DLT5047-95 电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇).pdf

'电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇TheCodeofErectionandAcceptanceofElectricPowerConstructionSectionofSteamBoilerSetDL/T5047—95主编部门：电力工业部电力建设技术经济咨询中心中国电力企业联合会标准化部批准部门：中华人民共和国电力工业部前言《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》(SDJ245—88)自发布实施以来，对电力工业建设和电站锅炉施工质量的提高都起到了积极的促进作用。随着我国社会主义市场经济的迅猛发展，电力工业的发展和发电质量的提高是社会经济发展的基本保证。为了确保对火力发电厂“安全、经济、稳发、满发”运行的要求，适应大机组、新设备施工的需要，我们组织有关人员对原规范进行了修改和补充，作了较大的改动，并经三次组织讨论和审定。本规范所采用或引用的有关国标、行标、文件等均为1996年1月前已发布的现行标准和文件。新增标准36篇，更换新标准14篇，取消原规范附录十六中序号26标准1篇。由于新标准的引用而涉及本规范的条文修改也比较多，如高强度螺栓连接，油罐安装，焊接工艺、质量，管道安装，泵类安装，整套启动试运，化学清洗，安全阀调整，蒸汽冲洗等。由于新设备、新工艺、新材料的出现，本规范补充增加的新条款也较多，其中“3受热面”中增加了“3.5循环泵”新增条款10条，在“5烟、风、煤管道及附属设备”中增加了“5.5烟气脱硫装置”新增条款20条，在“7.3磨煤机”中增加了“7.3.5MPS(ZGM)中速磨煤机”新增分条款10条，并新增附录6个，修改及更新附录4个，取消原附录1个。本规范业经电力工业部审查、批准，并于1996年1月4日以电技［1996］6号文发布，编号为DL/T5047—95，自1996年5月1日起实施，原规范SDJ245—88同时废止。本规范主编单位：电力工业部电力建设技术经济咨询中心中国电力企业联合会标准化部参加单位：电力工业部电力建设研究所主编人员：樊九洲陶恒声1总则1.1一般规定1.1.1本规范适用于容量为65～2100t/h，主蒸汽压力为3.82～25MPa，主蒸汽温度为450～550℃的国产电站锅炉机组的施工及验收；对于大于或小于上述容量和参数的机组的施工及验收工作可参考使用本规范；国外引进机组的施工及验收工作应执行制造厂的规定，如制造厂无明确规定，则应执行本规范。 1.1.2锅炉机组安装工程应按设计和设备技术文件施工。除本规范外，有关管道、焊接、泵类、热工测量仪表等部分应与本规范相应专业技术规范配合使用：1.1.2.1锅炉范围内的蒸汽管道、给水管道和工业水管道的安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》(DL5031—94)；1.1.2.2承压管道配制和安装中的焊接工作应执行《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》(DL5007—92)，重要钢结构、承压部件上的非承压件应由适合该项工作并经考试合格的焊工进行焊接；1.1.2.3泵类安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》(DL5011—92)；1.1.2.4热工测量仪表安装应执行《电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇)》(SDJ279—90)；1.1.2.5锅炉本体受热面及其他有关管系的防腐要求应执行《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》(DLJ58—81)；1.1.2.6锅炉电梯、起重设备等机械设备安装应参照《电梯安装验收规范》(GB10060—93)、《机械设备安装工程施工及验收规范(一)、(四)、(五)、(六)》［TJ231—75(一)、TJ231—78(四)、TJ231—78(五)及TJ231—78(六)］及《电梯安装工程质量检验评定标准》(GBJ310—88)的有关规定执行；1.1.2.7锅炉钢结构及附属机械、设备的钢结构，若采用焊接及铆钉连接时，应参照《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205—83)的有关规定执行。1.1.3设计变更按规定办理手续后，方准施工。设计变更资料应及时整理，妥善保管。1.1.4新产品和新设备的施工技术要求，如制造厂无明确规定时，应由施工单位、运行单位、设计和制造单位共同研究制定，施工中遵照执行。1.1.5锅炉机组安装施工，除应按本规范规定外，并应遵守国务院及有关部门颁发的安全技术、锅炉监察、劳动保护及防火等规定和《电力工业技术管理法规》［(80)电技字第26号］、《电力建设施工技术管理制度》［(80)火发字第5号］的规定。1.1.6锅炉机组在组合、安装前应经建设单位(业主)组织“监造”和“安检”合格，并必须按本规范的规定对设备进行复查。如发现制造缺陷应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由业主和制造单位代表签证。1.1.7凡属锅炉监察范围内的锅炉部件，必须取得制造厂的设备技术文件，证明所用材料和制造质量符合劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》［劳人锅(1987)4号］或原水利电力部颁发的《电力工业锅炉监察规程》(SD167—85)的规定后，方准施工。1.1.8安装设备和材料均应有产品合格证书，按本规范规定应进行检验鉴定，经现场检验合格后，方准使用。1.1.9现场自行加工的成品或半成品(包括烟、风、煤管道等)和自行生产、配制的材料(包括炉墙、保温材料等)应按本篇规范和有关规定的要求进行检查，符合要求后方准使用。1.1.10设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，对承力焊缝应进行细致的外观检查。1.1.11设备安装过程中，应及时进行检查验收；上一工序未经检查验收合格，不得进行下一工序施工。隐蔽工程隐蔽前必须经检查验收合格，并办理签证。 1.1.12施工中必须经常保持现场整洁。设备安装结束后、封闭前和锅炉机组启动前，必须彻底检查和清扫，内部不得有杂物存留。1.1.13锅炉机组的启动和验收，必须按电力工业部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(电建［1996］159号)的规定进行。1.1.14锅炉机组安装结束后，应有完整的施工技术记录，并应符合设计、设备技术文件和本篇规范的规定。1.1.15锅炉机组安装结束后必须具备下列技术文件：1.1.15.1设备缺陷记录和签证；1.1.15.2设计变更资料(包括必要的附图)；1.1.15.3隐蔽工程中间验收记录和签证(见下列各章)；1.1.15.4安装技术记录和签证(见下列各章)；1.1.15.5质量验评表；1.1.15.6安装竣工图。1.1.16起重运输机械的设计、制造、维护和使用，均应按照有关规程和规定进行。新装、拆装或大修后的起重运输机械在使用前应按规定进行负荷试验，并检验保护、刹车和灯光信号指示，符合要求方准使用。司机或操作人员应经考试合格。1.1.17施工人员在施工前应学习本规范、《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》(DL5009.1—92)和技术操作规程的有关部分，并经安全考试合格方准上岗工作。1.1.18设备安装前的保管应按存放地区的自然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，参照原水利电力部基本建设司颁发的《电力基本建设火电设备维护保管规程》(SDJ68—84)和设备技术文件的规定作好保管工作。1.1.19在冬季和炎热季节施工时，应根据设备特点和工艺要求制定防止损坏设备和保证质量的措施。1.1.20设备堆放位置应按施工组织设计的规定，尽量避免二次搬运。1.1.21设备开箱应会同有关方面进行检查清点，作出记录。检查清点后，应及时妥善保管，防止丢失、损坏和变质。开箱的设备技术文件应专案保管。1.1.22对存放保管时间较长或放置在带有腐蚀性气体的环境中的锅炉机组设备，在安装前应全面检查腐蚀情况，根据情况作出处理。1.2锅炉开始安装前对建筑工程的配合要求1.2.1锅炉机组开始安装前，安装现场一般应具备下列条件：1.2.1.1完成设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层混凝土平台，地面要回填夯实，尽量做好混凝土毛地面，完成进入厂房的通道或铁路，并应满足施工组织设计的要求；1.2.1.2设备基础按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—92)的规定检查、验收合格；基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重；1.2.1.3采取室内安装时，一般情况下厂房应结顶，并及时做好屋面防水工程；采取露天安装时，应在施工组织设计中预先考虑好施工方案，使建筑和安装工程均能顺利进行；1.2.1.4各层建筑物上的安装孔洞和敞口部分应有可靠的盖板和栏杆；1.2.1.5安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明和排水设施； 1.2.1.6土建施工的剩余材料和杂物应及时清除干净。1.2.2采用钢筋混凝土的锅炉构架施工前，安装和土建单位应协商确定钢筋混凝土锅炉构架和锅炉本体施工间的相互配合工作和特殊要求。锅炉本体吊装前，应全面复核构架施工偏差。1.2.3不得任意在建筑物上打砸孔洞、损坏承力钢筋和预应力钢筋，并不得在其上施焊。如果施工需要必须进行时，应经有关部门批准，打砸孔洞应选用适当工具1.2.4扩建工程施工时，扩建厂房和生产厂房间应有适当的隔离设施。2锅炉构架及有关金属结构2.1一般规定2.1.1本章适用于锅炉构架(包括钢立柱、钢管混凝土立柱、钢筋混凝土立柱、横梁、顶板、桁架和护板框架等)、密封部件(包括盖板、墙皮等)、平台、梯子、炉门、炉墙零件、燃烧装置、灰渣室和空气预热器等有关金属结构的施工及验收。2.1.2锅炉构架和有关金属结构主要尺寸的测量和复查，必须使用经计量部门检定合格的钢尺，土建、安装、建设单位应统一钢尺。为使测量准确，应用弹簧秤拉紧钢尺测量，测距相同时拉力应相同。2.1.3锅炉钢构架和有关金属结构在安装前，应根据供货清单、装箱单和图纸清点数量，对主要部件还需作下列检查：2.1.3.1外形尺寸应符合图纸，允许偏差按锅炉钢结构的制造和装配公差见附录A；2.1.3.2外观检查有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷；2.1.3.3外观检查焊接、铆接和螺栓连接的质量；2.1.3.4用光谱逐件分析复查合金钢(不包括16Mn等低合金钢)零部件。2.1.4锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意：2.1.4.1冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于零下20℃时，不得锤击，以防脆裂；2.1.4.2加热校正时的加热温度，对碳钢一般不宜超过1000℃，对合金钢一般应控制在钢材临界温度Ac1以下，火电安装中常用钢材的临界温度参考数据见附录B。2.1.5钢结构和金属结构的堆放场地应平整坚实，并有必要的排水设施，构件堆放应平稳，垫木间的距离应不使构件产生变形，多层堆放时应注意安装顺序。2.2锅炉基础检查、划线和垫铁安装2.2.1锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复查，并应符合下列要求：2.2.1.1符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。锅炉基础的允许偏差见附录C；2.2.1.2定位轴线应与厂房建筑标准点校核无误；2.2.1.3锅炉基础划线允许偏差为：a)柱子间距≤10m±1mm＞10m±2mmb)柱子相应对角线≤20m5mm＞20m8mm2.2.1.4钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求： a)各柱间距离偏差间距的1/1000≤5mmb)各柱间相应对角线差≤8mm2.2.2基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应凿平。2.2.3采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求：2.2.3.1垫铁表面应平整，必要时应刨平；2.2.3.2每组垫铁不应超过3块，其宽度一般为80～120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右，厚的放置在下层。当二次灌浆间隙超过100mm以上时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；2.2.3.3垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计算，但垫铁的单位面积的承压力，不应大于基础设计混凝土强度等级的60%；2.2.3.4垫铁安装后，用手锤检查应无松动，并将垫铁点焊在一起再与柱脚底板焊住。2.3锅炉构架组合2.3.1立柱对接和构架组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平。2.3.2锅炉构架组合时，一般应先在立柱上画出1m标高点，划法如下：2.3.2.1支承式结构，一般根据主要的卡头标高兼顾多数卡头的标高和柱顶标高，确定立柱的1m标高点；2.3.2.2悬吊式结构，一般以顶板的大板梁标高或柱顶面的标高，确定立柱的1m标高点，并应根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。2.3.3锅炉钢构架组合时应注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。2.3.4锅炉钢构架组合件的允许偏差见表2.3.4。表2.3.4锅炉钢构架组合件的允许偏差mm序号检查项目允许偏差1)1各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于102各立柱间的平行度长度的1/1000，最大不大于102)3横梁标高±54横梁间平行度长度的1/1000，最大不大于55组合件相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于156横梁与立柱中心线相对错位±5+57护板框内边与立柱中心线距离03)8顶板的各横梁间距±3平台支掌与立柱、桁架、护板框架等的垂9长度的2/1000直度10平台标高±1011平台与立柱中心线相对位置±10注：1)支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。 −52)支承汽包、省煤器、再热器、过热器和空气预热器的横梁的标高偏差应为mm；0刚性平台安装要求与横梁相同。3)悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线间的间距。2.4锅炉构架安装和二次灌浆2.4.1锅炉构架安装找正时，可根据厂房的基准标高点，测定各立柱上的1m标高点，立柱标高可用立柱下的垫铁进行调整；对于钢立柱底板上有调节螺栓的，可用调节螺栓来调整标高。2.4.2锅炉构架应安装一层(段)，找正一层(段)；严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生无法纠正的偏差。2.4.3对于焊接的锅炉构架安装时应先找正点焊固定，并留有适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式施焊，焊接时要注意焊接顺序，避免焊接后安装尺寸超差。2.4.4锅炉构架吊装时及吊装后应保证结构稳定，必要时应临时加固；构架吊装后应复查立柱垂直度、主梁挠曲值和各部位的主要尺寸。2.4.5带炉墙的构架组合件找正就位时，应保持炉墙与受热面间和炉墙与炉墙间的设计间隙。2.4.6锅炉采用悬吊式结构时，柱顶上的弧形垫板应按设备技术文件规定安装，垫板方向应准确，垫板上下应接触良好。2.4.7使用高强度螺栓时，应按制造厂技术文件的规定储运、保管、安装、检验和验收；如制造厂无明确规定，应按《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82—91)的有关规定进行；并应符合下列基本要求：2.4.7.1高强度螺栓连接副(由一个螺栓、一个螺母和一个垫圈组成)，应由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书；2.4.7.2扭剪型高强度螺栓连接副的型式尺寸和技术条件应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副型式尺寸》(GB3632—83)和《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》(GB3633—83)的规定；2.4.7.3运到工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检查其螺栓楔负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数，检验结果应符合(GB3633—83)规定，合格后方准使用；2.4.7.4摩擦面的抗滑移系数应按(JGJ82—91)第3.3.2条规定进行检验。检验的最小值必须不小于设计规定值。当不符合时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应重新检验；2.4.7.5高强度螺栓连接副的检验测试方法，应符合下列标准的有关规定：a)螺栓原材料的拉力试验应按《金属拉伸试验法》(GB228—87)的规定；b)螺栓原材料的冲击试验应按《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》(GB229—84)的规定；c)螺栓的楔负载试验应按《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》(GB3098.1—82)中的有关规定；d)螺母的保证载荷试验应按《紧固件机械性能螺母》(GB3098.2—82)中的有关规定；e)硬度试验，螺栓按(GB3098.1—82)、螺母按(GB3098.2—82)中的有关规定，垫圈的硬 度试验在垫圈表面任选4点，取3点平均值。2.4.8承受安装荷载(包括自重)的安装焊缝，定位焊点的数量、厚度和长度应按计算决定；不承受安装荷载的安装焊缝，定位焊点的总长度不应小于其焊缝长度的10%，并不得小于50mm。2.4.9锅炉钢构架安装允许偏差见表2.4.9表2.4.9锅炉钢构架安装允许偏差mm序号检查项目允许偏差1柱脚中心与基础划线中心±52立柱标高与设计标高±53各立柱相互间标高差31)4各立柱间距离间距的1/1000，最大不大于105立柱垂直度长度的1/1000，最大不大于156各立柱上、下两平面相应对角线长度的1.5/1000，最大不大于152)7横梁标高±58横梁水平度559护板框或桁架与立柱中心线距离+03)10顶板的各横梁间距±311顶板标高±512大板梁的垂直度立板高度的1.5/1000，最大不大于513平台标高±1014平台与立柱中心线相对位置±10注：表中各注同表2.3.4中各注。2.4.10钢筋混凝土锅炉构架应注意下列各项：2.4.10.1在锅炉钢筋混凝土构架施工前，应按施工图核对预埋件的位置、锚固方式和设计荷重等；2.4.10.2注意锅炉钢筋混凝土构架施工与锅炉本体安装间的协调配合，以免相互影响；2.4.10.3在锅炉设备安装前，应按验收记录复核锅炉钢筋混凝土构架的几何尺寸、标高和沉降值。钢筋混凝土立柱的对角线偏差应不大于15mm。锅炉钢筋混凝土构架应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，允许偏差参见附录D。2.4.11钢管混凝土立柱及其管中混凝土施工应符合设计规定。在混凝土浇灌后，严禁在立柱表面高温加热和大面积施焊。2.4.12有膨胀位移的螺栓联接处应留有足够的膨胀间隙，并应注意膨胀方向。2.4.13平台、梯子应配合锅炉构架尽早安装，以利构架稳定和施工安全。采用焊接联接的应及时焊牢；采用吊杆和卡具联接的应及时紧固，吊杆和卡具不得短少。2.4.14栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱。同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上。平台、梯子、栏杆、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应光滑。 2.4.15不应随意割短或接长梯子，或改变梯子的斜度，或改动上下踏板的高度和联接平台的间距。2.4.16波浪型外护板应注意保管，防止碰撞损伤，拼接线条应一致，紧固件不得短少，拼缝搭接方式要注意避免积灰、存水。2.4.17灰渣室淋水装置及冲渣喷嘴的安装位置和角度应正确，接头处应严密不漏，摆动装置应无卡涩。2.4.18灰渣室灰坑内的水力冲灰瓦块表面不得有裂纹、砂眼和凹凸不平等缺陷。安装倾斜度的偏差为±2°，瓦间表面沿水流方向的不平度应不大于5mm。2.4.19构架找正完毕后，应按图将柱脚固定在基础上，采用钢筋焊接固定时，应将钢筋加热弯贴在柱脚底板上(尽量紧贴立筋板)，加热温度一般不超过1000℃，钢筋与立筋板的焊缝长度应为钢筋直径的6～8倍，并应双面焊。2.4.20锅炉基础二次灌浆的时间一般是：当柱脚采用钢筋焊接固定时，可在锅炉大件吊装完毕后进行；当柱脚采用地脚螺栓固定或用螺栓调整时，可在构架第一段找正完毕后进行。2.4.21锅炉基础二次灌浆前，应检查垫铁、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否已完毕，并将底座表面的油污、焊渣和杂物等清除干净。2.4.22锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。2.5炉门、窥视孔和炉墙零件2.5.1炉门和窥视孔的内外表面应无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷；开闭应灵活，接合面应严密不漏。2.5.2用螺栓联接的炉门、窥视孔与墙皮接触面间应垫有合适的石棉绳等填料使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆应露出螺帽外2～3扣。2.5.3正压或微正压锅炉的窥视孔门闩与空气通道的连锁装置应调整良好，其喷嘴与壳体间一般应留0.5～0.55mm的间隙，空气通道应无堵塞。2.5.4锅炉防爆门盖的配重和开启角度应按图核对；可调式防爆门安装后应按图规定调整其开启压力，如无规定时，可按工作压力加0.5kPa作为动作压力进行调整；其引出管安装位置不得影响门盖开启量和妨碍通行；水封式防爆门应按制造厂规定进行密封试验。2.5.5炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹等缺陷；炉墙零件的外形尺寸和材质应符合图纸规定；炉墙零件安装时应按图留出膨胀间隙。2.6锅炉密封部件2.6.1水、砂封槽体应安装平整，严密不漏。2.6.2水、砂封插板与设备(如联箱等)连接应牢固，连接处应严密不漏；插板能自由膨胀，在热状态下插板与槽体能产生相对位移。2.6.3水、砂封槽在安装结束后填充密封介质前，应做好热膨胀间隙记录，并将槽内清扫干净不得遗留杂物。2.6.4波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记录；其内部保护铁板的焊缝应在介质进向一侧。2.6.5用螺栓固定的密封装置其接合面和螺栓的安装紧固要求同2.5.2。2.6.6汽包、联箱外壳与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍汽包、 联箱的热膨胀。2.6.7焊接在受热面上的密封铁板一般应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊缝应经严密性检查不渗漏；如有些部位必须在水压试验后安装和焊接时，则应有可靠的技术措施。2.6.8通风梁的通道应畅通，焊缝应严密不漏，安装时应按图留出热膨胀间隙。2.6.9锅炉点火启动前，应进行风压试验检查其严密性，试验压力按设备技术文件规定；无规定时，可按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验。2.7燃烧装置2.7.1燃烧装置安装一般应符合下列要求：2.7.1.1配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时用渗油或整体漏风试验检查；2.7.1.2挡板与轴应固定牢靠，轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志；2.7.1.3操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置；2.7.1.4各种燃烧装置安装时，应注意保持离水冷壁管的间隙不妨碍膨胀，火嘴喷出的煤粉不得冲刷周围管子，其安装位置允许偏差一般如下：a)燃烧器喷口标高±5mmb)各燃烧器间的距离±5mmc)边缘燃烧器离立柱中心线距离±5mm2.7.1.5摆动式燃烧器与煤粉管道安装时，应注意安装程序，使摆动式燃烧器不受外力。2.7.2搅动式(或带有调整机构的)燃烧装置安装还应符合下列要求：2.7.2.1二次风挡板门与风壳间应留适当膨胀间隙；2.7.2.2一、二次风筒同心度允许偏差为：a)不带调整机构时≤5mmb)带有调整机构时≤3mm2.7.2.3一、二次风筒的螺栓连接处应严密不漏；2.7.2.4带有调整机构的操作装置应灵活可靠。2.7.3固定式及摆动式缝隙燃烧装置安装还应符合下列要求：2.7.3.1喷口至假想燃烧切圆的切线允许偏差不大于0.5°；2.7.3.2喷口与一次风道间隙不大于5～8mm；2.7.3.3喷口与二次风道肋板间间隙不大于10～15mm；2.7.3.4二、三次风口水平度允许偏差(当设计水平时)不大于2mm；2.7.3.5上、下摆动角度应符合图纸要求，刻度指示正确。2.7.4燃油燃烧装置安装还应符合下列要求：2.7.4.1油枪应平直，内部应畅通；2.7.4.2油枪喷嘴和雾化片应清洗干净，光洁无损伤，装配次序和方向应正确，喷油孔应畅通，重新装配后不得渗漏；2.7.4.3油枪与配风器应保持同心，喷嘴与旋流扩散器的距离和旋流方向应符合图纸规定；2.7.4.4油枪内的连接处，特别是带有回油装置的结合面应密封良好，不得漏泄； 2.7.4.5进、回油管的连接支管应符合下列要求：a)紫铜管的长度应有适当余度并留有位置，以利油枪调节；b)金属软管应经1.25倍工作压力下的水压试验合格，金属软管的弯曲半径一般应大于其外径的10倍，接头至开始弯曲处的最小距离应大于其外径的6倍；c)支管两端的接头应严密不漏。2.7.4.6油枪伸缩执行机构应操作灵活，无卡涩；2.7.4.7高能点火装置安装尺寸，必须严格按图施工。2.7.5大风箱燃烧装置安装还应符合下列要求：2.7.5.1一、二次风的滑动风门必须预留热膨胀间隙，保证在运行中操作灵活；2.7.5.2电气引燃的电极操作装置应不卡涩；2.7.5.3供点火用的可燃气体系统应作气压试验，以保证系统严密不漏。2.7.6固定在水冷壁上的燃烧装置的滑动吊架应滑动自由，平衡重锤应安装正确并与杠杆固定牢固；重锤在行程范围内与周围设施应保待一定距离；钢丝绳应避免中间接头，索卡应紧固可靠；外部连接的风道不得妨碍燃烧装置的膨胀和正常位移。2.8空气预热器2.8.1管式空气预热器2.8.1.1管式空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸，允许偏差见附录E，并应清除管子内外的尘土、锈片等杂物，检查管子和管板的焊接质量，必要时进行渗油试验检查其严密性；2.8.1.2管式空气预热器安装允许偏差，见表2.8.1.2；表2.8.1.2管式空气预热器安装允许偏差mm序号检查项目允许偏差1支承框架上部水平度32支承框架标高±103管箱垂直度54管箱中心线与构架立柱中心线间的间距±55相邻管箱的中间管板标高±56整个空气预热器的顶部标高±57管箱上部对角线差158波形伸缩节冷拉值按图纸规定值2.8.1.3卧式管箱空气预热器安装时应注意管箱的上、下方向，不得装反；2.8.1.4插入式防磨套管与管孔配合应紧密适当，一般用手稍加用力即可插入为准，其露出高度应符合设计要求；对接式防磨套管应与管板平面相垂直，不得歪斜，焊接应牢固且点焊数不少于两点；2.8.1.5管式空气预热器安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验，应无漏泄；在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。2.8.2回转式空气预热器2.8.2.1设备检查和检修时应符合本规范2.1和7.1、7.2的有关条款规定； 2.8.2.2分瓣式定子(或转子)组装后必须按设备技术文件的规定连接牢固，并磨平接口的错边；2.8.2.3传热元件装入扇形仓内不得松动，否则应增插波形板或定位板；转子传热元件安装应在转子盘车合格后进行，施工中应注意转子的整体平衡，并防止传热元件间有杂物堵塞；2.8.2.4密封装置的调整螺栓应灵活好用，并有足够的调整余量；2.8.2.5吹灰及冲洗装置的喷嘴与定子(或转子)端面任一点的距离不得小于设备技术文件规定的尺寸；2.8.2.6针轮摆线式减速机在安装前应空转两小时(仿实际工作状态)运转正常，无漏油现象；在传动装置正式启动前，盘车电动机应能自动脱开；2.8.2.7传动围带(以销轴为准)的圆度应与转子(或定子)的圆度对应，销轴与传动齿的安装间隙应符合设备技术文件规定；2.8.2.8转子(或定子)的圆度应符合下列要求：a)转子：测量转子圆周密封面的圆度，允许偏差为：1)直径≤6.5m≤2mm2)10m≥直径＞6.5m≤3mm3)15m≥直径＞10m≤4mmb)定子：测量壳体外径的圆度，偏差应符合设备技术文件的规定，一般允许偏差为：1)直径≤6.5m≤10mm2)10m≥直径＞6.5m≤12mm3)15m≥直径＞10m≤14mm2.8.2.9设备技术文件规定的固定及锁紧部件安装完毕后应细致检查，保证固定牢固，锁紧可靠。2.8.3风罩回转空气预热器2.8.3.1定子水平度(在圆周上测8点)允许偏差应符合设备技术文件的规定，一般允许偏差为：a)直径≤6.5m≤3mmb)10m≥直径＞6.5m≤4mmc)15m≥直径＞10m≤5mm2.8.3.2定子的活动支座应水平，滚柱的上下接触面沿长度方向接触良好，定子找正后，按设备技术文件装好限位装置；2.8.3.3导向石墨轴承的石墨棒应轻打入槽内，与轴的径向间隙不大于0.1mm；2.8.3.4风道框架上的伸缩节安装时，应使伸缩节连接角钢与密封面的距离a(图2.8.3.4)均匀一致，允许偏差为：a)直径≤6.5m≤6mmb)10m≥直径＞6.5m≤8mmc)15m≥直径＞10m≤10mm 图2.8.3.4伸缩节连接角钢与密封面的距离示意图伸缩节连接角钢距离定子端面b值(图2.8.3.4)应符合设备技术文件规定的偏差，一般偏差不大于4mm；2.8.3.5上、下风罩彼此对正后再固定在轴上，必须保证同步回转，在风罩圆周上测量，偏差不大于10mm；2.8.3.6回转风罩外圆与烟道内壁间隙均匀，转动时应无摩擦现象；2.8.3.7风道动、静部分的颈部接口应同心，同心度允许偏差不大于3mm；2.8.3.8颈部密封装置安装准确可靠，密封面接触的紧度以刚好接触为宜；2.8.3.9吹灰及冲洗装置的动、静接合处应符合设备技术文件的规定，并不卡不漏。2.8.4受热面回转空气预热器2.8.4.1上、下端板组装的平整度允许偏差为：a)直径≤6.5m≤2mmb)10m≥直径＞6.5m≤3mmc)15m≥直径＞10m≤4mm2.8.4.2上、下梁的水平度允许偏差不大于2mm；2.8.4.3转子安装应垂直，在主轴上端面测量，水平度允许偏差不大于0.05mm，转子与外壳应同心，同心度允许偏差不大于3mm，且圆周间隙应均匀；2.8.4.4主轴与转子组装应同心，主轴与转子的垂直度允许偏差为：a)直径≤6.5m≤1mmb)直径＞6.5m≤2mm2.8.4.5轴向、径向和周界密封的冷态密封间隙应按设备技术文件规定的数值进行调整；折角板的安装方向必须符合转子的回转方向；2.8.4.6压力油润滑系统应按本规范7.3.1.28～7.3.1.37油系统安装的有关规定执行；2.8.4.7中心筒的隔热层应符合设备技术文件的规定；2.8.4.8密封间隙跟踪装置安装应符合图纸要求。2.8.5回转式空气预热器分部试运2.8.5.1分部试运的一般要求应按7.2.11的有关规定；2.8.5.2空气预热器的转动方向应与设计一致；2.8.5.3密封间隙应符合设备技术文件的规定；2.8.5.4转子(或风罩法兰外径)的轴向、径向跳动，一般不大于表2.8.5.4所示数值。 表2.8.5.4转子(风罩)的轴向、径向跳动值轴向跳动(mm)径向跳动(mm)转子或风罩的外径转子风罩转子风罩1)直径≤6.5m242(8)1010m≥直径＞6.5m364(10)1315m≥直径＞10m484(14)16注：1)括号内为采用H型铸铁密封块的径向跳动数值。2.9工程验收2.9.1锅炉构架和有关金属结构安装的签证项目(包括隐蔽工程中间验收签证)：2.9.1.1立柱垫铁及柱脚固定后允许二次灌浆签证；2.9.1.2空气预热器风压试验签证(回转式空气预热器除外)；2.9.1.3锅炉炉膛风压试验签证；2.9.1.4锅炉防爆门(冷态)调整试验签证；2.9.1.5回转式空气预热器分部试运转签证。2.9.2锅炉构架和有关金属结构安装记录项目：2.9.2.1锅炉基础复查记录；2.9.2.2锅炉构架安装记录；2.9.2.3燃烧装置安装记录；2.9.2.4空气预热器安装记录；2.9.2.5主要的热膨胀位移部件安装记录(如水、砂封槽的热膨胀间隙和伸缩节的冷拉值或压缩值等)。3受热面3.1一般规定3.1.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应按本规范1.1.6处理；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。3.1.2在对口过程中注意检查受热面管的外径和壁厚的允许偏差，允许偏差见附录F；如偏差超出国家标准要求，应按本规范1.1.6进行处理。3.1.3合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。3.1.4受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；通球球径如表3.1.44所示。 表3.1.4通球试验的球径mm管子外径弯曲半径D1≥6032＜D1＜60D1≤32R≥3.5D10.85D00.80D00.70D02.5D1＜R＜3.5D10.85D00.80D00.70D01.8D1＜R＜2.5D10.75D00.75D00.70D01.4D1＜R＜1.8D10.70D00.70D00.70D0R＜1.4D10.65D00.65D00.65D0注：D0—管子内径(进口管子D1应为实测内径)；D1—管子外径；R—弯曲半径。3.1.5受热面管在一般情况下不单独做校正工作；如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。3.1.6汽包、联箱、受热面等主要设备的安装允许偏差为：3.1.6.1标高±5mm3.1.6.2水平汽包2mm、联箱3mm3.1.6.3相互距离±5mm注：悬吊式锅炉以上联箱为主，受热面管排相互距离允许偏差为±5mm。3.1.7受热面管子应尽量用机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外10～15mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显出金属光泽。3.1.8受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值Δf(图3.1.8)应符合表3.1.8要求。图3.1.8管口端面倾斜示意图表3.1.8管口端面倾斜mm公称直径D端面倾斜值ΔfD≤60≤0.560＜D≤108≤0.8108＜D≤15≤1159＜D≤219≤1.5219＜D≤23.1.9焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求： 3.1.9.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；3.1.9.2对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。3.1.10受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证(质保书)和安检合格通知书，并对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者，应按本规范1.1.6的规定处理后方准施工。670t/h以下的锅炉受热面部件，如未经安检，则除核对厂家合格证件(质保书)和外观检查外，尚应对各主要部件按不同材质和规格，分别对其焊口数量的1/1000并不少于2个焊口作射线探伤检验。抽检如有不合格时，则应加倍复检，如仍有不合格者，则该批焊口视为不合格，应按本规范1.1.6的规定处理后方准施工。3.1.11受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。3.1.12受热面管子的对接焊口，不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径，且不小于100mm(焊接、锻制、铸造成型管件除外)；距支吊架边缘至少50mm。3.1.13筒体的对接焊口，其焊口距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm；两个对接焊口间的距离不得小于管子直径，且不得小于150mm。3.1.14受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。3.1.15在汽包、联箱、承压管道和设备上开孔时，应采取机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，并应注意在吹管前进行。3.1.16用于工作温度不低于500℃、且直径大于30mm的合金钢螺栓应做硬度试验，硬度值按《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》附录A表A3的规定执行。3.1.17受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。3.2汽包、联箱3.2.1在组合安装前，必须将所有联箱内部清扫干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除“钻孔底片”(俗称眼镜片)；仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。3.2.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架1m标高点为准。3.2.3汽包、联箱的支座和吊环在安装前应检查接触部位，接触角在90°内，接触应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件的要求。3.2.4汽包、联箱的支座应符合下列要求：3.2.4.1支座与横梁接触应平整严密；3.2.4.2支座的预留膨胀间隙应足够、方向应正确。3.2.5吊挂装置应符合下列要求：3.2.5.1吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接工艺应符合设计要求；3.2.5.2球形面垫铁间应涂粉状润滑剂，以防粘合；3.2.5.3吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。3.2.6膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。3.2.7汽包内部装置安装后应符合下列要求：3.2.7.1零、部件的数量不得短少； 3.2.7.2蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹；3.2.7.3所有法兰结合面应严密，其连接件应有止退装置；3.2.7.4封闭前必须清除汽包内部的一切杂物；3.2.7.5键连接件安装后应点焊，以防松动。3.2.8不得在有禁止焊接要求的汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工艺评定试验。3.3水冷壁3.3.1水冷壁组合应在稳固的组合架上进行。3.3.2水冷壁组合件的允许偏差见表3.3.2。3.3.3刚性梁组合或安装的允许偏差见表3.3.3。3.3.4带炉墙的水冷壁组件，在组合炉墙前应做水压试验，试验压力应符合本规范3.6.1的有关规定，水压前所有受热面焊接件应安装齐全。3.3.5水冷壁组件应合理选择吊点及适当加固，在运输和起吊过程中不应产生永久变形。表3.3.2水冷壁组合允许偏差mm允许偏差序号检查项目光管鳍片管1联箱水平度222组件对角线差10103组件宽度全宽≤3000±3±5全宽＞3000±52/1000，最大不大于154火口纵横中心线±10±105组件长度±10±106组件平面度±5±57水冷壁固定挂钩标高±2错位±38联箱间中心线垂直距离±3±3表3.3.3刚性梁组合或安装的允许偏差mm序号检查项目允许偏差1标高(以上联箱为准)±52与受热面管中心距±53弯曲或扭曲≤104连拉装置膨胀自由3.3.6光管水冷壁相邻管间应有间隙，运行中有相对位移的管段应留出膨胀间隙。3.3.7膜式壁拼缝用的钢板材质，应注意符合图纸规定。3.3.8水冷壁冷拉应根据设备技术文件的规定进行，并做好记录。3.4过热器、再热器、省煤器和减温器 3.4.1过热器、再热器和省煤器等蛇形管组合、安装时，应先将联箱找正固定后安装基准蛇形管，基准蛇形管安装中，应仔细检查蛇形管与联箱管头对接情况和联箱中心距蛇形管端部的长度偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。3.4.2合金钢部件加热校正时，加热温度一般应控制在钢材临界温度Acl以下(参见附录B)。3.4.3过热器、再热器组件的组合安装允许偏差见表3.4.3。3.4.4省煤器组件的组合安装允许偏差见表3.4.4。表3.4.3过热器、再热器组合安装允许偏差mm序号检查项目允许偏差1蛇形管自由端±102管排间距±53管排平整度≤204边缘管与炉墙间隙符合图纸表3.4.4省煤器组合安装允许偏差mm序号检查项目允许偏差1组件宽度±52组件对角线差103联箱中心距蛇形管弯头端部长度±104组件边管垂直度±55边缘管与炉墙间隙符合图纸3.4.5受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。3.4.6顶棚管过热器管排平整度允许偏差为±5mm，管子间距应均匀。3.4.7包墙管过热器组合安装可参照本规范3.3有关规定。3.4.8喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查；各接管座应畅通，焊接应正确。3.4.9对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内积水吹扫干净。3.5循环泵3.5.1循环泵设备到货后，应按厂方技术文件规定妥善保管，安装前全面复核设备图纸，做好设备清点、编号。3.5.2安装循环泵时必须满足下列条件：3.5.2.1电动机及主法兰的螺栓不应敷设保温材料；3.5.2.2电动机动力电缆安装长度应考虑设备及管道的热膨胀；3.5.2.3泵体安装应保证其随降水管自由膨胀，不允许泵体承受外力；3.5.2.4电动机下部应有足够的膨胀间隙。3.5.3泵与电动机连接应符合下列要求： 3.5.3.1泵壳与降水管对口焊接时，必须确保主电动机泵壳法兰水平，其偏差不得大于1°，并应在施焊后进行一次复查；3.5.3.2清洗和检查泵壳法兰不允许留有毛刺；3.5.3.3如电动机安装后不能立即投入试运，应按静态条件安装；3.5.3.4泵壳与电动机连接的主法兰垫圈应保持良好，安装一次到位；3.5.3.5法兰上的螺栓必须涂以高温耐磨油，仔细拧紧螺帽。3.5.4循环泵系统热交换器安装，应按厂方说明书规定进行，电动机壳体托架必须牢固可靠；施工时必须注意高低压交换器法兰连接的垫圈不得用错。3.5.5同热交换器连接的低压冷却系统必须安装临时滤网，同时检查循环途径；该循环方式必须符合热交换器的技术要求。3.5.6电动机的冷却系统安装后，应及时用合格的除盐水冲洗洁净，再向电动机注入合格的除盐水进行保养。3.5.7在气温低于10℃时，应在电动机外部采取防寒防冻措施，以防电动机内部绝缘损坏。3.5.8循环泵电动机不允许参加锅炉整体超压试验。3.5.9循环泵安装间隙必须符合厂家技术图纸要求。3.5.10循环泵的分部试运，除应按本规范7.2.11的有关规定执行外，还应符合下列要求：3.5.10.1当电动机腔室连续注入合格的除盐水后，才允许锅炉本体上水；3.5.10.2首次瞬间启动需确认电动机运转方向正确，电流及声音正常；3.5.10.3再次启动连续分部试运时，必须满足下列条件：a)电动机注水不应中断；b)汽包水位正常；c)热工保护投入；d)监视表计正确可靠。3.6水压试验3.6.1锅炉受热面系统安装完后，应按劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》及设备技术文件的规定进行水压试验，如无规定时，其试验压力应符合下列要求：3.6.1.1汽包锅炉为汽包工作压力的1.25倍；3.6.1.2直流锅炉为过热器出口联箱工作压力的1.25倍，且不小于省煤器进口联箱工作压力的1.1倍；3.6.1.3再热器为进口联箱工作压力的1.5倍。3.6.2锅炉水压试验前，一般可进行一次0.2～0.3MPa的风压试验。3.6.3锅炉水压试验时的环境温度一般应在5℃以上，否则应有可靠的防寒防冻措施。3.6.4水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定执行，一般水温不应超过80℃，对合金钢受压元件，水压试验的水温，应符合设备技术文件及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定。3.6.5水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表，试验压力以主汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。3.6.6水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min；当达到试验压力的10%左右时，应 作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继续升至试验压力，保持5min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。3.6.7锅炉在试验压力下的水压试验应尽量少做。3.6.8锅炉水压试验合格后应办理签证并及时放水；水压试验距化学清洗时间大于30天时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定，采取防腐措施。3.7工程验收3.7.1受热面安装记录项目：3.7.1.1汽包安装记录；3.7.1.2水冷壁组合、安装记录；3.7.1.3过热器、再热器及省煤器组合、安装记录；3.7.1.4受热面热膨胀间隙记录；3.7.1.5合金钢材质复核记录；3.7.1.6循环泵安装记录；3.7.1.7水冷壁冷拉记录。3.7.2受热面设备安装签证项目：3.7.2.1表面式热交换器的盘管水压试验合格签证；3.7.2.2受热面管通球试验签证；3.7.2.3汽包内部装置安装检查签证；3.7.2.4受热面密封装置签证(指正压和微正压锅炉)；3.7.2.5水压试验签证；3.7.2.6循环泵试运签证。4锅炉附属管道4.1一般规定4.1.1本章适用于锅炉本体范围内的排污、取样、加热、疏放水、排汽、吹灰、水位计和安全阀等管道和设备的施工及验收。4.1.2现场自行布置的管道和支吊架，一般应符合下列要求：4.1.2.1管道应统筹规划，布局合理，走线短捷，有疏水坡度，工艺美观，不影响通道；4.1.2.2支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀；4.1.2.3阀门安装应注意介质流向；4.1.2.4阀门和传动装置的安装位置应便于操作和检修。4.1.3阀门的电动装置应符合下列要求：4.1.3.1根据电动装置的特性正确调整行程开关位置，阀门应能关严、开足；4.1.3.2根据设备技术文件规定做过力矩保护试验，当超过规定力矩时应能可靠动作。4.1.4工作压力为9.8MPa及以上的锅炉，其附属管道(除排放管道外)的焊口焊接时应采用氩弧焊工艺；对工作压力小于9.8MPa的锅炉，其附属管道(除排放管道外)的焊口，有条件时宜采用氩弧焊工艺。 4.2锅炉排污、取样、加热、疏放水和排汽管道4.2.1锅炉排污、疏放水管道安装应符合下列要求：4.2.1.1管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀；4.2.1.2不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。4.2.2锅炉定期排污管必须在水冷壁联箱内部清理后再进行连接。4.2.3在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取应与所连接的管道相同。4.2.4取样管安装应符合下列要求：4.2.4.1管道应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐；4.2.4.2蒸汽取样器安装方向应正确；4.2.4.3取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。4.2.5排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀；其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。4.3水位计4.3.1水位计在安装前应注意检查下列各项：4.3.1.1各汽水通道不应有杂物堵塞；4.3.1.2玻璃压板及云母片盖板结合面应平整严密，必要时应进行研磨；4.3.1.3各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏；4.3.1.4结合面垫片宜采用紫铜垫。4.3.2水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜，水连接管应向汽包方向倾斜；汽水连通管支架应留出膨胀间隙。4.3.3水位计在安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线；其偏差应不大于1mm。4.3.4水位计所用云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求：4.3.4.1云母片必须优质、透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷；4.3.4.2云母片厚度应按锅炉压力选择，工作压力小于9.8MPa时，总厚度为0.8～1.0mm；工作压力大于9.8MPa时，总厚度为1.2～1.5mm；4.3.4.3玻璃板和石英玻璃管的耐压强度和热稳定性应符合锅炉工作压力的要求，其密封面应良好。4.3.5水位计只参加工作压力水压试验，不参加超压试验。4.4安全阀4.4.1各种安全阀除设备技术文件有特殊规定者外，一般均应解体检查；各部件的材质、加工精度和粗糙度、配合间隙等应符合图纸规定；重锤重量或弹簧特性、可调行程等应和安全阀调整压力相适应；密封面应结合良好，严密不漏；弹簧质量应符合技术要求。4.4.2冲量式安全装置检修后应作出主安全阀行程和胀圈间隙记录及脉冲阀弹簧压缩试验记录，供调试时参考，厂家无规定时，一般间隙为：4.4.2.1主安全阀阀瓣与阀体上的固定式导向翼径向间隙为0.25～0.35mm；4.4.2.2主安全阀套于阀杆上的活动式导向翼与阀座流道的径向间隙为0.35～0.45mm； 4.4.2.3脉冲阀阀瓣与导向套径向间隙为0.18～0.23mm；阀杆与导向套径向间隙为0.1～0.18mm。4.4.3脉冲阀应安装在牢固的结构上，脉冲阀阀芯应垂直；安装地点应干燥清洁，周围温度不宜过高。4.4.4脉冲阀的电磁装置、传动杠杆及其他传动部分应正确安装，保证动作灵活平稳，有足够的牵引力和行程。4.4.5脉冲管道应尽量短捷并有适当固定；所有管子在安装前应清扫内部，合金钢部件应复查材质。4.4.6脉冲阀取样点、压力继电器取样点、主安全阀三者之间应有适当距离，以免动作时发生干扰。4.4.7冲量式安全装置的缓冲器一般应立装，避免积水；安装前应进行内部清扫。4.4.8盘形弹簧安全阀除按4.4.1规定外，尚应符合下列要求：4.4.8.1盘形弹簧应进行弹簧压缩试验，试验压力为1.5倍工作压力，并应绘出弹簧特性曲线，确定适当的压缩高度；4.4.8.2盘形弹簧组装时，内外圆的偏心度应不大于0.5mm；支撑面的不平度应不大于0.5mm；在300N负荷下，支撑面与平板间的间隙应不大于0.2mm，有间隙处不得超过外径圆周的1/3；4.4.8.3压缩空气缸中的小盘形弹簧上的垫圈与螺栓的间隙必须符合设备技术文件的规定，三通阀应灵活严密；4.4.8.4排汽弯头底部托架应能自由膨胀。4.4.9杠杆式安全阀的杠杆应水平，其力点和支点的刀刃应正对刀刃口，不得歪斜；支撑杠杆的导向支柱应垂直，其每100mm应不大于1mm；重锤用螺栓固定后应保持垂直，在动作范围内不得和其他部件碰撞。4.4.10纯机械弹簧式安全阀在锅炉本体进行水压试验时，一般使用水压试验专用阀芯。当本体压力升至安全阀最低压力整定值的80%之前，用手力操作顶紧装置才能继续升压。水压试验完成后，压力降至顶紧时压力值后，及时拆卸顶紧装置。4.4.11严禁将排汽管直接搁置在安全阀出口排汽弯头集水盘上，应留有设计间隙。4.5吹灰系统4.5.1吹灰系统管道安装时应考虑水冷壁的向下膨胀和热补偿；管道应有2%的疏水坡度。4.5.2吹灰系统安装结束后，应进行蒸汽吹洗或水冲洗；系统上的减压阀、安全阀应经过校验并做签证。4.5.3吹灰装置安装时应注意下列要求：4.5.3.1复查合金钢材质；4.5.3.2阀门及法兰结合面应严密不漏；4.5.3.3在整个工作行程中，吹灰枪动作应灵活平稳；行程开关的动作应与吹灰枪行程相符；4.5.3.4吹灰枪的挠度应符合设备技术文件的规定；4.5.3.5吹灰器与受热面间应按图纸规定保持间隙，防止吹损和磨损。4.6工程验收 4.6.1锅炉范围内附属管道安装记录和签证项目：4.6.1.1安全阀检修调试记录；4.6.1.2合金钢部件复查记录；4.6.1.3附属管道及支吊架竣工签证；4.6.1.4吹灰器检修、安装、调试竣工签证；4.6.1.5吹灰管道系统调试签证。5烟、风、煤管道及附属设备5.1一般规定5.1.1本章适用于锅炉冷风、热风、制粉、送粉、烟气和原煤等管道(以下简称烟、风、煤管道)以及煤粉分离器、除尘器、烟气脱硫等锅炉附属设备的施工及验收。5.1.2烟、风、煤管道及附属设备在安装前必须经过检查验收，符合下列要求：5.1.2.1所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续；5.1.2.2零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求，允许偏差见附录G；5.1.2.3铸件表面不应有气孔、裂纹和砂眼等缺陷，对口处应平整光滑；5.1.2.4管道及设备的焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷，并应核查制造部门提供的焊接检验报告；5.1.2.5暖风器安装前必须进行水压试验，要求严密不漏。5.1.3设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。5.1.4管道和设备安装结束后，应及时清除内外杂物、尘土和临时固定物件。5.2烟、风、煤管道的组合及安装5.2.1烟、风、煤管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。5.2.2烟、风、煤管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。5.2.3管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内；衬垫两面应涂抹密封涂料。5.2.4预保温的组合件，必须在保温前经渗油检查合格。5.2.5套筒伸缩节(包括角型、铰型)安装时应按图留出足够的膨胀距离，密封面应光洁，垫料应均匀饱满。5.2.6烟、风、煤管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。5.2.7烟、风、煤管道安装后中心线偏差一般应不大于30mm。5.2.8烟、风、煤管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的漏泄部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。5.3烟、风、煤管道附件及装置5.3.1挡板、插板及其操作装置5.3.1.1挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检修；应按图留出热膨胀间隙，轴封应良好，轴端头应标出与挡板、插板实际位置相符的标志，开关应灵活；对组合式挡板门， 其各挡板的开关动作应同步，开关角度应一致；制粉系统的截门的密封间隙不得大于0.15mm；5.3.1.2远方操作装置的安装，应符合图纸要求；应操作方便，指示正确，布置整齐和不妨碍通行；座架底板应固定牢固，并保持水平；5.3.1.3采用钢丝绳传动的操作装置，导向滑车位置应正确，钢丝绳在滑车中行走应无卡涩，索卡应牢固；5.3.1.4采用万向接头连接的操作装置，其传动角度应不大于30°；5.3.1.5操作装置的操作把手或手轮一般应装成顺时针为关闭的转动方向，操作应灵活可靠；5.3.1.6操作装置应有开、关标记，并有全开和全关的限位器，其开度指示应明显清晰，并与实际开度指示相符。5.3.2锁气器5.3.2.1锁气器安装前应进行检查，必要时作解体检修；翻板或锥形塞的密封部位应接触均匀，间隙适当，动作灵活，重锤应易于调整；5.3.2.2斜放式锁气器的重锤杆应保持水平，锥式锁气器的锥体必须保持垂直；5.3.2.3电动锁气器在安装前应按图检查各处间隙，并进行试转，确认转动灵活后再进行安装。5.3.3防爆门5.3.3.1防爆门安装应符合设计规定，并应注意防爆门引出管的位置和方向，要考虑运行中防爆门动作时不致伤及人体或引起火灾；5.3.3.2布置在露天的防爆门应具有与水平不小于45°的倾斜角；防爆门薄膜上应涂以防锈保护层。5.3.4机械测粉装置5.3.4.1煤粉仓的机械测粉装置的安装应符合设计规定，无规定时，其测点布置应具有代表性，如布置在两侧或对角位置等；测粉浮标不应与粉仓壁和粉仓内安装的热工测量装置相碰触；5.3.4.2测粉金属锥体浮标应经严密性试验合格，浮标上除有操作钢丝绳外，另设有保险绳；浮标调整高度应按设计规定，无规定时可调整到下距粉仓底面200mm，上距粉仓顶面500mm处(见图5.3.4.2)；图5.3.4.2浮标调整高度示意图5.3.4.3测粉操作装置，应装设在锅炉运转层的适当位置处；操作机构应牢靠，操作方便； 粉位指示标志应清晰，并与粉仓内浮标实际位置相符；5.3.4.4测粉装置的钢丝绳应柔软，直径一般为3.6～4.8mm，尽量避免中间接头，在导向滑车中行走应无卡涩；钢丝绳穿过楼板处应装设穿壁导管，导向滑车的数量应尽量减少，滑车本身转动灵活。5.3.5消防装置5.3.5.1伸入管道或设备内的煤粉消防装置的喷射方向应与煤粉流向相同；5.3.5.2装设在煤粉仓顶部的消防装置的引入管头应带有扩散装置，喷射方向与仓盖平行，以使喷射介质能扩散而布满煤粉仓而不直接喷到煤粉上；5.3.5.3燃油(煤)锅炉尾部受热面消防装置的引入管头应带有扩散装置，以使喷射介质能扩散而布满整个尾部空间；5.3.5.4消防装置安装后，其二次阀门前的管段应经工作压力下的水(汽、气)压试验合格；在锅炉机组启动前应作通水(汽、气)试验；如图纸规定装有膜板时，其膜板应用工作介质作压力冲破试验，检查合格后，重新换置相同规格的膜板。5.3.6支吊架5.3.6.1支吊架安装应按《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》执行；5.3.6.2恒作用力吊架应按设计要求进行安装调整；5.3.6.3管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。5.4煤粉分离器及除尘器5.4.1煤粉分离器5.4.1.1组合好的煤粉分离器在安装前应进行内外部检查；带有调节芯子或套筒的煤粉分离器，在调节行程内应能均匀平稳升降；带有导向叶片的煤粉分离器，叶片开关应一致，其操作装置应灵活轻便，叶片相互间和叶片与外壳间应留出适当热膨胀间隙，指示器开度应与实际相符；5.4.1.2煤粉分离器安装的允许偏差：a)标高±20mmb)中心位置±10mmc)垂直度±10mm5.4.2旋风子除尘器5.4.2.1旋风子除尘器在内部砌衬前，应符合下列要求：a)焊缝应严密不漏；b)几何尺寸应符合设计要求；c)内壁应除锈。5.4.2.2旋风子除尘器的内部砌衬要牢固，砌衬连接处应光滑过渡，砌衬后禁止敲击、振动，以免衬瓦脱落；5.4.2.3反射屏和筒壁间的间隙应符合设计规定，四周间隙应均匀，其偏差值应不大于2mm；5.4.2.4平衡孔直径要符合设计要求，平衡孔中心与筒体中心偏差应不大于2mm；5.4.2.5除尘系统应严密不漏，所有人孔、盖板和法兰等结合面均应密封良好；混凝土集灰仓不得漏气、漏水； 5.4.2.6除尘器进口烟箱、旋风子本体、锁气器及落灰管等，应保温良好，以防烟气结露。5.4.3水膜式除尘器5.4.3.1水膜除尘器在内壁砌衬前，应按验收记录检查壳体建筑质量及几何尺寸；壳体应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—92)和《砖石工程施工及验收规范》(GBJ203—83)的有关规定，砌体结构允许偏差见附录H；5.4.3.2壳体验收合格后方可进行内部砌衬，砌衬前应对选用的粘结料进行试验，砌衬时严格控制粘结料的配比，粘结料要填充饱满，在环境温度低的地区和冬季施工时，应执行9.11冬季施工的有关规定；5.4.3.3水膜除尘器的砌衬质量应符合表5.4.3.3的规定；表5.4.3.3水膜除尘器的砌衬质量要求序号项目允许偏差(mm)备注1内壁椭圆度直径的3/10002溢流槽槽口水平度15.4.3.4水膜除尘器的水管路及喷嘴安装位置和角度应符合图纸规定，无规定时，喷嘴圆周布置的角度偏差±2°，喷嘴中心线一般较水平下倾10°，喷嘴安装前先冲洗水管路，冲洗合格后方允许安装喷嘴，喷嘴投入初期要注意检查是否有堵塞现象；水膜除尘器安装结束后，必须做水膜试验，水膜应均匀；文丘里管安装结束后应做喷水试验，水膜应均匀完整，溅水板表面光滑平整，其角度应符合图纸要求。5.4.4电气除尘器5.4.4.1电气除尘器安装前的基础检查应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定验收合格；5.4.4.2底梁下的支柱为钢支柱时，支柱安装允许偏差为：a)各支柱间距离柱距的1/1000，且不大于10mmb)支柱垂直度柱高的1/1000，且不大于10mmc)支柱顶部标高±5mm，各柱相互偏差不大于2mm5.4.4.3底梁安装的允许偏差：a)底梁上平面应在同一水平面内，其水平度偏差为不大于5mm；b)每个电场底梁中心线的水平距离偏差为不大于5mm，两对角线长度差为不大于7mm；c)整体底梁水平距离的偏差不大于5mm，两对角线长度差不大于9mm。5.4.4.4立柱安装的允许偏差为：a)各立柱间距离柱距的1/1000，且不大于10mmb)立柱垂直度柱高的1/1000，且不大于10mmc)立柱顶部标高±5mm5.4.4.5大梁安装的允许偏差为：a)大梁标高±5mmb)相邻两大梁纵向中心线间距离5mm 5.4.4.6阳极板排的组合及安装应符合下列要求：a)阳极板集装箱的吊装搬运必须按标记位置起吊、加垫；如无标记，其吊点、加垫位置及使用吊具应考虑不使极板变形；b)组合阳极板排时，需对阳极板单片检查，平面度偏差不大于5mm，扭曲不大于4mm，板面应无毛刺、尖角；c)阳极板组合后，平面弯曲不大于10mm，两对角线长度差不大于5mm必要时逐片作悬吊检查和校正；d)组合阳极板排当两端用螺栓紧固时，所使用的紧固件及紧固力矩应符合设备技术文件的规定；紧固完毕后螺母应作止转焊接，焊缝处不得有毛刺、尖角；e)阳极板的吊装要有专门措施和工机具，吊装时不得使板排产生永久性变形。5.4.4.7阳极板悬吊系统的安装应符合下列要求：a)阴极系统的支撑若采用石英套管时，安装前应仔细检查，不得有裂纹等缺陷；安装时严禁敲击和压撬，安装完毕后应及时装好密封填料；b)同一组的四个瓷支柱应调整到同一平面内，平面度允许偏差为不大于1mm；c)绝缘套管中心线与吊杆中心线应重合，两中心的偏差不大于10mm。5.4.4.8阴极大框架安装应符合下列要求：a)阴极大框架应垂直于水平面，其垂直度偏差允许值为框架高度的1/1000，且不大于10mm；b)同一电场内两个大框架的中心线应在该电场沿气流方向的中心平面内，平面度偏差不大于5mm，其间距偏差±2.5mm。5.4.4.9阴极小框架安装应符合下列要求：a)阴极小框架组焊后其平面度偏差不大于10mm，两对角线长度差不大于5mm；必要时应将组合的阴极小框架作悬吊检查、校正；b)阴极线紧力应均匀、适当，不得因组装阴极线使小框架变形超差；c)组合后小框架及阴极线上所有螺栓、螺母都要作止转焊接，焊接处不得有毛刺。5.4.4.10阳极板和阴极小框架应与水平面垂直安装，其垂直度偏差为高度的1/1000，且不大于10mm；全通道内同极间距离偏差和异极间距离偏差均不大于10mm；阴、阳极系统安装完毕后，所有定位件、固定件应焊接牢固，所有紧固件的材质、规格都要符合设计要求；5.4.4.11振打系统安装应符合下列要求：a)振打装置应固定牢靠，采用顶部振打的应提升自如，脱钩灵活，振打锤应打在锤座中心，允许偏差为3mm；b)采用侧部振打的，其振打轴水平偏差应不大于1.5mm，其同轴度偏差在两相邻轴承座之间为1mm，在全长为3mm；c)侧部振打的锤头与承击砧的接触位置偏差在水平方向为±2mm，在竖直方向为　±5mm；d)锤头与承击砧不得是点接触，其线接触长度应大于锤头厚度的2/3；e)锤头应转动灵活，无卡死、碰撞现象。5.4.4.12壳体与灰斗安装应符合下列要求： a)电气除尘器的阻流板、气流均布设施(导流板、均布板等)，必须按设计要求施工；b)壳体、灰斗等部位必须按设计要求焊接，焊后作渗油试验检查，最后作整体气密性检查；c)进出口法兰及各类门孔应严密；d)灰斗采用的电加热装置，在保温前必须作通电试验，确认完好无误；采用的蒸汽加热装置，其管路及附件必须附合设计要求，在保温前须作不小于1.25倍工作压力的水压试验；e)保温层以内所有工作及试验完毕后，方可进行保温工作，保温层的敷设应按设备技术文件的规定进行。5.4.4.13电气除尘器漏风试验合格后，可根据需要作冷态气流分布试验，并根据试验结果做必要的调整，入口断面气流分布均匀性的标准应符合《燃煤电厂电除尘器》(DL/T514—93)和设备技术文件的要求；5.4.4.14电气除尘器安装后应进行内部检查清扫，内部不得有任何杂物，临时加固用铁件应割除，并打磨光滑，检查合格后应办理签证，并封闭人孔或加锁；当电气部分施工完毕后，进行空载带电升压试验。5.5烟气脱硫装置5.5.1本节适用于湿式烟气脱硫装置的安装。5.5.2金属结构：5.5.2.1脱硫构架的安装应按本规范2的有关规定执行；5.5.2.2气气加热器内梁安装应注意其箱梁的方向，梁层标高偏差为±3mm，梁间距离偏差为±3mm；5.5.2.3吸收塔内梁层标高偏差为±3mm，梁间距离偏差为0～2mm；5.5.2.4除雾器内梁层标高偏差为±2mm，和邻梁间距离偏差为0～5mm；5.5.2.5吸收塔垂直度偏差为1/1000，且不大于15mm，两对角线长度差为20mm；5.5.2.6石灰石粉仓的垂直度偏差为1/1000，且不大于15mm，圆度偏差为±20mm；5.5.2.7粉仓气动滑坡的安装应符合图纸要求，彼此间角度正确。5.5.3内部装置：5.5.3.1气气加热器管束(加热器及再热器)中心线偏差应不大于5mm，再热器管束的吊装应切实做好树脂内衬的保护，防止损伤；5.5.3.2气气加热器密封板应安装正确，间隙应小于10mm；5.5.3.3吸收塔喷淋管，水平度偏差不大于5mm；5.5.3.4吸收塔格栅支架安装前应检查有无碰伤其衬胶，如有应修理后方可安装，安装应平稳、整齐，间隙为0～20mm；5.5.3.5吸收塔格栅安装应按图纸要求，注意上、下面的安装方向，层与层应切实吻合；5.5.3.6空气雾化器安装应符合图纸要求，母管与支架的接合应紧密；5.5.3.7除雾器的安装应注意烟气与除雾器的相对方向；5.5.3.8再热器内不锈钢内衬板，应在喷砂之前施工完毕，并符合图纸要求，位置正确；5.5.3.9吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管，应与支架接合紧密，安装角度及方向正确。5.5.4转动机械： 5.5.4.1氧化风机联轴器找正时，要求风机侧较电机侧的联轴器中心低0.20mm；5.5.4.2泵类的安装应按《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》7的有关规定执行；5.5.4.3输送物料设备的安装应按本规范7及8的有关规定执行；5.5.4.4储池搅拌器的安装，立轴垂直度的偏差为2/1000，且全高不大于5mm，叶片连接螺栓扭紧力矩应达到设计值，且紧力一致；5.5.4.5带式真空脱水机的安装：a)脱水机的安装可按本规范8.2的有关规定执行；b)空气箱的安装，横向两箱高差不大于2mm，横向水平度不大于0.5mm，纵向起伏平面度偏差不大于5mm；c)空气箱的接头焊缝应打磨平滑，无飞刺；d)真空箱的升降机构应有足够的润滑，升降灵活；e)胶带中心经调整与构架中心吻合后，方可进行胶带开孔工作。5.5.5管道安装：5.5.5.1烟、风、物料管道的安装应按本规范5的有关规定执行；5.5.5.2一般水、汽、气、浆管道的安装应按《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》的有关规定执行；5.5.5.3衬胶管道的安装应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的有关规定执行；5.5.5.4衬胶法兰结合面连接螺栓扭力应一致，衬胶压缩量为2~3mm；5.5.5.5管道的冲洗和水压试验按《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》的有关规定执行。5.5.6吸收塔及再热器内要进行树脂内衬防腐处理，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的有关规定执行。5.5.7吸收塔及再热器做内衬前，所有的门、孔及壳板外的管道支架、保温钉需焊接完毕验收后方可内衬施工。5.5.8吸收塔及再热器内所有的焊缝应符合图纸要求，外观检查无伤痕、夹层、气孔及深度在0.5mm以上的咬边，并且焊缝需打磨处理，临时定位铁件等割除后不得损伤设备，也应打磨处理不留痕迹。5.5.9打磨处理后的焊缝除吸收罐采用着色检查以外，其他部分采用浸油检查，检查后发现的缺陷应及时修补，合格后方可喷砂施工。5.5.10喷砂作业要先做试样，试样要和罐体在同一条件下进行，作业完后要表面检查，确认表面无黑皮、异物、锈等不良现象，色泽成暗银灰色方为合格。5.5.11喷砂使用的石英砂应煎、炒，不得有盐分，使用的压缩空气要通过干燥。5.5.12做内衬期间，每天应有两次以上认真测量作业环境的温度和湿度(85%以下)，防止结露和控制聚合速度。5.5.12.1大气温度(露点温度)大于3℃；5.5.12.2要注意早晨10时以前气温上升过程中铁板的温度要比气温低；5.5.12.3要注意黄昏时气温的急剧下降；5.5.12.4试验是否结露的简单方法是在铁板表面粘着纸条。 5.5.13打光合格后的金属面必须当天迅速涂上底层涂料防锈。5.5.14薄层的涂布(第1层)要根据规定把配合好的混合物用抹子涂到规定的厚度1mm，涂布后立即用含有少量苯乙烯的滚子沿原涂布的同一方向把薄层的厚度压均匀。5.5.15薄层到硬化状态要进行膜厚、气泡等的检查，不良部位要立即补修。5.5.16吸收罐等容器的角落凹部，容易产生裂纹和气孔，要盖上玻璃纤维内衬。5.5.17内衬施工完后，要检查外观，不允许存在下列缺陷：5.5.17.1表面明显的凸凹；5.5.17.2渗透不良，异物混入；5.5.17.3气泡鼓起、剥离；5.5.17.4机械损伤；5.5.17.5接合不良。5.5.18内衬表面不得有气孔，应使用高压气孔检测器检查，发现气孔及时处理。25.5.19膜厚为2mm±0.5mm，膜厚检查用电磁式或永久磁铁式厚度计，每2m测一点，并做好书面记录。5.5.20分部试运转按本规范7.2.11的有关规定及各类设备的有关章节中对分部试运转的规定进行。5.6工程验收5.6.1烟、风、煤管道及其附属设备的安装签证和记录项目：5.6.1.1烟、风、煤管道以及除尘器的风压试验签证；5.6.1.2煤粉仓内部检查和测粉装置验收签证；5.6.1.3煤粉分离器及除尘器验收签证；5.6.1.4电气除尘器阴阳极的调极记录和签证；5.6.1.5电气除尘器的带电升压试验签证；5.6.1.6烟、风、煤管道及附属设备的安装记录；5.6.1.7烟气脱硫装置安装记录及试转签证。6燃油系统设备及管道6.1一般规定6.1.1本章适用于火力发电厂燃油系统设备和管道的施工及验收。6.1.2燃油系统应按设计一次建成，否则应有安全可靠的过渡措施。6.1.3燃油系统内的设备、阀门、管件及管子的规格和材质应符合设计图纸规定，施工前应复查主要设备及附件出厂合格证；燃油管道上的阀门不应采用铸铁阀门。6.1.4阀门在安装前必须解体检修，并经1.5倍工作压力的水压试验合格；安装后应保证阀腔清洁和方向正确。6.1.5燃油管道上的垫片应按设计选用。6.1.6管子安装前必须进行管内清扫，清除锈皮和杂物，安装时如需在管子上开孔，应注意勿使熔渣或铁屑落入管内。6.1.7燃油系统的管道安装和焊接应遵守《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》和《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的规定，并应由合格焊工施焊，燃油管道 的焊缝应采用氩弧焊打底工艺。6.1.8直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道经1.25倍工作压力水压试验合格后进行；管道经验收后方可填埋。6.1.9燃油系统设备及管道的防静电设施的安装及试验工作应严格按设计规定执行。6.1.10燃油系统扩建或试运期间的动火工作必须编制安全措施并经有关部门审核批准。6.2卸油装置及卸油管道6.2.1钢筋混凝土卸油沟、槽、罐内的管道安装和卸油栈台上管道的安装必须在土建构筑物竣工验收合格后进行；施工前应按图纸复核预埋铁件和预留孔洞的正确性。6.2.2管道通过混凝土罐壁处，应按设计装有预埋套管，如无套管而需打洞通过时，应征得设计单位和土建施工单位的同意，并有相应的密封和补强措施。6.2.3钢制卸油母管应按图纸规定的坡度安装。6.2.4卸油装置内的加热器或加热管道安装时，应按图纸规定留有足够的热膨胀补偿，安装后应经1.25倍工作压力的水压试验合格。6.2.5卸油装置范围内的设备、部件及管道的布置不得妨碍油车的通行。6.2.6卸油鹤嘴的起落、转动应灵活，密封应良好，使用的材质应符合图纸规定。6.3油罐及其附件6.3.1金属油罐安装应按设计和《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》(GBJ128—90)中的有关规定进行。6.3.2混凝土油罐附件安装前应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定进行验收，并应着重检查罐体是否有裂纹、渗漏等缺陷。6.3.3油罐附件的安装应符合下列要求：6.3.3.1管排式加热器的补偿方式应符合图纸规定，疏水坡度应与母管疏水坡度协调，加热器安装完毕后应经1.25倍工作压力的水压试验合格；6.3.3.2低位布置的回油管宜引至罐体中心并上扬，以防止供油短路；6.3.3.3检查孔和量油孔的开闭应灵活，结合面上的垫圈应紧固严密；6.3.3.4油位测量装置的浮子应经严密性试验合格，浮子的两根导向轨应相互平行并在同一垂直面内，连接浮子的钢丝绳接头应牢固，浮子上下运动应无卡涩；6.3.3.5油位标尺表面平整、标度准确、色泽鲜明，锤铊指针上下运动应无卡涩；6.3.3.6防火器、呼吸阀和安全阀的通流部分应畅通，呼吸阀阀面应严密并无粘住现象，其材质和重量应符合图纸规定，安全阀在油罐受油前应按图纸规定灌油，并做出记录；6.3.3.7转动式虹吸栓的安装位置偏差应不大于5mm。虹吸栓安装后应做转动试验，转动应灵活，转角位置指示应正确，转动处应密封良好。6.3.4与罐体相连接的管道安装工作应在基础沉陷试验合格后进行。6.4供油设备及泵房管道6.4.1油泵的安装应符合设计和设备技术文件的规定。6.4.2Y型油泵宜采用机械密封，其安装应符合下列要求：6.4.2.1安装前应仔细检查填料函的各部尺寸，应与所用的机械密封型号规格相符，填料孔与轴的同心度的偏差不大于0.20mm； 6.4.2.2机械密封应预组合，用色印检查动、静环工作面，其接触面积不小于50%并应呈环状；6.4.2.3注意两端弹簧安装方向的正确，弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整，调整后应将顶丝紧固；6.4.2.4径向密封圈应装配严密，不得偏斜和串位；6.4.2.5平衡型机械密封其平面孔应不偏斜，轴的径向跳动不大于0.04mm。6.4.3滤油器安装前应解体检查清扫，滤网应符合图纸规定，并无破损和杂物；滤油器与预埋铁件应用螺栓连接；滤油器盖的压杠不宜使用铸铁件。6.4.4表面式加热器安装前应复查出厂合格证，并按设备技术文件的规定在现场做水压试验。6.4.5内插物表面式加热器应解体检查，调整内插物(铝片)的端部状态，不得弯折堵塞管口，压紧钢网应平整，与管板点焊牢固，钢网边缘不得妨碍结合面。6.4.6加热器就位后其地脚螺栓与支座孔间的膨胀间隙和方向应符合图纸规定。6.4.7管道与燃油设备对接时不得强力对口，以防设备承受附加应力；不得将焊渣、熔渣及其他杂物等落进设备内。6.4.8泵房内的吹扫管、排油管要求布置整齐、美观、走向简捷；空气门和放油门的排出管出口方向应朝下。6.5厂区管道6.5.1在管道安装前，钢支架和混凝土支架应经检查验收合格，支架位置和预埋铁件的位置应正确，表面应平整；管道安装前回填土夯实工作应完毕。6.5.2在安装多支架和高支架管道前，应复核各支架上土建施工单位给定的基准标高线。6.5.3穿越公路的地下套管应按图固定牢靠，管道穿过套管时，应在套管内装设支撑，并应能保证管道的自由膨胀，套管内的管段应尽量避免有焊口。6.5.4燃油管道应按图纸装设蒸汽吹扫管，吹扫管道应留有足够的热补偿；吹扫管道与燃油管道接口处应装有两道阀门。6.5.5燃油管道的伴热蒸汽管的支架应在燃油管道水压试验前焊完；伴热管安装时要按计算距离布置“Ω”形补偿器，管子应有适当的疏水坡度；燃油管道的保温应在伴热管水压试验合格后进行。6.5.6露天燃油管道上的排油管和放空气管，其一次门前的管段应尽量缩短，以防凝油堵管。6.5.7排油管出口严禁接入全厂排水系统；排出口不得对着设备或建筑物，对地排放时应与地面保持一定距离。6.6锅炉房燃油管道6.6.1穿墙或穿过平台楼板的管道应按图装设预埋套管，楼板上生根开孔工作应在平台抹面前完成。6.6.2燃油速断阀的进、出口方向应符合图纸规定，一般为上进下出；安装时阀杆应垂直，密封面应严密，传动系统动作应灵活。6.6.3燃油调节阀的进、出口方向应符合图纸规定，密封应良好，阀杆转动应灵活，开度指示应与实际一致。6.6.4炉前燃油母管及至各燃烧器的分支管安装时应注意与锅炉本体膨胀方向协调；管道布 置应简捷，支架应牢固；阀门布置位置应便于操作，同一用途的阀门其位置力求保持一致；吹扫门应尽量接近油管。6.6.5炉前燃油管道和蒸汽管道在布置上应尽量贴近，应防止燃油管道出现不流动的死角。6.6.6燃油系统各阀门的阀杆应密封良好，不得漏油。6.6.7燃油管道的压力脉冲管路上一般应装设隔离罐，隔离罐应经水压试验合格。6.7燃油系统的试验及吹洗6.7.1燃油系统安装结束后，所有管道必须经1.25倍工作压力的水压试验合格，并应办理签证。6.7.2燃油系统管道安装结束后应进行清水冲洗或蒸汽吹洗，吹洗时应有经过批准的技术措施，吹洗前止回阀芯、调整阀芯和孔板等应取出；靶式流量计应整体取下，以短管代替；吹洗次数应不少于2次，直至吹出介质洁净为合格；吹洗结束后应清除死角积渣，并办理签证。6.7.3燃油系统安装结束后进行全系统油循环试验，油泵的分部试运工作可结合一起进行，试验时应有经过批准的技术措施；循环时间一般不小于8h，油循环结束后应清扫过滤器并办理签证；油循环试验中应进行下列试验工作：6.7.3.1油泵的事故按钮试验；6.7.3.2油泵联锁、低油压自启动试验；6.7.3.3燃油速断阀启闭及联动试验。有条件时宜先做一次全系统水循环试验。6.8燃油系统受油前应具备的条件6.8.1燃油系统受油前应进行全面检查，符合下列条件方可进油；6.8.1.1燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格；6.8.1.2应有可靠的加热汽源；6.8.1.3防雷和防静电设施按设计安装、试验完毕并经验收合格；6.8.1.4油区的照明和通讯设施已具备使用条件；6.8.1.5消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态；6.8.1.6已建立油区防火管理制度并有专人维护管理；6.8.1.7油区围栏完整并设有警告标志。6.9工程验收6.9.1燃油系统设备及管道的签证项目(包括隐蔽工程中间验收签证)：6.9.1.1直埋管道防腐签证；6.9.1.2设备及管道水压试验签证；6.9.1.3管道吹洗签证；6.9.1.4油循环试验签证。6.9.2燃油系统设备及管道的安装记录项目：6.9.2.1金属罐的制作、安装和试验记录；6.9.2.2油泵的检修和安装记录。7锅炉辅助机械7.1一般规定 7.1.1本章适用于锅炉辅助机械(磨煤机、风机、输粉机等)，包括电动机及机械部分的施工及验收。7.1.2转动机械安装之前应认真核对设备铭牌、规格型号、传动方式和回转方向，均应符合设计规定。7.1.3机械检修场地不应有风砂、尘土和雨雪侵入；进行研刮工作时，应注意温度变化的影响，并避免日光直接曝晒到检修设备上。7.1.4厂家不允许解体检查和检修的设备，应由厂家提供相应的保证文件(或保证条款)；没有厂家保证文件的设备，现场应解体检查和检修，按装配标记组装，并要注意防潮、防冻和防腐蚀；做好设备检修、设备缺陷和缺件记录。7.1.5需保温的锅炉辅助机械，应经过严密性试验或严格检查，合格后才能进行保温。7.2机械安装通则7.2.1基础检查划线应符合下列要求：7.2.1.1提交安装的磨煤机基础应按《电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)》(SDJ69—87)第五章的有关规定验收合格(见附录J)；其他基础应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定验收合格(见附录C)；混凝土强度应达到70%以上方准安装；7.2.1.2基础划线以厂房建筑基准点或锅炉纵横中心线为依据，其标高及纵横中心线的允许偏差应符合附录J或附录C的规定。7.2.2基框(机座或台板)、地脚螺栓与垫铁安装：7.2.2.1基框安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物、污垢；在施工中不得使基础表面沾染油污；7.2.2.2基础上表面与设备基框底部间隙，一般应不小于50mm(如磨煤机、风机等)，对于灌地脚螺栓孔和二次灌浆困难的小型设备(如给煤机等)可按需要小于50mm，为保证二次灌浆质量，宜用压力灌浆灌注；7.2.2.3采用地脚螺栓固定的基框，应符合下列要求：a)地脚螺栓的垂直度允许偏差为螺栓长度的1/100；b)如系活动地脚螺栓，上下端均应有背帽或防松装置，托底板与混凝土承力面应接触良好；c)螺帽拧紧后，螺栓应露出2～3扣；d)需灌浆的地脚螺杆应洁净、螺纹部分应涂油脂；e)需灌浆的地脚螺栓底端不应与孔底、孔壁相碰；f)采用预埋套管的地脚螺栓，在机械全部找正后地脚螺栓应按设计要求灌浆。7.2.2.4放置垫铁处的混凝土面必须凿平，纵横水平；垫铁与混凝土的接触面应均匀，且不小于75%；7.2.2.5垫铁宽度一般为60～100mm，长度应比基框梁宽度长20mm，斜垫铁的斜度一般为1∶10～1∶20，薄边不小于4mm；7.2.2.6所需垫铁组的面积，可参考附录K计算；7.2.2.7每一垫铁组一般用二块平垫铁和一对斜垫铁，较厚的放在下层，伸出基框两端均匀，放置整齐； 7.2.2.8垫铁表面应平整，垫铁之间及垫铁与基框之间接触应良好，对于大型主要辅机用0.1mm塞尺检查，塞入深度不超过垫铁接触长度的20%；7.2.2.9根据设备的具体情况，每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，大型风机、磨煤机等应两边各放一组，在能放稳和不影响二次灌浆的情况下，尽量靠近地脚螺栓；基框在地脚螺栓拧紧后不得变形，基框底板与混凝土接触部位必须清除干净；7.2.2.10在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固，连成整体。7.2.3滑动轴承安装应符合下列要求；7.2.3.1轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象；表面呈银亮色光泽，无黄色斑点；如需补瓦面时，应选用与原瓦面相同的材质，在征得厂家代表同意情况下，在现场处理或返厂修复；7.2.3.2轴颈与轴瓦的配合应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合下列要求：图7.2.3.2(a)轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙示意图；(b)轴瓦端部与挡环间隙示意图a)轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙［图7.2.3.2(a)］：21)轴颈与工作瓦面的接触角为45°～90°，用色印检查工作瓦面，接触不少于1点/cm；2)轴颈在装配成的轴瓦内，其配合间隙一般应符合表7.2.3.2的规定；按轴的转动方向，在瓦口处应有纵向导油槽。b)轴瓦端部与挡环间的轴向间隙［图7.2.3.2(b)］：1)推力轴承的轴向间隙：a＋b=0.30～0.40mm表7.2.3.2配合间隙mm轴颈直径50～8080～120120～180180～250250～300间隙s0.1～0.160.12～0.200.16～0.280.20～0.400.30～0.60注：侧间隙为s/2。2)承力轴承的膨胀间隙根据轴的热伸长来决定，一般可按下式计算：12.(tL+50)l=100 式中l——热伸长值，mm；t——轴周围介质最高温度，℃；L——轴承之间的轴长度，m。3)承力轴承另一侧的间隙d＞b；24)推力环与推力轴承的平面应接触良好，用色印检查不少于1点/cm，间隙差｜b1－b｜≤0.05mm。7.2.3.3轴瓦在轴承外壳内不得转动，一般有0.02～0.04mm的过盈(紧力)；球面瓦的结合面2用色印检查，不得少于1点/cm，且接触点分布均匀，转动应灵活无卡涩现象；27.2.3.4转子轴向定位的轴瓦端面与轴肩端面应接触良好，用色印检查不少于1点/cm。7.2.4滚动轴承安装应符合下列要求：7.2.4.1轴承型号应符合设计要求，外观应无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的规定；7.2.4.2轴承在轴颈上的装配紧力应符合设备技术文件的规定，内套与轴不得产生滑动，不得安放垫片；7.2.4.3轴承外圈与外壳间轴向及径向的配合应符合设备技术文件的规定；膨胀端轴承应留有足够的膨胀间隙，其膨胀值无规定时可按7.2.3.2b)2)的公式计算；7.2.4.4用热油加热轴承时，油温不得超过100℃，在加热过程中轴承不得与加热容器的底接触。7.2.5轴承座安装应符合下列要求：7.2.5.1轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无飞刺及型砂；7.2.5.2轴承座冷却水室或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为所用冷却水最高压力的1.25倍；7.2.5.3轴承座与台板的调整垫片，不应超过三片(绝缘片不在内)，垫片的面积不应小于轴承座的支承面；7.2.5.4轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四周均匀，一般径向间隙对于滑动轴承为1.5～2.0mm；对于滚动轴承为0.3～0.6mm；密封盘根应严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜；7.2.5.5采用润滑脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不大于整个轴承室容积的2/3，对于1500r/min以上的机械不宜大于1/2；7.2.5.6油位计应装置牢固，不得漏油；油位计上端应与大气相通；密闭油室的呼吸器应清洁畅通；机械设备上的各种油位计，安装时应对其标注刻度进行复测；滚动轴承的底部滚子应浸入油液中1/3～1/2；7.2.5.7油环应成正圆体，环的厚度均匀，表面光滑，接口牢固，油环在槽内无卡涩现象，一般油液浸入油环直径的1/4。7.2.6联轴器(靠背轮)安装应符合下列要求：7.2.6.1联轴器应成对使用，不宜串用；7.2.6.2装配联轴器时，不得放入垫片或冲打轴以取得紧力；7.2.6.3两半联轴器找中心时，其圆周及端面允许偏差值(即在直径的两端位置所测得间隙之 差的最大值)一般可按表7.2.6.3规定；表7.2.6.3圆周及端面允许偏差mm轴的转速(r/min)≤3000≤1500≤750≤500刚性联轴器0.040.060.080.10弹性联轴器0.060.080.100.15注：①对于工作瓦为上瓦时，在找中心时应考虑到在运行时轴中心的位移；②找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热膨胀而将轴中心抬高的数值。7.2.6.4两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件的规定，一般可参考附录L，其允许偏差为1mm；注：联轴器之间的间隙应大于在运行时轴伸长和轴串移量之和。7.2.6.5在安装联轴器指销(皮螺丝)时，指销的金属部分与指销孔应吻合，并稍有紧力，皮垫圈与指销孔一般应有0.5～2mm间隙，指销螺丝应有防松装置；7.2.6.6指销全部装完后，沿工作受力方向扭动主动侧对轮进行检查，从动侧各指销皮垫圈受力面与孔壁均应接触，非受力面间隙应一致；7.2.6.7皮垫圈应紧密地套在指销上，不得松动；7.2.6.8齿式联轴器的齿套与齿轮相互啮合后，应保证齿套在齿轮上能灵活扭动；装配结束后，按设备技术文件要求在外壳内注油；7.2.6.9联轴器均应装设既牢固又便于拆卸的保护罩，对于用稀油润滑的齿式联轴器保护罩，其轴封间隙应均匀，并符合设备技术文件的规定。7.2.7轴与键的安装应符合下列要求：7.2.7.1复查轴承轴颈的椭圆度和锥度，应符合设备技术文件的规定，一般滑动轴承不大于直径的1/1000，滚动轴承轴颈的直径偏差不大于0.05mm；7.2.7.2需要时复查轴弯曲值，一般应不大于0.10mm；7.2.7.3键与键槽的配合，两侧不得有间隙，顶部(即径向)一般应有0.10～0.40mm间隙；7.2.7.4不得用加垫或捻键的方法来增加键的紧力；7.2.7.5机轴安装水平偏差一般不大于轴长的0.2/1000。7.2.8减速机的安装应符合下列要求：7.2.8.1检查齿轮与轴的装配情况，不得松动；7.2.8.2用色印检查齿轮、蜗轮与蜗杆的啮合，应符合本规范7.3.1.23的规定；7.2.8.3齿轮啮合时的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定；7.2.8.4机盖与机体的法兰结合面应接触严密，不得漏油；7.2.8.5用压力油润滑的减速机：a)冷油器及油管内外壁应清洁无尘砂、锈垢，滤网完好；b)冷油器水压试验压力为所用冷却水最高压力的1.25倍；c)油系统安装应牢固，严密不漏。7.2.8.6组装后的减速机用手盘动轴，应转动灵活、轻便、啮合平稳。7.2.9传动装置的安装应符合下列要求：7.2.9.1齿轮传动装置按7.2.8.2、7.2.8.3及7.2.8.4的规定，其顶部间隙偏差不得超过0.05模 数；图7.2.9.2两个皮带轮中心偏移示意图7.2.9.2皮带轮传动装置：a)两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其允许偏移值a(图7.2.9.2)，对于三角皮带轮(或链轮)不超过1mm；对于平皮带轮不超过1.5mm；b)所用三角皮带的型号必须与皮带轮的槽型相符，皮带的松紧应一致；c)皮带接头应牢固，在运行时皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。7.2.9.3链轮传动装置的两轴应平行，链轮与链条的配合应良好，转动灵活，无卡涩现象；7.2.9.4裸露的传动装置应装设牢固、美观，并有便于拆卸的保护罩。7.2.10二次灌浆应符合下列要求：7.2.10.1二次灌浆前应具备a)设备找正固定完毕；b)焊接部位的焊接质量符合要求；c)基框或台板的污垢、焊渣等清除干净；d)用手锤检查垫铁及地脚螺栓，没有松动现象。7.2.10.2二次灌浆应符合设计和《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定；7.2.10.3在二次灌浆层强度等级未达到设计强度等级的70%以前，不得进行紧地脚螺栓、对轮二次找正和连接管道等工作。7.2.11分部试运应符合下列要求：7.2.11.1分部试运工作应符合设备技术文件的规定；7.2.11.2机械的分部试运必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行；7.2.11.3分部试运前应具备：a)设备基础混凝土已达到设计强度等级，二次灌浆混凝土的强度等级已达到基础混凝土的设计强度等级；b)设备周围的垃圾杂物已清除干净，脚手架已拆除；c)有关地点照明充足，并有必要的通信设施；d)有关通道应平整和畅通；e)附近没有易燃、易爆物，并有消防设施；f)润滑剂牌号及品质符合规定。 7.2.11.4分部试运前应进行下列检查：a)检查机械内部及连接系统(如烟、风、煤、煤粉管道、炉膛等)内部，不得有杂物及工作人员；b)地脚螺栓和连接螺栓等不得有松动现象；c)裸露的转动部分应有保护罩或围栏；d)轴承冷却器的冷却水量充足，回水管畅通；e)按设备技术文件的规定及7.2.5.5检查轴承润滑油量，各摩擦部位应注以足够的润滑油剂；f)电动机通风系统无杂物，封闭完好。7.2.11.5分部试运工作应按批准的试运措施进行；7.2.11.6能与机械部分断开的电动机，应先单独试运转不少于2h，转动方向正确，事故按钮工作正常可靠，合格后方可带机械试转；7.2.11.7机械设备启动时，应注意下列安全事项：a)联轴器指销(皮螺丝)全部安装完好；b)盘动联轴器(球磨机等无法盘动者除外)无异常状态；c)第一次启动时，当达到全速后即用事故按钮停下，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和其他异状后方可正式启动。7.2.11.8机械部分试运时间应按设备技术文件的规定，一般连续运行时间不少于8h；7.2.11.9分部试运过程中，应注意检查机械各部位的温度、振动及电流表指示不得超过规定值，并详细记录；7.2.11.10分部试运应符合设备技术文件规定，一般应符合下列要求：a)轴承及转动部分无异常状态；b)轴承工作温度应稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃；c)振动一般不超过0.10mm；d)无漏油、漏水和漏风等现象；e)采用循环油系统润滑时，其油压、注油量应符合规定；油管路上有阀门时，应有防止误关和因振动自关的措施。7.2.11.11分部试运结束后，应办理分部试运签证(并附有试运记录)。7.3磨煤机7.3.1球磨机7.3.1.1罐体应作如下复查，并做好记录：a)测量罐体直径和长度；b)罐体无变形、裂纹、漏焊等缺陷。7.3.1.2端盖与罐体的装配应符合下列要求：a)装配以字头和稳钉为依据，端盖与罐体应同心，两端空心轴中心线及罐体中心线同心度应符合设备技术文件的规定；b)法兰结合面应涂一层黄干油或黑铅粉，结合紧密，其间不准加任何调整垫片，端盖螺栓必须均匀的拧紧，并有背帽或防松装置； c)空心轴衬套内螺纹的方向应正确，当罐体转动时能使原煤进入罐内；隔热层应符合设备技术文件的规定。7.3.1.3检查空心轴：a)复查空心轴的圆度、锥度和平整度；b)轴颈表面应光洁，无伤痕、锈迹等，检查后应涂油并有防止碰伤措施。7.3.1.4主轴承球面应动作灵活，接触良好，以色印检查，每30mm×30mm内不少于2点；7.3.1.5球面座与台板应接触良好，以色印检查，每30mm×30mm内不少于1点；周界局部间隙不大于0.10mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界总长度的25%；7.3.1.6主轴乌金瓦的刮研应符合下列要求：a)接触角应符合设备技术文件的规定，一般为45°～90°；2b)乌金瓦与轴颈接触均匀，用色印检查，不少于1点/cm；c)轴瓦两侧(瓦口)间隙总和应符合设备技术文件的规定，一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000，并开有舌形下油间隙；d)推力总间隙偏差为±0.15mm；e)研瓦时，不得使用代用轴颈。注：研瓦时，应考虑到热膨胀后的实际工作位置。7.3.1.7主轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔和回油孔必须彻底清理干净，保证油管畅通；7.3.1.8主轴承水室水压试验压力应符合设备技术文件的规定，一般为所用冷却水最高压力的1.25倍；7.3.1.9齿圈(大齿轮)检查：a)需要时按设备技术文件规定的允许偏差做样板检查齿形；b)齿面应无缩孔、疏松和裂纹等缺陷，齿圈的各连接法兰面应平滑；c)齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。7.3.1.10传动机的推力总间隙应符合设备技术文件的规定，一般推力间隙为0.20～0.40mm；7.3.1.11出入口管头检查：a)管头内部应平滑，无积粉的可能性；b)插入空心轴部分的圆度应符合设备技术文件的规定。7.3.1.12球磨机安装前应先用地脚螺栓试验每个地脚螺孔的垂直度、摆动余量和深度，防转装置应正常；7.3.1.13无规定时主轴承下(包括加强筋)应设置垫铁，垫铁间距一般不大于300mm；7.3.1.14主轴承安装应以乌金瓦的底面为准，要求如下：a)主轴承标高偏差±10mm，两个轴承的水平偏差不大于0.50mm；b)两轴承之间的距离偏差不大于2mm，两轴承间距离应根据罐体实际尺寸确定，并考虑热膨胀的伸长量；c)两轴承台板应平行，对角线差不大于2mm；d)台板的纵向及横向水平偏差均不大于其长度和宽度的0.2/1000；e)轴承本身纵向(瓦底)与横向(瓦口)应保持水平；f)球面座限位销与球面瓦限位孔中心应对正； g)在工作过程中应有防止损坏瓦面的措施；h)球面座与台板结合面间应涂一层润滑油脂；球面结合面应涂有润滑脂。7.3.1.15罐体就位前应彻底清理瓦面和油槽，并在瓦面上涂以机械油；7.3.1.16罐体就位时应保持平稳，两端应同时坐落到球面上；7.3.1.17罐体就位后各处间隙应符合下列要求：a)两端轴颈水平偏差不大于两个轴承中心距的0.1/1000；b)推力总间隙及轴与瓦的接触应符合7.3.1.6的规定；c)承力端轴颈的膨胀间隙应符合设备技术文件的规定，一般可参见附录M；d)球面座与台板、球面瓦与球面座应接触良好，不应有明显的位移；e)检查两端空心轴的同心度，检查方法参见附录N。7.3.1.18主轴承轴封的安装应符合下列要求：a)垫料应为质量良好、紧密的细毛毡，厚度适宜；b)毛毡裁制应平直，接口处应为阶梯形；c)毛毡与轴接触均匀，紧度适宜；压填料的压圈与轴的径向间隙均匀，一般为3～4mm。7.3.1.19安装齿圈以稳钉螺栓为准，将齿圈的轴向、径向跳动调整合格后，再用铰刀处理发现的错孔；7.3.1.20齿圈与法兰结合应良好，齿圈拼合的结合面间隙不大于0.1mm；7.3.1.21齿圈的径向跳动不大于节圆直径的米数乘以0.25mm；轴向跳动不应大于节圆直径的米数乘以0.35mm；7.3.1.22大小齿轮在节圆相切的情况下，齿侧间隙应符合设备技术文件的规定，一般应符合表7.3.1.22的要求；表7.3.1.22齿侧间隙mm齿侧间隙中心距齿侧间隙800～1250＞1250～2000＞2000～3150＞3150～5000最小0.851.061.401.70最大1.421.802.182.45齿侧间隙应沿齿圈圆周测量不少于8个位置，以齿的工作面及非工作面间隙的平均值填入记录；工作面沿齿宽的间隙偏差不大于0.15mm；7.3.1.23用色印检查大小齿轮工作面的接触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧；7.3.1.24齿轮罩的安装应符合下列要求：a)装配牢固可靠，与齿圈两侧间隙均匀；b)罩内保持清洁，法兰结合面严密不漏。7.3.1.25出入口管头安装应符合下列要求：a)管头与空心轴的径向间隙在两侧应相等，上部间隙比下部间隙稍大，承力端轴向间隙一般不小于罐体的计算膨胀值另加3mm；b)管头的密封装置应不影响罐体的膨胀，填料应涂铅粉。 7.3.1.26衬板(钢甲)的安装应符合下列要求：a)罐体与衬板间铺设的石棉板应均匀丰满，接缝严密；b)衬板的安装应符合设备技术文件的规定，衬板与衬板之间的间隙不大于15mm；c)固定衬板的每个螺栓上应缠绕不少于3圈石棉绳，安放妥当，逐个拧紧，戴有背帽。7.3.1.27球磨机安装后较长时间不运行时，应定期盘车，并加油防锈；7.3.1.28油管路装配前，应对其内部进行酸洗或喷砂处理；油管路的焊接，应采用氩弧焊接工艺；油系统安装完毕后，还应对系统进行一次清理吹扫；在整个系统封闭后，不得随意拆卸或开孔；7.3.1.29油箱安装应符合下列要求：a)油箱经盛水试验合格；b)蒸汽加热管或冷却水管经水压试验合格，试验压力不低于所用介质最高工作压力的1.25倍；c)油箱油位计应有明显的与实际相符的油位指示装置，浮筒经浸油检查不漏，标尺安装应垂直，指示装置灵活无卡涩现象。7.3.1.30油管路安装应符合下列要求：a)管路敷设整齐美观，牢固可靠，不得将油管埋入土中或混凝土内；b)压力油管路和回油管路一般应有2%的坡度；c)油管路的阀门必须经过严密性试验合格；d)油管及其零件的接头垫料不得伸入管子内圆；e)平法兰应内外两面焊接，焊后彻底清理焊渣。7.3.1.31冷油器安装应符合下列要求：a)油侧、水侧均应保持清洁和畅通，结合面无漏泄；b)冷油器经水压试验合格，试验压力为其高压侧的1.25倍。7.3.1.32齿轮油泵检查及安装应符合下列要求：a)外观检查无缺陷，齿轮啮合平稳，接触良好；b)端盖与壳体的连接法兰接触严密；c)各部分间隙符合设备技术文件的规定。7.3.1.33球磨机各轴承的看油镜应清晰，油量调整装置灵活正确，阀门应有防止误关或振动自关的措施；7.3.1.34油系统的循环应按下列要求进行：a)在靠近油箱的回油母管上装设滤网，孔眼一般为0.5～0.7mm；b)把轴承的压力油管和回油管临时接通，使油不通过轴承；c)启动油泵建立正常工作油压进行循环，并检查严密性，油循环一直进行到滤网上无遗留杂物为止，各部位应严密不漏；d)油循环用油一般为正常使用的润滑油。7.3.1.35油循环结束后，恢复正常管路，检查清扫油箱内杂物，换注合格的润滑油，然后做通过轴承的油循环，调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的轴封不得漏油；7.3.1.36在通油试验及试运期间，应在轴承入口油管上装设滤网，滤网的孔眼一般为0.3mm； 7.3.1.37通油试验时应按设备技术文件的规定，调整油压继电器和安全阀；7.3.1.38球磨机分部试运应具备下列条件：a)安装工作结束，油循环和通油试验结束；b)球磨机本体与油系统油压联锁试验合格。7.3.1.39试运一般要求应符合本规范7.2.11的有关规定；7.3.1.40电动机空转合格后，带减速机试运2h；7.3.1.41球磨机本体启动应符合下列要求：a)必须先启动油系统，其工作应正常；b)启动罐体正常后，用事故按钮停机，检查主轴承、传动机等部件，无异常情况后，再开始空负荷试运。7.3.1.42连续空转8h合格后，方可进行装钢球工作；7.3.1.43装钢球应按设备技术文件的规定进行，并符合下列要求：a)钢球重量应过秤衡重；b)装球应分次进行，一般首次为装球总量的20%～30%，以后各次以不超过总装球量的20%为宜；每次装球后，应试转一次，使装入钢球分布均匀，并记录各部位振动值和电动机电流值之后即可停止试转；c)在装球试转过程中，如发现有异常现象应暂停装球；弄清原因并消除后，方可继续进行试转工作；d)装球试转结束后，检查大齿轮啮合情况，并再次将衬板螺栓逐个拧紧。7.3.1.44如系双传动装置的球磨机，两电动机应同步。7.3.2风扇式磨煤机7.3.2.1检查轴承箱：a)打开端盖拆除主轴临时固定装置，盘动主轴应无卡涩现象；对零部件进行外观检查，并做好检查记录；b)复查主轴与打击轮配合部位的尺寸，应符合设备技术文件的规定，沿轴长方向分两段测量其径向跳动，其平均值不得大于0.60mm；复查后应采取防腐和防止碰伤措施；c)油室经渗油检验，应无泄漏。7.3.2.2检查打击轮：a)打击轮应无裂纹、无影响强度的砂眼、缩孔等缺陷；b)轴孔的装配尺寸应符合设备技术文件的规定；c)打击板不得任意拆下，必须拆卸时应按号复装。7.3.2.3检查机壳、进料大门、分离器、伸缩节：a)其几何尺寸及各部位焊缝应符合设备技术文件的规定；b)机壳的周向内护板排列应呈弧线形，且整齐无隙、固定牢靠；c)防磨衬板平面度不大于2mm，相互间间隙不大于5mm；固定螺栓应拧紧并备有密封和防松垫圈；d)各部位孔门应开关灵活，关闭后密封良好。7.3.2.4所有地脚螺栓应除锈、去油污，并刻上标记； 7.3.2.5轴承箱底座、下机壳底梁下平面油污应清除；7.3.2.6轴承箱安装应符合下列要求：a)轴承箱就位后，其中心线与基础中心线偏差不大于5mm，轴中心标高偏差±10mm；b)轴承箱轴向水平应按设备技术文件的规定，向打击轮侧预留一定的扬度，轴承箱轴向水平偏差不大于0.2mm；c)轴承箱底座固定后，应按设备技术文件的规定，保证轴承箱能够调整轴向位置。7.3.2.7机壳安装应符合下列要求：a)下机壳与轴承箱底座连接位置的结合面应接触良好，局部间隙用0.5mm塞尺检查，塞尺插入深度不超过20%，宽度不大于周界长度的20%；b)下机壳与轴承箱底座连接螺栓紧固后，应将定位销拆除，焊上密封盖板，恢复拆除的内衬板，并做好记录；c)机壳垂直度偏差不大于高度的5/1000，且最大不大于10mm。7.3.2.8轴封安装后，迷宫的轴向、径向间隙应符合设备技术文件的规定，无摩擦卡涩现象，迷宫内部清洁无杂物，进风管道畅通；7.3.2.9打击轮安装应符合下列要求：a)打击轮与机壳、进料大门的轴向、径向间隙应符合设备技术文件的规定，检测点沿圆周等分，不得少于8点，并做好记录；b)固定螺栓应涂二硫化钼，紧固力矩按设备技术文件规定值，采用力矩扳手对称旋紧；c)安装后打击轮端面，径向跳动均不得大于1mm，轴水平偏差不大于0.3mm；d)检查打击轮背筋与衬板间间隙，其值应符合设备技术文件的规定，并做好记录。7.3.2.10进料大门安装应符合下列要求：a)大门轨道与基础纵向中心线偏差不大于5mm，两轨间距偏差不大于3mm，标高偏差不大于10mm；b)台车行走灵活，润滑部位应注满润滑脂；c)进料大门与台车连接的铰支座转动灵活，支承杆受力均匀，防松螺帽应拧紧；d)进料大门与机壳接合部位的密封填料密实、均匀，大门关闭锁紧后严密不漏，台车应落实在轨道上。7.3.2.11伸缩节安装应符合下列要求：a)伸缩节耐火壁施工参照本规范9的有关规定执行；b)伸缩节与进料大门中心偏差不大于10mm；c)所有转动部件润滑部位应注满油脂，并转动灵活；d)伸缩节升、降应平稳，无卡阻现象，降落后与大门顶部平面接触严密，升起后不得自行下滑。7.3.2.12分离器安装应符合下列要求：a)两侧支架应受力均匀；b)调整挡板及操作装置动作灵活可靠，挡板的实际位置与外部指示应一致。7.3.2.13油系统安装按7.3.1.28～7.3.1.37的有关规定执行；7.3.2.14分部试运除按本规范7.2.11的有关规定外，还应符合下列要求： a)油系统单独运行2h；b)轴承温度不超过75℃，振动值一般在0.05mm以内，最大不大于0.10mm；c)正常运转时精滤油器能够切换。7.3.3E型中速磨煤机7.3.3.1设备的检查与检修应符合本规范2.1和7.1、7.2的有关规定；7.3.3.2所有加工接合面必须清除干净，检查并消除接合面表面缺陷，清除后的加工接合面应放置在方木垫块上；7.3.3.3磨环弧槽的半径及弧槽的深度应符合设备技术文件的规定，弧槽表面应光洁平滑、无裂纹伤缺；7.3.3.4设备的存放应有防雨、防潮、防脏等措施；7.3.3.5底板及机座的安装应符合下列要求：a)机座安装中心线偏差不大于3mm；b)底板水平偏差不大于0.1mm/m；c)机座标高偏差不大于2mm。7.3.3.6驱动部分的安装应符合下列要求：a)减速机中心线与主轴的中心线偏差不大于0.05mm，减速机与底板之间不允许加垫；b)空气密封套与主轴的中心偏差不大于0.05mm；c)轴工作台轴端水平偏差不大于0.03mm/m，轴向跳动不大于0.05mm，径向跳动不大于0.02mm；d)轴工作台的吊装应使用专门的吊环螺钉。7.3.3.7上、下框架安装应符合下列要求：a)在框架结合面、定位螺栓上涂一层润滑脂，在台面上擦油防锈；b)在定位螺栓上加垫圈紧固；c)框架就位后，其中心偏差、水平偏差、轴向及径向跳动均应符合设备技术文件的规定。7.3.3.8下磨环安装应符合下列要求：a)吊装下磨环时，应用下环吊钩挂在磨环的专用槽内；b)在止口涂上一层润滑脂；c)传动键接触必须严密，并用塑料密封材料密封；d)喷嘴环的活动喉板吊装前需临时拆除，当下磨环吊装完毕后应及时复位，固定牢固；e)下磨环轴向、径向跳动应符合设备技术文件的规定。7.3.3.9刷子座与支架的结合面均刻有1mm深的齿纹，安装时要吻合，螺栓应装有防松垫圈；7.3.3.10钢球吊装前应检查钢球的尺寸，做好记录和标记，钢球排列顺序不允许搞错；7.3.3.11加压装置的四个压头必须全部伸入O型环的凹坑内；7.3.3.12粗粉分离器安装应符合下列要求：a)分离器的出口方向、风压和风温测点位置应符合设备技术文件的规定；b)上煤斗与分离器挡板的间隙应符合设备技术文件的规定，挡板开启应灵活，其实际位置和外部指示应一致。7.3.3.13氮压管路安装应符合下列要求： a)管路安装后，必须用压缩空气吹扫管道内壁，清除一切脏物，然后才允许与氮气压力缸连接；b)管路安装完毕后，应通入额定压力的氮气(一般为3.92MPa)检查，管道接头座无泄漏。7.3.3.14氮气压力缸销钉装好后将键插入并点焊牢固；7.3.3.15初次向氮气压力缸通气时，必须再一次检查加压装置的压力及球面螺栓是否伸入O型环的凹坑；7.3.3.16氮气压力缸柱塞的伸出长度应大于20mm；7.3.3.17连接空气阀与其控制系统的紫铜管路应用管卡子卡紧，不得有任何松动；7.3.3.18中速磨煤机分部试运应具备下列条件：a)安装工作结束，油系统调试完毕；b)主电动机空转试验合格；c)加压系统试验合格，氮气压力不低于0.98MPa；d)油系统联锁试验合格；e)密封风机试运合格。7.3.3.19试运的一般要求应符合本规范7.2.11的有关规定；此外，磨煤机空转试运时间每次不得超过1min，润滑油系统必须投入使用；7.3.3.20中速磨煤机分部试运应达到下列标准：a)减速机振动应小于0.05mm；b)上磨环的振幅由加压装置水平轴或氮压缸处观察，应小于5mm；c)各部件连接牢固，无松动现象，转动部件声音正常。7.3.4RP(HP)型中速磨煤机7.3.4.1安装前应进行下列检查：a)设备表面无影响强度的气孔、裂纹和疏松等缺陷；b)底板上的固定孔与膨胀孔的位置应符合设备技术文件的规定；c)蜗轮箱内蜗轮蜗杆的齿轮啮合应良好，机加工表面应无裂痕、污斑和锈迹，蜗轮组件的油保护情况正常；d)测量磨碗和磨环的直径，并做好记录；e)磨盘密封罩、侧机体耐磨板及其他部位的连接螺栓应紧固；f)分离器的折向门挡板开关应灵活，开度应一致，且与角度指示相吻合；g)中心落煤管与分离器连接的法兰平面应垂直；h)液压动力站的油箱内部应洁净无杂物；i)润滑油泵应解体检查、测量，各部间隙应符合设备技术文件的规定。7.3.4.2地脚螺栓与预埋套管组装应符合下列要求：a)地脚螺栓与套管应同心；b)套管底端的排水管的倾斜度不小于10°；c)地脚螺栓底部螺帽与螺栓点焊牢固，上部螺纹应涂油脂，螺栓与套管上口用油麻填塞。7.3.4.3地脚螺栓安装应符合7.2.2.3的规定，并特别要求间距偏差为±2mm，对角线差不大于3mm； 7.3.4.4底板安装应符合下列要求：a)底板安装时，应分清工作面和非工作面，固定端板和膨胀端板；b)底板可采用垫铁安装或无垫铁安装，底板和基础间应留有不小于50mm的二次灌浆层；c)底板安装标高允许偏差为±10mm，中心允许偏差为±2mm，底板水平度应用精密水平仪基本找平；d)齿轮箱上平面，纵横水平度偏差不大于0.1mm；e)磨盘轴颈密封处圆周间隙应均匀，且不大于0.10mm。7.3.4.5底座安装应符合下列要求：a)底座就位时，底座与底板结合部位应清理干净，底座中心线、固定销与底板中心线、固定孔对正，底座和座板结合面应涂一层薄油脂；b)底座与底板结合应严密，其间不准垫任何垫片；c)底座的纵、横水平度偏差不大于0.1mm/m。7.3.4.6侧机体、分离器顶盖、内圆锥、多出口装置、中心落煤管等都要根据其有关的定位销孔进行安装，安装时所有法兰结合面和法兰连接螺栓表面均应涂抹密封胶密封；7.3.4.7三个磨棍与磨盘之间的间隙应均匀，间隙值应符合设备技术文件的规定；7.3.4.8两半联轴器找中心时，其圆周及端面偏差不大于0.2mm；7.3.4.9机体内耐磨板之间的间隙应采用耐磨耐温材料填充补平，接缝严密；7.3.4.10液压系统和润滑系统应符合下列要求：a)液压系统、润滑系统油管路采用氩弧焊接工艺，管内壁必须清洗干净，系统内无脏物；b)油管路中的阀门安装前必须进行严密性试验；c)布管应按设备技术文件的规定，应整齐美观，固定牢固，严密不漏，油循环冲洗应在系统安装完毕后进行。7.3.4.11分部试运除应按本规范7.2.11的有关规定执行外，还应符合下列要求：a)试运前应进行下列检查：1)多出口排出阀限位开关符合设备技术文件的规定，密封风切换装置安装完好；2)仪用压缩空气系统管路安装完好；3)蒸汽灭火管路按设计要求接通；4)密封风机及管路系统符合运转条件；5)制粉系统安装、调试完好。b)磨煤机分部试运前应先启动主轴承润滑系统，其油压、油量应符合设备技术文件的规定。7.3.5MPS(ZGM)中速磨煤机7.3.5.1MPS(ZGM)中速磨煤机的设备检查与检修，安装顺序和技术要求，应按设备技术文件(安装、使用说明书、图纸)进行施工，如无明确规定者，均应遵守本规范7.1和7.2的有关规定；7.3.5.2本磨煤机的基础设计要求分三次灌浆，应符合下列要求：a)基础的检查及划线、质量验收，应符合本规范7.2.1的规定； b)二次灌浆时，除按本规范7.2.10的规定外，还应满足下列要求：1)应采用无收缩水泥，其混凝土强度等级不低于基础设计强度等级；2)设计留作三次灌浆的部位(包括预留孔)，应采取保护措施，防止误灌；3)设备加工面浇灌前应抹防锈油脂，并加以保护；c)按设计留作三次灌浆的部位，在设备安装全部经验收合格后方可进行。7.3.5.3基框、地脚螺栓与垫铁的安装，除应符合本规范7.2.2的规定外，找正时应达到以下标准：a)基框中心线与基础中心线，允许偏差不大于2mm；b)减速器台板面，标高偏差0～10mm，水平偏差小于0.1/1000；c)电机底座加工面，标高偏差0～5mm，水平偏差小于0.2/1000；d)加载拉杆底座上表面，标高偏差0～10mm，水平偏差小于0.1/1000。7.3.5.4减速器(机)安装找正达到以下标准：a)减速器(机)与基框接触面(在末紧螺栓前)其间隙应小于0.1mm，否则应处理接触面，接触面间不允许加垫；b)减速器(机)与基框中心线偏差±0.4mm；c)减速器(机)顶面水平度，允许偏差小于0.2/1000；d)滑动导轨上平面应等高齐平，并与台板支承面齐平，导轨与台板之间应无凸出的焊缝接头，否则应打磨齐平。7.3.5.5机(底)座安装找正应达到以下标准：a)机(底)座上平面与一次风室底平面，应保证平直；b)机(底)座上平面水平偏差应小于2mm，支承环加工面水平偏差不大于0.1mm/m；c)机(底)座上支承环与减速器(机)输出法兰中心的同心度偏差不大于0.3mm/m；d)机(底)座上平面标高偏差0～10mm；e)锚固座上部台板与基框台板接触面，不允许有间隙，否则应调整台板。7.3.5.6迷宫(密封装置)、传动盘(轭)安装找正应达到以下标准：a)减速器输出法兰和传动盘(轭)接触面之间，不得有间隙；b)减速器输出法兰和传动盘(轭)止口的径向间隙偏差小于0.05mm；c)迷宫密封间隙，径向0.1～0.25mm，两侧间隙偏差小于0.05mm；d)传动盘(轭)与迷宫上环间隙为1.5～2.5mm；e)底座密封环和迷宫环间隙，两侧径向偏差小于1mm；f)紧固传动盘(轭)时，其紧固力矩应按设备技术文件的规定，并做好记录。7.3.5.7磨环(盘)、机壳、喷嘴安装找正应达到以下标准：a)磨盘与传动盘(轭)之间的接触面，不得有间隙；b)机壳上部的中心偏差应小于3mm，标高偏差0～10mm，水平偏差小于0.1/1000；c)喷嘴环与磨盘的径向间隙，和与磨环分段法兰的轴向间隙，两处的间隙偏差均不大于0.5mm。7.3.5.8磨辊、下压环(架)安装找正应达到以下标准：a)三个磨辊定位杆(找正杆)尖端相聚于一点，并与磨煤机中心重合，标高和中心偏差均 不大于3mm；b)下压环(架)导向板和切向支撑板的间隙应均匀，可在机壳上切向支架的支承板加垫片调整。7.3.5.9润滑和液压系统(包括稀油站、液压站)的安装，除设备技术文件的规定外，还应遵守本规范7.3.1.28～7.3.1.37和7.3.4.10的规定；7.3.5.10分部试运除设备技术文件和本规范7.2.11的有关规定外，还应符合下列要求：a)本磨煤机不得在冷态下启动、试运，应在锅炉启动试运投煤前进行；b)分部试运前，必须对润滑、液压系统进行调试合格，油泵安全阀调整合格；c)检查和校核一次仪表，确保安全、可靠、指示正确；d)可在一次风机、密封风机调试时，进行磨煤机的气密性试验，试验压力为0.1MPa，检查合格并办签证。7.4风机7.4.1离心式风机7.4.1.1转子、机壳应符合下列要求：a)叶轮的旋转方向、叶片的弯曲方向以及机壳的进出口位置和角度应符合设计和设备技术文件的规定；b)焊接结构的焊接无裂纹、砂眼、咬边等缺陷；c)铆接结构的铆接质量良好；d)叶轮与轴装配必须紧固，并符合设备技术文件的规定；e)叶轮的轴向、径向跳动不大于2mm；f)机壳内如有衬瓦(耐磨铁甲)时，应装置牢固，表面平整。7.4.1.2调整挡板应符合下列要求：a)叶片板固定牢靠，与外壳有适当的膨胀间隙(如介质温度超过室温时)；b)挡板开启和关闭灵活正确，各叶片的开启和关闭角度应一致，开关的终端位置应符合设备技术文件的规定；c)挡板的导轮沿轨道转动时不得有卡住和脱落现象；d)挡板应有与实际相符的开关刻度指示，手动操作的挡板在任何刻度时都能固定；e)叶片板的开启方向应使气流顺着风机转向而进入，不得装反；f)调节挡板轴头上应有与叶片板位置一致的标记；g)挡板应有开、关终端位置限位器。7.4.1.3风机安装应符合下列要求：a)以转子中心为准，其标高偏差±10mm，纵、横中心线的偏差不大于10mm；b)机壳本体应垂直，出入口的方位和角度正确；c)机壳进风斗与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向间隙(插入长度)偏差不大于2mm，径向间隙符合设备技术文件的规定；d)轴与机壳的密封间隙应符合设备技术文件的规定，一般可为2～3mm(应考虑机壳受热后向上膨胀的位移)；轴封填料与轴接触均匀，紧度适宜，严密不漏。7.4.1.4风机分部试运应按本规范7.2.11的规定进行；启动前应先关闭入口调节挡板或闸门， 启动正常后逐渐开启。7.4.2轴流风机7.4.2.1安装前应进行下列检查：a)主轴加工面应光滑无裂纹，轴颈圆度、锥度、跳动及推力环的瓢偏度一般均不大于0.02mm；b)动静叶片的安装和检修均应符合设备技术文件的规定；c)叶片表面应光洁平滑，无气孔疏松和裂纹等缺陷，叶片进出口边缘不得有缺口及凹痕；d)转子处外壳圆度偏差不大于2mm；e)叶柄不应有尖角处和裂纹等缺陷；f)叶片与叶柄固定宜用力矩扳手紧固，防松装置可靠；g)外壳应无变形，焊缝无裂纹和漏焊；h)转子与轴的装配必须紧固，并符合图纸要求；i)复查合金钢零部件，符合图纸要求。7.4.2.2机轴水平以推力轴承为准，对于吸风机应考虑承力轴承在运行时受热膨胀使轴承上升的因素；注：一般可在找正时，预先将承力轴承降低，降低数值为受热膨胀上升值的1/2～1/3。7.4.2.3动叶根部间隙应符合设备技术文件的规定，一般为0.5～1.5mm；7.4.2.4动叶与外壳的径向间隙应符合设备技术文件的规定；7.4.2.5装配好的转子轴向、径向跳动均不大于2mm(测点：轴向在轮毂的外径处，径向在叶片的外端)；7.4.2.6动叶调节装置的安装应符合下列要求：a)转换体在导柱上滑动灵活；b)连接杆、转换体、支承杆必须与转子同心，同心度偏差不大于0.05mm；c)转子转动时调节装置应轻便灵活，转换体轴向应有足够的调整余量；d)各转动、滑动部件按设计规定加润滑脂；e)调节装置的调节及指示与叶片的转动角度应一致，调节范围符合设备技术文件的规定，极限位置应有限位装置。7.4.2.7入口挡板的检查、调整可参照7.4.1.2进行；7.4.2.8扩散器轨道安装允许偏差：标高－10～0mm，水平度不大于3mm；7.4.2.9滑动轴承的检查、检修除按设备技术文件的规定和本规范7.2的有关规定进行外，还应符合下列要求：a)推力瓦块厚度应均匀一致，偏差不大于0.02mm；b)总推力间隙一般为0.25～0.35mm。7.4.2.10油挡安装应符合下列要求：a)油挡片应平整完好，固定牢靠；b)上、下油挡片接口不得错位，且应严密，间隙不大于0.10mm；c)油挡片与轴的间隙应符合设备技术文件的规定。7.4.2.11电动机通风系统安装应符合下列要求： a)空气冷却器水室及铜管内部应清洁，无铸砂和尘土等杂物，水室应刷防锈漆；b)空气冷却器试验压力为0.4MPa，保持5min不漏；c)风室、风道内部清洁无杂物，并严密，风室门关闭时应不漏。7.4.2.12油系统安装除按本规范7.3.1.28～7.3.1.37和《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》4.6油系统安装的有关规定外，还应符合下列要求：a)采用蒸汽加热装置时，加热器应经1.25倍工作压力的水压试验合格；采用电加热装置时，电气接点不得浸泡于油中；b)各轴承回油管一般应装看油镜，其位置应在回油管的倾斜部位；看油镜应采用透明光洁的有机玻璃；c)油管组装后应按设计规定进行严密性试验，无渗漏现象；d)油循环时应及时检查油质，直到合格为止。7.4.2.13分部试运除按设备技术文件的规定和本规范7.2.11的有关规定外，还应符合下列要求：a)油系统的油循环和通油试验结束；b)风机与油系统油压联锁保护试验合格；c)在启动时动叶安装角度应在最小位置；d)调节系统灵活正确，启动运转正常后应对使用范围内各个角度的电流值进行记录；e)必须注意风机不得在喘振区工作；f)风机振幅不大于0.05mm。7.5给煤机7.5.1圆盘给煤机安装应符合下列要求：7.5.1.1竖轴与轴头部分不得弯曲，轴封处光滑无伤痕；7.5.1.2圆盘应平整，轴向跳动不大于2mm，与外壳不得摩擦；7.5.1.3拨煤板的调整装置灵活、正确，拨煤板与圆盘不得摩擦；7.5.1.4煤室与减速机油室的隔离装置严密；7.5.1.5调整煤层的套管升降灵活。7.5.2刮板给煤机安装应符合下列要求：7.5.2.1刮煤板应平整，与底板间隙符合设计规定，无摩擦现象；7.5.2.2链条的轨道应平整，水平度偏差不大于长度的2/1000，两轨道间平行距离偏差不大于2mm；7.5.2.3调整链条紧度的装置灵活好用，安装时保持有2/3以上的调整余量；7.5.2.4调整煤层的闸门应升降灵活；7.5.2.5采用保险销的对轮，其轴孔与轴应有0.05～0.08mm的间隙，不得随意加粗保险销直径或改换其材质；7.5.2.6采用弹簧的保险对轮，应按设备技术文件的规定调整好弹簧长度，并盘动电动机对轮检查其动作的准确性。注：刮板输粉机的安装可参照执行。7.5.3振动给煤机安装应符合下列要求： 7.5.3.1与原煤仓结合的法兰必须保持水平，螺栓应紧固，保证给煤槽的设计角度；7.5.3.2给煤槽与振动器的连接应牢固；7.5.3.3前后消振器(即前后弹簧拉杆组)安装后应按设计进行初调，使给煤槽与进煤斗间留有少许而均匀的间隙；7.5.3.4当原煤斗装煤后，打开原煤斗闸门使给煤槽受压，再调整消振器螺栓，使各部间隙符合设计规定；给煤槽处于浮动状态，无摩擦卡涩现象；7.5.3.5按设备技术文件的规定，调整振动器振幅。7.5.4全密封自动秤量式皮带给煤机安装应符合下列要求：7.5.4.1必须做好设备防雨、防潮措施；7.5.4.2机内防振垫块待设备安装结束后才能取出；7.5.4.3整机纵横水平度偏差不大于长度的0.2/1000；7.5.4.4各窥视孔、门孔应严密不漏风；7.5.4.5断煤、堵煤指示装置动作灵活；7.5.4.6槽形皮带不允许接口，紧力适中；7.5.4.7盘动主机与清扫装置应转动灵活。7.5.5分部试运应按本规范7.2.11的有关规定进行。7.6给粉机7.6.1给粉机机身应水平，法兰间垫料应涂以铅油或水玻璃，垫料不得露出法兰内侧。7.6.2给粉机入口插板门应开关灵活，关闭时严密不漏粉，并有开关刻度标志。7.6.3叶轮给粉机安装应符合下列要求：7.6.3.1主轴无弯曲，叶轮装配牢固，轴头螺帽有防松装置；7.6.3.2刮刀的刃口应平直，与圆盘面的间隙应符合设计规定；7.6.3.3计量叶轮与外壳以及圆盘的轴向、径向间隙均不大于0.05mm；7.6.3.4保险装置调整适当，动作灵活可靠；7.6.3.5主轴的轴封严密不漏粉。7.6.4螺旋给粉机安装应符合下列要求：7.6.4.1螺旋体的节距和直径应符合设计规定，无歪扭变形；7.6.4.2螺旋体与外壳的径向间隙均匀，应符合设备技术文件的规定，一般为1±0.5mm；7.6.4.3螺旋轴的膨胀间隙符合设备技术文件规定，并不小于计算的膨胀值；7.6.4.4螺旋两端的轴封严密不漏粉。7.6.5给粉机分部试运按本规范7.2.11的有关规定，并应在最高转速下试转8h，调整和测定在平行控制器各点位置时的转速。7.7螺旋输粉机7.7.1安装前应进行下列检查：7.7.1.1槽体应平直完好，外观无缺陷，每段槽体的弯曲不大于2mm，需要时用样板检查槽形；7.7.1.2槽体各法兰面应平整；7.7.1.3螺旋体外圆光滑，每段轴的弯曲不大于长度的0.5/1000； 7.7.1.4吊瓦卡子与吊瓦接触良好，间隙不大于0.1mm；7.7.1.5吊瓦注油管畅通，上瓦一般应开有纵向油槽。7.7.2槽体安装应符合下列要求：7.7.2.1中心标高偏差不大于10mm；7.7.2.2各法兰结合面应严密，其垫料不应露出法兰内侧；7.7.2.3槽体的横向水平度偏差不大于1mm，纵向水平度偏差不大于长度的1/3000，全长不大于10mm；7.7.2.4组装后槽体全长弯曲不大于5mm；7.7.2.5槽体应固定牢靠，并能保证其自由膨胀。7.7.3螺旋轴安装应符合下列要求：7.7.3.1螺旋轴安装从减速机侧开始，其中心应在同一直线上，每装一段都应调整与槽体的间隙，偏差不大于2mm，用手盘轴应轻便灵活；7.7.3.2吊瓦固定牢固，瓦与轴颈的顶部间隙为0.2～0.3mm；7.7.3.3吊瓦与两端轴肩的距离应符合设备技术文件的规定，一般不小于10mm；7.7.3.4螺旋轴的膨胀量一般为0.5～0.6mm/m左右。7.7.4与煤粉仓连接的落粉管上闸门的位置应尽量靠近槽体，闸门应严密不漏，并有开关标志。7.7.5分部试运按本规范7.2.11的有关规定进行。7.8空气压缩机7.8.1本节适用于一般用途的0.98MPa以下的往复式空气压缩机及其装置的施工及验收工作。7.8.2设备各部件无损伤、裂缝等缺陷，清洗后吹干擦净，不得残留汽油或煤油，组装时应涂以压缩机所用的润滑脂。7.8.3曲轴与轴承组装应符合下列要求：7.8.3.1轴颈与轴瓦的接触角度无规定时，一般可取90°～120°；7.8.3.2轴颈与轴瓦的两侧间隙应均匀，其总和为顶部间隙的1.5倍，紧好螺栓后其顶部间隙应符合设备技术文件的规定，无规定时符合表7.8.3.2要求；表7.8.3.2顶部间隙mm轴颈直径＜5050～150151～300顶部间隙0.08～0.100.10～0.150.20～0.307.8.3.3轴瓦对口处应有1～1.5mm间隙，中间应加软金属垫片；7.8.3.4轴瓦上的注油孔应清洁畅通。7.8.4活塞组装应符合下列要求：7.8.4.1活塞环应在气缸内做漏光检查，漏光不应多于两处，漏光处与活塞环的锁口距离应大于30°弧长(塑料环除外)；或用0.05mm塞尺检查活塞环与气缸壁的间隙，应塞不进去；7.8.4.2活塞环在活塞座槽内的侧面间隙为0.05～0.10mm，活塞环的对口间隙应符合设备技术文件的规定，一般为活塞直径的3/1000～5/1000，同一组活塞的活塞环对口位置应错开90°～120°； 7.8.4.3活塞与活塞杆、活塞杆与十字头应连接牢固，摆动灵活，但不应松晃；锁紧装置不得松动，油孔应畅通；7.8.4.4用压铅法检查活塞在气缸两端的死点间隙，以校验活塞行程，其值应符合设备技术文件的规定。7.8.5配风部件组装应符合下列要求：7.8.5.1进、排气阀位置应正确，阀片与阀座接触应严密，用煤油检查渗油量，渗油不大于2滴/min；阀片弹簧紧力应一致，阀片行程应符合设备技术文件的规定，一般为3～4mm；7.8.5.2阀盖螺栓应均匀紧固，背帽锁紧；气缸垫(铜垫或石棉橡胶垫)应涂黑铅粉；7.8.5.3滤气器应清洁好用，组装前按设备技术文件规定涂以粘性油。7.8.6机身水平以轴颈及主要结合面为准，纵横水平偏差不大于其长度的0.15/1000。7.8.7油系统安装应符合设备技术文件的规定，保证各部件(油泵、油管、油阀、滤油器等)清洁、畅通和严密不漏，油管不得有急弯和折扁等缺陷。7.8.8中间冷却器及储气罐应做水压试验，试验压力应符合表7.8.8的规定。表7.8.8试验压力MPa工作压力p试验压力工作压力p试验压力≤0.491.5p但不小于0.2＞0.491.25p但不小p＋0.37.8.9压力表应安装在振幅较小处，并固定牢靠。7.8.10分部试运除按设备技术文件和本规范7.2.11的有关规定外，并应符合下列要求：7.8.10.1盘车应灵活无卡涩；7.8.10.2卸荷阀和各级安全阀应灵敏；7.8.10.3压缩机空负荷试转时应符合下列要求：a)拆下各级吸、排气阀；b)启动压缩机随即停止运转，检查各部位元件无异常现象后，再依次运转5、30min和4～8h，润滑情况应正常；c)运行中应无异常声音，紧固件应无松动；d)油压、油温和摩擦部位的温升，均应符合设计规定。7.8.10.4压缩机空气负荷试运转时，应符合下列要求：a)应先装上空气滤清器，并逐级装上吸、排气阀，启动压缩机进行吹洗；从一级开始逐级连通吹洗，直至排出的空气清洁为止，但每级吹洗时间不少于30min，各级吹洗压力应符合设备技术文件的规定；b)吹洗后，应拆下各级吸、排气阀清洗干净，并检查有无损坏；c)分别在排汽压力为1/4额定压力时转1h，在1/2额定压力时转2h，在3/4额定压力时转2h，在额定压力下运转时间应符合设备技术文件的规定。7.8.10.5按设备技术文件规定进行各部位检查，并做记录，试运合格后，应更换润滑剂。7.9灰渣设备7.9.1喷水式柱塞灰浆泵7.9.1.1泵的安装应符合下列要求：a)泵和电动机的纵、横向水平度偏差不大于0.5mm/m； b)在出、入口管道的截止阀与泵之间应设直径大于50mm的泄压阀，以确保停机时灰浆不漏入泵内；c)柱塞、密封填料、支持环、压环及喷水环应严格按图纸的位置、顺序及数量安装；喷水环上直径为10mm的孔必须放在下面中心处；装配时密封填料及柱塞表面应涂润滑油剂，以保证手动盘车时柱塞与密封填料的润滑；d)阀瓣动作应灵活，密封胶垫良好无损伤；e)喷水系统的单向阀动作灵活，方向正确。7.9.1.2泵的分部试运除按本规范7.2.11的有关规定外，还应符合下列要求：a)出口缓冲器充以氮气，充气压力为泵工作压力的2/3；b)人力盘车4～７r/min，机构应转动灵活；c)主泵启动前，检查各阀门，其位置应符合设备技术文件的规定；d)主泵启动前应向喷水泵水箱充水，水位调节器动作应灵活；e)喷水系统工作正常后才能启动主泵；f)启动后主泵负荷的增加应按额定负荷的25%、50%、70%、100%的顺序进行，每种负荷下运行时间不得少于1h；g)主泵停机后，喷水泵必须在主泵内部清洗干净后，才能停止运行。7.9.1.3在下列情况下严禁启动主泵和喷水泵：a)泵内无浆体时；b)出口阀和泄压阀全关闭时。7.9.1.4试运过程中瞬间最大压力不得超过额定压力的110%。7.9.2油隔离泵7.9.2.1活塞缸解体检修应符合下列要求：a)活塞缸应无裂纹、变形和伤痕，缸壁粗糙度应符合设备技术文件的要求；b)活塞杆应无弯曲，表面粗糙度应符合设备技术文件的要求；c)活塞密封环应无任何损伤，密封环外径与活塞缸内径应有一定过盈量；d)活塞杆端部压紧螺母应拧紧，并用开口销锁死；e)活塞杆密封圈应紧力适当，无任何损伤；f)调整活塞处在1/2行程位置，复查十字头位置标记是否正确，若无标记，修时应作出。7.9.2.2活塞杆、十字头滑块及导板的检查调整应符合下列要求：a)十字头滑块及导板间隙应符合设备技术文件的规定，一般为0.15～0.30mm，该间隙可用垫片调整；十字头滑块接触面用色印检查，每25mm×25mm，不少于6点；b)活塞缸、活塞杆密封盒及十字头三个中心，必须在一条直线上；c)活塞杆与十字头滑块的螺纹配合良好，十字头止推螺栓不得有任何松动；d)十字头滑块上方的润滑油孔应畅通。7.9.2.3油水分离罐、Z型管、阀箱、油箱应符合下列要求：a)油水分离罐挡板的焊接情况良好，焊接应牢固；b)油水分离罐、Z型管、阀箱、油箱内部应洁净无杂物；c)法兰结合面应清理干净，密封圈不得有任何损伤； d)阀箱表面应无气孔、砂眼和裂纹；e)阀芯弹簧无缺陷，阀芯及密封面无损伤、张口现象；f)油隔离泵本体上的所有阀门应研磨和水压试验；g)油观察阀、油面观察阀、泥浆观察阀出口管方向应一致，否则应用垫片进行调整。7.9.2.4检查空气罐：a)各法兰结合面良好无损伤；b)压力表接头应清理洁净；c)空气罐防爆片应做压力爆破试验；d)罐体应做水压试验。7.9.2.5油隔离泵安装纵、横向水平偏差不大于0.1mm/m；7.9.2.6电动机安装应以油隔离泵为基准，电动机轴与变速器主动轴平行度不大于0.15mm，电动机皮带轮和变速器皮带轮的轮槽应在同一平面内；7.9.2.7油隔离泵电动机外支撑轴承安装时，应与电动机内两轴承同心；7.9.2.8油水分离罐的排气阀、补油阀与油箱的管道连接应牢固；7.9.2.9油隔离泵进口管道上应装设空气罐；7.9.2.10油隔离泵的分部试运应具备下列条件：a)泵体及附属设备全部安装完毕，并经验收合格；b)除灰系统安装完毕，并可投入使用；c)空压机分部试运合格；d)冲灰管路畅通(一般用高压清洗泵的泵水检查)；e)油隔离泵进口管冲洗合格；f)手动盘车应转动平稳，无卡涩现象。7.9.2.11油隔离泵的分部试运除应符合本规范7.2.11的有关规定外，还应符合下列要求：a)油隔离泵试运前，出口管上的阀门应呈全开状态；b)试运一般分两步进行，即清水试运和灰浆试运；c)泵启动前，应根据制造厂规定的方法调整分离罐的油水分界面；d)泵启动后，应及时用空压机向进出口空气罐充气；e)试运过程中，要经常检查分界面的波动情况及时排气补油；f)清水试运应不少于4h；g)输送灰浆时灰浆粒度应符合设备技术文件的规定；h)应及时记录管道出水时泵的出口压力、管道出灰浆时泵的出口压力及灰浆浓度变化引起的泵出口压力的变化。7.10工程验收7.10.1设备安装的签证项目和安装记录项目：7.10.1.1设备检修和安装记录；7.10.1.2润滑剂牌号和化验证件；7.10.1.3分部试运签证。'