路基施工工艺控制要点

'路基施工工艺控制要点1、路基施工中线偏位的控制路基填筑过程中容易产生中线的偏位，造成此现象的原因主要是导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率不够，没有按要求设立保护控制桩。在施工中可采取如下预防措施：（1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。（2）路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高度。（3）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60-80cm应复测一次中线桩，测定路基标高和宽度，以控制边坡的坡度。（4）机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。2、路基施工压实度的控制在施工中，路基压实度不能满足施工要求，主要原因包括：压实遍数不够；压路机质量偏小；填土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；土场土质种类多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大（＞10cm），颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。 在施工中可采取如下预防措施：（1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求；（2）选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；（3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求；（4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压；（5）当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；（6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路基填料填料的最小强度应符合表1的要求；多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18的粘性土，用作本工程路床的填料时，应采取晾晒、掺加石灰粉等措施，使压实度达到表2所列标准；（7）不同类的土应分别填筑，不得混填；每种填料层累计总厚度一般不宜小于0.6m；（8）填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于15cm。3、路基施工填筑厚度的控制在施工中由于没有控制好填土的松铺厚度，导致填筑厚度超过规范要求。造成此现象的主要原因是：施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足；技术交底不清或质量控制措施不力。在施工中可采取如下预防措施： 1)加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。3）加强过程控制，摊铺土方后要及时检查松铺厚度，严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。4、路基边缘压实度控制施工中路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘带压实度不够。造成此现象的主要原因是：路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；压实机具碾压不到边；路基边缘漏压或压实遍数不够；采用三轮压路机碾压时，边缘带（0~75cm）碾压频率低于行车带。在施工中可采取如下预防措施：1）路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。2）控制碾压工艺，保证机具碾压到边；3）认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；4）提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。5、路基填筑宽度控制施工中整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡，工后潜伏着滑坡隐患。造成次现象的原因主要有： 路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程种防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致。检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。主要预防措施有：1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；2）路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；3）路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害；5）施工中间检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。6、路基弯沉值控制回弹弯沉值主要反映的是土基垂直变形回弹能力。在填筑达到设计标高并经过一段时间固结后，进行路基施工质量检验，路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值。造成此现象的主要原因是：填筑层超厚，其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层；同一水平填筑层，两作业段交接处衔接不符合要求；填前清表不彻底、基底强度低或填前碾压不符合要求，压实度不合格；路基排水不畅，积水；填料水稳定性差；路基填料强度低；超粒径填料偏多，压实均匀度差；填料粒径梯度小，不能形成良好的级配。主要的预防措施有：1）填前清表要彻底，填前压实度、强度合格后方可进行当前层填筑； 1）彻底处治“弹簧”、翻浆等病害，保证填筑层强度；2）用强度较低的填料填筑路基时，应用石灰、水泥等结合料稳定；3）若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段，应按1：1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得少于2.0m；4）更换水稳性不良的填料，采取措施，确保路基排水畅通，路基顶面无积水，边沟积水不超过规定范围；5）严格按规范控制填料强度和粒径；6）选用粒径梯度合理、级配良好的填料；7）合理选择夯实机具，控制最佳含水量和松铺厚度，确保填筑层压实度。7、平整度控制路基施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。出现此现象的主要原因为：下卧层平整度不好，造成填筑各层松铺厚度不匀，影响平整度；摊铺碾压过程中，未采取适当措施提高平整度；接缝未处理好；主要预防措施有:1）填筑施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先罩平，然后进行下层施工。2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。 3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压9、路基边坡滑坡、坍塌控制山区公路地处鸡爪式地形的半填半挖段或路线跨越深沟、峡谷的填方段以及爆破施工的挖方段的临空断面上的路基，若是土质边坡，则容易发生边坡坍塌、路基沉陷及滑移现象。出现此现象的主要原因为：①路基滑坡的原因为：a.设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分；b.路基基底存在软土且厚度不均；c.换填时清淤不彻底；d.填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时；e.路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补；f.路基顶面排水不畅；g.纵坡大于12％的路段未分层填筑；h.用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；i.路基顶面、边坡植被不良；j.为处理好填挖交界面；k.路基处于陡峭的斜坡面上。 ②路基坍塌的原因为：a.地形：险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；b.岩性：节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；c.构造：当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较陡时，往往会构成崩塌的滑动面；d.气候：温差大、降水多、风大风多、冻融作用及干湿变化强烈；e.渗水：在暴雨或久雨之后，水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，就更加促进崩塌的产生；f.冲刷：水流冲刷坡脚，削弱了坡体支撑能力，使山坡上部失去稳定；g.地震：地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；h.人为因素：如在山坡上部增加荷重，切割了山坡下部，大爆破的振动等；i.填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水量大；路基填料未经严格筛选，粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。主要预防措施①路基滑坡预防措施为：a.路基设计时，要充分考虑公路使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的不利影响；b.软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处理；c.加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；d.采用掺加稳定剂提高路基层位强度，填土速率应酌情控制； e.路基填筑过程中应严格控制有效宽度；f.加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；g.减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡；同时设置导流、防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀；h.原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；i.用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应作成4%的双向横坡；如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上；j.重视路基表层植被，减少雨水的侵入，提高土体的抗冲刷能力；k.填方处的斜坡应先开蹬后填筑；填方自上而下分层进行，并确保层层稳定；若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝；若所填为砂砾，其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；对于长高边坡的填方段，其坡角应作处理，以防在岩土作用下因坡角滑动导致滑坡；l.购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要，确保压实度；m.准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理（如膨胀岩不能进水等）；n.路基所处的原地面斜坡面（横断面）陡于1：5时，原地面应开反坡蹬。②路基坍塌预防措施为： a.路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；无避绕可能时，可采用明洞、棚洞或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；b.在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除的办法；如基岩破坏严重，崩塌、落石的来源丰富，则宜采用落石平台、落石槽、拦石堤、拦石墙等拦截构造物；c.路基上方的危岩及危石应尽量清除，以防后患；d.由软弱结构面而引起崩塌的高边坡，可根据情况采用支挡墙或支护墙等措施，以支撑边坡，并防止软弱结构面的张开和扩大；e.由软硬岩分层所组成的高边坡路段，对坡面上容易风化的软弱岩层，可用沥青、砂浆或浆砌片石护面；对高边坡上的岩层裂缝应用砂浆填实，以防止裂缝继续加深扩大；f.在松散堆积物的山坡上开挖深路堑时，应适当放缓边坡或采用分级的边坡，以免导致崩塌；g.对边坡坡脚因受河水冲刷而易形成崩塌者，河岸要做防护工程；h.在可能发生崩塌的地段，必须做好地面排水；对位于公路上下边坡及其附近的排、灌沟渠，要采取加固措施，防止沟渠发生大量渗漏而导致崩塌；i.取土区避免选在地下水位较高的淋涝地带；如无法避开，应将土“码方堆放”，淋水后再用，以防填料过湿；j.慎重选择填料，禁用光面多、内摩擦力小的填料。10、高填方路基沉降控制 路基施工中，由于填筑高度较高，较易出现路基沉降，造成此现象的主要原因为：路基填料中混入种植土、腐殖土或者沼泽土等劣质土；填石路堤石料规格不一，性质不均匀或就地爆破堆积，乱石中空隙很大；填筑顺序不当，高填路堤在填筑时未严格按施工规范要求在全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定；压实不足，高填路堤应按规定选配压实机具，按正确的操作规范及要求进行压实操作，确保压实度达到施工规范规定的要求；在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降；施工过程中未注意排水，遇雨天时，路基积水严重，无法自行排出，有的积水浸入路基内部，形成水囊，晴天施工时未排除积水就继续填筑，以致造成隐患。主要预防措施：1）施工时应考虑高填方路基早开工，避免填筑速度过快，路面基层施工时应尽量安排晚开工，以使高填方路基有充分的沉降时间。2）加强对基层的压实或对地基进行加固处理，当地基位于斜坡和谷底时，应做挖台阶处理。3）施工时要严格分层填筑，控制分层的厚度，并充分压实。4）在软弱地基上进行高填方路基施工时，除对软基进行必要处理外，从原地面以上1-2米高度范围内不得填筑细粒土，应填硬质石料，并用小碎石、石屑等材料嵌缝、整平、压实。11、路基纵向开裂、错台控制路基施工中由于基底处理不好，往往会容易出现开裂、错台等质量问题，出现此现象的主要原因为： 清表不彻底，路基基底存在软弱层或坐落于古河道处；沟、塘清淤不彻底、回填不均匀或压实度不足；路基压实不均；旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不足；半填半挖路段未按规范要求设置台阶并压实；使用渗水性、水稳性差异较大的土石混和料时，错误的采用了纵向分幅填筑；路基边坡过陡，交通频繁振动而产生滑坡，导致纵向开裂。主要预防措施：1）应认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基底暗沟、暗塘，消除软弱层。2）彻底清除沟、塘瘀泥，并选用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度满足设计要求。3）提高填筑层压实均匀度。4）半填半挖路段，地面横坡大于1：5及旧路利用路段，应严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1.0米的台阶并压实。5）渗水性、水稳性差异较大的土石混填时要分层或者分段填筑，不宜纵向分幅填筑。6）若遇有软弱层或古河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降。7）严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。12、路基横向裂缝控制路基 出现横向裂缝，将会反射至路面基层、面层，如不能有效预防，将会加重地表水对路面结构的损害，影响结构的整体性和耐久性。出现此现象的主要原因为：路基填料直接使用了液限大于50，塑性指数大于26的土；同一填筑层路基填料混杂，塑性指数相差悬殊；路基顶填筑层作业段衔接施工工艺不符合规范要求；路基顶下层平整度填筑厚度相差悬殊，且最小压实厚度小于8cm。主要预防措施：1）路基填料禁止直接使用液限大于50，塑性指数大于26的土；选材困难时，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。2）不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。3）路基顶填筑层分段作业施工，两段交接处，应按要求处理。4）严格控制路基每一填筑层的标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。13、路基网裂控制开挖路床或填筑路堤后出现网状裂缝，降低了路基强度。出现此现象的主要原因为：土的塑性指数偏高或为膨胀土；路基碾压时土的含水量偏大，且成型后未能及时覆土；路基压实后养护不到位，表面失水过多；路基下层过湿。主要预防措施：1）采用合格的填料，或采取掺加石灰、水泥改性处理措施。2）选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土最佳含水量时碾压。3）加强养护，避免表面水分过分损失。4）认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑。5）若下层土过湿，应查明其层位，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处治。'