和2#系统燃料将采用天然气替代重油，熔炼炉采用天然气替代柴油。氮氧化物排放量参照《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册（第十分册），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表，使用天然气作为燃料，氮氧化物排放量为18.71千克/万立方米-燃料。计算结果见下表：表5-8改造后各工序燃料燃烧产生的废气中氮氧化物贡献情况序号排污工序燃料类型燃料使用量m3/a排污系数NOX贡献量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）天然气544×10418.71千克/万立方米-燃料10.1781.2阳极焙烧炉1#系统天然气665×10412.4421.3阳极焙烧炉2#系统天然气1063×10419.8892阴极炭素生产2.1阴极焙烧炉1#系统天然气100.6×10418.71千克/万立方米-燃料1.8822.2阴极焙烧炉2#系统天然气122×1042.2823铸造天然气140×1042.6194铝加工4.1铝加工南系统天然气152×10418.71千克/万立方米-燃料2.8444.2铝加工北系统天然气198×1043.704合计55.84（3）改造前、后各工序废气氮氧化物排放情况根据表5-7和5-8，改造后，各工序废气的氮氧化物减排量合计为65.703t/a。96 表5-9天然气替代燃料改造前、后，各工序燃料燃烧废气氮氧化物贡献量序号排污工序改造前，燃料燃烧NOX贡献量t/a改造后，燃料燃烧NOX贡献量t/aNOX减少量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）28.90110.178-18.7231.2阳极焙烧炉1#系统35.32412.442-22.8821.3阳极焙烧炉2#系统34.64619.889-14.7572阴极炭素生产02.1阴极焙烧炉1#系统3.2801.882-1.3982.2阴极焙烧炉2#系统3.9782.282-1.6963铸造4.4042.619-1.7854铝加工04.1铝加工南系统4.7712.844-1.9274.2铝加工北系统6.2393.704-2.535合计121.71455.84-65.703根据表5-9，天然气替代燃料改造后，NOX排放总量减少了65.703t/a。企业排污许可证中涉及本次技改的8个排放口中，氮氧化物的排放主要有燃料和原料燃烧后生成。本次技改，仅涉及燃料改造，天然气替代燃料（煤气、重油和柴油），改根据减排量（65.703t/a）和现有项目排放量，计算改造后，天然气使用端氮氧化物排放量见表5-10。表5-10天然气替代燃料改造前、后，各天然气使用端废气氮氧化物排放量序号排污工序改造前，NOX排放量t/a改造后，NOX排放量t/aNOX增减量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）203.69*184.967-18.7231.2阳极焙烧炉1#系统248.4*225.518-22.8821.3阳极焙烧炉2#系统248.4*233.643-14.7572阴极炭素生产02.1阴极焙烧炉1#系统3.2801.882-1.3982.2阴极焙烧炉2#系统3.9782.282-1.6963铸造4.4042.619-1.7854铝加工04.1铝加工南系统4.7712.844-1.9274.2铝加工北系统6.2393.704-2.535合计723.162657.459-65.703备注，带*号数据来源于排污许可证，因阴极炭素生产、铸造及铝加工系统，排污许可证未规定其排放总量，因此以上系统的氮氧化物排放量根据表5-9得到。三、烟（粉）尘96 以排污许可证的废气排放量和烟（粉）尘排放量作为现有工程的排污基数，据此来核算，在现有工程原辅料不变，仅是燃料改变（由煤气、重油和柴油变为天然气）的情况下，核算技改后，现有工程中燃料使用天然气后，废气排放源的废气排放量和烟（粉）尘污染排放量。（1）回转窑技改前，回转窑年使用煤气量为3360.6万m3/a。参考《实用环境统计学》，Q≤3000大卡/标米3的气体燃烧烟气量的经验公式：VO=0.875×Q/1000，Vy=0.725Q/1000+1+（α—1）VO，式中：VO——理论空气需要量，标米3/标米；Vy——烟气量，标米3/标米；Q——气体燃料热值，大卡/标米3；α——炉膛过剩空气系数；本项目煤气热值为1405大卡/标米3，α取1.1，则计算得到Vy为2.14标米3/标米，即燃烧1Nm3煤气，约产生2.14Nm3烟气。回转窑废气采取了“旋风除尘+吸收塔”的措施，除尘效率约95%以上，回转窑年使用煤气3360.6万Nm3，则回转窑废气排放源因燃料（煤气）燃烧贡献的废气量约7191.684万Nm3/a。技改后回转窑年使用天然气量约544万m3/a，参考《实用环境统计学》，天然气燃烧烟气量的经验公式：VO=1.105×Q/1000+0.02，Vy=0.38+0.075Q/1000+αVO，式中：VO——理论空气需要量，标米3/标米；Vy——烟气量，标米3/标米；Q——气体燃料热值，大卡/标米3；α——炉膛过剩空气系数；本项目天然气热值为8600大卡/标米3，α取1.1，则计算得到Vy为11.5标米3/标米，即燃烧1Nm3天然气，约产生11.5Nm3烟气。回转窑废气采取了“旋风除尘+吸收塔”的措施，除尘效率约95%以上，则回转窑废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量约6256万Nm3/a。煤气和天然气燃烧后产生的烟尘量非常小，可以忽略不计，另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，使用煤气和天然气作为燃料，仅有二氧化硫和氮氧化物产物系数，均没有烟尘的产污系数，因此本项目使用煤气和天然气作为燃料时，烟尘的排放量忽略不计，回转窑废气中的烟尘主要是石油焦煅烧产生的，因此技改前后烟尘的排放量不变。96 综上，技改后，回转窑废气排放减少约935.684万Nm3/a。根据排污许可证，技改前，回转窑废气排放量约101844万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约96.75t/a；技改后回转窑废气排放量约100908.316万Nm3/a，烟尘排放量约96.75t/a。（2）阳极焙烧炉1#系统技改前，阳极焙烧炉1#系统年使用煤气量为4107.4万m3/a，年运行8640小时。燃烧1Nm3煤气，产生2.14Nm3烟气，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阳极焙烧炉1#系统废气排放源因燃料（煤气）燃烧贡献的废气量约8789.836万Nm3/a。技改后阳极焙烧炉1#系统年使用天然气量约665万m3/a，燃烧1Nm3天然气，产生11.5Nm3烟气，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阳极焙烧炉1#系统废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量约7647.5万Nm3/a。煤气和天然气燃烧后产生的烟尘量非常小，可以忽略不计，焙烧炉废气中的烟尘主要是生阳极焙烧产生的，因此技改前后烟尘的排放量不变。综上，技改后，阳极焙烧炉1#系统废气排放减少约1142.336万Nm3。根据排污许可证，技改前，阳极焙烧炉1#系统排放量约124200万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约34.78t/a；技改后焙烧炉1#系统废气排放量约123057.664万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约34.78t/a。（3）阳极焙烧炉2#系统技改前，阳极焙烧炉2#系统年使用重油为9624t/a。参考《实用环境统计学》，液体燃烧烟气量的经验公式：VO=0.85×Q/1000+2，Vy=1.11Q/1000+（α—1）VO，式中：VO——理论空气需要量，标米3/千克；Vy——烟气量，标米3/千克；Q——液体燃料热值，大卡/千克；α——炉膛过剩空气系数；本项目重油热值为9560大卡/千克，α取1.2，则计算得到Vy为12.64标米3/千克，即燃烧1吨重油，约产生1.264万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t重油，约产生3.28kg烟尘，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阳极焙烧炉2#系统废气排放源因燃料（重油）燃烧贡献的废气量约12164.736万Nm3/a，烟尘约315.7kg/a。96 技改后阳极焙烧炉2#系统年使用天然气量约1063万m3/a，燃烧1Nm3天然气，产生11.5Nm3烟气，烟尘忽略不计，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阳极焙烧炉2#系统废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量约12224.5万Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，阳极焙烧炉2#系统废气排放增加约59.764万Nm3/a，烟尘减少量约315.7kg/a。根据排污许可证，技改前，阳极焙烧炉2#系统排放量约248400万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约69.55t/a，技改后焙烧炉2#系统废气排放量约248459.764万Nm3/a，烟尘排放量约69.234t/a。（4）阴极焙烧炉1#系统技改前，阴阳极焙烧炉1#系统年使用重油为911t/a。燃烧1吨重油，约产生1.264万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t重油，约产生3.28kg烟尘，阴极焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阴极焙烧炉1#系统废气排放源因燃料（重油）燃烧贡献的废气量为1151.504万Nm3/a，烟尘约29.9kg/a。技改后阴极焙烧炉1#系统年使用天然气量为100.6万m3/a，燃烧1万Nm3天然气，产生11.5万Nm3烟气，烟尘忽略不计，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阴极焙烧炉1#系统废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量均为1156.9Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，阴极焙烧炉1#系统废气排放增加为5.396万Nm3/a，烟尘减少约29.9kg/a。根据排污许可证，技改前，阴极焙烧炉1#系统废气排放量为27648万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约12.8t/a，技改后焙烧炉1#系统废气排放量约27653.396万Nm3/a，烟尘排放量约12.77t/a。（5）阴极焙烧炉2#系统技改前，阴阳极焙烧炉2#系统年使用重油为1105t/a。燃烧1吨重油，约产生1.264万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t重油，约产生96 3.28kg烟尘，焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阴极焙烧炉2#废气排放源因燃料（重油）燃烧贡献的废气量为1396.72万Nm3/a，烟尘约36.2kg/a。技改后阴极焙烧炉2#系统年使用天然气量为122万m3/a，燃烧1万Nm3天然气，产生11.5万Nm3烟气，烟尘忽略不计，阴极焙烧炉废气采取“重力沉降+电捕焦油”的措施，除尘效率约99%，则阴极焙烧炉2#系统废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量均为1403Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，阴极焙烧炉#系统废气排放增加为6.28万Nm3/a，烟尘减少约36.2kg/a。根据排污许可证，技改前，阴极焙烧炉2#系统废气排放量为33523万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约12.6t/a，技改后焙烧炉2#系统废气排放量约33529.28万Nm3/a，烟尘排放量约12.56t/a。（6）铸造系统的熔炼炉技改前，铸造系统的熔炼炉年使用柴油为1200t/a。参考《实用环境统计学》，液体燃烧烟气量的经验公式：VO=0.85×Q/1000+2，Vy=1.11Q/1000+（α—1）VO，式中：VO——理论空气需要量，标米3/千克；Vy——烟气量，标米3/千克；Q——液体燃料热值，大卡/千克；α——炉膛过剩空气系数；本项目柴油热值为10000大卡/千克，α取1.2，则计算得到Vy为13.2标米3/千克，即燃烧1吨柴油，约产生1.32万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t柴油，约产生0.26kg烟尘，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铸造系统的熔炼炉废气排放源因燃料（柴油）燃烧贡献的废气量均为1584万Nm3/a，烟尘约3.12kg/a。技改后铸造系统的熔炼炉年使用天然气量为140万m3/a，燃烧1万Nm3天然气，产生11.5万Nm3烟气，烟尘忽略不计，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铸造系统的熔炼炉废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量均为1610万Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，铸造系统的熔炼炉废气排放增加为26万Nm3/a，烟尘减少量约3.12kg/a。96 根据排污许可证，技改前，铸造系统熔炼炉废气排放量为4675万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约2.34t/a，技改后铸造系统熔炼炉废气排放量约4701万Nm3/a，烟尘排放量约2.337t/a。（7）铝加工南系统技改前，铝加工南系统熔炼炉年使用柴油为1300t/a。燃烧1吨柴油，约产生1.32万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t柴油，产生0.26kg烟尘，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铝加工南系统废气排放源因燃料（柴油）燃烧贡献的废气量均为1716万Nm3/a，烟尘约3.38kg/a。技改后铝加工南系统熔炼炉年使用天然气量为152万m3/a，燃烧1万Nm3天然气，产生11.5万Nm3烟气，烟尘忽略不计，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铝加工南系统熔炼炉废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量均为1748万Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，铝加工南系统熔炼炉废气排放增加为32万Nm3/a，烟尘减少量约3.38kg/a。根据排污许可证，技改前，铝加工南系统熔炼炉废气排放量为7150万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约3.58t/a，技改后铝加工南系统熔炼炉废气排放量约7182万Nm3/a，烟尘排放量约3.577t/a。（8）铝加工北系统技改前，铝加工北系统熔炼炉年使用柴油为1700t/a。燃烧1吨柴油，约产生1.32万Nm3烟气。另外，参考“第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册下册（2010年修订），工业锅炉（热力生产和供应行业）产排污系数表”，燃烧1t柴油，产生0.26kg烟尘，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铝加工北系统废气排放源因燃料（柴油）燃烧贡献的废气量均为2244万Nm3/a，烟尘约4.4kg/a。技改后铝加工北系统熔炼炉年使用天然气量为198万m3/a，燃烧1万Nm3天然气，产生11.5万Nm3烟气，烟尘忽略不计，熔炼炉废气采用布袋除尘器除尘，除尘效率约99%，则铝加工南系统废气排放源因燃料燃烧（天然气）贡献的废气量为2277万Nm3/a，贡献的烟尘量忽略不计。综上，技改后，铝加工北系统熔炼炉废气排放增加均为33万Nm3/a，烟尘减少96 量约4.4kg/a。根据排污许可证，技改前，铝加工北系统熔炼炉废气排放量为9185万Nm3/a，烟（粉）尘排放量约4.59t/a，技改后铝加工北系统熔炼炉废气排放量约9218万Nm3/a，烟尘排放量约4.586t/a。表5-11天然气替代燃料改造前、后，各天然气使用端废气烟粉尘排放量序号排污工序改造后废气排放量万Nm3改造前，烟（粉尘）排放量t/a改造后，（烟）粉尘排放量t/a（烟）粉尘增减量t/a1阳极炭素生产1.1回转窑（Ф2.2×45m）100908.31696.7596.7501.2阳极焙烧炉1#系统123057.66434.7834.7801.3阳极焙烧炉2#系统248459.76469.5569.234-0.3162阴极炭素生产2.1阴极焙烧炉1#系统27653.39612.812.77-0.032.2阴极焙烧炉2#系统33529.2812.612.56-0.043铸造47012.342.337-0.0034铝加工4.1铝加工南系统71823.583.577-0.0034.2铝加工北系统92184.594.586-0.004合计554709236.99236.594-0.3961.1.3改造后，天然气使用端废气各种污染物排放情况技改完成后，二氧化硫、氮氧化物和烟（粉）尘排放量有变化，但由于本项目未涉及主体工程变更，废气治理措施和排风机仅是燃料发生变化，原辅料未发生变化，因此现有工程的特征污染物氟化物、沥青烟、氯化氢排放总量未发生变化。以排污许可证的排放量作为现有工程的排污基数，技改后，二氧化硫、当氧化物、烟（粉）尘的排放量见表表5-7、表5-10和表5-11，据此来核算，在现有工程原辅料不变，仅是燃料改变（由煤气、重油和柴油变为天然气）的情况下，技改后，现有工程中燃料使用天然气后，废气排放源的排放情况。具体见表5-12。（1）回转窑煅烧烟气（G1）阳极煅烧过程中产生高温烟气，主要污染物为烟尘和SO2。烟气首先采用沉降室去除较大粒径的烟尘，再进入余热锅炉回收热量、副产蒸汽，烟气经多管旋风除尘器净化进入已建成的法脱硫，脱硫效率95%以上，经处理后的回转窑煅烧烟气量为116792Nm3/h、100908.316万Nm3/a，主要污染物排放浓度为烟尘95.9mg/Nm3、SO2384.3mg/Nm3，NOX183.3mg/Nm3，满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“96 石油焦煅烧炉窑”标准限值（即颗粒物≤100mg/Nm3，SO2≤400mg/Nm3）。经处理达标的回转窑煅烧烟气通过一座50m高烟囱排放。（2）阳极焙烧1#系统（G2）阳极焙烧1#系统设一座54室环式焙烧炉，焙烧炉产生的废气中主要污染物为SO2、沥青烟、氟化物、烟尘、NOX。烟气采用预处理器去除大颗粒粉尘、再经全蒸发冷却，使烟气温度降到90℃左右，最后采用电捕焦油器进行处理。经处理54室环式焙烧炉的阳极焙烧（1#系统）烟气量为142427.9Nm3/h、123057.664万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2207.0mg/Nm3、沥青烟19.2mg/Nm3、氟化物2.8mg/Nm3、烟尘28.3mg/Nm3、NOX183.1mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阳极焙烧”标准限值（即颗粒物≤30mg/Nm3、SO2≤400mg/Nm3、氟化物≤3.0mg/Nm3、沥青烟≤20mg/Nm3）要求。经处理达标的阳极焙烧烟气由1座50m高烟囱排放。（3）阳极焙烧1#系统（G3）阳极焙烧2#系统一座80室环式焙烧炉。80室环式焙烧炉的阳极焙烧（2#系统）烟气量为287569.2Nm3/h、248459.764万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2340.5mg/Nm3、沥青烟19.0mg/Nm3、氟化物2.8mg/Nm3、烟尘27.9mg/Nm3、NOX94mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阳极焙烧”标准限值（即颗粒物≤30mg/Nm3、SO2≤400mg/Nm3、氟化物≤3.0mg/Nm3、沥青烟≤20mg/Nm3）要求。经处理达标的阳极焙烧烟气由1座50m高烟囱排放。（4）阴极焙烧1#系统（G4）阴极焙烧1#系统设1座32室环式焙烧炉。焙烧炉产生的废气中含有粉尘、沥青烟。烟气采用预处理器去除大颗粒粉尘、再经全蒸发冷却，使烟气温度降到90℃左右，由电捕焦油器处理。1#焙烧炉烟气经处理后通过一座40m高烟囱排放，烟气量为32006.3Nm3/h、27653.396万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2109.9mg/Nm3、沥青烟22.7mg/Nm3、烟尘46.2mg/Nm3、NOX6.8mg/Nm3。满足《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阴极焙烧”和“其他”标准限值（即SO2≤400mg/Nm3、沥青烟≤30mg/Nm3、颗粒物≤50mg/Nm3）要求。（5）阴极焙烧1#系统（G5）阴极焙烧2#系统设1座32室环式焙烧炉。2#焙烧炉烟气经处理后通过一座40m高烟囱排放，烟气量为38807Nm3/h、33529.28万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO290.8mg/Nm3、沥青烟22.6mg/Nm3、烟尘37.5mg/Nm3、NOX6.8mg/Nm3。满足96 《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中“阴极焙烧”和“其他”标准限值（即SO2≤400mg/Nm3、沥青烟≤30mg/Nm3、颗粒物≤50mg/Nm3）要求。（6）4万吨熔化-保温炉（G6）4万吨铝杆生产线的熔炼炉和保温炉采用天然气作为燃料，在熔炼过程中产生的废气含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器系统净化处理。经处理后的铸造烟气排放量为5761Nm3/h、4701万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2105.5mg/Nm3、烟尘49.7mg/Nm3、HCl20mg/Nm3，NOX55.7mg/Nm3。满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2中标准限值（即SO2≤850mg/Nm3、颗粒物≤150mg/Nm3）要求。经处理达标的烟气经25m高排气筒排放。（7）8万吨南系统铝加工（G7）熔炼炉和保温炉，在熔炼过程中产生的含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器系统净化处理。8万吨溶化-保温炉南系统的铝加工熔炼炉烟气经处理后通过一座25m高排气筒排放，排放量为8801.5Nm3/h、7182万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO2108.3mg/Nm3、烟尘49.8mg/Nm3、HCl19.9mg/Nm3、NOX40.2mg/Nm3。满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2中标准限值（即SO2≤850mg/Nm3、颗粒物≤150mg/Nm3）要求。经处理达标的烟气经25m高排气筒排放。（8）8万吨北系统铝加工（G8）熔炼炉和保温炉，在熔炼过程中产生的含少量烟尘（氧化铝及覆盖剂）、SO2、HCl等污染物的废气，采用袋式除尘器系统净化处理。8万吨溶化-保温炉北系统的铝加工熔炼炉烟气经处理后经处理后通过一座25m高排气筒排放，排放量为11296.6Nm3/h、56976万Nm3/a，主要污染物的浓度为SO280mg/Nm3、烟尘27mg/Nm3、HCl17mg/Nm3、NOX40.2mg/Nm3；满足《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)表2中标准限值（即SO2≤850mg/Nm3、颗粒物≤150mg/Nm3）要求。经处理达标的烟气经25m高排气筒排放。96 96 表5-12改造完成后各天然气使用端废气污染物排放情况污染源编号排气筒编号（源于排污许可证）产生源废气量主要污染物处理情况产排情况排气筒高度（m）执行标准(mg/m3)达标情况处理措施处理效果%浓度(mg/m3)排放速率（kg/h）排放量(t/a)Nm3/h(万Nm3/a)产生排放产生排放产生排放G1FQ-01004560回转窑烟气脱硫系统116792100908.316烟尘沉降室+余热锅炉+多管旋风+氨法脱硫97.5383695.9447.91711.198387096.7550100达标二氧化硫957686384.3897.67344.8847755.896387.7948400达标氮氧化物/183.3183.321.40821.408184.967184.967//G2FQ-01000408阳极焙烧炉1#系统142427.9123057.664颗粒物重力沉降+水冷却+电捕焦油98141528.3201.2734.025173934.785030达标二氧化硫/207.0207.029.48129.481254.72254.72400达标氮氧化物/183.1183.126.10226.102225.518225.518//氟化物9793.32.813.4260.4031163.483达标沥青烟9538419.254.6302.73147223.620达标G3FQ-01004552阳极焙烧炉2#系统287569.2248459.764颗粒物重力沉降+水冷却+电捕焦油98139527.9400.6608.0133461.769.2345030达标二氧化硫/340.5340.597.91397.913845.972845.972400达标氮氧化物/94.094.027.04227.042233.643233.643//氟化物9793.32.826.8520.8062326.963达标沥青烟9538019.0109.2595.46394447.220达标G4FQ-01004569阴极焙烧炉1#系统32006.327653.396颗粒物重力沉降+水冷却+电捕焦油98231046.273.9001.478638.512.774050达标二氧化硫/109.9109.93.5163.51630.38230.382400达标氮氧化物/6.86.80.2180.2181.8821.882//沥青烟9545422.714.5140.726125.46.2730达标G5FQ-01004570阴极焙烧炉2#系统3880733529.28颗粒物重力沉降+水冷却+电捕焦油98187537.572.6851.45462812.564050达标二氧化硫/90.890.83.5253.52530.45830.458400达标氮氧化物/6.86.80.2640.2642.2822.282//沥青烟9545222.617.5460.877151.67.5830达标G6FQ-01004561铸造4万吨熔化-保温炉57614701二氧化硫袋式除尘器/105.5105.50.6080.6084.964.9625850达标烟尘99497049.728.6400.286233.72.337150达标氯化氢/20.020.00.1150.1150.940.94//96 氮氧化物/55.755.70.3210.3212.6192.619//G7FQ-01004562铝加工（8万吨南系统8801.57182二氧化硫袋式除尘器/108.3108.30.9530.9537.7787.77825850达标烟尘99498049.843.8360.438357.73.577150达标氯化氢/19.919.90.1750.1751.431.43//氮氧化物/40.240.20.3490.3492.8442.844//G8FQ-01004563铝加工（8万吨北系统11296.69218二氧化硫袋式除尘器/108.3108.31.2231.2239.9829.98225850达标烟尘99498049.856.2010.562458.64.586150达标氯化氢/20.020.00.2250.2251.841.84//氮氧化物/40.240.20.4540.4543.7043.704//备注：年运行时间：回转窑8640h；焙烧炉8640h；铸造和铝加工8160h。96 1.2改造完成后废气及污染物排放量汇总根据云铝公司排污许可证、表5-6和表5-9天然气替代燃料改造涉及的污染源改造前污染物排放量，改造完成后，天然气使用端排放废气及其污染物量汇总见表5-13。表5-13改造完成后天然气使用端废气及污染物排放量汇总表天然气使用端排放废气及污染因子SO2NOx氟化物沥青烟氯化氢烟尘、颗粒物排放量t/a1572.0468657.45910.4484.654.21236.594根据表5-13汇总结果，改造完成后废气各项污染物排放总量可满足云铝公司的排污许可证的要求。2营运期噪声源、废水、固体废物本次技改工程不涉及云铝公司现有主体工程的改造，仅是主体工程燃烧系统的燃料（煤气、重油、柴油）被天然气替代后，不会影响生产工艺参数，也不会新增噪声污染源、生产废水和固体废物。技改完成后，拆除云铝公司厂内现有的煤气发生站，从源头上避免了煤气发生站运行中设备噪声、煤灰渣、煤气洗涤废水以及洗涤废水处理污泥的产生。因此技改完成后，营运期，云铝全厂的固废、生产废水的产生量都得到了减少。根据第一章1.6.2节和1.6.3节，煤灰渣减少产生量7576.8t/a，煤气洗涤废水处理污泥减少产生量144.21t/a，煤气洗涤废水减少产生量约7200m3/d。另外，由于煤气站被停用，煤气站设备噪声对全厂厂界噪声的贡献也没有了，因此，紧邻煤气站的西北厂界和东北厂界的噪声值会降低。二、“以新带老”措施本次改造项目主要的“以新带老”措施包括：（1）对现有使用煤气、重油及柴油等各工段进行改造，替代为使用清洁的燃料——天然气，减少了燃烧废气量及SO2、氮氧化物等污染物的排放。改造完成后，可以有效降低污染物排放量，污染物削减量为SO2削减388.5332t/a、NOX削减65.703t/a；可减少固体废弃物排放量7576.8t/a。改造完成后，使用缅甸天然气可节约能源（折算成标煤）11392tce/a。（2）云铝公司厂内现有的煤气发生站停用拆除，消除了安全隐患；（3）1#渣场“以新带老”措施按照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》建立落实危险废物管理制度及责任制，落实危险废物管理责任措施，加强内部管理。96 按照《昆明市危险废物产生单位规范化管理指标考核细则》做好危险废物规范化管理达标工作，按年度列目录建立危险废物规范化管理档案资料。按照《危险废物贮存污染控制标准》规范设置危险废物识别标签。应对超期暂存的危险废物进行延期贮存，加快转移处置暂存的危险废物，办理相关转移审批手续；储存超过一年的需向当地环保部门提出延期储存申请。三、污染物排放“三本账”核算云南铝业股份有限公司天然气替代燃料系统清洁生产示范项目完成以后，替代现在厂内使用的重油、柴油和发生炉煤气，将使用天然气作为阳极炭素、阴极炭素、铸造和加工的燃料，改造涉及的总量控制指标中主要减排的的污染物为SO2和氮氧化物，其他污染物基本无变化，改造完成后，全厂项目排放污染物“三本账”核算详见表5-14。表5-14全厂项目排放污染物“三本账”核算表单位t/a类别污染物改造前，全厂排放量（t/a）“以新带老”增减量量（t/a）改造完成后，全厂排放量（t/a）增减量变化（t/a）废气SO27256-388.53326867.4668-388.5332氮氧化物723.162-65.703657.459-65.703烟尘、颗粒物847.59-0.396847.194-0.396氟化物86.47086.470沥青烟91.37091.370氯化氢4.2104.210非甲烷总烃330330废水废水量0000COD0000NH3-N0000固体废物煤灰渣0减少产生量7576.8，外排量000煤气洗涤废水处理污泥0减少产生量144.21t/a，外排量000生活垃圾000096 六、项目主要污染物产生及预计排放情况内容类型排放源污染物名称处理前产生浓度及产生量排放浓度及排放量大气污染物施工期挖基、场地平整、建筑施工、运输车辆扬尘、汽车尾气无组织排放无组织排放运营期用户燃烧废气（天然气使用端排放源）SO21572.0468t/a1572.0468t/a氮氧化物657.459t/a657.459tt/a氟化物10.44t/a10.44t/a沥青烟84.65t/a84.65t/a氯化氢4.21t/a4.21t/a烟尘、颗粒物236.594t/a236.594t/a水污染物施工期施工废水BOD5、COD、悬浮物、氨氮少量0生活污水固体废物施工期施工人员生活垃圾少量委托环卫部门处置施工过程废弃土方0.258万m3全部在云铝公司内填平使用，不外排拆除煤气发生站建筑废弃物50t可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置煤气洗涤水处理污泥144.21t进入云铝公司现有危险废物渣库进行堆存噪声施工期施工设备设备噪声80dB（A）达到GB12523-2011《建筑施工厂界环境噪声排放标准》其他主要生态影响本项目位于昆明市呈贡七甸工业园区云铝公司原有厂区内，评价区域无原生植被存在，植被类型主要为厂区内部的绿化植被。改造项目的建设对区域生态环境基本无影响。96 七、环境影响分析一、项目平面布置、规划、选址合理性及产业政策相符性分析1、项目产业政策相符性分析根据国家《产业结构调整目录（2011年本）（2013年修正）》本项目不属于限制类和淘汰类，属于允许类。因此，符合产业政策。2、与《云南省阳宗海保护条例》符合性分析拟改造位于云南省昆明市呈贡区七甸云南铝业股份有限公司厂内，在《云南省阳宗海保护条例》中划定的三级保护区，项目与阳宗海保护区相对位置关系见图7-1。查阅《云南省阳宗海保护条例》（云南省人民代表大会常务委员会72号令，2013年3月1日起实施）中的相关规定，项目与《云南省阳宗海保护条例》符合性分析见表7-1。表7-1项目与《云南省阳宗海保护条例》符合性分析表序号《云南省阳宗海保护条例》本项目符合性1阳宗海保护区是指昆明市宜良县汤池街道办事处、呈贡区七甸街道办事处和玉溪市澄江县阳宗镇所辖546平方公里的区域，其中阳宗海流域192平方公里的径流区为重点保护区。重点保护区实行分级保护，划分为一级、二级、三级保护区：（一）一级保护区为阳宗海水体及最高运行水位1769.90米向外水平延伸100米以内的区域，以及主要入湖河道和两侧外延20米的区域；（二）二级保护区为一级保护区东西向外水平延伸500米、南北向外水平延伸1200米的区域，以及主要入湖河道两侧20米各外延50米的区域；（三）三级保护区为一级、二级保护区以外的阳宗海径流区。云南铝业股份有限公司厂界距离阳宗海最近距离为840m；云铝公司所在位置属于三级保护区。——2在三级保护区内禁止下列行为：（一）向河道、沟渠等水体倾倒固体废弃物，排放未经处理或者处理未达标的工业废水、生活污水；（二）在河道滩地和岸坡堆放、贮存固体废弃物和其他污染物，或者直接埋入地下；（三）将含有汞、镉、砷、铬、氰化物、黄磷等有毒有害废液、废渣向水体排放、倾倒或者直接埋入地下；（四）修建储存爆炸性、易燃性、放射性、毒害性、腐蚀性等物品的设施；改造项目将现有使用煤气、重油及煤油等燃料替换为使用天然气作为燃料。技改完成后将从源头控制废气、废水、一般固废（煤渣）和危废（煤气洗涤水处理污泥）等污染物的产生，并有效的减少现有企业排放的大气污染物。属于节能、降耗、增效、减排的项目。符合96 （五）堆放、弃置、处理废渣、尾矿、含病原体污染物以及其他有毒有害物质；（六）毁林开垦或者违法占用林地资源；（七）盗伐、滥伐林木或者破坏与保护水源有关的植被；（八）伤害或者猎捕野生动物；（九）销售、使用高残农药和含磷洗涤用品；（十）损毁、移动界桩，损毁水利、水文、科研、气象、测量、环境监测等设施。技改前，现有的煤气站和重油库经呈贡县安全生产监督管理局确认属重大危险源（见附件）。另外，煤气站建设于1998年，依据GB50159-1994设计，办公楼与生产装置等安全间距不能满足GB50159-2013相关要求，经过长期生产运行，存在煤气泄漏风险，加之设备和管道腐蚀老化，作业风险较大，且该生产装置位于云铝公司主要生产线北面，煤气使用车间为阳极炭素生产线，操作人员较多，生产厂区内人员密集，尤其是该煤气站东侧为铁路专用线和南昆铁路，一旦发生煤气泄漏等生产安全事故，将严重威胁厂区作业人员及南昆铁路和铁路专用线公共安全，导致重大人员伤亡。技改后，使用天然气替代了煤气，煤气站被拆除停用，消除了重大危险源。综上，技改后，煤气站被拆除停用，消除了重大危险源。项目使用管道天然气，不修建储存爆炸性、易燃性、放射性、毒害性、腐蚀性等物品的设施，项目没有新增重大危险源，不属于在三级保护区内禁止的行为。另外，“昆明阳宗海风景名胜区管理委员会关于对《云南铝业股份有限公司关于出具<天然气替代燃料系统清洁生产项目>审查意见的请示》的回复意见”中表明“项目符合产业、环保等政策规定，并满足《昆明阳宗海区域燃气专项规划（2013-2020）》等有关要求，同意项目按要求建设。”。3阳宗海管委会应当采取措施，严格控制排污总量，加强水质监测，建立水质评价体系，确保水质符合规定的水环境质量标准。向阳宗海水体排放含热废水，应当经过降温处理，水温、水质符合水环境质量标准。本项目污水经过厂内污水处理站处理后回用，不涉及生活、生产废水排放。符合4在阳宗海保护区内向大气排放污染物的，应当采取脱硫、脱硝、除尘、防尘等有效措施，符合国家规定的排放标准。云铝公司排放的大气污染物均采取了脱硫、脱硝、除尘、防尘等有效措施。符合综上所述，改造项目有利用区域环境质量的改善，且符合《云南省阳宗海保护条例》96 中的相关规定。3、与《昆明阳宗海风景名胜区总体规划（2012-2020）》符合性分析2009年12月30日，云南省人民政府批准设立昆明阳宗海风景名胜区管理委员会，明确七甸街道办事处、汤池镇、阳宗镇委托阳宗海管委会管理，辖区总面积546平方公里。从2010年7月1日起，阳宗海管委会正式对辖区进行统一管理。管委会组织编制了《昆明阳宗海风景名胜区总体规划（2012-2020）》，规划已于2012年完成了规划的报批。（1）规划范围《昆明阳宗海风景名胜区总体规划》规划范围包括法定风景名胜区范围及外围保护区共58.7平方公里（其中法定风景名胜区范围面积34平方公里；外围保护区面积24.70平方公里）。风景区范围：阳宗海风景名胜区界限以沿阳宗海1769.90米（海防高程）水位线水平外扩30米界定，面积34平方公里。（2）保护规划：《昆明阳宗海风景名胜区总体规划》将阳宗海风景名胜区划分为核心景区、一般景区两个保护等级，风景区外围设外围保护区对不同级别的保护区域，采取相应的保护措施。a、核心景区阳宗海水域（最高运行水位海防高程1769.90米以内区域）是风景区最重要的自然景源，规划将其划定为核心景区。核心景区总面积为31.17平方公里。b、一般景区核心景区以外，风景区范围以内的所有区域，即阳宗海海防高程1769.90米水位线至水平外扩30米区域。总面积为：2.83平方公里。c、外围保护区风景区界限以外，规划范围内为风景区外围保护区，即风景区范围线向外水平延伸570米至1200米范围的区域形成环境保护地带，面积为：24.70平方公里。96 该区处于风景区界限范围以外，在空间环境和视觉上和风景区联系紧密，为了保持风景名胜区的景观特色、保护自然环境和生态平衡，应加强该区的森林植被保护培育，严禁乱砍乱伐、开山采石和破坏环境的项目建设。各项建设应与景观相协调，不得建设破坏景观、污染环境、防碍游览的设施。在环湖沿线布置环湖截污管，将污水统一收集到污水处理场。在阳宗海南岸恢复湿地沼泽生态系统，对阳宗海主要入湖河道以及饮水区上游水库群（凹塘水库、龙潭湾、七星河水库、石寨河水库、马庄河水库）进行统一的控制，对岸线活动进行统一管理。除满足风景区环境协调要求外严格执行相关专项保护管理规定。外围保护区内涉及进行乡镇公共设施、公益事业建设及农村村民住宅建设的必须经景区管理机构实施前置审查，由相应的城乡规划行政主管部门按《中华人民共和国城乡规划法》依据本规划实施核准、审批。（3）规划一致性本项目位置不属于《昆明阳宗海风景名胜区总体规划》风景名胜区范围以及外围保护区，本项目与昆明阳宗海风景名胜区相对位置关系见图7-2。本项目为改造项目，使用管道天然气，将云铝公司现有使用煤气、重油及柴油等燃料替换为使用天然气作为燃料。技改完成后将从源头减少废气、废水、固废等污染物的产生，并有效的减少现有企业排放的大气污染物。属于节能、降耗、增效、减排的项目。本技改项目符合《昆明阳宗海风景名胜区总体规划》中的相关规定。4、与《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》符合性分析（1）规划范围阳宗海风景名胜区管委会辖七甸街道办事处、汤池镇、阳宗镇三个乡镇（街道），管辖范围总面积约546平方公里。（2）规划年限现状：2009年近期：2010—2015年远期：2016—2020年（3）规划定位总体定位：规划将阳宗海区域总体定位为：以高原湖泊治理保护为前提，以休闲、养生、度假为主导功能的国际知名生态文化旅游休闲度假区。分区定位：七甸工业规划区——96 新昆明绿色产业和旅游装备研发制造产业基地，阳宗海区域低碳产业规划区。汤池旅游小镇——以度假旅游、温泉疗养、商务会议、山地休闲居住功能为主的度假休闲小镇。阳宗旅游小镇——以生态环境保护和修复建设为主，结合地方民俗文化形成的特色民俗文化小镇。草甸旅游小镇——阳宗海区域中心区，以旅游服务、行政办公及城市配套为主的综合服务小镇。环湖旅游度假圈——以旅游度假、休闲运动、温泉疗养、商务会议等功能为主的特色滨海运动休闲旅游圈。（4）规划结构规划结合阳宗海风景名胜区，确定“轴线串联、分片生长、多组团集聚”的策略，总体上形成“一核、一园、三镇、一圈”的组团式布局结构。“一核”：指阳宗海景观核心，即沿阳宗海水域及最高运行水位1769.9米（1985国家高程基准）水平外延100米范围内地区。“一园”：指七甸工业规划区。它是区域副中心区，作为近期开发建设重点，整体打造宜业宜居的低碳产业规划区，改造、搬迁重工业区，优化、提升传统基础型产业，推进生态型经济的开发建设，突出生活、生产服务功能。“三镇”：包括汤池旅游小镇、草甸旅游小镇以及阳宗旅游小镇。其中汤池旅游小镇为区域内重要的滨水旅游城区，将建设成为国际温泉疗养和休闲度假基地；草甸旅游小镇作为区域中心区；阳宗旅游小镇是生态旅游服务设施集中区，以民俗文化、生活居住、特色旅游等功能为主。“一圈”：是指以阳宗海为核心，通过环湖景观道、快速路连接而成的环湖旅游度假圈层。圈层内主要以旅游度假、休闲运动、温泉疗养、商务会议等功能为主。（5）规划一致性本项目与《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》相对位置见图7-3。根据该图可看出，项目位于《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》中的七甸工业规划区，本项目为改造项目，不新增占地，技改完成后将从源头减少废气、废水、固废等污染物的产生，并有效的减少现有企业排放的大气污染物。属于节能、降耗、增效、减排的项目。项目的建设符合《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》。96 5、项目与《昆明阳宗海区域燃气专项规划（2013-2020）》符合性分析2013年成都城市燃气设计研究院有限公司编制完成了《昆明阳宗海区域燃气专项规划（2013-2020）》。（1）规划实施背景为了响应昆明市人民政府将阳宗海打造成昆明旅游、绿色低碳产业的示范区和世界一流的休闲、康体、旅游、度假胜地的目标。2011年12月9日昆明华润燃气有限公司与阳宗海风景名胜区管委会签署投资协议书，按照协议约定，由昆明华润燃气有限公司制定阳宗海区域管道燃气发展规划，并按照区域总体规划及燃气专项规划的要求组织投资建设，由此编制了本专项规划。（2）规划实施目的本专项规划践行天然气清洁能源在各个领域的推广应用，实现阳宗海区域经济振兴，生态环境优美和谐；完善阳宗海区域重要的清洁能源硬件基础设施建设，为招商引资提供可靠有力的支撑；七甸工业园区内多家企业生产工艺急需供应清洁天然气能源，应管委会及多家企业要求尽快建成供气，以确保企业按期投产；天然气清洁能源的使用，利于改变企业能源结构，可减少因煤炭、重油等能源使用造成的环境污染，实现能源利用多元化，节能降耗，优化招商引资环境，提升区域综合竞争力；履行对政府承诺，落实招商引资投资任务，昆明华润燃气有限公司已经准备充足资金保障阳宗海区域内管道天然气工程建设。（3）气源以中缅管道天然气为主，以云南先锋煤化工管道及液化天然气为备用气源，以液化石油气为辅的三气源并存的供气格局；对于管道铺设不到或者铺设管道不经济的环湖旅游度假圈推荐采用LNG瓶组气化站或者LNG橇装气化站进行供气。（4）规划一致性分析项目位于《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》中的七甸工业规划区96 ，本项目为改造项目，改造后，使用昆明华润燃气有限公司提供的管道天然气作为燃料，将从源头减少废气、废水、固废等污染物的产生，并有效的减少现有企业排放的大气污染物。属于节能、降耗、增效、减排的项目。项目的建设符合《昆明阳宗海区域燃气专项规划（2013-2020）》。6、项目与《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》符合性分析6.1规划范围阳宗海属珠江水系南盘江流域，地处滇中，距昆明市区约40公里。流域涉及阳宗镇、汤池镇和七甸街道办事处19个行政村（社区），104个自然村。规划范围286平方公里，包括阳宗海天然汇水面积192平方公里（其中湖泊水面面积31.9平方公里）以及外区摆依河引流面积94平方公里。6.2规划总体设计（1）总体目标阳宗海流域水环境保护治理“十三五”规划总体目标为：1个降低，2个稳定，3个遏制，4个构建。即阳宗海砷浓度进一步降低；湖体水质稳定保持Ⅲ类，3条主要入湖河流稳定保持Ⅲ类；潜在砷污染风险、区域开发带来的水环境压力、湖泊富营养化趋势得到遏制；湖泊流域绿色发展模式、环湖截污治污系统、流域生态保护屏障、流域环境管理体系构建完成。（2）规划总体思路治理思路：针对目前阳宗海水质现状、湖泊特性、功能定位等特点，以保护优先、慎重开发、绿色发展、防治结合、机制创新为战略思路，以保障阳宗海流域水环境安全和稳定达到水质保护目标为前提，以湖泊水环境承载力为基础，采取分区治理-分步实施-重点突破-以点促面的工作思路，以新兴开发区域污染控制、产业结构调整和经济发展模式升级、流域截污治污体系完善、水资源优化配置、流域环境综合管理能力提升为重点工作内容，系统推进水污染防治、水生态保护和水资源、水环境管理，着重解决流域发展与保护的协调问题，实现全流域的社会、经济和环境的可持续发展。（3）方案设计依据分区治理-分步实施-重点突破-以点促面的思路，本规划设置了10大重点任务、5大类工程、分7个控制单元分区域实施。10大重点任务：即优化空间布局及产业结构，促进区域协调发展；强化新兴开发区污染治理，构建流域截污治污体系；96 以农村连片整治和农业转型升级为抓手，大力控制农村农业面源污染；以小流域治理为重点，实施入湖河道综合整治；推进生态系统建设，构建流域生态保护屏障；继续开展含砷地下水处理，消除湖泊砷污染风险；建设完善环境监管系统，提升流域水环境综合管理能力；实施最严格水资源管理制度，实现流域水资源优化配置；加强阳宗海流域基础性研究，进一步提升流域治理工作的科技支撑力量；加大宣传教育力度，提升群众自主环保意识。5大类工程：即流域截污治污工程、入湖河道综合整治工程、流域生态建设工程、农村农业面源污染治理工程、流域水环境宣传管理工程。7个控制单元：依据流域污染特征和《云南省阳宗海保护和管理条例》的要求，将阳宗海流域划分为7个控制单元，分别进行问题识别和对策研究，即摆依河引洪区控制单元、阳宗海北岸控制单元、阳宗海南岸控制单元、阳宗海西岸控制单元、阳宗海东岸控制单元、阳宗海湖（河）滨控制单元和阳宗海湖体控制单元。6.3分区控制方案本项目属于阳宗海西岸控制单元，因此以下内容主要介绍《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》中的阳宗海西岸控制单元的控制方案。（一）问题识别阳宗海西岸控制单元涉及七甸街道办事处的野竹和胡家庄社区，面积约19.31平方公里。该区域临近的凹子山石城休闲旅游综合度假区、云南铝业股份有限公司、阳宗海风帆俱乐部、云南省国土资源学校等企业呈条索状沿湖分布，目前该区域内企业均已自建污水处理设施，但存在运行不稳定的风险。此外，该区域临近湖边分布村庄（胡家庄和三十亩），村庄生活污水和农业面源污水未得到有效处理，对局部湖区水质造成一定影响。该区域主要污染源为城镇生活（国土资源学校）和农村农业面源，其污染物排放量分别占全流域该类污染物排放总量的5%和7%。（二）防治对策该区内企业目前已按要求自建污水处理设施及中水回用设施，应加强对污水处理设施的监管，确保设施稳定运行；加快推进环湖截污工程，依托环湖截污干管，确保该区域污水的全收集全处理；开展面山植被修复和石漠化治理，减少水土流失。依托农村连片整治工程，完善村落排水系统及垃圾收集清运体系，充分利用现有畜禽粪便处置系统，高效清理畜禽粪便并回田利用，减少农村面源污染。6.4规划一致性96 本项目与《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》相对位置见图7-4。根据该图可看出，项目位于阳宗海流域控制单元分区中的阳宗海西岸控制单元。根据《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》中的分区控制方案，针对该区域内的企业，西岸控制单位的防治对策为“该区内企业目前已按要求自建污水处理设施及中水回用设施，应加强对污水处理设施的监管，确保设施稳定运行。”。云铝公司已建有污水处理系统，生产区、生活区生活污水经排水管网进入生活污水处理系统统一处理后达到《城市生活杂用水水质标准》（GB/T18920—2002）全部用于绿化、设备冷却和卫生间冲洗，不外排。本项目为改造项目，不新增占地，技改完成后将从源头减少废气、废水、固废等污染物的产生，并有效的减少现有企业排放的大气污染物。属于节能、降耗、增效、减排的项目。项目的建设符合《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》。7、项目选址合理性分析项目选址符合昆明市建设规划。使用管道天然气，在规范的设计前提下，建设厂区内的天然气管道以及对使用天然气的设备的燃料端口进行改造，项目建成运营后对周围环境影响较小，事故威胁可以控制在安全范围内，项目选址合理。二、项目施工期环境影响回顾性分析：1、施工期废水对外环境影响回顾性分析项目施工期产生的废水主要是施工废水和施工生活污水。（1）施工废水根据现场踏勘，项目采取的措施为：混凝土养护废水通过集中收集，设置沉淀池沉淀处理后，回用于混凝土养护或施工场地浇洒降尘。综上，根据现场踏勘，项目在施工过程已做到施工废水经沉淀处理后，回用，不外排，对水环境无影响。（2）施工生活废水根据现场踏勘，施工场地内不设置食堂，施工人员食用云铝公司食堂的饭菜。施工人员均不在场地内住宿，因此基本无生活废水产生。云铝公司已配套有卫生间，施工人员少量的洗漱废水排入卫生间的排水管网，进入云铝公司现有的生活污水处理站，经处理后全部回用于厂内洒水降尘，不外排。96 综上，通过现场踏勘，项目在施工过程中能够做到生活废水不外排，对外环境影响较小。2、施工期粉尘对外环境影响回顾性分析施工期空气环境影响主要来自部分地埋的天然气管网的开挖、填土、施工建设、运输等活动产生粉尘对外环境的影响。距离项目区最近的村庄为干坝塘，距离项目厂界约1040米。根据现场踏勘，项目在施工过程已采取了减少扬尘的环境保护措施：“挖填方期间，施工场地采取洒水降尘；运输散装物料时不超载，并采取密闭运输；粉状物料堆放应有遮盖；泼洒在道路的物料应及时清扫等措施；施工期间，应尽可能采取措施提高工程进度，对作业面和临时土堆应适当地洒水，使其保持一定的湿度，减小起尘量。”，由于项目周边1km没有村庄，在采取了上述措施后，项目在施工过程中粉尘对敏感点影响较小。目前项目已施工完成，裸露的地表也采取了人工绿化及硬化措施，施工期粉尘对大气环境的影响已随着施工期的结束而结束。3、施工期固废对外环境影响回顾性分析根据现场踏勘，施工工地设临时垃圾箱，施工区产生的少量生活垃圾已妥善处置（施工工地设临时垃圾箱，生活垃圾经收集后由当地环卫部门统一处理，未在施工区随处堆放），不会对环境造成影响。重油库不拆除，拟保留。项目需拆除煤气发生站，建筑垃圾量约为50t，其中可利用部分收集出售给废品回收单位、不可利用部分委托有资质的单位处置，处置合理。施工期需拆除煤气发生站，煤气洗涤水经蒸干处理装置进行处理，废水处理污泥量为144.21t/a，已进入云铝公司现有危险废物渣库（1#渣场）进行堆存。技改前，项目使用煤气发生炉的煤气，煤气洗涤水处理污泥属于危险废物，云铝公司的处置措施为：收集后，进入1#渣场（危险固废渣场）堆存。云铝1#渣场于2005年7月通过国家环境保护总局的竣工验收，1#渣场按《危险废物填埋污染控制标准》（GB18598-2001）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求建设。技改项目拆除了煤气发生炉，煤气洗涤水处理污泥进入1#渣场（危险固废渣场）堆存处理是可行和可靠的。4、施工期噪声影响回顾性分析项目周边1km范围内无环境敏感目标，项目施工期噪声对外环境影响较小。根据现场踏勘和走访当地村民，施工单位已合理安排施工作业时间，对施工噪声进行控制，夜间禁止施工，在施工过程中，噪声源尽量设置在远离保护目标的地方，减少扰民现象的发生；做到文明施工，尽可能地减轻施工噪声对周围关心点的影响。96 5、施工期环境问题项目在施工期未收到因施工所引发的环境问题而导致的投诉。三、营运期环境影响分析：1.环境空气影响分析本次改造是将云铝公司厂内现有使用重油、柴油和发生炉煤气作为燃料的阳极煅烧回转窑、阳极焙烧、阴极焙烧、铸造和铝加工各工序，替代为使用天然气作为燃料。天然气是一种无色无味无毒、热值高、燃烧稳定、洁净环保的优质能源。根据工程分析，使用天然气作为燃料后，基于排污许可证，较技改前污染物削减量为SO2削减388.5332t/a、NOX削减了65.703t/a、颗粒物消减了0.396t/a。本项目实施后，现有工程二氧化硫环境空气影响将好于现状监测结果，天然气替代燃料系统节能环保技术改造项目实施后有利于改善周边环境空气质量，产生积极的环境效益。2.清洁生产分析云铝公司现使用的燃料为重油、生产发生炉煤气、柴油，使用这些燃料与使用天然气相比较：（1）由于重油和生产发生炉煤气的无烟煤含有较高的硫，因而产生的二氧化硫排入大气造成环境污染。采用天然气作为燃料后，可从源头减少二氧化硫排放。（2）煤气发生站无烟煤制备煤气，煤气制备过程产生灰渣，以及大量煤气洗涤废水（7200m3/d），洗涤废水中含有酚类、氰化物、硫化物、煤焦油等物质；对煤气洗涤废水处理将产生一定量的污泥。使用天然气作为燃料后，将避免产生以上煤气发生站的各类污染物。（3）云铝公司处于阳宗海流域，项目现有煤气发生站运行中产生的含酚类、氰化物、硫化物、煤焦油等物质的废水及危险废物存在一定的风险因素。使用天然气作为燃料后，将拆除煤气发生站，从源头避免了以上物质可能造成的环境风险。综上所述，本次改造项目体现了“节能、降耗、增效、减污”，清洁生产意义显著。3.环境风险影响分析3.1风险识别3.1.1风险识别的范围和类型96 本项目生产设施风险识别范围主要为：滇缅天然气（NG）厂区内输气管道。本项目生产过程所涉及的风险物质主要包括：厂内管道输送及使用中的天然气（甲烷）。3.1.2风险识别类型使用管道天然气，本项目的事故风险类型确定为管道天然气泄露、火灾和爆炸等。3.1.3物质危险性识别表7-2天然气（甲烷）特性表标识中文名：甲烷；沼气分子式：CH4英文名：methane;Marshgas危险性类别：第2.1类易燃气体危险货物包装标志：4UN编号：1971危险货物编号：21007RTECS号：PA1490000CAS号：74-82-8理化特性外观与性状：无色无臭气体溶点/℃：-182．5沸点/℃：-161．5溶解性：微溶于水，溶于乙醇、乙醚。侵入途径：吸入相对密度(空气=1)：0.55燃烧爆炸危险性燃烧性：易燃燃烧分解产物：一氧化碳、二氧化碳。聚合危害不能出现闪点/℃：-188自燃温度(℃)：538爆炸上限(V%)：15稳定性：稳定禁忌物：强氧化剂、氟、氯。爆炸下限(V%):5.3临界温度(℃)：-82.6临界压力(MPa)：4.59燃烧热(kj/mol)：889.5危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇点火源、高热能引起燃烧爆炸。与氟、氯等能发生剧烈的化学反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。雾状水、泡沫、二氧化碳。健康危害空气中甲烷浓度过高，能使人窒息。当空气中甲烷达25～30％时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、精细动作障碍等，甚至因缺氧而窒息、昏迷。急救[吸入]：迅速脱离现场至空气新鲜处。注意保暖，呼吸困难时给输氧。呼吸及心跳停止者立即进行人工呼吸和心脏按压术。就医。防护[工程控制]：生产过程密闭，全面通风。[呼吸系统防护]：高浓度环境中，佩带供气式呼吸器。[眼睛防护]：一般不需特殊防护，高浓度接触时可戴安全防护眼镜。[防护服]：穿工作服。[手防护]：一般不需特殊防护，高浓度接触时可戴防护手套。[皮肤接触]：若有冻伤，就医治疗。泄漏处理迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并隔离直至气体散尽，切断火源。建议应急处理人员戴自给式呼吸器，穿一般消防防护服。切断气源，喷雾状水稀释、溶解，抽排(室内)或强力通风(室外)。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设喷头烧掉。也可以将漏气的容器移至空旷处，注意通风。漏气容器不能再用，且经过技术处理清除可能剩下的气体。96 储运易燃压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内。仓温不宜超过30℃。远离火种、热源。防止阳光直射。应与氧气、压缩空气、卤素(氟、氯、溴)等分开存放。切忌混储混运。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。露天贮罐夏季要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。其他工作现场严禁吸烟。避免长期反复接触。进入罐或其它高浓度区作业，须有人监护。3.1.4生产过程风险因素识别本项目天然气存在潜在的燃烧、爆炸特性的危险，国内外生产经验表明，自然因素、设备故障及操作失误都可能发生物料泄漏，燃烧爆炸，危害人生安全，污染环境。正常情况下，项目所涉及的危险物质主要为天然气（气态）。主要生产危险性为管道天然气泄露，引起火灾爆炸；主要危险性生产过程为天然气管道厂内输送。参考中国石油大学（北京）胡灯明等人的《国内外天然气管道事故分析》，管道事故主要是指天然气泄露并影响输气的管道失效事件。天然气管道失效，是指“天然气管道不能按计划实现其输送功能，主要包括管道意外泄露、管输系统失去完整性、不满足输量要求等”。根据该文分析，我国天然气管道失效的主要原因为腐蚀、外部影响和材料缺陷。由此导致的管道破裂、穿透引发NG泄露，引发火灾爆炸。3.1.5重大危险源识别、评价等级和评价范围重大危险源识别见表7-3。表7-3重大危险源识别表序号单元名称危险物质临界量t实际量　t备注生产场所贮存区管道罐区1储存系统天然气110无无2管道及用户管道天然气1100.106在线量正常情况下，项目使用管道天然气，1m³气体天然气重量约为0.71kg，厂区管道内的天然气的容积约150m³,则厂区管道天然气在线量约0.106t，不属于重大危险源，环境风险评价工作为二级，项目仅对厂区内的输气管道进行环境风险分析，对管道天气热泄露进行定性分析，并提出防范、减缓和应急措施。依据评价工作等级，确定环境风险评价范围为以项目厂界为中心半径3km96 范围的圆形区域。风险保护目标见第一章。3.2使用管道天然气事故源项分析正常情况，使用管道天然气，天然气输气管道事故主要是由腐蚀、外部影响和材料缺陷等导致的管道破裂、穿透，从而引起NG泄露，继而发生火灾爆炸。本项目使用的天然气为管道天然气（气态），当发生泄漏时，可关闭泄漏点上下游阀门，因此泄漏量为上下游阀门之间的管道的天然气在线量。云铝厂区的天然气管道的在线量约0.106t，若厂区天然气管道发生泄漏，即可关闭上下游阀门，泄漏量最大约0.106t。3.3风险分析天然气输气管道天然气的在线量约0.106吨。因此当天然气输气管道发生泄漏事故时，在有风情况下或小风情况下，泄漏气体形成的气体云浓度均达不到爆炸极限，但有着火燃烧的可能。技改前，本项目使用煤气发生炉煤气和重油等作为燃料。现有的煤气站和重油库经呈贡县安全生产监督管理局确认属重大危险源（见附件）。另外，煤气站建设于1998年，依据GB50159-1994设计，办公楼与生产装置等安全间距不能满足GB50159-2013相关要求，经过长期生产运行，存在煤气泄漏风险，加之设备和管道腐蚀老化，作业风险较大，且该生产装置位于云铝公司主要生产线北面，煤气使用车间为阳极炭素生产线，操作人员较多，生产厂区内人员密集，尤其是该煤气站东侧为铁路专用线和南昆铁路，一旦发生煤气泄漏等生产安全事故，将严重威胁厂区作业人员及南昆铁路和铁路专用线公共安全，导致重大人员伤亡。技改后，使用天然气替代了煤气，煤气站被拆除停用，消除了重大危险源。技改后不新增重大危险源，在采取了本次环评提出的对策措施后，项目的环境风险是可以接受的。3.5风险事故应急措施（1）泄露处理措施发现或怀疑液化天然气泄漏时，应立即采取下列措施：96 迅速关掉燃气管道上的阀门；切勿开、关任何电器或电掣及现场使用电话；熄灭一切火种；迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入；建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防寒服。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方，防止气体进入。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释。漏气设备要妥善处理，修复、检验后再用。查漏办法：用肥皂水在易漏部位涂抹连续起泡处即为漏气点。严禁使用明火查漏。（2）防护措施呼吸系统防护：高浓度环境中，建议佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。眼睛防护：一般不需要特殊防护，高浓度接触时可戴化学安全防护眼镜。身体防护：穿防静电工作服。手防护：戴一般作业防护手套。其它：工作现场严禁吸烟。避免高浓度吸入。进入限制性空间或其它高浓度区作业，须有人监护。（3）急救措施皮肤接触：若有冻伤，就医治疗。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。灭火方法：切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：泡沫、二氧化碳。3.6风险防范措施3.6.1工艺设备选择及布置所有管道系统均必须按有关标准进行良好设计、制作及安装，必须由当地有关质检部门进行验收并通过后方能投入使用。管道连接应多采用焊接，尽可能减少使用接合法兰，以降低泄漏几率；如法兰连接使用垫片的材质应与输送介质的性质相适应，不应使用易受到输送物溶解、腐蚀的材料。在天然气易燃气体可能泄漏的场所，主要采用防爆的电机等器材。压力容器、压力管道等特种设备，应按《压力容器设计规范》的规定，由有相应资质的单位设计、制造、安装；高温和低温设备及管道外部均需包绝缘材料；高温设备和管道应设立隔离栏，并有警示标志。96 对较高的建筑物和设备，设置屋顶面避雷装置，烟囱专设避雷针，高出厂房的金属设备及管道均考虑防雷接地以防雷击。根据《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）的规定，结合装置环境特征、当地气象条件、地质及雷电流动情况，防雷等级按第三类工业建、构筑物考虑设置防雷装置，防雷冲击电阻、低压接地系统、变电所工作接地系统以及正常不带电的电气设备等，均按照有关设计规范进行设计、安装，经管理部门测试达到要求后方可使用。进入厂区人员应穿戴好个人安全防护用品，如安全帽等。同时工作服要达到“三紧”，女职工的长发要束在安全帽内，以防意外事故的发生。生产时，必须为高温岗位提供相应的劳动防护用品，并建立职工健康档案，定期对职工进行体检。操作电气设备的电工必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套，并有监护人。对于高温高热岗位，应划出警示区域或设置防护或屏蔽设施，防止人员（特别是外来人员）受到热物料高温烫伤。在爆炸危险区域内选用防爆型电气、仪表及通信设备；所有可能产生爆炸危险和产生静电的设备及管道均设有防静电接地设施；装置区内建、构筑物的防雷保护按《建筑物防雷设计规范》设计；不同区域的照明设施将根据不同环境特点，选用防爆、防水、防尘或普通型灯具。3.6.2消防及火灾报警系统在可能发生天然气泄漏或积聚的场所应按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》(SH3063-1999)的要求设置可燃气体报警装置；安装火灾设备检测仪表、消防自控设施；根据火灾危险性等级和防火、防爆要求，建筑物的防火等级均应采用国家现行规范要求按一、二级耐火等级设计，满足建筑防火要求。凡禁火区均设置明显标志牌。各种易燃易爆物料均储存在阴凉、通风处，远离火源，避免与强氧化剂接触；安放易发生爆炸设备的房间，不允许任何人员随便入内，操作全部在控制室进行。安全出口及安全疏散距离应符合《建筑设计防火规范》GBJ16-87的要求。火灾报警系统：全厂采用电话报警，报警至消防中队。厂内中心控制室与消防中队设置直通电话。根据需要在、控制室、配电室、办公楼设置火灾自动报警装置。电站的周围设有手动火灾报警按钮，电站内重点部位设有感烟、感温探测器及手动报警按钮等。火灾报警信号报至电厂中心控制室，再由中心控制室报至消防中队。3.6.3自动控制设计安全防范措施与电厂DCS集中控制系统室相衔接，设工人操作值班室，操作人员在控制室内对生产过程实行集中检测、显示、连锁、制和报警，对安全生产密切相关的参数进行自动调节和自动报警。对反应系统及关键设备的操作温度、操作压力、液位高低等均能自动控制及安全报警并设有联锁系统，在紧急情况下可自动停车。96 在界区内设置火灾自动报警及消防联动系统，用于对厂内重点场所的火灾情况进行监控，系统选用二总线地址编码系统，主要设备均为编码型设备。系统主机设置在控制室内。在电站内设置可燃气体检测器和报警器等设施。设立紧急关断系统。在管线进出站等处设置紧急切断阀，对一些明显故障实施直接切断，也可通过SCADA系统进行远程关断，还可以完成全系统关断；设有安全泄放系统，当系统出现超压时，通过设在系统中的安全阀或手动放空阀，自动或手动放空；3.6.4管理上的防范措施建立健全输气管道的技术档案，包括前期的科研文件、初步设计文件、施工图、整套施工资料、相关部门的审批手续及文件等。定期对燃气管网进行安全评估。制定安全、可靠的操作规程和维修规程，以减少操作人员与有害物质直接接触的机会。作业操作人员必须经过严格培训，包括输气管道的工艺流程、设备的结构及工作原理、岗位操作规程、设备的日常维护及保养知识、消防器材的使用与保养等进行培训，做到应知应会。经过考核后持证上岗。装置和班组设有专职或兼职的安全员，负责日常的安全生产管理监督工作。建立各岗位的安全生产责任制度、设备巡回检查制度，这是规范安全行为的前提。建立健全符合工艺要求的各类原始记录，包括中心控制系统运行记录、巡检记录等，并执行执行。建立事故应急抢险救援预案，预案应对抢先救援的组织、分工、报警、各种事故（如天然气少量泄漏、大量泄漏、直至着火等）的处置方法等，并定期进行演练，形成制度。加强消防设施的管理，重点对消防水池、消防泵、干粉灭火设施、可燃气体报警设施要定期检修（测），确保其完好有效。加强日常的安全检查与考核，通过检查与考核，规范操作行为，杜绝违章，克服麻痹思想。3.6.5其他防范措施96 1)严格控制天然气的气质，定期清管，排除管内的积水和污物，以减轻管道内腐蚀；2)每三年进行管道壁厚的测量，对严重管壁减薄的管段，及时维修更换，避免爆管事故发生；3)每半年检查管道安全保护系统(如截断阀、安全阀、放空系统等)，使管道在超压时能够得到安全处理，使危害影响范围减小到最低程度。3.7环境风险突发事故应急预案事故应急预案，又称现场应急计划，是发生事故时应急救援工作的重要组成部分，对防止事故发生、发生事故后有效控制事故、最大限度减少事故造成的损失，有积极意义。根据《突发环境事件应急预案管理暂行办法》（环发[2010]113号）对编制企业事业单位环境应急预案的规定，“对某一种类的环境风险，企业事业单位应当根据存在的重大危险源和可能发生的突发事件类型，编制相应的专项环境应急预案。专项环境应急预案应当包括危险性分析、可能发生的事件特征、主要污染物种类、应急组织机构与职责、预防措施、应急处置程序和应急保障等内容。”本项目应编制专项环境应急预案。3.7.1危险性分析天然气性质：天然气具有易燃、易爆、易扩散、易产生静电、有毒、低温的特性。①易燃性 天然气的火灾危险性分类为甲B类，该类气体极易燃，其点火能量小，只要一个小小的火花就能引燃。②易爆炸性天然气与空气混合达到爆炸极限时，遇到点火源即可发生爆炸。化学性爆炸物质的爆炸极限浓度范围越宽，爆炸极限浓度下限越低，该物质爆炸危险性越大，天然气的爆炸极限为4.96%-15.3%。 ③静电荷积聚性天然气为绝缘气体，在管道输送时，天然气与管壁摩擦会产生静电，且不易消除。当静电放电时会产生电火花，其能量达到或大于天然气的最小点火能并且天然气浓度处在爆炸极限范围内时，可立即引起爆炸、燃烧。④易扩散性96  天然气泄漏后不容易在低洼处聚集，有较好的扩散性。但是，当大量天然气发生泄漏时，在气象条件合适的情况下（如风力很小），可造成大量天然气在较小空间范围内集聚，形成爆炸性蒸气云，遇火源可引起爆炸。国内外均发生过泄漏天然气扩散遇明火燃烧爆炸的恶性事故。 ⑤窒息、毒性 虽然天然气中的主要成分甲烷本身无毒，但空气中甲烷含量过高，可造成人员缺氧窒息，当空气中的甲烷含量达到 25%-30%时，会使人发生缺氧症状，甚至引起人员窒息。同时天然气为烃类混合物，性于低毒性物质，长期接触可出现神经衰弱综合症。3.8.2可能发生的事件特征可分为爆炸事故、严重损坏事故、一般损坏事故。3.8.3主要污染物种类主要风险物质为天然气；主要污染物为甲烷。3.8.4应急组织机构与职责1、组织机构公司应急救援指挥机构为应急救援指挥领导小组（以下简称领导小组），总经理作为领导小组最高领导人，对应急事故救援具有直接指挥权，总经理无法到达现场时，由领导小组副组长直接指挥应急救援工作。领导小组日常办事机构为应急救援办公室设在安全生产管理部，由安全生产管理部经理（领导小组副组长）负责主持日常工作。2、人员分工领导小组组长：负责对公司各项应急制度的审定，发生紧急情况时负责对所采取的应急措施进行决策。领导小组副组长：负责日常安全制度的监督执行，在公司出现紧急情况时负责制定具体的应急措施。专职安全员：协助现场总指挥作好事故报警、情况通报、外部通讯及事故处理工作。基层生产单位负责人：负责本单位紧急预案的宣传、培训、预演，出现紧急事故时作事故现场的第一责任人，负责协调和指挥现场的初级处理并及时向上级汇报。基层生产单位兼职安全员：日常的安全监督及防范、消除事故隐患，在出现紧急情况时服从现场负责人领导执行紧急方案。在岗员工：在负责人领导下执行紧急方案。96 应急抢修队队长：抢修队队长在应急指挥办公室的领导下，出现紧急情况时负责组织抢修队执行紧急情况下的抢修工作。应急抢修队员：抢修队员在抢修队长的领导下，出现紧急情况时负责抢修的具体工作的实施。后勤保障：负责救援物资的供应及运输工作。技术支持：负责救援现场相关技术的指导工作。3.8.5预防措施（1）加强加气站的火种管理，严禁烟火（火柴、香烟和打火机）和使用手机，机动车熄火加气。 （2）加强设备维护管理，定期检查各定点配臵的消防器材、可燃气体报警仪、带压堵漏工具、防爆工具、消防应急供水和应急电源和防护用品（包括正压空气呼吸器、急救药品等）情况，保持消防通路通畅，确保消防设备、抢险工具、设施和器具全部处于临战状态。 （3）加强现场的检查，特别是防雷防静电的检查，确保防雷防静电有效。 （4）加强设备维护保养管理，机泵设备转动部位要保持清洁，防止因摩擦引起杂物等燃烧。 （5）所有电气、仪表等均安装符合防爆等级的电气设备。对建筑物、管线、充装和传输设备设施采取了防雷防静电接地措施。 （6）加强电气管理，对电气设备定期进行维护和保养，发现电气设备绝缘不良及线路绝缘老化，要及时更换电气设备、线路。 （7）落实有关压力容器及安全附件的检测、维护、保养制度，确保压力容器及安全附件的安全及使用处于正常状态。 （8）发生火灾事故时，根据现场情况采取堵漏、灭火措施。（9）加强预案演练工作，不断完善事故应急救援预案。6.8.6应急处置程序根据事故现场危害程度将抢修分为一级、二级和三级抢修三个级别。1、一级抢修的分类标准和抢修启动程序（1）凡发生下列情况之一者属一级抢修：96 ①因燃气泄漏引发着火、爆炸等危害性事故；②高中压燃气设备设施爆裂；③明显的燃气泄漏并聚集在密闭空间；（2）报告处置程序：①事故单位负责人第一时间报告公司应急指挥办公室，同时现场指挥员工，进行初级处理、执行紧急预案，并根据现场实际情况向外界报警求助；②应急指挥办公室接到报警后组织抢修队最短时间内赶到现场，组织救援；③总经理是现场前线救援组织工作的最高指挥，总经理无法到达现场时指派专人全权负责现场指挥，所有部门必须服从现场统一调度。2、二级抢修的分类标准和抢修启动程序（1）凡发生下列情况之一且不满足一级抢修条件者属二级抢修：①发生明显的燃气泄漏但未造成着火、爆炸等灾害事故和人员损伤的；②发生明显燃气泄漏，未大规模聚集或窜入地下密闭空间；③低压燃气管道泄漏；④阀门泄漏；⑤供气站设备故障造成燃气放散、报警。（2）报告处置程序：①事故单位负责人第一时间报告公司应急指挥办公室，同时现场指挥员工，进行初级处理、执行紧急预案。②应急指挥办公室接到报警后组织抢修队最短时间内赶到现场，组织救援；③由公司应急指挥办公室指派专职安全员赴现场指挥，事故现场人员统一服从指挥人员调度。3、三级抢修的分类标准和抢修启动程序一、二级抢修范围外的所有事故属三级抢修范围。三级抢修由生产单位负责人组织现场抢险抢修工作，事故单位负责人是现场抢修工作的最高指挥。凡发生本预案中的抢险抢修工作，各事故单位须如实填写事故报告书，不得隐瞒不报或降级报告。报告书应明确事故时间、地点、责任人、处置过程及处置结果，事故报告书由公司专职安全员整理核实后上报安委会，安委会支派专人调查处置。96 3.8.7应急保障（1）通信与信息保障公司生产安全事故应急指挥部和各小组成员均使用手机通信，保证应急的通信畅通。 （2）应急队伍保障 公司应急队伍是公司生产安全事故应急救援的骨干力量，其任务主要是担负本公司各类安全事故的救援及处臵。应急队伍应包括抢修、现场救护、医疗、治安、消防、交通管理、通讯、供应、运输、后勤等人员。（3）救援物资装备保障 应急救援装备、堵漏工具、物资、药品、消防器材、个体防护用品（具）均配臵齐全，并规定定期检查保养，使其经常处于完好可用状态。（4）经费保障公司计划财务部应当做好事故应急救援必要的资金准备。（5）其他保障①治安保障： 公司各站点设有保安人员，小时值班巡逻。发生事故后，主要负责事故区域的治安警戒工作。②医疗卫生保障：公司配备有相应的应急药物，提供应急所需。并与其他附近的医院密切联系，一旦发生事故，主要通过医院给予保障。③后勤保障：公司购臵和储备有相应的应急物资，供事故之需。 ④应急电源、照明保障：公司设臵有应急电源和应急照明，以确保事故的应急。⑤培训制度：为了能在事故发生后，迅速、准确、有效地进行处理，做好应急救援的各项准备工作，公司不定期地组织各站点管理人员或全体员工进行应急救援常识教育，落实岗位责任制和各项规章制度。五、目建设环境监理、竣工验收、环境监测1.环境监理建设单位有义务建立必要的管理机构并采取相应措施，全面做好项目实施各阶段的环境保护工作。由于建设单位技术、人力资源有限，不可能对项目环境管理各个环节面面俱到，这一问题在项目施工期尤为突出，同时根据我国法律要求，建设单位应聘请监理工程师对承包单位的施工活动实施监管。环境监理的工作依据包括：①国家和地方的环保法律、法规、标准；②96 项目环境影响评价，建设单位制定的《施工期环境保护规定》等环保制度和要求；③工程合同中的环保条款、环境监理协议等。环境监理的工作内容包括：①制定项目环境监理计划。计划内容应体现“三同时”原则，制定详细的施工期、运营期日常监理日程及环保设施、设备设计、施工、使用情况说明；②按计划在项目施工、运营期对项目进行巡查，以口头形式或书面指令形式要求建设单位、承包单位对其环境问题进行整改；③对于重大环境问题、突发性事件，随时向建设单位及相关上级主管部门通报事件的发生及处理结果等。2.环境保护竣工验收一览表项目环境保护竣工验收见表7-6。表7-6环境保护竣工验收一览表污染源污染因子治理措施验收内容废气天然气使用端SO2SO2减排量约388.5332t/a；其中：回转窑废气SO2排放浓度不大于384.3mg/m3、排放量不大于387.7948t/a；阳极焙烧炉1#系统废气SO2排放浓度不大于207mg/m3、排放量不大于254.72t/a；阳极焙烧炉2#系统SO2排放浓度不大于340.5mg/m3、排放量不大于845.972t/a；阴极炭素焙烧炉1#系统废气排放浓度不大于109.9mg/m3、排放量不大于30.382t/a；阴极炭素焙烧炉2#系统废气SO2排放浓度不大于90.8mg/m3、排放量不大于30.458t/a；4万吨/年铸造系统的熔铸炉废气SO2排放浓度不大于105.5mg/m3、排放量不大于4.96t/a；铝加工（8万吨南系统）废气SO2排放浓度不大于108.3mg/m3、排放量不大于7.778t/a；铝加工（8万吨北系统）废气SO2排放浓度不大于108.3mg/m3、排放量不大于9.982t/a。固体废物拆除煤气站煤气洗涤水处理污泥、建筑垃圾由云南铝业公司负责拆除，拆除时间拟定于2016年12月。煤气洗涤水处理污泥进入云铝公司现有危险废物渣库进行堆存；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置拆除违规工程LNG气化站设备、LNG储罐底液、建筑垃圾由云南中石油昆仑燃气有限公司负责拆除，拆除时间拟定于2017年5月。其中气化站的设备由昆仑公司自行处置利用；LNG储罐底液属于危险废物，由昆仑公司负责回收处理；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。环境风险火灾、爆炸、泄露制定应急预案相关消防安全设施3.运营期环境监测96 本次改造工程仅涉及云铝公司主体工程设备的燃料替换，不涉及云铝公司现有主体工程的改造，没有新增污染源，天然气使用端的污染源的环境监测执行云南铝业股份有限公司现有的环境监测计划。八、建设项目拟采取的防治措施及预期治理效果96 内容类型排放源（编号）污染物名称防治措施预期治理效果大气污染物施工期运输车辆汽车尾气无组织排放对周围环境影响较小地基开挖、场地平整、管道施工等扬尘洒水降尘、加强管理、对建筑场地周围进行围护、合理安排施工时间等对周围环境影响较小运营期天然气使用端SO2、氮氧化物、粉尘等沿用技改前的污染防治措施，具体措施见本报告第一章节表1-10.技改后不新增措施，排放达标水污染物施工期生活污水、施工废水BOD5、CODcr、悬浮物、氨氮处理后回用，不外排对周围环境影响较小运营期本项目不新增生产废水和生活废水BOD5、CODcr、氨氮、悬浮物沿用技改前的污染防治措施：生活废水经化粪池预处理后进入云铝公司厂内污水处理站处理达标回用绿化，不外排固体废物施工期施工人员生活垃圾收集后送环卫部门统一处置合理处置，不会对环境造成不利影响施工过程弃土方全部在云铝公司内填平使用，不外排运营期本次技改不新增生活垃圾生活垃圾沿用技改前的污染防治措施收集后交由环卫部门进行处置妥善处置，不会对环境造成不利影响本次技改不新增生产固废一般固废、危险固废沿用技改前的污染防治措施，具体措施见本报告第一章节表1-21噪声施工期施工设备设备噪声选用低噪声的施工机具和先进的工艺，合理安排各类施工机械的工作时间、摆设位置对周围的关心点影响小运营期本次技改，不新增噪声源强工艺噪声沿用技改前的污染防治措施：减振降噪、绿化带、围墙隔离排放达标其他拆除违规建设项目LNG站：由云南中石油昆仑燃气有限公司负责拆除，拆除时间拟定于2017年5月。其中气化站的设备由昆仑公司自行处置利用；LNG储罐底液属于危险废物，由昆仑公司负责回收处理；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。拆除煤气发生站：煤气洗涤水处理污泥已进入云铝公司现有危险废物渣库进行堆存；；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。生态保护措施及预期效果本项目为厂区预留空地，不新增占地。厂区现有3000亩森林公园，项目建设后，加上进行针对性的宣传教育和采取必要的管理措施，项目建设占地的生态量损失有所恢复。九、结论及建议96 一、结论通过对该项目的环境影响分析得出以下结论：（一）产业政策：根据《产业结构调整指导目录》(2013年修正)，本项目不属于限制类和淘汰类，属于允许类。因此，符合产业政策。（二）与相关规划符合性改造项目有利用区域环境质量的改善，且符合《云南省阳宗海保护条例》和《昆明阳宗海风景名胜区总体规划（2012-2020）》以及《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》中的相关规定。（三）总体布置合理性项目符合当地建设规划及相关环境保护规划，总图布局合理。（四）环境影响分析结论（1）环境空气影响分析结论改造项目完成后，基于排污许可证，较技改前SO2削减388.5332t/a、NOx削减65.703t/a。项目的建设有较名显的环境效益。（2）清洁生产结论本次改造项目体现了“节能、降耗、增效、减污”，清洁生产意义显著。通过与同行业清洁生产水平及《电解铝业清洁生产标准》（HJ/T187-2006）进行对比，改造完成后，云铝公司各项清洁生产指标均属于国内先进水平。（3）风险影响评价结论根据风险评价，改造工程的最大可信事故风险水平属于可接受水平。（五）总结论综上：项目属于国家《产业结构调整指导目录》（2013年修正）允许类建设项目；项目符合昆明市总体规划，符合昆明市建设规划及相关环境保护规划；总图布局合理；经济效益和社会效益显著。周围敏感目标距离较远，项目环境风险为可接受；主要污染物在严格按本报告表提出的措施进行污染治理和防治，切实做到有效控制及达标回用后，对当地区域环境的不利影响范围和程度较小。改造完成后，可以有效降低污染物排放量，SO2削减388.5332t/a、NOx削减了65.703t/a。项目的建设将对区域环境改善有一定程度的贡献，从环境保护角度出发是可行的。96 对策措施：1、运营期废气污染控制措施天然气属于清洁燃料，在严格执行现有工程废气治理措施的基础上，改造完成后天然气各使用工序均可达到《铝工业污染物排放标准》(GB25465-2010)表5中相应标准限值。全厂现有工程废气处置措施见第一章表1-10。2、固废处置措施技改完成后，项目不新增固废种类和总量，因此执行现有工程固废处置措施。全厂现有工程固废处置措施见第一章表1-21。3、废水污染控制措施技改完成后，项目不新增废水种类和总量，因此执行现有工程废水控制措施。全厂现有工程废水控制措施见第一章表1-19。4、噪声污染控制措施技改完成后，项目不新增噪声源，因此执行现有噪声控制措施。全厂现有工程噪声控制措施见第一章表1-22。5、环境风险防范措施风险防范措施主要包括：工艺设备选择及布置、消防及火灾报警系统、自动控制设计安全防范措施、管理上的防范措施和其他防范措施。具体见第七章3.6节。6、“以新带老”措施（1）云铝公司厂内现有的煤气发生站已停用，拟定于2016年12月拆除，消除了安全隐患。目前，煤气站已停用，在停用煤气站过程中，煤气洗涤水处理污泥，已进入了云铝公司现有危险废物渣库进行堆存；拆除煤气发生站的建筑垃圾的处置措施为：可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。（2）拆除违规建设项目LNG站由云南中石油昆仑燃气有限公司负责拆除，拆除时间拟定于2017年5月。其中气化站的设备由昆仑公司自行处置利用；LNG储罐底液属于危险废物，由昆仑公司负责回收处理；建筑垃圾可利用部分出售给废品回收单位，不可利用部分委托有资质的单位处置。（3）1#渣场“以新带老”措施96 按照《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》建立落实危险废物管理制度及责任制，落实危险废物管理责任措施，加强内部管理。按照《昆明市危险废物产生单位规范化管理指标考核细则》做好危险废物规范化管理达标工作，按年度列目录建立危险废物规范化管理档案资料。按照《危险废物贮存污染控制标准》规范设置危险废物识别标签。应对超期暂存的危险废物进行延期贮存，加快转移处置暂存的危险废物，办理相关转移审批手续；储存超过一年的需向当地环保部门提出延期储存申请。附件：1、委托书；2、项目投资备案证；3、本次技改工程不涉及云铝公司现有主体工程的改造说明4、污染物排放监测资料；5、云南铝业股分有限公司《排放污染物许可证》；6、监测报告7、昆明市危险废物监督管理现场监察记录8、煤气发生炉气生产安全隐患治理现场审查意见9、煤气站和油库属于重大危险源的备案证明10、阳宗海风景名胜区管理委员会文件11、2015年市级污染减排专项资金预算的通知12、云铝液化天然气气站环境管理协议13、重油和柴油质量分析报告（见附件）14、建设项目主要污染物排放总量控制指标备案表15、建设项目环境影响报告表技术评估会议纪要16、项目环评报告表文件审查、审定表；17、项目工作进度管理表18、修改说明附图：1、天然气管网在厂区的位置2、天然气管线平面布置图3、技改后，全厂总平面布置图4、项目地理位置图5、项目水系图96 1、项目周边情况及主要环境保护目标分布、监测布点图2、项目与阳宗海保护区相对位置关系。3、项目与昆明阳宗海风景名胜区相对位置关系4、项目与《昆明阳宗海区总体规划（2010—2030）》相对位置5、本项目与《阳宗海流域水环境保护治理“十三五规划（2016-2020年）”》相对位置预审意见：96 公章经办人：年月日下一级环境保护行政主管部门审查意见：公章经办人：年月日审批意见：96 公章经办人：年月日96'