大石吓加宽桥桩基施工方案

'大石吓加宽桥桩基施工方案一、工程概况大石吓加宽桥位于广深沿江高速东莞段B8标段内，分别为威远互通D、C匝道接既有广深珠高速公路而在既有大石吓高架桥左右幅加宽。左线加宽:桥里程桩(DK0＋184.6604～GSZZK0＋948.654),桥长667.06，桥宽14.168～4.28m，其中0#台～11#墩采用22×30m简支T梁，11#墩～22#台采用5×30m+6×30m先简支后墩梁固结T梁；右线加宽桥：（CK1+792.062～GSZYK0＋948.654），桥长667.06，桥宽8.81～4.21m，其中0#台～11#墩采用22×30m简支T梁，11#墩～22#台采用5×30m+6×30m先简支后墩梁固结T梁。下部结构桥墩采用独柱矩形墩，墩高12.5～37.5m，桩基础为钻孔嵌岩桩，桥台采用挡土式桥台、钻孔灌注桩基础及扩大基础。桥梁桩基础采用钻孔桩，按嵌岩桩设计，桩基入岩深度根据岩性、覆盖层厚度、单桩轴力、桩基直径进行确定。基础形式见下表：1、大石吓加宽桥（左幅）18 1、大石吓加宽桥（右幅）二、工程地质地貌与环境1、地形地貌本桥位于虎门镇南面村东北面，为剥蚀性低丘陵地貌，地形起伏较大，为两端高中间低，最大绝对标高为50m，最低为20m，最大相对高差约为30m，山体自然坡脚约为25～30°，植被茂盛。地表大部分地段出露强风化基岩。18 2、气候气象本地区位于南亚热带海洋气候，春秋风和日丽，夏炎东暖，有时酷热，偶有严寒；夏长冬短，雨季颇长，降水丰沛，日照充足，干旱不明显。据历年统计资料，测区平均气温22.4℃，极端最高气温38.7℃，极端最低气温－0.5℃。年平均降水量1775mm，以4～9月降雨量最多，暴雨集中在7～9月，特大暴雨量>200mm，24小时最大降雨量达341.8mm，11月至翌年2月为旱季，降雨量稀少。区内以季风为主，冬天多北风，风力2～4级，风力风向稳定。11月份至翌年1月份，多有寒潮伴有冷空气大风，每年7～9月份有2～3次的台风和热带风暴，最大平均风速26m/s，最大瞬时风速35/s（相当于最大风力12级以上），并伴有暴雨狂潮，造成江河暴涨，洪涝成灾，具有较大的灾害性。3、地层岩性及地质评价本桥桥区为剥蚀性低丘陵地貌，上覆坡残积成因的碎石土；下覆基岩为下古生代混合片麻岩。地下水大部分地段埋藏深，局部地形低洼地段埋藏较浅，水量较贫乏，地下水对砼具有中等分解类酸性腐蚀。4、交通、水电、通讯等情况建桥地点位于南面村附近，有虎门大道等主要交通线路连接乡村碎石道路可到达桥位山坡下面，在山体上修筑场外便道可到达桥位区域。交通运输较方便。该处水资源丰富，电力、有（无）线通讯均覆盖整个施工区域。三、施工条件特点及对施工的影响1、既有桥梁对施工的影响大石吓加宽桥是在既有广深珠高速公路大石吓桥左右幅进行加宽，由于拟建桥与既有桥距离较近，对施工产生诸多制约：1）、本工程为原有高速公路的加宽工程，施工过程中对原有桥梁的保护是施工的一个重点。目前发现加宽桥桩基部分比原桥梁桩基深，若桩基施工过程中出现地层异常情况导致坍孔，可能会对原桥梁承载力构成影响。目前正与设计院沟通相关情况。18 2）、桩基施工时，为了减少对既有桥基础和行车的震动影响，选择成孔方式时摒弃了更适合于当前地质情况的冲击成孔及人工挖孔施工工艺，一律采用回旋钻施工，以致施工成本大幅增加。2、周围环境条件对施工的影响大石吓加宽桥位于虎门大桥管理处内，桥位处建筑物多，临时设施设置较困难，必须考虑施工中对附近居民生产、生活的干扰，主要影响有：1）虎门大桥管理处内的办公场所及生活区离桥位近，部分区域的道路在就位于加宽桥下面，居民的生活对施工极为不利。2）7～17#墩桥下建筑物多，施工场地狭小，施工便道和临时设施难以设置。3）由于施工区域属于生活区，对施工过程中产生的施工垃圾的排放和处理有严格要求，对施工时间和施工中产生的噪音、灰尘有严格的限制。4）本工程桩基采用旋转钻施工，施工中泥浆配制和泥浆集中排放为桩基施工的一个重点。四、施工准备1、施工便道施工前期，由于进入桥位的施工便道（见大石吓加宽桥施工便道图）无法及时拉通，需利用虎门大桥管理处的大门进出。施工便道从海战馆路左侧切入，沿山坡修至大石吓加宽桥左线的1#墩，再从该处沿既有桥的中线位置修筑便道至7#墩，8～22#墩受地形和既有建筑物的影响，需利用虎门大桥管理处的场内道路。2、临时设施大石吓加宽桥作为威远施工处的一个施工作业点，拟租用既有桥7#～8#墩处的3栋房屋，作为工地住房和材料仓库，并利用5#～7#墩之间的空地做为钢筋加工场和钢筋成品堆放区，施工便道从既有桥下的中线通过，方便材料进出。3、电力设施拟在大石吓加宽桥左侧2#墩处安装一座500KVA变压器，高压接地方电网。同时考虑为保证施工的连续性，防止因停电而造成停工，备250kw发电机组一台备用。4、供水生活用水采用自来水。生产用水因地表水系不甚发育，拟在加宽桥右幅7#18 墩外侧打一口直径2m的水井，同时在0#～22#桥台间，建4个容量各30m3的蓄水池，分别位于2#、8#、14#和20#墩附近，能够满足全桥的水量需求。5、地下管线由于大石吓加宽桥位于虎门大桥管理处，桥位附近的地下管线种类多，为了防止施工对这些管线的破坏，动工前需仔细调查了解，将管线情况登记在册。在桩基钻进前，需人工挖进2m左右，以确认桩位处是否有埋藏管线。如发现有管线，迅速报请相关单位解决。五、主要施工设备名称型号数量单位汽车吊25T1台混凝土输送泵60m3/h1台旋转钻5台钢筋加工机械2套加长货车20T1台发电机300kw1台电焊机500型6台半自动切割机1台GPS南方4台全站仪莱卡20021台水准仪莱卡1台万能材料试验机WZ-1000kN1台压力试验机NYL-2000D1台六、施工进度计划考虑现有人力、物力资源，基础施工安排基本原则如下：施工准备工作完成后，首先开始左线桩基施工，投入5台旋转钻机同时进行桩基施工，2008年12月～2009年3月进行施工前的准备工作；2009年4月开始桩基施工，至2009年11月底，共八个月时间完成桩基施工；2009年6月～12月进行承台施工，共七个月完成承台施工。18 七、施工方法由于大石吓加宽桥位于原有高速公路两侧，为保证施工过程中原有高速公路的结构安全，按照设计要求，大石吓加宽桥将采用旋转钻施工。主要施工步骤如下：1、埋设护筒用全站仪采用坐标法直接放样桩基的中心，并在每个桩基周围沿横桥向和顺桥向放样四个副桩，每个副桩距桩基中心2m左右，并用砼固定。人工探挖3m，查明地下管线情况。如有管线及时报请有关单位移除管线。护筒采用钢护筒，用6mm钢板卷制而成，护筒长度2～4m，直径比设计桩径大20cm。护筒顶部加焊法兰，以防止护筒变形。钢护筒埋设采用人工挖埋和锤击相结合的方法，人工开挖段在护筒外侧四周与孔壁间填充粘土夯实，钢护筒顶面高出地面30cm。2、泥浆制备、循环系统淡水钻孔泥浆配合比泥浆配合比淡水膨润土CMC（kg）聚丙烯酸铵（kg）纯碱（kg）10080.0030.0030.03泥浆各项性能指标如下：比重：1.12g/ml含砂率：<40%失水量：<17ml/30min粘度：18～22s净切力：3.2g/cm2胶体率：98.5％泥皮厚度：1.5～2.0mmPH值：9正式施工时结合桥位处具体的地质水文条件和钻进施工的实际情况以及泥浆各项指标的实测结果，适当调整泥浆的基本配合比。泥浆现场检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验，泥浆流动性检验，泥浆比重检验等。不同地层钻进过程中泥浆性能指标18 地层粘度（Pa·S）容重（g/cm3）含砂率PH值淤泥、砂土层20～221.08～1.15≤48～10全风化、强风化片麻岩19~211.10~1.20≤48～10中风化片麻岩19～201.10～1.2≤48～10泥浆循环系统中相关参数的计算根据以往的施工经验，计算出泥浆配制材料供应计划，供材料科及实验室准备泥浆配制原材料。2）根据上面对每个钻孔每天所需泥浆原料的计算，可初步得出每个钻孔每天所需运走的钻渣及废浆。做好排渣、排浆计划。3）钻孔过程中的泥浆循环泥浆池应分沉渣池和循环池，泥浆从沉渣池流入循环池应从沉渣池顶部缺口流出，确保泥浆有效沉淀时间。泥浆从循环池流入钻孔前应通过泥沙分流器进行泥沙分流。4）泥浆补充在整个循环过程中，要不断在造浆池内补充淡水和膨润土等原料，以补充循环过程中泥浆的损失。3、成孔技术要求：孔的中心位置平面偏位小于5cm；孔径不小于200cm；孔倾斜度小于1％；孔深不小于设计规定。钻孔过程的一般要求：①钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻进压力、钻进速度、泥浆比重等。②钻机安装就位后，调整底座并保持平稳，以保证在钻进和运行中不产生位移及沉陷，否则找出原因，及时处理。③钻孔作业时应根据不同土层选择与之相适应的进尺和转速。对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不大于1m，以免发生先扩孔后缩孔现象；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，每小时进尺不小于0.5m18 ，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象；护筒底口和不同地层交接处附近，采用低档慢速、小进尺钻进，防止扩孔、塌孔和偏斜孔，每小时进尺不大于0.5m。①钻孔全过程采用气举反循环施工。②钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。③钻孔作业分班连续进行：经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。④桩基钻孔施工过程中及时观察孔内泥浆情况，出现泥浆突然流失或较多气泡等异常情况，应及时分析原因并上报。⑤因故停止钻进时，应将钻头提起到安全高度，以防埋钻，并将孔口加护盖。4、清孔、验孔技术要求：泥浆相对密度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：1.03～1.10；泥浆粘度（桩孔顶、中、底取样的平均值）：17～20s含砂率（桩孔顶、中、底取样的平均值）≤2％；孔底沉淀厚度≤20cm；胶体率（桩孔顶、中、底取样的平均值）≥98％。钻孔到位后采用测绳、孔规等进行基孔的孔深、孔径和垂直度等的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始进行首次清孔。首次清孔采用钻机气举法自行换浆清孔，即用新拌泥浆置换孔内高浓度泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率等指标满足灌注水下混凝土需要。钢筋笼安装到位后，进行二次清孔，二次清孔采用浇注水下混凝土的刚性导管配风管进行清孔。二次清孔后泥浆指标如下：二次清孔后的泥浆性能指标粘度（Pa·S）容重（g/cm3）含砂率（%）PH值胶体率（%）18～201.05～1.10<28～10＞98空压机输送压缩空气气举法排出孔底高浓度泥浆，冲散沉淀层，使之呈悬浮状态后立即开始水下混凝土施工。清孔时应注意以下事项：①在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。②严禁用超深成孔的方法代替清孔。18 采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内悬浮的钻渣置换出来，按设计文件，两次清孔后嵌岩桩孔底沉淀厚度不大于5cm，摩擦桩孔底沉淀厚度不大于10cm。5、检孔：在终孔和清孔后，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入孔中，对成孔孔径、孔形和倾斜度进行监测。6、钢筋笼制作和安装技术要求：钢筋焊接符合技术规范要求；混凝土保护层垫板抗压强度大于50Mpa；混凝土保护层垫块尺寸：0～＋5mm；钢筋骨架底面高程：－5cm～＋5cm。钢筋笼均采用在陆地钢筋棚用长线法分节绑扎成型，标准节段长为12m或9m。再用汽车运至施工现场，用汽车吊下放。1）钢筋笼主筋加工①每根桩钢筋骨架分节在岸上平台上制作成型，钢筋笼采用长线法一次成型技术。钢筋笼除上端一节外的各节制作长度均为12m或9m，最上端一节的长度按实际孔深进行计算。分节骨架的纵向钢筋接长采用CABR钢筋等强直螺纹加长扩口连接头。②钢筋（纵筋）在同截面内接头数为50%，接头错开距离应大于35d（d为被接主钢筋直径）。③本桥基桩钢筋笼纵筋的接头采用镦粗直螺纹连接技术。该技术是通过对钢筋端部镦粗，切削直螺丝，再用连接套筒对接钢筋，具有接头强度高，质量稳定，施工方便，连接速度快等优点。④主钢筋镦粗a、采用砂轮锯切割下料，钢筋端头须与轴线垂直，有马蹄形或挠曲的钢筋头应切除。b、将钢筋头插入镦粗机，待油压达到预定压力后回程，即可镦出所需要头型。c、当镦粗头不符合外观质量要求时，切去重镦，不可将带镦粗头的钢筋再进行二次镦粗。⑤套丝a、钢筋端头的直螺纹加工在专用设备上进行，操作人员经技术培训合格后方可上岗操作。18 b、通过直螺纹规对套丝进行抽检，直螺纹套丝机能很好的保持丝头加工质量的稳定性。c、因为钢筋笼对接时，两端钢筋不能转动，所以采用加长丝头型接头，一端（下节上端）加工成标准长度丝头，另一端（上节钢筋笼下端）加工加长丝头。为了便于扣接选用扩口型连接套筒。d、钢筋丝头用专用塑料帽保护。2）接头检验与验收①钢筋连接工程开始前应对接头作不少于3根的单向拉伸自检试验，其抗拉强度应符合A级接头标准。抽检数量以监理要求为准。②接头的现场检验按验收批进行，同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验，不足500个也作为一个验收批。③对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3个试件，试验结果均符合规范规定抗拉强度要求时该验收批为合格。④现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。3）钢筋笼制作成型①钢筋笼水平制作在岸上专用平台上进行，在平台上固定弓形定位模具，用拉线的方法控制垂直度。②钢筋笼分长线法一次成型。③制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强环筋，然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋，要求该主钢筋必须是经镦粗，套丝后检验合格的钢筋。④先将加长扩口型套筒全部拧入主筋内，使主筋与套筒扩口处平齐。⑤用普通管钳板手转动套筒，把上节与下节钢筋笼的主筋连接起来。连接时，主筋不留间隙，然后将上节下端之加长型套筒用板手旋入下节。⑥钢筋笼的匹配预制是采用在胎模上进行。制作步骤和方法是先在弓形胎模上摆上纵筋，然后按图纸位置焊每道加劲（强）箍，并每隔约3m一道“米”字撑，要求加劲箍在钢筋笼轴线的垂直面内，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕箍筋。⑦按箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时，主筋能有少量调节能力，每节的端头（除底节底端及顶节顶端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已焊好检测管（注意下端封口）后，拧开连接套筒，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩号和节次后堆码待用。18 4）钢筋笼堆码钢筋笼的制作是采用在胎模上进行。制作好后调移至堆放场地上分层堆码。钢筋笼堆放下垫枕木，枕木垫在加劲箍位置。堆放好之后盖上防水油布。5）钢筋笼安装钢筋笼起吊，采用汽车吊大小钩共同起吊，将钢筋笼吊立竖直后，拆去下端小钩汽车吊吊绳，吊第一节（底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。用吊点依次吊起相邻的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有标记的一根主筋，然后调整其余主筋对正，指挥龙门架吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先对顶拧紧，然后逐一拧紧所有主筋套筒。焊接或对接好声测管的外套筒（长80mm），点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，即可用汽车吊配合松去临时固定设施，再下放钢筋笼（适时割去内侧“米”字撑）。当下端接头位置位于平台顶面以上一定高度时，临时固定钢筋笼，吊安连接临近的上节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。下放过程中，填写相关质检表格，并报现场监理工程师签认。钢筋笼安放及布设混凝土导管施工要求如下：①制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。②在钢筋笼四周安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，垫块以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于6处，超声波检测管纵向每4m与钢筋笼焊接固定。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用直螺纹机械连接，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的50％。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下放边割掉笼内十字撑。③混凝土灌注导管采用内径D300mm以下卡口管，按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2000）要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管，导管卡在导管架上，如下图。④在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则利用导管进行二次清孔直至合格。⑤导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m18 左右，首批混凝土储料斗设计容积按照规范规定的公式计算，满足导管初次埋置深度大于1.2m。①钻孔灌注桩水下混凝土的灌注前检查输送泵等机械性能，保证灌注过程中不出现机械故障，同时必须准备备用设备，应对意外情况。②根据设计要求数量设置声测管，与钢筋笼同步安装和下放。声测管采用螺栓式丝扣连接，接头严密，全部安装连接好后，灌满清水。7、浇筑水下砼混凝土采用集中拌和站生产，砼的配合比设计满足设计和规范要求并经监理工程师同意后，方可用于指导施工配合比的确定。每次浇筑时，现场做好砼的各项指标试验，符合规范后方可用于桩基。根据不同桩径的桩基计算首批砼方量和搅拌运输车的容量，确定供应首批砼运输车的数量。首批砼保证导管埋深至少1m。并考虑适当的扩孔系数增加的方量。导管采用外径Ф250mm，壁厚6mm，用丝扣连接刚性导管，在接头处采用Ф250mmO型密封圈止水。底节长4m，中间标准节导管长2m，配备25节；同时配备1米和0.5米的短导管各2节用于调节漏斗的高度。浇注混凝土前对导管规格，质量和拼接等进行认真检查，进行拼接，过球和水压试验。水压试验压力计算时按最长桩基(50米)计算，其水压试验时压力不少于灌注混凝土导管可能承受的最大压力的1.3倍：Pmax=1.3(γcHcmax-γwHw)式中：Pmax---导管壁可能承受的最大内应力，KPa；γc---混凝土容重(用24Kn/m3)，Kn/m3Hcmax---导管内混凝土柱最大高度，采用导管长，取53mγw---水的容重，γw=10Kn/m3hW---压水前导管内水的深度，取57mPmax=1.3(γcHcmax-γwHw)=1.3×(24×53－10×57)=0.9126Mpa所以试验压力取1.0Mpa。根据不同桩径的桩基计算首批砼方量和搅拌运输车的容量，确定供应首批砼运输车的数量。首批砼保证导管埋深至少1m，并考虑适当的扩孔系数增加的方量。桩基混凝土采用混凝土运输车运送现场，倒入料斗直接浇注，料斗为圆锥形，容积3m3。浇筑桩基砼前需进行孔底沉淀厚度复测，若超标则再次清孔，达标后立即着手浇筑砼的准备工作，尽快浇筑砼。18 首灌砼数量控制：首盘混凝土的数量应满足导管初埋深1.0m。导管下口距孔底约40cm。V≥（πd2/4）h1+(πD2/4)Hc式中：V—首批混凝土所需数量(m3)；h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度(m)，h1＝γwHw/γc；Hw—井孔内混凝土面以上水的深度；γw—泥浆的容重；γc—混凝土容重；Hc--灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度，按1.4m计；D—桩孔直径；d—导管内径。φ1.2m桩：V=3.14×0.32×21/4+3.14×1.22/4×(0.4+1.2)×1.2=3.7m3φ1.3m桩：V=3.14×0.32×21/4+3.14×1.32/4×(0.4+1.2)×1.2=4m3压水采用剪球法，导管埋深控制在2～6m，一般以3～4m为宜。导管升降利用钻机提升装置。浇筑过程中勤测砼高度，计算导管埋深，由专人指挥导管的提升和拆除。桩基砼浇注过程控制：①孔底沉淀复测：灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过设计、规范要求，应再次清孔；可用高压空气通过导管向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮，测定孔底沉淀层厚度符合要求后，立即灌注首批混凝土。②备料、剪球压水：砼压水是桩基砼浇注成功最关键的一步。首先制作砂球悬置于料斗颈口处，并确保砂球在导管内提放自由，在砂球外包一层塑料布或水泥袋纸垫层，用钢丝绳固定。检查导管升降系统，使导管下口距离桩底30～40cm。将首批砼灌注数量泵送到储料盆内，并将漏斗内灌注约2/3的砼，同时拌和站进行备料。压水时将储料盆出料口打开，立即剪球。将首批砼灌入孔底后，测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。③桩基砼浇注的注意事项：a.钢筋笼安放完成，二次清孔结束后应及时灌注桩基水下混凝土，中间间隔时间不可太长。b.18 项目部和施工处要加强商品混凝土搅拌站的管理，定期校验混凝土搅拌站的计量系统，严格控制搅拌时间。试验和材料部门在每次浇注混凝土之前对砂、石、水泥、外加剂等原材料的质量和数量进行检验，确保混凝土的质量满足设计要求和保持混凝土的供应通畅。a.混凝土必须有良好的和易性，现场坍落度控制在18～22cm，并及时检测。雨后灌注水下混凝土时，应实测粗细集料含水率，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌和质量满足要求。b.混凝土导管使用前必须进行水密及气密试验，确保其有良好的密封性。灌注混凝土时，导管底端距离孔底0.4m左右。首盘混凝土灌入量保证混凝土导管埋入混凝土大于1.2m。混凝土灌注过程中，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m，同时注意及时测量混凝土面的高度及上升速度，埋管深度控制在2～6m，严禁将导管提离混凝土面。c.严格控制拔管和埋管深度，设专人测量混凝土面深度，密切观察灌注情况。对灌注中的异常情况一定要及时汇报。d.灌注到桩顶时，完好的混凝土面应高出设计桩顶不小于0.8m。具备条件的情况下及时清除浮浆，对桩顶砼进行振动密实。e.做好每根桩水下混凝土灌注记录和混凝土施工值班记录。桩基检测：桩基施工完成且混凝土强度达到检测要求后，上报监理处联系检测单位进行检测。④、桩头砼质量保证为确保桩顶砼质量，在桩顶设计标高以上应考虑浮浆凿除段的高度，一般灌注的砼桩顶标高比设计高度高0.5～1.0m。浇筑后期，现场技术人员要准确计算砼需要量，通知拌和站人员按需要数量拌制，以免造成浪费，并减少以后凿除桩头的工作量。灌注结束后，有条件的桩基，可人工挖除多余的桩头砼，但桩头砼标高应高出设计标高20~30cm，以保证桩头砼质量。浇注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆浓度及所含渣土增加，比重增大，混凝土顶升如出现困难，可由实验人员控制，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。拔除导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心，确保桩基砼整体质量良好。⑤、砼试验与记录在灌注砼时，每根桩按试验要求制作砼试块。试块应妥善保护，强度测试后，填写试验报告表。有关砼灌注情况，灌注时间、砼顶面的标高、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。18 3）、混凝土浇筑过程中卡管、堵管的预防及处理措施①做好充分的施工准备工作。确保搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态良好。严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间。②浇注过程中不能及时供应混凝土(超过1h)，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜（但注意测量导管埋深），以免使混凝土产生初凝假象。③尽可能快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；④浇注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，避免突然灌注大量的混凝土使导管内空气不能马上排出，导致堵管。⑤导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。⑥如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通。⑦如果因严重堵管，且无法处理，终止浇注，重新成孔；水下混凝土灌注注意事项为：8、钻孔注意事项①用汽车吊将钻机吊运至待钻孔位处组装就位，并作好调试工作同时备好护壁泥浆。②钻孔前，应保证护筒埋深不小于2m。③钻孔时参考各桩位处的地质柱状图，根据现场实际情况对不同的岩层，按相应的操作技术规定钻进。在硬度不同的夹层中钻进时，为防止卡钻、孔斜，应慢进，重复扫孔，并做好钻压、转速的控制。在砂土中钻进时，应低档慢速减压钻进，随时注意护筒内泥浆面高度及泥浆浓度的变化，确保良好的护壁。④钻进过程中由于钻头刀片磨损，钻进速度明显下降时，应起钻修复或更换钻头。任何情况下的停钻，钻具都不得静置于孔底，清水反循环也不应中断，而应把钻头提离孔底，防止埋钻。钻孔作业结束前，禁止铁件等杂物落入护筒内。⑤抽出的钻渣经沉淀后，泥浆循环使用，钻渣排放到指定位置。⑥钻孔应配备空压机、发电机、泥沙分流器、泥浆检验仪器等配套设施。⑦钻孔过程中随时作好现场记录，填写《钻孔桩钻孔记录表》并报现场监理工程签认。9、施工过程中常见事故及其处理办法1）斜孔产生原因：①18 地质原因：相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。②设备因素：如提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。作不当，钻进参数不合理。预防措施：①须使钻进设备安装符合质量要求；②据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数；③过软硬不均地层时采用轻压慢转；④钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及转盘转速。处理办法：将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。2）掉钻及孔内遗落铁块①由于孔斜或地层软硬不均造成剧烈跳钻，致使钻杆螺栓或刀齿脱落。②钻杆扭断。③由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。④杆螺栓未均一拧紧，在钻进过程中螺栓松脱导致掉钻事故。搭设平台及沉放护筒过程中遗落型材预防措施：①避免孔斜②据钻进情况定时提钻检查,重点检查加重杆管壁及钻杆上下法兰。③维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。④确记录孔内钻具的各部位部件。处理措施：①先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器或神仙套筒打捞的方法进行打捞。②在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。③捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。④于孔内遗落的铁件，采用LMC-120电磁打捞器打捞（其水中吸重达5t）。18 3）扩孔及孔壁坍塌产生原因：①层钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。②斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。③某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。④非稳定层段（如砂层）钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳、坍塌。⑤内泥浆面过低致使孔壁失稳坍蹋。预防措施：①证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。②取合理的钻进工艺，严禁片面追求进尺而盲目钻进。处理措施：①小的扩孔可不做处理。②大的扩孔采用粘土回填后处理。4）缩孔产生原因：①层及粘性土层中钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。②在淤泥质粘土及粘性土层中钻进进尺速度过快，追求盲目进尺。③钻进过程中孔内泥浆面过低导致孔壁失稳。预防措施：①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。②采取合理的钻进工艺，严禁片面追求进尺而盲目钻进。③在粘性土层中钻进每钻进一根钻杆回次重复进行扫孔。处理措施：调整泥浆性能重新下入钻头扫孔。10、既有桥梁加宽施工注意事项：①大石吓加宽桥位于属于原大石吓桥的加宽桥梁，桩基础位于原大石吓桥两侧，且桩基比原桥梁桩基要深。根据现场勘查，原桥梁基础进行了加固处理措施。故大石吓加宽桥基础施工时应加强对原桥梁的观测，在原桥梁承台上设置固定观测点，施工过程中密切观测原桥梁是否有沉降、偏位等异常情况出现，一旦出现异常情况，立即停止施工，上报各相关单位采取有效补救措施。18 ②大石吓原有桥梁在荷载情况下对加宽桥钻孔带来较大侧压力，易导致钻孔过程中的坍孔事故，故大石吓加宽桥钻孔过程应采取有效的成孔方法和泥浆护壁措施，钻孔过程中加强钻进速度控制和泥浆指标检查，尽最大可能避免坍孔事故的出现。若在钻孔过程中发现坍孔或地下水大量流失等情况，应立即采取回填等措施，避免地基松动对原有桥梁的承载力带来较大影响。③大石吓加宽桥的钻孔顺序应从先外侧后内侧，同一墩位不允许多根桩同时施工。④钻孔施工时，在钻孔墩位附近应准备好足量回填材料，回填材料一般采用粘土。八、环境保护、水土保持保证措施1、环境保护按照国家、地方法规和行业、企业要求，采取措施控制现场的各种灰尘、水泥等粉尘、钻孔等施工过程产生的废渣、废气以及噪声、振动等对环境的污染和危害。其中对钻孔废水、废渣将及时清理出现场，运往业主指定地点弃置。①实行环保目标责任制；②加强检查和监控工作；③对施工现场环境进行综合治理；④采取技术措施，严格执行国家的法律、法规；⑤制定有效措施防止大气污染、水源污染和噪声污染。2、水土保持在桥梁施工过程中，采取如下环保措施：①对施工工人进行保护植物、水土的教育和培训，明确保护责任；②在施工过程中最大程度地避免对用地界以外树木和其他植被的破坏；③在暴雨来临前不能实施永久性防护措施外，将在动土点或其他易于发生水土流失的地点用草垫加以防护；④保持排水系统的通畅，保证在任何时候都具有良好的工作状态。18'