干线公路养护大中修工程施工方案

'2017年泰州市干线公路养护大中修工程施工技术方案 江苏金领建设发展有限公司2017YHSG-2标项目经理部2017年7月第一章工程概况一、工程背景231省道为江苏省快速干线公路中的重要道路，也是泰州市公路网规划六纵十二横中的一纵。它北起盐城市阜宁县，向南经过泰州的兴化市、泰州市，再上跨宁通高速公路至高港汽渡，最后终于扬州扬中市。是加强盐城、泰州、扬州等各沿线县市及周边地区政治经济联系的交通干线，同时也是泰州地区与宁通公路与高港汽渡连接的重要通道，对于地区经济发展具有重要的意义。本次养护的S231路段基本位于兴泰公路新建段，该路段于2011年建成通车，自建成通车后未进行系统、完整的养护改造。随着交通量增大及重载车增多，路面在超速、超载及荷载的反复碾压，剪切冲击作用下，引起了路面病害。其中主要病害为横向裂缝、纵向裂缝及日常养护对龟裂、坑槽等病害的修补。这些病害已经影响到了行车舒适度及行驶安全，如不即使进行养护，将大大降低道路的使用寿命。 本次大中修的路段一共分为两段：第一段位于兴化，靠近泰州与盐城的边界，桩号为K74+000-K77+003、K79+884-K81+000，副别均为下行；第二段位于泰州，分布在姜堰区和高港区，桩号为K128+000-K129+000，K174+310-K175+573，副别均为下行。本次大中修共分为4个路段，路段总长6.382Km。序号起点桩号终点桩号里程（米）幅别道路等级车道类型路面宽度1K74+000K77+0033003下行一级公路双向四车道24.52K79+884K81+0001116下行一级公路双向四车道24.53K128+000K129+0001000下行一级公路双向四车道24.54K174+310K175+57630031263一级公路双向四车道24.5项目地理位置示意图见下图 第二章主要工程项目的施工方案第一节挖除旧路面施工方案一般按照以下的施工顺序进行挖除施工：施工准备→施工放样→机械设备就位→凿除→装运废渣→一般路基处理。1、原有路面凿除采用人工配合机械进行作业，大面积作业时，采用挖掘机、推土机、装载机等机械配合，不能进行大面积作业的部位采用空压机带动风镐、电钻等设备进行凿除。2、老路挖除分段进行，分层凿除。应先刨 除老路沥青碎石面层、水泥混凝土面板及水泥稳定碎石层，再挖除10%石灰土层。非适宜性材料清除干净后，根据设计要求，进行路基结构层路槽开挖。3、非适宜性材料的清运，本标段渣土运输将严格按照渣土运输的有关规定，选用性能良好、车厢封闭较好、证件齐全的车辆。严格按照指定的线路行驶，做到运输车辆不超载，车厢上部全部用篷布覆盖，避免运输过程中渣土散落污染道路及周边环境。为防止渣土在运输过程中的乱倒、乱弃问题，在施工过程中将采用开挖现场与弃土场双向签票的办法，坚决杜绝渣土乱倒、乱弃。为了保证在老路挖除及渣土外运工作进行的同时，不给周围已形成的环境造成影响，项目部将在渣土运输过程中做好清扫保洁工作，并由专人负责。在渣土运输的区间段内安排清洁人员，随时对车辆散落下来的土块、碎石进行清扫，并安排专人进行巡视、值班、组织路口交通。4、在凿除旧路面时，应该注意以下几点：（1）在凿除前必须经过测量放样，并报监理工程师复核，避免盲目的施工，而造成成本增加；（2）在凿除时，应避免损坏右侧扩宽段铺设的水泥稳定碎石层；（3）凿除的深度必须符合设计要求；（4）在施工过程中，必须做好保通措施，避免影响车辆的行驶；（5）做到工地排水畅通，指定专人负责挖沟、疏导排水等工作；（6）在低洼地段和工程不良地质路基段尽量避开雨季施工；（7）雨季施工时，必须作好气象资料的收集与整理；（8）协调安排施工计划，合理调整雨季施工任务量。 第二节沥青混凝土路面铣刨施工方案一、施工原则严格按照设计图纸及《公路沥青路面养护技术规范》要求进行施工，病害处理按照业主、项管、监理、设计、过控确定的范围。施工前先根据设计图纸确定施工范围，在实地放出铣刨线样，再根据需要铣刨的工程数量，确定铣刨机的数量。在需要铣刨的一端按顺序进行铣刨，铣刨尽量一次性完成，中间除特殊原因外不得停顿。沥青混凝土铣刨施工方法按业主、项管、监理、过控实地查看面层确定的病害范围，铣刨面层沥青砼、前、后端头用切割机切直，铣刨后用清扫机清扫，高压水车冲洗，局部采用鼓风机吹净。如果上面层铣刨5cm后，没有发现病害则按设计要求涂刷粘层油后直接加铺SMA-13（SBS）上面层。铣刨原路面面层5cm后，若下部沥青面层仍有病害，但未延伸至基层的，则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。病害区域切割范围内采用SUP-25分层回填。夯实机械采用平板振动器夯实。铣刨原路面中层5cm后，若下部沥青面层仍有病害，且延伸至基层的，则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧按30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。根据病害在基层内延伸情况，基层开挖及修复的深度不小于5cm，若发现基层损坏严重，应对基层进行彻底处置，基层开挖修复深度根据损坏深度确定。则按设计要求的病害区域（线、带、面状）每侧30cm宽切割，上下层之间纵、横向台阶搭接宽度每侧按不小于30cm。病害区域基层切割范围内采用>5cm厚的C15素砼回填。病害处理的基层C15 素砼与SUP-25连接面加铺聚酯玻纤布，并涂刷粘层油。对于铣刨后遇到的松散夹层应予以清除，纵横向台阶均应切割成垂直。用高压除尘设备清除铣刨路槽的尘、土、粉末等杂物，使路槽清洁、干净。 第三节老路病害处理水泥稳定碎石基层施工方案1、水泥稳定碎石基层施工前准备工作具体施工要求如下：（1）封闭施工段落，对调查病害测量放样，铣刨面层及基层二灰，具体铣铇厚度结合现场病害程度，分层阶梯状铣铇。（2）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。（3）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面表面洒水湿润。 （4）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线(测量精度按部颁标准控制)。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。（5）水泥稳定碎石基层的施工期应尽量避免在高温季节施工并须在冰冻到来半个月前结束施工；如基层施工后发生气温骤降至0℃以下或骤升10℃以上应采取覆盖保温措施。2、混合料的拌和采用1台生产能力500t/h连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和生产。正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其满足生产配合比的要求，拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上随机检查各料仓的投料数量。开始拌和前，拌和厂的备料应能满足3～5天的摊铺用料。开始出料后，要在拌和机投料输送带上取样检查是否符合给定的配合比。正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时进行调整。拌和机出料不允许采取跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。按规定频率抽查原材料的物理力学性能，严把质量关，做到不合格的材料不能使用。按质量检验评定标准检验频率对混合料进行取样，并进行7天无侧限抗压强度试验。采取措施保证拌和厂水、电的正常供应。 做好防台风、防雨及安全生产工作。并要注意环境保护，防止污染农田、河道和河塘。3、混合料的运输⑴运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。⑵应尽快将拌成的混合料运送要铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以废弃。(3)项目部设专人指挥运输车辆在铺筑现场的卸料工作，并做好相应的记录。4、混合料的摊铺摊铺前应将原工作面上洒水湿润。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。摊铺机就位后，按事前确定的松铺系数调整好松铺厚度控制工作；调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制摊铺厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺。水泥稳定碎石混合料的供料能力、运输能力应与摊铺速度相匹配，摊铺机前应至少保持有3台以上的运料车等候卸料，避免摊铺中断。如拌和机生产能力较小或运输出现故障时，应用最低速度进行摊铺，保持摊铺机工作的连续性，禁止停机待料，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。 运输车辆在摊铺机前方10～30cm处停车，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进、一边卸料。卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调，同时注意防止运料车碰撞摊铺机。摊铺机的螺旋布料器应由2/3埋入混合料中。在摊铺机后应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料窝”，并用新拌混合料填补。5、混合料的碾压混合料的碾压程序、碾压速度、碾压遍数等由试铺路段提供，一般按下列规定进行：摊铺机后应紧跟单钢轮振动压路机、三轮压路机进行碾压。碾压应遵循试铺段确定的程序和工艺，碾压顺序为先轻后重，先静后振、由边向中，由低至高。注意稳压要充分、振动压实不起浪、不推移。压实时：先稳压、开始轻振动碾压、重振动碾压、最后用三轮压路机稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测压实度。一般情况下50～80m作为一个碾压段。碾压段落必须分明，设置明显的分段标志，并由专人负责。碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车要轻且平顺。第一遍稳压时，倒车要尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上。在未碾压的一端换档倒车位置应错开成齿状。出现个别拥包时，应由人工铲平。碾压速度和遍数应由试铺确定。稳压用压路机由边向中碾压，其速度一般为1.5～1.7km/h，稳压2遍。复压振动3遍，重叠1/2轮宽，碾压速度为1.8～2.2km/h。终压，碾压速度为1.8～2.2km/h，振动2遍，静压2遍。大面积施工时，压路机数量根据工程需要和每天的施工长度适当增加。 压路机停车时应停在已碾压好的路段上，且位置要错开，相距不小于3米。同时，严禁压路机在碾压刚完成或正在碾压的路端上调头或急刹车，以免对基层造成破坏。施工必须严密组织，拌和好的混合料要及时摊铺碾压，宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。要严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。碾压过程中的质量控制：设专人负责碾压管理工作和质量控制。试验人员在现场检测混合料含水量，发现异常及时向拌和厂反馈信息，以便及时纠正。测量人员在压实工序的过程中，要跟踪检测松铺顶面的相对高度，以保证铺筑上层的厚度。重视养生，养生完毕后即可进行沥青封层的施工。6、横缝设置应尽量减少横向作业缝，每天作业段端头和桥梁通道的两边均需设置横缝。桥梁通道两边的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。如因故中断时间超过2小时，也应设横缝，摊铺机应驶离混合料末端。每天作业收工时的工作缝最好留在与桥梁通道搭板相连的段面上。横缝设置时，末端不用方木支撑，将摊铺机拖出来后，让压路机全部压出混合料末端，将混合料碾压密实，在碾压末端成一斜坡。在重新开始摊铺混合料之前，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以碾压层与直尺脱离接触处定出接缝位置，人工将摊铺机末端的混合料整理整齐，形成与路中心线垂直的一条直线，并清扫干净。摊铺机返回到已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端，调整好高度、厚度、横坡等重新开始摊铺混合料。 用钢轮压路机在压实的基层上跨横向碾压，并逐渐推进到新铺混合料上，直至碾压密实，再开始纵向碾压。如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则将摊铺机附近及其下未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并向下的断面，然后再摊铺新的混合料。7、水泥稳定碎石基层养生每一段碾压完成后应立即进行压实度检查，经检测合格后即进行覆盖养生。养生方法：应将草袋或麻布或土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，用洒水车洒水。特别强调的是，基层成型后三天的强度根据强度增长机理可达到设计强度的50%以上，因此要特别重视洒水养生。用洒水车进行洒水养生，每天洒水次数应视气候而定，但要求在整个养生期7天内保持基层表面湿润状态。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。养生初期强度较低时洒水车须在另外一侧车道上行驶。在养生期间应封闭交通，禁止运输车辆在其上行驶。若必须通车时，应限速在30公里/小时以下，严禁履带车辆通行。8、水泥稳定碎石基层检测每天正常按规范规定项目及频率进行水泥稳定碎石混合料的试验检测，以指导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。按部颁标准和业主的有关规定的项目及频率，进行成型路面的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等，对路段进行质量评定。 第四节沥青再生养护剂施工方案1、施工现场做小样试验为了确保LTC沥青再生养护剂的使用效果，在施工路段现场选择具有代表性的小段路段，进行产品使用小样试验。（1）在选择待施工路段的沥青路面上，清扫干净后用粉笔分别画出三个1m长×1m宽的正方形方框，并记录涂刷试验前路面渗水情况、是否灰白干燥等情况。（2）按每平方米使用0.5kg数量的水，对LTC沥青再生养护剂加水进行稀释，配备三组混合液，三组混合液比例分别是2：1、1.5：1、1：1（按水：原液计算混合液）。（3）三种比例混合液通过充分搅拌，分别用小毛刷涂进三个方框内。现场记录：a、由棕色变黑色的时间；b、路面变干时间（不沾手）；c、渗水情况；d、每平方米使用原液公斤数；e、做小样试验时间；f、开放交通时间。（4）根据小样试验数据，确定混合液使用比例为2#配比（1.5：1）和最佳使用量为每m2使用原液数量0.75kg，根据路面实际情况制定出具体施工技术方案进行正式施工。2、预处理在施工现场考查后，提出处理病害的具体意见，在整体施工的前一天，应对沥青路面进行预处理。（1）选择当天无雨，气温在10℃以上天气预处理；（2）清扫待预处理路面，达到无杂物无灰尘。对于较宽又深的裂缝用钢丝刷清理；（3）修补小而密的裂缝时，使用1.5：1混合液先涂刷裂缝病害路面，然后撒细砂或石屑既可； （4）修补2-10mm较大的裂缝，无论是纵向、横向，还是严重裂缝，均采用1.5：1的混合液，用毛刷沾混合液沿裂缝处涂刷，使混合液充分渗透到裂缝之中，然后根据裂缝的多少，在裂缝处堆放细砂，加入1.5：1混合液充分搅拌均匀粘绸，然后涂刮裂缝，将填充料刮塞进裂缝之中并将多余料清除掉。（5）修补小坑塘，在清扫干净后，用1.5：1混合液涂刷坑塘四周，然后用中粗砂或细砂加1.5：1混合液，搅拌均匀堆放坑塘平略高于地面，最后用木板刮平。对于0.5m2以上面积，深度3cm以上大坑塘修补效果更佳。方法同修补小坑塘，底层先用碎石中粗砂拌和料堆平，上面再用细砂拌和料堆平，面层略高于路面刮平撒砂后，封闭1h即或开放交通。为了使预处理后的路面美观，可将已经修补成多边形的路面，用木条当尺子，再涂刷一层，甩为规则的正方形或长方形方框。在预处理病害后，要及时将多余料清除干净。涂完混合料后要及时在面层撒细砂或石屑，即可开放交通。3、整体涂刷在路面预处理后，即可开始进行整体涂刷，对LTC再生养护剂采用最佳混合比例和使用量，以到施工后的最佳效果。（1）最好安排在病害预处理后第二天进行施工；（2）选择当天无雨，施工后24h内无阴雨天气，沥青路面温度在10℃以上；（3）做好施工前准备工作，准备工具、材料、砂子、封路标志牌等；（4）清扫路面，确保路面无垃圾、无灰尘、无杂物；（5）严格按最佳比例配备混合料，并要搅拌均匀；（6）开始试铺之前，严格按照小样试验结果计算并指导配备出铺100m（两桩之间）路面混合料的原液和水的用量；（7）从行车方向的方向开始涂刷，100m涂刷完后，计算的用量与实际用量应控制在5%-10%误差之内。路面裂缝多，麻面严重渗透量大，用料偏多些；（8）根据百米桩试铺的质量及效果，调整配比及施工方法，进行再次试铺，最后决定全部工程路段的施工方案； （9）根据路况需要铺砂时，应在LTC沥青再生养护剂由棕色变成黑色之前铺撒；（10）待路面变干后（不沾后）可开放交通（一般2h左右）；（11）混合液使用多少配多少，当天用完，不要隔天使用。4、试验与检测，施工质量控制手段在施工过程中，我们根据使用前和使用后路面实际状况，并由公司中心试验室对处理路段进行现场钻芯取样检测，并检测构造深度、渗水系数等系数。 第五节沥青混凝土路面灌缝及抗裂贴施工方案1、沥青混凝土路面灌缝施工（1）封闭交通，摆放安全标志。具体办法严格按照控制区布置方案进行。（2）热油。将袋装沥青放入化油罐车，加热至180摄氏度左右，同时对灌封机导热油加热至240摄氏度左右，喷油枪软管加热40分钟左右。（3）倒油。将化油灌内的沥青灌入灌封机，灌封机导热油的温度需要保持在240摄氏度左右，用灌封机上的操作盘开关控制导热油的温度。随着天气温度变化可以随时调整，天气温度高可以将导热油的温度调低一些，反之调高。然后开启油泵，将沥青打入喷油枪。（4）灌缝。用高压风力灭火机对裂缝进行清理，清除裂缝内杂质及尘土。将喷油枪的枪口对准裂缝，顺着裂缝倒行灌注。（5）封缝。对于底面温度过高的路段，沥青温度降温较慢，可以用机制砂或石屑进行封缝，如果温度不是过高可以不进行封缝。（6）开放交通。视沥青凝固情况（不沾鞋底），随时开放交通。逆着车行方向收回安全标志。2、抗裂贴施工 为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，采用抗裂贴对基层裂缝进行处治，抗裂贴要求必须提交出厂检验报告，经质量认可后方可进场，施工单位要妥善保管，以防受潮、污染或破损。其施工工艺为：（1）检查裂缝分布情况对半刚性基层进行全面检查，在路边标明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和总长度。（2）清扫基层对裂缝两侧1.5m范围进行清扫、吹尘和清洗。（3）灌缝①用森林灭火器吹除裂缝内灰尘。②对裂缝灌乳化沥青或热沥青。③喷洒透层油在裂缝两侧各1m范围内，按0.5kg/m2沥青用量喷洒透层乳化沥青。④布设抗裂贴将抗裂贴平铺在裂缝两侧各1m范围内。铺设聚脂玻纤布必须与基层粘牢。为保证整体性，相邻抗裂贴搭接宽度为0.1米，抗裂贴铺设范围超出裂缝边缘0.5米。⑤洒布粘层油在裂缝两侧各1m范围内按0.3kg/m2沥青用量洒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后，按10kg/m2撒布（3-5）mm石屑，将聚脂玻纤布覆盖。 路面龟裂、坑槽、沉陷时抗裂贴的张贴方法 路面裂缝时抗裂贴的张贴方法 第六节中粒式沥青混凝土（AC-20C）施工方案一、沥青混凝土AC-20C施工流程1、施工准备机械：铣刨机、装载机、空料车、吹风机、同步封层车、一台7620伸缩摊铺机、一台悍马压路机、一台胶轮压路机、一台宝马压路机、一台水车。2、施工流程：封路→铣刨机铣铇修补水稳12cm→人工清扫断面后用吹风机吹干→洒布车在接头处喷洒乳化沥青人工扫匀后贴聚酯玻纤布→喷洒下封层→装载机接料人工配合填补空塘（小于3米坑塘）摊铺机摊铺（大于3米坑塘）→悍马压路机初压→胶轮压路机复压→宝马压路机终压→洒水车洒水降温→开放交通二、原材料准备原材料自检合格并经监理抽检确认并签发使用许可证后方可使用。矿料的技术要求必须符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》、施工图纸、《施工招标文件》。1、沥青基质沥青采用70-A级道路石油沥青，其技术要求符合表1的规定。70号道路石油沥青技术要求表1试验项目单位技术要求试验方法针入度（25℃，100g，5s）0.1mm60–70T0604针入度指数PI-1.0～1.0T0604软化点（环球法）最小℃46T060660℃动力粘度最小pa•s180T0620延度（5cm./min，10℃）最小cm20T0605 延度（5cm./min，15℃）最小cm100T0605含蜡量（蒸馏法）最大%2.0T0615闪点（coc）最小℃260T0611溶解度（三氯乙烯）最小%99.5T0607密度（15℃）最小g/cm31.01T0603薄膜加热试验（163℃，5h）质量损失最大%±0.8T0610或T0609针入度比最小%65T0604延度（10℃）最小cm6T06052、粗集料（1）下面层采用石灰岩碎石。（2）所有面层石料要求采用反击式破碎机加工成近似立方体形状、洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性的碎石。（3）粗集料粒径的规格分档建议采用表2建议值，按照总监办下发文件统一规格。技术质量应符合表3的规定，粗集料规格应符合表4的规定。（4）检测频率为施工单位每种规格每1000t自检一次，监理驻地办每种规格每5000T抽检一次。3、细集料（1）细集料宜采用坚硬、洁净、无风化、无杂质的优质石灰岩采用专用的制砂机加工而成的机制砂。（2）机制砂细集料的级配应符合S16的要求（表5）。集料粒径加工规格分档建议值表2级配1#料2#料3#料4#料AC-20C26.5～13.213.2～4.754.75～2.362.36～0规范规格S9S12S14S16 沥青混合料用粗集料规格表3规格公称粒径（mm）通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）1913.29.54.752.360.6S910～2090–100—0-150-5S125～1010090–1000-150-5S143～510090–1000-150-3沥青混合料用粗集料质量技术要求表4指标单位技术要求试验方法石料压碎值不大于%24T0316洛杉矶磨耗损失不大于%28T0317表观相对密度不小于g/cm32.60T0304吸水率不大于%2.0T0304对沥青的粘附性不小于级5级T0616坚固性不大于%12T0314针片状颗粒含量（表征轮廓形状）不大于混合料针片状颗粒含量%14T0312粒径大于9.5mm12粒径小于9.5mm18颗粒指数Iap（表征颗粒棱角性）%18～31水洗法<0.075mm颗粒含量不大于%1T0310 软石含量不大于%3T0320沥青混合料用机制砂规格表5规格公称粒径（mm）通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分率（%）9.54.752.361.180.60.30.150.075S160～310080–10050–8025–608–455–250–10（3）细集料的技术要求应符合表6的规定。（4）检测频率为施工单位每500T自检一次，监理驻地办每2500T抽检一次。沥青混合料用细集料质量技术要求表6指标单位标准试验方法表观相对密度不小于2.50T0328坚固性（大于0.3mm部分）不大于%12T0340砂当量不小于%60T0334亚甲蓝值不大于g/kg25T0349棱角性（流动时间）不小于s30T0345注：坚固性试验可根据需要进行。4、填料（1）填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。为提高混合料的抗剥离性能，厂家生产过程中填料添加30%的磨细生石灰粉（填料总质量的百分比）。填料不应含泥土杂物和团粒，要求干燥、洁净，其质量应符合表7的技术要求。（2）拌和机回收的粉尘严禁作矿粉使用，应运至指定地点存放处理，以防污染。（3）检测频率为施工单位每200T自检一次。 沥青混合料用矿粉质量技术要求表7指标单位规定值试验方法表观密度不小于t/m32.50T0352含水量不大于%1T0103烘干法粒度范围<0.6mm<0.15mm<0.075mm（%）（%）（%）10090–10075–95T0351外观无团粒结块亲水系数<1T0353塑性指数<4T0354加热安定性合格T03555、集料的生产加工集料的加工过程将直接影响到集料的质量，因此，在生产加工过程中应注意以下几点：（1）彻底清除采石场的泥土杂物的覆盖层。（2）要随时去除已风化、变质等各种品质低劣的石料。（3）采石场的基底必须保持洁净，以免泥土杂物混入料中（特别是用装载机装料时）。（4）严禁在雨天或地面泥泞时开采加工石料。（5）集料破碎应采用反击式破碎机。（6）对各结构层的集料规格建议分档如表2所示。（7）对破碎的集料应及时进行筛分，试组配矿料级配，若组配不够理想（或不成规格料）应及时对筛网进行调整或对集料进行二次筛分，直至组配合理稳定为止，方可为配合比设计提供原材料。6、堆放环境与现场保护 （1）注意防止运料车辆轮胎沾带泥土进入矿料堆放场地。（2）拌和场区域场地应提前硬化。（3）拌和场区域场地应排水良好（特别是矿料堆放处）。（4）不同规格集料必须采用固定隔墙相互隔开，以免混堆。（5）细集料堆放后应采取覆盖措施，以免雨天影响，晴天可以去除覆盖。（6）矿粉或生石灰粉的存放必须采取防雨、防潮措施。三、施工机械配置（1）拌和设备应是能按用量（以质量计）分批配料的间歇式拌和机，应具有自动调整配合比与操作运转的功能，具有自记设备并装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘装置。其产量应不小于320T/h，在拌和过程中，应逐盘打印沥青与各种矿料的用量及拌和温度。拌和设备的产量应和生产进度相匹配。（2）运料设备应采用有金属底板的载重≥20t的自卸翻斗车辆运送混合料。（3）沥青混合料摊铺设备应是自动式的，中面层施工时可采用两台型号、性能相同的摊铺机进行。安装有可调的活动熨平板或整平组件。熨平板在需要时可以加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置，夯板与振动熨平板的频率应能各自单独的调整。（4）沥青混合料压实宜采用下列机械：轮胎压路机：>25T，不少于1台，一般XP-260双驱双振动压路机：11T以上，不少于2台，一般DD—110。振动夯板：质量不小于180kg，振动频率不小于3000次/min。 四、试验仪器设备沥青路面施工试验工作非常重要，必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。在施工前及施工过程中应进行必要的检查和标定以保持其完好性和精确性，以保证检测结果的可靠性。五、沥青混凝土混合料技术标准按沥青面层所选定的沥青混凝土类型，为热拌密级配沥青混凝土混合料。根据JTGF40－2004的规定，下面层沥青混凝土应符合表8规定的试验技术标准。AC-20C密级配沥青混凝土混合料技术标准表8试验项目单位技术标准公称最大粒径mm19.0试件尺寸mmφ101.6×63.5mm设计空隙率%4稳定度（φ101.6×63.5mm）KN≥8流值（φ101.6×63.5mm）0.1mm15～40①矿料间隙率%13～15沥青饱和度%65～75粉胶比%0.6～1.2冻融劈裂强度比TSR%≥80注：① 改性沥青混合料，马歇尔试验的流值可放宽至50（0.1mm）六、沥青混合料组成设计1．目标配合比设计阶段（1）确定各矿料的组成比例 按照表9的级配范围初选三种级配，根据经验预估沥青用量后成型三组试件（每组至少两个试件），绘制压实次数和理论密度百分率关系曲线（横坐标取压实次数的对数坐标，纵坐标为理论密度百分比%Gmm）。如果旋转100次时试件空隙率不是4％，则按照下式估算沥青用量和矿料间隙率。Pb（估算）＝Pbi－[0.4×（4－VV）]（1）VMA估算=VMA初始+C×（4－VV）（2）式中：Pb（估算）、VMA估算为估算的沥青用量和矿料间隙率；Pbi、VMA初始为初始的沥青用量和矿料间隙率；VV为初始空隙率。C为常数，如果VV小于4％为0.1，VV大于4％为0.2。对比三种级配的估算结果，选择符合表8要求的最优级配。AC-20C建议级配范围表9方孔筛（mm）建议范围（百分通过量%）26.510019.090—10016.083-9513.273-869.5056-704.7535-482.3622-331.1815-230.6010-160.306-110.155-90.0754-6 （2）确定最佳沥青用量用以上确定的最优级配，按预估的沥青用量、预估的沥青用量±0.5％、预估的沥青用量+1.0％四种沥青用量用实验室的小型拌和机拌和沥青混合料，按表8规定的压实次数成型试件，成型温度160～165℃，按部标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052－2000）及《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40—2004规定的方法，测定试件密度并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标进行体积组成分析。以沥青用量为横坐标，以测定的密度、空隙率、矿料间隙率、饱和度、粉胶比等各项指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，连成圆滑曲线。从图中求取相应于空隙率VV＝4％的沥青用量为最佳沥青用量OAC，再从图中求取OAC下对应的矿料间隙率。如果矿料间隙率不满足要求，则需要重新调整级配进行上述步骤；如果矿料间隙率能够满足要求，则按照设计压实次数成型OAC下的试件，测量计算其空隙率、矿料间隙率、饱和度、粉胶比。上述指标都应满足表8要求。最后成型OAC时的马歇尔试件（双面各75次），验算其马歇尔稳定度和流值是否满足表8要求。同时测试马歇尔试件的空隙率作为压实成型试件同马歇尔击实成型试件对比资料。以最佳沥青用量OAC用实验室小型拌和机制备两组空隙率为7±1％的压实沥青混合料试件，检验冻融劈裂强度比TSR，符合表8规定时，以上目标配合比即可做为生产配合比设计的依据。如TSR不符合规定，重新选择原材料进行上述配合比设计。配合比设计时特别要强调以下几点：①沥青混合料最大理论相对密度按照《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40—2004附录B中计算法确定。 ②沥青混合料理论最大相对密度计算引用沥青密度时，必须采用25℃水温条件下的相对密度（无量纲），而非沥青技术指标中的15℃时的密度（g/cm3）；③现行规范附录B中B.6.8-1沥青吸入集料内部的吸收量（Pba）公式有错误，应将公式分子中的γb换成γsb，即将沥青的相对密度换成合成集料有效相对密度。2、生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近目标配合比，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓比例以达到供料均衡。由于不同拌和机各振动筛孔径不同，以及振动筛的倾角和振动强度均有差别，各相应热料仓的矿料筛分结果也不相同，故每台拌和机均需进行沥青混合料的生产配合比计算。取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3%三个沥青用量成型压实试件，绘制沥青用量同空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度的关系曲线，确定空隙率为4％对应的沥青用量为生产配合比的最佳沥青用量。取生产配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.2%三个沥青用量成型马歇尔试件，如果以上三个沥青用量的混合料试件的各项试验结果符合表8规定，则取此沥青用量为生产配合比的最佳沥青用量；如果其中一个沥青用量试件不能符合规定，则需重新调整级配进行生产配合比设计。3、生产配合比验证阶段拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比应作为生产控制的依据和质量检验的标准。七、沥青砼下面层施工1、把好原材料质量关 （1）要注意集料和填充料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂；拌和楼进料及出料便道必须采用水泥砼或沥青砼硬化，以保证运料车不粘泥灰上路。（3）细集料堆料场必须覆盖，以避免集料淋湿。（4）沥青罐在进场后应清除以前长期保存在罐里面的沥青，要防止不同的沥青混杂。（5）对沥青的储存温度和储存时间的要求同供货商联系，防止沥青连续长时间高温储存的老化。2、沥青混合料的拌制（1）冷料仓隔板应有足够的高度，避免出现混仓现象。（2）拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的标准配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内：集料总误差±10kg；各热料仓±3％；填料±2kg；沥青±0.5kg。（3）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10～20℃，热拌混合料成品在储料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，储存时间不得超过24h，沥青混合料的施工温度控制范围见表10。沥青混合料的施工温度表10沥青加热温度160～170矿料温度间隙式拌和机集料加热温度比沥青高10～15连续式拌和机矿料加热温度比沥青高5～10 混合料出料温度150～165混合料贮藏温度贮藏过程降低不超过10混合料运输到现场温度不低于145（4）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。（5）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。间歇式拌和机每盘拌和时间宜为45～55s（其中干拌时间不得少于5s）。（6）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白料、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。（7）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。油石比与标准值的允许误差为±0.2%，空隙率允许误差为±1.5%，矿料间隙率允许误差为±1%。矿料级配与标准级配的允许差值为：0.075mm±1％≤2.36mm±3％≥4.75mm±4％（8） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比并与施工厚度和抽提结果进行校核。（9）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。3、沥青混合料的运输（1）沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清扫干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一簿层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗料挪动一下汽车位置，并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。（3）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。对运至铺筑现场的混合料的温度每车均要检测，并满足温度控制要求。（4）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（5）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温或避免污染环境。车槽四角应密封坚固。（6）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。由摊铺机前进同轮胎后轮接触后方可开始卸料，并注意不能使混合料在摊铺机和自卸车中间漏出。卸料过程中运料车应当挂空档，靠摊铺机推动前进。（7）沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合本规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。 （8）运料车自土路进入沥青路面前，应有专人清扫或擦掉料车轮胎上的泥土，以防造成对下面层的污染。4、沥青混合料的摊铺（l）在经监理工程师验收合格的修补基层水稳上，铣铇12cm后清扫干净喷洒透层贴补喷洒下封层后方可铺筑沥青混合料。（2）沥青混凝土中面层采用一台7620伸缩摊铺机摊铺或者采用装载机装料配合人工的方法进行摊铺作业。摊铺作业机械摊铺松铺系数按1.2控制，摊铺速度2-3m/min。人工摊铺松铺系数按1.3控制。（3）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（4）对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。5、沥青混合料的压实成型（1）混合料摊铺后应立即进行压实作业。沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。施工时应选择紧跟的碾压方式。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，参考表11选用：（3）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向不应突然改变。压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。压路机碾压速度（km／h）表11 压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢轮式压路机1.5～232.5～3.552.5～3.55轮胎压路机——3.5～4.564～68振动压路机1.5～2（静压）3（静压）2.5～3.5（振动）3～4（振动）2～3（静压）5（静压）（4）当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（5）对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到既不漏压也不超压。（6）沥青混合料的初压应符合下列要求：初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层的厚度、混合料的类型经试验确定。压路机应从标高低的一侧向高的一侧碾压。相邻碾压带应重叠1／3－l／2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30－40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。（7）复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。 当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于25t。轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。当采用振动压路机时，振动频率宜为35～50Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时用较大的频率和振幅，相邻碾压带宽度为10～20cm。相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。（8）终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动式压路机碾压，不宜少于2遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度应符合表8-1的要求。（9）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机应由两端折回的位置阶梯形紧随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。（10）碾压完成后采用洒水车降温至50℃以下后，方可开放交通。6、施工接缝处理（1）铣铇后的纵、横向接头处喷洒乳化沥青贴聚酯玻纤布。7、施工阶段的质量管理沥青混凝土下面层施工过程中的质量控制标准表12项目承包人检查频率质量要求或允许偏差试验方法驻地办抽检频率外观随时表面平整、密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象目测随时接缝随时紧密、平整、顺直、无跳车目测、用3m直尺测量随时1．拌和场出场温度每车料一次每车料一次170～185℃，超过195℃或低于165℃废弃每四车检测一次并记录 温度2．运输到现场温度3．摊铺温度每车料一次不低于165℃不低于160℃水银温度计或热电偶插入式温度计4．初压温度5．复压温度6．碾压终了温度每碾压段二次（每次三点）不低于150℃不低于140℃不低于90℃（表面温度）每碾压段一次（每次三点）矿料级配与标准生产配合比级配设计值的差（方孔筛）0.075mm≤2.36mm≥4.75mm每日每台拌和楼1次或2次（同时不能超出规范级配范围）±1%±3%±4%拌和厂取材，用抽提后的矿料筛分，应检查全部筛孔。每日一次（时间宜施工单位上午、下午错开）沥青用量（油石比）每日每台拌和楼1次或2次+0.2%，-0.2%拌和厂取样，离心法抽提（或燃烧炉测定）每日1次（时间宜与施工单位错开）压实度每天1组/2000m297%～100%（现场空隙率3%～7%）现场钻芯每天1～2组厚度（同芯样）-4.8mm芯样（同芯样）平整度（最大间隙）随时，接缝处单杆3mm3m直尺随时平整度（标准差）计算1次/100m1.2mm平整度仪（随同施工单位）宽度1断面/50m不小于设计钢尺1断面/250m纵断高程1断面/50m±10mm水准仪1断面/250m横坡度1断面/50m±0.3%水准仪1断面/250m渗水系数不大于300ml/min渗水仪 每km不少于5点，每点3处取平均值每km不少于1点，每点3处取平均值第七节粘层油施工方案 本工程粘层油的沥青材料采用普通乳化沥青及SBS改性乳化沥青，用量为0.2～0.3kg/m2。各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为0.2～0.3kg/m2（对于隔年施工的面层取高限）；未施工防水层的桥面和搭板表面喷洒数量折算成沥青为0.4～0.5kg/m2。喷洒粘层沥青前，将沥青面层表面清扫干净，用森林灭火器吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干；遇桥面及通道清除调平层的杂物和浮灰，清除排水孔灰浆杂物，彻底洗刷干净。用沥青洒布汽车喷洒乳化沥青，洒布车有良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。为防止粘层沥青发生粘轮现象，沥青面层上的粘层沥青在施工前2～3小时洒布，在此期间应做好交通管制工作，禁止任何车辆通行。 第八节SMA-13沥青玛蹄脂碎石面层施工方案本工程全线行车道上面层为：4cm或5cm沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）上面层。根据设计图纸沥青玛蹄脂碎石（SMA－13）表面采用SBS聚合物作改性剂的改性沥青。SBS聚合物改性沥青技术要求指标单位技术要求针入度（25℃，100g，5S）≥0.1mm50～70针入度指数PI≥-0.2～+1.0延度（5℃，5cm/mim）≥cm30软化点（TR&B）≥℃60动力粘度（60℃）≥Pa.S800动力粘度（135℃）≤Pa.S3闪点≥℃230溶解度≥%99贮存稳定性离析，48h软化点差≤℃2.5弹性恢复（25℃）≥%70 TFOT（或RTFOT）后残留物质量变化≤%0.6针入度比（25℃）≥%65延度（5cm/mim，5℃）≥cm20SHRP性能等级PG70－22沥青玛蹄脂碎石（SMA-13）表面层选用符合要求的玄武岩或辉绿岩，粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近似立方体颗粒的碎石。粒径大于4.75mm，其规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定。粗集料的质量技术要求在《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）有关规定的指标基础上，作适当提高。SMA-13面层集料技术要求指标单位技术要求石料压碎值≤%20石料高温压碎值≤%24洛杉矶磨耗损失≤%28表观相对密度≥t/m32.6吸水率≤%2.0对沥青的粘附性≥%5级坚固性≤%12针片状颗粒含量（混合料）≤其中粒径大于9.5mm≤%1512 其中粒径小于9.5mm≤18水洗法＜0.075mm颗粒含量≤%1号料0.62号料0.83号料1.04号料12.5软石含量≤%3石料磨光值≥BPN42石料冲击值≤%20抗压强度≥KPa120细集料砂当量≥%60细集料含泥量≤%3细集料亚甲蓝值≤g/kg25棱角性（流动时间）≥S30集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工场，对不合格的集料不得装车、装船，对进场粗集料每500T检验一次。对进场细集料每200T检验一次。填料宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，拌和机回收的粉料不得采用。一、施工机械与质量检测仪器的准备工作1.必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机。SMA上面层采用机械化连续摊铺作业，因而必须配备以下主要施工机械。（1）间歇式沥青混合料拌和机，额定产量大于320T/H。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。拌和机应配备良好的二级除尘装置和木质素纤维添加装置。（2） 进口沥青混合料摊铺机二台。（3）非接触式平衡梁装置两套（4只）。（4）压路机：静重不小于10T双钢轮压路机不少于4台（其中带振动压路机不少于3台），小型手扶振动压路机1台。（5）载重量15T以上的自卸汽车宜备20辆左右。（6）小型沥青洒布车1辆。2.必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下：（1）针入度仪、（2）延度仪、（3）软化点仪、（4）沥青混合料马歇尔试验仪、（5）马歇尔试件击实仪、（6）试验室用沥青混合料拌和机、（7）脱模器、（8）沥青混合料离心抽提仪（带矿粉离心加速沉淀仪）、（9）沥青路面用标准筛（方筛孔）、（10）集料压碎值试验仪、（11）烘箱（至少两台）、（12）试模（不少于12只）、（13）恒温水浴、（14）冰箱、（15）路面取芯机、（16）路面平整度仪、（17）砂当量仪二、上面层改性沥青SMA-13的配合比设计改性沥青SMA-13的矿料级配采用间断级配，设计图纸推荐的沥青混合料级配和沥青用量表如下：结构类型通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）沥青用量（%）16.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075SMA-1310090-10050-7520-3415-2614-2412-2010-169-158-126.0-6.5改性沥青SMA-13配合比设计包括马歇尔试验设计和设计配合比检验两项内容。改性沥青SMA-13配合比设计采用马歇尔试件体积设计方法，混合料的体积组成结构如下图所示。VCAmixVMA空隙VV沥青沥青混合料VA细集料、填料、纤维 粗集料（＞4.75mm）沥青混合料配合比设计应严格按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段进行。1、目标配合比设计（1）按试验规程规定的方法精确测定各种原材料的相对密度，其中粗集料（1号料和2号料）为毛体积相对密度和表观相对密度，细集料（3号料和4号料）和矿粉为表观相对密度。（2）设计初试级配。调整各种矿料比例，设计3个不同粗细的初试级配，必须符合表一的标准级配范围的要求，3个级配的4.75mm通过率应分别为23%、27%、31%左右，3个级配矿粉数量宜相同，使0.075mm通过率为10%左右。按式（a）计算初始级配矿料的平均毛体积相对密度γsb和按式（b）计算大于4.75mm粗集料的混合毛体相对密度γCA。（a）（b）式中：P1、P2、P3、P4、P5——为各矿料的配比，其和为100；γ1、γ2、γ3、γ4、γ5——分别为1号料和2号料的毛体积相对密度以及3号料、4号料、矿粉的表观相对密度。（3）用捣实法测定大于4.75mm的粗集料捣实密度ρs 按（T0309）试验，由式（c）计算各组初试级配捣实状态下粗集料间隙率VCADRC。（c）式中：ρw——水的密度（g／cm3，常温下可取0.999）。（4）选择制作马歇尔试件的初试油石比。初试油石比应根据矿料级配的平均毛体积相对密度选择，且接近于规定的最小油石比。（5）按照选择的初试油石比和矿料级配制作SMA马歇尔试件，一组马歇尔试件数目不少于4个，其中用于测定毛体积相对密度的试件不少于3个，1个用于测定最大相对理论密度γmm。试件毛体积相对密度γmb，必须由表干法测定。（6）供计算SMA混合料体积指标的最大毛体积相对理论密度γmm宜采用真空法实测得到，有困难时容许使用按式（d）计算得到的理论最大毛体积相对密度γt代替。（d）式中：Pa——混合料油石比，%；Px——纤维用量，以矿料质量百分率计，由占沥青混合料总量百分率换算得到，%；γ1’、γ2’、γ3、γ4、γ5——分别为1号料和2号料的毛体积相对密度和表观相对密度的平均值以及3号料、4号料、矿粉的表观相对密度。γa——沥青的相对密度； γx——纤维相对密度，由厂方提供或实测。（7）按式（e）、式（f）、式（g）和式（h）计算SMA马歇尔试件的矿料间隙率VMA、粗集料骨架间隙率VCAmix、空隙率VV和沥青饱和度VFA。（e）（f）（g）（h）式中：Ps——沥青混合料中除沥青外全部矿料占沥青混合料的质量百分率，即（100－沥青用量），%；PCA——沥青混合料中粗集料的比例，即大于4.75mm的颗粒占沥青混合料的质量百分率，%；（8）从3组初试级配试验结果中选择设计级配时，必须符合VCAmix＜VCADRC及VMA＞17的要求，当有1组以上的级配同时符合要求时，以4.75mm通过率大且VMA较大的级配为设计级配。 （9）马歇尔试件的设计空隙率VV应符合要求，根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%—0.4%为间隔，调整3个不同的油石比，制作马歇尔试件，如初试油石比的空隙率接近设计要求时，可以利用，并计算空隙率等各项体积指标。（10）进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合规定的要求。表中稳定度和流值并不作为配合比设计可以接受或否决的唯一指标，容许根据同类型SMA工程的经验予以调整。（11）根据希望的设计空隙率（通常为4%），确定最佳油石比OAC。（12）按规定的项目进行配合比设计检验。附：改性沥青SMA-13目标配合比设计流程 2、生产配合比设计（1）确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合设计级配和表一的规定，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近设计级配，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。（2）确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制SMA，制备马歇尔试件，计算SMA试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。 （3）生产配合比设计检验。用以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。3、试拌试铺及生产配合比验证用生产配合比在生产拌和机上进行试拌，经检验，SMA技术性能符合规定后铺筑试铺段。取试铺的SMA进行体积参数分析、马歇尔检验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正式生产用的标准配合比。4、关于SMA马歇尔室内试验（1）配合比设计时拌制SMA需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。（2）试件成型温度应符合下表规定：上面层SMA试验拌和与击实温度oC 矿料（包括矿粉）加热温度165～170沥青加热温度155～160沥青混合料拌和温度155～160试模预热温度155～160试件开始击实温度140～145试件成型终了温度不低于130（3）SMA试件毛体积相对密度用表干法测定。（4）计算SMA理论最大毛体积相对密度时，粗集料采用毛体积相对密度和表观相对密度平均值，细集料、矿粉和木质纤维用表观相对密度。（5）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。（6）SMA生产检验时，从拌和机上取样后立即制备试件，不许试样冷却后再次加热成型试件。三、沥青下面层的检查、清扫与喷洒粘层沥青1.沥青下面层的质量检验。下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷（例如严重离析和开裂、油污染等）应按规定进行修复，并由监理组签署意见报市高指备案。2.对下面层表面的污染物必须清扫干净，必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，应用人工将表面水泥砂浆凿除。3、对下面层表面，清扫干净、冲洗的水迹晾干后喷洒粘层沥青，采用乳化沥青，折算纯沥青数量0.2—0.4Kg／m2。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，乳化沥青破乳后，不粘车轮时才可摊铺上面层。四、铺筑试铺路段 SMA上面层施工开工前，均需先做试铺路段。通过合格的SMA组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经总监批准后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。试铺路段宜选在直线段，长度不少于300m。试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。2、通过试拌决定：（1）拌和机的操作方式：如上料速度、加料程序、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。（2）验证SMA的生产配合比，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。（3）木质素纤维添加计量检验。3、通过试铺决定：（1）摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。（2）SMA路面的压实是一道关键工序，要在试铺段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间，压实顺序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位，压路机振幅、频率与行走速度的组合等。（3）施工缝处理方法。（4）松铺系数（约为1.08～1.20）。4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。五、SMA面层施工1、把好原材料质量关（1）要注意粗细集料和填料的质量，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。（3）细集料及矿粉必须覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。（4）木质素纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮。2、关于SMA配合比设计的统一规定（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经监理工程师审核，报总监批准后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由监理工程师审核，报总监批准后，才能进行试拌和试铺。3、SMA的拌制（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及SMA的出厂温度。SMA的施工温度范围见下表。SMA的施工温度℃沥青加热温度165～175 集料温度180～190混合料出厂温度170～180，超过195废弃运到现场温度不低于165摊铺温度不低于160，低于145作为废料初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了温度不低于110注：①所有检测用温度计应采用半导体数显温度计并及时送当地计量部门检定，或在监理监督下用标准温度计标定；②所有温度检测均应按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使测得温度不真实。③碾压温度是指碾压层内部温度。（2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；每天应用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。（3）拌和时间由试拌确定。SMA拌和时间及加料次序参照下表选用，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。建议的SMA拌和时间及加料采用次序加矿料加矿粉干拌约10S加沥青加纤维湿拌约35S出料 总生产时间约60—70s（4）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。（5）要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和SMA的物理力学性质，每周应检验1～2次残留稳定度。（6）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，且不得储存过夜。4、SMA的运输（1）采用数字显示插入式热电偶温度计（必须经常标定）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗集料的分离现象。（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。（4）运料车应用完整无损的双层蓬布覆盖，以资保温防雨或避免污染环境。（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。5、SMA的摊铺 （1）连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按2—3m／min左右予以调整，通常不超过3m／min，容许放慢到1—2m／min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。（3）上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5～10cm摊铺。两台摊铺机距离不应超过10m。（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。（5）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。 （6）摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15oC时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。6、SMA的压实（1）SMA的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。碾压温度应符合规定。必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于2台。碾压段的长度控制在20m～30m为宜，SMA严禁使用轮胎压路机。（2）在初压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实SMA路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm，当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1／3—1／4碾压宽度。不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。（3）压路机应以均匀速度碾压。压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表通过试铺确定。压路机碾压速度（Km／h）压路机类型初压复压终压静载钢轮压路机2—32.5—52.5—5钢轮振动压路机2—44—5——（4）SMA路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短时间内达到规定压实度，且碾压温度符合规定。压路机折返应呈梯形，不应在同一断面上。 （5）对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。SMA路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，应停止碾压。（6）路面压实完成24小时后，方能允许施工车辆通行。7、施工接缝的处理（1）纵向施工缝：对于采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15cm以上。（2）横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。（3）横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不许设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。8、施工阶段的质量管理（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。（3）上面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性。同时还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测，铺筑完成后构造深度宜不小于0.7mm。 （4）施工压实度的检查以钻孔法为准，用核子仪检查时应通过以钻孔密度的标定关系进行换算，标定关系须经总监代表批准。钻孔检测频率单幅每公里每车道2个，宜在硬路肩和超车道上钻取，该频率芯样供施工单位、驻地监理组共同使用。以上检查方法、检查频率和质量要求列于下表，表中未列的检查项目与一般沥青路面上面层的要求相同。SMA路面施工质量检验要求项目检查频度质量要求或允许差试验方法外观随时无油斑、离析、轮迹等现象目测接缝随时紧密、平整、顺直、无跳车目测、三米直尺施工温度1次／车符合规范要求数显式温度计矿料级配每台拌和机2次／日下列筛孔与设计标准配合比的容许差：0.075mm±2%≦4.75mm　　　±4%≥9.5mm　　±5%抽提后筛分油石比每台拌和机2次／日+0.2%，–0.1%抽提马歇尔试验：稳定度、流值、密度、空隙率每台拌和机2次／日符合设计要求［1］拌和厂取样成型试验车辙试验必要时不小于设计要求拌和厂或现场取样成型送试验室试验渗水试验随时基本上不渗水向路面倒水观察1处／单幅200m实测记录用渗水仪测定构造深度1处／单幅200m0.7—1.1mm［2］铺砂法压实度2个/500m/单幅不小于马歇尔密度的98%（单点检验）钻孔法面层空隙率3.56%［3］ 平整度对每日铺筑的路段全线测定1—2次不大于设计要求整车式颠簸累积仪或3m连续式平整度仪注：［1］制作方式可采用①拌和厂取样，装在保温桶快速送达试验室，立即制作，若温度稍有降低，试样可在烘箱中适当加热，但不得用电炉或明火加热；②在摊铺现场直接取样装入试模，用小型压路机或其他适宜的方式碾压成型；③不得采用取样后放冷，在试验室长时间保存，二次加热重塑的试件进行车辙试验。［2］如果确实证明不渗水，构造深度容许超出上限。［3］若试件不规准或与下层有粘连时，应对钻孔样的两端切割，然后用表干法测定。当设计空隙率大于4%时，面层空隙率可放宽到6.5%。［4］本表所列系施工阶段的质量检查标准，交工验收按国家相关标准执行。 第九节预制边沟施工方案一、预制边沟安装施工工艺测量放线→开挖→夯实→整形→混凝土垫层→预制砼边沟安装→勾缝1、准备工作：将边沟预制块运到现场后，由我方技术人员对预制块进行检查验收，如果有颜色不一致，边角被破坏的预制块进行挑除，不予以接受。2、测量放线：用全站仪精确放出浅碟型边沟平面位置，并测出开挖深度，用线绳拉出边沟的轮廓线。 3、基槽开挖：人工用铁锹和镐根据相应的边沟轮廓线进行开挖，人工清槽时沟底和沟上口挂双横线找齐，确保控制好边沟的坡度。基坑清理至设计标高后，并用小型夯实器材进行沟底夯实，经自检合格后，并报监理工程师验收，测量合格后方可进行下道工序施工。4、细石混凝土垫层：沟槽修整完成后，在边沟内侧及沟底浇筑一层细石混凝土，之后根据设计要求进行夯实。料径一般不大于50mm，含泥量不得超过5%。混凝土垫层完成后经自检合后，经监理工程师监检合格后，方可进行下道施工。6、预制砼边沟安装：混凝土垫层完成后，用全站仪精确放出边沟的边线，直线段10米一个点，曲线段5米一个点，并测出标高。用￠16钢筋根据边沟设计尺寸做出模具，模具数量满足施工需要，并根据测量的点位进行准确安放，根据测量高程调整模具的高低，使其与边沟标高一致。在边沟安装过程中，先在模具上分别挂出沟上口两侧内边缘以及两块沟帮和沟身结合部位四条施工线，挂线时曲线段应对点与点之间的线进行顺线使线型圆滑不出现硬折弯现象，每人配备特制木片，夹片放在相邻预制边沟的缝隙中，使之缝隙宽度基本保持相同间距，预制边沟安装时应遵循先沟身后沟邦顺序安装施工。边沟安装好后检查是否稳固、边沟顶面以及沟身应平整，不出现错台，其沟底高程应符合设计要求，不得有参差不齐的现象，整体效果达到直线段整齐直顺，弯道部分圆滑美观，无折角。一段路测边沟拼装完成后，对其线型进行检查，要保证缝宽大小一致、上下贯通、满足整体线型直顺、美观的效果7、边沟安装完成后应用稠度较大的砂浆进行灌缝，用钢筋或者其他工具进行捣实，灌封不应太满，留有3cm左右富余量以便进行勾缝。 8、边沟与碎落台小矮墙之间的混凝土需进行振捣，收光、抹面，并设置与浅碟型边沟伸缩缝相对应的断缝防止其表面产生不规格裂缝，伸缩（沉降）缝每隔15m设置一道。9、勾缝：（1）勾缝前1d应将预制块边沟浇水湿润，勾缝时再浇适量的水，以不出现明水为宜。（2）拌合勾缝砂浆：配合比为水泥：砂子=1：1.5应随用随拌，不得使用隔夜砂浆，为保证浅碟型边沟外型美观应在勾缝砂浆内掺入少量的黑色勾缝剂，勾缝剂掺入比例2%（3）勾缝工具：采用￠10圆钢钢筋制作分为圆溜子和扁溜子两种。（4）勾缝：勾缝顺序由上而上，先勾横缝，后勾纵缝，用圆溜子先将拌合好的砂浆压入缝隙内，勾完一段后，采用扁溜子沿缝溜压密实，平整，深浅一致，为保证浅碟型边沟安装总体线型美观度缝隙采用凹缝应嵌入边沟面3-4mmm，勾缝后，用腻子铲将边沟表面的浮浆清理干净，用笤帚将腻子铲铲出的浮浆扫净，以保证的边沟的清洁。勾缝必须保证缝的宽度、深度一致。勾缝结束后砂浆初凝约2小时后，用塑料薄膜进行覆盖洒水养生，养生时要保证勾缝表面湿润，养生期不少于7天。二、预制边沟安装注意事项1、安装时注意不要碰撞硬物体，避免使得预制块缺边掉角的现象较为严重；2、损坏较为严重和有裂纹的预制块一律不准使用；3、曲线段一定要做到点与点之间顺利处理来保证曲线的圆滑；4、浅碟型边沟安装时，靠近路面的位置处标高应低于设计标高的1-2cm防止边沟比设计标高时，路肩石无法安装； 5、预制块安装时，首先将中心底部预制块用双线控制安装，且必须该安装段落的内侧点线型直顺（圆顺）；然后安装内侧预制块，以平面两点为控制点用双线控制保持水平平状态，与底部预制块的间距控制在3cm，不得出现错台；最后安装外侧预制块，用通线控制内侧两角，与底部预制块的间距等同于内侧预制块，每环边沟相接的间距按2.5cm进行控制。 第十节桩板式挡土墙施工方案一、现场场地情况桩板式挡土墙施工段落位于K128+150-K128+350鱼塘外侧，边沟外的护坡坍塌严重部分边沟已经散落塘边施工区域不满足放线距离。距离边沟的西侧大约3米左右为一排长势茂盛的水杉树，施工机械无法进入内部施工。二、桩板式挡土墙施工步骤1、待鱼塘干涸后清淤对现状边坡进行拆卸分层回填至墙顶设计标高以下30cm处，分层夯实待预制板施工结束后施工钢筋盖梁。保证施工场地树到围堰大于等于10米，方便打桩机及起重机进入施工场地方便施工。2、完成8M长的C35钢筋砼预制桩及C30钢筋砼预制板的预制工作，当砼强度达到100%方可进行运输和打桩。场外运输采用平板车运输至打桩点以便吊车供桩与打桩机自行吊起。桩运到施工区域堆放，应考虑道地面的承载力，底层应放置枕木。3、测量放线，放出预制桩的中心点每间隔一米一处放置一点4、在预制板和预制桩连接处铺满2cm沥青油毛毡。5、打桩机到位后，由记录员负责对照施工图核对桩号、桩型、规格、标高及桩柱距桩尖2米处标志中心点无误后方可吊桩。桩机提升至垂直状态时，拉去下勾葫芦，脱掉千斤，将桩顶套入桩帽内固定，桩帽与桩之间的间隙为5-10mm。桩尖对准样桩缓缓插入土中，深度不大于50cm。桩竖直后通过全站仪检测桩柱是否垂直，偏差控制在0.5%L以内，然后拉去上钩千斤，即可击桩。6、放入无纺土工布平行于素土填筑层。 7、用吊带将吊机或者挖机与预制板的吊钩连接进行预制板的安装，保证预制板水平垂直放入。8、浇筑钢筋砼盖梁每12各单元设置一道沥青油毛毡缩缝。在砼初凝之后完成倒角和收光工作。'