二院钢结构施工方案

'目录一、工程概况2二、编制依据2三、施工机具及人员配备33.1、项目管理人员33.2、劳动力安排33.3、施工机具配备3四、施工进度计划4五、钢结构及玻璃雨蓬制作与安装工艺65.1、钢构件制作65.2、钢结构防腐涂料涂装、检验115.3、钢结构防火涂料涂装、检验135.4、钢结构安装155.5、夹芯板屋面安装195.6、玻璃雨蓬安装23六、钢结构吊装现场平面布置25七、钢柱和钢梁吊装相关计算267.1、吊装钢柱重量及位置计算267.2、吊具、吊绳计算26八、钢柱分段现场焊接焊缝质量保证技术措施27九、钢柱现场安装技术措施29十、施工安全措施和现场协调29附：施工平面布置图3131 一、工程概况1、工程名称：医疗综合楼—门诊医技区2、建设地点：3、建设单位：XXX第二医院4、设计单位：XXX设计院5、监理单位：XXX监理有限公司6、施工单位：XXX建筑工程有限公司7、工程规模：本工程为一类高层裙房，由门诊区、医技区组成。其中门诊区4层，建筑高度为18.9m；医技区5层，建筑高度为23.7m。钢结构部分为1#~4#电梯井支撑框架、门厅和雨蓬。8、结构质式：轻型钢结构9、本工程钢结构部分为主要规格如下：（1）门厅立柱φ400×16钢管柱，门厅钢梁为H500×250×10×14，雨蓬钢梁为H400×250×8×12；门厅屋面采用C250×75×20×2.5镀锌檩条+100厚820型夹芯板；雨蓬屋面采用方管300×200×6檩条和8+1.14+8双面夹胶钢化玻璃。（2）电梯井立柱采用H型钢HN300×200×8×12，横梁主梁采用H型钢HN300×200×8×12；次梁采用方管300×200×8。二、编制依据1、XXX医院医疗综合楼—门诊医技区工程施工图纸；2．《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）3．《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）4．《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-16-95）5．《结构工程质量检测评定标准》（GB50221-95）6．《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）7．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）8．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）9．《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：9010.《屋面工程质量验收规范》（GB50207-2002）31 11.其它相关的国家及地方规范、标准。三、施工机具及人员配备3.1、项目管理人员姓名职务/职称联系电话项目经理技术负责人安装施工员钢结构现场指挥3.2、劳动力安排劳动力安排表人员工种人数安装工（含雨蓬屋面安装）24人起重工2人焊工4人测量工1人辅助工1人合计32人3.3、施工机具配备1、本工程门厅和雨蓬部分最重构件为钢柱，本工程钢柱从+0.6m开始安装，钢柱长度为20.65m，重量为5t,吊装高度21m；起吊方式采用汽车起重机，安装钢柱时汽车起重机在-1.00m左右平面进行作业。本工程电梯井部分最重构件不超过800kg所以采用上部横梁挂2吨电动慢速葫芦起吊方式进行施工。2、经计算最重的部件-----钢柱重5t，吊装高度为20.1m。因此选用自重为25T的汽车起重机，在作业半径12.0m、臂杆28.2m时起吊重量为5.25t满足起吊要求。汽车起重机进场前，在汽车起重机起吊点支撑20米31 范围内将场地平整压实确保起重机安全有效施工，汽车起重机能够操作平稳、安全作业。3、构件场内周转方式：构件运输到现场后采用汽车起重机卸车并转至起吊点半径范围内。机械设备计划表设备名称数量焊机3台手电钻2把空气压缩机1台刨边磨边机1台型材切割机1台角向磨光机2把电焊条烘干箱1台电焊条保温筒1台超声波探伤仪1台汽车起重机1台氧气和乙炔气割工具一套经纬仪1台水准仪1台千斤顶2个卡环（3t）4个钢丝绳（直径15.5）若干米玻璃吸盘8四、施工进度计划根据施工总体进度计划安排，门厅钢柱和钢梁计划用5天吊装完成并固定到位,电梯井据现场可施工条件分层分批进行施工,计划吊装安装时间为10天。具体进度详见施工进度计划表。31 31 五、钢结构及玻璃雨蓬制作与安装工艺5.1、钢构件制作1、工艺流程制作工艺材料检验施工详图放样、切割零件校正制孔组装不合格报告检查合格焊接报告无损检验不合格外形尺寸检验合格报告清理、喷砂、油漆报告验收31 2、技术准备（1）审查设计文件是否齐全合理，符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图，图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门存档，监理单位核对，并由施工单位和建设单位会审签字。（2）根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。并编制材料采购计划。（3）钢结构的加工及安装方案，由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制，并经公司的总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。3、材料的采购、存放（1）本工程钢结构主材采用Q345B和附材全部采用Q235B号钢制作，钢材采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接，焊接材料为E50和E43型焊条，高强度螺栓连接。涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。（2）钢构件应按结构的安装顺序分单元成套供应。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面，相同型号的钢构件叠放时，各层构件的支点应在同一垂直线上，并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。4、材料的验收（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料，除必须有生产厂的质量证明书外，并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。（2）钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不超过其厚度负偏差值的1/2；并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。（3）钢结构工程的材料代用。由于个别钢材的品种、规格、性能等不能满足设计要求需要进行材料代用时，应经设计单位同意并答署代用文件，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验。5、加工设备场地布置31 钢构件均在生产车间制作完成后运送至施工现场进行安装；钢构件堆放力求在吊装现场就近，并遵循“重近轻远”的原则。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置，应依据吊装工艺作平面布置设计，避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放，为保证安全，堆垛高度一般不超过2米和三层。6、钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料A、熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。B、准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。C、号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。D、样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。E、放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。F、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。G、本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。（2）切割钢材下料常用的有氧切割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求：A、气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。B、大型工件的切割，应先从短边开始。C、在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。31 机械切割的允许偏差气割的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜零件宽度、长度±3.0㎜边缘缺棱1.0㎜切割面平面度0.05t，但不大于2.0㎜型钢端部垂直度2.0㎜割纹深度0.3㎜局部缺口深度1.0㎜（3）矫正和成型A、碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。B、当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。C、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）边缘加工和端部加工A、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。B、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。C、边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。机械切割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.0㎜加工边直线度L/3000，但不大于2.0㎜相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，但不大于0.5㎜加工面粗糙度50（5）制孔A、31 制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。B、当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。（6）摩擦面加工A、当采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。B、高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂，抛丸和砂轮机打磨的方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。C、经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。D、制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。（7）构件组装一般规定A、组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。B、必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。C、应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。D、应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。E、对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应F、矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。G、凡隐蔽部位组装后，应经质检部确认合格后，才能进行焊接或外部隐蔽。组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。H、凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。I、应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。J、当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。K、31 钢板拼接宽度不宜小于300㎜，长度不宜小于600㎜；型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；厚度≤8㎜，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。（8）组装方法A、地样法：用1：1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。B、仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。C、立装：根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。D、卧装：将构件卧置进行的装配。适合于断面不大，但长度较长的细长构件。E、胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。5.2、钢结构防腐涂料涂装、检验（1）工艺流程检查验收面漆涂装第二遍底漆涂装第一遍底漆涂装基面喷砂除锈（2）钢结构涂装前的表面处理（除锈）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定。油污的清除方法根据工件的材质、油污的种类等因素来决定，通常采用溶剂清洗或碱液清洗。清洗方法有槽内浸洗法、擦洗法、喷射清洗和蒸汽法等。钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。（3）涂料涂装方法31 合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。（4）钢结构涂装施工工艺环境要求：环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。钢结构安装后，进行防腐涂料第二次涂装。涂装前，首先利用砂布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将钢构件表面处理干净，然后对涂层损坏部分和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。涂装完工后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。一般情况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。补涂遍数及要求应与原涂层相同。（5）涂料涂装检验钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。31 检查方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。涂装前钢结构表面除锈应符合现行国家有关标准和设计要求。处理后的钢材表面不应有铁锈、焊渣、焊疤、油污、尘土、水和毛刺等。当设计无要求时，钢结构表面除锈等级应符合规定。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检查方法：用铲刀检查。不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。检查数量：全数检查。检查方法：目光观察检查。5.3、钢结构防火涂料涂装、检验（1）工艺流程检查验收调配涂料施工准备涂装施工（2）施工准备钢结构防火涂料的选用应符合《钢结构防火涂料通用技术条件》（GB14907）的标准规定。所选用防火涂料应是主管部门鉴定合格，并经当地消防部门批准的产品。防火涂料涂装前，钢结构工程已验收合格，钢结构表面除锈及防锈底漆应符合设计要求和规范规定，并经验收合格后方可进行涂装。防火涂料涂装前，应彻底清除钢构件表面的灰尘、油污等杂物。对钢构件防锈涂层碰损或漏涂部位补刷防锈底漆。并应在室内装饰之前和不被后续工程所损坏的条件下进行。施工前，对不需要进行防火保护的墙面、门窗、机械设备和其他构件应用塑料布遮挡保护。涂装施工时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于90%，空气应流通。露天作业时应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒均不应作业。（3）厚涂型钢结构防火涂料操作工艺防火涂料涂装，一般采用喷涂法施工，机具为压送式喷涂机，局部修补和小面积构件采用手工抹涂方法施工。防火涂料配制搅拌，应边配边用，当天配制的涂料必须在说明书规定的时间使用完。搅拌和配制的涂料，使之均匀一致，且稠度适宜。既能在输送管道中流动畅通。而喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。31 喷涂应分若干层完成，第一层喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每层喷涂厚度为25～35um，一般以30um为宜。在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一层涂料，通常每天喷涂一层。喷涂保护方式、喷涂层数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6～10m，喷涂气压应保持在0.4～0.6Mpa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料要连续进行，不得停顿。施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀等工具进行剔除和补涂，以确保涂层表面均匀。质量要求：涂层应在规定的时间内干燥固化，各层间黏结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现；涂层厚度应达到设计要求，否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。（4）防火涂料涂装检验钢结构防火涂料的品种、规格、性能和质量等，应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定。检查数量：全数检查。检查方法：检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。防火涂料涂装前钢结构表面除锈及防锈底漆应符合现行国家有关标准和设计要求检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检查方法：用铲刀检查。底涂层用干漆膜测厚仪检查，每个构件检查5处。钢结构防火涂料的粘接强度和抗拉强度应国家现行《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24：90的标准规定。检查数量：按每使用100t或不足100t厚涂型防火涂料应抽检一次粘接强度。检查方法：检查复验报告。31 5.4、钢结构安装1、工艺流程检查设备、工具数量及完好情况构件运至中转库高强度螺栓及摩擦面检查构件分类检查配套准备工作放线及验线（轴线、标高复核）构件检查按吊装顺序运至现场分类堆放钢柱标高处理及分中检查构件中心及标高检查安装钢柱、校正柱脚按设计要求焊接固定柱间梁安装高强度螺栓初拧、终拧（或按设计要求进行焊接）屋面结构安装焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定31 2、预埋件安装A、地脚螺栓预埋施工顺序(1)测量放线：首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。(2)预埋螺栓的埋设：在地板钢筋绑扎完成之后，地板梁钢筋绑扎之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将予埋螺栓整体就位，首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上螺栓顶面的标，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢焊平。地脚螺栓预埋时，预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确，更重要的是固定支架牢固，因此，为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形，除了保证该埋件整体框架有一定的强度以外，还采取相应的钢筋支架焊接措施。(3)预埋加固:地脚螺栓在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管，浇灌过程中，要对其进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋螺栓的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保钢柱就位。对已安装就位弯曲变形的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及地脚螺栓。土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的地脚螺丝松动，移位。B、地脚螺栓预埋质量控制(1)、钢柱基础地脚螺栓的埋设精度，直接影响到钢柱的安装质量与进度，所以在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线，标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查，验收。对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。(2)、对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；螺纹要清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复，并应将所有埋设好的螺栓予以保护。31 3、钢柱钢梁安装A、吊装准备本工程以单根最重钢柱为例编制吊装方案,钢柱长度为20.65m，重5t,吊装高度21m。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，并焊接好安全环，以便于下道工序的操作人员上下、柱梁对接及设置安全防护措施等。B、吊点设置钢柱和钢梁吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，还要避免钢构件的变形。钢柱吊点设置在钢柱的顶部,钢梁吊点设置在钢梁的中部，钢柱顶部安装孔作为吊装孔。为了保证吊装平衡，防止钢柱和钢梁起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好。C、钢柱和钢梁安装（1）安装前要对预埋件进行复测，并在基础上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽。然后钢柱直接安装就位。当由于螺杆长度影响，螺帽无法调整时，可以在基础上设置垫板进行垫平，就是在钢柱四角设置垫板，并由测量人员跟踪抄平，使钢柱直接安装就位即可。每组垫板宜不多于4块。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。（2）材料进场后，用吊车把钢柱吊地面上，按柱子编号分别堆放在相应柱位旁边，吊装时采用吊车单端起吊，过程主要包括绑扎→起吊→对位→临时固定→校正→最后固定。首先用经纬仪沿中心轴线成90度放置，调整位置并调试好，以便矫正柱位和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处距柱底板标高10～30cm时停止，待施工人员以经纬仪对准预埋螺栓和预埋板十字中心线位置后缓缓下放，同时用经纬仪控制柱垂直度和中心偏移，操作人员在钢柱吊至螺栓上方后，各自站好位置，稳住柱脚将柱脚板上的预留孔对准螺栓，将其插入，在柱子就位后停止落钩，用撬棍撬动柱子使其中线对准基础中线，并拧紧柱脚螺母。吊装组在起吊前一定要明确分工，测量、吊装、坚固等器具齐全，吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责，并尽量减少闲杂人员靠近。（3）钢梁吊装吊点采用两点绑扎，绑扎点用软材料垫至其中，预防钢构件受损。起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心31 ，然后徐徐提升，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准柱顶或牛腿处，以使落钩就位，落钩时缓慢进行，并在钢梁刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临时固定，同时进行垂直度校正和最后固定，第一榀钢梁连接后用两根溜绳从两边把钢梁拉牢，以后每吊一榀钢梁即用次梁作连接固定。待钢梁校正后，即可安装各类支撑等，并终拧螺栓作最后固定。D、钢结构安装注意事项（1）钢柱吊装应按照各分区的安装顺序进行，并及时加以临时固定形成稳定体系。（2）每根钢柱和钢梁安装后应及时进行初步校正及固定；（3）校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。（4）钢柱和钢梁吊点必须对称，确保钢柱吊装时垂直状和钢梁处理水平位置。（5）钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊固定。（6）起吊前，钢柱和钢梁应横放在垫木上防止与硬地面碰撞。起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，吊装过程中如钢柱上带有泥土则必须事前清除干净。就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。（7）钢柱安装完毕经垂直度和尺寸校正固定后报监理验收合格后，可进行下道工序的施工。钢柱安装允许偏差：序号项目允许偏差（mm）1柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.02柱子基准点标高（以柱肩梁顶面标高做为主控）+3.0∽-5.03柱轴线垂直度H/1000且不大于25.0钢梁安装允许偏差：序号项目允许偏差（mm）1梁两端顶面高差L/100且≤10mm2主梁与梁面高差±2.0mm3跨中垂直度H/5004挠曲（侧向）L/1000且≤10mm31 5.5、夹芯板屋面安装1、施工准备（1）材料彩钢夹芯板采用820型夹芯板，其密度、导热系数等技术性能必须符合现行国家标准《屋面工程质量验收规范》GB50207及设计的要求。屋面采用1.0厚不锈钢内天沟。（2）连接件：包括墙板固定夹、自攻螺钉、拉铆钉、膨胀螺栓、压盖等，其规格、性能应符合现行标准的规定；（3）密封材料：包括密封胶带、密封条、泡沫堵头、密封胶等，其规格、性能应符合现行标准的规定，且使用年限宜大于或等于夹芯板使用年限。（4）机具设备机械：自攻钻、射钉枪、切割机、电焊机等；工具：螺丝刀、钳子、铁皮剪子、扳子、钢锯、锤子、钢尺、笤帚、防护手套等。（5）作业条件檩条已按设计规定的规格和问距安装完毕（见下表），并办理隐检手续；彩钢夹芯板的允许檩条间距(m)板厚(mm)钢板厚(mm)荷载(kg／m2)6080100120150连续简支悬臂连续简支悬臂连续简支悬臂连续简支悬臂连续简支悬臂400.54.03.40.93.530.83.12.70.72.82.40.62.32.O0.50.64.64.11.14.23.60.93.73.20.83.32.90.72.92.50.6600.54.94.21.14.23.60.93.73.20.83.42.90.72.92.50.60.65.74.91.35.O4.31.14.53.91.04.O3.50.93.73.20.8800.55.95.01.35.O4.31.14.53.91.O4.O3.50.93.73.20.80.67.O6.01.55.34.51.14.84.11.O4.63.90.94.13.50.8经过切边的彩钢夹芯板已将夹芯泡沫清除干净。屋角板、包角板、泛水板均已切割完毕。（6）技术准备：31 施工前编制好施工方案，画出节点构造图，逐级进行技术、安全交底；根据现场实际情况、板块的尺寸做出排板图。2、操作工艺（1）工艺流程施工准备→核对檩条规格和铺设尺寸→配板→铺钉彩钢夹芯板→淋水试验→检查验收（2）操作方法施工准备：铺钉夹芯板前，应将各项准备工作做完。核对檩条规格和铺设尺寸：检查檩条铺设的规格、间距、坡度是否符合结构设计要求。每块屋面板除端部应设置檩条支撑外，中间部位也应设置一道至两道以上的檩条。配板：根据设计图纸及现场实际屋面部分的尺寸绘制板块排列图，以此作为切割各种板块的依据，将切割完毕的板块按排列顺序编号，以便于施工。铺钉彩钢夹芯板铺板时应拉通线，做到纵横对齐。长向(纵向)搭接应位于檩条处(搭接处应改用双檩或檩条一侧加焊通长角钢)，两块板均应伸至支撑构件上，每块板的支座长度大于等于50mm。搭接方向应顺年最大风力方向搭接，其纵向搭接长度为：因屋面坡度小于10%（为3%），搭接长度采取250mm。端部(横向)搭接应顺流水方向搭接，搭接长度按具体板型确定，搭接方向宜与主导风向一致；屋面板从檐口一端开始，往另一端和屋脊方向同时铺设；铺设时，用墙板固定夹将屋面板与墙进行固定，每块屋面板两端的支撑处要用自攻螺钉与檩条固定：纵向连接时，间距小于或等于350mm，并且每块板与同一根檩条及墙梁的连接不得少于3个点，非纵向连接时不得少于2个点；在屋脊、檐口处的连接点宜适当加密。钻孔时，应垂直地将屋面板与檩条一起钻透，固定螺栓时，应先垫好防水密封垫圈，并套上橡胶垫板和不锈钢压盖后用力拧紧；铺板时，用拉铆钉将板与板进行连接，间距一般为100mm～500mm。两块板的长向搭接缝处应放置一条通长的密封条，端头应放置两条密封条，密封条应连续不得间断。夹芯板材应采用带防水垫圈的镀锌螺栓固定，固定点应设在波峰上，所有外露的螺钉均应涂密封材料保护，不得有渗漏。螺栓拧紧后，两板的搭接处用硅酮密封胶封严；板铺设后，两块板的长向(纵向)搭接处还应用拉铆钉连接，所用拉铆钉均用硅酮密封胶密封，并用金属或塑料压盖保护；固定位置的要求：自攻螺钉、拉铆钉设于波峰；屋面板与山墙相接处沿墙采用通长轻质聚氨酯泡沫或现浇聚氨酯发泡密封：铺设中要做好夹芯板屋面的搭接，其要求见下表31 夹芯板屋面搭接要求(mm)项次项目搭接长度检查方法1夹芯板材横向搭接不小于一个坡观察2夹芯板材纵向搭接≥200用尺量检查3夹芯板材挑出墙面长度≥200用尺量检查4夹芯板材伸人檐沟内长度≥150用尺量检查5夹芯板材与泛水的搭接长度≥200用尺量检查（3）淋水试验：屋面板铺钉完毕后，可采取喷洒水做淋水试验，淋水时间不少于2h，检查屋面是否有渗漏现象，如发现问题，应及时对渗漏点进行修补。（4）检查验收：屋面板铺钉完毕，由施工单位先进行内部检查，发现质量问题及时处理。初检合格后再组织监理及建设单位进行验收，并办理验收手续。3、质量标准（1）主控项目夹芯板材及辅材的规格、质量，必须符合设计要求；检验方法：检查出厂合格证和检验报告；夹芯板材的连接和密封处理，必须符合设计要求，不得有渗漏现象；检验方法：观察检查和雨后或淋水试验。（2）一般项目夹芯板材的外观质量和尺寸偏差，应符合表65-3和表65-4的要求：夹芯板外观质量要求表65-3项目质量要求板面板面平整；无明显凹凸、翘曲、变形；表面清洁；色泽均匀；无胶痕、油污；无明显划痕、磕碰、伤痕等表面表面清洁，无胶痕、油污缺陷除卷边与切割边外，其余板面无明显划痕、磕碰、伤痕等切口切口平直，切面整齐，无毛刺，板边缘无明显翘角、脱胶与波浪形，面板宜向内弯芯板芯板切面应整齐，无大块剥落，块与块之间接缝无明显间隙，面板与芯材之间粘接牢固，芯材密实夹芯板尺寸允许偏差(mm)表65-4序号项目允许偏差检查方法1长度≤3000±3尺量检查＞3000±62宽度±2尺量检查3厚度±2尺量检查31 4对角线差长度≤3000≤4尺量检查长度＞3000≤6夹芯板材的安装应平整，同标高的相邻两块板应顺风(常年最大风向)搭接；上下两排板的搭接长度应根据板型和屋面坡度而定，一般不应小于200mm；夹芯板的固定方法应正确，密封完整；检验方法：观察和尺量。夹芯板的排水坡度应符合设计要求；检验方法：尺量。夹芯板材屋面的檐口线和泛水线应顺直，无起伏现象。检验方法：水准仪、拉线检查。4、成品保护施工屋面板时，防止造成屋面外层钢板划痕；屋面施工中应及时清理杂物，不得有杂物堵塞水落口、斜沟等；屋面施工时不得污染墙面及其他已施工完的成品；彩钢夹芯板堆放场地应平坦、坚实，且便于排除地面水。堆放时应分层，沿长度方向加放垫木。人工搬运时不得搬搭接钢板处，机械吊运应采用专用吊具。5、应注意的质量问题施工时应使板材固定牢固，节点部位必须严格按照设计要求施工，保证接槎严密，螺栓应拧紧。板间密封条应连续，拉铆钉和搭接口必须用密封条封严，接缝严密，以防止屋面板出现渗漏水现象；施工时应挂线，板随线走，保证檐口平直，出檐一致；天沟和斜沟表面平整，坡度均匀一致，并符合设计要求；屋面要平整，上下瓦楞吻合，搭接长度要符合要求，避免檐口不直、表面平整度差；屋面板施工时需设置坡度标高控制点，铺板时做到坡度准确，保证排水流畅。6、质量记录彩钢夹芯板及其零配件、连接件和密封材料的出厂合格证及检测报告；隐检记录；淋水试验记录；质量验收记录。7、安全操作要求31 安装屋面板时，所使用的梯子必须稳固可靠。当风力超过四级以上时，应停止屋面作业；电器设备及线路要保证用电安全，电动工具和设备应在空载情况下启动，操作人员应佩戴绝缘手套，穿绝缘胶鞋；施工现场的材料保管应依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防晒、防冻、防火等措施；操作人员必须戴安全帽，边缘作业必须系好安全带。8、环保措施屋面板切割应搭设具有隔音、降噪功能的切割棚。操作人员应戴相应的防护用品；严禁自屋面直接向下抛撒建筑垃圾；施工中产生的废料讯息工期应及时回收，分类处理，防止污染环境。5.6、玻璃雨蓬安装1、工程特点：（1）、屋面面积分散，工期紧、施工涉及的专业多，在施工过程中需要各单位紧密配合，相互协调，穿插施工。（2）、屋面系统材料，为了保证屋面系统安装的质量及安装后的外观美观度，对现场安装质量提出了较高的要求。（3）、屋面防水要求高，为了保证屋面防水性能，除在节点设计上做到认真、详细外，还需要安排经验丰富的施工人员来承担施工任务。2、施工方法：本工程采用玻璃雨篷，支承系统为钢结构，驳接系统采用不锈钢驳接爪，雨篷玻璃采用8+1.14（PVB）+8mm钢化夹胶玻璃。（1）、工艺流程加工准备及下料→测量放线→预埋件安装处理→钢结构安装焊接→不锈钢玻璃爪安装焊接→钢化夹玻璃加工制作安装→上下打→修补检验→玻璃清洗→清理现场→竣工验收。（2）、施工工艺及施工要点A、加工准备及下料：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。B31 、测量放线：根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高偏差、左右偏差。整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。C、预埋件安装处理：定位预埋件安装位置，打钻安装。要求预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于9mm，左右位移不大于20mm。D、钢骨架安装焊接：钢骨架采用H350*250*8*12型钢，次梁采用方管250×200×8，拉杆采用Φ127×6mm圆钢管，安装采用焊接，需检查焊接节点，调节钢骨架位置，准确无误方能进行焊接。骨架安装要遵循先主梁、后次梁的安装顺序。型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切并磨平。E、不锈钢玻璃爪安装焊接：按设计尺寸弹出纵横线及设计标高，用夹具夹紧，进行定位点焊，装配完毕，焊接玻璃爪底座。F、表面处理：应清熔渣及飞溅物，不锈钢件表面根据设计规定作处理。涂料及膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。G、钢化夹胶玻璃加工制作安装：按设计要求结合实测尺寸确定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置，厂家加工制作。安装不锈钢玻璃爪，玻璃临时固定后进行调整，调整标准横平、竖直、面平。偏差不得超过规定偏差。H、调整检验：点式玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、竖直、面平。偏差不得超过规定偏差。I、上下打胶：充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。为调整缝的深度，避免三边粘。在缝两侧贴保护纸保护玻璃不被污染。上下同时打密封，注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的。注完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。J、修补检验：局部修补检验。K、玻璃清洗：整体清洗玻璃尘垢。必要时用溶剂擦拭玻璃L、清理现场：保护和清洗现场M、竣工验收：竣工验收3、质量控制(1)、质量标准：参照《钢结构设计规范》(GB50017—2003)、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《玻璃幕墙工程技术规范》（JGJ102—96）和《玻璃幕墙工程质量检验标准》（JGJ/T139—20016）。(2)、质量管理要点：31 A、材料控制：玻璃雨蓬所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。B、各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。C、钢结构安装焊接：钢结构安装焊接是雨蓬施工中比较繁琐的工序，安装是否准确将影响整过施工过程。测量人员在工作中必须反复校对，确保放线精确，坡度正确。钢结构与预埋件的连接施工中，必须用合格焊工。焊接、防锈、安装精度必须合格。D、钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求、实测及有关标准的规定。钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于lmm的缺楞。构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。六、钢结构吊装现场平面布置1、吊装机械：采用汽车起重机起吊安装、卸货和转场。安装工况：起重机的自重25吨,以最重5t进行安排计算。2、吊车支点设置：采用两根H500×9米的H型钢，分别跨在（1-/OF）～1/(1-/OF)交1-3～1-4轴4根钢筋砼柱上，钢筋砼柱承载起重机吊装时4个支脚的重量。31 3、构件卸货位置根据构件编号首先确定安装位置，运输车进入现场就近卸货。4、吊装现场施工平面布置图：详见附图。七、钢柱和钢梁吊装相关计算7.1、吊装钢柱重量及位置计算1、钢柱吊装半径:最重构件在12米作业范围内，其余各构件据平面图进行。2、钢柱吊装重量：钢柱重5t，吊装高度为20.65m。选定自重为25T汽车起重机，作业半径12m，臂杆28.2m时起吊重量为5.25t满足起吊要求。3、地下室顶板位置吊装受力分析：⑴、每根钢筋砼柱设计荷载：（1-/OF）～1/(1-/OF)交（1-3）～（1-4）轴：6m×8.4m×5KN/㎡=252KN⑵、起吊时4根柱受力为：252×4=1008KN，1008KN=1008000N÷9.8N/kg=102857.143kg=102.857T起重机自重25T+最重构件5T=30T；满足吊装要求。7.2、吊具、吊绳计算1、吊具计算本工程中，钢柱重约5t采用2点起吊方案，选用2个3t的卡环，故2x3t=6t>5.0t，即：卡环选用满足要求2、吊绳长度根据实际情况选择。3、吊绳截面计算每根吊绳受力P=5.0t÷cos30°÷2=2.2t由于此吊装中，吊绳吊装形式为一个钢丝绳拦腰挂绳，故要考虑绳子折减系数1.14，及P=2.2x1.14=2.51t（现场使用的为6x19+1的钢丝绳直径15.5mm）钢丝绳容许应力[Fg][Fg]=(axFg)/K=（0.85（荷载不均匀系数）x162KN）/5=27.54KN因27.54KN>2.51tx9.8=25.0KN,故选用的钢丝绳满足要求。31 八、钢柱分段现场焊接焊缝质量保证技术措施1、选用CO2气体保护焊和逆变直流焊机进行焊接,2、据钢板材料选用焊丝和焊条与母材相配,焊材均检验合格和具有相关的证明,3、焊条、焊丝按规定存放（室温10~25度，相对温度小于50%），凡锈蚀或药皮开裂的焊条不允许使用,4、焊工资格：焊工需经专门培训和考试合格取得岗位证书后，才能进行产品相应位置的焊接。5、焊接方法及设备：（1）采用手工电弧焊和CO2气体保护焊，（2）逆变手工电弧焊和CO2气体保护焊采用直流电源反接极性施焊，焊接工艺符合GB50205钢结构施工要求。（3）焊接设备应能满足焊接工艺要求，保持焊接参数的稳定、调节灵活、安全可靠，CO2气体保护采用“松下BK-500”焊机，逆变直流手工电弧焊采用“奥太”焊机。6、焊接：（1）焊接材料：焊条使用前应经380℃~400℃焙烘1h,随炉冷至100℃一150℃，装入100℃恒温干燥箱中保存。保存期不应超过7d，超过7d需按上述要求重新焙烘。焊工每次领用焊条不应超过4h用量，并存放在保温筒内，随用随取，用剩的焊条需重新焙烘，焊条重烘不应超过两次。气体保护焊丝表面有油污、铁锈和水分时不允许使用。（2）定位焊应采用与产品相同的焊接材料。（3）焊接坡口：焊接坡口应使用机械方法或气割方法加工，也允许按照CB/Z67规定用碳弧气刨开坡口，但应清理、打磨千净，防止渗碳。焊接前应清除焊接坡口及其两侧30mm范围内的油污、泥灰、熔渣和影响焊接质量的涂料;清除手工焊坡口及其两侧20mm范围内、埋弧焊坡口及其两侧30mm范围内的氧化皮和铁锈;清除焊接坡口及其两侧100mm-200mm范围内的霜、冰、雪、水分等，并用中性火焰或其他预热装置烘干。（4）焊接装配与检查：焊件应正确装配，一般不允许强力装配。焊接正式焊缝前应检查定位焊缝，若发现裂纹，应铲除干净，重新补焊。定位焊的长度60~80mm。焊接前应检查装配间隙、坡口尺寸、定位焊的质量、清洁程度等。若不符合要求，不允许进行焊接。31 （5）焊接操作：1）引弧和熄弧：不允许在焊接区外的任何部位引弧。手工焊应尽量采用短弧小摆动焊接法，摆动宽度不应超过焊条直径的3.5倍。对较长的焊缝应采用分段退焊法，每一焊工施焊的焊缝分段长度一般不超过2m，焊缝填满坡口之前，不允许停止焊接。采用多层多道焊时，道间温度不应高于150℃，对于需要预热的焊缝，道间温度不应低于预热温度。盖面层的多道焊宜采用退火焊道。2）预热：应根据不同的结构部位、拘束大小和环境温度等因素确定预热温度。预热时需在坡口两侧50mm范围内保持一个基本均热带。采用专用测温仪器进行预热温度的测量，预热温度测量点应在预热面均热带中心或预热面的反面。需保留的定位焊缝焊接前应根据环境条件及所在结构部位的预热要求进行预热。一般的对接接头和角接接头，当环境温度不低于0℃时，可以不预热，但焊前应烘烤除去坡口及其两侧的吸附水分;当环境温度低于0℃且不低于一5℃时，焊前预热到70℃-90℃。重要的对接接头和角接接头，当环境温度高于5℃时，可以不预热，但焊前应烘烤除去坡口及其两侧的吸附水分;当环境温度不高于5℃且不低于0℃时，焊前预热到50℃-70℃;当环境温度低于0℃且不低于一5℃时，焊前预热到100℃一120℃。拘束大、重要结构部位，如大接头、可拆板、主机座、炮座等部位，当环境温度不低于0℃时，焊前预热到50℃-70℃;当环境温度低于0℃且不低于一5℃时，焊前预热到100℃一120℃。3）施焊：多层焊的焊接接头应相互错开，手工电弧焊错开距离应不小于25mm。不允许多层焊的焊缝接头布置在交叉焊缝的位置上。若无有效的防护措施，当出现下列情形之一时应停止施焊:a)环境温度低于一10℃;b)当环境温度不低于一5℃时，相对湿度大于90%;或当环境温度低于一5℃且不低于一10℃时，相对湿度大于70%,c)有雨或雪;d)对于手工焊，风速不小于5m/s;对于C02气体保护焊，风速不小于2m/s.（6）焊后工作:1）焊缝检验:焊接完工后应对焊缝进行外观检查，焊缝表面不允许有气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，外观检查合格后，再按有关规定进行焊缝内部质量检验。焊缝内部质量检验，一般结构部位需在焊接完成24h后进行，重要结构、结构刚度大的部位需在焊接完成48h后进行检验。焊缝经表面检查和无损检验等发现超差的缺陷，均应返修。2）31 补焊检验:返修的焊缝应在修补完工48h后重新检查。检查范围从修补处向两端各延伸150mm。3）临时吊耳拆除:拆临时吊耳不允许强力敲打，应采用气割或碳弧气刨等方法将焊缝抠除，再拆临时吊耳，然后用砂轮磨平，以保证钢板表面光洁平顺。若割、刨不当而使钢板损伤，则应焊补、磨光，并检查合格。九、钢柱现场安装技术措施1、钢柱的平面尺寸要求采用经纬仪放样后施工地脚螺栓确保地脚螺栓的轴线尺寸符合要求。地脚螺栓间的尺寸要求采用工厂内制作钢样板后地脚螺栓固定在预制好的样板上以确保地脚螺栓相互间的尺寸符俣要求。2、钢柱水平高度采用水平仪对地脚螺栓下调节螺母校准标高,确保所有钢柱的固定下螺母符合要求并将其固定。以保证钢柱吊装后高度尺寸符合要求。3、钢柱的垂直度用两台经纬仪在两个方向同时校准，保证每根钢柱的垂直度符合要求后采用临时刚性支撑将其固定,以保证钢柱吊装后垂直度符合要求。4、钢柱固定措施：钢柱现场吊装过程中的临时固定措施，以及吊装完成后上部混凝土结构未施工部分的型钢柱的固定措施：每根钢柱吊装和校正后均采用临时刚性斜支撑；柱与柱之间在标高+1米处采用临时刚性水平支撑连成一体。以保证在混凝土施工过程中不变形和移位。十、施工安全措施和现场协调1、所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、项目、岗位三级教育，考核合格后方可上岗。2、全技术交底制：根据安全措施要求和现场实际情况,项目经理部必须分阶段对管理人员进行安全书面交底，各施工工段及专职安全员必须定期对各班组进行安全书面交底。3、特殊工种持有上岗操作证，严禁无证上岗。对电工、电气焊工、起重吊装工、机械操作工、涂装工等特殊工种实行持证上岗，无证者不得从事上述工种的作业。4、必须系好安全带必须佩戴安全帽5、严禁酒后作业6、构件起吊与落位(1)、31 构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。(2)、构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，吊机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。(3)、构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。(4)、落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。7、吊装型钢柱时需要土建进行配合：起重机和运输车进出施工现场的道路确保及时有效。现场吊装过程中相关施工单位在作业区域内避开施工。校证后钢柱塔机施工中不允许碰撞。31 附：施工平面布置图31'