纯水站钢结构施工方案

'纯水站钢结构施工方案批准：审核：编制：-25- 1编制依据1.1公司质量体系文件《一体化管理手册》、《程序文件》、《作业指导书》、《施工组织设计编写规范》（试行）、《项目质量计划编制指导书》等支持性文件。1.2工程标准和技术规范1.碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T32742.热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T7093.碳钢焊条GB/T51174.不锈钢焊条GB9835.低合金钢焊条GB/T51186.气焊、手工电弧焊及气体焊缝坡口的基本形式和尺寸GB9857.压力容器用钢板超声波探伤ZBJ740038.涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB89239.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ23610.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200111.压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造01J925-11.3施工图纸及工程文件2、工程概况纯水站房东西长54米，分13个轴线，南北长16米，分4个轴线，采用混凝土柱子，钢屋架。在屋面采用C型钢作为屋面檩条，封闭采用彩钢板。3、施工总体部署为了整个工程的顺利进行，在施工安排上，将施工全过程划分为如下阶段进行组织施工。-25- 3.1施工准备阶段技术准备、劳动力及设备准备；加工制作场地的准备、材料准备等。3.2施工作业区布置3.2.1钢结构制作区该区设在配料工段南面，制作区占地面积约1200平方米，在制作区内配备龙门式起重机、电焊机、切割机、埋弧焊机、钻床等设备，在龙门式起重机范围内搭建制作临时平台。3.2.2加工区内分片布置：有原材料堆放区、下料区、组对区、焊接区、矫正区及除锈刷漆区、成品区。3.2.3主要施工机具的配置（1）钢结构加工制作区，布设10吨龙门吊1台、剪板机1台，调直机1台，交流电焊机16台、直流电焊机2台，CO2气体保护焊机8台，半自动切割机4台，卷板机1台，汽车吊1辆，摇臂钻床1台，经纬仪2台，水平仪1台。（2）非标设备及钢结构吊装机械：30t汽车起重机1台。3.3制作安装阶段由于施工场地的限制，钢结构及设备的制作安装分层分段依据下列顺序制安：（1）钢屋架安装。（2）屋面支撑安装。（3）屋面檩条安装。（4）拉条安装。（5）屋面彩板安装。4、主要施工方法和技术要求（一）钢结构工程4.1对材料的要求4.1.1对钢材的要求(1)-25- 工程所使用的钢材均由业主供给，供货时应有质量证明书，并应符合设计的品种和规格。性能应符合现行《碳素结构钢》（GB700-88）的规定。(2)当钢材表面有锈蚀、麻点及划痕等缺陷时，其深度如超过钢材厚度负偏差值的1/2时应予退货。切割断面无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱。(3)工程所采用的连接材料和涂装材料均应有出厂质量证明书，并与设计相符。4.1.2对焊接材料的要求(1)结构制作主要采用CO2气体保护焊、埋弧自动焊，手工焊，焊接材料必须符合设计要求和钢结构焊接的工艺要求。(2)焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。(3)考虑到本工程施工主要在冬季进行，气温较低，焊条、焊剂应进行烘烤，烘烤时间、温度按表4.1执行。焊条、焊剂烘烤时间、温度表表4.1项目烘烤时间(h)烘烤温度(℃)保温温度(℃)酸性焊条1~1.570~15080~100碱性焊条1~2300~40080~100焊剂225080~1004．2对钢结构加工的要求a.边缘加工(1)板材切割主要采用半自动切割机和手工气割，部分采用剪板机加工，其边缘加工的允许偏差应符合表4.2.1、表4.2.2、表4.2.3的规定。(2)焊接坡口尺寸的加工，采用半自动切割机，坡口尺寸应根据工艺要求确定。边缘加工允许偏差表表4.2.1序号项目允许偏差1零件长度、宽度±1.0-25- 2加工边直线度2/3000，且不应大于2.03相邻两边夹角±6’4加工面垂直度0.025t，且不应大于0.55加工面粗糙度50▽机械剪切允许偏差表4.2.2序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.02边缘缺陷1.03型钢端部垂直度2.0气割允许偏差表表4.2.3序号项目允许偏差1零件长度、宽度±3.02切割面平直度0.05t，且不应大于2.03割绞深度0.34局部缺口深度1.0b.制孔(1)制孔采用摇臂钻床钻孔。钻孔时采用模板钻孔法，以保证螺栓连接时位置准确。(2)AB级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，Ra≤12.5μm，其允许偏差见表4.2.4C级(Ⅱ类孔)的孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，其允许偏差见表4.2.5。(3)螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.2.4~6的规定。(4)螺栓孔孔距的允许偏差如超过规定，应采用与母材相匹配的焊条补焊，补焊后重新制孔。-25- AB级螺栓孔允许偏差表表4.2.4序号螺栓孔公称直径螺栓公称直径允许偏差(mm)螺栓孔直径允许偏差(mm)110~180.00-0.18+0.18-0.00218~300.00-0.21+0.21-0.00330~500.00-0.25+0.25-0.00序号项目允许偏差(mm)1直径+1.0-0.02圆度2.03垂直度0.03t，且不应大于2.0C级螺栓孔允许偏差表表4.2.5螺栓孔孔距的允许偏差表表4.2.6序号螺栓孔距范围≤500501~12001201~3000＞30001同一组内任意两孔间距离±1.0±1.52相邻两孔间的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0c.矫正和成型(1)碳素结构钢在环境温度低于-20℃，低合金结构钢在环境温度低于-15℃-25- 时不得进行剪切和冲孔，矫正和成型采用热加工和冷加工两种方法。(2)钢材加热矫正的温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，用岩棉板覆盖。(3)弯曲成型的零件应用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1.5m时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1.5m时，样板弦长不应小于1.5m，成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。(4)对钢板的局部平面度、角钢肢的垂直度、槽钢翼缘腹板的垂直度、工字钢、组装前，矫正后偏差应在允许范围内。（5）钢板焊缝变形在320t压机上调直，钢板侧弯用火焰矫正调直，如图4.1所示。火焰加热点火焰加热区钢板侧弯矫正示意图图4.1(6)H型钢旁弯曲用火焰矫正，如图4.2所示。H型钢旁弯曲用火焰矫正示意图图4.2(7)扭曲矫正：扭曲校正采用机械方法，即将梁平置放在平台上，三点固定在平台上，用外用作用在扭曲部位，使之产生塑性变形的方法。4.3钢屋架的制作：-25- 4.3.1下料图单：①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。②质量检测标准：应符合设计要求及国家现行标准的规定。③检验方法：检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。4.3.2放样、号料①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。④放样和样板的允许偏差见下表：项目允许偏差：平行线距离和分段尺寸±0.5mm;对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm;孔距±0.5mm;加工样板角度±20’⑤号料的允许偏差见下表：项目允许偏差;外形尺寸±1.0;孔距±0.54.3.3组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。采用设备为Z12型型钢组立机。①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸及构件的精度要求成型。-25- ③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。4.3.4H型钢屋架的焊接：对接焊缝采用双面坡口或单面坡口，腹板根据工艺要求，开双面坡口或不开坡口，坡口形式见图4.4、图4.5、图4.6、图4.7切割坡口加工排版、号料材料验收材料进厂腹板、翼板拼接焊接及总体尺寸检查整体调直编号除锈打磨油漆H型钢对接工艺流程图图4.32±12±1对接双面坡口形式示意图图4.460°±5°2±12±1单面坡口形式示意图图4.52mm-25- 无坡口形式示意图图4.6T型双面坡口形式示意图图4.74.3.5焊缝处理角焊缝、对接焊缝采用手工焊，反面清根，引弧板应与主材材质相同，坡口型式相同，焊接完毕后用气焊切割掉，砂轮机打磨修平。4.3.6H型钢屋架的校正①使用设备：翼缘调直机②工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。4.3.7组立、成型钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。采用设备为Z12型型钢组立机。①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8-25- mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸及构件的精度要求成型。③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。④质量检验标准。允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。组立的允许偏差表（mm）：类型项目允许偏差:焊接钢梁高度±2.0中心偏移±2.0;垂直度（△）b/100且不大于2.0⑤质量检验方法：用直尺、角尺检查。4.3.8端头切割焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：项目允许偏差:两端铣平时构件长度±2．0;两端铣平时零件长度±0．5;铣平面的平面度0．34.4对定位焊的要求a.定位焊使用焊条与焊接时焊条相同，焊缝应牢固、表面光滑，无气孔和夹渣。b.定位焊高度不得超过焊缝高度2/3，设计有坡口时点焊高度不应超过坡口尺寸。c.定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，两面交叉点焊，且两端面必须点焊，点焊长度见表4.7。定位焊点焊长度表表4.7翼缘板厚(mm)≤12＞12≤25＞25≤40点焊长度(mm)1015204.6零部件加工质量控制4.6.1零部件质量-25- 1）、零、部件表面不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面锈蚀、麻点或划痕，不得超过其厚度负偏差。2）、零、部件尺寸与外观质量应在允许偏差之内。3）、零、部件应按构件编号做好识标。4.6.2表面质量1）、组装前连接表面沿焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺、油污必须清除干净。 2）、铆接或高强度螺栓连接组装前的迭板应夹紧。用0.3mm的塞尺检查，塞入深度不得大于20mm。接头接缝两边各100mmd范围内，其间隙不得大于0.3mm。 3）、顶紧接触的部位应有755的面积紧帖。用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和应小于总面积的25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。 4）桁架结构杆件，轴线交点错位应控制在3.0mm以下。4.6.3组装偏差1)、组装时，应有适当的工具和设备、胎架，以保证组装有足够精度。2）、组装时如有隐蔽部位应经质控人员检查认可签发隐蔽部位验收记录方可封闭。3）、焊接H型钢的外型尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。4）、焊接连接制作组装的尺寸允许偏差应符合有关规范的规定。5）、钢构件外型尺寸应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。4.6.4钢构件预拼接1）、预装前准备工作要求： 预拼装平台：预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，在承接预拼装构件时不发生变形。2）、预拼装钢构件的质量：预拼装的钢构件应是进行检查和确认其质量符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205规定的允许偏差之内。需预拼装的相同构件应是可随机抽装。-25- 3）、施工过程质量控制 拼装条件： 预拼装应有适当的工具和胎具（如定位器、夹具胎架等），以保证预拼装有足够的精确度。 拼装时不应使用大锤锤击，检查预拼装质量时应拆除全部临时固定和拉紧装置。 试孔器：预装时所有连接板都应装上，螺栓连接的多层板叠，应夹紧并采用试孔器进行检查。通过率应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。标识：预拼装检查合格后，应根据预拼装结构标注中心线、控制基准线标记、必要时应置定位器。4.6.5板材边缘加工1）、气割或者机械剪裁的零件，其刨削量不应小于2.0mm。2）、边缘加工允许偏差应符合相关规定：零件宽度、长度：±1.0、加工边直线度：l∕3000,且不应大于2.0。相邻两边夹角：±6´。加工面垂直度：0.025t，且不应大于0.5。4.6.6构件变形矫正钢结构工程的施工一般都可以分成两个施工步骤：首先是结构各类部件的预制加工，然后是钢构件的现场拼接安装。钢构件的预制加工是钢结构施工过程中重要的基础部分，此项工作的质量对下一步的现场安装施工起着决定性的影响。　　但是钢结构加工过程中构件的变形是经常出现的，其起因主要包括钢结构材料本身的变形、焊接过程中产生的变形以及构件移动堆放碰撞而产生的变形等。针对不同的变形，可以有不同的矫正方法：如人工矫正、机械矫正、火焰矫正和混合矫正等方法。在实际施工中合理地采用这些方法，将对提高工作效率、保证钢结构加工质量有着重要的作用。4.7.钢结构焊接检验及减少焊接变形的措施4.7.1钢结构焊接的一般规定-25- (1)对焊接材料的要求(见4.1.2)；(2)焊工必须经考试合格并在其考试合格项目及认可范围内施焊；(3)焊条、焊剂烘烤及焊件预热、保温要按规定进行；(4)下料时，在纵向留出3-5‰余量控制纵向收缩变形。(5)弯曲变形在凸起一侧采用三角形加热法矫正，加热温度为600℃-700℃，亦可采用机械法在胎具上用油压机矫正，或焊前进行刚性固定法加以预防。(6)翼缘板角变形可采用火焰在贴角焊缝外侧用线状加热法进行矫正。加热温度为翼缘板厚度的２～３倍，加热温度为600℃～700℃，亦可采用机械法（Ｈ型钢翼缘板矫正机）进行矫正，同时采用焊前反变形或刚性固定法进行预防。(7)扭曲变形由于焊接速度不同步或焊缝施焊不对称造成，矫正时采用不对称的火焰区来矫正，也可采用刚性固定法进行预防。4.7.2焊缝等级要求(1)梁、柱的拼接焊缝，质量等级为二级，外观缺陷达二级质量等级标准。内部缺陷，用超声波探伤，缺陷评定等级为III级。(2)角焊缝质量等级为三级，其它焊缝应达到III级焊缝标准。(3)焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及飞贱物.(4)焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，判定出修补工艺后方可处理，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。4.7.3焊缝外观质量标准及尺寸允许偏差(1)Ⅱ、III级焊缝外观质量标准见表4.7.1(2)对接焊缝及完全熔透焊缝尺寸允许偏差见表4.7.2Ⅱ、Ⅲ级焊缝外观质量标准表表4.7.1项目允许偏差缺陷类型二级三级未满焊≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0-25- 每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0未即收缩≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0长度不限咬边≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0且焊缝两边咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂缝允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂缝电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t且≤0.5缺口深度0.1t且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深≤0.2t，长≤0.5t且≤2.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径对接焊缝及完全熔透焊缝尺寸允许偏差表表4.7.2序号项目图例允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高c300BB＜200~3.0B≥200~4.0B＜200~4.0B≥200~5.0-25- 2对接焊缝错边ddd＜0.15t且≤2.0d＜0.15t且3.0(3)部分焊透组合焊缝和角焊缝允许偏差见表4.7.3。序号项目图例允许偏差1焊脚尺寸hfhfchfhf≤6.0~1.5hf＞6.0~3.02角焊缝余高ChfhfchfHf＜6.0~1.5Hf≥6.0~3.04.7.4减少焊接应力与焊接变形的措施(1)钢柱等长构件，焊接不当，极易变形，因此要采用合理焊接方法和规范。a.构件焊接前要放置平稳、垫实，翻转后，同样要放置平稳、垫实；b.构件点焊要牢固，临时支撑要结实，翻转或焊接过程中不能有开裂现象；c.采取适当反变形措施和刚性约束措施，如刚架梁的焊接；d.合理划分制作单元，小单元制作合格后，再拼接大单元；e.采用合理的焊接顺序和焊接规范，先焊短焊缝，后焊长焊缝；先焊小焊缝，后焊大焊缝；采用小规范焊接，分段焊、对称焊、小电流焊等多种方法。(2)焊接变形矫正：a.机械矫正法；b.-25- 火焰矫正法，火焰矫正要选择好加热位置、加热温度、加热区的形状。4.8钢结构涂装（1）除锈质量等级：全部采用喷砂除锈。完全除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物，紧附的氧化皮、点蚀锈坑或旧柒等斑点残留物的面积，在任何100×100的面积上不超过1/3。(2)钢梁经除锈以后刷聚氯乙烯萤丹涂料二底二面，厚度不小于140um，颜色为灰色。其他构件刷氯化聚乙烯铁红防锈漆2遍，高氯化聚乙烯面漆3遍。（4）施工图中注明暂不涂底漆的部位不得涂装。（5）构件涂底漆后，应在明显位置标注构件代号。4.9钢结构运输：构件在运输过程中，应采取防止构件变形和损伤的措施，安装前应严格检验，如有变形应及时修补矫正。4．10基础支架验收：基础实际测量，其允许偏差为：标高不超过±20mm，基础表面不平度10m内高差不大于6mm.。4.11材料验收(1)纯水站选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。(2)钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合国标GB/T709相应条款的规定。(3)钢板表面锈蚀减薄量、划痕与钢板实际负偏差之和，应符合表4.11.1的规定。表4.11.1钢板厚度的允许偏差钢板厚度（mm）允许偏差（mm）3-0.38~25-0.84.12技术要求-25- 1、所有金属表面及焊接质量应符合EGTSPEC-31中的要求。2、所有焊缝均应尽量采用单面焊双面成型,角焊缝打磨后除符合衬里材料圆角过渡的要求外还应符合规范对焊缝焊角高度的要求。3、钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：钢板的切割和焊缝的坡口，采用机械加工或半自动火焰切割加工；不锈钢采用等离子切割机切割。4、金属材料贴衬表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割的坡口产生的表面硬化层，应去除。5、焊接接头的坡口型式和尺寸，当图中未注明时，应按现行的国家标准GB985《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》进行选用。6、所有构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。4.13.焊接4.13.1焊前准备（1）焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。(２)焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或表4.13.1的规定进行烘干和使用；烘干后的焊条，应保存在保温桶中，随用随取。(3)气电焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前应经预热和干燥。表4.13.1焊接材料的烘干和使用种类烘干温度（℃）恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数非低氢型焊条100~1500.5~13≤3A302100~15023≤3-25- （4）不锈钢（0Cr19Ni9）采用手工电弧焊，焊条选用A302焊条。4.13.3焊接施工1、定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同;引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上；每段定位焊缝的长度，不宜小于50mm。2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。3、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。4、不锈钢的焊接，焊前将坡口两侧20mm范围内的毛刺、污物等清除干净，在距焊口40～50mm的长度区间内，用非金属片遮住或涂白垩粉，防止焊接时的飞溅物飞溅到仓壁上。5、双面焊的对接接头的背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。6、在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：（1）雨天或雪天；（2）手工焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s；（3）焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20℃；低合金钢焊接时低于-10℃。7、强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。8、检查及验收条件焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；焊缝的表面质量，应符合下列规定：（1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。-25- （2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。（3）环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。（4）对接焊缝的余高，应符合表4.13.2规定。（5）焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2mm确定。（6）对接接头的错边量，符合本技术规格书第4.15.1条第四款规定。表4.13.2对接焊缝的余高（mm）板厚（δ）罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向δ≤12≤2.0≤2.5≤2.05．施工进度计划（附后）工期：2010年11月10日开工，2011年1月10日竣工，总日历天数60天。6．劳动力资源的配置劳动力使用计划表表6.1序号工种施工各阶段各工种劳动力平衡表施工准备制作安装1电工2222测量工1123油漆工1644电焊工420205铆工220156钳工1227气焊工242-25- 8起重工2449普工102010合计2579617.主要施工机具配置计划拟投入本工程的主要机械设备表表7.1序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率生产能力用于施工部位备注1龙门式起重机10t12410t制作2汽车起重机QY30118830t安装3CO2气体保护焊机NBC1-500-1422制作4交流电焊机BX1-5001632制作5埋弧焊机1000A1100制作6剪板机13×2500mm115制作7摇臂钻床Z303512.1/2.8制作8半自动切割机CC1-304制作9台钻Z2515.5制作10千斤顶5t2制作11经纬仪J22安装12水准仪S32安装13手拉葫芦5t2安装14等离子切割机11制作15磨光机Φ15050.55制作-25- 8.质量保证8．1质量保证体系及措施1）质量体系：项目经理（吴军胜）——项目副经理（刘东红）——项目部专职质量员（张秋峰）——结构分部专职质量员（张秋峰）——各班组质量员。2）质量方针：质量第一、用户至上。3）质量管理：我公司坚持“质量第一，用户至上”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。8.2工程质量控制措施1）事前控制：施工准备阶段的质量控制。组织设计、监理和施工单位进行图纸会审。同时,加强对施工人、机、料、法、环等进行审查,确保满足钢结构制作安装的需要。2）事中控制：施工进行阶段。材料管理：一、对供货方质量保证能力进行评定对供货方质量保证能力进行评定;二、建立材料管理制度;三、对原材料、半成品、构配件进行标识进人施工现场的原材料、半成品、构配件要按型号、品种分区堆放并予以标识。3）事后控制：验收阶段控制：委托具有相应检侧资质的检测单位对工程建设质量进行全面检测,为工程顺利通过验收奠定基础。同时组织工程验收，对工程质量有疑虑的地方,现场进行查验,发现问题尽早处理,消灭质量缺陷。缺陷责任期控制：在时试使用期间存在的问题进行发现和整改，力争做到对缺陷的最好处理。9.安全体系安全生产保证体系运行流程图图8.1（如下图）-25- 项目经理（吴军胜）项目技术负责人各施工班组安全员项目副经理项目部专职安全员土建分部专职安全员结构分部专职安全员安装分部专职安全员9.1高空坠落危险源识别高空坠落事故宜发生在脚手架作业、各类登高作业、起重机械及吊装作业、高处焊接作业、洞口临边作业等。9.2所有高处作业人员必须接受高处作业安全知识的教育，特种高处作业人员必须持证上岗，上岗前必须依据有关规定能够进行专门的安全技术交底，接受交底人必须履行签字手续。9.3洞口防护预防在楼梯口、通道口、预留洞口均须按规范要求进行防护。并且要有醒目的警示标志，夜间还要有红灯示警。9.4高处作业高处作业的平台、走道、斜道等应装设由上下两道栏杆(上道栏杆高1.05~1.2m，下道栏杆高0.5~0.6m)和栏杆柱组成的防护栏杆和18cm高的挡脚板，或设防护立网。当高处行走区域不能够装设防护栏杆时，应设置1.05m-25- 高的安全水平扶绳，且每隔2m应设一个固定支撑点。高处作业区周围的孔洞、沟道等应设盖板、安全网或围栏。特殊高处作业应与地面设联系信号或通讯装置并由专人负责。在夜间或光线不足的地方进行高处作业，必须设足够的照明。遇有六级及以上大风或恶劣气候时，应停止露天高处作业。凡参加高处作业的人员应进行体格检查。经医生诊断患不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业。高处作业必须系好安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处；高处作业地点，各层平台、走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。上下脚手架应走斜道或梯子，不得沿脚手杆或栏杆等攀爬。不得任意攀登高层构筑物。高处作业人员不得坐在平台或孔洞的边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道板上或安全网内休息；不得站在栏杆外作业或凭借栏杆起吊物件。高处作业时，点焊的物件不得移动；切割的工件、边角余料等应放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施。非有关施工人员不得攀登高处。登高参观的人员应由专人陪同，并严格遵守有关安全规定。9.5安全用电（1）临时用电工程施工程序：交底→安装→调试→验收→交付使用→检查整改→维修保养→竣工拆除。(2)现场所有的电气电料工具不合格的、不适用于临时用电工程的，电工有权拒绝使用，安全用电防护未落实时，各类用电人员有权拒绝施工。(3)各级电管人员有权制止违章作业、违章指挥，对不按规范、标准、规程施工者应加强教育，情节严重的按有关规定予以严肃处理，（4）配电线路、电动机具、配电室、配电箱-25- a电缆不得明设，埋地敷设时，过路时必须穿保护管，保护管两端与电缆间绝缘固定，并每隔20m设电缆走向标志。b每台用电设备应有专用的开关，开关与用电设备的水平距离不大于3m。c手持电动工具的使用人员按规定穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护用品，工具本身的电源线使用橡胶电缆，且无接头，长度为3m左右。需加长时应增设移动箱。d配电系统采用三级配电，即总配电箱→分配电箱→开关箱。并设三级以上漏电保护，形成分级保护，即总箱内设漏电保护器作为一级漏电保护，在分箱及开关箱设漏电保护器作第二、第三级保护。e室外配电箱，设防雨、防砸和围护栏。配电箱内设本箱接线系统图。9.6危险品管理(1)施工处对氧气、乙炔瓶分开用铁护栏存放，要有防砸、防雨、防火、防晒具体措施，加上危险品标识，保持安全距离。(2)项目经理部、工程处严格控制油漆、稀料存量，存放地点要有明显的防火标志，并作好日常管理工作，配备足够的消防器材。(3)氧气瓶和乙炔瓶使用时，要距明火10米以上，两瓶之间距离不得小于5米。搬动时不得碰撞。气瓶要有瓶盖，使用时防止沾染油渍，不得爆晒。乙炔瓶减压表下端必须安装回火防止阀，使用时必须立放。9.7安全管理措施(1)开工前，项目部与各分部施工处签定安全责任书，本着管生产必须管安全的原则，明确项目部与各分部的安全职责，并有与经济挂钩的条款。(2)施工班在进行技术交底的同时，必须进行安全工作的交底，认真做到班前的“三交”、“三查”工作。(3)现场每周一必须进行不少于2小时的安全学习或安全活动。-25- (4)每周定期一次现场安监人员工作会议，对上一周现场安全工作进行总结和评比，查找尚存问题，并对下一阶段的工作进行协调和安排。特别是对一些“危险作业”制定措施，采取特别监控，切实做到预测、预防。10文明施工管理文明施工管理保证体系图(见图9.1)公司文明施工委员会项目部文明施工委员会文明施工监督体系文明施工思想政治保证体系文明施工行政指挥保证体系文明施工技术保证体系安全监督保证体系项目部工会组织项目部党、团支部项目经理项目总工项目安监部工会组织党、团组织项目副经理技术专责专职安全员班组工会小组班委会班长班组技术员班组安全员文明施工管理保证体系图图9.1-25-'