船舶管路安装工艺

'船舶管系制作安装工艺上海中远船务工程有限公司技术部1第一部分管路基础知识一、管路相关基础概念1通径：管子和管路附件的通径是为了便于生产和设计，保证管子和管子附件的通用性和互换性，而相对其通过介质的内径经圆整后的一个值。公称直径不是外径，也不是内径，而是近似普通钢管内径的一个名义尺寸。每一公称直径，对应一个外径，其内径数值随厚度不同而不同。公称直径可用公制mm表示，也可用英制in表示。管路附件也用公称直径表示，意义同有缝管。注：在JIS标准中，公制表示的管子和管件在通径尺寸后加“A”，如蝶阀150A,表示公称通径为150mm的蝶阀；而用英制表示的则在尺寸后加“B”，如用6B则表示通径为6“.2、管子壁厚等级（管子表号）概念：管子表号是管子设计压力与设计温度下材料许用应力的比值乘以1000，并经圆整后的数值。通常我们理解为管子的壁厚等级。表示方法：SCHXX（读schedule），例：DN150SCH40表示通径150，壁厚等级为40的钢管。是按美国国家标准协会的标准ANSIB36.10的规定执行的。切记：管子表号Sch不是壁厚，是壁厚系列。附表：不同规格管子及表号对应管子厚度表3、管子分级:在船舶管路系统中，为也确定适当的试验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程等，不同用途的压力管系，按照其设计压力和设计温度，一般分为三级，如下表：注：1．当无缝钢管系的设计压力和设计温度其中一个参数达到表中I级规定时，即定为I级管系；当管系的设计压力和设计温度二个参数均满足表中Ⅱ级规定时。即定为Ⅱ级管系。     2．燃油管系一般为Ⅲ 级管系；3．不受压的开式管系（如汇水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等）为Ⅲ 级管系；4.其他介质是指空气、水、润滑油和液压油等。     5．热油是指热油系统的循环油液。4、船舶常用管材常用船用管材分以下几类：4.1钢管①无缝钢管； ②焊接钢管；③水煤气管；④不锈钢管；4.2有色金属管①紫铜管②黄铜管；③铝管4.3非金属管①塑料管②碳素纤维管；4.4其他双金属管、5、常见管路附件一般说来，管路附件是指管路系统中应用的标准附件，例如弯头、三通、各种接头、管帽或法兰等标准零件，以及阀件、仪表、热交换器等也可以列入管路附件。5.1、弯头按弯曲半径的不同，又可分为长半径弯头和短半径弯头。在管路施工中，优先使用长半径弯头，以减少对管道内介质的阻力，同时增加管道刚性。短半径弯头：中径的弯曲半径为公称直径的1.0倍长半径弯头：中径的弯曲半径为公称直径的1.5倍(公称直径小于25时为38mm)从广义上讲，连接于管路上的各种阀门、仪表、滤器等均属于管路附件。65.2、三通接头a)等径对焊三通b)异径对焊三通C)对称Y型焊接三通d)Y型焊接斜三通5.3、管路连接件管路的连接方式主要有：法兰连接、螺纹连接、夹布胶管连接、焊接连接、通舱管件和座板连接、膨胀接头连接等。5.4阀件6、管道工程中的常用单位6.1长度单位在船舶管道工程中常用的长度单位为mm（毫米）。 6.2压力单位我们通常所讲的压力即压强，它表示单位面积上所承受的正压力值。公称压力：是指管子、附件等在0℃时所能承受的压力，它没有考虑温度对金属强度的影响。公称压力用字母“PN”表示，其后标注压力数值。工作压力：是指一定温度的液体或气体在工作状态下允许通过管子的压力。工作压力用字母P表示。强度试验压力：是指对管子和附件等作强度试验的压力称之为强度试验压力，用字母PS表示。通用的压力单位为Mpa(兆帕）；我们通常所说的公斤力与兆帕的关系是：1Kgf/cm2=0.1MPa附表列出了各种压力单位间的换算关系附表：常用压力单位换算表二、船舶管路系统管路是指某一系统中管子和附件的总称。如燃油管路、舱底水管路等。管路是系统的一个重要组成部分，用来流通各种油、水、蒸汽和空气等介质。1、管路的概念管路根据其输送介质不同可分为：①水管路（淡水、海水、污水等）；②油管路（燃油、滑油等）；③气管路（空气、压缩空气）；④蒸汽管路；⑤其他管路（二氧化碳、氟利昂等）。2、管路的分类系统是用来流通某种工质或完成某种任务的管子、附件、机械和设备的总和。如：燃油系统包括以下部分：油舱、油柜、泵、滤器、分油机、加热器、粘度计、管子、附件等。3、系统的概念4、船舶管路系统分类按用途可分为动力管路,船舶系统:动力管路（为主,辅机服务）包括：燃油管路,滑油管路,冷却管路,压缩空气管路,排气管路船舶系统（保证船舶安全和船员旅客正常工作生活）包括：舱底水系统,压载水系统,消防系统,通风系统,供水系统,制冷和空调系统,货油系统等。注：除此以外，根据不同类型的船舶还设置液压管系、浸水管系，在一些专用船舶如原油运输船、化学品运输船、液化气体船等，还设一些专用系统。常见的有：液货装卸系统、洗舱系统、惰性气体保护系统及液货加热系统等。5船舶各管路系统的作用5.1、船舶动力管路各自功用如下: 管路名称作用备注燃油管路向主,辅机及锅炉提供数量足够,质量合格的燃油。 滑油管路给柴油机,增压器等船舶动力装置设备提供数量足够的,质量合格的滑油,对摩擦表面进行润滑,并带走一部分热量,起到冷却的作用。 冷却管路为保证柴油机工作时燃料燃烧释放出的部分无功热量不致使受热部件温度过高而影响工作,必须通过供给冷却液的方式将热量带走。 压缩空气管路主要用于船舶主、辅机启动、换向、设备吹扫、仪表操控以及做为压力柜充气的压力源等。 排气管路将主、辅机和燃油锅炉的废气排至机舱外的大气中而使机舱保持良好的工作条件。降低排气噪声，余热利用5.2、船舶系统功能: 管路名称作用备注舱底水系统将船舶各舱内积水（包括机舱、炉舱、货舱、水线下的起居舱室、隔离舱、空舱等）及时排出舷外，以保证安全航行，并确保机电设备正常工作以及货物完好无损。 压载水系统使船舶保持恰当的排水量、吃水深度和船体纵、横向平衡；维持一定的稳性高度，减少船体过大的弯曲力矩，免受过大的剪切力；减少船舶因装载不当引起的船体振动。 消防系统避免因船舶火灾造成的生命和财产损失，满足《国际海上人命公约（SOLAS）》的严格要求。 通风系统降低机舱温度，排除机舱内的油气和水蒸气，向机舱内供应充足的新鲜空气，从而保证动力装置的正常工作以及改善机舱内人员的工作条件和卫生条件。  供水系统满足船员和旅客生活用水需要。 第二部分管道制作工艺1．管子材料1.1管子材料应符合我国造船规范要求，和有关国家标准的规定。1.2各种管材，必须有制造厂的炉批号，和合格证书。如缺少证明时，应根据有关规定或订货要求补做试验，合格后方可使用。1.3管子加工前，必须核对管材是否符合图纸要求。1.4管子加工前，应对管材内外表面质量进行检查。1.4.1无缝钢管和双金属管，其内外表面不得有裂纹、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在。如有上述缺陷应予清除，清除部位壁厚的减薄不得超过该过该材料标准的负偏差。1.4.2焊接钢管内外表面不充许存在由于焊接引起的裂缝、咬口、飞溅、凹陷等缺陷。1.4.3有色金属管子，其表面要光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、分层、锈蚀等缺陷。1.5异径接头，定型弯头等连接件，必须具有材质报告证件，方可使用。2管子弯曲加工：2.1弯管设备：2.1.1弯管机必须经过设备动力部门检查验收，方可正式投入使用。2.1.2弯管模具，滑块或滚轮槽道和塞芯头部应光洁和顺，切口处须倒圆。2.1.3弯管机的工夹，模具和附属设备应定期检查和维修，以确保良好状态。弯管工艺：2.2.1管子的弯曲，管子通径小于或等于100mm，一般采用冷弯，在工厂缺少冷弯设备的情况下，允许采用热弯。但20号钢管不宜采用中频弯曲。2.2.2不锈钢管及合金钢管宜冷弯，如必须热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳。数控液压弯管机弯管成品2.2.3管子弯曲半径，一般不小于三倍管子外径，在管子布置比较紧凑的地方，允许小于三倍，但不得小于2倍。较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。2.2.4有芯弯管前，管子内径与塞芯工作部分，应涂适量润滑油。2.2.5有芯弯管时，芯棒的端头圆柱截面位置应超过于垂直的中心线，其超前值一般根据试验来决定。也可参表1选取。2.2.6弯曲焊接钢管和水煤气管时，应尽量将焊缝安置在因弯曲面引起变形的最小方位上，在弯立体弯头时，亦应适当考虑焊缝的位置。2.2.7弯制铜管，铝管时，必须小心地清除管子内外表面及机械设备与管子相接触部分所粘附的硬质杂物（如铁销，砂土等）。不允许在管子表面划线，只允许用铅笔或粉笔在管子表面划标记。弯制时应加少许润滑油以防止管材内外表面受拉伤。2.2.8弯子热弯时，加热应缓慢均匀和热透，防止过烧。加热温度参照表二。 2.2.9采用冷弯进行弯曲的铜和铜合金管，在弯曲处进行退火处理，退火温度为500-700℃2.2.10合金钢管和外径大于120mm的碳素钢蒸气管，经弯曲后，应进行退火处理，碳素钢管加热至600-650℃，保持时间应为25mm壁厚（或不足25mm者）至少一小时，然后在平静空气中缓慢冷却，合金钢管的热处理根据成分决定。2.2.11采用塞砂弯管时，应选用河沙，但也允许用铁砂或石英砂。河沙，石英砂的直径一般约2-4mm，铁砂直径约为1mm。砂子颗粒应均匀，干燥，清洁，不允许有水分和油污及可燃物等。填砂可用抖动或敲击的方法填实，敲击时只允许用木锤，砂子填实后，用干木塞塞住管口。2.2.12液压管系的管子弯制采用冷弯，不得塞砂热弯，弯曲半径建议大于管外径的3倍。2.2.13管子热弯后，应清除表面的氧化皮。中频加热机弯管中频弯管成品2.3检查：2.3.1弯曲后的成形角和转角的公差为0.5°，两弯头的中心距公差为±7mm，通径50mm以下和通径50mm-100mm的管子不平度公差为±5mm，通径100mm以上管子为±10mm。检查弯管外观质量，弯曲处外壁不允许有裂纹、结疤、分层等缺陷，椭圆度不超过7%，截面收缩率不大于9.5%，壁厚减薄率小于20%，折皱高度不超过管子外径的3%。2.3.2检查合格后，应在管子上标明验收印记。3.1.1有色金属管，水煤气管和外径超过32mm的钢管，应用机械方法切割和开孔；合金钢管切割和开孔的方法应根据成分决定。3.1.2管子上开孔和切割后毛刺必须全部清除干净。3.1.3管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度公差，应符合表3所规定的要求。3管子预制：3.1管子的切割与开孔：3.2支管装配：3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。3.2.2支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。3.2.3总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。3.3法兰装配：3.3.1管子弯曲后，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。3.3法兰装配：3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点， 6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。3.4螺纹接头连接：3.4螺纹接头连接：3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。3.5套管连接：3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。套管材质应与管路材质相同。3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。3.5.6安装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。但要留2-3mm间隙。3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。3.6钢管的对接：4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或经验船部门认可。4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小于6℃，严防焊条受潮变质。焊条在使用前，需根据其成分，进行不同程度的烘干。4管子焊接：4.1钢管的对接：4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。严防焊丝生锈和焊剂受潮。焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。4.2焊前准备：4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施。 4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。热处理保温温度为580-620℃。4.3焊接技术要求：4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。4.4检验：4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。5.1内场焊接完毕，并将除尽毛刺的管子，经各项质量指标检验合格后，均须在车间内场进行水压试验。5.2水压试验的试验压力，当设计温度大于300℃时，不低于设计压力的1.5-2倍或按图纸规定的压力值进行水压试验。5.3水压试验时，应先将被试压件内空气排尽，然后逐级增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。5.4当管内压力升高到规定值时，应保持5-10分钟不降低，在管子保持水压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现漏泄应即卸载。补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过二次。5.5经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。5管子水压强度试验：6.1燃油，滑油，液压，制冷，压缩空气，油仓油柜测量管，注入管以及图纸上有清洁要求的管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行化学清洁。化学清洁要求按（CB/T3760-1996）《钢管，铜管，铝管的化学清洁》进行。6.2各类管子经清洁后，根据其不同用途外壁涂防锈漆，内壁涂上介质油或规定保养油。6.3对于其它不要求酸洗的管子，经试压合格后，须清除锈皮和用压缩空气吹除脏物。6.4管子所有敞口，应做有效的封口，放置于洁净干燥的地方。6管子清洁：7.1管子镀锌可采用热镀锌或电解镀锌。镀锌工艺按有关标准规定进行。7.1.1需镀锌的管子不宜过长，每根管子的弯头不宜过多。7.1.2管子表面不得有毛刺，焊渣，飞溅，环氧树脂，沥青，油污和锈蚀之类的影响镀锌质量的杂物。7.1.3对不需要镀锌的部位应有防护措施。7.2技术要求： 7.2.1镀锌层应光滑，不应有明显的漏镀，烧黑，流挂，削落，起泡，麻点，伤痕等缺陷。敲击时锌层不能剥落或脱离。7.2.2镀锌层厚度δ（DN<25mm管子，内壁镀层厚度不作要求）电镀：内壁δ≥0.2mm，外壁δ≥0.3mm。热镀：δ≥0.7mm（或不小于610g/m2）7.3检验合格的管子，标上印记。7管子镀锌：1.管子通过船体结构要求：1.1.1各系统管子在船体构件上的开孔，必须按开孔图施工，对必须在现场开的孔，应按《钢质海船建造规范》及其它相关规范的要求，并征得有关人员的同意后方可施工。1.1.2管子穿过纵桁腹板，强横梁腹板的开孔要求。1.1.2.1开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材，间距的60%1.1.2.2开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不少于其腹板高度的40%。1.1.3开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内。1.1.4凡开孔尺寸不能满足1.1.2.1款和1.1.2.2款要求时，应予补强，，补强办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等，并采用双面焊接。1.1.5在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板处表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊。第三部分管道安装工艺1.1开孔技术要求：1.1.6船舯0.75L区域内，中桁材上不得任意开孔，除个别特殊情况必须开孔时，必须经验船部门同意，方可施工。并予以加强。船舯0.75L区域以外，中桁材（舱壁前后1个肋距内除外）上可以开孔，但开孔的高度不得大于该处中绗材高度的40%。1.1.7货舱围板不可开孔。1.1.8肋板旁桁材上开孔的高度不得大于该处层底高的50%，肋板及旁桁材在支柱下，不允许开孔。1.1.9开孔时应按图纸尺寸进行划线，打洋冲眼，经自检，互检，和专检后方能切割开孔。1.1.10船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力构件，开圆度口应小于0.08mm，其余部位圆度口应小于1.5mm。开孔中心线偏差不得超过5mm。1.1.11孔径公差范围：a.套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径偏差为1-4mm。b.复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为1-5mm。1.2管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱围壁等船体结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板。1.2.1法兰焊接座板根据需要分别选用单面座板或双面座板。其中单面座板在船体上的开孔，其直径应比座板内长大10mm，且应双面焊接，焊接时应对螺孔作适当的保护，以防焊接飞溅损伤。1.3.管子通舱管件补偿至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强的间距S应大于3mm。1.4.船傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm。1.5.船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10-15mm，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度。 1.6.管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱隔壁等船体结构的孔。必须在船体气密试验前开好，并安装座板和通舱管件，焊接后须经气密性试验。如气密性试验后开的孔，须作煤油渗透试验。2.管系布置原则：2.1管系布置的先后顺序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽可能地平直，成组束并列，整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。2.2并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm以上。2.3对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子，管系附件或船体构件的间距应在30mm以上。2.4下列管子与电缆的距离应在100mm以上：a.蒸气管子绝缘层外表。b.非水隔层绝缘的排气管外表。c.工作压力9.8mpa以上的高压空气管。2.5布置位置应便于安装和操作，各种管子尽量沿着船体结构或箱柜的附近位置。2.6在通道，折装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路。2.7当电缆，管子和通风管在同一位置时，最好由上至下，按照电缆一管子一风管的顺序布置。2.8淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。管子布置顺序2.9燃油舱柜的空气管，溢流管，测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过该类舱室的管子不得有可拆接头。2.10配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸气管，油管，水管，排气管。特殊情况下必须布管时，则不得设置可拆接头，并采取有效的防护措施。2.11锅炉，烟道，蒸气管，排气管及消声器的上方应避免设置油管。如无法避免时，油管不应有接头。2.12空气透气管应尽量确保无冷凝水滞留现象产生。在露天干舷甲板的透气管，透气出口，距干舷甲板完工面应大于760mm。距船楼甲板完工面应大于450mm.。根据BV船级社规范要求：若压载水或其他舱柜的空气管延伸至干舷甲板或上层建筑的甲板上，管子露天部分应加强，其最小壁厚至少为:外径80mm的，6mm;外径165mm的，壁厚8.5mm。中间最小壁厚值由线性插入法确定。2.13测量管布置力求与甲板垂直，如必须呈弯曲时，则应弧，缓和。其上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位。而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。测量管下端开口对应的舱底板上，应安装防击板或在测量管下端安装盖，安装盖板的管端口开3-4个长槽。油舱内防击板或盖板均需选择铜板。测量管下端与防击板距离：测量管通径DN≤40mm距离为20-25mm，DN≤65mm距离为15-20mm。2.14在机炉舱内蒸气管路，必须布置在易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在花铁板下。加热管和吹洗管亦尽量布置在离内底板较高的地方。2.15蒸气管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾正浮或横倾不超过5度时，能使蒸气管系任何管段有效地泄放凝水。2.16粪便管，水池排水管接头下方要设置S弯头，管路的倾斜度不得小于3度。有条件的地方，应加疏通接应，否则必须选用可拆管段。3.1阀，旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方。 3.2阀和阀并排布置时，手轮的间距应在30mm以上。3.3洗脸盆的安装高度一般为800-850mm，小便器为580mm，淋浴阀件的高度一般为1150-1200mm。且热水阀和冷水阀必须按左热右冷的原则安装。3.4舱底污水管的阀，旋塞或滤器等，原则上应设在花铁板上面。如果只能设在花铁板下面时，则应考虑拆装清洁的可能性。3.5溢流管上应装设观察器，不能装设截止阀或旋塞。3.管系附件布置原则：4.管系及其附件的安装要求：4.1所有上船安装的管子，应有加工管子的合格印记。对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。4.2凡属生产设计的管子，必须按图纸的安装尺寸安装，不得擅自更改。现场取样的管子最后安装。4.3管系安装前应选择好安装起点，一般可取管路较密，较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行安装。4.4上船安装的各种阀件，法兰，接头，螺栓和螺母等必须按图纸规定选用。4.5.2每对连接法兰允许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通截面。4.5连接件密封面垫片的选择。4.5.1密封面垫片材料按表6选用。注：（1）如没有上述标准编号的材料，也可选用和其工作性能等效的其它材料代替。（2）制冷系统，对氨管要用胶质石棉或铝片，对氟代烃制冷剂管要用胶质石棉板或紫铜环，对盐水管和海水管要用橡胶垫片。（3）高压蒸气，压缩空气，液压，二氧化碳等系统连接补垫可选用尼龙或紫铜垫片。（4）管螺纹接头用聚四氟乙密封带。4.6安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具强行对中。法兰面及其螺孔和偏差范围见表7。4.7管子安装时，管路中两根管子零件的位置必须复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺丝。4.8通常应按阀件的流向标记正确地安装，所有阀件应安装相应的铭牌。4.9法兰连接螺栓应露出螺母1-3牙。4.10货油管应有可靠的电气接地措施。如采用法兰接头时，则管段之间应另加导线做可靠的电气连接。4.11管子支架4.11.1管子支架一般选用U型螺栓和角钢组成，铜管和小口径管的管子支架选用角钢和盖板组成。4.11.2管子支架安装间距参照表8。 04.11.2.1水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间距的上限。4.11.2.2对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当缩小。4.11.3支架应尽量设置在船体纵桁梁，船体肋骨或其它船体构件上。严禁将管子支架直接装在船体板上。4.11.4机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。4.11.5支架座板的角钢背缘方向，原则上朝舱尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下,见右图。4.11.6在双层底，水密隔舱壁，油和水舱壁以及上甲板以上的上层建筑（包括上甲板）布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需增加复板。复板边缘距支架边缘不得小于25mm，其厚度为9-12mm。4.11.7支架底脚应采用包角双面焊。在船体纵桁梁，在其边缘应留10-25mm距离不焊接。4.11.8在有色金属管子与管子支架之间应加橡皮衬垫，油舱中的管子与支架之应加青铅作衬垫。4.11.9支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量应有1-3牙。4.12管系安装完毕后，应按GB3303-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要求，船方有特殊要求的，按其要求进行。配合有关车间进行油漆。5密性试验5.1管系安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置是否符合图纸要求，附件配置是否正确。检查接头，支架连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。5.2用拆卸个别管子的连接头的方法，检查管路是否由于装配不正确而存在不允许的应力。5.3经5.1和5.2条检验合格后，按图纸规定的要求进行密性试验。也可参照表9进行。5.4试验用压力表精度为1.5级，最大刻度应为试验压力的1.3-2倍。5.5在进行压力试验前，应将管路和机械，热交换器，箱柜等设备隔开。应将管路上方的空气旋塞打开，直至管内空气排尽为止。5.6在管路中安装盲板时，盲板的位置应作好明显的标记，并经检验部门确认。密性试验结束后，要及时拆除盲板。5.7一般管系在密性试验所规定的压力下，20分钟内（空气试压为10分钟）压力下降不得超过5%高，中压缩空气系统在2小时内其主管路（从空气机到空气瓶）压力下降不得超过1%，支管路压力下降不得超过3%。5.8在试压过程中所发现的缺陷，应在压力完全取消之后加以消除，然后再进行等二次试压。 '