上海工业车间主厂房混凝土柱及砼吊车梁预制构件制作技术交底

'技术交底记录TJ1.5工程名称上海大屯能源股份有限公司高精度铝板带工程板带车间主厂房施工单位中国有色金属工业第六冶金建设公司交底部位混凝土柱、砼吊车梁工序名称预制构件制作交底内容：一、施工准备1.技术准备所有工程技术人员应认真熟悉图纸，理解设计意图，详细了解施工规范及施工做法。要求下料准确，埋件规格及位置准确无误。2.物质准备砼采用现场搅拌站集中拌制，钢筋由业主统一供料，材料规格数量由我单位根据设计图纸统计计算后报甲方工程部审核，提交物质部备料。3．施工现场准备预制柱和吊车梁在主厂房内预制，减少二次倒运，减少模板消耗。要求临电、临水、混凝土泵安装到位；场地平整坚实，排水通畅，无表层碎石碎渣；模板加工场已具备。二、预制构件施工工艺场地处理→底模→涂刷隔离剂→绑扎钢筋→模板支护→浇筑砼→养生拆模。三、预制构件模板制作1．柱系统模板制作柱子预制时模板采用木模板，钢脚手架支护，在底模制作时，每600mm在底模下预埋一根短钢管作为支护的支撑。1.1底模制作地胎模：柱子底模和工字形部分采用地胎模和砖模相结合形式，胎模坐落于经基层处理过的碎石层上。施工前先对场地找平，然后根据图纸尺寸及施工方案预制柱的排放位置进行施工放线，用水泥砂浆将放线区内的现场找平，根据预制柱模板图制作底模。底模采用细石混凝土及砖根据柱的截面砌筑成型，砖砌底模表面抹灰1∶2水泥砂浆20mm厚。为防止雨水浸泡，同时便于底模下部埋设加固脚手架管和架管之间的连接，制作的胎模应比地面高150mm以上，本工程底胎模下部砌筑二皮砖，垫层浇注100厚C10砼。底模施工图如下图：注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5砖模采用M7.5粉煤灰水泥砖和Mu5.0水泥砂浆进行砌筑，砖模砌筑后内表面抹1：2的水泥砂浆，水泥砂浆的厚度为20mm，表面收光，然后在底模表面敷设硬质PVC板，要求表面平整光滑，不能凹凸不平，模板接缝要紧密，不能漏浆，底模初凝后方可绑扎钢筋。为满足柱的外观及截面尺寸要求，底胎模制作时，应严格控制顶面标高和地胎膜的截面尺寸，同一平面内高度一致，水泥砂浆面层施工时采用水准仪超平，顶面贴饼冲筋，侧面挂线进行抹面，确保顶面光滑平整、四周边角应顺直。底胎模制作质量应符合预制混凝土构件模板安装允许偏差的要求。1.2顶模制作顶模采用木模板，如下图：注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5加工时应注意倾斜角度，保证模板尺寸的准确，底面采用δ=15mm厚高强度覆膜竹木胶合模板，底板纵肋用1~3根50*100木方，间距不大于300，横肋用100*180木方，间距500设置。1.3侧模制作侧模选用为δ=15mm厚高强度覆膜竹木胶合模板材料制作成定型组合模板，模板每组配20套，便于周转使用。模板缝隙和下边缝采用3mm厚双面密封胶条镶嵌；竖向缝采用胶带纸密封，以防漏浆。为便于模板的镶嵌，要求配制模板竖向截面尺寸大于构件截面厚度100mm，每层浇筑砼前，要在侧板和端板里侧弹出构件厚度线，上层构件支模时，使侧板和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板上口与构件厚度相平。侧模横向加四道木方，木方截面尺寸为50×100mm。1.4芯模制作预制柱叠层施工时，芯模的制作，底层工字柱的凹槽采用土体填实，上层柱的凹型造型采用粉煤灰水泥砖砌筑，外抹20mm厚1：2的水泥砂浆。2.吊车梁系统模板制作2.1吊车梁底模吊车梁底模采用砖砌底胎模，底胎模的做法及基层处理同柱系统，砌砖高度150mm,上抹1：2水泥砂浆20mm厚。底模的隔离同样采用3mm厚的PVC硬质塑料板。5.3.2.1吊车梁侧模a.模板制作：吊车梁模板根据模板图，端模及侧模分块制作，拼成整体式。模板加固系统采用50*100方木背楞，木楞沿腹板方向水平立放，间距不大于300mm。侧模制作时应注意保证吊车梁翼缘板及端头部位的坡脚及弧度准确。b.模板加固：木楞外侧垂直背设双钢管，Ф12的对拉螺栓紧固。垂直钢管水平间距为600mm,对拉螺栓水平及垂直方向间距均为600mm。c.内外顶撑及拉线：内撑采用Ф14的钢筋，吊车梁的腹板水平及垂直间距不大于1000mm,成梅花形交错布置，翼缘板的上口水平设置，间距1000mm。外撑采用Ф48*3.5脚手架管，模板两侧适当位置设置地锚，地锚采用Ф48*3.5的短脚手架管，锚入地面下不小于500mm,顶撑与地锚相连接，地锚及外撑水平间距不大于1200mm。拉线采用8#铁线，方便模板调正。吊车梁模板支设示意见下图：注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5四、预制构件模板安装4.1柱模板安装1）底模施工完，面层水泥砂浆达到一定的强度后方可绑扎柱钢筋（两天后），柱筋绑扎前应先敷设3mm厚的PVC硬塑料板。柱钢筋绑扎完成，并经检验合格，办理隐检手续后进行模板安装工作。2）模板安装前，应将安装处的底面清理干净，检查模板尺寸线、边线、模板安装线、表面平整度等，准确无误后方可安装模板。3）侧模安装：模板安装时，先安装柱侧面模板，将柱端部及牛腿处小面放置到位后，再装两侧大面模板，端部及牛腿处模板夹持于大面模板之间，便于模板的加固。侧模拼接完成后，采用钢管支撑临时支护，然后调整侧模高度及上口的平整度。模板上口高度及平整度的调整可通过在地面和底胎模下部放置的加固用脚手架管上，采用木楔进行。支模时应使侧板和端板宽度大于构件厚度至少50mm。上层构件支模时，使侧板和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板上口与构件厚度相平。4）顶模安装:顶模安装应在侧模基本安装完成后进行，安装前，应根据顶模的安装高度和位置，在胎模相应部位放置必要的钢筋马凳，用于支撑顶模，保证顶模垂直方向定位准确。支撑马凳采用ф16的钢筋制作，马凳上口宽度不小于200mm,撑脚宽度不小于200mm,马凳高度同工字柱腹板厚度。马凳间距1000*1000mm,成梅花形交错布置。马凳制作时应严格控制高度及上下口的平顺度，确保顶模放置后稳妥坚实，必要时将马凳下口采用Ф8钢筋相互连接。放置钢筋马凳和安装顶模时，应注意保护隔离用PUC板。顶模和侧模安装完毕，侧模与侧模之间以及侧模与顶模之间应设置口撑，放止顶模位移和保证柱截面尺寸，口撑采用ф16钢筋，两端焊接50*50见方3mm厚的钢板。用于侧模之间的口撑，钢板两端均垂直于钢筋焊接。用于侧模和顶模之间的口撑，钢板一端于钢筋垂直焊接，另一端稍微倾斜，角度于顶模侧板角度一致，口撑间距不大于1000mm。注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5模板支设加固示意图见下图：4.2吊车梁模板安装.木楞外侧垂直背设双钢管，Ф12的对拉螺栓紧固。垂直钢管水平间距为600mm,对拉螺栓水平及垂直方向间距均为600mm。c.内外顶撑及拉线：内撑采用Ф14的钢筋，吊车梁的腹板水平及垂直间距不大于1000mm,成梅花形交错布置，翼缘板的上口水平设置，间距1000mm。外撑采用Ф48*3.5脚手架管，模板两侧适当位置设置地锚，地锚采用Ф48*3.5的短脚手架管，锚入地面下不小于500mm,顶撑与地锚相连接，地锚及外撑水平间距不大于1200mm。拉线采用8#铁线，方便模板调正。4.3隔离措施预制柱砼与砼、砼与底胎模之间隔离采用内衬3mm厚的PVC硬塑料板作隔离，满铺在底模上，并使用塑料胶带粘贴。侧模板及顶模板则刷精炼食用油作为隔离脱模剂，以确保清水砼质量。柱钢筋绑扎和模板施工过程中应注意保护隔离板，放置破环和发生褶皱，影响脱模效果和柱砼的外观质量。4.4模板拼缝为防止模板跑浆漏浆，在模板下沿口嵌缝处采用3×15mm规格双面密封条镶嵌在板缝内，模板与模板间的对缝，采用塑料胶带粘贴。4.5模板安装质量注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5预制混凝土构件模板安装允许偏差偏差名称允许偏差（mm）板梁柱相邻两板表面高低差111表面的最大局部不平（用2m直尺）333长度±5±5+5-10横截面内部尺寸对设计尺寸的偏差宽度0-5+2-5+2-5高度+2-3+2-5+2-5厚度±2侧向弯曲L/1500L/1000L/1000预埋件对设计位置的偏差333五、模板拆除在砼的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时可拆除。拆模时混凝土强度应遵照“JGB-91”有关规定和模板施工的有关技术安全规范、规定执行。同时应根据天气、温度掌握控制，但不得超时间过长或提前拆模，防止混凝土产生裂纹，影响施工质量。5.1柱模拆除为加快模板的周转，同时便于因砼浇注质量缺陷的修复，柱顶模在初凝后，即可拆模，侧模在混凝土浇筑后12-24小时左右拆模。5.2吊车梁模板拆除吊车梁模板的拆除，应保证混凝土达到一定的强度，能支撑自身重量不致发生倾覆，同时满足架设临时支撑的需要，拆模后不致因砼强度不够，出现缺楞掉角和粘模现象。一般情况下，混凝土浇注后不少于三天。5.3模板堆放及成品保护模板拆除后，及时用于周转或运至模板堆放场，不得堆放在松土及坑洼不平处，严禁在水中浸泡，防止模板变形。拆模后应作好成品的保护工作，防止人为碰伤，并及时养护。六、预制构件钢筋本工程柱系统所使用钢筋主要规格有：Ф8、ф8、ф10、ф16、ф18、ф20、ф22、ф25等。钢筋保护层厚度受力钢筋为30mm，箍筋及构造钢筋15mm。钢筋的锚固长度和搭接长度：HPB235级钢锚固长度LaE25d,搭接长度LiE30d；HRB335级钢锚固长度LaE31d,搭接长度注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5LiE38d。吊车梁系统所使用的钢筋规格有：Ф8、ф8、ф10、ф16、ф18、ф20、ф22、ф25等。钢筋保护层厚度受力钢筋为30mm，箍筋及构造钢筋15mm。钢筋的锚固长度和搭接长度：HPB235级钢锚固长度LaE25d,搭接长度LiE30d；HRB335级钢锚固长度LaE31d,搭接长度LiE38d。吊车梁系统所使用的钢筋规格有：6.1钢筋加工a.钢筋进场应按不同等级规格堆放，集中机械调直、除锈、弯曲加工成型，成型后挂牌分别堆放。本工程钢筋采用在现场进行加工成型,钢筋接头采取接触对焊或绑扎接头，钢筋接头满足设计及规范要求。钢筋加工时须严格按规范和设计要求进行。b.钢筋剪切采用手钳或钢筋切断机，端头平滑，以保证焊接质量。钢筋弯曲加工采用成型机，可弯曲直径6～40mm的钢筋。I级钢筋末端作180弯钩时，其弯曲直径≥2.5D（D为钢筋的直径）；II级钢筋作90或135弯钩时，弯曲直径≥4D；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径≥5D；用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的10倍。c.加工完毕的钢筋，存放在指定位置，码放整齐，标志清楚，不得损坏标志，并应按部位，按规格分别堆放整齐，避免锈蚀或油污污染。钢筋加工允许偏差见下表:钢筋加工后的允许偏差序号偏差名称偏差（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差±102箍筋全长净尺寸的偏差±53钢筋弯起点位置的偏差±204钢筋转角的偏差3e.钢筋连接为方便施工，同时又能保证施工质量，本工程钢筋连接接长对于＞的钢筋采用闪光对焊焊接接长，对于≤ф16的钢筋采用绑扎搭接接长。钢筋对焊接头，必须进行质量检验。先对全部接头进行外观检查；接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面没有明显的烧伤及裂纹；接头如有弯折，其角度不得大于4°；接头如有偏移，偏移值不得大于0.1d且不得大于2㎜（d-钢筋直径）。每批对焊接头必须做力学性能试验，力学性能试验时，从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。6.2钢筋绑扎a.应熟悉加工图，根据布筋图、预埋件图，核对配料表。核对成品钢筋及预埋件的规格、钢种、形状、尺寸和数量。如有错漏，应及时纠正增补。b.根据布筋图，掌握好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其它专业的配合先后次序，以减少作业困难，提高施工效率。c.柱钢筋绑扎时，应上下层同位，以利于砼的浇筑。底板的钢筋网片的交叉点应每点绑扎，且铁丝扣成八字形，绑扣应正反对应，禁止出现绑扣同向，以增加钢筋绑扎的牢固性，以免混凝土振动时钢筋散移。注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5d.钢筋支撑：底筋完成后，应按要求设置垫块，安放马凳（Ф20钢筋制成），马凳的尺寸及位置应符合结构尺寸。e.钢筋绑扎按要求进行，柱系统墙拉筋沿长高向@500mm布置，沿柱长方向预埋，以防破坏柱角。f.保护层及垫块柱保护层为30MM，吊车梁保护层为MM,采用塑料垫圈，间距控制在1000×1000mm，呈梅花形布置。钢筋绑完后要横、纵两个方向拉线、排线、调整钢筋的位置。钢筋安装的允许偏差序号偏差名称偏差（mm）1钢筋长度方向的偏差0.5净保护层厚度2同一排受力钢筋间距的局部偏差（1）柱及梁（2）板、墙±0.5钢筋直径±0.1间距3同一排中分布钢筋间距的偏差±0.1间距4双排钢筋，其他与排间距的局部偏差±0.1间距5梁与柱钢筋间距的偏差±0.1箍筋间距6保护层厚度的局部偏差±0.25净保护层厚七、钢件安装7.1预埋件的固定因厂房柱上预埋较多。为保证埋件位置施工准确，拟采用埋件和模板相应位置上钻孔，用螺栓将埋件牢固在模板上，这样才能保证埋件施工质量。埋件固定采用Ф12螺栓，螺栓间距＠200*200，每块埋件不少于四块。7.2埋件的安装1）柱与圈梁、围护墙等的拉接按04G329-8第43、45页相关节点施工，预制柱时应注意配何上述节点预留拉接钢筋及埋件，并与建筑图密切配合。2）预埋件的锚筋应放在柱纵筋之内，当锚筋于柱子柱筋相碰时，锚筋应锚入柱内。3）埋件安装时应根据埋件的大小，放置位置，确定在柱子钢筋绑扎时或绑扎后安装，对于穿透埋件（柱间支撑埋件），应在绑扎柱主筋时，先放到柱钢筋骨架内就位，然后再绑扎预埋件附近的箍筋，严禁采用将锚筋割断后插入钢筋骨架内再焊接的做法。4）用于厂房沉降观测的预埋件M5-109在柱子模板图中未示出，施工时应根据其平面位置在柱宽中间埋设。注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.55）柱钢筋绑扎前，应将拟施工柱所有预埋件运到施工现场，并对照模板图，核对规格、型号、数量是否有误，并在胎膜上相应位置标予以标示，以防遗漏和安装错位，同时避免钢筋绑扎完毕后，个别埋件无法安装的情况出现。6）吊车梁底部埋件应在钢筋绑扎前安放就位，吊车梁上部预埋螺栓在模板支设加固完成后进行安装，安装时需采取必要的固定措施，制作固定架，在预埋螺栓的上下口与钢筋骨架和模板顶撑牢固。螺栓下部采用Ф16的钢筋将螺栓相互连接后顶固于侧壁模板上，螺栓上口的固定架采用50*5的角钢制作，根据预埋螺栓的大小和安装位置割孔，放置于模板上口。吊车梁翼缘板预留螺栓孔，模板安装完成后，在翼缘板底模相应位置钻孔，预埋PUC管，PUV管的上部固定采用木方制作，相应位置打孔，用钢钉固定于翼缘板模板上口。为防止PUC管在浇筑砼时堵塞，预先塞满粘土和其他易于清理的填充物，端部用塑料油纸或破布封头。6）预制柱或吊车梁上部预埋螺栓，外露部分砼浇筑前表面涂抹黄油，采用塑料布或胶带包裹，防止砼污染。八、混凝土施工8.1砼浇筑砼场内运输采用机动三轮车直接运至浇注地点，人工翻倒入模。1)预制柱砼由一端向另一端推进浇筑。振捣插点均匀，不得漏振，柱一次浇筑完，牛腿部位要慢浇，轻捣，多捣。特别是顶部有较大埋件部位，应注意防止下部虚空，上料应高于构件表面，振至砼表面不再下沉，泛白浆为止。保证内实外光，楞角整齐。2）预制柱砼振捣时，应注意振捣棒的插入深度，避免振捣棒直立在胎膜隔离层表面振捣，破坏隔离层，形成蘑菇装砼外观质量缺陷，严格控制振捣棒于隔离层的距离不小于5CM。3）预制柱砼浇注时，应分层进行，先浇注腹板及以下位置，待下部振实后再浇注腹板上部翼缘部位，尽量降低水灰比，避免翼缘部位浇注振捣时，砼下沉芯模根部翻浆过多。砼浇注完毕，及时进行收面压光。砼初凝后，指压无明显压痕，即可拆除芯模，对预制构件表面进行二次压光。收面压光时可在构件表面上撒1：2水泥砂子粉进行。保证预制柱表面平整光洁，翼缘及腹板线条顺直，截面尺寸正确。4）吊车梁砼浇注时，特别是腹板应分层上料，及时振捣，严格控制每次浇捣厚度，防止漏振及一次振捣棒插入过深出现胀模。同时应严格控制砼的水灰比和石子粒径，避免砼过干和使用较大粒径的石子。浇注过程应连续进行，中途不得间断，每层浇注完毕，及时采用手锤敲击外模，检查是否有空鼓及振捣不到位的地方，便于及时处理。5）砼上表面处理：待砼初凝前用木抹子压实抹平，终凝前用铁抹子收光压平，压平收光不少于2遍，砼终凝后用塑料薄膜表面覆盖，在砼上适宜浇水养生。6)上下柱施工间隔时间控制:根据设计要求，上层柱砼浇注要在下层柱子砼强度达到设计强度的50%以上时方可进行。九、预制构件质量控制9.1预制构件尺寸允许偏差见下表：注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5预制构件尺寸允许偏差项目允许偏差(mm)检验方法梁柱板用尺量平行于构件长度方向长度+10-5+5-10+10-5用尺量宽度、高（厚）度±5±5±5拉线用尺量侧向弯曲L/750且≤20L/750且≤20L/750且≤20用2m靠尺量表面平整度555用尺量两个方向预埋件中心线位置10螺栓位置5螺栓外露长度+10，-5预留孔中心线位置5预留洞中心线位置15十、预制柱吊装孔的设置按照设计要求，柱子的起吊方法采用两点翻身，翻转成窄面朝上后采用一点起吊，翻身时柱子不能离地，应保证各吊点同时受力。本工程预制柱不设吊环，采用在吊点位置沿柱截面通长埋设Ф50mm的PUC管。吊装时，预留孔内穿钢锭翻身起吊。Ф50mm的PUC管埋置于柱高度截面中部，夹持于柱侧面模板之间，两端采用井子型钢筋于柱钢筋骨架连接牢固，防止砼浇注时浮动错位，柱侧模加固前，PUC管内塞满填充物，防止砼进入，柱侧模板拆除后，及时将填充物取出。吊车梁预制时不留吊装空，采用捆绑法吊装。注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档 技术交底记录TJ1.5技术负责人：交底人：接交人：注：本记录一式两份，一份交接受交底人，一份存档'