s339桩基施工技术交底

'表CSCEC-PM-0803分项工程技术交底卡分项工程技术交底卡编号项目名称及编码S339新乌江至阜阳段改建工程第页，共页单位工程路基.路面.八估〒工口"甘坯決工口分项工程名称桩基施工工程量分包公司安徽女通建设集团有限公司负责人一、技术交底范围本交底适用于S339新乌江至阜阳段改建工程桩基反循环钻作业施工。二.工程概况本工程线内桥K20+936胜利桥、K27+515.5团结桥采用灌注桩基层，5座1*13米线外桥采用混凝土灌注桩基础，混凝土标号为C25水下混凝土，具体参数如下：序号中心桩号桩长桩径桩基总数1K20+936胜利桥25米1.3米12根2K27+515.5团结桥22米1.3米12根2K24+719线外桥21米1.3米4根3K24+995线外桥21米1.3米4根5K25+932线外桥21米1.3米4根6K26+272线外桥21米1.3米4根7K26+327线外桥21米1.3米4根区域地貌属黄淮冲击平原，地势开阔、平坦。桥位处土层以素填土、粉质粘土、粉土为主，具体详细地质情况参见《工程地质勘查报告》。三、施工准备3.1现场准备1）熟悉现场 开工前，掌握施工区域内的具体桩位及对应的桩基结构形式、设计桩长等技术参数，并确定施工机械的摆放位置。2）临时用电临时设施及供电设施，应按《施工现场临时用电安全技术规范》的规定，采取防护措施，并增设屏障、遮栏、围栏、保护网。凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备，均设置接地装置或避雷装置，并派专业人员检查、维护、管理；配电箱开关有操作指示和安全警示。加强施工场地用电管理。切实执行照明、高压电力线路的架设标准，保证绝缘良好。各种电动机械和电器设备均设置漏电保护器，确保用电安全。3）施工便道施工前，平整场地，便道修好，能保证机械设备安全通行。4）泥浆池开挖开工前，泥浆池应布置合理方便桩基施工且易于泥浆排放，在反循环施工中能顺利形成循环回路。3.2技术准备1）组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、资料、工程等分支部门。2）审核施工图纸，提出合理化建议，作好工程技术交底。3）编制钢筋、混凝土、焊条等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。4）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。5）会同测量部门完成导线点复核以及水准点闭合工作。6）做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前，必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范，掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。3.3施工机械准备 合理安排施工进度计划。根据施工进度，充足准备合格的各种原材料，加强对周转性材料的调配工作，同吋依据进度要求合理调配各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。主要机械及设备表如下：序号设条名称规格型号单位数量1汽车吊25T辆12挖掘机220台13电焊机BX1-500-1台44电焊机AX-300-1445钢筋切断机GQ40A台26钢筋弯曲机GW40A台27钢筋调直机GT3-12台28反循环钻机厶29水泵厶410混凝土输送车台511发电机10KW/50KW台2四、钻孔桩施工工艺4.1施工工艺流程桩基平台施工一测量放线定桩位一护筒埋设一二次桩位复核〜钻机就位一成孔一清孔一下放钢筋笼一下混凝土导管一如需要进行二次清底一浇筑混凝土一拔出护筒4.2桩基平台施工根据现场踏勘及实际测量放线可知，本工程桥梁都为一跨小桥，桩位离河岸较近，现场根据测量桩位确定是否需要搭设桩基施工平台，如果需要搭设桩基施工平台，采用素土进行填筑，由河边开始逐渐向前推挤，然后用填料逐层向上回填并压实，在非桩基施工区埋设管涵及排水沟，每侧填筑宽度应超岀桩外边缘不小于3.5m,以便后期施工。回填标高达到施工要求后，平台顶部进行碾压整平。4.3施工测量钻孔灌注桩位置要求正确，首先引用导线点设立场地控制基准点，用全站仪进行放样，钢尺复核，以确保定位准确。桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位,并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。 基准点必须浇筑固定牢靠，并做好保护装置，使用全站仪和钢卷尺测量，保证桩位的准确，从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录。4.4埋设护筒护筒高2〜3m,内径应大于钻头直径20—40cm。护筒采用挖孔埋设，埋设吋应控制护筒平面位置与乖直度。护筒顶面位置偏差不得大于5cm,护筒倾斜度不得大于1%。护筒顶而和底而高度控制一般情况下，护筒顶应高岀地下水位1・5〜2・0m,并高岀施工地面0.3m。4.5钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，要做到机座平稳，基本工作做完后，将检查验收合格的钻头换上,再以护筒引桩交点为准与钻头尖对屮，即二次复核桩位，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。必须做到“四点一线”，即天车中心，回转器中心，钻头中心与桩位中心在同一铅垂线上。在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度;钻机安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜移位。4.6钻进成孔4.6.1泥浆制备对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，具体根据现场实际情况确定。本工程地质局部较差，中下层为粉质粘土,部分夹砂，成孔后桩壁的稳定性差，必须釆用膨润土配制优质泥浆。钻孔时泥浆性能指标严格按要求控制，施工过程中要留意孔内泥浆状况，及时补充优质泥浆，以保证孔内泥浆顶面标高始终高于地下水位1・5〜2.0m,泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。每台钻机施工作业面中都保证有1个泥浆池，钻进时，使用钻杆将孔内泥浆抽至泥浆池进行循环。4.6.2钻孔钻机就位检查合格后，将护筒与泥浆池连成循环回路，开始挖孔应采用慢速低压钻进，将护筒底孔壁护好，待整个钻头进入护筒底后，再正常钻进。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数，防止缩径； 对硕塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻孔时应注意以下方面。1）钻进过程屮应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。2）钻进过程中应根据地层变化情况，适吋调整钻进技术参数，并经常检查钻孔水平情况，防止倾斜。3）钻进过程中钻渣应及时清运出场，以防影响施工速度。4）接近设计孔深时准确控制好钻进深度，并做好进入持力层深度记录。钻进至设计深度后，应釆用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净。下完钢筋笼及导管后，设专人在混凝土浇灌前采用测绳准确丈量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过设计要求200mm,应采用特殊接头连接砂石泵组和混凝土导管，使用泵吸反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。5）在钻孔孔的整个过程中，一定耍有专职技术人员控制，对实际地质情况及发生的意外事故做详细的记录，并绘图入档。及时填写钻孔记录。4.6.3终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理；如满足设计要求，即可终孔。4.7清孔及监测清渣方式采取换浆清孔法进行，采用优质泥浆置换孔内泥浆，循环进行，直至泥浆达到相关指标。清孔完成后，请监理工程师验收合格后立即进行钢筋笼安放、导管安放和水下栓浇注，中途不宜停顿，以缩短清孔与碗浇注前的时间。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据钻杆长度计算出钻孔深度L1,利用测绳测量孔深L2,两者对比,如果Ll-L2>150mm,继续用泵吸反循环,进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验收标准要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，进行下一工序。清孔后泥浆标准:泥浆的相对密度：1.03^1.10；黏度：17~20Pa.s；含砂率：<2%；胶体率：>98%。泥浆处理：泥浆处理在桩基混凝土灌注完成后进行，在泥浆池泥浆沉淀后用潜水泵抽出泥浆池内的清水，底部泥浆晾干后挖除外运至弃土场。钻孔成孔的质量标准如下表:项目规定值及允许偏差 钻孔桩孔的中心位置群桩：100mm；单排桩：50mm孔径不小于设计桩径孔深不小于设计规定沉淀厚度符合规范及设计要求，150mm清孔后泥浆指标相对密度:1.03^1.10；黏度：17~20Pa.s；含砂率：V2%；胶体率：＞98%4.8钢筋笼的制作、运输与吊放1）钢筋笼制作：钢筋笼采用箍筋成型法就近预制，钢筋笼的制作严格按照有关标准和设计图纸预制，确保偏差在允许范围内。钢筋骨架的保护层，通过定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。为了吊装时有足够的刚度,主筋与加强箍筋须全部绑接牢固。2）钢筋笼运输与安放：钢筋笼利用吊车安装，由于钢筋笼较长且较重，钢筋笼制作采用分段制作、分段入孔、在孔口进行单面搭接焊接连接，焊缝长度不小于10d,若双面焊，焊缝长度不小于5d,分节处钢筋接头按规范相互错开，错开长度不小于35d,保证同一截面焊接接头不大于50%,钢筋接头处应设弯折角，保证焊接后主筋受力在一条轴线上，接头必须焊牢，上下两段保持顺直。在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批，每批随机切取3个接头，做拉伸试验。起吊采用双吊点（均设在加强箍筋处），钢筋笼入孔时，应轻放、慢放,防止碰撞孔壁引起坍孔，下放过程中观察水位情况，如发生异样应立即停止下放,检查是否坍孔。钢筋笼入孔后，要牢固定位，以免在灌注混凝土过程屮发生掉笼或浮笼事故。由于桥台处每根桩桩顶标高都不同，要注意计算吊筋长度。混凝土灌注完毕，待上部混凝土初凝后，即可解除钢筋笼的固定设施。3）钢筋笼隐蔽验收：每一钢筋笼下放隐蔽前都要进行通知监理工程师进行隐蔽工程验收，同时填写隐蔽工程验收记录表，合格后方可进行下放安装。4.9灌注混凝土4.9.1下导管及二次清孔导管用①26cm、壁厚6min的钢管，中间节长2.7m、底节长4m,并配以1~2节长0.5〜l・5m短管，导管采用丝扣和橡胶垫连接。导管内壁应光滑圆顺，使用前应调直、试拼、试压，确保不漏水和气。入孔前要编号及自下而上标示尺度，入孔要对准钢筋笼中心，并注意管口下端至孔底距离保持在30〜50cin。导管长度可根据孔深、操作平台高度等决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。混凝土浇筑架可用型钢制作，用于支撑悬吊导管、吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。 二次清孔：下放完混凝土灌注导管后，测量沉渣厚度，如果沉渣厚度大于150mm不满足设计要求时，需二次清孔，如沉渣厚度小于150伽满足了设计对沉渣厚度的要求，则无需进行二次清孔。清孔标准是孔深达到设计要求，浇注混凝土前，泥浆的相对密度:1.03^1.10；黏度：17~20Pa・s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。4.9.2混凝土灌注混凝土混凝土罐车自灌法，对桩基灌注采用导管法，隔水塞可使用肓径略小于导管直径的球胆，利用吊车提升导管灌注混凝土。灌注前应考虑孔内泄压，混凝土浇筑参考图如下： 水下浇筑栓施工示意甲计内砂n导董注满碇浇筑过程中ret导簣组成a、清孔完毕后，在导管内放入球胆式隔水塞，安装好初灌斗(容积满足首批混凝土数量)，准备灌注。b、灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度和和易性，当坍落度满足水下灌注要求，即坍落度为180^220mm,并有较好的和易性时才能灌注。按照计算好的初灌量进行初灌，保证初灌后导管在混凝土屮埋深不小于lmo—•r->•••■•■•••••■A■•2；・•••••:(10.1)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(Ml.Om)和填充导管底部的需要，见右图，所需混凝土数量可参考公式(10.1)计算：式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；D——桩孔直径(m)；Hl——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；112——导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；hl——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即hl二施仏/人；咒——混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)；乙一一井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；比,——井孔内水或泥浆的深度(m)。C、灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌注记录，及吋提拔导管。导管在混凝土中的埋深宜控制在2〜6m,拔管前须仔细测 探碗面标高，调整导管埋深；正确指挥导管的提升和拆除；当导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；对于拆除的导管要立即清洗干净，堆放整齐。灌注磴末期，水下磴顶面到达桩顶标高后，提升灌斗继续超灌5,挤岀顶面浮浆，确保含泥混凝土全部排出，桩基顶面凿除平整，保证灌注桩质量。应严格控制超灌高度，超灌过多不仅增加混凝土用量，而口增加破桩头吊桩头难道，絵应连续灌注,不得中间停顿。d、在灌注过程中，施工员应随机抽取混凝土做混凝土试块，试块标准150mm*150mm*150mm,每根桩做三组，每组三块，待试块初凝用硬物在试块表面刻上浇筑部位、混凝土标号、制作口期等。对以上各工序不仅要由施工员进行认真自检，而且应会同监理人员认真进行验收，只有验收合格并填写质量检查记录之后才能进入下一工序进行施工。4.10施工中应注意事项1）实际施工过程中，随时检测地质情况，当与钻孔资料有较大出入时，及时通报现场施工员及监理，及时采取措施处理。2）沿桩周每隔2ni焊接4个混凝土定位建块，保证桩基钢筋笼保护层厚度。3）施工屮采用扭矩大、稳定性好的钻机，钻进过程中定期用水平尺及水准仪校核钻机底盘。发现问题及吋调整。同吋在钻架上增添导向架，确保钻进过程中不发牛偏孔、斜孔。4）在塑性易缩径地层（如粘土层等），釆用直径较设计桩径大2-3cni的钻头，且进尺要慢，并不时提吊钻头上下反复扫孔，防止缩径。在松散及易扩径地层，进尺相对要快，并调整泥浆指标，避免扩径及坍孔现彖。五、质量标准符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）及相关规范、设计要求,详见钻孔灌注桩基础质量检验标准。 钻孔灌注桩基础质量检验标准检查项目质量要求检查规定备注要求值或容许履质量要求频率方法妊抗压强度(MPa)不小于跖十要求规范要求3矽每根钻孔桩28天强度(标准牌)每组块轴线偏位(mm)群桩<100]/每桩经纬仪单排桩<501/每桩经纬仪倾斜度直桩<1/100]/每桩垂育度仪孔深(nm)摩擦桩：不小于设计规定符合技术规范要求]/每桩测绳磴坍落度(mm)180-2203/每桩灘度仪土20钢筋骨架^面高程(mm)±50]/每桩水准仪清孔后泥豳示椰屈度(t/m3)1.03~1・10]/孔比重计粘度(PaS)17-20]/孔粘度计含砂率(%)<21/孔含砂率测定仪沉朋度摩擦桩=<150mm1/孔测绳端承桩=<50inm孔径不小于设计克径]/每桩测孔器注：每桩应作无破损动测检查，无断桩、离析、缩径、夹层等质量缺陷。灌注桩钢筋骨架质量检验标准检查项目要求值或允检査规定备注 许误差频率方法纵向钢筋间距（伽）±102个断而/桩钢尺螺旋筋间距5【ii）±2010间距/桩钢尺钢筋骨架长度（伽）±1001/桩钢尺骨架宽度或直径（価）±102个断面/桩钢尺六、质量控制措施1）、成孔过程关键点①孔底沉渣控制孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，本设计规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度不大于150nini,但在施工过程屮，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些,但不宜过大。钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔吋宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排击岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。钻孔完毕后自检人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；耍严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。②孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。技术人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求施工班组按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，同时也可采用止循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；最后，在不稳定地层屮，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，要督促施工班组及吋灌注混凝土，以保证桩身质量。③扩径和缩径控制扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起 的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层屮有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的岀现,技术人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中述应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促施工班组尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡吋间；为避免缩径的出现，钻孔前技术人员应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应要求施工班组采用失水率V3〜5ml/30min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20-25mm为宜。2）灌注过程质量监控①混凝土坍落度控制混凝土的坍落度对成桩质量有肓接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18〜22cm范围内。②导管埋深控制导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。技术人员应要求施工班组在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现彖，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及吋拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在2〜6m,过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。3）钢筋笼上浮控制在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程屮，由于下列原因引起钢筋笼上浮：①钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；②混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；③混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮, 解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外，技术人员还应要求施工班组做好如下控制措施：a.在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（20以上）|古|定在钢护筒顶部施工平台上；b.当混凝土上升至钢筋笼底部附近I］寸，小步提升导管以保持较小的埋管深度（^1.5m）,并稍稍减缓混凝土的灌注速度。4）桩头质量控制有关规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值，这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。在实际施工中，超灌量控制不当是经常存在的问题，超灌量过大，造成浪费，超灌量不足，桩质量不能得到满足。另外，在开挖桩头检测时发现，由于桩顶混凝土与孔内泥浆有直接接触，里面有时会裹有泥砂和浮浆等杂质，对桩头质量产生极大影响。技术人员必须重视影响桩头质量的因素,要求施工班组采取如下控制措施：①严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；②施工中应测准混凝土上升面标高；③应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5〜1.0m的超灌高度，本工程取lm；④清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行泥浆取样，泥浆比重1.03~1.10、粘度17~20Pa・s,含砂率不得大于2%,胶体率大于98%；⑤在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在2〜6m范围。七、桩基混凝土灌注过程中应注意的问题及解决措施1严格控制进入料斗内混凝土的塌落度。塌落度太小，混凝土流动性差，易造成堵管；塌落度太大，混凝土容易泌水离析，也会造成堵管。发现混凝土有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。2导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注吋造成堵管。 3在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或混凝土假凝而堵管。4认真监测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核，以便确定扩孔率或混凝土面上升是否正常。5导管进水⑴主要原因①首批混凝土储量不足，虽然混凝土储量已够，但导管悬空过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从低口进入。②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂水从接缝或焊缝中流入。③导管提升过猛，或测深岀错，导管底口超岀原混凝土面，底口涌入泥水。⑵预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因采取以下处理方法：①若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用正循环钻机的钻杆通过泥石泵吸岀，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清岀，不得已吋需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管的水和沉淀土用吸泥和抽水方法吸岀。如须重下新管，必须用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够深度，一般宜大200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复止常的配合比。③若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。④若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土 时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。6卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：⑴灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差、夹有大卵石、拌合不均匀，以及运输途屮产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整（注意：切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦.有混凝土拌合物落入井孔，须按前述第二项处理办法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。⑵机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土己经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土己初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。7灌注过程中塌孔在灌注过程屮如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤系绳停挂在混凝土表面上未取出的线被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原來的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，孔内水位差减少，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，分保持或加大水头、移开重物、 排除振动等，防止继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。8埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m,保持导管埋深在2m至6ni间；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周圉的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝吸出混凝土剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶顶拔。如仍拔不出，则割断导管,回填钻孔，从新进行钻孔施工。9钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于随套管上拔、导管提升挂钩所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至钢筋笼底口以上lm时，混凝土灌注的速度（m7min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底lmZ间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下lniZ间时，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：1、适当减少钢筋笼下端的篩筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；2、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；3、在孔底设置直径不小于主筋的1〜2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼底部，实践证明对于克服钢筋笼的上升是行Z有效的。10短桩 短桩也称灌短桩头。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍塌，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防方法是：①在灌注过程屮必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。②测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如是泥浆相对密度较大的灌注桩测深锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的深度较实际多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。③关注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或者外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。11桩身夹泥或断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土己初凝，流动性降低，后面续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土屮夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生的或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入不敷出的探查，判明情况。有下述情况Z—的，应采取压浆步强方法处理。①桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。②取芯率小于95%,并有蜂窝、松散、裹浆等情况。八、钻孔桩断桩常见事故及处理1首批混凝土封底失败⑴事故原因及预防措施①导管底距离孔底大高或太低。 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。①首批混凝土数量不够。原因：由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。②首批混凝土品质太差。原因：首批混凝土和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。③导管进浆。导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土与泥浆混和。⑵处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。2供料和设备故障使灌注停工⑴事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。⑵处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；如断桩距离地面较浅，可采用接桩；如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。3灌注过种屮坍孔⑴事故原因和预防措施原因：清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使灌注过程屮发生坍孔。 预防措施：①汛期水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。②发生孔口坍塌时，立即拆除护筒回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到塌孔初以上Im〜2叫如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供浆（或水）管最好不要直接插入钻孔屮，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔屮，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5〜1.6倍钻孔屮水柱压力。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。⑹在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。⑵处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。4导管拨空、掉管⑴事故原因和预防①导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拨空，对管内充满泥浆;或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。②掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施:每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。⑵处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔；混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。5灌注过程屮混凝土上升困难、不翻浆 ⑴事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；混凝土和易性太差;导管埋深过大；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低；导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。⑵补救措施：提起导管，减少导管埋深；接长导管，提高导管内混凝土柱高；可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。九、环保、水保措施严格执行环境保护和水土保持“三同时”制度严格执行设计文件及批准的施工组织设计组织施工，将环境保护、水土保持、文物保护及土地复星措施落实到施工过程，自觉接受并积极配合国家及地方环保，水土保持、文物保护行政主管部门的监督检查。十、安全文明保证措施1做好职工进场的各项安全教育，进行安全技术的交底。2现场各岗位人员必须在现场，尤其是安全员随时巡视，做好一切应急措施，及时发现隐患，避免事故的发生。3现场电线架设统一规划，布置，严格执行三相五线制，按规范设置漏电保护开关，用电设备设置良好的接零和接地。建立用电安全检查制度，定期对工地的用电情况进行检查，发现隐患及时整改。4钻孔泥浆不能随意排放，必须排放至泥浆池，经泥浆车运至指定地点。防止环境污染。会签栏质量安全环保时间时间时间编制审核签发时间时间时间被交底人:'