地基与基础工程施工作业指导书.doc

'一、土方工程降低地下水1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.作业程序2.1施工准备2.1.1工程施工中，若地下水位较高，在挖土方前，应根据工程土质和地下水位情况制定降水方案。并根据方案配置施工机具。2.1.2降水方案可根据现场实际情况选用集水坑降水，井点降水或两者相结合等措施降低地下水。采用正铲挖掘机、铲运机、推土机等挖方时，应使地下水位低于开挖底面不少于0.5m。2.1.3井点降的方法有轻型井点、喷射井点法、电渗井点法、深井井点法，其中常用的轻型井点法、喷射井点法、管井井点法。各类井点的适用范围可按下表1.2.1选用。降水类型及适用条件表1.2.1适用条件降水类型渗透系数（cm/s）可能降低的水位深度（m）轻型井点多级轻型井点10-2～10-53～66～12喷射井点10-3～10-68～20电渗井点<10-6宜配合其他形式降水使用深井井管≥10-5>102.1.4主要设备材料2.1.4.1集水坑法：水泵2.1.4.2井点降水法：2.1.4.2.1轻型井点法：井点管（包括滤水管和井管两部分）、集水总管（一般用内径为75-100mm的无缝钢管），集水箱、排水管真空泵和离心泵。 2.1.4.2.2喷射井点法：有装有内管和喷射器的井点管、高压水泵或空气压缩机、离心泵、循环水槽、导水总管、排水管等。2.1.4.2.3管井井点法：深井泵、离心泵、井管（滤水管和井壁管）。3.操作步骤3.1集水坑法集水坑法是在基坑底部挖掘排水沟和集水沟，地下水沿排水沟向集水坑汇集。用水泵将集水坑的水排到基坑以外。这是一种较简单的降水施工方法。采用集水坑降水时，应符合下列规定：（1）根据现场土质条件，应能保持开挖边坡的稳定；（2）基坑（槽）底、排水沟底、集水坑底应经常保持一定的深差；（3）集水坑应与基础底边有一定距离，防止地基土结构遭受破坏；（4）边坡坡面上如局部渗出地下水时，应在渗水设置过滤层，防止土粒流失并应设置排水沟，浆水引出坡面；（5）土层中如有局部流砂现象，应采取防治措施。3.2井点降水3.2.1轻型井点法施工操作工艺：1）井点布置根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑（槽）宽度小于6m，且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，设在地下水上游一侧；当基坑（槽）宽度大于6m或土质不良、渗透系数较大时，宜采用双排井点，设在基坑（槽）的两侧；当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1.0m，间距由1.2-2.0m,埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。2）井点管施工工艺程序是：放线定位→铺设总管→冲孔→安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封→用弯联管将井点管与总管接通→安装集水箱和排水管→开动真空泵排气，再开动离心水泵抽水→测量观测井中地下水位变化。3）井点管埋设，成孔用冲击或回转式钻机成孔，孔径为300mm，井深比井点设计深50cm；洗井用0.6m3 空压机或水泵浆井内泥浆抽出；井点用机架吊起徐徐插入井孔中央，使露出地面200mm，然后倒入粒径5-30mm石子，使管底有500mm高，再沿井点管四周均匀投放2-4mm粒径粗砂，上部1.0m深度内，用粘土填实以防漏气。4）井点管埋设完毕应接通总管。总管设在井点管外侧50cm处，铺前先挖沟槽，并将槽底整平，将配好的管子逐根放入沟内，在端头法兰穿上螺栓，垫上橡胶密封圈，然后拧紧法兰螺栓，总管端部，用法兰封牢。一但井点干管铺好后，用吸水胶管将井点管与干管连接，并用8号铁丝绑牢。一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用，如压力表读数在0.15-0.20Mpa，真空度在93.3kpa以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。5）井点使用时，应保持连续不断抽水，并配用双电源以防断电。一般抽水3-5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。6）基础和地下构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。7）井点降水时，应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。3.2.2喷射井点法施工操作工艺：1）喷射井点管的布置、井点管的埋设方法和要求，与轻型井点基本相同。基坑面积较大时，采用环形布置；基坑宽度小于10m时，采用单排线型布置；大于10m时作双排布置。喷射井管间距一般为2-3.5m；采用环形布置，进出口（道路）处的井点间距为5-7m。冲孔直径为400～600mm，深度比滤管底深1m以上。2）施工工艺程序为：设置泵房、安装进排水总管→水冲法或钻孔法成井→安装喷射井点管、填滤料→接通进水、排水总管，并与高压水泵或空气压缩机接通→将各井点管的外管管口与排水管接通，并通到循环水箱→启动高压水泵或空气压缩机抽取地下水→用离心泵排除循环水箱中多余的水→测量观测井中地下水位。3）安装前应对喷身井点管逐根冲洗，检查完好始可使用。井点管埋设宜用套管冲枪（或钻机）成孔，加水及压缩空气排泥，当套管内含泥量经测定小于5%时，才下井管及灌砂，然后再将套管拔起。 4）下井管时水泵应先开始运转，以便每下好一根井管，立即与总管接通（不接回水管）后及时进行单根试抽排泥，并测定真空度，待井管出水变清后为止，地面测定真空度不宜小于93.3kpa。全部井点管沉设完毕，再接通回水总管，全面试抽，然后让工作水循环进行正式工作。5）使用时开泵压力要小些（小于0.3Mpa），以后再逐渐正常。抽水时如发现井管周围有泛砂冒水现象，应立即关闭井点管进行检修。工作水应保持清洁，试抽2d后应更换清水，以减轻工作水对喷射嘴及水泵叶轮等的磨损，一般经7d左右即可稳定，开始挖土。3.2.3管井井点法施工操作工艺：1）采取沿基坑外围四周呈环形布置，或沿基坑（或沟槽）两侧或单侧呈直线形布置。井中心距基坑（槽）边缘的距离，当用冲击钻时为0.5～1.5m；当用钻孔法成孔时不小于3m。管井埋设的深度，一般为8-15m，间距10～15m，降水深3～5m。2）管井埋设可采用泥浆护壁冲击钻成孔或泥浆护壁钻孔方法成孔。钻孔孔径比管外径大200mm。钻孔底部应比滤水井管深200mm以上。井管下沉前应进行清洗滤井，冲除沉渣，可灌入稀泥浆用吸水泵抽出置换，或用空压机洗井法，浆泥渣清出井外，并保护滤网的畅通，然后下管。滤水井管应置于孔中心，下端用圆木堵塞管口，井管与孔壁之间用3～15mm砾石填充作过滤层，地面以下0.5m内用粘土填充夯实。3）水泵的设置标高应根据降水深度和选用水泵最大真空吸水高度而定，一般为5～7m，当吸程不够时，可将水泵设在基坑内。4）管井使用时，应经试抽水，检查出水是否正常，有无淤塞等现象，如情况异常，应检修好后方可转入正常使用。抽水过程中，应经常对抽水设备的电动机、传动机械、电源、电压等进行检查，并对井内水位不降和流量进行观测和记录。5）井管使用完毕，可用人字桅杆上的钢丝绳、倒链借助绞磨或卷扬机将井管徐徐拔出，将滤水井管洗去泥砂后储存备用，所留孔洞用砂砾填实，上部50cm深用粘性土填充夯实。3.2.4深井井点降水施工操作工艺：1）深井井点一般沿工程基坑周围离边坡上缘0.5～1.5m 呈环形布置；当基坑宽度较窄，亦可在一侧呈直线布置；当为面积不大的独立深基坑，亦可采取点式布置。井点宜深人到透水层6～9m，通常还应比所需降水的深度深6～8m，间距一般相当于埋深，为10～30m。2）深井井点一般施工工艺程序是：井点测量定位→挖井口、安护筒→钻机就位→钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填井管与孔壁间的砂砾过滤层→洗井→井管内下设水泵、安装抽水控制电路→试抽水→降水井正常工作→降水完毕拔井管→封井。3）成孔可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻钻孔、回转钻钻孔、潜水电钻钻孔，用泥浆护壁，孔口设置护筒，以防孔口塌方，并在一侧设排泥沟、泥浆坑。孔径应较井管直径每边大150～250mm，钻孔深度当不设沉砂管时，应比抽水期内可能沉积的高度适当加深。成孔后应立即安装井管，以防塌方。4）深井井管沉放前应清孔，一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井，或用压缩空气（压力为0.8Mpa，排气量为12m3/min）与潜水泵联合洗井。5）井管下设是时，将预先制作好的井管用吊车或三木搭借卷扬机分段下设，分段焊接牢固，直下到井底。井管安放应力求垂直，并位于井孔中间；管顶部比自然地面高500mm左右。当采用无砂混凝土管作井管，可在成孔完孔后，逐节沉入无砂混凝土管，外壁绑长竹片导向，使接头对正。井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内，井管下入后，及时在井管与土壁间用铁锹分层填充砂砾滤料。粒径应大于滤网的孔径，一般为3～8mm细砾石。填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1m左右，上部采用不含砂石的粘土封口。管周围填砂滤料后，安设水泵前应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。一般采用压缩空气洗井，洗井应在下完井管，填好滤料、封口后8h内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。6）潜水泵在安装前，应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。如无问题，始可放入井中使用。深井内安设潜水电泵，可用绳索吊入滤水层部位，带吸水钢管的应用吊车放入，上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳，转向严禁逆转（宜有止回阀）。潜水电动机、电缆及接头应有可靠绝缘，每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井进排水管路设置。安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。7）井管使用完毕，用吊车或用三木搭借助钢丝绳、倒链，将进管口套紧徐徐拔出，滤水管拔出洗净后再用，拔出后所留的孔洞用砂砾填充、捣实。3.3施工注意事项3.3.1集水坑法的施工注意事项 1）排水沟宜布置在拟建建筑基础边0.4m以外，沟边缘离开边坡坡脚应不小于0.3m，排水明沟的底面应比挖土面标高低0.3-0.4m。集水井底比排水沟底面标高低0.5m以上。2）当基坑侧壁出现渗水时，可在基坑边堆上按不同高程分层设置明沟和集水井构成明排水系统，分层阻截和排除上部土层中的地下水，避免上层地下水冲刷基坑下部边坡造成塌方。3）水泵选用应能满足排水量及扬程的需要。3.3.2轻型井点降水施工注意事项1）成孔时，如遇地下障碍物，可以空一井点，钻下一井点。井点管滤水管部分必须埋入含水层内。2）井点使用后，中途不得停泵，防止因停止抽水使地下水位上升，造成淹泡基坑的事故，一般应设双路供电，或备用一台发电机。3）井点使用时，正常出水规律是“先大后小，先混后清”，如不上水，或水一直较混，或出现清后双混等情况，应立即检查纠正。真空度是判断井点系统是否良好的尺度，一般应不低于55.3~66.7kpa，如真空度不够，表明管道漏气，应及时修好。井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，夏冬季手摸管子冷热、潮干等简便方法检查。如井点管管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反复冲洗井点管或拔出重新埋设。4）在土方开挖后，应保持降低地下水位在基底500mm以下，以防止地下水扰动地基土体。3.3.3喷射井点降水施工注意事项1）喷射井点降水施工前，要查明地质、水文情况（包括地质构造、土层情况、水位变化标高、涌水量、渗透系统），编制详细的降水施工方案，选定降水设备，提出购置、加工配套数量，进行必要的试验、试运转，确保各项指标符合设计降低水位的要求。2）沉设井点管前，应先挖井点坑和排泥沟。井点坑直径应大于冲孔直径。冲孔直径不应小于400mm，冲孔深度应比滤管底深1m以上，冲孔完毕后，应立即沉设井点管。3）井点管埋设在孔中心，避免插入泥浆中堵塞滤管。在井点与孔壁之间及时用中粗砂填灌实，至离地面1.0～1.5m，最后再用粘土夯实封口。4）进水、回水总管与每根井点管的连接管均需安装阀门，以便调节使用和防止不抽水时，发生回水倒灌。井点管路接头应安装严密。 5）喷射井点一般是将内外管和滤管组装在一起后沉设到井点孔内。井点管组装时，必须保持喷嘴与混合室中心线一致；组装后，每根井点管应在地面作泵水试验和真空度测定。地面测定真空度不宜小于93.1kpa。6）喷射井点抽水时，如发现井点管周围有翻砂冒水现象时，应立即关闭此井点，及时检查处理。3.3.4管井井点降水的施工注意事项1）安装井点管要垂直，并保持在孔中心，放到底后，在管四周分层均匀填砂砾或碎石滤层，并使密实，最上500mm用粘土填压密实。井管要高出地面200mm，以防雨水、泥砂流入井管内。2）洗井是管井沉设中的一道关键工序，其作用是清除井内泥砂和防止过滤层淤塞，使井的出水量达到正常要求，洗井后井底泥渣厚度应控制在小于80mm。3）管井降水时，应对称、同步地进行，使水位差控制在0.5m以内。4）管井供电系统宜采用双电路，避免中途停电或发生故障时造成水淹基坑、破坏基土。5）当管井采用离心式水泵降水深度不能满足要求时，应改用潜水泵在井管内进行降水。3.3.5井井点降水施工注意事项1）井点使用时，基坑周围井点应对称、同时抽水，使水位差控制在要求的限度内。2）靠近建筑物的深井，应使建筑物下及与附近水位差保持不大于1m，以免造成建筑物不均匀沉降而出现裂缝。为此，要加强水位观测，当水位差过大时，应立即采取措施补救。3）井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。必要时设置能满足施工要求的备用发电机组，以防止突然停电，造成水淹基坑。4）潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆是否和井壁相碰，从防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。二、土方工程排水1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》 1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.作业程序2.1施工准备2.1.1土方开挖前，业主应向施工单位提供当地实测地形图（包括测量结果），原有地下管线或构筑物竣工图，土石方施工图以及工程地质、气象等技术资料，以便编制施工组织设计（或施工方案），并应取得平面控制桩和水准点。2.1.2应根据工程地质和地下水位情况制定排水或降低水位的措施，并根据施工方案，提出劳动力计划，配备施工机具。2.1.3排出的水应经过沉砂井，经沉淀处理后，才能排放在地下管道或湖、沟里，以免污染环境。2.2施工工艺2.2.1土方施工前应作好施工区域临时排水沟、排水系统的总体规划，并注意与原排水系统相适应，临时排水设施应尽量与永久性排水设施相结合。2.2.2临时排水不得破坏附近建筑物或构筑物的地基和挖、填方的边坡，并注意不损害农田、道路。注：（1）临时截水沟至挖方边坡上缘的距离，应根据土质确定，一般不小于3m。（2）临时排水沟至填方坡脚应有适当距离，沟内最高水位应低于坡脚至少0.3m。2.2.3在山坡地区施工，应尽量按设计要求先做好永久性截水沟，或设置临时截水沟，阻止山坡水流入施工场地。沟壁、沟底应防止渗漏。在平坦的地区施工，可采用挖临时排水沟等措施，阻止场外水流入施工场地。2.2.4临时排水沟和截水沟的纵向坡度、横断面、边坡坡度和出水口应符合下列规定：（1）纵向坡度应根据地形确定，一般不应小于3‰，平坦地区不应小于2‰,沼泽地区可减至1‰。（2）横断面应根据当地气象资料，按照施工期内最大流量确定。（3）边坡坡度应根据土质和沟的深度确定，一般为1:0.7～1:1.5，岩石边坡可适当放坡。 （4）出水口应设置在远离建筑物或构筑物的低洼地点，并应保证排水畅通。冬季排水暗沟的出水口处应防止冻结。2.2.5临时排水沟内水的流速不宜大于规范附录四的规定。必要时，在下列地段或部位应对沟底和边坡采取临时加固措施。（1）土质松软地段。（2）流速较快，可能遭受冲刷地段。（3）跌水处。（4）地面水汇集流入沟内的部位。（5）出水口处。2.2.6在地形、地质条件复杂（如山坡陡峻、地下有溶洞、边坡上有滞水层或坡脚处地下水位较高等，有可能发生滑坡、坍塌的地段挖方时，应根据设计单位确定的方案进行排水）。2.2.7挖土方前，应根据工程地质和地下水位情况制定排水或降水方案，并根据方案配置施工机具。2.2.8在地下水位较低和土质较好的情况下，基坑内设集水井，采用明沟排水的方法，沿坑底周围或中央开挖排水沟，使水流入集水井，然后用水泵排走。2.2.9当地下水较大而土质属细砂，粉砂土时基坑挖容易产生流砂现象，需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。2.2.10围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、地上连续墙、定喷帷幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，在施工组织设计中确定。2.2.11采用人工降低地下水位的方法，应根据挖土的深度和规模，选择轻型井点降水或管井井点降水，其井点的布置数量和形式，要根据土的渗透系数和涌水量计算确定，并相应配套抽水设备。2.3施工注意事项2.3.1抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设，用三相五线制。2.3.2在土方开挖后，应保持降低位于在基坑底50cm以下，防止地下水扰动基底土。 三、挖土方1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.作业程序2.1施工准备2.1.1挖土方前，有阻碍施工的建筑物和构筑物，地上及地下有关的管线（包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等）、树木、坟墓、防空洞等要取得详细资料，并安排拆除或搬迁。2.1.2施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和机械上下设施应事先勘查，做好必要的加宽、加固工作。2.1.3在施工现场修筑供汽车行车的通道，坡道不应大于1：5.5。其路面应填筑适当厚度的碎（砾石）。土方工程机械，其施工坡度最大应控制在1:3之内；轮胎或机械坡度还要缓一些。2.1.4挖方边坡应根据使用时间（临时或永久性）、土的种类、物理力学性质（内磨擦角、粘聚力、密度、湿度）、水文情况等确定。对于永久性场地、挖方边坡坡度应按设计要求放坡，如设计无规定，可按表3.2.1所列采用。对使用时间较长的临时性挖方边坡坡角，应根据工程地质和边坡高度，结合当地实践经验确定。在山坡整体稳定的情况下，如地质条件良好，土质较均匀，高度在10m内的边坡坡角可按表3.2.2确定。对岩石边坡，根据其岩石类别和风化程度、边坡坡度可按表3.2.1采用。永久性土工构筑物挖方的边坡坡度表3.2.1项次挖土性质边坡坡度 1在天然湿度、层理均匀、不易膨胀的粘土、粉质粘土和砂土（不包括细砂、粉砂）内挖方深度不超过3m1：1.00～1：1.252土质同上，深度为3～12m1:1.25～1:1.503干燥地区内土质结构未经破坏的干燥黄土及类黄土，深度不超过12m1:0.10～1:1.254在碎石土和泥灰岩土的地方，深度不超过12m，根据土的性质、层理特性和挖方深度确定。1:0.50～1:1.505在风化岩内的挖方，根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖方深度确定1:0.2～1:1.506在微风化岩石内的挖方、岩石无裂缝且无倾向挖方坡脚的岩层。1:0.107在未风化的完整岩石内的挖方直方的土质边坡坡度允许值表3.2.2土的类别密实度或状态坡度允许值（高宽比）坡高在5m以内坡高为5～10m碎石土密实中密稍密1：0.35～1:0.501:0.50～1:0.751:0.75～1:1.001:0.50～1:0.751:0.75～1:1.001:1.00～1:1.25粘性土坚硬硬塑1:0.75～1：1.001:1.00～1.251:1.00～1:1.251:1.25～1:1.50注：1.表中碎石土的充填物为坚硬或硬塑状态的粘性土。2.对于砂土或充填物为砂土的碎石土，其边坡坡度允许值均按自然休止角确定。岩石边坡坡度允许值表3.2.3岩石类土风化程度直坡允许值（高宽比坡高在8m以内坡高8～15m坡高15～30m硬质岩石微风化中等风化强风化1:0.10～1:0.201:0.20～1:0.351:0.35～1:0.501:0.20～1:0.351:0.35～1:0.501:0.50～1:0.751:0.30～1:0.501:0.50～1:0.751:0.75～1:1.00软质岩石微风化中等风化强风化1:0.35～1:0.501:0.50～1:0.751:0.75～1:1.001:0.50～1:0.751:0.75～1:1.001:1.00～1:1.251:0.75～1:1.001:1.00～1:1.502.2操作步骤2.2.1大型大方机械应从上而下分层分段依次进行，严禁在高度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚及负坡脚）作业。在挖方边坡上如发现有危岩、孤岩、古滑坡等土体或导致岩（土）体向挖方一侧滑移的弱夹层、裂缝时，应及时清除和采取相应措施，以防止岩（土）体塌与下滑。2.2.2在滑坡地段挖方时，应详细了解地质资料，从挖土的方向和手段制定方案，防止滑坡发生。2.2.3 土方边坡的加固（包括填土、排水沟和截水沟等的边坡），应遵照设计图纸要求和施工组织设计进行施工。2.3施工注意事项2.3.1土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定的坡势，以利泄水，并不得在影响边坡稳定的范围内积水。2.3.2在挖方地侧弃土时，应保证挖方坡的稳定。弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离，应根据挖方深度边坡坡度和土的性质确定。弃土堆应连续堆置，其顶面应向外倾斜，防止山坡水流入挖方场地。2.3.3在挖方下侧弃土时，应浆弃土堆表面整平并向外倾斜，弃土堆表面应低于相邻挖方场地的设计标高，或在弃土堆与挖方场地之间设置排水沟，防止地面水流入挖方场地。在河岩、荒野地方弃土时，不得阻塞河道或影响排水。2.3.4在土方开挖过程中，如出现滑坡迹象（如裂缝、滑动等）立即采取下列措施：（1）暂停施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点；（2）通知设计单位提出处理措施；（3）根据滑动迹象设置观测点，观测滑坡体平面位移和沉降变化，并作好记录。2.3.5挖方经过不同类别的土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可作成折线形或台阶形。2.3.6土方开挖到设计标高前，应预先留20～30cm厚土层，待天气好或条件具备之后再开挖，以确保持力层的坚硬性。2.3.7土方开挖工程质量检验标准见表3.2.4土方开挖工程质量检验标准（mm）表3.2.4项序项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地（路）面基层人工机械主控项目1标高－50±30±50－50－50水准仪2长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200－50+300－100+500－150+100—经纬仪，用钢尺量3边坡设计要求观察或用坡度尺检查一般项目1表面平整度2020502020用2m靠尺和楔型塞尺检查2基底土性设计要求观察或土样分析注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地（路）面的基层。 四、挖基坑、基槽、管沟A、人工挖土施工1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.6主控项目柱基、基坑（槽）和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。1.7允许偏差项目见表4.4.1表4.1.1项目允许偏差或允许值（mm）检查方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地（路）面基层人工机械标高－50±30±50－50－50用水准仪检查长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200－50+300－100+500－150+100—用经纬仪、线和尺量检查边坡设计要求坡度尺检查表面平整度2020502020用2靠尺和楔开塞尺检查基底土性设计要求观察检查或土样分析2.作业程序2.1准备工作1）开挖前应清除或拆迁开控区域内地上和地下障碍特，对靠近基坑（槽）的原有建筑物、电杆、塔架等采取防护或加固措施。 2）完成场地平整，并使有一定坡向，同时挖好临时排水沟，以保证边坡不被冲刷塌方，基土不被地面水浸泡破坏，同时修筑好运输道路。3）查清工程场地的地质、水文资料及周围环境情况，根据施工具体条件，制定土方开挖、运输、堆放和土方调配平衡方案。4）开挖有地表滞水和地下水的基坑（槽）、管沟时，应做好地表、基坑的排水或降低地下水位，并做好土壁加固的机具和材料准备。5）根据建筑总平面和基础平面图进行测量放线，设置控制定位轴线桩、龙门板或水平桩，放出挖土灰线，经检查并办完预检手续。6）夜间作业，应根据需要设置照明设施，在危险区域设置明显警戒标志。3.施工操作工艺1）基坑（槽）开挖应按放线定出的开挖宽度，分块（段）分层挖土。根据土质和水文情况，采取在四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。2）在天然湿度的均质土中开挖基坑（槽）和管沟，且无地下水时，挖方边坡可作直立壁，不加支撑，但挖方深度不得超过表1-1的规定，基坑（槽）宽应稍大于基础宽。如超过表1-1规定的深度，但不大于5m时，应根据土质和施工具体情况放行放坡，以保证不坍方，其最陡容许坡度按表1-2采用。3）当开挖基坑（槽）的土体含水量大而不稳定，或基坑较深，或受到周围场地限制需用较陡的边坡或直立开挖而土质较差时，应采用临时性支撑加固。开挖宽度较大的基坑，当在局部地段无法放坡，或下部土方受到基坑尺寸限制不能放较大坡度时，则应在下部坡脚采了取加固措施。如采用短桩与横隔板支撑或砌砖、毛石或用编织袋、草袋装堆砌临时矮挡土墙，保护坡脚。当开挖深基坑时，则须采取半永性的、安全可靠的支护措施。4）基坑（槽）开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。相邻基坑开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工程序。挖土应自上而下水平分段分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修边一次，至设计标高，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高，要求坑底凹凸不超过1.5cm。在已有建筑物侧挖基坑（槽）应间隔分段进行，每段不超过2m，相邻段开挖应待已挖好的槽段基础完成并回填夯实后进行。5）开挖条形浅基坑（槽）不放坡时，应沿灰线里面切出基槽的轮廓线。对普通软土，可自上而下分层开挖，每层深度为30-60cm，从开挖端向后倒退按踏步型挖掘；对粘土、坚硬粘土和碎石类土，先用镐刨松后，再向前挖掘，每层挖土厚度15-20cm，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。 6）基坑（槽）、管沟放坡，应先按规定的坡度粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做一条，以此线为准进行铲坡。挖基坑（槽）或挖较大面积土方时，从地面下挖1m便可开始刷边，挖至距离坑（槽）底0.5m长的木标杆若干根。操作人员用标杆按设计标高找平，由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查槽宽，修理槽边，铲平槽度，清除余土。7）开挖深基坑（槽）或管沟时，为了弃土方便，可根据土质特点将坡度沿全高做出1-2个宽0.7-0.8m的台阶，作为倒土台。然后按浅基坑（槽）或管沟放坡分阶开挖，从下阶弃到上阶土台后，再从倒土台弃至槽边，完成流水作业。基坑（槽）和管沟不加支撑时的容许深度表4.3.1项次土的种类容许深度（m）1密实、中密砂土和碎石类土（充填物为粘土）1.002硬塑、可塑的粉质粘土及粉土1.253硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充物物为粘性土）1.504坚硬的粘土2.00深度在5内的基坑（槽）管沟边坡的最陡坡度表4.3.2土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251:1.50中密的碎石类土（充填物为砂土）1：0.751:1.001:1.25硬塑的粉土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（充填物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的粉质粘土、粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101:0.251:0.33软土（经井点降水后）1:100--注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等。8）基坑（槽）开挖应尽量防止对地基上的扰动。当基坑用人工挖土，挖好后不能立即进行下道工序时，应预留15-20cm一层土不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。9）在地下水位以下挖土，应在基坑（槽）四侧随挖土随挖土随挖好临时排水电沟和集水井，将水位降至坑底以下500mm，以利挖方进行。降水工作应持续到基础（包括地下水位下回填土）施工完成。10）在基坑（槽）边缘上侧堆土或堆放材料时，应与基坑边缘保持1m以上距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。当土质良好时，堆土或材料应距挖方边缘0.8m以外，高度不诅超过1.5m，并在已完基础一侧不应过高堆土，以免使基础、墙、柱产生歪斜裂缝。11）在原有建筑物或构筑特旁开挖深基坑应分段进行，每段长不大于4m ，段与段之间相隔不小于4m。12）如开挖的基坑（槽）深于邻近建筑基础时，开挖应保持一定的距离和坡度，以免影响邻近建筑基础的稳定，一般应满足下列要求：≤0.5-1.0。如不能满足要求，应采取在坡脚设挡墙或支撑进行加固处理。13）开挖基坑（槽）或管沟时，不得超过基础标高，如个别地方超挖时，应用基土相同的土料补填，并夯实至要求的密实度，或用灰土或砂砾石填补并夯实。在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补，并应取得设计单位同意。14）在基坑（槽）挖土过程中，应随时注意土质变化情况，如基底出现软弱土层、枯井、古墓，应与设计单位共同研究，采取加深、换填或其他加固地基方法处理。遇有文物，应做好保护，妥善处理后再施工。15）基坑（槽）挖完后应进行验槽，一般采用钎探，是用锤把钢钎打入坑（槽）底的基土内，根据每打入一定深度的锤击数，来判断地基土质情况。钢钎用直径22-25mm的钢筋制成，钎尖呈60°尖锥状，长1.8-2.0m。铁锤重3.6-4.5kg。打锤时，举高离钎顶50-70cm将钎垂直打入土中，并记录每打入土层30cm的锤击数。钎孔布置和钎探深度，应根据地基土质的复杂情况和基槽宽度、形状而定。钎探要做好记录。16）机械挖土应在基底标高以上保留10-30cm左右用人工挖平清底。五、雨期土方施工1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》 2.作业程序2.1施工准备2.1.1随时掌握气象变化情况，制定保证工程质量和安全施工的技术措施。2.1.2对施工场地原有排水系统进行检查、疏通或加深，必要时增加排水设施，保证水流畅通，防止施工场地周围地面水流入场内，在傍山、沿河地区施工，应采用必要的防洪措施。2.1.3保证现场运输道路畅通，必要时路面需加铺炉渣、砂砾或其他防滑材料。3.操作步骤3.1雨期施工的工作面不宜过大，应逐段逐片的分期完成。重要的或特殊的土方工程，应尽量在雨期前完成。3.2填方施工中，取土、运土铺填、压实等各道3.3雨期开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度或设置支撑。施工时应加强边坡支撑的检查。3.4及时清除已开挖的基坑（槽）或管沟内的积水，尽量减少积水对天然地基的影响。3.5用天然地基作为基础的已开挖的基坑（槽）或管沟应及时做好垫层，避免下一次降雨对已挖好的地基造成影响如不能及时做好垫层，应在设计标高面上留下10~20cm土待下一次作业再挖，保护地基上质不受影响。六、回填土方1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》 1.6主控项目1）基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。2）回填的土料，必须符合设计要求和施工规范的规定。3）回填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土的干密度，其合格率不应小于90%；不合格干密度的最低值与设计值的差不应大于0.08t/m3，且不应集中。分层厚度及压实遍数见表6.1.1填土施工时的分层厚度及压实遍数表6.1.1压实机具分层厚度（mm）每层压实遍数平碾250～3006～8振动压实机250～3503～4柴油打夯机200～2503～4人工打夯＜2003～4填土工程质量检验标准见表6.1.2表6.1.2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法桩基基坑基槽场地平整管沟地（路）面基础层人工机械主控项目1标高－50±30±50－-50－50水准仪2分层压实系数设计要求按规定方法一般项目1回填土料设计要求取样检查或直观鉴别2分层厚度及含水量设计要求水准仪及抽样检查3表面平整度2020302020用靠尺或水准仪2.作业程序2.1施工准备2.1.1材料1）土料：宜优先利用基坑（槽）中挖出的原土，并清除其中有机杂质和粒径大于50mm的颗粒，含水量应符合要求。2）石屑：不含有机杂质，粒径不大于50mm。3）粘性土：含水量符合压实要求，可用作各层填料。4）碎石类土、砂土和爆破石渣：其最大块粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3，可用作表层以下填料。 5）碎块草皮和有机质含量不大于8%的土：仅可用于无压实要求的填方。6）淤泥和淤泥质土：一般不能用作土料。2.1.2作业条件1）回填土前应清除基底上草皮、杂物、树根和淤泥，排除积水，并在四周设排水沟或截洪沟，防止地面水流入填方区或基坑（槽），浸泡地基，造成基土下陷。2）施工完地面以下基础、构筑物、防水层、保护层、管道（经试水合格），填写好地面以下工程的隐蔽工程记录，并经质量检查验收、签证认可。混凝土或砌筑砂浆应达到规定强度。3）大型土方回填，应根据工程规模、特点、填料种类、设计对压实系数的要求、施工机具设备条件等，通过试验确定填料含水量控制范围，每层铺土厚度和打夯或压实遍数等施工参数。4）做好水平高程的测设，基坑（槽）或沟、坡边上每隔3m打入水平木桩，室内和散的边墙上，做好水平标记。2.2施工操作工艺1）填土前应检验其土料、含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施，防止出现橡皮土。如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械等措施。各种压实机具的压实影响深度与土的性质、含水量和压实遍数有关，回填土的最优含水量和最大干密度，应按设计要求经试验确定。2）回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。一般铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最少。3）人工回填打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，以免将墙挤歪。较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。回填管沟时，应有和人工先在管道周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直填至管顶0.5m以上，方可夯机夯实。 4）采用推土机填土时，应由下而上分层铺填，不得采用大坡度推土，以推代压，居高临下，不分层次和一次推填的方法。推土土机运土回填，可采取分堆集中，一次运送方法，以减少运土漏失量。填土程序宜采用纵向铺填顺序，从挖土区段至填土区段，以40~60m距离为宜，用推土机来回行驶进行碾压，履带应重叠一半。5）采用铲运机大面积铺填土时，铺填土区段长度不宜小于20m，宽度不宜小于8m。铺土应分层进行，每次铺土厚度不大于300-500mm；每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平，填土程序一次尽量采取横向或一次采取纵向分层卸土，以利行驶时初步压实。6）碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般平碾、振动碾不超过2km/h；羊足碾不超过2km/h；并要控制压实遍数。碾压机械与基础或管道应保持一定距离，防止将基础或管道压坏或使其位移。7）填土层如有地下水或滞水时，应在四周设置排水沟和集水井，将水位降低，已填好的土层如遭水浸，应把稀泥铲除后，方能进行土层回填；填土区域应保持一定横坡，或中间稍高两边稍低，以利排水；当天填土应在当天压实。8）雨期基坑（槽）或管沟的回填，工作面不宜过大，应逐段、逐片地分期完成。从运土、铺填到压实各道工序当连续进行。雨前实压完已填土层，并形成一定坡势，以利排水。施工中应检查、疏通排水设施，防止地面水流入坑（槽）内，造成边坡塌方或使基土遭到破坏。现场道路应根据需要加滑材料，保持运输道路畅通。9）冬期填方，要清除基底上的冰雪和保温材料，排除积水，挖出冰块和淤泥。对室内基坑（槽）和管沟及室外管沟底至顶0.5m范围内的回填土，不得采用冻土块或受冻的肥粘土作土料。对一般沟槽部位的回填土，冻土块含量不得超过回填总体积的15%，且冻土块的粒径应小于15cm，并应均匀分布。填方宜连续进行，逐层压实，以免地基土或已填的土受冻。大面积填方时，要组织平行流水作业或采取其他有效的保温防冻措施，平均气温在-5℃以下时，填方每层铺土厚度应比常温施工时减少20%-25%，逐层夯压实；冬期填方高度应增加1.5%-3.0%的预留下陷量。施工注意事项1）对有密实度要求的填方，应按规定每层取样测定夯实后的干密度，在符合设计和规范要求后，才能填筑上层，未达到设计要求的澡部位，应有处理措施。 2）严格选用回填土料，控制含量、夯实遍数。不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性较小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并可避免在填方内形成囊和产生滑动现象。3）严格控制每层铺土厚度，严禁汽车直接向基坑（槽）中倒土，并应禁止用浇水、水撼方法使土下沉，代替夯实。4）管沟下部、机械夯压不到的边角部位、墙与地坪、散水的交接处，应用细粒土料回填，并仔细夯实。5）室内地坪、道路路基等部位的回填土，应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后再进行下道工序施工。6）雨天不宜进行回填施工，必须回填时，应分段尽快完成，且宜采用砂土、石屑等填料，周围应有防雨和排水措施。七、填压级配砂石垫层1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.6主控项目1）砂和砂石垫层，材料，宜用中砂、粗砂、砾砂、碎（砾）石，其掺入应符合设计要求。2）砂和砂石材料不得含有草根垃圾等有机杂物，砂、砂石含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径宜大于50mm。3）在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降底地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。 4）砂石、砂石垫层，一般适用于处理软土透水性强的粘性土地基，但不宜用于湿陷性黄土地基和不透水的粘性土地基，以免聚水而引起下沉和降低承载力。5）砂和砂石垫层的质量验收标准应符合表7.1.1砂及砂石地基质量检查标准表7.1.1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计要求按规定方法2配合比设计要求检查拌和时的体积比或重量比3压实系数设计要求现场实测一般项目1砂石料有机质含量%≤5焙烧法2砂石料含泥量%≤5水洗法3石料粒径mm≤100分筛法4含水量（与最优含水量比较）%±2烘干法5分层厚度（与设计要求比较）mm±100水准仪2.作业条件1）对级配砂石进行检验，人工级配砂石应通过试验确定配合比例，使符合设计要求。2）对基坑（槽）和基底土质、地基处理进行检验，并检查轴线尺寸、水平标高以及有无积水等情况，办完验槽隐蔽验收手续。3）在边坡及适当部位设置控制铺填厚度的水平木桩或标高桩，在边墙上弹好水平控制线。3.施工操作工艺1）铺设垫层前应将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，原有地基应进行平整。2）垫层底面标高不同时，土面应挖成阶梯形或斜坡搭接，并按先深浅的顺序施工，搭接处应夯压密实。分层铺设时，接头应作成斜坡或阶梯搭接，每层错开0.5~1.0m，并注意充分捣实。3）人工级配的砂砾石，应先将砂、卵石拌合均匀后，再铺夯压实。铺筑级配砂石，在夯实、碾压前，应根据其干湿程序和气候情况，适当洒水，使达到最优含水量，以利夯压实。4）垫层应分层铺设，分层夯或压实。基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用参见表7.3.1。 砂垫层和砂石垫层铺设厚度及施工最优含水量表7.3.1捣实方法每层铺设厚度（mm）施工时最优含水量(%)施工要点备注平振法200～25015～201、用平板式振动器往复振捣，往复次数以简易测定密实合格为准；2、振动器移动时，每行应搭接三分之一，愉防振动面积不搭接。不宜使用干细砂或含泥量较大的砂铺筑砂垫层。插振法振动器插入深度饱和1、用插入式振动器；2、插入间距可根据机械振动大小决定；3、不用插至下卧粘性土层；4、插入振动完毕所留的孔洞应用砂填实；5、应有控制地注水和排水。不宜使用于细砂或含泥量较大的砂铺筑砂垫层。水撼法250饱和1、注水高度略超过铺设面层；2、用钢叉摇撼捣实，插入点间距100mm左右；3、有控制地注水和排水；4、钢叉分四齿，齿的间距30mm，长300mm，木钢长900mm。湿陷性黄土、膨胀土、细砂地基上不得使用。夯实法150~2008~121、用木夯或机械夯；2、木夯重40kg，落距400~500mm；3、一夯压半夯，全面夯实。适用于砂石垫层。碾压法150~3508~126~10t压路机往复碾压；碾压次数以达到要求密实度为准，一般不少于4遍，用振动压实机械，振动3~5min。适用于大面积的砂石垫层，不宜用于地下水位以下的砂垫层。6）垫层振夯压要作到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。用细砂作垫层材料石，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。排水砂垫层可用人工铺设，也可用推土机来铺设。7）当地下水位较高或在饱和的软弱地基上铺设垫层时，应加强基坑内及外侧四周的排水工作，防止砂垫层泡水引起砂的流失，保持基坑边坡稳定；或采取降低地下水位措施，使地下水位降低到基坑底500mm以下。8）当采用水撼法或插振法施工时，以振捣棒振幅半径的1.75倍为间距（一般为400~500mm）插入振捣，依次振实，以不再冒气泡为准，直至完成；同时应采取措施有控制地注水和排水。垫层接头应重复振捣，插入式振动棒完所留孔洞，应用砂填实；在振动首层到垫层时，不得将振动棒插入原土层或基槽边部，以避免使软土混入砂垫层而降低砂垫层的强度。9）砂和砂石垫层每层夯（振）实后，经贯入测试或设纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定砂的干密度。在下层密实经检验合格后，方可进行上层施工。4.施工注意事项 1）施工前应处理好基底土层，先用打夯机打一遍使其密实，当有地下水时，应将地下水位降低到基底500mm以下，铺设下层砂或砂石垫层厚度应比上层加厚50mm。2）垫层铺设必须严格控制材料含水量，每层厚度、碾压遍数，边缘和转角、接槎，按规定搭接和夯实，防止局部或大面积下沉。3）砂石垫层铺设，应配专人及时处理砂窝、石堆问题，保证级配良好。4）坚持分层检查砂石地基的质量，每层砂或砂石的干密度必须符合设计规定，不合要求的部位应经处理，方可进行上层铺设。八、混凝土垫层1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.5《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.6JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.7主控项目1）材料：水泥、砂、石子、水。2）垫层混凝土强度一般为C10，厚度一般为10cm。3）在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。2.施工要求1）施工前应验槽，先将浮土清除，基坑（槽）的边坡必须稳定，槽底和两侧如有洞、沟、井等应加以填实。2）垫层混凝土在验槽后应立即灌筑，以保护地基。3）垫层混凝土一定要满铺基坑（槽）底，并铺平、拍实。 4）垫层达到一定强度后，才能在其上弹线、支模、铺放钢筋。九、钢筋混凝土基础（基础钢筋混凝土参照主体钢筋混凝土工程）十、片石基础施工1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.6GB50203—2002《砌体工程施工质量验收规范》1.7主控项目1）石砌体所用的石材应质地坚实，无风化剥落和裂纹，毛石、片石表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净，毛石、片石呈层状，其中部厚度不宜小于15cm。2）料石的宽度、厚度均不宜小于20cm，长度不宜大于厚度的4倍。3）砌筑毛石、片石的砂浆品种和强度等级应符合设计要求，砂浆的稠度宜为3-5cm，雨季或冬季期间施工，砂浆的稠度应小一些，在暑期或干燥气候情况下，稠度可大些。2.作业条件1）基槽或基础垫层均已完成，并验收，办完隐检手续。2）已设置龙门板或龙门桩，标出建筑物的主要轴线，标出基础及墙身轴线和标高；并弹出基础轴线和边线；立好皮数杆，办完预检手续。3）根据皮数杆最下面一层毛石的标高，拉线检查基础垫层、表面标高是否合适，如表面标高差大于30mm时，应用细石混凝土找平，不得用砂浆或在砂浆中掺碎石处理。4）常温施工时，砌石前一天应将石浇水湿润。 5）砌筑部位的灰渣、杂物应清除干净，基层浇水湿润。6）砂浆配合比，已经试验室根据实际材料确定。准备好砂浆试模。应按试验确定的砂浆配合比拌制砂浆，并搅拌均匀。常温下拌好的砂浆应在拌合后3-4h内用完；当气温超过30℃时，应在2-3h内用完。严禁使用过夜砂浆。7）脚手架应随砌随搭设，垂直运输机具应准备就绪。3.施工操作工艺1）毛石基础截面形状有矩形、阶梯形、梯形等。基础上部宽一般应比墙厚大20cm以上。毛石的形状不规整，不易砌平，为保证毛石基础的整刚度和传力均匀，每一台阶应不少于2-3皮毛石，每阶排出宽度应不小于20mm，每阶高度不小于40cm。2）砌筑前，应检查基槽（坑）的土质、轴线、尺寸和标高，清除杂物，打好底夯。地基过湿时，应铺10cm厚的砂子、矿渣或砂砾石或碎石填平夯实。3）根据设置的龙门板或中心桩放出基础轴线及边线，抄平，在两端立好皮数杆，划出分层砌石高度（不宜小于30cm），标出台阶收分尺寸。4）砌筑时，应拉双线，分层砌筑，每层高度为30-40cm，大体砌平。基础最下一皮毛石，应选用较大的石块，使大面朝下，放置平稳，并灌浆。以上各层均应铺灰坐浆砌筑，不得用先铺石后灌浆的方法。转角及阴阳角外露部分，应选用方正平整的毛石互相拉结砌筑。5）大、中、小毛石应搭配使用，使砌体平稳。形状不规则的石块，应用大锤将其棱角适当加工后使用，灰缝要饱满密实，厚度一般控制在20-5m之间，石块上下皮竖缝必须错开（不少于10cm，角石不少于15cm），做到丁顺交错排列。6）为保证砌体结合牢靠，每隔0.7m2，墙面应垂直墙面砌一块拉结石，水平距离应不大于2m，上下左右拉结石应错开，使形成梅花形。转角、内外墙交接处应选用拉结石砌筑。填心的石块，应根据石块自然形状交错放置，尽量使石块间缝隙最小，过大缝隙，应铺浆用小石块填入使入稳固，用锤轻敲使密实，严禁石块间无浆直接接触，出现干缝、通缝。基础的扩大部分如为阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯石块的1/2，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭砌，以保证整体性。7）每砌完一层，必须校对中心线，找平一次，检查有无偏斜现象。基础上表面配平宜用片石，因其咬劲大。基础侧面要保持大体平整、垂直，不得有倾斜、内陷和外鼓现象。砌好后外侧石缝应用砂浆勾严。 8）墙基需留槎时，不得留在外墙转角或纵墙与横墙的交接处，至少应离开1.0~1.5m距离。接槎应作成阶梯式，不得留直槎或斜槎。基础中的预留孔洞，要按图纸要求事先留出，不得砌完后凿洞。沉降缝应分成两段砌筑，不得搭接。9）无灰缝、饱满度及其他砌筑要点说明：砌体的灰缝厚度：毛料石和粗料石砌体不宜大于20mm，细料石砌体不宜大于5mm。砂浆饱满度不应小于80%。十一、地下防水混凝土结构1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50108—2001《地下工程防水技术规范》1.5GB—2002《地下防水工程施工质量验收规范》1.6GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.7《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.8JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.9GB50204—2002《砼结构工程施工质量验收规范》1.10主控项目1）防水混凝土的原材料、外加剂及预埋件等，必须符合设计要求和施工规范及有关标准的规定。2）防水混凝土必须密实，其强度和抗渗等级必须符合设计要求及有关标准的规定。3）施工缝、变形缝、后浇缝、止水片（带）、穿墙管、支模铁件等的设置和构造，均必须符合设计要求和施工验收规范的规定，严禁出现渗漏。1.11一般项目 结构混凝土表面平整，无蜂窝、孔洞、露筋、夹层、裂缝等缺陷；预埋件的位置、标高正确。2.施工准备1）水泥品种应按设计要求选用，其强度等级不应低于32.5级，不得使用过期或受潮结块水泥。2）碎石或卵石的的粒径宜为5-40mm，含泥量不得大于1.0%,泥块含量不得大于0.5%；3）砂宜用中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%；4）拌制混凝土所用的水，应采用不含有害物质的洁净水；5）外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求；6）粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20%；硅粉掺量不应大于3%，其他掺合料的掺量应通过试验确定。3.作业条件1）编制施工方案，确定施工工艺程序、浇筑方法，并做好技术交底工作。2）完成钢筋绑扎、模板支设，办理隐检预检手续，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。3）模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等清除干净。模板在浇筑前1d浇水湿润，但不得留有积水；钢板内侧应刷好隔离剂。4）准备足够数量、质量符合要求的砂、石、水泥、掺合料及外加剂等材料，以满足混凝土连续浇筑的要求。5）施工机具设备经维修、试运转，处于良好状态；电源充足，可满足施工需要。6）浇筑混凝土用脚手架走道已搭设完毕，运输混凝土道路修筑好，经检查符合施工和完全要求。7）试验室根据实际原材料质情况，通过试配提出的防水混凝土配合比，试配的抗渗等级应按设计要求提高0.2Mpa,水泥用量（含掺合料）不少于300kg/m3。含砂率35%～45%；灰砂比宜为1:2～1:2.5；水灰比不大于0.55；坍落度不宜大于50mm，泵送时入泵坍落度宜为100～140mm。4.施工操作工艺1）混凝土搅拌防水混凝土应用机械搅拌，先将砂、石子、水泥一次倒入搅拌筒内搅拌0.5～1.0mm ，再加水搅拌1.5～2.5min，外加剂最后加入。搅拌前外加剂应用拌合水稀释均匀，搅拌时间可适当延长1～1.5min。但搅拌掺引气剂的防水混凝土时，因其含气率与搅拌时间有关，不可过长，以免气泡消失，搅拌时间应控制在1.5～2.0min。2）模板支设模板要求表面平整，拼缝严密，吸湿性小，支撑牢固；墙模板采用对拉螺栓固定时，应在螺栓中间加止水片，管道、套管等穿过墙时，应加焊止水环，并须满焊。3）混凝土运输混凝土从搅拌机卸出后，应及时用机动翻斗车、自卸翻斗汽车、手推胶轮车或吊斗运送到搅灌地点；道路应平整，并尽量减少运输中转环节，以防混凝土产生离析现象，在浇筑前应进行二次拌合。4）混凝土浇灌拌好的混凝土要及时浇筑，常温下应在30min运至现场，于初凝前浇筑完毕；如运距较远或气温较高时，宜掺缓凝型减水剂。混凝土浇筑时的坍落度；对厚度大于等于25cm的结构宜为1～3cm；厚度小于25cm及钢筋稠密的结构宜为3～5cm。混凝土入模时的自由倾落高度不应超过2.0m，超过时应用串筒、溜管或开门子下料，进行分段分层均匀连续浇筑，分层厚度为25～30cm，相邻浇筑面必须均衡，不留垂直高低槎，必须留槎时，应作成斜面，其坡度不大于1/7。5）混凝土振捣防水混凝土应采用机械振捣，插入式振动器插点间距不应大于50cm；振捣时间宜为10～30s，振捣到表面泛浆无气泡为止，避免漏振、欠振和超振。表面再用铁锹拍平拍实，待混凝土初凝后用铁抹子抹压，以增加表面致密性。6）施工缝的位置及接缝形式防水混凝土结构应尽量不留或少留施工缝。必须留设时，底板和顶板只允许留垂直施工缝，留在结构的变形缝或后浇缝带处；墙体一般只允许留水平施工缝，其位置留在底板面上部200～300mm处，不得留在剪力或弯矩最大处或底板与墙交接处；如墙体需留垂直施工缝，应留在结构的变形缝、后浇缝带处。墙体水平施工缝的形式可做成企口缝、高低缝、平缝、平缝加止水钢板或橡胶或塑料止水带等。当墙厚在30cm以上时，宜用企口缝；墙厚小于30cm 时，可采用高低缝或平缝安止水片。止水片采用钢板时，接缝处用电弧焊连接封闭；用橡胶或塑料止水带应用热压胶结。如墙体留垂直施工缝，亦应留在结构的变形缝或后浇缝带处，一般留凹形企口缝或垂直平缝埋设橡胶止水带或钢板止水片，以延长渗漏路线。7）施工缝处理施工缝新旧混凝土接槎处，继续浇筑前，施工缝处应凿毛，清除浮浆及松散石子，用水冲洗保持湿润，用相同等级减半石子混凝土或去石子水泥砂浆先铺20～25mm厚一层，然后继续浇筑混凝土。8）养护防水混凝土浇筑后4～6h应覆盖浇水养护，3d内每天浇水4～6次，以后每天浇水2～3次，养护时间不少于14d。9）拆模防水混凝土结构须在混凝土强度达到40%以上时，方可在其上面继续进行下道工序，达到70%时，方可拆模。10）冬期施工混凝土冬期施工，当气温在5℃以下宜采用综合蓄热法，搅拌用水适当加热，并适当掺加早强型型外加剂，使混凝土浇筑入模温度不低于+5℃；模板及混凝土表面用塑料薄膜草垫进行严密覆盖保温。拆模时，混凝土结构表面与周围的气温差不得超过15℃。拆模后地下结构应及时分层回填土并夯实，不得长期暴露，以避免因干缩和温差产生裂缝、并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高。冬期施工不宜采用蒸汽养护法或电热养护法。5.施工注意事项1）墙、柱模板固定应避免采用穿铁丝拉结；固定结构内部设置的紧固钢筋及绑扎铁丝不得接触模板，以免造成渗漏水通路线，引起局部渗漏。2）混凝土浇筑应严格控制水灰比，防止随意加大坍落度；浇筑应分层均匀进行；振捣密实，避免漏振、欠振或超振，或将止水片（带）振偏或未按要求处理施工缝而造成渗漏水。3）如地下水位较高，应采取措施将地下水位降低至底板以下0.5m，直至地下结构浇筑完成，回填土完毕，以防地基浸泡造成不均匀下沉，引起结构裂缝。 十二、地下水泥砂浆防水层1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50108—2001《地下工程防水技术规范》1.5GB—2002《地下防水工程施工质量验收规范》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.8主控项目1）原材料、外加剂、配合比及其分层做法，必须符合设计要求和施工规范的规定。2）水泥砂浆防水层与基层以及各层之间必须结合牢固，无空鼓。1.9一般项目1）外观表面平整、密实，无裂纹、起砂、麻面等缺陷；阴阳角呈圆弧形或钝角，尺寸符合要求。2）留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。2.作业条件1)地下结构施工完成，检查合格并办理交接验收手续。2）地下室预留孔洞及穿墙管道已施工完毕，按设计要求已作好防水处理，并办好隐检手续。3）混凝土墙面、地面、如有蜂窝和松散混凝土要凿掉，后浇缝带、施工缝面要凿毛，用压力水冲洗干净。表面如有油污，应用10%浓度的氢氧化钠溶液刷洗干净，再用水洗净，然后在表面薄涂素水泥浆（1：1水泥浆，掺10%107胶）一度，再用1：3水泥砂浆找平，或用1：2干硬性水泥砂浆填压实，较大的蜂窝应支模用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土强力捣实。 4）用混合砂浆砌筑的砖墙，必须在砌砖时划缝，深度为8～10mm，如漏划，应凿出。5）预埋件、预埋管道露出基层，应在其周围凿出宽20～30mm、深50～60mm的沟槽，湿润后用1：2干硬性水泥砂浆填压实。6）防水层材料备齐，运到现场，经复查质量符合设计要求。7）施工机具设备准备就绪，经维修试用，处于完好状态；水、电线路已敷设，可满足施工需要。8）当地下水位较高，应将水位降至地下结构底板以下0.5m，直至防水层全部施工完成为止。9）施工操作人员经培训、考核，可上岗操作，并进行技术交底。3.施工操作工艺3.1基层处理对不同基层的具体处理方法是：（1）混凝土基层：新浇混凝土拆模后，立即用钢丝刷将混凝土表面擦毛，在抹面前冲刷干净并湿润；旧混凝土面，需凿毛，亦在抹面前清理干净，充分湿润。表面凹凸不平、蜂窝、孔洞，应按不同情况分别进行处理。施工缝或软弱夹层要沿缝剔成“V”形斜坡槽，深约10mm左右，用水冲洗干净后，用素灰打底，再用1：2.5水泥砂浆压实抹平。（2）砖砌体基层：对新砌体可将其表面残留的砂浆及污物清除干净，并浇水冲洗、湿润。对旧砖砌体，应将其表面酥松表皮、砂浆及污物清理干净并湿润。（3）毛石砌体基层：对混合砂浆砌体，应将灰缝剔深10mm，使其呈圆角。对表面凹凸不平的砌体，清理湿润后，在表面抹找平层，作法是：先刷水灰比为0.5的素水泥浆一道，再抹1:2的水泥砂浆、厚10～15mm，一次不能抹成时，可分层次抹成并将表面搓成毛面。3.2灰浆的配制灰浆宜以机械搅拌，用量不大时亦可用人工拌制。要严格按配合比计量，拌合均匀，颜色一致；水泥砂浆应随用，普通硅酸盐水泥砂浆，当气温为5～20℃时，使用时间不应超过60min；当气温为20～35℃时，不应超过45min。矿渣硅酸盐水泥砂浆，相应温度情况不应超过90min和50min。4.操作方法（1）一般迎水面采用“五层抹面法”，背水面采用“四层抹面法”。 （2）抹面顺序：先顶板，后墙面，最后地面。（3）混凝土顶板与墙面五层抹面操作：第一层素水泥浆层（水灰比0.40～0.55）：厚度2mm，分两次抹压，基层浇水润湿后，先抹头遍1mm厚结合层，用铁抹子反复用力抹压5～6遍，使素灰嵌实找平层孔隙，再均匀抹1mm厚素水泥浆找平，并用湿毛刷或排笔轻轻将灰面拉成毛面。第二层1：2.5水泥砂浆层（水灰比0.40～0.50）：厚度4～5mm，待第一层素水泥浆层初凝后，用手指能按入1/4～1/2深度时即抹，抹时要使压入水泥浆层深1/4左右，使一、二层牢固结合。在水泥砂浆初凝前笤帚顺一方向扫出横向纹路，避免来回扫，以防砂浆脱落。第三层素水泥浆层（水灰比037～0.40）：厚度4～5mm，在第三层素水泥浆层凝结前进行，操作同第一层，但按垂直方向刮抹。第四层1：2.5水泥砂浆（水灰比0.40～0.45）：厚度4～5mm，在第三层素水泥浆层凝结前进行，操作方法同第二层。抹后不扫条纹，而在砂浆凝固前分次用铁抹子抹压5～6遍，以增加密实性，最后再压光。第五层素灰层（水灰比0.55～0.60）：厚度1mm，在第四层砂浆层抹压两遍后，用毛刷依次均匀涂刷素水泥浆一遍，稍干，提浆，同第四层抹实压光。五层抹面总厚度15～20mm；四层抹面法没有第五层素灰层。（4）砖墙面和顶板防水层操作：第一层刷素水泥浆一遍，厚度1mm，用毛刷往返涂刷均匀。然后再按混凝土墙面相同操作方法抹灰二、三、四、五层。（5）石墙面和顶板防水层操作：在找平层水泥砂浆硬化后，表面适当湿润，再按与混凝土墙面相同的操作方法抹一、二、三、四、五层。（6）地面防水层操作：地面水泥浆不采用刮抹方法，而是用刷将倒地面的素水泥浆往返用力涂刷均匀，第二、四层则在素水泥浆层初凝后，将拌好的水泥砂浆按厚度要求均匀抹压，方法与墙面和顶板防水层操作相同。4.1接槎及埋设件处理 （1）抹面应连续施工，分层抹压密实，避免留施工缝；必须留设时，宜留在地面上，亦可在墙面上，但须离开阴阳角处20cm以上。施工缝应分出层次，做成斜坡阶梯形，遇穿管、螺栓等部位，应在周围嵌水泥浆再作防水层。作外防水时，地下结构底板与墙面转角留槎、抹灰应作成封闭形。（2）接槎要依照顺序顺次操作，层层搭接紧密，内外墙防水层应做成封闭整体，阴阳角均应分层做成圆弧形，阴角半径为50mm，阳角半径为10mm。4.2养护一般在防水层终凝后，每4h洒水一次，养护温度不低于5℃，时间不少于14d；在通风良好、阳光照射的部位，表面应覆盖湿度麻袋或草垫。环境潮湿、阴凉的地下室、地下沟道等，可不洒水养护。5.施工注意事项1）作内防水层时，如遇渗漏水现象，应先行堵漏，再做防水层；作外防水层时，应在地下结构周围设置排水沟和集水井，将水位降低至防水结构底部500mm以便上再行施工，降水时间应直至防水工程全部完成为止。2）抹面时应注意严格控制砂浆稠度，不得随意加大水灰比；当稠度过大时，可加同配合比较干硬的砂浆压抹，不得撒干水泥吸水压抹，以防造成起皮。3）抹砂浆时应注意按要求遍数抹压，并使均匀一致，不得超压或漏压，以防起皮和造成渗漏。4）抹灰时基层必须凿毛，将油污用氢氧化钠冼净，并刷素水泥浆一遍，以避免出现空鼓或脱壳。5）防水层往往因操作不当出现渗漏现象，如各层抹灰时间未掌握好，跟得过紧，出现流坠；素灰浆抹上后干得过快，抹面层砂浆粘结不牢，而造成较大面积渗水；或接槎、穿墙管及穿楼板管洞未处理好，而造成局部渗漏，均应针对原因，精心操作，加以防止。6.成品保护1）抹灰脚手架要离开墙面200mm。拆架子时不得碰坏墙面及棱角。2）落地灰要及时清理，不得沾污地面基层或防水层。3）地面防水层抹完后，在24h内防止上人踩踏。 十三、地下层SBS改性沥青卷材防水层1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50108—2001《地下工程防水技术规范》1.5GB50208—2002《地下防水工程施工质量验收规范》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.8主控项目1）SBS卷材必须符合设计要求和有关标准、产品说明书和规定。2）卷材防水层及其变形缝、预埋件等细部做法，必须符合设计要求和施工规范（GB50208-2002）的规定。1.9一般项目1）基层要求参照本节中的有关规定。2）卷材防水层铺贴和搭接、收口应符合设计要求和施工规范（GB50208-2002）的规定，并应粘结牢固，无空鼓、损伤、滑移、翘边、起泡、皱折等缺陷。3）卷材防水保护层应牢固，结合紧密、厚度应均匀一致。2.施工准备1）SBS改性沥青卷材规格品格有聚酯胎体玻纤毯复合胎体、黄麻胎体的卷材，厚度有4mm、3mm、2.5mm等规格。2）成卷卷材宜卷紧、卷齐，端面里进外出不得超过10mm。3）成卷卷材在10℃～35℃时，应易于展开，不得粘结和产生裂纹，卷材两边不允许有颗粒。4）卷材短途运输平放不得超过四层，均不得倾斜或横压。 5）卷材保管时，必须直立堆放，高度不宜超过二层，不得横放、斜放，以免粘结变质，应在40℃以下保管。6）卷材在动输及保管时，应避免雨淋、日晒、受潮，要注意通风。7）SBS卷材防水施工采用热熔法施工。3.作业条件1）降排水参照有关规定。2）基层表面清洁平整，用2m直尺检查，最大空隙不应大于5mm，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷，空隙只允许平缓变化。3）平面铺贴卷材，宜使基层表面干燥，满涂冷底子油，待冷底子油干燥后，方可铺贴。4）SBS改性沥青卷材和冷底子油均属易燃品，存放和操作应注意火源防止发生事外。5）SBS改性沥青卷材铺贴不得在雨天和大风环境中施工，最佳温度5℃以上。4.施工方法：1）铺贴卷材，采用外防内贴施工时，应先铺贴立面，后铺贴平面，应先贴转角，后贴大面，贴完后应按规定做好保护层。2）采用防水外贴法施工时，应先铺贴平面，后铺立面平立面交接处，应交叉搭接。铺贴完成后的外侧应按设计要求，砌筑保护墙或防护板，并及时回填土。3）在所有转角处，均应做成园弧或钝角，并均匀铺贴附加层，附加层一般用两层同品种卷材。4）特殊建筑部位的防水施工见有关“细部构造”。5.施工注意事项：5.1避免工程质量通病1）空鼓：发生找平层与卷材之间，且多在卷材的接缝处。原因是：（1）防水层卷材存在有水分，找平层未干，含水率超过9%；（2）空气排除不彻底，卷材未粘贴牢固，卷材不压实。预防方法是施工中应控制找平层的含水率，并应把好各道工序的操作点。2）渗漏：渗漏发生在管道穿透层、地漏、伸缩缝和卷材搭接处等部位， 原因是：（1）伸缩缝施工时未断开，产生防水层撕裂。（2）其它部位由于粘贴不牢，卷材松动或衬垫材料不严，有空隙等。（3）接搓处漏水原因是粘结不牢，松动或基层清理不干净，卷材搭接长度不够。（4）预防措施是施工中加强检查，严格执行工艺标准和认真操作。5.2主要安全技术措施1）对石油液化气瓶的开关、连接件和皮管进行检查，如发现漏气、损坏，应及时修理和更换。2）通风不良的地下室卷材铺贴施工，应加强排风措施，防止煤气中毒。5.3产品保护1）易燃易爆物品，必须远离施工现场。2）已铺贴好的地下室卷材防水层，应及时采用保护措施，操作人员不得穿带钉鞋作业。3）穿过地面，墙面等处的管道根部、地漏等不得碰损、变位，以免铺贴卷材后再更换。4)地漏、排水口，变形缝等应保持畅通，施工中采取保护措施，防止基层积水或污染面影响卷材铺贴的施工质量。5）防水层施工完后。应及时做好保护层或砌筑保护墙后方进行回填土。十四、地下渗排水、盲沟排水A、地下渗排水1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50108—2001《地下工程防水技术规范》1.5GB—2002《地下防水工程施工质量验收规范》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.8主控项目 1）渗排水防水层所使用石子、砂、渗水管等材料的规格和质量，必须设计要求和有关技术标准的规定。2）渗排水防水层及埋设渗水管等细部做法，必须设计要求和施工规范（GB50208-2002）的规定。1.9一般项目1）渗排水防水层的基层应坚实，表面平整、洁净，无泥土、积水。2）渗排水防水层每层的厚度和级配应符合设计要求，做到铺填紧密，层次分明，厚薄一致，无级配混杂、夹泥等现象。3）整个渗排水系统应保持流水畅通。2.作业条件1）当有地下水时，应采取排降水措施，将地下水位降至基坑底标高300mm以下。2）对无混凝土底板者，地下结构应施工完成，经检查合格并办理交接验收手续；对有混凝土底板者，混凝土底板应施工完成，经检查合格并办理隐检手续。3）砂、石、砖、渗水管等材料已备齐，运到现场，质量符合要求。4）施工机具设备维修、试运转，处于良好状态。3.施工操作工艺1）渗排水层的施工程序：对有钢筋混凝土底板的结构，应先作底部渗水层，再施工上部结构和立壁渗排水层；无钢筋混凝土底板者，则在结构施工完成后，再作底部和立壁渗排水层。2）渗排水层石子应分层铺填，每层厚度不大于30cm，用平板振动器仔细捣实，不得用碾压的方法，以避免将石子压碎，填塞渗水空隙，影响渗排水功能；渗排水层厚度偏差不得超过±50mm。3）渗水管在铺垫石子时放入，其周围应填比渗水孔眼略大的细石子，使其起过滤作用。排水沟和渗水管均应有0.5%～1.0%的坡度，不得有倒坡或积水现象。4）在铺好渗排水层后，应在其上抹30～50mm厚的水泥砂浆层或加一层油毡作隔浆层，以防浇筑上部底板混凝土时漏浆，堵塞渗排水层。5）施工渗水砂墙时，砌砖应与填卵石、填土配合，依次进行，每砌1m 高砖墙，紧接着在两侧填卵石和土，使两侧压力平衡。填土应用蛙式打夯机仔细分层夯实，并防止泥土灌入砂石层内。每砌一段、填一段，直至设计要求的高度，避免单侧回填，将墙推倒。6）施工好的渗排水层，应立即作上部保护层和施工上部结构，并保持排水系统畅通。4.施工注意事项1）施工防水层基坑有积水时，应挖排水沟、集水井或利用永久设施的集水坑，设泵将地下水位降到滤水层以下，严禁在泥水中作渗排水防水层，以避免被泥砂浆淤塞而失效。2）铺设渗排水层时，要严格控制滤水层填料厚度，应根据设计标高铺设渗水管；渗水管要顺坡铺设，不能反坡。3）砌筑保护砖墙时，应注意回填砂、石和土的程序，采限措施防止泥土混入砂、石过滤层内。4）在整个渗排水系统未接通前，不得停止排降水，以避免淹泡基坑，造成地下结构物上浮事故，破坏整个渗排水防水层，同时还必须防止水的倒灌，使排水层失效。B、盲沟排水1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4GB50108—2001《地下工程防水技术规范》1.5GB—2002《地下防水工程施工质量验收规范》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.8主控项目1）反滤层的砂、石粒径和含泥量必须符合设计要求。2）集水管的埋设深度及坡度必须符合设计要求。1.9一般项目1）渗排水层的构造应符合设计要求。2）渗排水层的铺设应分层、铺平、拍实。3）盲沟的沟造应符合设计要求。2.作业条件 1）石子滤水层选用60-100mm的砾石或碎石，小石子滤水层选用5-10mm的小石子砂滤水层选用粗砂。3.施工操作工艺1）按盲沟位置、尺寸放线，挖土，沟底应按设计坡度找坡，严禁倒坡。2）沟底审底、两壁拍平，铺设滤水层。底部开始先铺精砂滤水层（厚100mm）；再铺小石子滤水层（厚100mm），要同时将小石子滤水层外边缘与土之间的粗砂滤水层铺好；在铺设中间的石子滤水层时，应按分层铺设的方法同时将两侧的小石子滤水层和粗砂滤水层铺好。3）铺设各层滤水层要保持厚度和密实度均匀一致；注意勿使污物、泥土混入滤水层；铺设应按构造层次分明，靠近土的四周应为粗砂滤水层，再向内四周为小石子滤水层，中间为石子滤水层。4）盲沟出水口应设置滤水篦子。＋五、锤击沉管灌注桩1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4JGJ94—94《建筑桩基技术规范》1.5GB50204一92《混凝结构工程施工及验收规范》1.6GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.7《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.8JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2质量标准：2.1施工前应对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。 2.2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。2.3施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。2.4灌注桩的桩位偏差必须符合表15.2.1的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m；每浇注50m3必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有一组试件。2.5混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表15.2.1、15.2.2、15.2.3的规定。灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表15.2.1序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间橇1套管成孔灌注桩D≤500mm－20＜170150D＞500mm100150注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。2、采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。3、D为设计桩径。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）表15.2.2项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±50用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表15.2.3项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。2桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范。3混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检。4承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范。一般项目1沉渣厚度：端承桩摩擦桩mm≤50用沉渣仪或重锤测量。≤1502混凝土坍落度：水下灌注干施工mm160～220坍落度仪70～1003钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量4混凝土充盈系数＞1查每根桩的实际灌注量5桩顶标高mm+30－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。2.6 工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。2.7桩身质量应进行检验，对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根，每个柱子承台下不得少于1根。2.8对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。2.9除第2.6、2.7条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，混凝土灌注桩应全部检查。3.作业程序3.1施工准备3.1.1材料3.1.1.1水泥：宜用425号以上的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证及试验报告。3.1.1.2砂：中砂：含泥量不大于3%。3.1.1.3石料：碎石：粒径10～50mm；河卵石：粒径20～40mm，含泥量均不大于2%。3.1.1.4钢筋：品种和规格应符合设计规定、并有出厂合格征和试验报告。3.1.2作业条件3.1.2.1桩基础施工前应具备以下资料。3.1.2.1.1建筑工程地质资料及基础工程的施工图。3.1.2.1.2桩基工程的施工技术方案，锤击沉管灌注桩的施工应根据土质情况和荷载要求，编制施工技术方案，分别选用单打法、复打法、反插法；群桩基础和桩中心距小于4倍桩径的桩基，应制定保证相邻桩桩身质量的措施。3.1.2.1.3有关场地的地下管线，地下构筑物及危险房屋的资料和场地的荷载试验。3.1.2.2施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松软场地应进行适当处理。如在雨季施工，必须采取有效的排水措施。3.1.2.3施工前应复核测量基线、水准基点应设置在不受桩基施工影响处。3.1.2.4施工前必须试孔，数量不得少于两个，以便核对地质资料，检验所选的设备、施工工艺以及技术要求是否适宜；如出现缩颈、坍孔、回淤、贯入度（或贯入速度）不能满足设计要求时，应拟定补救技术措施，或重新考虑施工工艺。 3.1.2．5在建筑物旧址或杂填土地区施工时，应预先进行钎探，并将探明在桩位处的浅埋基础、石块、废铁等障碍物挖除，或采取其它处理措施。3.1.2.6基础施工用的临时设施，如供电、供水、道路、排水、暂建房屋、泥浆池等，必须在开工前准备就绪。3.2操作步骤3.2.1根据轴线放出桩位线，以及控制桩。挖坑后埋设砼预制桩尖或钢桩尖。经校正复核确认埋设位置与设计相符合后，用石块固定和粘土覆盖桩尖周围。正式施打之前应组织桩尖埋设后的检查验收。3.2.2施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术在思想、组织、措施都得到落实。3.2.3沉管全过程必须有专人负责按桩位编号，做好打桩施工记录。3.2.4桩机设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，其安装必须按设备的操作程序或说明书的要求进行。3.2.5锤击沉管施工要求：3.2.5.1锤击沉管灌注桩宜按桩基础施工流水顺序，依次向后退打，对群桩基础，或桩的中心距小于3～3.5倍桩径时，应订出保证不影响邻桩质量的技术措施。3.2.5.2混凝土预制桩尖埋设的位置应与设计位置相符，桩管与桩尖的接触应有良好的密封，桩管应垂直套人桩尖，二者的轴线应一致。3.2.5.3锤击不得偏心，如采用预制桩尖，在锤击过程中应检查桩尖有无损坏。如在沉管过程中，水泥浆有可能进入桩管时，应在桩管内先灌人高1.5米左右的封底混凝土，方可开始沉管。3.2.5.4必须准确测量最后三阵，每阵十击的贯人度及落锤高度，其值应符合设计要求，或经试桩确定的每阵十击的贯入度。沉管全过程均应记录包括每一根桩的每米锤击数、总锤数及最后一米的锤击数。3.2.6测量沉管的贯人度应在下列条件进行：3.2.6.1桩尖未破坏。3.2.6.2锤击无偏心。3.2.6.3锤的落距符合规定。 3.2.6.4桩帽和弹性垫层正常。3.2.6.5用汽锤时，蒸汽压力应符合规定。3.2.7拨管和灌注混凝土应按下列规定进行。3.2.7.1沉管至设计标高后，应立即灌注混凝土，尽量减少间隔时间；灌注混凝土之前，必须确认桩管内无吞桩尖或进泥、进水。3.2.7.2每次向桩管内灌注混凝土时应尽量多灌，用长桩管打短桩时，混凝土可一次灌足，打长桩时第一次灌人桩管内的混凝土应尽量灌满。第一次拨管高度应控制在能容纳第二次所需灌入的混凝土量为限，不宜拨得过高。拨管过程中应设专人用测锤或浮标检查管内混凝土面的下降情况。3.2.7.3当桩身配钢筋笼时，第一次灌混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌混凝土至桩顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌入的混凝土量为限，不宜拔得过高。在拨管过程中应设专人用测锤或浮标检查管内混凝土面的下降情况。3.2.7.4拨管速度要均匀，对一般土层，以不大于1米/分钟为宜，在软弱土层及软硬土层交界处，应控制在0.3～0.8米/分钟以内。3.2.7.5采用倒打拨管的打击次数，单动汽锤不得少于50次/分钟自由落锤轻击（小落距锤击）不得小于40次/分钟；在管底未拨到桩顶设计标高之前，倒打或轻击不得中断。3.2.8混凝土的充盈系数不得小于1.0，对于混凝土灌注充盈系数小于1.0的桩应采取全长复打；对可能有断桩及有缩颈的桩应采用局部复打。成桩后的桩身混凝土顶面标高应不低于设计标高500mm。全长复打桩的入土深度宜接近原桩长，局部复打深度应超过断桩或缩颈区1米以上。3.2.9全长复打桩施工时应遵守下列规定：3.2.9.1第一次灌注混凝土应达到自然地面，不得少灌。3.2.9.2应随拨管随清除粘附在管壁上和散落在地面的泥土。3.2.9.3前后二次沉管的轴线应重合。3.2.9.4复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。3.2.10拨管时松土不得回落孔中，拨管后经检查孔深、孔径合格，应尽快安放灌注漏斗，放置钢筋笼，及时灌注混凝土。3.2.11混凝土应连续灌注，分层振捣密实，每层高度不宜超过1～1．5米。 3.2.12当桩身配筋时，混凝土坍落度宜采用8～10厘米；素混凝土桩宜采用6～8厘米。3.2.13现场制作的钢筋笼，应执行（混凝结构工程施工及验收规范）GB50204一92的有关规定。3.3验收3.3.1灌注桩基础提供下列资料。3.3.1.1原材料的质量合格证和质量鉴定文件（如材料检验、试块试压记录）及半成品钢筋笼产品合格证书。3.3.1.2工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等。3.3.1.3经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。3.3.1.4桩位测量放线平面图，包括工程桩位线复核签证单。3.3.1.5桩的工艺试验记录，。3.3.1.6桩和承台的施工记录或施工记录汇总表。3.3.1.7隐蔽工程验收文件。3.3.1.8成桩质量检查报告、事故处理记录及有关文件。3.3.1.9基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。3.3.1.10单桩承载力检测报告（荷载静压试验和相应的动测试验报告）。3.3.1.11检测试验、见证取样文件及其他必须提供的文件或记录。3.4安全3.4.1桩机进入现场，在地耐力达不到标定的压应力时，应在履带下铺设28～30mm厚钢板，钢板间相距不得大于50mm。3.4.2作业时，桩机回转应缓慢，行走中不得同时进行回转及吊桩等其它动作。3.4.3在软土层启动桩锤时，应先关闭油门冷打，待每击贯人度小于100mm时再开启油门启动桩锤，不得在桩自沉或贯人度较大时给油启动。3.4.4上活塞最大起跳高度一般不得超过2．5m（各种桩锤的目视高度可参照各个制造厂的降落距离表），达到规定高度时应减小油门，控制落距。3.4.5在锤击过程中，起落架可缓慢下降，但不得低于上汽缸口以上2米。3.4.6桩帽中的填料，不得偏斜，以保证锤击中心。 3.4.7作业后，应将桩锤放在已打入地下的桩头或地面垫板上，关闭油门，盖住汽缸口和进排汽孔，将操纵杆置于停机位置，锁住安全限位装置。3.4.8长期停用的桩锤，应从桩机上卸下，放掉燃油及润滑油和冷却水，将燃烧室及上、下活塞接触面清洗干净，做好防腐措施。十六、钢筋混凝土预制桩1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4JGJ94—94《建筑桩基技术规范》1.5GB50204一92《混凝结构工程施工及验收规范》1.6GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.7《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.8JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.质量标准2.1桩在现场预制时，应对原材料、钢筋骨架(见表16.2.1)、混凝土强度进行检查；采用工厂生产的成品桩时，桩进场后应进行外观及尺寸检查。2.2施工中应对桩体的垂直度、沉桩情况、桩顶完整状况、接桩质量等进行检查，对电焊接桩、重要工程应做10%的焊缝探伤检查。2.3施工结束后应对承载力及桩体质量做检验。2.4对长桩或总锤数超过500击的锤击桩，应符合桩体强度及28d龄期的两项条件才能锤击。 2.5钢筋砼预制桩的质量检验标准必须符合表16.2.2的规定。2.6桩的贯人度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。2.7桩身垂直允许偏差不得大于1％。预制桩钢筋骨架质量检验标准（mm）表16.2.1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋距桩顶距离±5用钢尺量2多节桩锚固钢筋位置5用钢尺量3多节桩预埋铁件±3用钢尺量4主筋保护层厚度±5用钢尺量一般项目1主筋间距±5用钢尺量2桩尖中心线10用钢尺量3箍筋间距±20用钢尺量4桩顶钢筋网片±10用钢尺量5多节桩锚固钢筋长度±10用钢尺量钢筋混凝土预制桩的质量检验标准表16.2.2项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范2桩位偏差见表16.1.3用钢尺量3承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1砂、石、水泥、钢材等原材料（现场预制时）符合设计要求查出厂质保文件或抽样送检2混凝土配合比及强度（现场预制时）符合设计要求检查称量及查试块记录3成品桩外形表面平整、颜色均匀，掉角深度＜10mm，蜂窝面积＜总面积0.5%直观4成品桩裂缝（收缩裂缝或起吊、装运、堆放引起的裂缝）深度＜20mm，宽度＜0.25mm，横向裂缝不超过边长的一半裂缝测定仪，该项在地下水有侵蚀地区及锤击数超过500击的长桩不适用5成品桩尺寸：横截面边长桩顶对角线长桩尖中心线桩身弯曲矢高桩顶平整度mmmmmmmm±5＜10＜10＜1/1000L＜2用钢尺量用钢尺量用钢尺量用钢尺量，L为桩长用水平尺量6电焊接桩：焊缝质量电焊结束后停歇时间上下节平面偏差节点弯曲矢高见表16.1.4见表16.1.4抄表测定用钢尺量用钢尺量，L为两节桩长minmn＞1.0＜10＜1/1000L7硫磺胶泥接桩：胶泥浇注时间浇注后停歇时间minmin＜2＞7秒表测定秒表测定8桩顶标高mm±50水准仪9停锤标准设计要求现场实测或查沉桩记录 预制桩桩位的允许偏差表16.2.3项项目允许偏差1盖有基础梁的桩：1)、垂直基础梁的中心线2)、沿基础梁的中心线1001502桩数为1～3根桩基中的桩1003桩数为4～16根桩基中的桩1/3桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩：1)、最外边的桩2)、中间桩1/3桩径或边长1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。钢桩施工质量检验标准表16.2.4项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位偏差见表16.1.3用钢尺量2承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1电焊接桩焊缝：1)上下节端部错口(外径≥700mm)(外径＜700mm)2)焊缝咬边深度3)焊缝加强层高度4)焊缝加强层宽度5)焊缝电焊质量外观6)焊缝探伤检验mmmmmmmmmm≤3≤2≤0.522用钢尺量用钢尺量焊缝检查仪焊缝检查仪焊缝检查仪无气孔、无焊瘤、无裂缝直观满足设计要求按设计要求2电焊结束后停歇时间min＞1.0秒表测定3节点弯曲矢高＜1/1000L用钢尺量，L为两节桩长4桩顶标高min±50水准仪5停锤标准设计要求用钢尺量或查沉桩记录3.作业程序3.1施工准备3.1.1材料3.1.1.1钢筋砼预制方桩，预应力管桩（包括现场制作的桩）的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并应有出厂合格证明。3.1.1.2接桩用的焊条的牌号、性能必须符合设计的要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。3.1.1.3钢板或角钢的材质、规格应符合设计的要求，且应有质保书或检验报告。3.1.2工作环境要求及作业条件：3.1.2.1应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。3.1.2.2桩基轴线和标高均应测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。 3.1.2.3己排除架空障碍物，在建筑物旧址或杂填区施工时，应预先进行钎探，在桩位置将探明的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采用其它处理措施。3.1.2.4打桩场地附近的建筑物或构筑物，如有防震动要求或影响使用安全时，打桩前应会同有关单位采取措施予以有效的处理。3.1.2.5场地已辗压平整，其表土承载力应满足要求，保证桩机在移动时稳定垂直。雨季施工，必须采取有效的防水措施。3.1.2.6根据轴线放出桩位线，用短木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志，便于施打。3.1.2.7正式施工前必须先打试验桩，其数量不少于2根，以确定桩长和贯人度，并校验打桩设备，施工工艺及技术措施是否符合要求。3.2混凝土预制桩的制作3.2.1混凝土预制桩可以在工厂或施工现场预制，但预制场地必须平整、坚实。3.2.2制桩模板可用木模板或钢模，必须保证平整牢靠，尺寸准确。3.2.3钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊或电弧焊，主筋接头配置在同一截面内的数量，应符合下列规定：3.2.3.1当采用闪光对焊和电弧焊时，对于受拉钢筋，不得超过50%；3.2.3.2相邻两根主筋接头截面的距离应大于35d（主筋直径），并不小于500mm。3.2.3.3必须符合钢筋焊接及验收规程。3.2.4预制桩钢筋骨架的允许偏差，应符合表16.3.1的规定。预制桩钢筋骨架的允许偏差表16.3.1项次项目允许偏差（mm）1234567891011主筋间距桩尖中心线箍筋间距或螺旋筋的螺距吊环沿纵轴线方向吊环沿垂直于纵轴线方向吊环露出桩表面的高度主筋距桩顶距离桩顶钢筋网片位置多节桩锚固钢筋长度（胶泥接桩用）多节桩锚固钢筋位置（胶泥接桩用）多节桩预埋铁件位置（胶泥接桩用）±510±20±20±20±10±10±10±105±103.2.5确定桩的单节长度时应符合下列规定： 3.2.5.1满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力；3.2.5.2应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。3.2.6为防止桩顶击碎，浇注预制桩的混凝土时，宜从桩顶开始浇筑，并应防止另一端的砂浆积聚过多。3.2.7锤击预制桩，其粗骨料粒径宜为5～40mm。3.2.8锤击预制桩，应在强度与龄期均达到要求后，方可锤击。3.2.9重叠法制作预制桩时，应符合下列规定：3.2.9.1桩与邻桩及底模之间的接触面不得粘连；3.2.9.2上层桩或邻桩的浇注，必须在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后，方可进行；3.2.9.3桩的表面重叠层数，视具体情况而定，不宜超过4层。3.2.10桩的表面应平整、密实，制作允许偏差应符合表16.3.2规定。预制桩制作允许偏差（mm）表16.3.2桩型项目允许偏差钢筋混凝土实心桩横截面边长桩顶对角线之差保护层厚度桩身弯曲矢高桩尖中心线桩顶平面对桩中心线的倾斜锚筋预留孔深浆锚预留孔位置浆锚预留孔径锚筋孔的垂直度±510±5不大于1‰桩长且不大于2010≤30～+205±5≤1%钢筋混凝土管桩直径管壁厚度抽心圆孔中心线对桩中心线桩尖中心线下节或上节桩的法兰对中心线的倾斜中节桩两个法兰对桩中心线倾斜之和±5－5510233.3混凝土预制桩的起吊、运输和堆存3.3.1混凝土预制桩达到设计强度70%方可起吊，达到100%才能运输。3.3.2桩起吊时应采取相应措施，保持平稳，保护桩身质量。3.3.3 水平运输时，应做到桩身平稳放置，无大的振动，严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替装车运输。3.3.4桩的堆存应符合下列规定：3.3.4.1地面状况应满足3.2.1的规定；3.3.4.2垫木与吊点应保持在同一横断平面上，且各层垫木应上下对齐；3.3.4.3堆放层数不宜超过四层。3.4混凝土预制桩的沉桩操作3.4.1沉桩前必须处理架空（高压线）和地下障碍物，场地应平整，排水应畅通，并满足打桩所需的地面承载力。3.4.2桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等决定也可按《建筑桩基技术规范》规定来选用。3.4.3桩架应平稳地架设在打桩部位，用钢缆拉牢。打桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。3.4.4桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜移动。3.4.5起吊预制桩：先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上端预埋的吊环处，起动机器吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插人士中，插桩必须垂直、对中，桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上，其垂直度偏差不得超过0．5％，再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具，桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5～10mm；锤与桩帽、桩帽与桩之间应加设弹性衬垫，如硬木、麻袋、草垫、树皮或木砧等衬垫材料，锤击压缩的厚度以120～150mm为宜，在锤击过程中，应经常检查，及时更换。3.4.6稳桩：桩尖插入桩位后，先用低锤锤击一、二下，桩人土一定深度后，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或吊线锤纵横双向校正；10m以上或打接桩必须线锤或经纬仪纵横双向校正。3.4.7桩在入土前应在桩架或桩身上设置尺寸标记，以便在施工中观测、记录。3.4.8打桩：打桩宜重锤低击，锤重的选择应满足3.4.2条的规定。3.4.9打桩的顺序宜按下列原则确定：3.4.9.1根据桩的密集程度，打桩顺序可采用从中间向两边对称施打；或从中间向四周施打；或从毗邻建筑物一侧向另一侧施打。3.4.9.2根据基础设计标高，宜先深后浅进行施打。 3.4.9.3根据桩的规格，宜先大后小，先长后短进行施打。3.4.9.4当桩顶高出地面时，打桩机采取往后退打的方法。3.4.10桩停止锤击的控制原则如下：3.4.10.1桩端位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；3.4.10.2桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯入度控制为主，桩端设计标高可作参考；3.4.10.3贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认，必要时施工控制贯入度应通过试验与有关单位会商确定。3.4.10.4当桩的打入深度和贯人度达到设计要求时，应根据地质资料核对桩尖入土深处的地质情况，即可进行控制。一般以要求最后三阵每阵十击的平均贯人度不大于设计规定，并且三阵每阵十击的贯人度不能递增。符合要求后，方可收锤，移动桩机。3.4.11打桩时应由专职记录员做好施工记录。开始打桩时，应记录每沉落1m所需的锤击次数并记录桩锤下落的平均高度。当下沉接近设计标高和贯入要求时，应在一定的落锤高度下，以每落锤十击为一阵，测量其贯入度并做好记录。3.4.12打桩时出现下沉异常现象的判断和处理，并分析原因，采取相应措施。3.4.12.1打桩过程中当遇到贯入度剧变，发生下沉量突然增大，原因是桩尖穿过硬土层进入软弱土层，或桩已被打断，此时应对照地质资料进行检查。若桩尖进入软土层应继续施打，若桩身被打断应会同有关单位研究补桩方案。3.4.12.2桩到一深度后打不下去，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，原因可能是桩尖碰到孤石或硬土层，这时应减少桩锤落距，慢慢往下打，待桩尖穿过障碍之后再加大落距，如仍打不下去，应根据地质资料核对桩尖深入土层的土质情况，会同有关单位解决。3.4.13为避免或减小沉桩挤土效应和对邻近建筑物、地下管线等的影响，施打大面积密集桩群时，可采取下列辅助措施。3.4.13.1预钻孔沉桩，孔径约比桩径（或方桩对角线）小50～100mm,深度视桩距和土的密实度、渗透性而定，深度宜为桩长的1/3～1/2，施工时应随钻随打，桩架宜具备钻孔锤击双重性能；3.4.13.2设置隔离板桩或地下连续墙； 3.4.13.3开挖地面防震沟可消除部分地面震动，可与其他措施结合使用，沟宽0.5～0.8m，深度按土质情况以边坡能自立为准。3.4.13.4限制打桩速率；沉桩过程应加强邻近建筑物、地下管线等的观测、监护。3.5混凝土预制桩的接桩3.5.1桩的连接方法有焊接、法兰连接及硫磺胶泥锚接三种，前两种可用于各类土层；硫磺胶泥锚接适用于软土层，且对一级建筑桩基或承受拔力的桩宜慎重选用。3.5.2接桩材料应符合下列规定：焊接接桩：钢板宜用低碳钢，焊条宜用E43；法兰接桩：钢板和螺栓宜用低碳钢；硫磺胶泥锚接桩：硫磺胶泥配合比应通过试验确定，其物理力学性能应符合《建筑桩基技术规范》的规定。3.5.3采用焊接接桩时，应先将四角点焊固定，然后对称焊接，并确保焊缝质量和设计尺寸。3.5.4为保证硫磺胶泥锚接桩质量，应做到：锚筋应刷清并调直；锚筋孔内应有完好的螺纹，无积水、杂物和油污；接桩时接点的平面和锚筋孔内应灌满胶泥；灌注时间不得超过两分钟；灌注后停歇时间应符合表16.3.3的规定；胶泥试块每班不得少于一组。硫磺胶泥灌注后的停歇时间表16.3.3项次桩断面（mm）不同气温下的停歇时间（min）0～10℃11～20℃21～30℃31～40℃41～50℃打桩压桩打桩压桩打桩压桩打桩压桩打桩压桩1400×400648510713917122450×450106127149171121143500×50013/15/18/21/24/3.5.5当桩长不够时，采用焊接接桩，焊接接桩的预埋铁件应表面清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫密焊牢。焊接时，应采取措施，一般对称焊接，以减少变形，焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。3.5.6接桩一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。3.5.7接桩处的焊缝应自然冷却10～15min后才打入土中。对外露铁件应刷防腐漆。 3.5.8送桩：设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。送桩深度一般不宜超过2m。4.施工注意事项4.1避免工程质量通病4.1.1桩在锤入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处的土质条件没有特殊变化，而贯人度逐渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。（1）施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探方法探测，对桩构件进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L／1000且（200mm）或桩尖不在桩纵线上的不宜使用，一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。（2）在稳定桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。（3）桩在堆放、吊运过程上，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。4.1.2在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。（1）桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层网片。桩成型后严格加强养护在达到设计强度后，宜有1－3个月的自然养护，以增加桩顶抗冲击能力。（2）应根据工程地质条件、桩型、桩的密集程度和单桩竖向承载力及施工条件合理地选择桩锤。（3）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶完好或经过修补等处理后才能使用。（4）检查桩帽与桩的接触面处及垫木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。（5）稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。4.1.3桩设计时是以最终贯人度和最终桩长为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。（1）详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。 （2）要有可行措施阻止桩顶打碎或桩身断裂的施工方案。4.1.4在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。（1）同4.1.1.（1）（2）同4.1.1.（3）（3）采用井点降水。砂井或盲沟等降水或排水措施。（4）沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖基坑，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密实程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。4.1.5接桩处经锤击后出现松脱开裂现象。（1）接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。（2）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。4.2主要安全技术措施4.2.1打桩施工前应对邻近的建筑物采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。4.2.2机械司机在施工操作时，必须听从指挥讯号，不得随意离开岗位。经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。4.2.3桩达到设计强度70％方可起吊，100%时方可运输和打桩。4.2.4桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16m内用一个吊点起吊，吊点位置在桩上端且为0．29桩处；桩长在16m以上时，须设两吊点，吊点在桩距离两头0．21桩长处；桩长大于25m时，应另设计吊点位置。4.2.5桩的堆放应符合下列要求（1）场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉降。（2）垫木与吊点位置应相同，并保持在同一平面内。（3）同桩号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工。（4）多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放的层数一般不宜超过四层。预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可以不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地木不得省去，垫木边缘处的管桩应用木契塞紧，防止滚动。4.3产品保护 4.3.1妥善保护好桩基的轴线和标高与控制桩，不得碰撞和振动，以免引起位移。4.3.2送桩留下的桩孔，应立即回填密实。4.3.3打桩完毕的基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩体侧压引起的位移和倾斜，甚至断裂。十七、泥浆护壁机械成孔灌注桩1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4JGJ94—94《建筑桩基技术规范》1.5GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》1.8JGJ33—2001《建筑机械使用安全技术规程》2.质量标准：2.1施工前应对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。2.2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查。2.3施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。2.4泥浆护壁钻孔桩的桩位偏差必须符合表17.2.1的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m；每浇注50m3必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有一组试件。2.5混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表17.2.1、17.2.2、17.2.3的规定。 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表17.2.1序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间橇1泥浆护壁钻孔桩D≤1000mm±50＜1D/6，且不大于100D/4，且不大于100D＞1000mm±50100+0.01H150+0.01H注：1、桩径允许偏差的负值是指个别断面。2、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）表17.2.2项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2钢筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表17.2.3项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。2桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范。3混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检4承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范。一般项目1泥浆比重(粘土或砂性中)1.15～1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样2浆面标高(高于地下水位)m0.5～1.0目测3沉渣厚度：端承桩摩擦桩mm≤50用沉渣仪或重锤测量。≤1504混凝土坍落度：水下灌注干施工mm160～220坍落度仪70～1005钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量6混凝土充盈系数＞1查每根桩的实际灌注量7桩顶标高mm+30－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。2.6工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。2.7桩身质量应进行检验，对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根，每个柱子承台下不得少于1根。2.8 对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。2.9除第2.6、2.7条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，混凝土灌注桩应全部检查。3.作业程序3.1施工准备3.1.1材料3.1.1.1水泥：宜用不低于425号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。3.1.1.2砂：中砖或粗砂，含泥量不大于3％。3.1.1.3石子：粒径20～40mm的河砾石或10～40mm的碎石，含泥量不大于2％。3.1.1.4钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才能使用。3.1.2作业条件3.1.2.1施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下管线，地下构筑物及危险房屋的资料和场地的荷载试验，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理方能开工。3.1.2.2施工前应做好场地平整，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地要做好排水措施。3.1.2.3应具备施工场地的工程地质资料，经会审后的基础工程施工图纸、施工组织设计、各种原材料及其试验报告、混凝土配合比以及有关材料。3.1.2.4施工机械性能必须满足成桩的设计要求。3.1.2.5桩基工程的施工技术方案，泥浆护壁成孔灌注桩的施工应根据土质情况和荷载要求，编制施工技术方案，分别选用正反循环钻孔法、冲击成孔法。3.1.6施工前应复核测量基线、水准基点应设置在不受桩基施工影响处。3.1.7在建筑物旧址或杂填土地区施工时，应预先进行钎探，并将探明在桩位处的浅埋基础、石块、废铁等障碍物挖除，或采取其它处理措施。3.1.8基础施工用的临时设施，如供电、供水、道路、排水、暂建房屋、泥浆池等，必须在开工前准备就绪。3.2操作步骤 3.2.1泥浆的制备和处理3.2.1.1除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿插越土层进行配合比设计，泥浆可按表17.3.1的性能指标制备。制备泥浆的性能指标表17.3.1项次项目性能指标检查方法1比重1.1～1.5泥浆比重计2粘度10～25s50000/70000漏斗法3含砂率＜6%4胶体率＞95%量杯法5失水率＜30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1～3mm/30min失水量仪7静切力1min20～30mgcm10min50～100mg/cm静切力计8稳定性＜0.03g/cm79PH值7～9PH试纸3.2.1.2泥浆护壁应符合下列规定：3.2.1.2.1施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；3.2.1.2.2在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；3.2.1.2.3浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤28s；3.2.1.2.4在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施；3.2.1.3废弃的泥浆、碴应按环境保护的有关规定处理。3.2.2泥浆护壁成孔灌注桩施工的一般规定：3.2.2.1场地平整后放线定桩位，定位后要在四周打入四根Φ16的钢筋作为桩轴线控制点，并加以固定。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并做好记录。轴线桩位复核无误才可进行施工。3.2.2.2作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合表17.3.1的性能指标规定。3.2.2.3在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1～1.15。3.2.2.4在砂土、砂卵石容易塌孔的土层及较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应符合表17.3.1的性能指标规定。 3.2.2.5施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。3.2.2.6泥浆池和沉淀池的池面标高应比桩顶低0.5一1m，以利泥浆回流畅顺，泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1．5一2倍。3.2.2.7应派专人清除泥沟槽的沉淀物，保证不淤塞，沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。3.2.2.8泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞，泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。3.2.2.9钻具和钻头可按下列规定选用；1）在一般粘性土、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中采用笼式钻头。2）在砂卵石层，强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头笼式钻头。3）遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒工钻头。4）在硬岩中，可用牙轮钻头。3.2.2.10钻机钻进时，应根据土层类别，孔径大小，钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度。钻速应符合下列规定：在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补充情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m／min，在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。3.2.2.11钻孔桩钻进过程中若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后方可继续施工。1）钻孔如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，等孔壁稳定后再钻。2）当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进。3.2.2.12若遇卡钻、掉钻、应按下列方法处理：1）卡钻时应交替系松绳，将钻头缓缓吊起不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩，千斤顶等辅助工具助提。2）掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来。3.2.2.13桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4～5m深后，每钻迸0.5～1m应抽碴一次，并及时补充泥浆。 3.2.2.14钻大孔时，可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的0.6～0.8倍。3.2.2.15钻孔桩清孔应按下列规定进行：1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右。2）清孔后沉碴厚度，端承桩不得大于100mm，磨擦桩不得大于200mm，在灌注水下混凝上前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者，必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。3）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.15～1.25左右.3.2.2.16钻孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。2）加强箍应在主筋外面，主筋设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。3）主筋的搭接焊应互相错开35倍钢筋直径，且不小于500mm区段范围内，同一根钢筋不得有两接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。4）钻孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm。5）钢筋笼制作必需执行有关规范要求。3.2.3正反循环钻孔灌注桩的施工3.2.3.1钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆堆放及处理等条件综合确定。对孔深大于30m的端承型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。3.2.3.2泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒应按下列规定设置：1）护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50cm。2）护筒一般用4～8mm钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，其上部宜开设1～2个溢浆孔。3）护筒的埋设深度；在粘性土中不宜小于1.0m，砂土中不宜小于1.5m；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。4）受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。3.2.3.3在松软土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。3.2.3.4为了保证钻孔的垂直度，钻机设置的导向装置应符合下列规定：1）潜水钻的钻头上应有不小于3倍直径长度的导向装置。 2）利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器。3.2.3.5钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻、待采取相应措施后再进行钻进。3.2.3.6钻孔达到设计深度，清孔应符合下列规定：1）泥浆指标参照第3.2.1.2.条第三款执行。2）灌注混凝土之前，孔底沉碴厚度指标应符合下列规定：端承桩≤50mm；摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm；摩擦桩≤300mm。3.2.4冲击成孔灌注桩的施工3.2.4.1在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔。3.2.4.2冲孔桩的孔口设置护筒，其内径应大于钻头直径200mm，护筒应按第3.2.3.2条设置。3.2.4.3泥浆应按第3.2.1.2条和3.2.1.3条执行。3.2.4.4冲击成孔应符合下列规定：1）开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。2）在各种不同的土层、岩层中钻进时，可按照下表17.3.2进行。冲击成孔操作要点表17.3.2项目操作要点备注在护筒刃脚以下2m以内。小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。土层不好时提高泥浆比重或加粘土块粘性土层中、小冲程2～3m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。防粘钻可投入碎砖石粉砂或中粗砂层中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏碴。砂卵石层中、高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴。软弱土层或塌孔，回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。3）进入基层后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；4）遇到孤石时，可预爆或用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。5）必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻。6）每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。 7）进入基岩后，每钻进100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm；桩端持力层为100～300mm）以备终孔验收。3.2.4.5排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法，如用抽渣筒排渣应及时补给泥浆。3.2.4.6冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。3.2.4.7大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径为设计桩径的0.6～0.8倍。3.2.4.8清孔应按下列规定进行：1）不易坍孔的桩孔，可用空气吸泥清孔。；2）稳定性差的孔壁应用泥浆循环或抽碴筒排碴，清孔后浇注混凝土之前的泥浆指标按第3.2.1.2.条第三款执行；3）清孔时，孔内泥浆面应符合第3.2.1.2.条一款的规定；4）浇注混凝土前，孔底沉碴允许厚度应按第3.2.3.6条第二款的规定。3.2.5水下混凝土的浇注3.2.5.1水下混凝土配合比应符合下列规定：1）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比通过试验确定，塌落度宜采用180～220mm每立方混凝土中的水泥量不得小于360kg/m3，水泥标号不宜低于425#。2）使用早强型的水泥必须有缓凝措施。气温高于36˚时，无论使用早强型或非早强型水泥，都必须具体情况对混凝土采取缓凝措施。3）选用的砂子、砂率一般控制在40%～50%。4）选用的粗骨料，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配。5）为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。3.2.5.2导管的结构和使用应符合下列要求：1）导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm，应采用元缝钢管制作，导管的分节长度一般为2～4m视工艺要求确定，底管长度不小于4m，底部应焊接加强箍，两管之间可用法兰或双螺纹方扣快速连接。2）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板或设置锥形法兰护罩等有效措施。3）导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0．6～IMPa，并要试验混凝土隔水球塞是否能通过，隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。 4）使用丝扣连接时的导管应注意使用。运输和堆放中不得碰撞导管。连接口的螺栓或压坏管口。导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲洗干净及时在导管连接口的螺纹涂油防锈。3.2.5.3钢筋笼吊装完毕，应进行隐藏工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土。3.2.5.4灌注水下混凝土应遵守下列规定：3.2.5.4.1开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离应为0.3～0.5m，桩直径小于0.6m时可适当加大导管底部至孔底的距离；3.2.5.4.2开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0．8m以上深度的混凝土储存量；3.2.5.4.3灌注时要勘测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋人深度，避免导管埋人过深或导管脱离混凝土面。随着混凝土的上升，要适当提升和拆御导管，导管底端埋人混凝土面以下一般应保持2～6m，严禁把导管底端提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇注记录；3.2.5.4.4水下混凝土灌注必须连续进行，不得中断，边灌注混凝土边拔导管，做到连续作业一气呵成，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；3.2.5.4.5提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝上面接近钢筋笼底时，应严格控制导客的埋管不要过深，当混凝土面升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。3.2.5.4.6控制好最后一次混凝土的灌注量，桩顶不得偏低，一般应控制在设计桩顶标高以上0．8m；应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到的强度设计值3.2.5.4.7灌注桩身混凝土时，每桩必须视桩身混凝土的数量做好混凝土试块，但每根桩不得少于一组。桩在养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。4.施工现场安全用电必须符合以下规定：4.1施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。4.2电器安装后经验收合格才准接通电源使用。 4.3多机作业用电必须分闸，严禁一闸多机和一闸多用。4.4施工现场电线电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。十八、混凝土护壁人工挖孔灌注桩1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4JGJ94—94《建筑桩基技术规范》1.5GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.质量标准：2.1施工前应对水泥、砂、石子、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。2.2施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。2.3施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。2.4灌注桩的桩位偏差必须符合表18.2.1的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m；每浇注50m3必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有一组试件。2.5混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表18.2.1、18.2.2、18.2.3的规定。灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表18.2.1序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1～3根、单排基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间橇1人工挖孔桩混凝土护壁+50＜0.550150钢套管护壁+50＜1100200 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）表18.1.2项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2钢筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表18.1.3项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。2桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范。3混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检。4承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范。一般项目1沉渣厚度：端承桩摩擦桩mm≤50用沉渣仪或重锤测量。≤1502混凝土坍落度：水下灌注干施工mm160～220坍落度仪70～1003钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量4混凝土充盈系数＞1查每根桩的实际灌注量5桩顶标高mm+30－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。2.6工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。2.7桩身质量应进行检验，对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根，每个柱子承台下不得少于1根。2.8对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，符合设计混凝土的原材料和混凝土强度必须要求和国家现行标准的规定。2.9除第2.6、2.7条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，混凝土灌注桩应全部检查。2.10灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合设计要求和施工规范的规定。桩芯灌注混凝土量不得小于计算体积。2.11成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求； 2.12钢筋的品种和质量、焊条型号，必须符合设计要求和有关标准的规定。2.13钢筋焊接接头，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。2.14混凝土制作必须按照混凝上配合比下料，严格控制用水量。2.15灌注混凝土时，必须随灌随振，每次灌注高度不得大于800mm。2.16钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。，2.17钢筋笼加强箍搭接和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。2.18护壁混凝土厚度及配筋，应按设计规定厚度，连接钢筋插入上下护壁内各不小于一半护壁高，护壁直径（内外）误差不大于5cm。2.19成孔进入持力层深度偏差应小于＋50mm。2.20钢筋笼质量允许误差：2.20.1主筋间距±10mm。2.20.2箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm。2.20.3钢筋笼直径±10mm。2.20.4钢筋笼长度±50mm。2.21钢筋笼保护层允许误差：水下浇注混凝土桩±20mm；非水下浇注混凝土桩±10mm。2.22混凝上的粗料可用卵石或碎石，最大粒径一般不大于钢筋最小净距的1/3，且不大于70mm，细骨料且选用中、粗砂。2.23桩顶的混凝上面不应超过设计标高，亦不低于设计标高50mm。3.作业程序3.1施工准备3.1.1材料3.1.1.1水泥：宜用425＃的普通硅酸盐，并有出厂合格证及试验报告。3.1.1.2砂：中砂，含泥量不大于3%。3.1.1.3石子：碎石，粒径10～50mm，或河卵石，粒径20～40mm，含泥量均不大于2%。3.1.1.4钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和试验报告。 3.1.1.5外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。3.1.2作业条件3.1.2.1施工场地，必须做好“三通一平”。现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水经沉淀后排入下水道。施工现场的出入路线应畅通。根据地下水位高低、水量大小，分别编制水上及水下的施工组织设计，特别对地下水位高，含有砂层的场地，应制定周密的降水、排水、止水的措施。3.1.2.2开孔前，按施工图纸准确放线，放出的桩位中心线和桩径应准确，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。3.1.2.3施工前对场地邻近建筑物，应详细地进行检查，对原有的裂缝异常情况应做好记录和标识，在开挖过程中还应进行观测，必要时还应采取加固措施。3.1.2.4开工前，应先进行试孔，完善成孔工艺，试孔数量不宜少于2个，试孔过程中应作好记录。并经勘察、设计、监理、质监认可，其内容如下：3.1.2.4.1成孔过程中侧壁土层有无坍塌，护壁结构是否起到有效作用，扩大头能否符合设计要求。3.1.2.4.2持力层的地质条件及标高是否与勘察报告和设计相符。3.1.2.5挖桩前，要在桩位外设置控制桩中心定位的龙门桩，牢固可靠，并在龙门桩上标定桩位编号、地面标高、桩的设计标高。3.1.2.6施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术在思想、组织、措施都得到落实。3.1.2.7专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录；收集好桩体混凝土强度等级的有关技术资料，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。3.1.2.8护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球）复核模板位置，保证垂直。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，确保稳定，防止捣混凝土时模板发生位移。3.1.2.9现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。3.2操作工艺 3.2.1挖孔、护壁1）桩孔施工时边挖边护壁，一般护壁混凝土厚度100～150mm且不得小于100mm；安装护壁模板必须用桩中心校正模板位置，并有专人负责。2）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。3）第一圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现场地面150～200mm。4）上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。混凝土强度等级一般应在C15以上。护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求。5）为保证护壁混凝土的整体性，视护壁外土质情况，须用ф8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计要求施工。6）浇灌护壁混凝土时用敲击模板及用竹和木棒插实等方法震捣；不得在桩孔被水淹没模板的情况下灌注混凝土；根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求；发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流人孔内，保证护壁混凝土强度及安全。7）护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。8）每节护壁均应在当日连续施工完毕。9）同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。10）当第一节护壁混凝土拆模后，即把龙门桩的轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高标记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。11）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意上层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续深挖。12）遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工采用减小每节护壁的高度300～500mm，并随挖，随校对，随验收，随灌注护壁混凝土，混凝土应加速凝剂，加快凝固速度；也可采用钢护筒或有效的降水措施，要保证混凝土密实度，避免渗漏。 13）对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近地下水位降到井底下，使井底部在免除水淹状态下施工。14）由于大量抽出地下水而影响场地邻近原有建（构）筑物，造成基础、地面下沉时、要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水以保持水位平衡及土的稳定。15）处理流砂的桩基，力争在枯水期将流砂处理完毕，以免雨季期地下水位上升，使水内压力增大而增加施工困难。16）桩端入岩，手风钻难于作业时，可采用无声破碎方法进行。若用炸药小爆破形式，要制定爆破方案经有关部门批准。孔内爆破时，现场其它作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。17）做桩端扩大头时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行扩底工作。18）挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，然后进行隐蔽工程验收，验收合格后，并办理签认手续。应立即封底和浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。3.1.14人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情说，必须要有针对性的安全防护措施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。3.2.2钢筋笼制作与安装1）人工挖孔桩的钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。2）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。3）钢筋笼应按设计要求配置，运输及吊装时应防止扭转弯曲，当长度大子5m时，可分段制作，吊入桩孔时再焊接拼装，并需专人下孔校正钢筋位置及保护层尺寸。4）钢筋笼过长需分段接驳时，其接驳焊缝及接头数量应符合现行国家标准的要求。加强箍筋宜设在主筋外侧。5）钢筋笼制作的允许偏差必须符合2.20条的规定。6）钢筋笼成型后必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，并及时办理好隐蔽验收手续。3.2.3浇灌混凝土 1）桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，皆缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质，混凝土坍落度以100mm左右为宜。2）灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒、串筒底离混凝土面2m以内，不准在井口直接抛掷或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。3）在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层；否则，应设法把混凝土表面积水层处理吸干，才能灌注混凝土。如渗水量过大（＞1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。4）混凝土边浇边捣实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。5）在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。6）灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组（三件），及时提出试验报告。3.2.4施工安全1）施工人员进场前必须进行用电、防火、防毒、缺氧、及孔内施工安全等安全知识教育，未经安全知识教育的人员，不得进场施工、2）对开挖过程的桩孔，每次开挖前须将孔内的积水抽干；孔深超过5m时，宜用风机或风扇向孔内送风不少于5升/秒，排除孔内混浊空气，孔深超过10m需采取固定措施向孔内送风，风量不宜少于25升／秒。对于可能产生有毒气体的地层，开工前应采取措施检验孔内有无含毒气体，必要时可用动物检验；孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。3）孔内应设有上下活动的软爬梯，进入孔内必须戴安全帽、穿水鞋及配挂安全带；孔内有人时，孔上应有专人监护；使用的吊笼、吊具等均应安全可靠，并配有自动锁紧保险装置，人员上下，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。4）孔内照明必须用电压不超过高12伏的低压电源。在中途抽水时，孔内人员必须返回地面。移动孔内水泵时应断开电源，电源管理要有专业电工负责。所用电器设备必须安装电源保安器，电源架空线必须高于作业面2m以上。5）暂停施工的孔口应加设通透的临时网盖，以保证安全。6）在岩溶的土洞区、矿山的采矿区、地下空洞区上部施工时，每挖深500～1000mm需用ф16钢钎探插下层地基，检查有无洞穴。 7）挖出的土方应及时运走，孔口四周1m范围内不宜堆土，机动车辆严禁通过洞口边，以免压塌护壁。8）为了保证孔底施工开挖人员的安全，可在开挖工作面的上方2～3m处，设置半边活动的安全盖板，让施工开挖人员在盖板下操作。9）施工场内的一切电源、电线路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多机和一闸多用。孔上电缆必须架空2m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施，十九、冲击钻孔灌注桩1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50202—2002《地基与基础工程施工质量验收规范》1.4JGJ94—94《建筑桩基技术规范》1.5GB50164—92《混凝土质量控制标准》1.6《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.7JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.施工用的材料及要求2.1钢材：均为I级或II级钢，要有出厂合格证，并要进行物理边学及机械性能试验合格。2.2水泥：普通硅酸盐水泥，要有出厂合格证及物理性能检验合格。2.3骨料2.3.1砂子：中砂或粗砂，含泥量不大于3% 2.3.2石子：粒径20~40mm的河砾石或10~40mm的碎石，含泥量不大于2%。2.3.3其它：根据现场情况准备粘土、片石2.4材料堆放要求：2.4.1钢材：要按规格（直径）I、II级分别堆放、标明型号。2.4.2水泥：放在现场水泥库或水泥罐，不得受潮、雨淋。2.4.3骨料：按组织设计总平面图安排堆放、近靠搅拌站。3.施工准备3.1机械准备：根据工程规模、工期要求与现场情况配备足够的桩机、搅拌机、振动器及起重设备等。3.2工具准备：准备足够的运输工具、照明灯具、电线器材、导管等到。3.3人员准备：现场施工人必须经过岗位培训，持有上岗证，施工前进行技术交底。3.4施工现场准备：现场做好排水系统、设置沉渣井，泥浆水排入下水道。4.操作步骤4.1场地平整后放线定位，定位后要在四周打入四根控制桩，并加以固定。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并做好记录。轴线桩位复核无误后方可进行施工。4.2设置护筒：护筒内应比冲击钻头直径大200~400mm；直径大于1m的护筒如果刚度不够时，查在顶端焊加强圆环，在筒身外壁焊竖向加肋筋；埋设可用加压、振动、锤击等方法。4.3安装冲击钻机：桩架平稳地设在打桩部位，对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜、不移动。4.4冲击钻进4.4.1施工时，使冲击锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石、砂砾石和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3~4m后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击。各类土层中的冲程和泥浆密度见下表19.4.1。项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒脚下3m以内0.9—1.11.1—1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土1—2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土1—21.3—1.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，防坍4砂卵石2—31.3—1.5加大冲击能量，勤掏渣 5风化岩1—41.2—1.4加大冲击能量，勤掏渣6塌孔日填重成孔11.3—1.5反复冲击，加粘土块及片石每冲击1—2m应挑渣一次，并检查泥浆比重不成孔的垂直度。4.4.2遇岩土表面不平或倾斜，应抛入200~300mm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比生可降到1.2m左右，以减少粘锤阻力，但双不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。4.4.3在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位应大于地下水位1m以上。4.4.4清除沉渣。用捣渣筒或泥浆循环等方法要勤捣渣。4.5清孔：将孔内的沉渣抽出，直到沉渣厚度符合设计要求。4.6验孔：当冲也达到设计深度时，会同有关人员验及时孔，做好记录并会签。4.7放入钢筋笼4.7.1钢筋笼的制作按设计及有关施工验收规范要求施工，主筋的搭接焊应错开35倍钢筋直径，同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。4.7.2钢筋笼的安装。制作好的钢筋笼会同有关人员检查验收后，用合适的吊装设备吊入孔内，固定好钢筋笼，办理隐蔽手续。4.8插入导管4.8.1导管的制作：导管壁厚不宜小于3mm直径宜为200~300mm，直径制作偏差不大于2mm，可用无缝钢管或钢板卷管制作。导管的分节长度一般为2~4m，底管长度不小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间用法兰或丝扣连接。为避免提开导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。4.8.2导管的安装：用起吊设备将导管吊放入孔时，应将橡胶圈或橡皮垫安放平整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋并损坏导管。导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度以能放出隔水塞及首批混凝土为度，一般为300~500mm。将隔水塞或滑阀用8号铁丝悬挂在导管内水面上。4.9水下灌注混凝土4.9.1在灌首批混凝土之前最好先配制0.1~0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批混凝土。4.9.2 首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管底端埋入混凝土面以下一般应保持2~4m，不宜大于6m，也不得小于1m。严禁把导管底端提出混凝土面，桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5~0.8m。4.9.3灌注桩身混凝土时，每桩必须视桩身混凝土的数量做好混凝土试块，但每桩不得小于一组。桩在养护期间，严禁汽车、吊机、桩机动等大型机械辗压桩位，严禁将桩体作锚固桩用。5.质量标准质量标准表9.5.1项次项目允许偏差（mm）1234钢筋笼主筋间距箍筋间距直径长度±10/（±8）±20/（±18）±10/（±9）±100/（±90）5桩的位置偏移泥浆垂直于桩中心线1～2根桩d/6且不大于200（180）单排桩群桩基础的边距护壁成孔沿桩基中心线外形基础的桩d/4且不大于300（250）群桩基础的中间桩6垂直度H/100（H/90）括号内数值为企业标准6.常遇问题、原因和处理方法冲击钻成孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法表9.6.1常遇问题主要原因处理方法桩孔不圆，呈梅花状，捣渣筒下入困难钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动经常检查转向装置的灵活性泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难调整泥浆的粘度和比重冲程太小，钻头转动时间不充分或转动很小用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形钻孔偏斜冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均发现探头石后，应回填碎石，或将钻机稍移向探头石侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进基岩面产状较陡遇基岩时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻钻机低座未安置水平或产生不均匀沉降经常检查，及时调整冲击转头被卡，提不起来钻孔不圆，钻头被孔的狭窄部位卡住(叫下卡)若孔不圆，钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向替起钻头冲击钻头在孔内遇到较大的探头石(叫上卡)使钻头向下活动，脱离卡点石块落在钻头与孔壁之间使钻头上下活动，让石块落下未及时焊补钻头，钻孔直径逐渐变小，钻头遇也冲击被卡及时修补冲击钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径上部孔壁坍落物卡住钻头用打捞钩或打捞活套且提 在粘土层中冲程太高，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住利用泥浆泵向孔内泵送性能优良的泥浆，清除坍落物，替换人粘度过高的泥浆放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁使用专用加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正钻头脱落大绳在转向装置联结处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断；或卡绳松脱；或冲锥本身在薄弱断面折断用打捞活套打捞；用打捞钩打捞；用冲抓锥来抓取掉落的冲锥转向装置与顶锥的联结处脱开预防掉锥，勤检查易损坏部位和机构孔壁坍落冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁探明坍位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1~2m等回填物沉积密实后在重新冲孔泥浆比重偏低，起不到护壁作用按不同地层土质采用不同的泥浆比重孔内泥浆面低于孔外水位提高泥浆面遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快严重坍孔，用粘土、泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进吊脚柱清孔后泥浆比重过低，孔壁坍塌或孔底涌进泥砂，或未立即灌混凝土做好清孔工作清渣未净，残留沉渣过厚注意泥浆浓度，及时清渣沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁土坍落孔底注意孔壁，不让重物碰撞孔壁流砂(冲孔时大量流砂涌进孔底)孔外力比孔内大，孔壁松散，使大量流砂涌进孔底流砂严重时，可抛入碎砖石、粘土、用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使成坚厚孔壁，阻止流砂涌入7.冲击成孔灌注桩施工前应进行特殊过程能力预先鉴定，公司程序文件（表B706—03），并对各土层的冲程泥浆密度及成孔的垂直度按公司程序文件表B706—04进行连续监控，监控次数、确定为第一批桩、中间抽检一批，最后一批桩各一次二十、深基坑锚杆支护施工1.执行标准1.1GB/TI9001—2000《质量管理体系要求》1.2GB50300—2001《建筑工程施工质量验收统一标准》1.3GB50086—2001《锚杆喷射混凝土支护技术规范》 1.4《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分2002年版）1.5JGJ59—99《建筑施工安全检查标准》2.质量标准锚喷支护工程按设计要求和质量合格条件进行验收。2.1主控项目2.1.1锚杆混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合》锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50068-2001）和有关规定。2.1.2喷射混凝土抗压强度必须符合下列条件：a.重要工程的合格条件为：f’ck—K1·Sn≥0.9fcf’ckmin≥K2fcb.一般工程的合格条件为：f’ck≥f。f’ckmin≥0.85f。c.同时满足规范第10.13条款有关试块代表值及差异取值的有关规定。d.试块应在施工工地抽样制作，试块数量每喷射50—100m3混合料或滋合料小于50m3的独立工程，不得少于一组。每组不得少于3块，材料或配合比变更时，应另作一组。e.试块为边长100mm的立方体，标准养护28d，标养极限抗压强度乘以0.95系数。f.喷射混凝土的匀质性指标见表20.2.1：喷射混凝土的匀质性指标表20.2.1施工控制水平优良及格差标准差（MPA）母体的离散＜4.54.5～5.5＞5.5～6.5＞6.5一次试验的离散＜2.22.2～2.7＞2.7～3.2＞3.2变异系数（%）母体的离散＜1515～20＞20～25＞25一次试验的离散＜77～9＞9～11＞112.2一般项目2.2.1锚杆原材料型号、规格、品种、以及锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求。2.2.2锚喷支护工程必须具备的基本资料：a.原材料出厂合格证、工地材料试验报告，代用材料试验报告。b.按规范附录G的内容提供锚喷支护施工记录。 c.喷射混凝土强度、厚度、外观尽寸及锚杆抗拨力等检查和试验报告，预应力锚杆的性能试验与验收试验报告。d.施工期间的地质素描图。e.隐蔽工程检查验收记录。f.设计变更报告。g.工程重大问题处理文件。h.竣工图。2.3允许偏差项目检验方法：检查合格证、试验记录及各分项检查验收记录，文件和施工记录。a.允许偏差：锚杆孔距150mm,预应力锚杆孔距200mmb.预应力锚杆的钻孔轴线与设计轴线偏差不大于3%。c.锚杆孔深：水泥砂浆锚杆50mm，树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆不小于杆体有效长度，不大于有效长度的30mm。磨擦型锚杆比杆体长10～50mm。d.锚杆孔径：水泥砂浆锚杆大于杆体直径的15mm。树脂锚杆和快硬水泥卷锚杆42～50mm。小直径锚杆28～32mm。水胀式锚杆42～45mm。e.杆体钢筋保护层厚度：采用水泥砂浆不小于8mm，采用树脂不小于4mm。f.预应力锚杆钻孔的孔深不大于规定的200mm，钻头直径不应比规定的钻孔直径小于3.0mm以上，钻孔与锚杆预定方位的允许角偏差为1°~3°；g.原材料按重量、称量的允许偏差应符合下列规定：水泥和速凝剂均为土2%，砂石均为土3%。.3．作业程序3.1施工准备 3.1.1材料3.1.1.1水泥：水泥品种、标号必须符合设计要求且有出厂合格证，并经试验合格。如出厂超过三个月，有轻微受潮时，要重新试验。3.1.1.2砂子：采用中砂或粗砂、细度模数宜大于2.5，含泥量不大于5%。干法施工时，砂含水率控制在5%~7%。采用防粘料喷射机施工时，砂含水率控制在7%~10%。3.1.1.3石：采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石材。3.1.1.4骨料级配宜控制在下表20.3.1所给的范围：混凝土骨料通过各筛径的累计重百分数（%）表20.3.1骨料粒径(mm)项目0.150.300.601.202.505.0010.0015.00优5~710~1517~2223~3134~4350~6078~82100良4~85~2213~3118~4126~5440~7062~901003.1.1.5外加剂：使用速凝剂时，应先做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。在采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时，也应做相应的性能试验和使用效果试验。3.1.1.6水：不得使用污水及PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO4计算超过混合水重量1%的水。3.1.1.7磅称：经检测合格并有标识。3.1.1.8砼施工配合比：必须符合设计规定的标号，按照试验室的配合比报告要求下料，并根据实际情况随时调整含水率。3.1.2设备3.1.2.1锚杆各部件质量和技术性能应符合设计要求。3.1.2.2采用强制式搅拌机。3.1.2.3输料管：应能承受0.8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。3.1.2.4空压机：应满足风压及耗风量的要求，当工程需选用单台空压机工作时，其排风量不应小于9m3/min。3.2操作步骤（预应力锚杆施工）3.2.1锚杆施工工艺流程：孔位放样——机械就位——成孔——土钉制作、安装——灌浆——固定端的制作—— 张拉——锚固——自由段落灌浆封闭。3.2.2定位：按图纸要求进行土钉孔定位，用木桩标记，孔位偏差在10cm内，倾角为20°±1°，同一层面上的土钉应平行，避免交叉，影响施工进度。孔径为Φ150，采用MGJ-150型锚杆钻孔机泥浆循环护壁钻进的，钻孔深度不得小于土钉长度，宜比锚杆长0.5~1m。3.2.3锚杆体制作、安装：①采用Φ25钢筋作为拉杆材料；②钢筋需平直，去除油污和锈蚀；③钢筋接头必须焊接，焊接长度必须符合规范要求；④沿杆体每隔2m设置一层中支架，保证土钉有足够的保护层；⑤安放过程中，应防止杆体扭曲，注浆体应随杆体一并放入孔内，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致；⑥杆体安放后，不得随意敲击和悬挂重物；⑦锚杆需做抗拨实验；⑧若发出孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至顺利送入杆体为止。3.2.4灌浆灌浆的作用：①形成锚固段；②防止钢拉杆腐蚀；③充填土层中的孔隙和裂缝。灌浆采用常压灌浆，灌浆管的一端绑扎在锚杆底部，并且随锚杆同时送入钻孔内，灌浆管端距孔底宜为10~20cm，另一端与压浆管连接，开动压浆泵，将搅拌机的浆液注入钻孔底部，自底部向外灌注。钻孔深度为10cm，第一次灌锚固段的长度为8m。当锚固段砼强度达到设计强度的75%时，采用跳张法，即隔一拉一的方法进行预应力张拉。预应力张拉锚固后，便可对自由段进行第二次灌浆，待浆液流出孔口时，用水泥袋等堵塞孔口，并用湿粘土封口，严密捣实，再以2~4Mpa的压力进行补灌，要稳压数分钟灌浆才告结束。为能尽快进行预应力张拉，锚杆段灌浆时砂浆搅拌应掺早强剂。在灌浆后7~10天，因砂浆中掺有早强剂，锚杆强度达到设计强度的80%，可以进行预应力张拉，张拉设备与预应力结构张拉所用设备相同，锚具选用应与锚杆匹配，锚固段灌浆时我们所用的土钉为精轧螺纹钢筋，施工前，应进行预应力筋试验，成功层方可用于施工，锚固螺母应使用柳州建机厂生产的相应产品。张拉前应先校核张拉设备并对千斤顶和电动油泵进行标定，按标定的数据进行张拉。张拉时，事前检查油泵各阀门的工作情况、油管的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败。张拉前还要检查锚具硬度，清洁锚具孔内的油污、泥砂。张拉前先在支护结构上安装围檩或承压支撑构件，承压面应平整，并与锚杆轴线方向垂直，安装千斤顶时注意千斤顶轴线应与锚杆轴线尽量在一条直线上，而且不可压弯锚头部分。 锚杆在张拉时，还应注意下列事项：(1)锚杆张拉应按一定的程序进行，锚杆的张拉顺序，应考虑对邻近锚杆的影响。(2)先对锚杆进行预张拉，预张拉的目的是使锚杆各部位的接触紧密，杆体完全平直，以消除杆体的隐蔽变形量。预张拉一般进行两次，张拉力取0.1~0.2倍的设计承载力（N1）。拉直后再进行正式张拉，其变形起点以此状态为零记起。(3)锚杆张拉控制预应力不应超过锚杆体强度标准值的0.75倍，锁定荷载的0.9~1.0倍，对于土质松散的地层，可由这些地点的张拉实验结果确定锁定荷载。(4)锚杆张拉荷载要分级逐步施加，不能直接加至锁定荷载。分级施加荷载和观测变形的时间可按下表20.3.2执行。当荷载加到1.1~1.2Nt时，经观测无变化、锚杆保持原状、油泵上压力表指针无返回现象，即卸荷到锚杆承载力Nt值并锁定荷载。锚杆张拉荷载分级度有观测时间表20.3.2张拉荷载分级观测时间（min）砂质土粘性土0.1N550.25N550.50N550.75N551.00N5101.10~1.20N1015锁定荷载1010(5)锚杆锁定作业使用螺母，必须使用专用工具将螺母拧紧，至压力表指针向上有摆为止，不得用手拧或随意拧上。(6)在粘性土特别是在饱和淤泥质粘土层中，预应力锚杆会发生蜕变现象，此外，钢材的松弛、支护结构的变化都会导致预应力的损失，为此一般在张拉3~6d后根据锚杆内应力损失情况，再进行一次重复张拉，补足预应力，可有效地改善锚杆的长期工作性能。(7)做好锚杆张拉和锁定施工记录。锚杆工程完成后，必须进行验收，以确定核实施工锚杆是否已达要求。'