桥梁施工组织设计

'桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 桥梁施工组织设计  第一章 6.1.总体施工方案6.1.1.钻孔桩施工在每桥的钻孔桩施工墩设一个固定施工作业平台，全标段计11个。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在平台上安装一台或两台旋转式钻机，对应的设置两套或一套泥浆处理器，一个泥浆处理罐，用泥浆船运钻渣至岸上按规定进行处理。在平台上设一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、下导管、移钻机等。用输送泵送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.1.2.钢管桩内填芯施工K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的边墩为钢管混凝土斜桩。钢管内混凝土的填芯，采用在钢套箱组装就位、完成封底混凝土浇注并达到设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，用导管法灌注管内填芯水下混凝土的方法组织施工。6.1.3.承台施工 承台全部采用钢套箱施工。根据承台底在低水位时高于海水面的特点，对钻孔灌注桩墩的钢套箱就位和封底混凝土施工，拟采取钻孔桩或钢管混凝土斜桩施工完毕后，将平台上的钻孔设备或打管桩设备全部移走，拆除承台平面尺寸对应的平台构架，低潮时在钻孔桩钢护筒或钢管桩钢管上焊接钢套箱的支撑牛腿，围堰底板与侧板在工厂分块制造，用铁驳运至墩侧，在低水位时，用龙门吊或浮吊分块吊拼，并在低水位时按空气中灌注混凝土方法灌注封底混凝土；对钢管混凝土桩，钢套箱采取码头驳船上拼桩、整体浮运就位，在低水位时按空气中灌注混凝土的方法灌注封底混凝土。封底混凝土到达设计要求强度后，切割钢护筒、修整桩头、绑扎钢筋、布置散热管、灌注承台混凝土。6.1.4.墩身施工根据本标段三段桥梁布置分散、离岸较远、工程量大、工期紧等特点，墩身施工拟采取三段平行、各段独立、配制相同的原则进行施工。原设计墩身为预制吊装，考虑墩身结构与承台的整体性能和降低工程造价等因素，墩身拟采取现浇施工。每桥设置三套主墩模板，一套边墩模板，以先施工左幅、后施工右幅的顺序组织施工。外模采用优质钢板定型加工；内模采用组合钢模板，墩身混凝土分2～3次浇筑完成。6.1.5.箱梁施工对K6+089～K6+469(70+2×120+70)m和K11+929～K12+369(80+2×140+80) m连续梁桥的0#与1#梁段在支架上施工，2#～14#和2#～16#梁段利用挂篮悬臂浇注；K24+579～K25+079（90+2×160+90）m连续梁桥的0#段采用在支架上施工，1#段采用在0#段上将两只挂篮连体，利用连体挂篮在T构两端对称悬臂灌注，一次成型，2#～18#梁段利用挂篮悬臂浇注。每桥采用3对、6只挂篮，按先左幅后右幅的次序同时进行T构的施工。中跨合拢段直接采用挂篮底模平台和内外模板施工；边跨直线梁段在支架上施工，边跨合拢段利用挂篮底平台及吊架施工。合拢次序完全按设计给定的程序进行。6.1.6.混凝土与材料供应在三段桥梁的主墩和K24+579～K25+079（90+2×160+90）m连续梁桥的边墩旁分别设固定平台，在主墩平台上堆放砂石料，设生产能力为50m3/h和25m3 /h的混凝土拌合站，采用混凝土输送泵灌注混凝土，边墩混凝土通过边墩至相邻主墩的简易连接栈桥，由主墩拌合站供应并用输送泵灌注混凝土。材料由岸上码头通过水上运输到平台，材料的提升，主墩下部施工用桅杆吊机，上部施工主墩用塔吊、边墩用摇头扒杆和桅杆式吊机。6.1.7.箱梁线形控制为确保箱梁合拢误差符合规范要求和成桥后的线型，在箱梁灌注过程中，将影响箱梁挠度的各因素变化信息输入微机处理，用PCCP程序计算，并及时向设计单位反馈，与设计单位密切合作，共同完成箱梁线形控制。6.1.8.测量控制在每桥设置四个固定测量平台，用GPS全球卫星定位仪测设、固点于固定平台上，作为每桥精密的测量控制点和组成全桥导线简易控制网。对墩位、桩位的定位采用全站仪或经纬仪交会定位，并定期复核，以确保桥梁的控制精度。 6.2.主要工程项目的施工方法6.2.1.钻孔桩施工6.2.1.1.设计概述本标段有三联连续预应力箱形梁桥，钻孔桩基础桩径均为2.5m，三桥总计桩数为148根、总桩长15230m、C30水下混凝土计76585m3。其中K6+089～K6+469(70+2×120+70)m连续梁桥桩长110.Om，计36根，总长3960.0m，C30水下混凝土19473m3，K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥桩长110.0m，计39根，总长4290.0m，C30水下混凝土21057m3，K24+579～K25+079（90+2×160+90）m连续梁桥桩长分别为100和80m，其中100m长桩57根，计5700m，80m长桩16根，计1280m，C30水下混凝土计36055m3。6.2.1.2.施工方案在每桥钻孔灌注桩施工墩均设一个固定的海上施工作业平台，全桥计11个。横桥向布置成矩形，覆盖整个主墩承台，并向两端延伸，一端设混凝土拌合站，一端设材料堆放场及加工场。平台主梁用万能杆件组拼，支撑桩用Φ1200×12钢管，用I32b作分配梁，其上满铺方木与钢板。边墩平台与主墩平台之间设便桥连接，其主墩平台和边墩平台的结构布置分别见图6-2-1、图6-2-2，便桥结构布置见图6-2-3。平台上布置护筒导向架，利用振动打桩机插打钢护筒，在K6+089～K6+469(70+2×120+70) m和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的主墩平台上各安装一台旋转式钻机，一套泥浆处理设备，一个泥浆处理罐；在K24+579～K25+079（90+2×160+90）m连续梁桥的主墩平台上安装两台旋转式钻机，两套泥浆处理设备，一个泥浆处理罐；在各主墩平台上布置一台500KN龙门吊，用于吊放钢筋笼、移钻机等。在施工平台上设生产能力为50m3/h和25m3/h的自动计量拌合站，用输送泵输送混凝土直接入混凝土灌注漏斗，用导管法灌注桩身水下混凝土。在K24+579～K25+079（90+2×160+90）m连续梁桥边墩设一固定钻孔桩施工平台，边墩平台与主墩平台设简易栈桥连接。平台上布置一台500KN龙门吊机和一台旋转式钻机，一套泥浆处理设备，一个泥浆处理罐以及发电站等设备。输送泵通过栈桥，由相邻主墩拌合站供混凝土，用输送泵输送混凝土直接入混凝土灌注吊斗、按导管法灌注桩身水下混凝土。6.2.1.3.施工工艺流程深水大直径灌注桩施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.1）。6.2.1.4.施工方法6.2.1.4.1.平台施工钢管桩由卷管机卷制，焊逢均由自动焊机施焊，钢桩帽、托梁及主梁等均在钢结构加工厂加工，所有钢结构制作均需满足规范要求。万能杆件主梁在500t方驳上按24与20m 分节拼装。钢管桩用打桩船插打，平台用浮吊拼装。(1)、定位方法钢管桩的平面位置由一台经纬仪及一台全站仪采用前方交会法控制，当钢管桩未完全嵌固以前，应对其位置连续观察，出现偏位及时纠正。在确认桩位正确后，开始锤击沉桩，锤击过程应重锤轻打，沉桩控制以高程控制为主。(2)、桩帽及梁的安装安装顺序为：桩帽→托梁→主梁→分配梁。安装前必须在搁置面上放出安装线，安装线以油漆标出，每道工序均严格控制高程。吊装机械为浮吊。6.2.1.4.2.桩护筒的制作2.5m大直径桩基护筒用δ=20mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，桩护筒内径加工成Φ=2.7m。为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊δ=16mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=16mm、宽50cm 的加强钢带作刃脚。护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。6.2.1.4.3.桩护筒埋设桩护筒的插打，采取在固定平台上布置悬臂导向架，导向筒为Φ3000×16，上端固定在"井"字形工字钢上，下端联于万能杆件梁下弦杆上。钢护筒导向架结构布置见图6-2-4。钢护筒插打采用两次定位法，施工要点为：(1)、先在桩位处固定好悬臂导向架，中心测量准确定位；(2)、在平潮时（最高潮或最低潮）将Φ2900×16钢套筒插入海床，该导筒长20m，靠自重下沉，若下沉偏斜可拔出重插，达到设计对钻孔垂直度的要求；(3)、在钢套筒内插打使用的钢护筒Φ2700×20，并振动下沉至设计标高；(4)、拔除导向架，钢套筒移至下一桩位插打钢护筒。6.2.1.4.4.设备选型本标段桥梁桩基所处地层分布为黄色淤泥、粉质粘土、淤泥质粉质粘土、粘性土灰砂、砂夹粘性土、砂质粉土、粉细砂等，地质条件简单，设计选择灰-灰黄色粉细砂作为桩基持力层。根据地质条件及钻机性能、拟选用郑州探矿机械厂生产的KP-3000钻机和武汉大桥局桥机厂生产的QJ-250、BDM-3000等钻机可以满足，配20m3/h空压机气举反循环排碴，优质膨润土泥浆护壁。钻头采用刮刀钻头，配北京煤炭科研院井建所生产的D862型耐磨焊条，直流焊机。6.2.1.4.5.泥浆拌制选用优质的膨润土加入CMC、聚丙稀酸胺、生物聚合物、纯硷等添加剂配制高质量的复合泥浆，其配比经试验室试验确定。泥浆指标应达到相对密度1.05～1.15，粘度16～22s，PH值大于6.5，含砂率小于4%，胶体率大于95%，失水率小于20ml/30min，泥皮厚小于3mm ，静切力1～2.5Pa。当粘性指数大于15，浮渣能满足施工要求时，可利用孔内原土自行造浆护壁。施工中决不允许向孔内直接投入块状土护壁，也严禁使用海水拌制泥浆。6.2.1.4.6.泥浆循环与排渣为对施工水域的环境保护负责，施工时按国家规定严禁向海域排放泥浆和钻渣，120m和140m跨桥梁主墩平台布置一台钻机，拟用一台BE-250型泥浆处理机，BE-25型泥浆处理器总功率为6.2KW，泥浆处理能力为250m3/h。BE-250型泥浆处理器主要由高频振动筛、泥浆泵和旋流除砂器组成，见图6-2-5所示。  图6-2-5 BE-250泥浆处理器示意图160m跨桥梁主墩布置两台钻机，为了减少BE-250型泥浆处理器的投入，拟充分利用护筒及自制的泥浆罐，配制一台德国产的BE-250型泥浆处理机形成泥浆循环与排渣系统。泥浆循环及处理系统见图6-2-6。回浆池与钻孔之间由联通管连接，储浆池用以储存泥浆、控制潮涨潮落时钻孔内泥浆水头高度。泥浆与钻渣由钻机反循环到泥浆罐，在泥浆罐内经两次沉淀、过滤后返回护筒泥浆池，再经联通管到达钻孔内，形成泥浆系统。当泥浆罐内沉渣占泥浆罐容积的70%左右时，利用钻机接杆的停钻时间排渣，钻渣通过漏槽流到泥浆船再运至指定地点统一处理防止污染和淤积河道。钻渣排放完毕关上闸门，再抽满泥浆可继续钻进。 图6-2-6  涡流泥浆循环及处理示意图6.2.1.4.7.钻孔6.2.1.4.7.1.钻机安装就位钢护筒施工完毕后，用浮吊吊装钻机就位。钻机下铺垫型钢以保证钻机在钻孔过程中不产生倾斜和移位。钻机就位后其底座应平稳、水平，钻架垂直，且保证钻机顶部的起重滑轮槽、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。孔口处钻杆中心与桩位中心水平偏差不得大于5cm。6.2.1.4.7.2.钻进成孔开钻时以低档慢速反循环钻进，钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入监理工程师提供的专用记录表，并与地质资料核对。根据核对判断的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。钻进时连续进行，不随意中途停钻。孔内水头始终保持在海水面以上2m，加强护壁，防止塌孔。升降钻头时应平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆应迅速，尽量减少停钻时间。一个墩的钻孔桩采用跳钻的方式施工，并在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时后，方可开始新桩的钻孔施工。6.2.1.4.8.清孔在孔深达到设计标高后及时清孔，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔采用抽浆换浆法。钻头提离孔底10～15cm，然后用稍慢的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔内泥浆钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，保持孔内水位高出海水面1.5～2.0m，避免塌孔，直到测试出浆口的泥浆达到要求为止。即比重1.20～1.25g /ml，粘度16～18s，含砂率小于4%，胶体率小于98%。清孔后及时测量沉渣厚度，然后拆除钻机钻杆，用监理工程师批准的检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准。只有各项指标达到设计要求后，才能拆除钻机，准备下钢筋笼。6.2.1.4.9.钢筋笼安装钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GBl3013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GBl499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）的规定，并应满足设计文件的要求。对于II级钢筋的化学成分（C+Mn/6）的总含量应不大于0.5%。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按TBl0210-97要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。本桥大直径钢筋笼非常庞大，重近40t，分8～10节，用固定平台上的龙门吊（主墩）和墩旁桅杆吊安装。为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置板凳平台。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍接近孔口时，在主筋上均匀焊上6个吊环，并用6根钢丝绳把钢筋笼固定在板凳平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接焊好后再吊起钢筋笼、取掉板凳平台上的钢丝绳下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。钢筋骨架的保护层，采用中心开孔、厚5cm、半径4～5cm，C30的圆形水泥砂浆垫块穿入螺旋筋上来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入12个。6.2.1.4.10.导管安装导管用内径Ф350钢管，标准每节长3m，底节长6m，配0.5～1m的辅助节。导管均采用法兰栓接，接头设置用密封胶垫。为保证导管质量，每次灌注桩基混凝土前，均对导管进行一次水密性和抗拉试验检测，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。6.2.1.4.11.二次清孔对于2.5m大直径钻孔深桩，下放钢筋笼工作量大，时间长，当钢筋笼下放好后，孔内泥浆由于长时间没循环流动，一般孔底都有一些浓泥浆沉淀，因此需进行二次清孔。二次清孔用灌注水下混凝土的导管，在离导管顶端15m 左右接一个空气包，通过气举吹渣循环的方法来完成。6.2.1.4.12.灌注水下混凝土6.2.1.4.12.1.混凝土的拌制混凝土应满足以下要求：混凝土强度等级应较设计强度提高15%，粗骨料宜用卵石，最大粒径不得大于导管内径的1/8，且不大于40mm，使用碎石时，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土的水灰比在0.6以下，水泥用量不少于350kg/m3，含砂率为40%～50%，塌落度为16～22cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为4～6h。6.2.1.4.12.2.混凝土灌注水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算（按导管距孔底30cm，一次性将导管埋入100cm深计算，2500mm大直径灌注桩的首批混凝土数量按不小于6.90m3控制），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1.5m深。导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深以1.5～4m为宜，既不能小于1.5m，也不能大于6m。施工中应有专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不得低于2m/h，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m ，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，有效排出泥浆，加大导管内外的压力差，保证灌注效果。6.2.1.4.12.3.快速灌桩的组织措施单桩水下混凝土灌注最大近600m3，由于海上作业条件差，为了保证灌桩质量，混凝土应连续、且时间应短，对此必须在组织上采取以下措施：(1)、加强灌桩的调度值班，及时处理施工中出现的矛盾和解决施工中可能发生的问题。(2)、加强对机械设备的保养维修，使机械设备处于良好状态，以确保混凝土灌注过程不发生故障。(3)、灌前要对参加人员进行技术交底，划分责任区，并分工落实到每一个人，实行责任包保制。(4)、固定平台上要保证备足砂石料与水泥。(5)、施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌和站，保证每小时生产混凝土55m3 ，用输送泵灌注水下混凝土。(6)、灌桩时间如在白天，为缩短灌桩总时间，可以同时用临近拌合站拌制部分混凝土，用船运输、桅杆式吊机起吊，作为辅助主拌合站补偿由于拆卸导管所耽误的时间，增加单位时间混凝土入孔量，把每根桩的灌注时间控制在10小时以内。6.2.1.4.12.4.混凝土防腐蚀性措施选择合适的水灰比和水泥用量，增强混凝土的密实性；采用质地坚硬的天然河砂，并对混凝土的含碱总量及氯离子含量严格控制在规定的范围内；采用质地坚硬的碎石或卵石，其技术要求应符合技术规范；拌合采用城市供水系统的饮水（由供水船舶由岸上的供水点运输至平台水箱中），水中不得含有影响水泥正常凝结或硬化的有害杂质；为改善混凝土的耐久性、和易性，拌制混凝土时掺入适量的外加剂；灌注混凝土前，认真检查预留的保护层厚度是否符合要求，以确保质量；以足够数量的垫块保证保护层厚度，垫块牢固固定于钢筋笼上。垫块的强度、密实性应高于桩身混凝土。6.2.1.4.12.5.预防混凝土硷集料反应措施施工前对所有的骨料进行碱活性检验，避免使用活性集料的砂、石骨料和高碱含量的水泥，并控制外加剂用量。6.2.1.4.13.钻孔过程中常见事故的预防及处理6.2.1.4.13.1.塌孔(1)、塌孔的表征塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：①、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。②、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。③、在松软砂层中钻进，进尺太快。④、提住钻头钻进，旋转速度过快，空转时间太长。 ⑤、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。⑥、起落钻头时碰撞孔壁。(2)、预防及处理原则①、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。②、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同的转速和进尺。③、起落钻头时对准钻孔中心插入。④、回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，静置一定时间后重钻。6.2.1.4.13.2.钻孔偏斜和缩孔(1)、偏斜缩孔原因①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。②、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进，钻杆受力不均。③、钻杆刚度不够，钻杆弯曲接头不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。④、在软地层中钻进过快，水头压力差小。⑤、全压钻进。(2)、预防和处理① 、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。②、倾斜的软硬地层钻进时，采取减压钻进。③、钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。④、全过程采用减压钻进方式。6.2.1.4.13.3.掉钻(1)、主要原因钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使铁件等杂物掉入孔内。(2)、预防和处理①、小铁件可用电磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。② 、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。6.2.1.4.14.水下混凝土灌注事故的预防及处理6.2.1.4.14.1.导管进水(1)、主要原因首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。(2)、处理方法将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。6.2.1.4.14.2.卡管(1)、主要原因①、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。② 、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。(2)、预防措施准备备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。(3)、处理办法拔管、吸渣、重灌。6.2.1.4.14.3.坍孔发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔除。保存孔位回填粘土，研究处理措施。6.2.1.4.15.桩孔质量检测全桥桩孔质量检测均采用KE-200型超声波侧壁测定仪进行，该仪器利用超声波来测定钻孔的孔壁条件，包括垂直度、孔壁坍陷、孔径等。该仪器的最大深度110m，最大直径D-4.0m，测量精度达0.2m，具有以下特点：(1)、高度一体化，绞车和传感器一体化，可操作性强。(2)、内置微机，各种信息（日期、时间、刻度线、效值、孔径、深度、实际和设计的孔径偏差等），均可打印在记录纸上。(3)、采用四项传感器，通过双向转换开关可以测量四个方面，十分方便。(4)、具有液晶显示（LCD），显示各种信息。6.2.2.钢管桩填芯施工6.2.2.1.设计概况本标段K6+089～K6+469(70+2×120+70)与K11+929～K12+369(80+2×140+80)连续梁桥的边墩基础设计采用Φ1500mm钢管桩，钢管内填C30混凝土。其中K6+089～K6+469(70+2×120+70)m连续梁桥每个边墩设计为16根钢管桩，平均长度为60m，每个边墩桩填芯混凝土为707.2m3，连接钢筋为2.21t；K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥每个边墩设计为18根钢管桩，平均长度为58m，每个边墩桩填芯混凝土为795.6m3，连接钢筋为2.21t。两桥钢管桩总长为4008m，填芯混凝土总计为3005.6m3 ，连接钢筋总计为150.4t。6.2.2.2.施工方案钢管桩内混凝土的填芯，采用在钢管桩施工以后，移走钢管施工设备，利用低潮时在钢管顶部外侧焊接钢套箱底板的支撑牛腿，套箱底板与侧板在工厂分块制造，在码头用铁驳拼装钢套箱，利用潮水时浮运对位并抛锚固定。在钢套箱底垫梁架中设5个Φ30吊杆，吊杆吊在桩顶布置的横梁上，用多组导链滑车吊起钢箱梁，驳船退出，再用多组导链同步放钢套箱到设计位置。选择低水位时机，用空气中灌注混凝土方法灌注封底混凝土。混凝土由相邻主墩设置的固定拌合站通过栈桥布置泵管由输送泵输送。封底混凝土到达设计要求强度后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣，下钢筋笼，用导管法灌注管内填充水下混凝土。6.2.2.3.施工工艺流程钢管桩填芯施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.2）。6.2.2.4.施工方法6.2.2.4.1.钢管桩基础承台钢套箱施工6.2.2.4.1.1.钢套箱结构布置钢套箱由底垫梁、底板、侧板等组成。底板为木板，侧板设竖向拼接逢，均为预制成大块现场螺栓拼接，箱内设一道支撑，边梁为2-I32b工字钢，支撑采用Φ500钢管。其结构布置见图6-2-7。6.2.2.4.1.2.钢套箱拼装用两艘载重为2×200t的驳船组成水上组装工作平台，两船净距11m，钢套箱平面尺寸为27.5m×10.2m ，驳船上用6片万能杆件作为平台承重结构，以I40b工字钢做钢套箱的分配梁，悬吊用方木和木板做的底板。在平台面下悬吊组焊的底垫梁，将侧板与侧板、侧板与底板用螺栓连接好，连接缝均用10mm的橡胶止水带嵌逢。侧板拼完后再加支撑。6.2.2.4.1.3.钢套箱浮运就位(1)、浮运前的准备①、加固两驳船的横向连接及其套箱的稳固，使之成为整体，以加强其在浮运过程中的稳定性。②、准备好锚碇设备。本桥拟采用重力式钢筋混凝土锚，锚碇按设计位置通过测量定出抛设地点，用拖轮抛入海中，用浮标在水上标出。③、浮运前对浮运船组、锚碇设备进行全面检查预拉，确保不出故障。④、选定浮运航线，并与航务管理部门配合，对来往船只进行警戒，确保航行无阻。⑤、加强与气象部门的联系，指定专人每天测量流速、风速与风向、海浪，选择在四级风以下，无雨的白天进行航运。⑥、浮运是多工种联合作业的工作，事前要向所有参加人员讲解操作方法、步骤和安全注意事项，每道工序都必须有专人负责。⑦、做好安全防护，备齐救生船、救生衣、救生圈、救生绳等安全设施，以防万一。(2)、浮运就位 ①、用2艘150马力拖轮夹持在钢套箱驳船的前方两侧作牵引动力，拖动船组在预定的航道上行使，浮运时航速不得超过4km/h。②、在钢套箱浮运到墩位前定位船先行进位，定位船设在墩位上游，船上备有发电机，5t电动卷扬机4台，备足缆绳，用来控制导向船的速度和方向，见图6-2-8。③、当浮运船组慢速行驶到桥位时，拖轮停驶，用小船送绳，将各锚绳迅速与各锚联接上，改由锚绳定位。锚碇布置见图6-2-9。④、在钢管测量控制平台上架设测量仪器，定出墩位横向轴线，根据打出的轴线，用两侧帮拖轮协助，使浮运船组对准桥墩横向轴线上，进行初步定位。⑤、浮运船在高潮位时就位，低潮位时于钢管桩焊接牛腿，安装底垫梁。⑥、精确定位采用多点吊，将钢套箱下放在底垫梁上，并与底板系牢。⑦、因为底开孔为椭圆形，采用两块割去半圆的钢板，封盖桩孔阻漏。灌注封底砼前，用油毡覆盖底板，以免漏浆。⑧ 、钢套箱与钢管桩联结牢固后，拆除浮船一端的联结，驳船退出墩位。6.2.2.4.2.封底施工封底施工与钻孔桩承台封底混凝土的施工方法相同。6.2.2.4.3.清孔6.2.2.4.3.1.清孔主要设备清孔主要设备见表6-2-1。清孔主要机具设备表                                           表6-2-1序号 名 称 规  格 单位 数量 用  途1 空气吸泥机 D250mm 套 1 清渣、吸泥2 空气压缩机 供风量20m3/min 台 1 清孔供风（风压0.7MPa）3 高压水泵 D150mm，9级-10级 台 4 清孔并联供水(水压1.5MPa)4 低压水泵 D250mm 台 2 管柱内注水5 清孔器 7根d75mm射水管及7根d38mm射风管组成的沉淀吊斗 套 1 清孔洗壁6.2.2.4.3.2.清孔方法(1)、钢管施工完毕并在封底混凝土完成后，用空气吸泥机辅以高压射水吸出孔内泥渣。为防止管底翻砂，在吸泥过程中用低压泵向管内注水，保持管内水位高于海面水位。管内吸泥以逐点绕圆周向中心吸进为佳，每吸点范围约0.6m2～0.7m2。(2)、待管内泥渣清除后，再用风与水同时作用的清孔器将管壁冲洗干净，连同孔底残存泥浆清除出来。(3)、经过清孔后提出清孔器，检查沉淀吊斗内的渣物体积，若吊斗底平面上积存的渣物平均厚度不超过1cm 时，认为清孔合格，否则需重复清孔直至达到设计要求为止。6.2.2.4.4.斜桩钢筋骨架安设与就位钢管桩顶部有钢筋布置，斜桩钢管作为全护筒，钢筋骨架安设就位时本不需设导向设施，但由于导管要设弧形托，钢筋笼在下放过程中，为了防止钢筋笼在钢管内旋转而弧形托方位发生变化，所以特在钢筋笼底部设置导向设施。即采用在钢筋骨架下侧主筋上绑扎混凝土托块，托块做成橄榄形，以减少对混凝土的阻力和夹积泥浆，其尺寸大小应使钢筋压在管壁的重力不致压碎混凝土块。托块下口宽15～20cm，上口宽20～25cm，长20～30cm，厚6～7cm(厚度可按设计要求保护层确定)，托块位置与数量：离骨架下端50cm左右设第一道，每道沿骨架圆周设3～4个，向上每隔3m～4m 设一道(设计有规定时按设计要求执行)。钢筋骨架的对位与连接同灌注桩施工中钢筋笼的对位与连接。6.2.2.4.5.斜桩混凝土导管就位在钢筋骨架内设内设3根钢管作导管的弧形托，钢管间用扁铁电焊连接后搁置在骨架箍筋上，注意下放钢筋笼时不可弄错了弧形托的方位，弧形托的设置防止了提导管时法兰接头挂钢筋骨架的毛病。6.2.2.4.6.斜桩混凝土的灌注斜桩混凝土的灌注，采用与竖直钻孔桩相同的方法，用导管法灌注水下混凝土。斜桩混凝土灌注时设置热敏电阻测深仪，即将测深仪探头固定在导管允许最大埋深处，再用导线通到管口外的显示仪表上，在灌注过程中，操作人员从仪表上的显示数据随时可知混凝土已灌注的位置，从而以正确指导提升或摘下导管，确保不断桩。6.2.3.承台施工6.2.3.1.设计概述本标段计有主墩承台9个，边墩承台6个，均为高桩承台，承台顶在平均高潮水位以上1.14～1.64m，封底混凝土厚0.8～1.0m，承台混凝土厚3.5～4.5m，承台最大平面尺寸为43.4m×16.2m，最大圬工2900m3。封底混凝土总量为6665.8m3，承台混凝土总量为27594m3；封底与承台混凝土总量为34259.8m3。其各桥分布见表6-2-2。承台设计概况一览表                                           表6-2-2桥名 内容 主墩 边墩K6+089~K6+469 (70+2×120+70)连续梁桥 平面尺寸(m) 29.4×17.5 27.85×10.2 厚度（m） 4.0  3.5  单墩混凝土数量（m3、C45） 2028 6084 887.4 1775 封底混凝土厚度（m） 1.0  0.8  封底混凝土数量（m3、C20） 507 1521 202.8 405.6K11+929~K12+369(80+2×140+80)连续梁桥 平面尺寸(m) 34×17.5 27.5×10.2 厚度（m） 4.0  0.8  单墩混凝土数量（m3、C45） 2264 6792 902 1804 封底混凝土厚度（m） 1.0  3.5  封底混凝土数量（m3、C20） 566 1698 206.2 412.4K24+579~K25+079（90+2×160+90）连续梁桥桩 平面尺寸(m) 43.4×16.2 30.6×12.6 厚度（m） 4.5  1.0  单墩混凝土数量（m3、C45） 2900 8700 1219.5 2439 封底混凝土厚度（m） 1.0  1.0  封底混凝土数量（m3、C20） 644 1932 348.4 696.86.2.3.2.施工方案钻孔桩施工完毕后，将平台上的钻孔设备全部移走，拆除承台对应的平台构架，在钻孔桩钢护筒上焊接套箱底板的支撑牛腿，并组拼钢套箱的拼装平台。套箱底板与侧板在工厂分块制造，用铁驳运至墩侧，底板与侧板在拼装平台上分块吊拼。利用低潮时机，在围堰顶布置灌注平台，用空气中灌注混凝土的方法灌注封底混凝土。主墩混凝土直接由墩旁固定拌合站拌合，输送泵泵送混凝土，边墩混凝土由相邻主墩设置的固定拌合站通过栈桥布置泵管由输送泵输送。封底混凝土到达设计要求强度后，切割钢护筒、休整桩头，绑扎钢筋，灌注承台混凝土。6.2.3.3.施工工艺流程承台施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.3）。6.2.3.4.施工方法6.2.3.4.1.钢套箱设计 钢套箱分底板与侧板，底板板肋用I16工字钢，并用扁钢加劲，面板为δ=8mm钢板，与侧板连接用L160×160×12角钢，圈梁由δ=16mm钢板卷制成管，管内径为Φ2800mm ，板块沿横向分块，分块最大尺寸为6.4m，分块拼接为两槽钢拼逢。侧板用I16工字钢作竖肋，竖肋间距为1.0m，δ=8mm钢板作面板，侧板与侧板、侧板与底板的连接均用L160×160×12角钢，侧板设竖向拼接逢，钢套箱内部设一道支撑（Φ500×10），边梁为2-I32b。套箱高度考虑，封底混凝土1.0m，承台高度4.5m，高于承台顶面1.5m，作为防浪围堰。套箱结构布置见图6-2-10、图6-2-11、图6-2-12。6.2.3.4.2.钢套箱拼装步骤在低潮时，在钢护筒上焊牛腿，组焊底板圈梁，按底板设计分块组装底板，底板拼好后支承在牛腿上接着拼装侧板。侧板用龙门吊吊装就位，将侧板与侧板、侧板与底板用螺栓连接好，连接逢均用10mm的橡胶止水带嵌逢。侧板拼完后再加支撑。6.2.3.4.3.堵漏用Φ20cm 的布袋内装混凝土制成混凝土肠袋，利用平潮低水位时间，在灌注封底混凝土前将混凝土肠袋塞紧即可。6.2.3.4.4.灌注封底混凝土封底混凝土一是作平衡重的主体；二是防水渗漏；三是抵抗水浮力在套箱底部形成的弯曲应力；四是作为承台的承重底模。因此，封底混凝土灌注是套箱施工成败的一大关键。本桥的主要特点是低潮时底板在水位以上，利用低潮时灌注封底混凝土，免去烦琐的水下混凝土灌注的麻烦。施工中拟采取以下措施：(1)、适当提高封底混凝土的强度级别，另外掺入高效复合减水剂，起到减水、提高和易性及早强的作用。(2)、提高混凝土坍落度，将其控制在18～20cm。(3)、采取在低潮时灌注，从一端推进的方式灌注。(4)、提早备足砂石等材料、维修机械设备，保证混凝土快速施工，尽量缩短工序时间。6.2.3.4.4.1.快速灌注封底混凝土的组织措施封底混凝土最大圬工为664m3，由于施工方案为在低水位时用空气中灌混凝土的方法灌注封底混凝土，所以，决定了灌封底混凝土必须在海潮长上来之前灌完。对此，必须在组织上采取以下措施：（1）、加强现场调度值班，及时处理施工中出现的矛盾和解决施工中可能发生的问题。（2）、提前对机械设备进行保养维修，使机械设备处于良好状态，以确保混凝土灌注过程不发生故障。（3）、灌前要对参加人员进行技术交底，划分责任区，并分工落实到每一个人，实行责任包保制。（4）、混凝土开盘时，各固定平台上要备足砂石料。（5）、开施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌合站，保证每小时生产混凝土55m3，用输送泵直接入模；开其它两个墩的拌合站，由船运输混凝土到平台旁，用桅杆式吊机和浮吊吊混凝土入模，保证每小时灌混凝土60m3 。确保最大承台封底混凝土连续灌注，且确保在6小时以内灌完。6.2.3.4.5.割钢护筒、凿桩头封底完毕，混凝土达到设计要求强度后，即可割除钢护筒，凿除桩头。Φ2.5m大直径钻孔桩桩头凿除是一项耗时多的工序，为尽量减少这一工序时间，拟采取以下措施：(1)、控制混凝土灌注标高。按规范规定桩顶标高超高0.8m，当桩灌注完毕后，及时将超高0.8m 位置以上的多余部分混凝土及时清除。(2)、优化凿除工艺。按常规的采用风镐人工凿除，劳动强度大、工效低，采用静态松动爆破法，人工打眼工作量增加，工效也不高，本桥拟采用公路路面混凝土破除机凿除桩头新工艺，以加快施工进度。6.2.3.4.6.承台钢筋绑扎承台平面尺寸大，钢筋较粗，数量大，为缩短本工序时间，承台钢筋连接采用"墩粗直螺纹钢筋接头"连接新技术。这种连接方法采用专用墩粗机、套丝机和连接套筒，在后场加工好钢筋接头，现场只需管子钳即可进行操作，不受天气、设备、工人操作技能影响，可成倍提高粗钢筋连接工效和连接质量。钢筋在岸上钢筋棚加工，严格按照施工规范和图纸要求检验材质及加工，现场绑扎，严禁漏绑。特别注意预埋钢筋的位置及加固，防止浇筑混凝土时跑位。底部设置的钢筋网，在越过桩顶处不得截断。在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开，并根据图纸预埋桥墩钢筋、预应力筋及其主墩搭吊底座预埋件等。6.2.3.4.7.承台混凝土灌注混凝土严格按照试验并经监理工程师批准的配合比准确计量，集中拌合，用输送泵输送，用串筒送混凝土至灌部位。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度不得超过2m，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层混凝土8cm左右，插入间隔小于其1.5倍作用半径，不得漏捣和重捣。每一层应边振动边逐渐提高振动棒，应避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查围堰、钢筋和墩柱预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观察混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽即可缓慢抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。6.2.3.4.8.承台大体积混凝土连续灌注的组织措施承台最大圬工为2900m3 ，由于海上作业条件差，在一定程度上又受到大风和潮涌的限制，为了保证施工质量，混凝土应一次连续浇注，对于这么大的圬工量，必须在组织上采取以下措施：（1）、指挥部主要领导和部、室与施工队领导要亲临现场负责组织指挥，及时处理施工中出现的矛盾和解决施工中可能发生的问题。（2）、要与当地气象部门和海洋观测站保持联系，索取气象和海潮等信息，把混凝土灌注时间选择在气候稳定、对施工有利的时段。（3）、提前对机械设备进行保养维修，使机械设备处于良好状态，以确保混凝土灌注过程不发生故障。（4）、灌前对材料的运输组织、人员的分工及灌注方案等，均应做细致的方案设计与计划，确保万无一失。（5）、灌前要对参加人员进行技术交底，划分责任区，并分工落实到每一个人，实行责任包保制。（6）、混凝土开盘时，各固定平台上要保证备砂石料与水泥能拌制1000m3混凝土以上，并有载满砂石料与水泥能拌制1500m3混凝土的船只在平台附近或待航。（7）、开施工墩固定平台上的生产能力为50m3/h和25m3/h的拌合站，保证每小时生产混凝土55m3，用输送泵直接入模；开邻近墩的拌合站，由船运输混凝土到平台旁，用桅杆式吊机吊混凝土入模，保证每小时灌混凝土35～40m3。确保最大承台混凝土灌注连续在34～36小时灌完。6.2.3.4.9.承台大体积混凝土温控防裂措施承台最大厚度4.50m，一次浇注混凝土2900m3，属于大体积混凝土施工。从以往大体积混凝土的施工经验可知，大体积混凝土在施工过程中，由于混凝土量大，水泥的水化热热量大，在混凝土内外散热不均匀以及受到内外约束的情况下，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此，大体积混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键。温差控制原则：混凝土的中心温度与表面温度的差值不得超过25℃；混凝土表面温度与环境空气最低温度的差值不得超过25℃；冷却水管之间混凝土最高温度与冷却水温度的差值不得超过 25℃。温控防裂措施为：(1)、控制温度升降速度，防止出现过大温度应力①、选用低水化热水泥，降低混凝土内部热量：选用矿碴42.5级水泥，28天水化热335KJ/Kg，比普通水泥低42KJ/Kg。②、掺加缓凝剂，推迟水化热的峰值，混凝土缓凝时间可推迟8～10小时，从而延缓水泥的水化速度。③、掺加粉煤灰，降低水泥用量，减少水泥水化热。④、降低混凝土的入模温度。(2)、选择合理的浇筑工艺①、浇筑方法：浇筑方法采用"斜面分层、薄层浇筑、连续推进、自然流淌、一次到顶"的方案。②、振捣：根据混凝土自然形成的流淌斜坡度，在浇筑带前、后各布置2道振捣器，随着混凝土向前推进浇筑，振捣器相应跟进。③、表面处理：混凝土浇筑约3～4h后，先按设计标高用长括尺初括平，后在混凝土初凝前用木蟹打压实，最后用铁抹刀抹光。(3)、"内排外保"，减少混凝土内外温差根据国内外经验，大体积混凝土内外温差控制在25℃以内，可避免混凝土出现温度收缩裂缝，为此拟采取以下措施：①、"内排"：尽快排出混凝土内部热量，降低混凝土内部温度。在混凝土浇注以前，预先在混凝土内按间距@2m梅花型布置Ф200mm 的钢管作散热管，散热管布置见图6-2-13。混凝土灌注中和灌注后每隔2h换冷水循环散热一次，可降低混凝土内部温度5～8℃，待混凝土内外温差降至25℃以下可停止换水，混凝土达28天后用同标号混凝土将散热管灌实。②、"外保"：在混凝土表面采取保温措施，控制混凝土内外温差及表面与空气温差，避免出现深层裂纹和表面裂纹。在混凝土顶面采取两种保温措施：承台若在夏季施工，散热管内水温较高，一般超过40℃，待混凝土终凝后将抽换的热水覆盖混凝土表面，既可保温，又作养生；若承台在冬季寒冷期间施工，大气温度较低，在表面覆盖厚5cm的草袋。(4)、改善混凝土的性能和施工工艺，提高混凝土抗裂能力①、采用干净的砂、石料，含泥量分别控制在3%和1%以下。②、掺加高效缓凝减水剂，配制自密实流态混凝土，既减少混凝土用水量，又能延缓终凝时间，同时增加混凝土前期强度，防止混凝土发生开裂。③、掺加一定粉煤灰，除减少水泥用量外还能增加混凝土的抗渗、抗裂能力。④、优化施工工艺，提高混凝土抗裂性能。采用全面分层的方法浇注，每层厚度控制在0.5m，浇注顺序由一端往另一端进行，混凝土连续浇注。加强混凝土的捣固，增加混凝土密实度。6.2.4.墩柱施工6.2.4.1.设计概述本标段三座桥梁，每座桥有三个主墩， 两个边墩，每个主墩、边墩又分左、右幅并列而分离的两个墩，按并列分离的独立墩计算，本标段共有18个主墩、12个边墩。墩身结构形式均为带一道隔墙的矩形截面预应力结构薄壁空心墩，边墩墩顶带托盘。墩高19.66～28.76m，全桥混凝土圬工总量为11106.8m3。其各墩分布情况见表6-2-3。墩身设计概况一览表                                           表6-2-3桥  名 项   目 主墩 边墩K6+089～K6+469 (70+2×120+70)连续梁桥 高度(m) 19.665 20.505 单墩普通钢筋(t) 122.6 367.8 79.9 159.8 单墩混凝土数量（m3、C50） 652 1956 420.6 841.2 预应力钢绞线（t） 1.56 4.68 1.62 3.24 15-9群锚(套) 48 144 32 64K11+929～K12+369(80+2×140+80)连续梁桥 高度(m) 27.526 28.756 单墩普通钢筋(t) 173.7 521.1 112.9 225.8 单墩混凝土数量（m3、C50） 912.8 2738.4 587.6 1175.2 预应力钢绞线（t） 2.17 6.51 1.62 3.24 15-9群锚(套) 48 144 32 64K24+579～K25+079(90+2×160+90)连续梁桥桩 高度(m) 20.8 25.4 单墩普通钢筋(t) 65.9 197.7 50 100 单墩混凝土数量（m3、C40） 984 2952 722 1444 ф32mm预应力粗钢筋(t) 10.5 31.5 11.6 23.2 锚具(套) 48 144 32 646.2.4.2.施工方案每桥设置三套主墩模板，一套边墩模板，以先施工左幅、后施工右幅的顺序组织施工。每桥在三个主墩各设一部塔吊提升材料、用输送泵灌注混凝土；在每桥的边墩各设一个摇头扒杆提升材料、用输送泵灌注混凝土。6.2.4.3.施工工艺流程墩身施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.4）。6.2.4.4.施工方法6.2.4.4.1.模板工程(1)、模板设置为保证墩身的外观质量，缩短墩身施工工序时间，为梁部施工创造条件，每桥三个主墩各设置一套模板，边墩设置一套模板。每套模板设8层，层高1.5m。对20m以下的墩分两次灌注、20m以上的墩分三次灌注。根据墩身结构形式，外模模板采用板厚为6mm 的优质钢板定型加工，模采用组合模板。所有模板均为厂制，以确保具有足够的刚度和强度，几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。(2)、模板及支架安装模板组装前，在承台顶面放出墩中线及墩实样。模板安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；模板内干净无杂物，拼合平整严密无漏浆缝隙，模板内部涂刷脱模剂。支架采用搭设碗扣式钢管脚手架，模板和支架不发生联系。支架结构的立面、平面均安装牢固，并能抵风及偶然撞击震动。6.2.4.4.2.钢筋工程钢筋与预应力筋在进场前应进行抽检，只有各项技术指标合格才能用于工程上。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。钢筋的接头，对于Φ22以下的钢筋采用电弧焊。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。钢筋采用电弧焊时，尽量采用双面焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。对于Φ22以上的钢筋采用"墩粗直螺纹钢筋接头"连接新工艺，以加快工程进步和提高工程质量。墩身钢筋接头接长时，要合理布置长短钢筋，使接头交错排列。钢筋骨架加架立固定筋，确保钢筋位置正确。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。预应力筋严格按设计要求布置，钢绞线与预应力粗钢筋要保证竖直，固定牢靠，管道接头严实不漏浆。6.2.4.4.3.墩台身混凝土浇筑(1)、混凝土的拌合及运输混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，掺加高效复合早强减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，对塔吊吊混凝土者，坍落度控制在5～7cm；用输送泵送混凝土者，坍落度控制在17～19cm。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。(2)、浇筑混凝土墩身混凝土浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。对接灌者，应将已灌的混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。在施工中混凝土的生产、运输、浇注速度相互匹配，满足：V≥sh/t。式中：V-混凝土配制、输送及灌注的容许最小速度，m3/h；s-灌注的面积，m2；h-灌注层的厚度，m；t-所用水泥的初凝时间，h。(3)、混凝土振捣浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm 的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒。(4)、抹面、养生在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光或拉毛。利用接水管上墩方法养生，混凝土浇注完2～3小时后覆盖塑料薄膜浇水养护，对未拆模的和已拆模的均浇水养护，并派专人负责此项工作。严禁外露混凝土覆盖草袋养护。6.2.4.4.4预应力筋张拉预应力筋的张拉，严格按设计规定进行，其张拉工艺与梁部相同。6.2.4.4.5.施工注意事项在混凝土灌注过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移，若发现移位及时纠正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。墩台身技术质量要求见表6-2-4。墩台身技术质量要求表                                         表6-2-4项次 检  查  项   目 允许偏差1 相邻间距（mm） ±152 竖直度（mm） 0.3%H且不大于203 墩顶高程（mm） ±104 轴线偏位（mm） 105 断面尺寸（mm） ±156 外观光洁、颜色一致，无气泡、水泡、漏浆、粘模现象7 混凝土强度符合设计规范要求6.2.5.梁部施工6.2.5.1设计概述本标段三座桥梁分别为一联（70+2×120+70）、（80+2×140+80）、和（90+2×160+90）m连续梁，分左、右两幅呈对称布置。桥长分别为380m、440m、和500m。为单箱单室变截面直腹板三向预应力混凝土连续梁体系，梁高分别为7.0m～3.5m、8.0m～3.5m、9.67m～4.0m，梁底宽均为7.25m，顶宽均为15.05m。全桥共设计630梁段，其中0#梁长分别为6.0m、4.0m、和8.0m，合拢段长分别为2.0m、2.0m、和3.0m，边跨不对称段分别为9.0m、9.0m和8.4m，采用盆式橡胶支座和耐候型球形支座。预应力体系纵向为OVM15-12和OVM15-19群锚；横向为BM15-3和BM15-4扁锚；竖向为Φ32mm高强精轧螺纹钢筋。梁部C55高性能混凝土分别为10431、12067和15631m3。详见表6-2-5。梁部设计简况一览表                                            表6-2-5项目名称 K6+089~K6+469(70+2×120+70)连续梁桥 K11+929~K12+369(80+2×140+80)连续梁桥 K24+579~K25+079(90+2×160+90)连续梁桥桩梁高(m) 7.0～3.5 8.0～3.5 9.67～4.0梁宽(m) 底宽7.25，顶宽15.05. 底宽7.25，顶宽15.05 底宽7.25，顶宽15.05混凝土(C55、m3) 10431 12078 15631梁段 左右幅总计186个，其中有支架施工22个，悬灌施工156个，合拢段8个 左右幅总计210个，其中有支架施工22个，悬灌施工180个，合拢段8个 左右幅总计234个，其中有支架施工10个，悬灌施工216个，合拢段8个预应力筋 钢绞线595t;ф32粗轧螺纹钢筋135.7t. 钢绞线726.5t;ф32粗轧螺纹钢筋183.3t. 钢绞线884.3t;ф32粗轧螺纹钢筋241t.锚具(套) OVM15-12;800 OVM15-12;848 OVM15-12;176 OVM15-19:432 OVM15-19:480 OVM15-19:808 BM15-3:3040 BM15-3:3584 BM15-4:3920 ф32:9140 ф32:10592 ф32:11680支座(只) GPZ-ZX-5000KN:8 4000t固定盆式橡胶支座;4 耐候型球形支座45000GD;2 GPZ-ZX-35000KN:12 4000t单向盆式橡胶支座:8 耐候型球形支座45000DX;4  500t单向盆式橡胶支座:8 耐候型球形支座45000SX;6   耐候型球形支座5000DX;4   耐候型球形支座5000SX; 46.2.5.2.施工方案根据各桥梁段划分长度的不同和挂篮安装长度的要求，拟采取对K6+089～K6+469 (70+2×120+70)m连续梁桥和K11+929～K12+369(80+2×140+80)m连续梁桥的0#与1#梁段在支架上施工，2#～14#和2#～16#梁段利用挂篮悬臂浇注；K24+579～K25+079（90+2×160+90）连续梁桥的0#段采用在支架上施工，1#段采用在0#段上将两只挂篮连体，利用连体挂篮在T构两端对称悬臂灌注，一次成型，2#～18#梁段利用挂篮按正常悬臂对称浇注。梁部施工步骤见图6-2-14和图6-2-15。中跨合拢段直接采用挂篮底模平台和内外模板施工。边跨现浇梁段在支架上施工，边垮合拢段用挂篮底板和侧板设置吊架施工。(1)、施工程序：每桥采用3对、6只挂篮，按先左幅后右幅的次序同时进行T构的施工，施工及合拢次序完全按设计给定的程序进行。(2)、挂蓝的安装：各桥的挂篮均采用设立在两幅间承台上的塔吊安装。(3)、混凝土与材料供应：混凝土由集中拌合站拌合，采用输送泵灌注混凝土，用塔吊吊装各种材料及施工机具。(4)、箱梁线形控制：在箱梁灌注过程中，用PCCP程序对箱梁施工全过程进行应力和挠度的动态监测和控制。6.2.5.3.施工工艺流程连续梁施工工序流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.5）。6.2.5.4.施工方法6.2.5.4.1. 0#梁段施工6.2.5.4.1.1.永久支座安装永久支座为盆式橡胶支座与耐候型球形支座，各墩支座的规格与安装按设计执行。盆式橡胶支座安装时，应注意：(1)、活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦拭干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保结；坡道桥注硅脂应注意防滑。(2)、安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平，支座承压能力小于或等于5000KN时，其四角高差不得大于1mm；支座承压能力大于5000KN时，不得大于2mm。(3)、盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。(4)、支座安装的顺序，宜先将上座板固定在大梁上，而后根据顶板位置确定底盆在墩台上的位置，最后予以固定。(5)、支座中线应尽可能与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm ；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于5＇。球形支座安装时，应注意：(1)、支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后注意不得任意松动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。(2)、支座与梁体及墩台采用预埋螺栓连接，必要时亦可与预埋钢板焊接，但将支座与预埋钢板焊接时，要防止支座钢体过热，以免烧坏硅脂及聚四氟乙烯板。(3)、支座安装时，支座的相对滑动面应用丙酮、酒精仔细擦净，不得夹有灰尘和杂质。(4)、安装支座高度应符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。(5)、安装支座板及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高出桥墩顶面20～50mm ，找正支座纵、横向中线位置，使之符合图纸要求后，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。(6)、环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。(7)、梁体现浇混凝土梁体形成整体并达到图纸规定强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下连接板，以防止约束梁体正常转动，并及时安装活动支座的橡胶防尘罩。6.2.5.4.1.2.临时支座施工为了承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡弯矩，在连续梁墩T构0#梁下要设置临时支座。其临时支座的布置和技术要求严格按设计要求实施。为了在体系转换撤除临时支座的方便，临时支座混凝土的浇筑应分层进行，在中间设一层硫磺砂浆，厚度为5cm，并在硫磺砂浆内埋电阻丝，使临时支座撤除方便，减轻劳动强度。6.2.5.4.1.3.支架布置墩支架采用万能杆件，支架底坐落在承台上，用型钢作分配梁与底模架在上部形成施工平台，支撑内外模架和模板，外模采用挂篮的外侧模板，内模采用组合钢模和木模板。支架的布置见图6-2-16。6.2.5.4.1.4.模板组装0#梁段在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用塔吊吊装，精确测量定位后进行锁定。混凝土灌注前应对支架进行模拟加载试验，完全模拟施工状态下的荷载情况，测定其弹性变形和非弹性变形，并将该值计入预拱度值之内，以确保0#段标高符合设计要求。6.2.5.4.1.5.钢筋的绑扎顺序0#段较高，在绑扎钢筋时，应搭设脚手架并按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。其顺序见图6-2-17。    图6-2-17 0#段钢筋的绑扎顺序图6.2.5.4.1.6.混凝土的拌制与灌注采用5～30mm连续级配的碎石和含泥量低于1%的中粗砂，通过掺加高效减水剂，制成塌落度16～18cm的流态混凝土，并根据不同的灌注部位和气温情况及时进行调整坍落度，初凝时间为4小时，混凝土采用集中拌合，用输送泵灌注混凝土。6.2.5.4.1.7.捣固作业在混凝土灌注前，为确保混凝土顺利到达灌注部位，可将顶板部分波纹管先抽出，待混凝土灌注到位后再穿入。纵向波纹管待混凝土灌注到位后进行安装，配备20个插入式混凝土振动器振捣，确保混凝土密实。6.2.5.4.2. 1#段施工K6+089～K6+469 (70+2×120+70)连续梁桥和K11+929～K12+369(80+2×140+80)连续梁桥1#梁段采用在支架上浇注，其施工工艺与0#段基本相同。K24+579～K25+079（90+2×160+90）连续梁桥的1#梁段，采用在0#梁段上将两只挂篮连在一起对称悬臂浇筑施工，联体挂篮布置见图6-2-18。施工程序如下：(1)、安装垫枕和轨道。(2)、拼装挂篮主构架，将T构两端挂篮主构架拼装到一起。(3)、安装前横梁和前吊带。(4)、用塔吊将桥下拼好的底模平台吊装就位，并与前吊带联结，然后安装后吊带。(5)、将0#段外模走行梁拖至1#段就位。(6)、调整底模标高，设置预拱度。(7)、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板和腹板预应力管道。(8)、安装内模。(9)、绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道。(10)、灌注混凝土。(11)、养生、张拉、压浆。6.2.5.4.3. 2#～N#梁段悬臂灌注施工对于K6+089～K6+469 （70+2×120+70）连续梁桥，其N=14共13个梁段；对于K11+929～K12+369（80+2×140+80）连续梁桥，N=16共15个梁段；对于K24+579～K25+079（90+2×160+90）连续梁桥N=18，从2#段开始采用两个独立的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。其悬臂施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.6）。悬臂灌注法的主要施工设备挂篮，是一个能够沿轨道行走的活动作业台车，它支承在已完成的悬臂梁段上用以进行下一个梁段的施工新灌梁段施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至完成全部梁段。本标段桥梁梁部从2#～N#梁段施工采用三角桁架式挂篮。6.2.5.4.3.1.挂篮的设计(1)、采用自锚三角形桁架式挂篮进行悬灌施工，内外模板和主构架可以一次走行到位，施工中为确保走行安全，内模两次走行。三角挂篮方案布置见图6-2-19。(2)、挂篮组成：本桥采用三角形桁架式挂篮，由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成。(3)、主要技术指标：挂篮自重70t，适应最大梁段长度5m ，适用最大梁段重量200t，设计安全度为2.5，导链牵引走行。前支座安放聚四氟乙烯滑板，后支座设滚轮，减小滑行阻力。6.2.5.4.3.2.挂篮刚度及变形试验挂篮在工厂进行强度和变形试验，挂篮分级加载、卸载。通过加载实验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据，具体的实验方法如下：(1)、场内制作挂篮加载实验台。(2)、场内拼装挂篮主桁架。(3)、主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形。(4)、在实验台上分别对锚、吊结构进行加载实验，安全系数大于2。(5)、通过加载实验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度应符合施工规范和钢结构设计规范要求。6.2.5.4.3.3.挂篮安装挂篮安装在1#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据塔吊的起吊能力可进行分组件分次吊装，具体施工步骤如下：(1)、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。(2)、主桁架在地面整体组装后用塔吊吊装到位，锚固于挂篮轨道。(3)、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳；(4)、0#与1#梁段外模解体，利用塔吊和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架 上；(5)、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模；(6)、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板；(7)、安装其他部件；(8)、安全检查。(9)、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。6.2.5.4.3.4.挂篮的使用施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端应预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮实验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的，具体办法如下：(1)、首次使用挂篮前按照实验数据对挂篮前端预留沉落值，(2)、灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点，(3)、根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求的5mm时，对挂篮前吊带进行调整(4)、对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形。为下一梁段的施工反馈数据。在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。6.2.5.4.3.5.钢筋及预应力管道制作、安装(1)、钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：①、绑扎底板下层钢筋。②、安装底板管道定位网片。③、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用Π型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，Π型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置。④、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。⑤、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。⑥、绑扎顶板和翼板下层钢筋。⑦、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。 ⑧、绑扎顶板上层钢筋，用Π型架立钢筋固定上下层钢筋间距。(2)、管道制作与安装预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管现场自制。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5～1.0m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差在5mm以内。直线孔道每40m设排气孔一处，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。(3)、孔道接长纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm 的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。(4)、锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。(5)、防堵孔措施除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。(6)、钢筋及管道安装注意事项①、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。②、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。③、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求，并全部采用焊接。④、钢筋下应设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。6.2.5.4.3.6.混凝土施工(1)、混凝土的质量指标①、混凝土的设计强度C55，要求三天的强度达到80%以上，龄期强度按照配合比设计要求达到120%以上。②、混凝土的弹性模量不小于3.5×106Gpa。③、混凝土的干容重不大于2.60t/m3。④、混凝土外观无缺陷，颜色一致，棱角分明。⑤、混凝土坍落度要求达到16～18cm，便于混凝土捣固作业。(2)、混凝土原材料的选用①、水泥：使用42.5级普通硅酸盐水泥，其品质指标应符合现行国家水泥标准。 ②、细骨料：悬灌梁C55混凝土选用硬质洁净的优质河砂，其技术指标要求应符合公路有关规范要求。如设计文件有特殊要求时，则严格按设计要求办理。当料源发生变化时，应重新进行硷骨料检验。③、粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，抗压强度不得小于110MPa，粒径为5～25mm连续级配，其它技术指标要求应符合公路有关要求。如设计文件有特殊要求时，则严格按设计要求办理。当料源发生变化时，应重新进行硷骨料检验。④、外加剂：外加剂的选用应根据设计要求通过试验后选用，并符合GB8076-97的规定，严禁掺入含氯盐类外加剂。中心试验室根据工程实际用的水泥、砂、石和外加剂进行配合比及强度试验。(3)、混凝土的拌合混凝土采用自动计量拌合站进行集中拌合，施工前混凝土拌合人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后可开盘。搅拌时间不少于90秒。坍落度控制在160～180mm。(4)、混凝土的灌注混凝土的灌注采用输送泵。混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm 。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端不平衡重应控制在设计允许的范围之内。(5)、混凝土捣固混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。附着式振捣器按行列布置，随混凝土灌注高度的长高分级振捣。(6)、混凝土灌注注意事项①、混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管。②、捣固混凝土时应避免振动棒与波纹管接触振动。③、混凝土入模过程中应随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形。④ 、混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。(7)、混凝土养生混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量，养生必须使用饮用水，不得使用海水。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：混凝土灌注完，混凝土表面用彩条布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%，还需洒水继续养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。6.2.5.4.3.7.预应力工艺(1)、预应力体系箱梁设三向预应力，纵向预应力束采用标准抗拉强度Ryb=1860Mpa、弹性模量Ey=1.9×105MPa，12-φj15.24和19-φj15.24低松弛高强度钢绞线(部分为无粘接钢绞线)，对应锚具为OVM15-12与OVM15-19；横向预应力束采用标准抗拉强度Ryb=1860Mpa、弹性模量Ey=1.9×105MPa、3-φj15.24和4-φj15.2低松弛高强度钢绞线，对应锚具为BM15-3和BM15-4及挤压式P型锚；竖向为预应力钢筋采用φ32mm高强精轧螺纹粗钢筋，钢筋标准强度Ryb=750Mpa、弹性模量Ey=2×105MPa，锚具为YGM型。  (2)、预应力材料和机具的进场检验①、钢铰线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。②、波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。③、锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合"预应力用锚具、夹具和连接器"（GB/T14370-93）的有关规定，并经检验合格后方可使用。④ 、张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。(3)、油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度1.5级；校验的有效范围为一周。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。①、千斤顶的标定方法采用顶压法（纵向、横向和部分竖向千斤顶）。标定时千斤顶主动供油，压力机处于被动受力状态，由压力机的读盘上读出千斤顶的顶力，并记录顶力和千斤顶油表读数，连续进行两次，取两次的平均值得出N--PA曲线，千斤顶的磨阻符合规范要求。同时在标定时直接标定张拉的吨位和油表的读数，现场直接查用。N--PA曲线作为千斤顶个别情况下使用依据。②、标定频数在下列情况下进行千斤顶标定：a、出厂后初次使用前；b、张拉完一个悬臂梁段且不超过100束预应力筋；c、检验后经过一个月；d、千斤顶经过拆开检修后；e、震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。在下列情况须对油表重作校正：使用超过三个月；张拉完一个悬臂梁段或100束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。(4)、施工工艺① 、纵横向预应力筋的施工工艺纵横向预应力筋的施工工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.7）。a、预应力筋制作预应力筋即钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算。钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔2～3m 绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。b、穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时于导引头端搭火，钢绞线不许扰动，防止中间某一位置因搭火而击伤钢绞线。c、张拉锚固张拉工艺张拉操作工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5、主要分项工程施工工艺框图-表5.8）。纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：0-→初应力（持荷2min）-→σk（持荷10min）-→锚固。伸长值的量测方法设定初张力，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值除以所占的张力百分比。d、张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能疲倦，防止张拉意外事故时伤人。②、竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为Φ32mmⅣ级螺纹钢筋，其张拉工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5主要分项工程施工工艺框图-图8）。采用YG-70型穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±1%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：a、安装锚垫板和锚具；b、安装千斤顶；c、初应力取0.1σk，计数器归零；d、张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量；e、卸荷。Φ32mmⅣ 级螺纹钢筋使用前应经冷拉失效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段。下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火，下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。(5)、孔道压浆预应力孔道采用一次压浆工艺，为保证压浆密实，在压浆施工中坚持拌浆和压浆连续进行，待出浆口阀门出浓浆后关闭，压力上升至0.6～0.7Mpa，并持荷2分钟或足够的保压时间，当无零碎漏水、漏浆时关闭（压力可达到1.5 MPa以上）；在长孔道和弯曲孔道中压浆时应及时打通排气孔，做为排气、排水和中继压浆之用。压浆采用42.5级水泥，水灰比为0.4，适量加入减水剂，浆液的质量应达到《公路桥涵施工技术规范》的要求。在压浆顺利的前提下，适当加大水泥浆浓度；实验室应做好检查试件，测定水泥净浆收缩值。(6)、封锚压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。6.2.5.4.3.8.挂篮前移在张拉压浆结束、待水泥浆终凝后挂篮即可前移。前移步骤为：(1)、接长并锚固挂篮轨道，在轨道表面放置聚四氟乙烯板，并涂润滑油；(2)、拆下底模后吊带、放松内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上；拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右；(3)、进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业；(4)、每片主桁架各用一个10t的倒链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，滑行时及时对接缝进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂篮不能移动；(5)、到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。(6)、注意事项①、T构两端的挂篮应同步对称移动。②、拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理。③、挂篮移动前要调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无和箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。④、挂篮移动要统一指挥，两台手拉葫芦须同步，并防止脉冲式行走。⑤、移动过程中要用两台手拉葫芦拉住挂篮后节点，防止溜车事故发生。6.2.5.4.4.直线不平衡段现浇施工三桥边跨直线不平衡段长分别为9.0m、9.0m和8.4m ，不平衡段均采用在承台上搭支架一次灌注成型。其支架的布置和模板的加固见图6-2-20。施工程序为：(1)、搭设支架(2)、支架上布置预应力束加压（加力与梁体等重）进行预压，消除非弹性变形量。(3)、安装支座。支座定位必须准确，按设计要求预留支座偏移量。安装时各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。支座标高以及支座顶面两个方向的水平高差均应控制在规定的范围内。(4)、安装底模板，设置予拱度。(5)、绑扎底板钢筋和腹板钢筋，安装底板、腹板预应力管道。(6)、安装内模。(7)、绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。(8)、灌注混凝土。(9)、养生、张拉、压浆。6.2.5.4.5.合拢段施工6.2.5.4.5.1.合拢施工顺序本桥左、右幅共有合拢梁段24个，合拢的次序为先边后中，并严格按设计要求组织施工。6.2.5.4.5.2.合拢施工边跨合拢段直接在支架上施工，中跨合拢段利用挂篮上的模板系统进行施工，方法是将挂篮底模平台锚于邻近梁段底板上，外侧悬吊在邻近梁段翼缘板上，内模置于底板顶面上。内外模间用对拉螺栓拉紧。为保持混凝土灌注过程中梁体受力不变，在两个临近梁段上各予压重量等于合拢混凝土重量一半的水箱，随混凝土的灌注分级放水。合拢段施工是连续梁施工的关键。为确保合拢段的施工质量，拟采取以下特殊措施：(1)、选择一天中温度最低的时间段内灌注混凝土。(2)、灌注混凝土前在合拢段间设置刚性支撑并先期张拉四束刚绞线将中跨锁定。防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。支撑的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。(3)、为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹，在混凝土中加入微量的铝粉做微膨胀剂。(4)、为尽快提高合拢段混凝土早期强度，除加入适量早强剂外，将合拢段混凝土强度提高一个等级。(5)、加强养护，在合拢段所在的全跨范围内的顶板上铺草袋洒水降温。6.2.5.4.6.结构体系转换体系转换严格按设计要求的程序进行。临时支座浇筑时，设5cm 厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝，等合拢后，拆除砂底模，电阻丝通电，烧除硫磺砂浆，使梁体完全支承于永久支座上，割断钢筋，人工凿除临时支座混凝土，完成体系转换。6.2.5.4.7.箱梁施工过程中应力和线型的监控采用大跨度预应力混凝土梁桥施工动态跟踪控制程序PCCP对箱梁施工全过程进行应力和挠度的动态监测和控制。6.2.5.4.7.1.程序功能(1)、前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性，输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状态桥墩和箱梁的挠曲线图和予拱度曲线图以及施工高程曲线图。(2)、提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。(3)、计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。(4)、采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素的变化随时进行修正。6.2.5.4.7.2.现场施工控制(1)、现场收集各种有关参数数据，包括墩身和箱梁混凝土原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测混凝土容重，以及混凝土7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。实测预应力材料的弹性模量。熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置。试验测定挂篮弹性变形和非弹性变形值。(2)、熟悉桥梁设计图纸，建立数据文件。(3)、调用PCCP，计算各施工阶段箱梁截面内力、应力挠度值及施工高程。6.2.5.4.7.3.施工观测和控制按计算高程设置底模标高，在混凝土灌注过程中采用J2经纬仪全程监测底模标高变化情况，当与施工高程相差3～5mm时应随时调整前吊带，使底模标高与施工高程误差始终控制在5mm以内。在张拉纵向预应力前后，挂篮移动前后均进行标高复测。6.2.5.4.7.4.数据分析与反馈复测应在日出前两小时进行以消除日照和温差的影响。对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工标高。当施工方案有较大变动时应反回第（3）步骤重新算。6.2.5.4.7.5.注意事项(1)、测量要定人、定义器，以尽量减小人为和仪器的误差变化。(2)、要勤测量、勤记录，并及时反馈。(3)、严格控制梁体施工原材料的性能，基本作到全桥的统一性。6.2.6.桥梁附属工程施工(1)、泄水管安装施工泄水管安装在梁部施工时按设计要求予以预埋，并不得堵塞泄水管。(2)、防撞护栏施工本标段防撞护栏单侧总长5280m 。防撞护栏对外观要求很高，施工中采用定型钢模板，分段浇筑。在箱梁浇注时预埋防撞护拦钢筋，并注意作好伸缩缝的处理。防撞护栏施工，应选择技术精湛、工作细致、责任心强的队伍精细施工，派质检工程师逐段逐块验收，达到内实外美，表面平整光洁，颜色一致。(3)、其他预埋、预留件施工其他预埋、预留件包括梁底通讯、电力、水管吊架预埋件和防撞栏杆及灯座预埋件等，施工前认真阅读图纸，准确定位预埋及预留件位置，并加固牢固，施工过程中随时观测，防止移位。 6.3.施工风险评价和预警措施6.3.1.施工风险评价6.3.1.1.影响因素(1)气象因素桥区位于北亚热带南缘、东亚季风盛行区，受季风影响冬冷夏热，降水充沛、气候变化复杂。据统计资料统计，桥区气象对施工影响较大的几个指标分别为：①降水：中雨--25天/年；大雨--9天/年；暴雨--3天/年；降雪--5天/年。②大风：风力≥7级大风--65天/年；       风力≥8级大风--30天/年；风力≥9级大风--3天/年；实测最大风速35.0m/s(风向NNE)。大风延时频率：大风延时3小时以下--51.1%;大风延时4-8小时--31.1%;大风延时12小时以上--17.8%。 ③雾：平均雾数--30-50天/年。雾延时频率：≦3小时--69.4%;3～6小时--26.5%;6～12小时--9.4%。④雷暴：平均雷暴日数--18～26天/年。⑤热带气旋：风力7级以上--平均3.6次/年;风力8级以上--平均2.4次/年;风力9级以上--平均1次/6年。大风过程持续时间：50%大风--6～12小时；28%大风--18～36小时；21%大风--42小时。⑥寒潮：年平均3.6次,寒潮降温24小时最大降温平均10.7℃～11.4℃,极端最低气温-2.2℃～-1.6℃.(2)水文因素① 潮汐、水位a、潮汐类型桥区海域属非正规半日浅海潮型，每个潮汐日有两次涨潮和两次落潮的过程、且日不等现象较为明显，一般从春分至秋分夜潮大于日潮，从秋分至翠年春分日潮大于夜潮。b、潮汐特征值潮汐特征值见表6-2-6。桥区潮汐特征值表                                       表6-2-6站位潮汐特征值  芦潮港站（1978-1994） 小洋山站（1997.8-1999.8）平均海平面（m） 0.23 0.30平均高潮位（m） 1.86 1.66平均低潮位（m） -1.34 -1.11最大潮差（m） 5.14 4.70平均潮差（m） 3.20 2.77平均涨潮历时 5小时26分 5小时48分平均落潮历时 7小时 6小时36分②、海流最大涨潮流速--185～231cm/s、流向--252～284度；最大落潮流速--202～241cm/s、流向--89～119度。涨潮流历时--平均5～6小时、落潮流历时--6～6.5小时。③、波浪本海域以NE向作为控制浪向，NE向一百年一遇要素值位：H1%=6.0m,T=8.8s,L=89.6m 。（3） 材料及运输条件因素砂石料从浙江沿海地区采购，通过海运解决；工程用水由船运解决；用电需自备发电设备。6.3.1.2.影响因素分析根据桥区自然环境条件及施工作业特点分析,影响桥区施工作业的不利自然条件因素主要为气象因素和水文因素。气象因素主要是大风、雾、大雨、雷暴、以及高温和严寒天气条件；水文因素主要为波浪或较长周期的波浪。潮位与海流对施工作业影响相对较小。6.3.1.3.桥区正常施工作业的标准根据国家及有关部门关于海上施工作业的规定,其海上施工作业条件要求如下：大风：风力≤6级（风速≤13.8m/s）；雾：能见度≥500m；降水：日降水量<25mm；气温：日最高气温<32℃；日最低气温>-3℃；波浪:施工船驳定位及安装作业要求:H1/10≤0.8m或T≤6s；船舶航行及墩台施工作业要求:H1/10≤1.2m或T≤6s。6.3.1.4.桥梁工程施工作业超标准天数根据海上施工作业条件对自然条件的要求及规定,桥区施工作业超标准天数如下:大风(风速>13.8m/s)--35天雾(能见度<1Km)--30～50天大雨(降水量>25mm )--10天雷暴(出现雷暴)--20天高温及严寒--2～4天波浪H1/10≤0.8m或T≤6s--平均155天H1/10≤1.2m或T≤6s--平均90天根据以上标准要求进行统计,本桥区可施工作业日数如下:影响船舶定位、安装施工作业日数为185天，相应可作业日数为180天。影响船舶航行及墩台施工作业日数为125天，相应可作业日数240天。6.3.1.5. 评价根据以上对桥区自然条件因素的分析,结合海上桥梁施工的特点,尤其是本标段桥梁工程的具体情况:桥梁圬工量大、桥梁布置分散、离岸较远、全部材料需组织海上运输，作业条件差、施工难度大。尤其是气候与海潮等不利的自然条件，决定了本工程施工的艰巨与复杂，同时也具有一定的风险，对此，我们必须高度重视。在机械设备的配置、施工队伍的选择、施工的组织、技术人员的配备等方面，都提出了更高的要求，必须配置功能齐全、相互配套的优良设备，组织技术熟练、精干、高效的专业队伍参加本工程施工。但"事在人为"，不管客观的自然条件多么复杂，不管工作条件的多么艰苦，只要我们树立不怕艰难困苦、敢于打硬仗和恶仗的坚忍不拔精神，只要我们发扬实事求是、遵守自然规律按科学办事的作风，只要我们加强管理、周密计划、严格组织，一切困难都是可以克服的。我们有多年桥梁施工的经验积累，我们有管理经验丰富的指挥者和施工技术精湛的桥梁专业队伍，我们完全有能力以优质、安全、快速、高效地完成本工程的施工任务。6.3.2.施工预警措施（1）、施工预警组织措施①、为确保施工安全和减少或避免潮涌、台风等恶劣自然因素对施工设施及人员造成危害，指挥部成立施工预警调度中心，并在各桥梁工点设施工预警办公室，由专人专职负责与当地气象部门和芦潮港、小洋山、嵊山等海洋观测站建立信息联系，负责全过程收集、整理和监测桥区气候和海洋有关资料，及时掌握天气及海洋变化动态，以正确指导和安排施工。②、指挥部组建施工抢险专业队伍，并配备一定数量的质量优良、机动能力强的机动船只及设备，专门负责对桥区可能发生的事故进行抢险与救护。③、制定海上作业安全操作实施细则，教育全体参建职工提高安全防范意识，严格按规章办事④、预警调度中心与工点预警办公室建立无线通讯联系，并随时保证畅通。工程开工前组织模拟演练，测定各种数据，为施工中的人员与船只避风避潮涌等提供最佳的选择方案。⑤、充分利用潮涨潮落的规律安排特种作业，如钢套箱浮运及定位、浮吊作业、钢管桩插打、围堰封底等均安排在平潮时间进行。⑥ 、水上设置固定混凝土拌合站和材料存放场，利用平潮时备足材料，避免涌潮来临时盛料船只疏散避潮带来的困难。（2）、施工预警技术措施①、较大的台风和涌潮来临前，应停止一切作业，如正在钻孔的钻机应停止钻孔并将钻头提高3-6m；除大型吊船上留有必要的值班人员以备抢险外，其它工作人员都必须撤离工点，切断电源以备不测。待潮涌过后再恢复生产。②、根据潮涌能量集中在涌潮潮高范围的特点，施工设施尽量避开或减少此范围内的挡水面积，这样可减少潮涌压力对结构物的影响。为此，本桥各墩均采用低高度平台进行施工，并将平台置于涌潮潮高范围以上。③、选用具有自航能力的100～150t机驳作为主要运输船只，虽然这些船只稳定性能差，但它们机动灵活，当预报涌潮来临时，就可分散地各自驶向岸边避潮，涌潮过后即可自行复航。④、对稳定性能好，但不具备自航能力的大型吊船，采用消能措施，就地停舶。当预报涌潮来临时，即在桥附近就地锚碇，以瞬时允许走锚和迎潮面锚索松弛的办法作为消能措施。待涌潮过后再复位到工点。 6.4.测量控制6.4.1.测量工作特点本标段计三座桥梁，均坐落在海区，离岸较远，桥与桥间相距分别在6Km和12Km ，联测线长，加上风、雾、潮涌等外界不利自然条件，决定了海上桥梁测量工作是非常之困难。因此，桥梁必须采用特殊的施测手段，才能确保桥位的设计精度。6.4.2.测量方案根据本标段三座桥梁均为直线、长度最大为500m和目前全球卫星定位测量新技术的推广应用，拟采取在每桥设置四个固定测量平台，固定测量平台布置见图6-2-21 。从设计给定的控制点，用GPS全球定位仪向固定平台测设控制点并固定于测量平台上，作为每桥精密的测量控制点即桥梁导线控制网。并与相邻标段进行联测，与设计给定的控制点附和。对墩位、桩位的定位采用全站仪全圆测回法定位和经纬仪即可。并定期复核，以确保桥梁的控制精度。6.4.3.测量控制方法6.4.3.1.施工准备阶段的测量控制(1)、交桩复测进场完成交桩后，立即着手对测量控制系统资料进行复核，弄清全桥的控制概况，坐标设定、本标段各桥的坐标计算。按照公路GPS定位测量的规定和"公路测规"进行测控方案的设计，并报监理工程师批准。(2)、导线点（网）的布设为做到简便有效的控制，拟在每桥的中主墩横桥向轴线附近（避开平台遮挡，确保视线无阻）的左右和桥纵轴线的边墩附近各设一固定测量平台（平台设警示装置，防止船只撞击），在平台上设置固定点，用GPS定位系统，测定控制点，并组成简易平面导线控制网。与相邻标段联测平差后，计算出各点的坐标。6.4.3.2.施工阶段测量控制    6.4.3.2.1.施工放样(1)、放样之前，测量人员首先要熟悉结构物的总体布置图和细部结构设计图，根据由整体到局部、由控制到细部的施测原则，以控制网作为放样依据，找出主要轴线和主点的设计位置，以及各部分之间的几何关系。(2)、施工放样内容:包括墩纵横向轴线;桩基础的桩位纵横中心线;承台及墩身结构尺寸及位置放样；墩帽及支承垫石的结构尺寸及位置放样；桥梁上部结构中心线及结构尺寸线和高程。(3)、放样方法。桩位与敦位中心及结构几何尺寸的测量，均采用极坐标法。极坐标法是指已知两个导线点的坐标，其中选定一个为置镜点，另一个为后视点，放样点的坐标可事前计算出来，然后分别计算置镜点至后视点，置镜点至放样点的坐标方位角，即可得置镜点和后视点、放样点间的夹角与置镜点与放样点的距离。作为检核条件，可用另两个已知导线点作起算数据，用同样方法来检测放样点正确与否，也可用另两个已知导线点来检测放样点的坐标。a、在施工过程中随着墩身的不断升高，要经常进行墩中心位置及标高的测量。b、墩施工完成后，要进行墩顶支座中心的测量，以墩的中心位置和标高为依据，测定箱梁底模板的位置和标高，进行调整后再进行下道工序。6.4.3.2.2.施工监测(1)、桩基钢护筒监测在插打钢护筒的过程中，用两台经纬仪采用前方交会方法，对护筒的中心与竖直度进行监测。(2)、钢套箱浮运就位监测K6+089～K6+469(70+2×120+70)连续梁桥和K11+929～K12+369(80+2×140+80)连续梁桥的边墩钢套箱采用浮运就位法，就位过程中要对其纵横轴线进行监测，确保承台位置与设计相符。(3)、悬灌梁变形监测①、控制点设置：在每个梁段的中心及两翼缘上设置一个水准点，并设置部分梁长及方向测点，在0#梁段上下游设置2个固定水准点。固定水准点作为观测本T构梁的基准点，并经常与测量平台上的固定水准点进行联测。②、施工过程观测：对T构梁上已被设置的测点，在梁段一次循环过程中进行6次观测：混凝土灌注前、后；混凝土张拉前、后；挂篮移动前、后。并对部分梁段混凝土施工全过程进行观测，准确测出各工序梁段挠度变化。③、最终变形结果观测：箱梁施工完毕后，为了了解混凝土的徐变及梁的反拱情况，在每跨梁的支点、跨中、和1／4跨中的翼缘板外侧设测点进行定期观测。④ 、监测人员根据监测结果进行分析，并将分析结果定期向监理、设计院上报。6.4.3.3.竣工阶段测量控制①、钻孔桩：对成孔孔径、孔深、桩顶与桩底标高及沉渣厚度、孔位偏差等进行测量。②、承台：对承台顶、底标高及竣工实际几何尺寸进行测量。③、墩身：对竣工墩身纵横偏心、顶部标高、支承垫石标高及结构尺寸进行测量。④、梁：对成桥后的梁顶底标高、中线及梁部预埋件等进行竣工测量。⑤ 、竣工测量完成后应提交竣工测量成果表、竣工图、竣工测量报告。6.4.4.测量技术保证措施(1)、测量采用三级复核制。(2)、开工前对测量人员进行工程情况、技术要求、测量规范、测量操作规程、测量方案、测量基本知识、测量重要意义的培训。(3)、定期把测量仪器送到有检定资格的单位检校，确保测量结果的有效性。(4)、本工程和邻近工程接头处进行中线和标高的联测，联测结果在测量误差允许范围内方可据此施工，如超出误差允许范围应查明原因，并经调整或改正后，方可据此施工。(5)、积极和监理测量工程师联系、沟通、配合，满足测量监理工程师提出的测量技术要求及意见。重要部位的测量，请测量监理工程师旁站监理，并把测量结果和资料及时报监理公司，测量监理工程师经过内业资料复核和外业实测确定无误后，方可进行下道工序的施工。(6)、所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。(7)、在拨角测量放线时，为防方位角达不到设计计算的精度，在放线过程中，直线段每隔lOOm左右与基本导线联测，用坐标成果表中标出的点坐标值进行校验，如有偏差，修正直线方位角。直线方位、线路长度、高程的测量精度控制，严格按工程测量规范进行。(8)、控制点宜选在稳定、通视良好、不受施工扰动的地方。导线点要有明显的十字标志，水准点表面为圆球状。测量标志旁有明显持久的标记或说明，并详细记录在草图上，避免外业观测中用错点。测量标志如有损坏，立即恢复。 6.5.海上高性能混凝土的配制与施工控制6.5.1.概述  高性能混凝土是在大幅度提高普通混凝土性能的基础上采用现代混凝土技术制作的混凝土，它以耐久性作为主要指标。针对不同用途要求，高性能混凝土对下列性能有重点地予以保证：耐久性、工作性、适用性、强度、体积稳定性和经济性。为此，高性能混凝土在配料上的特点是低水胶比，选用优质原料，并除水泥、水、集料外，必须掺加足够数量的矿物细掺料和高效减水剂。高性能混凝土不一定是高强等级的混凝土，任何中低等级的混凝土通过掺加优质掺合料、减水剂、减少了单位用水量、降低水胶比，水胶比保持在≤0.40，其所配制混凝土符合耐久性、工作性、适用性、强度、体积稳定性和经济性等指标，都可以称作为高性能混凝土。本工程处于海上混凝土，并属亚热带气候区，混凝土受海水结晶分解复合性侵蚀及硫酸盐侵蚀，如按普通混凝土制作，混凝土耐久性差，海洋性气候容易腐蚀混凝土内钢筋，使工程过早毁坏，使行车可能遭受意想不到的事故发生。为了确保工程质量，延长工程使用寿命，特需要按高性能混凝土配制。对原材料、混凝土配制、灌筑、养护等要作周密的安排。6.5.2原材料质量控制6.5.2.1.水泥为保证低水胶比，并能掺入高效减水剂和优质掺合料以改善混凝土的性能。根据混凝土不同强度等级准备不同品种等级的水泥，以满足立方米混凝土相当的胶凝材料量及低水灰比的要求。水泥各项性能指标应符合现行国家标准。水泥备料可根据工程所处环境、季节及运输方便等妥善安排和保管，避免施工时供不应求或存放时间过长而发生变质。无论是新进水泥还是库存水泥，在使用前3d均应取样复查检验，当3d的抗压及抗折强度满足现行水泥国家标准中3d的强度指标，方可使用（28d必须满足水泥强度标准值指标），否则作降低等级处理，并不得用于主体工程中。不同水泥等级选用参照表6-2-7。 按不同的高性能混凝土强度等级选用水泥及掺合料和水胶比要求表  表6-2-7混凝土等级 配制强度(Mpa) 宜选用水泥品种等级、掺 合料及减水剂C55 64.9 42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥，并掺加优质硅灰为胶材×6%、Ⅰ级粉煤灰为胶材×12%、非引气型高效减水剂减水率达25%以上，水胶比控制＜0.32。C45 53.2 42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥，并掺加Ⅰ级粉煤灰为胶材×15%、非引气型高效减水剂减水率达25%以上，水胶比控制＜0.40。C30 38.2 32.5级普通硅酸盐水泥,并掺加Ⅰ级粉煤灰为胶材×15%、微引气型高效减水剂减水率达20%以上，水胶比控制≤0.40。C20 28.2 32.5级普通硅酸盐水泥,并掺加Ⅰ 级粉煤灰为胶材×20%、引气型减水剂或泵送剂减水率达15%以上，水胶比控制≤0.45。注：购水泥前应与厂方协商，水泥中的含碱量控制在0.6%以下。6.5.2.2.细骨料选用质地坚硬、级配良好的中砂，其细度模数为2.5～3.2之间为宜，含泥量应不超过3%。其它技术指标应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定。同一种品种的细骨料在开采或进购前，必须取样送国家或省市有关检验部门进行碱活性检验，确认无碱活性时方可开采或购买。6.5.2.3.粗骨料选用质地坚硬、级配良好且破碎面达到100%的碎石。骨料母材的抗压强度应比所配制的混凝土强度高1倍以上，粒级范围以5～31.5mm的连续级配为宜(梁部以5～20mm的连续级配为宜)，含泥量不大于1%。其它技术指标应符合《普通混凝土用碎石质量标准及检验方法》（JGJ53）的规定。同一种品种的粗骨料在开采或进购前，必须取样送国家或省市有关部门进行碱活性检验，确认无碱活性时方可开采或购买。6.5.2.4.化学外加剂进购的混凝土外加剂应附有国家（或省、市级）检验机构出示的"产品检验证"及厂方提供的"产品使用说明书"，质量符合《混凝土外加剂质量标准》（GB8076）中的有关规定。化学外加剂在进购前要确实了解外加剂内所含的各类化学成分，并与厂方协商，确保外加剂内不含有氯、钾、钠等盐的品种。外加剂在使用前应经过试验，确定其性质、有效物含量、配制方法及最佳掺量。外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查。6.5.2.5.掺合料 (1)、磨细矿渣：质量符合GB－T18046－200中"用于水泥和混凝土的粒化高炉矿渣粉"的要求。(2)、硅灰：质量符合JTJ275－2000"海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范"要求。(3)、粉煤灰：质量符合GBJ145"粉煤灰混凝土应用技术规范"中对Ⅰ 级粉煤灰的要求。主要指标为：细度（45μm方孔筛筛余）≤12%，需水量比≤95%，烧失量≤5%。6.5.2.6.拌合水采用不含杂质、油污，PH值接近中性的水。6.5.3.海上高性能混凝土的配制控制 (1)、混凝土配合比设计其试配强度、水灰比（水胶比）取值遵守《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55－2000的规定，增加必要的外加剂和掺合料，以改善混凝土的性能。(2)、试配强度：混凝土试配强度必须超过设计要求的强度标准值以满足强度保证率的需要，其超出的数值应根据混凝土强度标准差而定。混凝土配制强度按下式计算：     ≥            式中： -----混凝土试配强度（MPa）       -----混凝土立方体抗压强度标准值（MPa）     δ-----混凝土强度标准差（MPa）。C55级取6，其余取5。(3)、水胶比：低水胶比是高性能混凝土的配制特点之一，它关系到能够保证混凝土的密实度，从而达到耐久性。混凝土强度仍与水胶比及使用的水泥强度成线性关系，仍然符合保罗米公式理论，只是因掺加的磨细掺合料改善了胶凝材料的级配，混凝土内密实，胶结强度提高。       =                    或=                式中： -----水胶比      、-----分别为系数。A取0.46，B取0.07      ----水泥强度等级值(Mpa)      ------水泥强度等级值的富余系数，按实际统计资料确定      -----水泥28d抗压强度实测值(Mpa)      = .(4)、单位用水量在和易性允许的条件下，混凝土的单位用水量应尽可能小。混凝土的单位用水量取决于骨料最大粒径和混凝土的坍落度。但高性能混凝土由于骨料最大粒径和坍落度波动范围不大，而且坍落度可通过调整高效减水剂用量来控制。最主要的还是考虑高效减水剂的质量和用量以及掺合料的关系。混凝土坍落度按混凝土不同等级及灌筑的部位取值：①、封底C20级混凝土坍落度取180～220mm（水下灌筑）。②、灌筑桩C30级混凝土坍落度取180～220mm（水下灌筑）。   ③、承台、墩身C45级混凝土坍落度取140～160mm（泵送灌筑）。④、梁部C55级预应力混凝土坍落度取140～160mm（泵送灌筑）。混凝土单位用水量mw可按表6-2-8计算：混凝土单位用水量mw取值表                               表6-2-8骨料采用碎石、中砂 骨料最大粒径 （mm） 16 20 31.5立方米混凝土用水量（kg） 230+nw 215+Wn 205+Wnnw=            H-----混凝土坍落度（mm） (5)、单位胶凝材料用量：（C+SF+F）= (kg)①、水泥用量：C=(C+SF+F)－[(C+SF+F).SF%+(C+SF+F).F%](kg)②、硅灰用量：SF=(C+SF+F).SF%(kg)③、Ⅰ级粉煤灰用量：F=(C+SF+F).F%(kg)式中：(C+SF+F)-----立方米混凝土总胶量     C-----立方米混凝土水泥用量     SF------立方米混凝土硅灰用量     F------立方米混凝土Ⅰ级粉煤灰用量(6)、砂率SP，根据混凝土不同等级及灌筑的部位取值：①、封底C20级混凝土砂率取34%～36%②、灌筑桩C30级混凝土砂率取38%～42%③、承台、墩身C45级混凝土砂率取34%～36%④、梁部C55级预应力混凝土砂率取36%～38%(7)、胶浆量： 即水泥与掺合料加水的体积。        VC=0.323(C+SF+F)+mw 式中：C-----水泥用量(kg)        SF-----硅灰用量  (kg)         F-----粉煤灰用量(kg)         (C+SF+F)-----总胶量=           (8)、骨料用量        （S+G）=（1000-VC）.[.SP+.(1-SP)]         S=(S+G).SP         G=(S+G).(1-SP)式中：、 ------分别为砂、石表观密度。(9)、配合比（水泥+硅灰+粉煤灰）：砂：石：水=（C+SF+F）：S：G：W(10)、每个级别的混凝土试配时作三个不同水胶比和三个不同掺合料用量进行正交试验，择优选用。(11)、配试件应用标准试模制作3d、7d、28d的抗压试件各2组（6块），梁部混凝土应增加制作3d、7d、28d的净弹模试件2组。在标准温湿度条件下养生至龄期试验。(12)、配混凝土时，混凝土拌合物作如下项目试验：①、坍落度。②、含气量：C20级（封底混凝土）、C30级（灌筑桩混凝土）含气量控制在3～5%；C45级（承台、墩身混凝土）、C55级（梁部混凝土）含气量控制在≤3%。③、测量混凝土的凝结时间，其混凝土初、终凝时间应满足施工时操作要求。④、测量混凝土的实际容重，计算混凝土的实际用料量。 6.5.4.海上高性能混凝土配制掺用减水剂、硅灰和优质粉煤灰的理由6.5.4.1.海水侵蚀的类型本工程属于海上浇筑混凝土。海环境水为盐类结晶分解复合性侵蚀，同时还发现含和 离子，看得出对普通水泥还存在有硫酸盐侵蚀。 海水中盐类主要是：、、、，并与同时存在时，才会产生侵蚀。当混凝土长期处于海水中，它的侵蚀特征主要是水中盐类与水泥石中发生如下反应：     ;      。后果：     产生硫酸盐侵蚀；     溶于水中而流失,使水泥石中留下空隙；     胶结能力很弱,易被渗透水带走。当水中含有超过20mmoI时,能与钙盐类起化学反应，生成石膏，石膏体积膨胀，形成混凝土物理性的破裂。6.5.4.2.减水剂的作用减水剂在水泥浆中是渗透力很强并能打破水的表面张力，在混凝土混合料搅拌过程中击穿物料周围表面张力, 将物料颗粒包围的游离水释放出来,发挥吸附和润滑作用,使在保持混凝土坍落度不变情况下,单位用水量减少。且能与水泥中的游离氧化物产生凝胶作用,阻塞混凝土中的空隙,使外界水不能渗进混凝土内,因此掺减水剂的混凝土抗渗指标可比普通混凝土提高2～3倍。由于减水剂与硅灰、粉煤灰等掺合料在混凝土中各自产生的作用机理不同，二者互不干扰，作用迭加,又因减水剂除了对水泥本身起作用外，而且对掺合料中的活性颗粒也同样发生作用，提高掺合本身的性能,故掺合料与减水剂共掺要比掺合料或减水剂两者单掺所产生的效果总和还要好。6.5.4.3.硅灰或优质煤灰的作用硅灰或优质煤灰是高活性掺合料，本身结构致密,内表面积小,其主要成分为活性氧化硅,活性氧化铝,莫来石a─石英等, 它单独并不硬化,当有水存在时,在混凝土中靠吸收水泥中的游离碱(包括外加剂存在的碱)发生反应生成新的硅酸钙凝胶,而保持的胶状状态相当长,一般达8～10小时,待水泥石终凝后它才开始凝结,占据水泥石凝结后留下的空隙(包括极细的裂纹),增加混凝土中的密实度。此外，它能在常温下与水泥水化反应生成新的难溶的硅酸钙凝胶,从而使CaO不易被溶析和对混凝土内部孔隙起细化或阻塞作用,从而提高混凝土的抗渗性,使水渗不进水泥石胶体内部,因而对于腐蚀水作用有较好的抵抗力。6.5.5.高性能混凝土的施工控制6.5.5.1.混凝土拌制工艺流程混凝土拌制工艺流程见附篇：施工组织设计建议书（表5.主要分项工程施工工艺框图-图9）。6.5.5.2.混凝土施工配料现场备配安装混凝土自动计量搅拌站，其混凝土各种原材料配料误差控制范围：粗、细集料±3%，水、外加剂、水泥（包括掺合料）±1%。6.5.5.3.混凝土的运输与泵送灌筑(1)、搅拌站距离输送泵尽量近一些，搅拌站混凝土通过滑槽直接进入输送泵。(2)、输送管路尽量置以直、短、水平。输送管路距离要求短，但不应短于15m，除出口处用软管外，输送管路的其它部位应用硬管并采用支架、吊具等加以固定，不应与模板或钢筋直接接触。在高温和低温环境下，输送管路必须分别用湿帘和保温材料覆盖。(3)、泵送前对泵机进行试运转，正常时才可正式泵送混凝土。(4)、先泵些清水湿润管路，然后输送润滑砂浆。(5)、 混凝土开始泵送时应保持慢速运转，并观察泵压及各部分运转情况,待确认工作正常后再以常速泵送。(6)、混凝土的入模温度。夏天不高于32oC，冬天不低于10oC。超出此范围时，则夏天应往集料中洒凉水降温，冬天则应用温水拌合混凝土。(7)、每盘混凝土拌合物应在搅拌后的30min内泵送完毕，并在初凝前浇筑捣固完毕。(8)、混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土沉淀离析。如停泵超过45min，应将管中砼清除，清洗泵机。(9)、混凝土灌筑应连续进行，如必须间断(如机械故障或其他原因)，其间断时间不得超过2h，否则按照施工接缝(中断)处理。(10)、混凝土拌合物入泵坍落度控制在：①、封底C20级混凝土坍落度180～220mm（水下灌筑）。②、灌筑桩C30级混凝土坍落度180～220mm（水下灌筑）。③、承台、墩身C45级混凝土坍落度140～160mm（泵送灌筑）。④、梁部C55级预应力混凝土坍落度140～160mm（泵送灌筑）。此时，如因气温高混凝土从搅拌机出料至泵送机入口运输期间有坍落度损失时应适当增加拌合坍落度。(11)、混凝土灌筑布料应均匀，按每灌筑30cm厚度捣固一次为宜，灌筑时应有专用的布料工具整平混凝土后再振捣。(12)、混凝土振捣采用模内插入式振捣器，振捣器在每一位置上的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度。振捣时振捣棒应垂直快插慢拔，观察振捣棒周围排净气泡开始出浆为度。要特别注意不要振动过度，防止混凝土离析。(13)、每层插捣时，振捣棒移动间距不得超过有振动半径的1.5倍。并要插入前层混凝土深度5～10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。6.5.6.混凝土的养护(1)、混凝土浇筑完毕并初凝后，应尽快加以复盖并浇水养护，浇水次数应能保持混凝土表面湿润，浇水养护日期不少于14天。(2)、混凝土养护也可在浇筑完毕并初凝后喷洒或涂刷养护剂进行养护。 6.5.7.混凝土的拆模混凝土灌筑后的拆模时间，由技术人员根据混凝土达到拆模强度掌握，按《混凝土及钢筋混凝土施工验收规范》执行。但在不受承重的部位模板拆除时，也应等到混凝土的抗拉强度大于混凝土表面与模板的粘结力，避免拆模时混凝土粘模影响表面光洁。6.5.8.质量控制和检查6.5.8.1.一般规定(1)、混凝土搅拌设备及计量装置经常保持良好状态。计量装置通过鉴定合格，并每工班使用前检查一次。(2)、混凝土作业前应测定砂石料含水量，换算施工配合比，填写配料单，经工地技术主管审签后，送交施工负责人据以施工。(3)、施工单位接到配料单后， 应按配料单上规定的材料用量及规格，指定专人负责过秤、加水、掺加外加剂及掺合料，并挂牌标明配料用量。(4)、混凝土坍落度检测试验，应在拌制及灌筑地点分别进行，每工班至少二次。(5)、各种组成材料的含水量测定和配合比的调整，每日开工前测定一次，开工后每隔4小时测定一次。如遇下雨或其他原因集料湿度发生变化时，应随时进行检测。(6)、每批进购的水泥按同厂家、同品质、同编号、同生产日期，以200吨为一批（不足200吨的按一批论）进行验收，取样复查其质量，做胶砂强度（3d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项试验，如发现水泥质量不稳定，应立即与厂家联系处理，更换使用质量稳定的水泥。6.5.8.2.水泥的质量检查水泥存放过期或受潮未重新鉴定不得使用，在使用前3d均应取样复查检验，当3d的抗压及抗折强度满足现行水泥国家标准中3d的强度指标，方可使用（28d必须满足水泥强度标准值指标），否则作降低等级处理，并不得用于主体工程中。6.5.8.3.砂石料质量检查(1)、碎石：对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一验收批，每批至少取样一次，作筛分分析、表观密度、堆积密度、含泥量试验。(2)、砂：对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一验收批，每批至少取样一次，作筛分分析、表观密度、堆积密度、含泥量试验。6.5.8.4.混凝土拌制过程中原材料称量检查：(1)、水泥和掺合料：每工班至少检查4次。(2)、拌合水：每工班至少检查2次。(3)、砂石料：每工班至少检查2次。(4)、外加剂：每工班至少检查4次。6.5.8.5.混凝土拌合物检查(1)、检查混凝土入模时的温度夏天不高于32℃，冬天不低于10℃。含气量和坍落度，应符合规范要求。(2)、混凝土含气量为混凝土体积的3%～5%为宜。(3)、混凝土坍落度：泵送混凝土为140～160mm ；水下灌筑混凝土为180～220mm。6.5.8.6.混凝土检查试件的制作灌筑混凝土时制作混凝土检查试件，按以下规定进行：(1)、不同等级及不同配合比的混凝土分别制取试样，试样在泵送管出口制取，试件为150×150×150mm的标准试模，每组3块。(2)、一般体积的结构物（如基础、墩台），每一单元制取2组。(3)、连续浇筑大体积结构物，每80～200m3或每个工班制取2组。(4)、每片梁长16m以下制取1组，16～30m制取2组，31～50m制取3组，50m以上制取5组。小型构件每批或每工班至少制取试件2组。(5)、每根灌筑桩至少制取2组。桩长20m以上者至少制取3组。桩径大、浇筑时间长时，至少制取4组。如换工作班时，每工班都应制取试件。(6)、检查试件在标准养护室中养护28d作抗压强度试验。(7)、混凝土检查试件应制作边长为150mm的立方体标准试件。当采用边长为10mm的立方体试件时，其抗压强度值应乘以0.95系数折算成标准试件强度值。               6.5.9.安全注意事项(1)、被泵送的混凝土，除强度须合乎设计要求外，其泵送性能必须满足泵机的要求。(2)、每次开始作业前应先泵入不少于2节管节的水泥砂浆量，以润滑管道。作为润滑管道用的砂浆当泵到管道终端时应排出模外可作它用，不得泵入主体工程模内。(3)、在泵机与管道终点（灌筑地点）应设有电话或灯光信号装置，便于联络。(4)、当泵机工作结束时，应对泵机及管道进行清洗。清洗时应先泵入清水排净泵内的残余混凝土，然后用高压水冲洗。如需用人工擦拭泵机内部件，必须断电停机作业，保证人身及机械安全。(5)、所有工作人员都应佩戴安全帽及其必要的防护用品。(6)、机械及照明用电应有专业电工负责，所有的电力线、通讯线不得擅自拆迁，所有导线严禁人踩、车压，搅拌站、泵机、振捣器等的开关只能由操作人员控制，他人不得擅动。6.5.10.现场建立材料试验室6.5.10.1.混凝土试验主要设备配备 万能材料试验机、压力机、混凝土搅拌机、混凝土震动台、混凝土坍落度仪、混凝土各种试模、混凝土含气量测定仪、混凝土弹性模量测定仪、混凝土抗折试验夹具、混凝土凝结时间测定仪、混凝土快速养护箱、混凝土（砂浆）标准养护室、混凝土回弹仪、混凝土渗透仪、砂浆稠度仪、砂石料分析筛、砂石压碎指标仪、针片状测量仪、混凝土钻孔取样机、烘烤箱、各种计量器具（台称、磅称、天平、量筒等）。6.5.10.2.水泥试验主要设备设备胶砂搅拌机、净浆搅拌机、胶砂震实台、标准稠度仪、水泥凝结时间测定仪、水泥负压筛、水泥胶砂流动度测定仪、水泥蒸煮箱、水泥试模等。6.5.10.3.其它用具锹、铲、盘、钢尺、角尺，金属硬度计（检验预应力锚具的硬度），标准测力计（标定张拉千斤顶）等。 第六章 主要工程项目的施工方案、施工方法 16.1.总体施工方案 16.1.1 .钻孔桩施工 16.1.2.钢管桩内填芯施工 16.1.3.承台施工 16.1.4.墩身施工 16.1.5.箱梁施工 26.1.6.混凝土与材料供应 26.1.7.箱梁线形控制 26.1.8.测量控制 26.2.主要工程项目的施工方法 36.2.1.钻孔桩施工 36.2.1.1.设计概述 36.2.1.2.施工方案 36.2.1.3.施工工艺流程 46.2.1.4.施工方法 46.2.1.4.1.平台施工 4(1)、定位方法 4(2)、桩帽及梁的安装 46.2.1.4.2.桩护筒的制作 46.2.1.4.3.桩护筒埋设 46.2.1.4.4.设备选型 56.2.1.4.5.泥浆拌制 56.2.1.4.6.泥浆循环与排渣 56.2.1.4.7.钻孔 76.2.1.4.7.1.钻机安装就位 76.2.1. 4.7.2.钻进成孔 76.2.1.4.8.清孔 76.2.1.4.9.钢筋笼安装 76.2.1.4.10.导管安装 86.2.1.4.11.二次清孔 86.2.1.4.12.灌注水下混凝土 86.2.1.4.12.1.混凝土的拌制 96.2.1.4.12.2.混凝土灌注 96.2.1.4.12.3.快速灌桩的组织措施 96.2.1.4.12.4.混凝土防腐蚀性措施 106.2.1.4.12.5.预防混凝土硷集料反应措施 106.2.1.4.13.钻孔过程中常见事故的预防及处理 106.2.1.4.13.1.塌孔 106.2.1.4.13.2.钻孔偏斜和缩孔 116.2.1.4.13.3.掉钻 126.2.1.4.14.水下混凝土灌注事故的预防及处理 126.2.1.4.14.1.导管进水 126.2.1.4.14.2.卡管 126.2.1.4.14.3.坍孔 136.2.1.4.15.桩孔质量检测 136.2.2.钢管桩填芯施工 136.2.2.1.设计概况 136.2.2.2.施工方案 136.2.2.3.施工工艺流程 146.2.2.4.施工方法 146.2.2.4.1.钢管桩基础承台钢套箱施工 146.2.2.4.1.1.钢套箱结构布置 146.2.2.4.1.2.钢套箱拼装 146.2.2.4.1.3.钢套箱浮运就位 146.2.2.4.2.封底施工 156.2.2.4.3.清孔 156.2.2.4.3.1.清孔主要设备 166.2.2.4.3.2.清孔方法 166.2.2.4.4.斜桩钢筋骨架安设与就位 166.2.2.4.5.斜桩混凝土导管就位 176.2.2.4.6.斜桩混凝土的灌注 176.2.3.承台施工 176.2.3.1.设计概述 176.2.3.2.施工方案 186.2.3.3.施工工艺流程 186.2.3.4.施工方法 186.2.3.4.1.钢套箱设计 186.2.3.4.2.钢套箱拼装步骤 186.2.3.4.3.堵漏 186.2.3.4.4.灌注封底混凝土 196.2.3.4.5.割钢护筒、凿桩头 196.2.3.4.6.承台钢筋绑扎 206.2.3.4.7.承台混凝土灌注 206.2.3.4.8.承台大体积混凝土连续灌注的组织措施 206.2.3.4.9.承台大体积混凝土温控防裂措施 21(1)、控制温度升降速度，防止出现过大温度应力 21(2)、选择合理的浇筑工艺 22(3)、"内排外保"，减少混凝土内外温差 22(4)、改善混凝土的性能和施工工艺，提高混凝土抗裂能力 226.2.4.墩柱施工 236.2.4.1.设计概述 236.2.4.2.施工方案 236.2.4.3.施工工艺流程 246.2.4.4.施工方法 246.2.4.4.1.模板工程 24(1)、模板设置 24(2)、模板及支架安装 246.2.4.4.2.钢筋工程 246.2.4.4.3.墩台身混凝土浇筑 25(1)、混凝土的拌合及运输 25(2)、浇筑混凝土 25(3)、混凝土振捣 25(4)、抹面、养生 266.2.4.4.4预应力筋张拉 266.2.4.4.5.施工注意事项 266.2.5.梁部施工 266.2.5.1设计概述 266.2.5.2.施工方案 276.2.5.3.施工工艺流程 286.2.5.4.施工方法 286.2.5.4.1.  0#梁段施工 286.2.5.4.1.1.永久支座安装 286.2.5.4.1.2.临时支座施工 296.2.5.4.1.3.支架布置 296.2.5.4.1.4.模板组装 306.2.5.4.1.5.钢筋的绑扎顺序 306.2.5.4.1.6.混凝土的拌制与灌注 306.2.5.4.1.7.捣固作业 306.2.5.4.2. 1#段施工 316.2.5.4.3.  2#～N#梁段悬臂灌注施工 316.2.5.4.3.1.挂篮的设计 326.2.5.4.3.2.挂篮刚度及变形试验 326.2.5.4.3.3.挂篮安装 326.2.5.4.3.4.挂篮的使用 336.2.5.4.3.5.钢筋及预应力管道制作、安装 336.2.5.4.3.6.混凝土施工 356.2.5.4.3.7.预应力工艺 366.2.5.4.3.8.挂篮前移 406.2.5.4.4.直线不平衡段现浇施工 406.2.5.4.5.合拢段施工 416.2.5.4.5.1.合拢施工顺序 416.2.5.4.5.2.合拢施工 416.2.5.4.6.结构体系转换 426.2.5.4.7.箱梁施工过程中应力和线型的监控 426.2.5.4.7.1.程序功能 426.2.5.4.7.2.现场施工控制 426.2.5.4.7.3.施工观测和控制 436.2.5.4.7.4.数据分析与反馈 436.2.5.4.7.5.注意事项 436.2.6.桥梁附属工程施工 43(1)、泄水管安装施工 43(2)、防撞护栏施工 43(3)、其他预埋、预留件施工 436.3.施工风险评价和预警措施 446.3.1.施工风险评价 446.3.1.1.影响因素 446.3.1.2.影响因素分析 466.3.1.3.桥区正常施工作业的标准 466.3.1.4.桥梁工程施工作业超标准天数 466.3.1.5. 评价 476.3.2.施工预警措施 47（1）、施工预警组织措施 47（2）、施工预警技术措施 486.4.测量控制 496.4.1.测量工作特点 496.4.2.测量方案 496.4.3.测量控制方法 496.4.3.1.施工准备阶段的测量控制 496.4.3.2.施工阶段测量控制 496.4.3.2.1.施工放样 496.4.3.2.2.施工监测 506.4.3.3.竣工阶段测量控制 516.4.4.测量技术保证措施 516.5.海上高性能混凝土的配制与施工控制 536.5.1.概述 536.5.2原材料质量控制 536.5.2.1.水泥 536.5.2.2.细骨料 546.5.2.3.粗骨料 546.5.2.4.化学外加剂 546.5.2.5.掺合料 556.5.2.6.拌合水 556.5.3.海上高性能混凝土的配制控制 556.5.4.海上高性能混凝土配制掺用减水剂、硅灰和优质粉煤灰的理由 586.5.4.1.海水侵蚀的类型 586.5.4.2.减水剂的作用 586.5.4.3.硅灰或优质煤灰的作用 596.5.5.高性能混凝土的施工控制 596.5.5.1.混凝土拌制工艺流程 596.5.5.2.混凝土施工配料 596.5.5.3.混凝土的运输与泵送灌筑 596.5.6.混凝土的养护 616.5.7.混凝土的拆模 616.5.8.质量控制和检查 616.5.8.1.一般规定 616.5.8.2.水泥的质量检查 616.5.8.3.砂石料质量检查 626.5.8.4.混凝土拌制过程中原材料称量检查： 626.5.8.5.混凝土拌合物检查 626.5.8.6.混凝土检查试件的制作 626.5.9.安全注意事项 636.5.10.现场建立材料试验室 636.5.10.1.混凝土试验主要设备配备 636.5.10.2.水泥试验主要设备设备 636.5.10.3.其它用具 64       http://yepi123.blog.163.com/blog/static/239118972007102124228817/ '