轨道交通9号线bi工程文锦站土建工程项目设计图纸和设计交底

'轨道交通9号线BI工程文锦站土建工程项目设计图纸和设计交底 目录第一章编制说明11.1编制依据11.2编制原则1第二章工程概况22.1工程简介22.2工程地质及水文地质条件4第三章施工部署53.1施工准备53.2资源配置53.3施工流程7第四章冠梁及砼支撑施工84.1施工流程84.2施工方法94.3砼支撑轴力监测134.4砼支撑拆除14第五章钢支撑的安装与拆除155.1钢支撑安装工艺流程155.2支撑体系施加预应力215.3钢支撑轴力监测235.4钢支撑拆除24第六章质量保证措施256.1质量管理措施256.2技术保证措施25第七章安全保证措施26第八章文明施工措施28 第一章编制说明1.1编制依据（1）**市轨道交通9号线BI工程文锦站土建项目设计图纸和设计交底；（2）我公司现有的施工技术、管理水平及机械配套能力；（3）我公司地铁施工及其他类似工程的成功经验和科研成果；（4）施工现场详细调查和踏勘资料。（5）遵照的部分技术标准和规范如下：《地下铁道设计规范》（GB50157-2003）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）《建筑基坑支护工程技术规程》（JGJ120-2012）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－2012）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）1.2编制原则（1）严格执行国家和**市有关工程建设的各项方针、政策、规定和要求；（2）遵守、执行合同各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职业健康等各方面的工程目标；（3）在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。28 第二章工程概况2.1工程简介文锦站为**市地铁9号线最后一个站，车站位于**市罗湖区春风路与文锦南路交汇处，沿春风路呈东西方向设置，为地下两层岛式车站。西端为盾构始发，并在站后设置2条存车折返线。车站总长度500.7m，站台宽11.2m,车站标准段总宽度为19.93m，底板埋深约为18.16m，顶板覆土约4.2m。因距离基坑在一倍基坑深度范围内的建筑物多、基础形式差，故基坑安全等级为一级。基坑采用明挖顺作法施工，主体围护结构采用800mm厚地下连续墙加内支撑围护方案，采用叠合墙结构。基坑内支撑第一道采用800mmx900mm的钢筋混凝土支撑(米支撑)作为内支撑，第二、三道采用直径Φ800，壁厚t=20mm的钢管支撑作为内支撑，第一道支撑处围檩采用800x900mm的C30钢筋砼冠梁，第二、三道支撑直撑处为工45C钢围檩,斜撑处为700x900mm的C30钢筋砼腰梁。表2-1基坑支护参数表位置支撑层数支撑类型支撑参数水平间距(m)竖向间距(m)距地面深度（m）直线段一钢筋混凝土800×900mmC30砼91.85二钢支撑φ800，t=20mm34.758.95三钢支撑φ800，t=20mm34.7113.66曲线段换撑钢支撑φ800，t=20mm31.6415.3盾构井处设有3层800×900mm的C30钢筋混凝土斜撑，拐角处设板撑。28 表2-2工程数量表名称型号数量使用时间冠梁、腰梁C30915.5m3/混凝土支撑C301681.9m3/砼支撑垫层C20383.4m3/钢支撑φ800，t=20mm1100吨9个月钢围檩工45C170.37吨9个月基坑支撑位置剖面示意如图2-1所示。图2-1基坑开挖与支护剖面示意图28 2.2工程地质及水文地质条件2.2.1工程地质条件本站所在地区原始地貌为河谷冲洪积平原，现经过人工回填，场地地势平坦，标高为5.434～7.369m。下伏基岩为侏罗系变质砂岩，上部发育冲洪积层，分别为淤泥及淤泥质土层、粘性土层、粉细砂层、中粗砂层、圆砾层及卵石层。地面被建筑物、道路覆盖，原始地貌不复存在或变得极为模糊。车站所在位置地层自上而下依次为素填土，杂填土，粘性土，粉细砂，淤泥质粘土，中粗砂，卵石，硬塑状残积砂质粘性土，全风化变质砂岩，强风化变质砂岩，中风化变质砂岩、微风化变质砂岩等。2.2.2水文地质条件（1）地下水的水位地下水位的变化受地形地貌和地下水补给来源等因素控制。勘察期间揭露地下水稳定水位埋深2.10～5.20m，标高0.37～4.01m。地下水位的变化与地下水的赋存、补给及排泄关系密切，每年二月起随降雨量增加，水位开始逐渐上升，到六月至九月处于高水位时期（丰水期），九月以后随着降雨量减少，水位缓慢下降，到十二月至次年二月处于低水位期（枯水期）。（2）地下水的类型本所处地貌属于海积-冲洪积平原、丘陵及台地。地下水主要有两种基本类型，分别为松散岩类孔隙水和基岩（构造）裂隙水。①松散岩类孔隙水：主要赋存于第四系冲洪积砂层中。砂层主要被人工填土层及冲洪积粘性土层覆盖，地下水具微承压性，最大承压水头一般为地表。第四系冲洪积砂层水量较丰富，具有中等透水性。②基岩裂隙水：主要含水层分布在变质砂岩强、中、微风化带中。由于强风化岩裂隙为泥质充填，地下水赋存条件相对较差，一般具弱透水性，富水性弱；场地中、微风化岩裂隙较发育，地下水赋存条件相对较好，一般具中等透水性，富水性中等。（3）地下水的补给与排泄第四系砂层地下水补给主要来源于大气降水补给，并在一定条件下接受侧向补给。地下水径流总体上为由北往南向海排泄，垂直上主要为大气蒸发排泄。岩石含水层主要由第四系地层垂直补给，补给与排泄通道一致。（4）地下水的腐蚀性28 **市属湿润地区，场地分布有砂土，评价地下水对混凝土结构的腐蚀性按Ⅱ类环境类型评价；文锦站为地下结构，一般处于长期浸水环境，因此评价地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋的腐蚀性条件按长期浸水和干湿交替考虑。对本次勘察所取地下水水样进行了腐蚀性评价：地下水在强透水层中对混凝土结构具有弱腐蚀性（腐蚀性介质主要为侵蚀性CO2），在弱透水层中对混凝土结构具有微腐蚀性；对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。第三章施工部署3.1施工准备1、施工前核对施工图纸，确定构件参数尺寸，并进行技术交底。2、钢支撑进场要有相关的合格证明文件，并分批报验。3、钢支撑、围檩等到场，准备充分并有一定的预留，以避免意外情况发生，支架加工完成数量要保证满足钢支撑架设需要。4、对基坑周围钢支撑、围檩堆放场地进行硬化处理，以满足钢支撑堆放要求，并保证钢支撑安装时吊车的工作场地。5、架设钢支撑所需要的机械，如吊车、油泵、千斤顶等准备工作就绪并保证运转正常。6、做好监测初始数据的收集准备工作，在钢支撑架设完成后及时进行数据收集。7、架设钢支撑机械为：文锦南路西侧盾构井处使用45T龙门吊；文锦南路至北斗路段使用两台16T龙门吊；其余部位使用50吨吊车。3.2资源配置结合工程实际施工状况和特点，对劳动力进行合理配置，以保证施工各个阶段的人员充足，又不造成劳动力闲置。人员计划表见表3-1。表3-1劳动力计划表序号工种人数备注1电焊工16因需调整2钢筋工303模板工124混凝土工1228 5司索工26杂工57起重工48电工49木工610安装工人811管理人员4合计61施工机械设备配置见表3-2。表3-2机械设备表（因需调整）编号机械类型数量备注116T龙门吊2台垂直吊装245T龙门吊1台垂直吊装350t汽车吊1辆垂直吊装425t汽车吊1辆倒运6100t液压千斤顶4台施加轴力7挖掘机4台8自卸汽车3辆9氧气、乙炔若干10电焊机6台11钢筋弯曲机2台12钢筋切断机2台13电焊机4台14插入式振捣器6台15液压冲击锤2台16风镐6台17潜水泵6台18打气泵3台19木工加工设备4台20全站仪2台21水准仪2台28 3.3施工流程开挖与支护工序示意如下表所示。基坑开挖与支护工序示意图1.施工连续墙顶部的冠梁后，开挖第一层砼支撑上的表层土至砼支撑下5cm，及时铺设垫层，施做钢筋混凝土支撑。2.待砼支撑混凝土的强度达到设计强度80%以后,开挖土方至第二层钢支撑轴线下50cm，及时架设第二道钢支撑。3.开挖土方至第三层钢支撑轴线下50cm，及时架设第三道钢支撑。4.开挖土方至基底，施工地板，施工侧墙至换撑轴线以上80cm的位置，待侧墙混凝土的强度达到设计强度80%以后及时架设钢换支撑。28 5.拆除第三道钢支撑，施工立柱、中板及负二层剩余侧墙。6.待中板混凝土的强度达到设计强度80%以后，拆除第二道钢支撑，施工负一层结构。7.结构达到设计强度后，先拆除第一道砼支撑，再拆除换撑，施作顶板防水层，回填顶板覆土恢复路面。第四章冠梁及砼支撑施工4.1施工流程先挖除地连墙顶土方，凿除地下墙顶劣质混凝土至设计墙顶标高，架设冠梁钢筋和模板，施工冠梁。冠梁与支撑连接处预留钢筋做施工缝，基坑开挖至钢筋混凝土支撑底及时浇筑C20混凝土垫层，制作支撑木模板（尺寸为800x900mm），并按施工图设计要求制作钢筋笼，模板支设完成验收合格后，浇筑混凝土,以保持连续墙间土体及基坑的稳定。28 冠梁、砼支撑及腰梁施工流程见下图：图4-1冠梁、砼支撑及腰梁施工流程图4.2施工方法4.2.1施工准备设备、材料进场，施工队伍进场，生产临建设施搭设完成。4.2.2测量放样（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。（2）待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。28 （4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合以下要求：1、轴线允许偏差为±8mm；2、平整度允许误差为±5mm；3、高程允许误差为±10mm；4.2.3基坑开挖（1）首先利用液压冲击锤破除基坑内侧导墙、外侧导墙和原混凝土路面。在轨道梁外侧打设钢板桩支护（详见文锦站钢板桩及轨道梁施工方案）。（2）用挖掘机退挖槽土，开挖内导墙部位及基坑内钢筋混凝土支撑底标高以上的全部土体。然后人工用风镐凿除地下连续墙顶的劣质混凝土，凿除至冠梁梁底标高，地连墙顶部劣质混凝土在凿除到冠梁底标高时如没有全部凿除，将其全部凿除。（3）地连墙顶部劣质混凝土凿除时要特别注意保护声测管、测斜管、钢筋应力计引出电缆等。如测斜管或超声波检测管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。（4）基坑开挖至砼支撑以下5cm，进行砼支撑范围内垫层砼浇筑，浇筑宽度超除支撑5cm，垫层采用C20素砼。盾构井部位腰梁砼在其土方开挖至腰梁下部5cm后，即进行5cm的C20素砼垫层施工。4.2.4钢筋加工及安装(1)钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；(2)钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；(3)钢筋绑扎前，应清理杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；(4)钢筋的加工允许偏差应该符合如下规定：表4-1加工钢筋的允许偏差序号项目容许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102箍筋各部分尺寸±53弯起钢筋各部分尺寸±20(5)钢筋接头可用焊接或机械连接的方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50％。分布钢筋及直径小于25mm受力钢筋可采用绑扎搭接连接，28 搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50％；(6)在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；(7)箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；(8)钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：表4-2钢筋安装允许偏差表序号项目容许偏差1主筋列间距±102主筋层间距±103箍筋间距±104受力钢筋保护层±5（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（11）在冠梁和轨道梁、冠梁和支撑、腰梁和支撑连接处及时埋设钢筋，预埋件埋设严格按照图纸进行。4.2.5模板安装模板采用18mm厚木模板，立枋为5cm×8cm枋木，间距25cm~30cm，背枋5cm×8cm，设置三道。冠梁部位采用φ12内置拉筋加固，拉筋与地连墙外侧主筋焊接；砼腰梁部位采用φ12内置拉筋加固，拉筋与Φ28预埋锚筋焊接；砼支撑采用φ12对拉拉筋。外侧采用为5×8cm枋木反撑在基坑内侧开挖边壁进行加固。模板表面及底部素砼找平层表面需刷一层脱模剂。（1）模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设竹胶板作为腰梁、砼支撑底模。（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度），本工程按30mm起拱。28 （4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。(5)模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。(6)模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表4-3模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5钢尺截面内部尺寸＋4，－5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。4.2.6混凝土浇筑（1）砼采用C30商品砼，砼搅拌罐车运至现场，泵送入仓。应严把砼质量关，检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（2）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（3）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后用φ50插入式振捣器振捣，按40cm间距布设振捣点，保证砼振捣密实。（4）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（5）圈梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。4.2.7拆模、养护（1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。（2）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。（3）混凝土试块按每浇筑50m3做一组。（4）混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。28 4.2.8冠梁和砼支撑连接由于车站围护结构地连墙未全部完成，需保留中部施工车道。基坑采用先局部开挖施工两侧冠梁，待基坑围闭以后再全断面开挖施工砼支撑的方法。此方法将冠梁和砼支撑分开施工，需在冠梁附近的米字支撑处留施工缝及连接筋，施工砼支撑时采用钢套筒机械连接。如下图所示：图4-2冠梁、砼支撑施工方式4.2.9施工缝处理（1）对采用钢丝网隔离的垂直施工缝当混凝土达到初凝时,用压力水冲洗,清除浮浆、碎片并使冲洗部位露出骨料,同时将钢丝网片冲洗干净。混凝土终凝后将钢丝网拆除,立即用高压水再次冲洗施工缝表面。对木模板处的垂直施工缝,尽早拆模用高压水冲毛及人工凿毛;对于已硬化的混凝土表面,要使用凿毛机处理;对较严重的蜂窝或孔洞应进行修补，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润。（2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质量。（3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。（4）浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。4.3砼支撑轴力监测按照设计图纸布设支撑轴力监测点，布置时考虑结构的对称性，尽可能地预埋在较大轴力的支撑上。混凝土支撑监测点布置在支撑长度的1/3处，每隔54米1个测点，每点2组。应力计安装方式如下：28 图4-3钢筋应力计安装示意图钢筋计在安装前，要进行各项技术指标及标定系数的检验。安装时，将钢筋计的拉杆与同直径的半米长钢筋碰焊，螺丝口一端与钢筋计螺母拧紧，联成一体。钢筋计埋设在支撑截面的两个角的主筋上。将碰焊好的钢筋计电焊在支撑的主筋上，电焊长度应满足规范要求。浇注混凝土时，注意保护好钢筋计的电缆线。4.4砼支撑拆除待车站顶板混凝土强度达到设计强度70%后，钢筋混凝土支撑才可进行拆除。拆除时首先需在混凝土支撑下搭设碗扣式钢管操作脚手架，脚手架搭设完成后，采用风镐对钢筋砼支撑进行打凿，剥出主筋后并采用氧炔焰割断，然后对支撑进行破碎，待砼支撑全部破碎后，再将支撑底皮钢筋割断。凿除的砼渣要及时清理，确保有足够的操作面继续施工。在支撑凿除时注意对原结构梁、板加强保护，防止结构损伤。凿除砼支撑的操作脚手架搭设要点如下：1）在准备凿除的支撑下采用φ48×3.0钢管搭设操作脚手架，在钢管操作脚手架立管下垫方木，每隔三步设置剪刀撑，以确保脚手架底部均匀受力及稳定性。2）操作脚手架搭设高度为支撑砼底，立杆纵、横间距@700mm，支撑梁底加临时顶撑,顶撑钢管应顶足砼支撑梁底。3）钢管脚手架在离地20cm处设置一道扫地杆，水平杆高度间距小于1.8m设一道。4）操作脚手架周围设置1.0m高防护栏杆，扫地杆距地面200mm。第五章钢支撑的安装与拆除5.1钢支撑安装工艺流程施工准备→支撑定位放线→钢围檩安装（砼腰梁浇筑）→28 支撑拼装（支撑采取现场拼装制作，用法兰与螺栓连接拼装）→安放就位→施加预应力→支撑端头锚固→支撑预应力复加。5.1.1钢支撑及相关构件的加工、组装1、钢围檩：钢支撑架设于钢围檩上，钢围檩采用I45C工字钢两根并放，钢围檩两侧在钢支撑处为2cm厚的钢板，钢围檩与两侧钢板事先在加工场地焊接在一起。2、钢围檩顶部780cm处设置有花篮螺栓，一端挂在连续墙固定好的挂架上，另一端固定在钢围檩钢支撑侧顶部，对钢围檩进行三角斜吊。3、钢围檩底部为角钢加工好的角钢托架，固定钢围檩，角钢托架和挂架与连续墙之间采用螺栓连接。在钢支撑固定端和活动端中心线两侧350cm处与钢围檩底部焊接18a槽钢作为钢支撑搁脚，槽钢背面与钢围檩之间采用12mm钢板焊接连接。图5-1钢围檩大样图4、钢围檩转交处采用焊接三角形加劲钢板进行加强。图5-2钢围檩转角处布置图28 5、由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装。支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节由螺栓连接，根据车站端面宽度组装为成型的单根钢支撑。并经检查合格，无焊伤、开裂等质量缺陷，拼装完成的钢支撑轴线偏差和挠曲变形在允许范围之内。5.1.2支撑定位放线基坑开挖至钢支撑底50cm位置时，支撑定位测量放线，按照设计要求确定该层支撑钢围檩位置，围檩安装完成后，在两侧围檩上放出钢支撑的中心位置，并采用十字弹线法准确定位，方便钢支撑的架设安装。表5-1支撑安装的容许偏差表支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差≤±30mm支撑两端的标高差≤20mm及支撑长度的1/600支撑挠曲度≤支撑长度的1/1000支撑水平轴线偏差≤30mm支撑安装偏心距≤20mm钢筋砼构件的截面尺寸允许偏差+8mm、-5mm；钢立柱垂直度偏差≤1/3005.1.3钢围檩的吊装及安装钢围檩安装时先进行牛腿支架的安装，对于可能出现地连墙砼侵陷时必须先对围护桩进行凿毛整平方可进行支架的安装。依据设计要求在围护结构地连墙上安装固定钢围檩的三角形牛腿支架，通过膨胀螺栓与连续墙锚固连接。支架架设的位置必须考虑便于主体结构施工缝的留设并避开车站立柱。车站转角部位两端各架设一个牛腿支架。在钢围檩的上方安装花篮螺栓对钢围檩外沿进行悬吊。托架安装好后将事先焊接拼装好的钢围檩安装到位，钢围檩与连续墙间的空隙采用C30细石混凝土填充。28 图5-3钢围檩安装示意图钢围檩的吊装采用两点吊装，吊点距离端部0.2L左右为宜（事先在钢围檩上将吊耳焊好）。钢围檩必须保持匀速缓慢下落，在下落至牛腿支架0.3m时，下落速度进一步放缓，同时4名工人分别扶着钢围檩的两端、中间，缓缓向围护桩推近靠拢，使其准确的落在牛腿支架上。最后将围檩与支架焊接在一起，焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等缺陷。现场加工的焊缝应严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检。5.1.4钢支撑的吊装及安装钢支撑采用汽车吊或龙门吊吊装就位，钢支撑两端安装在与钢围檩事先焊接好的槽钢搁脚上，微调采用特制钢楔。钢支撑安装时注意将每层活动端和固定端设置在同一侧面，以便钢支撑施加轴力时方便。由于下层钢支撑与上层钢支撑水平位置重叠，无法一次性就位。采用龙门吊或汽车吊吊放至基坑面，接用叉车、手动葫芦等坑内措施完成支撑定位安装。1.龙门吊吊装（1）龙门吊带钢支撑纵行平移：拼装好的钢支撑采用两点吊装，吊点距离端部0.2L左右为宜。在龙门吊带钢支撑纵向行走过程中尽量保持钢支撑两端在同一水平面上。28 图5-4龙门吊带钢支撑纵行平移示意图注：起吊钢支撑时必须使用角铁和橡胶片，以防止钢丝绳在钢支撑上滑移发生伤害事故。（2）钢支撑下落安装：在冠梁上用红漆标示出每根钢支撑的中心位置，以方便定位安装。龙门吊带钢支撑行走至钢支撑的中心位置时开始缓慢下落。下落至钢围檩约0.5m时暂停，检查位置的准确性，确认后先下落其中一端定好位，再下落另一端（注：两端高差不宜超过0.5m）。图5-5下落安装示意图钢支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将一端的活动头拉出顶住钢围檩，再将2台100T液压千斤顶放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用托架固定。液压千斤顶在施工时应平衡顶压，并要保持千斤顶的轴力方向与支撑的中线平行。2.吊车吊装无龙门吊基坑处采用50吨吊车28 吊装，钢支撑吊装不够平稳时，可在吊钩下方增加铁扁担，采用拉绳控制转向。钢支撑移到相应安装部位后，缓慢的将钢支撑安放在钢系杆及围檩的托架上。图5-6吊车吊装示意图5.1.5特殊部位钢支撑安装局部盖挖顶板和钢便桥下的钢支撑不能采用垂直下方的方法安装。可在盖挖顶板和钢便桥下提前预留出圆钢吊筋（土方开挖时再双面焊接弯钩），钢筋伸出顶板以下20cm，以便下阶段在吊筋上安装提升装置进行钢支撑的安拆工作。如下图所示：图5-7盖板下支撑吊装示意图5.1.6支撑保护措施一、钢支撑拼装技术措施1、钢支撑在拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。钢支撑、钢围檩、钢托（支）架为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行焊缝检查验收或无损伤焊缝检测。连接处要可靠，减少长细比，确保支撑体系稳定。28 2、钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在槽钢搁脚上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定。3、所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。4、支撑拼接采用扭矩扳手，保证法兰螺栓连接强度。拼接好支撑须经质检工程师检查合格后方可安装。5、钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合禁止使用）。二、钢支撑安装保护措施（1）、基坑开挖过程中做好钢支撑的保护，采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止挖土机械碰撞支撑体系，造成支撑脱落、变形、失稳事故。（2）、挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，不得碰撞支撑和管线；不得在支撑上作用荷载，钢支撑顶面严禁堆放杂物，弃土堆放应远离基坑边线。（3）、钢支撑施工要紧随挖土作业，随挖随撑，无撑挖土时间控制在8小时以内，不允许延误，各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑原则。（4）、钢支撑端面和围护结构接触面应垂直和平整，围护结构不平处须用风镐修平，钢围檩与围护结构必须密贴，禁止垫木板，空隙处用快硬细石砼填充。（5）、施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取增加支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。下道支撑预应力的施加，会导致上道支撑应力值的减小，此时应根据监测单位提供的数据适当补加轴力。（6）、支撑牛腿关系重大，焊工需经过专业培训获得证书，焊接定人定责，阴雨天须设可靠防雨蓬。必须派专人检查焊接质量，特别是对下口焊接质量的检验，应特别重视。（7）、施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确性与稳定性，每根支撑撑好后，在12～14小时内观察预应力损失及围护结构的水平位移情况，当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计要求值。（8）、钢支撑要放置于三角形托架上的[18a槽钢上或者支撑上焊接倒把铁挂在围檩上，防止支撑失稳后坠落。用于微调的钢楔也应点焊连接，防止坠落。设专人定期巡逻检查钢支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打紧楔子。如下图所示：28 图5-8钢支撑槽钢拖架示意图图5-9钢支撑倒把铁固定示意图5.2支撑体系施加预应力5.2.1初始预应力将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，接通油管后即可开泵在活络头一端施加预应力，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并用榔头敲打固定，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。a、钢支撑组装好后为减少围护结构的侧向位移，必须及时安装钢支撑和准确施加预应力。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查，且两台千斤顶必须同步施加顶力，预应力施加按设计要求进行。为控制墙体水平位移，钢支撑必须有重复预加轴力的装置，下道支撑安装后需对其上所有支撑调整预加轴力，并应根据现场围护结构的变形、受力监测情况调整实施。b、为防止钢支撑在施加轴力时产生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。表5-2设计支撑轴力值表部位支撑道数设计轴力(KN）预加轴力(KN）SZD9Z3-22-003第一道砼支撑116628 西端头第二道砼支撑3962第三道砼支撑2831SZD9Z2-357管线悬吊段第一道砼支撑2319第二道钢支撑2711700第三道钢支撑2819700第四道钢换撑2355700SZD9Z3-22-003曲线段第一道砼支撑2766第二道钢支撑2845700第三道钢支撑2492700第四道钢换撑2123700SZD9Z3-22-018直线段第一道砼支撑2111第二道钢支撑2877700第三道钢支撑22477001、预加轴力人员预加轴力作业配备专业小组，由一名油泵操作手和两名千斤顶操作手组成，项目部配备一名技术人员全程监控并记录数据。施加轴力时，将通知现场监理旁站，监控。2、安装千斤顶两名操作工人抬动千斤顶，水平放在活动端钢板上，千斤顶中心位于钢支撑水平轴线上，左右对称布设。千斤顶活塞端顶在钢围檩上，另一对端顶在钢支撑上。3、施加轴力作业千斤顶、压力表、高压油管等安装完毕后开始对钢支撑施加轴力作业。预加轴力按照设计轴力的100%施加，设计预加轴力共分5个阶段施加，分别为预加轴力的20%、40%、60%、80%、100%。所有第一阶段预加轴力较小，持荷2分钟，其余各阶段均持荷5分钟，以便消除各部分变形，保证预加轴力的有效性，减少应力损失。千斤顶行程不足时，采用插入钢楔子，使千斤顶二次加力到设计预加轴力。4、其他要求预加轴力作业完成后，千斤顶、油管等应拆除，和油泵放置在库房内，妥善保管。压力表应从油泵上拆除，并放入专用表盒内，防止震动、碰撞等。所有施加力作业器具均需妥善保管，保持完好，以备随时使用。28 另外，千斤顶、压力表应有备用品，并提前做好标定，有关数据报项目部，以便现场使用的器具损坏后及时替换，确保工程的顺利进行。5.2.2复加预应力对于一级基坑按以下要求复加应力：（1）、在第一次加预应力后12小时内加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率明显收敛的，复加预应力至设计值。（2）、当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。（3）、当桩体水平位移速率超过警戒值时，可适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。（4）、当轴力变化大于3%时，按规定复加轴力。5.3钢支撑轴力监测钢支撑轴力监测点每隔54米布设一个。钢支撑自架设至拆除监测频率如下:横撑设置和拆除过程2次/d;开挖过程1～2d测1次;主体施工1次/3d。每天的测量结果形成表格并与支撑轴力的设计值进行比较,连同其他的监测项目以日报的形式上报监理部门。当出现应力变化异常情况下,应增加监测频率。当支撑轴力超过警戒值时，立即停止开挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门，共同分析原因，制定对策确保施工安全。图5-10轴力计安装示意图轴力计安装说明：1、钢支撑吊装到位后，进行轴力计安装，因轴力计受力面积较小，所以钢支撑端头板要加厚，或增加钢垫板，防止钢支撑受力后轴力计陷入端头板内，造成测值不准等情况发生。2、在施加钢支撑预应力前，把轴力计的电缆引至方便正常测量时为止，并进行轴力计的初始频率的测量，必须记录在案。28 3、施加钢支撑预应力达设计标准后即可开始正常测量了。4、变量的确定：一般情况下，本次支撑轴力测量值与上次同点号的支撑轴力值的差为本次变化量，与同点号初始支撑轴力值之差为累计变化量。5、填写成果汇总表、绘制支撑轴力变化曲线图并及时上报监测资料。5.4钢支撑拆除5.4.1钢支撑拆除流程钢支撑的拆除流程如下：吊车就位、钢丝绳扣扎支撑→活动节内安放千斤顶施加顶力→撤除钢楔→解除顶力，同时卸下千斤顶→支撑杆体下放（拆除高强连接螺栓）→钢支撑吊出→钢围檩分段吊出。（1）、钢支撑及活动端的拆除搭设脚手架支托钢支撑→辅吊配合主吊固定钢支撑→把千斤顶放到原支撑点→用千斤顶支顶钢支撑→焊断钢支撑与活动端的预应力固定焊板→千斤顶逐步回油卸力→移走千斤顶→钢支撑和活动端连接牢固→钢支撑平移→主吊卷筒制动、起吊钢支撑→辅吊调整钢支撑方向，避让上部钢支撑焊断→吊至地面→循环使用。（2）、钢围檩的拆除钢丝绳分别系于钢围檩的两个吊环→焊断钢围檩分段之间的钢缀板的单边焊缝→提升钢围檩→辅吊吊钩下移使围檩竖直上升→吊至地面→拆除角钢托架→循环使用。5.4.2钢支撑拆除注意事项1、钢支撑拆除应随车站结构施工进程分段分层更换拆除；拆撑前由实验部门实测前段混凝土强度（采用回弹仪实测或同条件养护试件强度报告），达到要求后方报监理，方可进行拆撑施工。2、每次拆除长度不超过35m，拆除过程中加强围护桩各项监测，根据监测情况调整拆除长度。采用分级卸载，避免应力突变对围护结构、主体结构产生负面影响。3、用起重设备将钢支撑及钢支撑的活动端用钢丝绳悬吊保护，对钢围檩必须先悬吊再切割，防止脱落而危及基坑安全。4、在支撑较密、不方便整体起吊的部位，在施工的脚手架或者结构板上拧开法兰螺栓，分段起吊。5、拆除下来的钢支撑及围檩吊出坑外分类堆放整齐，并刷上防锈漆。28 第六章质量保证措施6.1质量管理措施1、严格执行技术交底制度，施工前专业工程实详细交底施工顺序、施工方法、施工技术措施、质量标准等要求。2、严格执行隐蔽验收制度和砼浇注审批制度。3、严格执行质量自检制度。施工中每一道工序都必须自检，自检合格后，方可报监理检查。设专职质检工程师积极配合监理工程师和业主对工程进行的质量监督检查。4、严格施工纪律，把好工序质量关，上道工序不合格不能进行下道工序的施工，否则质量问题由下道工序的班组负责。对工艺流程的每一步工作内容认真进行检查，使施工作业标准化。5、施工者必须具有相应工种岗位的操作技能，做到考核合格，持证上岗。6、要把好各工序中间的质量跟踪检验关，对加工的成品、半成品和隐蔽工程按要求认真检查验收，并报驻地监理工程师检查签证。6.2技术保证措施1、钢支撑规格必须符合设计要求，不得擅自修改尺寸，如有修改，必须及时与设计单位联系，并征得设计方的同意方能施工。起吊前检查钢丝绳固定情况，保证牢固，避免脱落伤人。2、支撑钢结构件应安装在同一水平面上，标高偏差按设计要求进行严格控制。3、每道钢支撑施工完毕，均派人进行轴线、标高复核，复核合格后，再请监理验收。4、钢管支撑接头采用法兰与螺栓连接，螺栓必须拧紧，并进行复拧，钢管下半边的螺栓不得遗漏。5、所有电焊连接必须符合设计和规范要求，焊缝饱满，焊缝高度不小于标准要求。6、基坑开挖过程中，派专人留守工地，加强支撑系统监护工作，如发现支撑变形应及时采取补救和加固措施。7、钢支撑宜采用工具式接头，并配有计量千斤顶装置。千斤顶及计量仪表应由专人使用管理，并定期校验，正常情况下每半年校验一次，使用中有异常现象应随时校验或更换。28 8、钢支撑拆除时，提升离开基座0.1m时应停下检查起重机的稳定性、制动的可靠性、钢支撑的平衡性、绑扎的牢固性、确认无误后，方可起吊。当起重机出现倾覆迹象时，应快速使钢支撑落回基座。9、移动过程要缓慢，司机看好基坑情况，避免钢支撑刮碰坑壁、冠梁、上部钢支撑等。10、在高温天气应对钢支撑进行洒水或用草垫覆盖等降温措施。第七章安全保证措施支撑施工安全是非常重要的，直接影响员工的人身安全和企业的经济效益及社会信誉。为保证钢支撑施工的安全我们采取如下措施：（1）项目部成立安全领导小组，安质部设专职安全工程师，形成安全保证体系。组长：杨向华副组长：叶云峰组员：刘文庚薛海磊夏金兵（2）施工人员进行《安全施工管理条例》教育，树立安全第一的思想，对特种作业人员进行专业培训。建立安全施工责任制，明确各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。（3）钢支撑在运输过程中要注意交通安全，运输车尾应设置小红旗、警示灯等安全设备。（4）支撑安装前，要求施工人员先对设备、工具、作业环境进行检查，检查钢扣及绑扎是否牢固，是否符合施工安全规范，并派一名工程技术员复检。（5）吊装作业时，起吊位置应合理、严禁超重或超距离起吊，安排责任心强、熟练的起重工进行操作，并持证上岗。（6）在吊装过程中，吊机施工范围内闲人不得停留，同时派一名保安人员维持现场秩序，并由经验丰富的起重工专门指挥，做到有组织、有顺序，合理进行施工。高空作业要系安全带。（7）为保证安装质量，以防出现安全事故，围檩焊接质量是一个重要的环节。为此安排技术好、有证书的焊工进行焊接，实行“三检”制度，最终由技术人员检查，合格后方可进行下一环节施工，保证围檩钢梁焊接牢固。28 （8）在施工过程中若发现支撑松动、滑移时，及时查找原因，采取核正、加固措施，重新施加预顶力。（9）在支撑进行二、三层吊装施工时，要求小心谨慎，避免碰撞安装好的支撑，同时防止钢丝绳缠住安装好的支撑而出现事故，在安装牛腿、钢围檩时一定要注意在边坡设防护栏。（10）由于钢支撑跨度较大，活荷载对其影响较大，易使支撑因震动而失稳，所以严禁在其上放置各种物体及人员攀登和行走。（11）土方开挖时在基坑内布置挖掘机进行开挖，避免挖机碰撞已经架设的钢支撑及钢格构柱。（12）密切关注支撑的受力情况，并由监测小组进行轴力监测，若超出设计值时，立即停止施工并通知设计及相关部门对异常情况进行分析，制定解决方案，待方案确定后及时组织实施，确保基坑安全。（13)施工中需要重点做好对钢支撑安装和使用过程中的轴线偏差及帽梁、钢围檩的位移的观测，如超过允许值，应迅速采取处理措施。（14）基坑必须配备安全监督员一名，运重物时人员统一指挥、起落一致，上下密切配合，避免发生以外。（15）切割焊和吊运过程中工作区严禁过人，拆除的零部件严禁随意抛落，避免伤人。（16）六级以上风力，雨雪天严禁作业。（17）基坑开挖过程中采用机械挖土时，严禁挖土机械碰撞支撑、围护桩。（18）钢支撑拆除时，应经技术安全管理人员同意，由专人组织拆除，采取可靠措施，并经安全员检查。（19）施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》。的规定执行。现场配电线路采用绝缘电缆线架空明敷设，沿围挡墙壁或电杆设置，杜绝用金属裸线作绑线。电缆线路采用“三相五线接电方式”。现场设总配电箱，总配电箱下设分配电箱，分配电箱下设开关箱，开关箱以下是用电设备。配电箱、开关箱专箱专用，能防火、防雨，并专门加锁，专人管理。变压器必须设接地保护装置和护栏，并设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险”的警告牌。此外，加强对职工安全用电的教育，避免个人乱拉、乱接照明灯或其它电器。第八章文明施工措施1、遵守国家及**28 市现行劳动保护法和有关法律法规，配备足够的劳保用品，保证施工现场清洁及操作工人的身体健康。2、进入施工现场的人员一律要戴安全帽、佩戴工作卡，按照项目部要求统一穿着工作服。管理人员和作业人员以颜色区分。3、施工现场置挂九牌一图。加强施工现场管理，周围居民和闲杂人员不得进入施工区域内，未经业主同意批准，外部任何单位和个人不得进入工地；临时房屋的布置符合防火安全和工地卫生的规定，宿舍通道畅通，门窗严紧，通风采光良好；处置好设备及多余材料，保持现场整洁。4、合理布置场地。各项临时设施必须符合规定标准，做到场地清洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准化作业要求。做好安全保卫工作，采取必要的防盗措施。采用硬地法施工。施工范围全部围蔽，全封闭管理。5、文明施工目标明确，体系健全，措施得力；施工现场井然有序，布局合理，材料堆码整齐，各类标志标牌齐全；尊重民风民俗，遵守地方法规，礼貌待人，文明用语；加强施工管理，提高文明施工水平，确保文明施工目标实现。6、学习贯彻地方政府环保法规及有关规定，严格执行《中华人民共和国水污染防治法》，处理好施工与环保的关系，不违章或超标排污。施工中产生的废水泥土，使用专门车辆运输，防止遗洒，污染路面，必须在业主指定的地点倾倒。7、采用低噪音设备，采取消音措施降低施工过程中的施工噪音，夜间尽量避免使用噪音设备。禁止机械车辆鸣笛，控制噪音污染。8、设立专职的“环境保洁岗”，负责检查、清除出场车辆上的污泥。汽车出入口设置冲洗槽，对外出的汽车用水枪将其冲洗干净。施工机械、车辆应当按照规定的位置和线路行驶，不得任意侵占场内道路。施工车辆出工地时应清洗干净。在车辆、行人通行的区域施工，应设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。9、在施工现场安装消防设施、设备，且须经**市消防局检查认可，并保持这些设施经常处于良好状态，随时满足消防要求。28'