北京地铁某号线工程旋挖钻机桩基施工组织设计

'主要施工工艺和方法1.1围护桩施工方案1.1.1围护桩施工概况及工艺流程主体结构桩长1号盾构井：25.337m，2号盾构井：26.057m，共计2个盾构井，每个盾构井50根围护桩。详见【附图二盾构竖井围护桩平面图】钻孔设备:由于围护桩工期紧，工程量较大，本工程的钻孔桩施工拟采用旋挖钻机成孔。旋挖钻机具有成孔快，成孔质量高的特点。为防止钻进成孔通过砂卵石层时塌孔，拟采用膨润土泥浆护壁。根据施工进度计划安排，拟安排1台旋挖钻机顺序作业。施工顺序:为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔或对临桩的桩身质量造成影响，故采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按隔孔施作，即“三一”跳挖桩法，安排分3批施工，先施工完成第1批，然后施工第3批，最后施工第2批，而且必须在钻孔桩混凝土灌注后24小时后，才能施工临近的围护桩，如下图所示。图1－1钻孔灌注桩开挖顺序冠梁800钻孔灌注桩施工工艺流程围护桩采用旋挖钻机成孔，施工工艺流程见下图： 施工准备桩位放线埋设护筒钻机就位桩位复测制备泥浆钻进、掏碴清孔向孔内注入泥浆旋挖钻机测量孔深、垂直度、直径成孔检查钻机移位安放钢筋骨架钢筋骨架制作及监测元件预设下导管制作砼试件砼试件养护灌注砼前准备灌注水下砼拆、拔护筒测沉渣厚度测量砼面高度孔口回填桩头剔凿清理桩体检测冠梁施工图1－2钻孔灌注桩施工流程图 1.1.2围护桩施工方法1.1.2.1准备工作：包括平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。1.1.2.2测量放线：以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m3混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护，参见【图1-3围护桩定位示意图】。挖探槽时，已经大致放出了桩位线，钻机施工时，需要放出准确的桩位线。依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打300mm深的木桩或钢筋桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。定位线木桩/钢筋桩桩中心点钢护筒图1-3围护桩定位示意图1.1.2.3埋设护筒：埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径10cm－20cm，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实，见【图1-4护筒埋设示意图】。 护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.2m，埋深1.5m。可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。护筒上设2个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保钻进过程中护筒的稳定。见【图1-5挖护筒孔位】。1500300溢浆口钢护筒原土回填夯实粘土图1-4护筒埋设示意图钻头旋挖钻机桩心控制线护筒图1-5挖护筒孔位护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。 1.1.2.4设备安装及钻机就位：钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度，参见【图1-6钻机就位】。旋挖钻机旋挖钻头桩孔中心定位线2m长钢护1.1.2.5泥浆制备图1-6钻机就位本工程采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.06～1.2，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。泥浆性能指标及测试方法见下表4－1。 表1－1泥浆性能指标及测试方法表顺序项目性能指标测试方法1相对密度1.06～1.2相对密度计2粘度18～28秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤4%含砂率计4胶体率≥95%静置、澄清施工中应注意以下事项：（1）开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。（2）桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。（3）施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。（4）根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，依据进尺检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。（5）成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔垂直度，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。（6）钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。（7）泥浆制备的技术要求对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。在浇筑混凝土前清孔结束后测一次比重，并做好原始记录。 补浆管旋挖钻头补浆管护筒泥渣护筒旋挖钻头桩孔图1-7A下钻取土图1-7B提钻出土1.1.2.6钻孔： (1)第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。(2)在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。(3)开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。(4)钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得超过相关标准规定。泥浆比重1.1～1.15，含砂量小于8%。参见【图1-7A下钻取土】、【图1-7B提钻出土】。1.1.2.7清孔：钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉渣层厚度不大于20cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩位偏差不大于50mm，垂直度应不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。1.1.2.8桩孔质量检测桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。(1)孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。(2)孔径：用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。(3)垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，应小于0.5%。1.1.2.9钢筋笼制作： (1)钢筋采购钢筋由指定厂家提供。由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部，经项目经理部认可后报监理备案。进场钢筋有出厂证明或合格证。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写实验申请单，复试合格后方可施工。同时钢筋进场后报监理验收，并做好记录台帐。(2)钢筋笼加工平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。将支撑架按2～3m的螺旋筋φ10钢筋笼加强环φ1820φ25主筋间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后图1-8钢筋笼加工示意图将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将加强筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入加强筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。加强筋与主筋焊好或绑扎后，将箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。钢筋笼保护层采用砼轮垫块,每隔4～6米沿钢筋笼周边主筋均匀设置3块，为防止搬运中脱落，可在下笼时边下边设置。制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。在接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。钢筋笼主筋的混凝土保护层厚度为70mm。钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分 级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。参见【图1-8钢筋笼加工示意图】。根据现场实际情况，钢筋笼成型后根据规范要求进行自检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。结合钢筋联接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可使用。检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。钢筋笼制作允许偏差见表1－2。表1－2钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1主筋间距±10尺量检查2箍筋间距±203直径±104长度±1005主筋保护层±20(3).直螺纹连接工艺本工程中直径≥20mm钢筋运到现场采用直螺纹连接或焊接连接。施工工艺流程：钢筋下料----钢筋滚丝或焊接----钢筋连接1）施工准备①根据工程钢筋接头数量和施工进度确定施工时直螺纹套丝机2台和电焊机4台，并由厂家调试检测，使其处于完好状态。②根据施工现场实际情况，将套丝机设在现场，并架设钢筋套丝支架和防雨棚，每一支架两端各设一台套丝机，支架高度与套丝机刀口中心平齐，以保证被套丝钢筋轴线与刀具轴线重合。③厂家提供直螺纹接头型式检验资料或焊接接头进行检验。 ④由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作。⑤对钢筋直螺纹接头进行工艺检验，确定其各项工艺参数，合格后方可正式施工。⑥提供连接钢套筒合格证和力矩扳手检定证书。2）钢筋加工①按钢筋配料单进行钢筋下料，且钢筋接头距弯折点不少于10d。采用钢筋切断机下料时，要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。要求下料断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉。如丝扣不饱满者，切掉2cm重新套丝。用通规及止规检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。如丝扣长度不足时，需重新调整限位器并重新套丝，直至满足要求为止。不得用气割下料；钢筋套丝完成后，要求用通规、止规逐个检查钢筋丝头的加工质量；丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。规格161820222528323620套筒长度4555606570809098105②自检合格的丝头，一头拧上同规格的塑料保护帽，另一头拧上同规格的连接套；质检人员用通规、止规，按10%的加工数量抽检钢筋丝头加工质量，并填写钢筋丝头检验记录表。当合格率小于95%时，应加倍抽检复检中合格率仍小于95%时应对全部钢筋丝头逐个检查，剔除不合格丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于零度时，应掺入防冻液，严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。3）连接钢筋①拧入前应仔细检查钢筋规格是否与连接套规格一致，钢筋连接丝扣是否干净完好无损，直螺纹接头同一断面不大于50%，相互错开≥35d。②用扭矩扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧直至扭矩扳手在调 定的力矩值发出"咔嗒”声为止，并随手画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。钢筋直径mm2225283236～40拧紧力矩N·m2002502803203504）钢筋连接质量①经拧紧后的直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。②用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。③直螺纹接头试验本工程直螺纹接头等级为A级。④接头检验：在同一施工条件下的同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个接头为一批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对于每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头作拉伸试验，若有一个试件不合格，须再切取6个进行复验。复验后仍有一个不合格，则该批接头为不合格。5）注意事项①钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤；②所连钢筋规格必须与连接套规格一致；③连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接；④连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头，以防损坏接头；连接成型后作出标记，以防遗漏。⑤力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。⑥力矩扳手的精度为±5%，要求每半年检定一次。钢筋机械连接接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）的要求。 吊图1-9钢筋笼起吊钢筋笼吊装采用25t吊车用4-6个起吊点，钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。参见【图1-9钢筋笼起吊】。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见【图1-10下钢筋笼】。 钢筋笼护筒吊车桩孔图1-10下钢筋笼钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用φ14或φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。参见【图1-11钢筋笼吊装到位】。 孔口架钢管吊筋图1-11钢筋笼吊装到位1.1.2.10水下灌注混凝土：(1)导管和漏斗选择合适的导管，导管直径为250mm。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。导管底端下至孔底标高上500mm左右。漏斗安装在导管顶端。参见【图1-12下混凝土导管】。 向下放混凝土导管打开孔口支撑板图1-12下混凝土导管(2)对混凝土的技术要求桩设计要求混凝土强度为C30；为使砼有较好的和易性，水泥用量宜不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。砼的坍落度宜为180mm～220mm，首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。粗骨料（碎石）最大粒径不得大于30mm。采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经设计师的认可。不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。 (3)浇筑水下混凝土混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。参见【图1-13水下浇筑混凝土】。锥型塞浮球料斗图1-13水下浇筑混凝土混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。 在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。1.1.2.11剔凿桩头对成桩后的桩体进行自然养护，必要时桩头浇水。桩基施工结束后，采用小挖掘机人工配合清除挖除预留的桩间土土层，并运至指定地点。为确保桩顶混凝土强度，灌注桩施工完毕后，将桩顶浮浆层剔凿至少500mm，以钢钎及风镐人工凿除桩头，必须从四周向中间逐步剔除，且不可损伤桩体。至设计桩顶标高，进行无损检测。桩头凿毛并清理干净。在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确，及时，如实反映施工情况。1.1.3围护桩施工可能遇到的问题及处理1.1.3.1施工钻进不进尺。检查斗齿是否切削角不合适、斗齿磨严重，如有应更换。成孔后孔口易塌。主要为成孔后无人员看管孔内泥浆，使孔口泥浆下降造成孔口坍塌。再者为埋设护筒时孔口未用粘性土夯实，使孔口松散造成坍塌。应在成孔后浇砼前专人看泥浆面，以及埋设护筒时要精心对待。1.1.3.2成孔后孔内沉淀过快。主要是稳定液性能变差，悬浮能力下降造成的。泥浆在使用到一定程度后必需更换，重新造浆。1.1.3.3灌注过程中无法拔管。最大的原因是导管卡住笼子，应边转动导管边提升，严禁猛拔导管，从而使导管断裂。解决这个问题的方法是不采用法兰盘式的导管，或在焊接钢笼时主筋置于加强筋外侧。1.1.3.4钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。为此，施工过程中，将针对不同情况采取相应措施。（1）桩位偏差 1）提高测量精度，减少测量误差。2）开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。3）钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。（2）斜孔1）钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。2）在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。3）孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。4）出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。（3）缩径和坍孔1）控制孔内浆液水头高度，高于地下水位2m以上，保持泥浆比重不低于1.15-1.2。2）加强工序衔接，缩短裸孔时间。3）出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。（4）导管进水1）控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。2)导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。3)灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过猛，防止导管提离混凝土面。（5）堵管在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，塌落度控制在180～220mm之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，要求在混凝土漏斗内设置100mm*100mm的钢筋网格；在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。若出现堵管，可通过长杆冲捣， 抖动导管冲开。1.1.3.5钻孔灌注桩施工质量要求(1).施工前，建立质量保证体系，实行质量责任制，向所有的施工人员进行技术交底。(2).施工前必须先进行材质检验，配比实验，获得材质合格证、材质检测报告、配比实验结果后按要求严格施工，保证桩体达到C30混凝土强度。按照有关规范要求，同一配比每5根桩做一组试块，并做28天强度试验。（3）.桩位放线定位后，必须会同有关质检人员、监理人员进行桩位复核；（4).为保证桩身质量，必须依据钻臂上刻划标记线严格控制钻孔深度，依据地泵输送砼速度控制提钻速度，依据配合比控制混凝土坍落度；依据预定每盘桩料用量保证桩的实际浇注混凝土用量不得小于桩孔计算体积，且保证桩身混凝土不出现缩径、夹泥、松疏和断桩等现象。（5).技术质检人员每天检查班报记录，及时发现问题；此外每天进行成孔延米、成桩延米以及累计成孔延米、成桩延米、累计灌注量等统计工作，以便掌握工程施工有关数据。（6）.定时清理桩位平面图，将已打桩搬到清图上确保不漏桩位。（7）.在施工人员中确定专职质检员，协助技术人员一同做好质量监控工作。（8）.向施工人员明确工程质量标准，做到人人尽职尽责，保证质量，创优质工程。（9).桩基的施工钻机就位后，必须保证钻机机座水平，钻机立塔垂直，并在钻进过程中随时查验，以保证钻孔垂直度；（10).详细记录钻孔过程，精确控制孔深；桩的深度应达到或不超过设计桩深的±2%；桩身直径须达到或大于设计直径；桩的顶角偏斜不得超过1度；（11).夜晚施工中，应根据需要在施工场地设置照明设施，在危险地段设置明显警示标志。 （12）．施工中成桩偏差控制如下：①孔位允许偏差：≤50mm；②孔径允许偏差：＋20mm；③.垂直度允许偏差：≤0.5%H（H为钻孔孔深）1.1.3.6技术管理保证措施⑴.协助测量人员定位放线，保证桩位准确无误；⑵.钻机就位，开孔验收，把好关卡；⑶.成孔钻进过程中，检查钻机倾斜情况；⑷.清孔、终孔验收不合格的不准移机、下笼；⑸.保护层垫块布局不合格的进行返工；⑹.工序质量管理由质检人员负责。1.1.3.7施工工艺保证措施⑴.成孔垂直度保证措施：钻进过程中经常检查钻杆垂直度。⑵.钢筋笼固定：通过特制固定插杆，一次性将笼子准确定位。⑶.混凝土灌注：清孔后，混凝土灌注前由当班技术员检查混凝土的坍落度，满足技术要求方可灌注；灌注过程中，当班技术员及时探测导管内外混凝土面高差，控制埋管深度，留足浮浆高度。1.1.3.8钻孔灌注桩施工安全保证措施⑴.钻机成孔施工过程中，桩机机体稳固，就位正确、垂直。如发现钻杆跳动、机架晃动或不进尺等现象应立即停机检查。钻机成孔过程中要成孔速度要均匀，尽可能要保障孔壁平顺。以为后续下钢筋笼提供必要条件。提钻后如不立即下钢筋笼浇筑砼，应加盖，防止人员坠入。⑵.钢筋笼加工过程中，机械设备要具备安全使用要求。钢筋焊接及直螺纹加工，要使用专业人员操作完成。直螺纹加工前，操作人员要经过培训后，方可上岗作业。加工好的钢筋笼要按照要求堆放在指定地点。钢筋笼码放不宜过高，以防止钢筋笼变形。 ⑶.钢筋笼吊放过程中，吊车站位要平稳。吊钩、卡口在有效使用期内，表面无机械硬伤。钢丝绳的强度要足够，表面无毛刺。钢筋笼吊装采用4-6个起吊点，吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。吊车大臂范围内严禁站人。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，并设专人指挥。以保障钢筋笼的吊放连贯平顺。1.2冠梁施工方案1.2.1冠梁截面尺寸为800×800（高×宽），配筋为主筋：12Ф25，箍筋为Φ10＠200的双支箍，3Ф10拉结筋，浇筑C30砼。1.2.2工艺流程：参见【图1-14冠梁施工工艺流程图】桩顶土方开挖边坡支护凿桩头、整平桩顶及桩间找平清理调直桩顶钢筋测量放线钢筋原材检测钢筋下料绑扎冠梁钢筋立模商品砼运输灌注砼拆模养护图1-14冠梁施工工艺流程图1.2.3冠梁施工技术要求 ⑴．围护桩按要求剔凿至设计标高，桩头钢筋调直。冠梁尺寸为800mm(宽)×800mm（高），剔凿后的桩头主筋锚入冠梁35d。⑵．冠梁截面配筋为主筋：12Ф25，箍筋为Φ10＠200的双支箍，浇筑C30砼。⑶．冠梁主筋采用绑扎搭接，搭接长度按规范要求，搭接接头错开距离为1200mm，同一断面接头数量不大于50%。⑷．模板采用木模或钢模，双侧支模。固定好模板及角度，防止在浇筑时出现跑模现象。⑸．冠梁砼浇筑采用砼罐车自卸方式，如遇雨天或场地情况砼车无法靠位，则采用砼泵车进行浇筑。浇筑期间采用振捣棒密实，冠梁顶部抹平。⑹．砼初凝后进行拆模，并及时进行养护。⑺．冠梁浇筑，每次留混凝土试块一组（小于100方/一组试块）。1.3土方开挖与支撑架设方案1.3.1土方开挖1.3.1.1施工准备施工准备包括以下几个方面：(1)所有材料、设备、运输作业机械、水、电等必须进场到位；(2)临时弃土地点必须落实，弃土线路畅通；(3)降排水系统正常运转；(4)管线改移、支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。1.3.1.2主要技术参数1号盾构井：土方开挖面积170.56㎡，开挖深度19.497m，土方量为3325.41m3；左线井：土方开挖面积170.56㎡，开挖深度20.217m，总土方量为3448.22m3。1.3.1.3开挖施工工艺盾构井土方开挖过程中遵循“先中间后两边，由上而下，先撑后挖，竖向分层”的原则。竖井上部3.0m深的土方采用EX300-3反铲挖掘机配合人工进行开挖；其余土方人工进行挖掘，装入2m3的土斗中，用25T汽车吊将土斗垂直提升出基坑。两个基坑同时开挖，需配备两台EX300-3反铲挖掘机，用4个2m3的土斗交替出土。施工工艺流程如【图1-15土方工程施工工艺流程图】所示： 施工冠梁第一层土体开挖第一道钢支撑安装第二层土体开挖第二道钢支撑安装第三层土体开挖第三道钢支撑安装第四层土体开挖第四道钢支撑安装第五层土体开挖第五道钢支撑安装下部土方开挖浇筑竖井混凝土垫层图1-14土方工程施工工艺流程图土方开挖根据盾构井结构尺寸、钢支撑排距以及挖掘机最大开挖能力，在 竖向上分为六步：第一步：基坑开挖至冠梁底标高后，桩顶凿至新鲜砼面，清除桩顶残渣、浮土和积水，模筑桩顶冠梁。第二步：冠梁强度达到设计值后，开挖至第一道钢支撑下1.5m处，标高为38.67，安装第一道钢支撑,支撑在冠梁上。第三步：向下开挖至第二道钢支撑中心下0.5m处，标高为37.04，安装腰梁及第二道钢支撑。第四步：向下开挖至第三道钢支撑中心下0.5m处，标高为32.54，安装腰梁及第三道钢支撑。第五步：向下开挖至第四道钢支撑中心下0.5m处，标高为29.04，安装腰梁及第四道钢支撑。第六步：向下开挖至第五道钢支撑中心下0.5m处，标高为25.04，安装腰梁及第无道钢支撑。第七步：向下开挖至标高23.143处，留20cm人工捡底开挖至基底标高22.943，及时浇注混凝土垫层。详见【附图三盾构竖井土方开挖顺序图】。1.3.1.4开挖期间对残留水的处理(1)在围护结构施工前，加密地质钻探范围，详细了解土体滞留水的分布情况，水的承压性、水量及其变化规律，以指导围护结构的施工。(2)根据详细地质勘探结果，在基坑开挖之前，对小流量的滞留水采取地面打孔预注浆的方式进行封堵，对于水量较大时提前准备好足够的排水设施，在开挖过程中如遇到水量较大的滞留水时及时进行疏导及排放。(3)做好盾构井临近京山铁路路基的监测，发现沉降速率超过警戒值，立即对路基进行注浆加固及回填处理。1.3.1.5土方开挖的质量控制与技术要求(1)开挖前应降水（竖井外降水，竖井内设集水井排水），把地下水位降至盾构井底板以下1～2m，以疏干和加固地层。(2)要注意减少竖井顶边缘地面荷载，槽壁附近堆载不得大于20Kpa。(3)竖井开挖必须遵守“由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则。在开挖支撑位置时，应快挖快撑。并且应合理地控制开挖速度，避免土体卸荷过快。(4)竖井开挖过程中，应避免碰撞支护结构，减少对基底原状土的扰动。 (5)开挖至井底标高后，井底应及时封闭，浇筑混凝土垫层。1.3.2支撑架设1.3.2.1钢支撑设计布置盾构始发井围护结构的支撑系统每层设置φ600mm厚12mm钢管横撑1道和斜撑4道。详见附图四钢支撑平面布置图。钢管支撑从上到下共5道，第一道钢支撑中心标高42.04，第二道钢支撑中心标高37.54，第三道钢支撑中心标高33.04，第四道钢支撑中心标高29.04,第五道钢支撑中心标高25.54。详见【附图四钢支撑平面布置图】【附图五盾构井支撑布置断面图】。1.3.2.2钢支撑施工准备（1）钢支撑的场外组装钢支撑在运送到场后要根据盾构井开挖尺寸和钢支撑长度进行选材配节，法兰盘和加劲箍都应预先加工。钢支撑在地面进行预拼装，经检查验收合格后才能下井用于施工。钢支撑拼装采用高强度螺栓连接，用扭力扳手上紧，确保支撑安全使用。钢支撑场外组装一定要提前拼装好，确保土方开挖完毕及时进行钢支撑吊装。（2）装配件加工、预埋钢支撑装配件加工主要有固定端和活动端支座，预埋件主要是支座固定螺栓，能够预埋的最好预埋在护坡桩上，不能安装的要加设足够强度的膨胀螺杆和牛腿架。1.3.2.3钢支撑架设方法及流程钢支撑架设与盾构井土方开挖是盾构井施工密不可分的两道关键工序，两道工序的施工对时间性和协调性要求很高，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到盾构井的稳定。支撑架设必须严格满足设计工况要求。（1）钢支撑采用一台20t汽车吊起吊整根安装。钢支撑架设工艺流程如【图1-16钢支撑架设工艺流程图】所示。（2）钢支撑架设方施工监测基坑开挖吊装钢腰梁吊装钢支撑施加预加力楔块锁定钢支撑组拼图1-16钢支撑架设工艺流程 法a.土方开挖至支撑中心标高以下0.5m时，及时架设I40b组合型钢腰梁及钢支撑。b.第一道支撑支顶在冠梁上，其余三层支撑均支顶在钢腰梁上。c.腰梁施工：腰梁架设前，以C20细石混凝土填平桩间凹槽，并在找平层基面上定测腰梁中心标高，标示支撑中心位置，控制支撑架设定位精度。钢腰梁下部标高处，按一定间距在围护桩上用膨胀螺栓固定三角形钢板托架承托钢腰梁、斜拉筋上部固定角钢，以M20膨胀螺栓紧固，最后吊装钢腰梁，将钢腰梁紧靠桩身平面、安装斜拉筋并拉紧。钢腰梁根据开挖范围分段架设，分段接头部位采用焊接处理，以提高钢腰梁的整体性。见【图1-17三角架、腰梁架设示意图】、【图1-18斜拉链、腰梁架设示意图】。图1-17三角架、腰梁架设示意图图1-18斜拉链、腰梁架设示意图d.斜支撑支座的施工：斜支撑的安装与冠梁或腰梁，在施工冠梁和腰梁时， 需施作斜支撑的支座，其端面与冠梁或腰梁呈45°角，确保支座端面与斜支撑端面安装时顶实。第一层斜支撑的支座与冠梁同时施作，与冠梁成为一体；第二、第三和第四道斜支撑的支座，与腰梁可靠焊接。节点细部图见【图1－19冠梁上斜支撑支座图】和【图1－20腰梁上斜支撑支座图】。图1－19冠梁上斜支撑支座图图1－20腰梁上斜支撑支座图e.钢支撑安装：为使围护桩、腰梁、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层的沉陷及减少围护桩桩体的向内的位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力。施加值根据地表沉降及桩顶侧向位移适当调整，预加轴力应根据施工监测 情况分级施加。单根钢支撑轴力的实际施加值为设计轴力值的50％。单根钢支撑的设计轴力值第一道支撑第二道支撑第三道支撑第四道支撑第五道支撑480.67KN1250.91KN1465.12KN2221.56KN1467.58KN单根钢支撑施加预应力值第一道支撑第二道支撑第三道支撑第四道支撑第五道支撑240.34KN625.46KN732.56KN1110.78KN733.79KN钢支撑的安装用一台25t汽车吊悬吊、人工配合将钢支撑吊放到钢腰梁上，为确保腰梁、端头、千斤顶各轴线在同一平面上，钢支撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧。每榀钢支撑安装时，用两台实验室标定过的100t千斤顶对挡土结构施加预应力，达到设计值后，用钢楔块塞紧后拆除千斤顶。固定端具体安装如【图1-21钢支撑端部节点示意图】所示。钢楔块围檩钢支撑钻孔灌注桩钢牛腿预埋钢板图1-21钢支撑端部节点示意图斜支撑的架设安装方法与标准段相同。斜撑端部安装如【图1-22钢支撑端部节点示意图】所示。 钢楔块钢支撑焊接三角钢板腰灌梁注桩预埋钢板图1-22钢支撑端部节点示意图1.3.2.4确保钢支撑稳定的技术措施（1）钢支撑拼装过程a.焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。b.钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在钢腰梁上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定。4.3.2.5钢支撑的拆除与换撑开挖到竖井底标高后，及时施作基底的混凝土垫层。在盾构施工完毕后，施工竖井内的人防结构，首先施工底板和第四道钢支撑下的侧墙结构，待结构强度达到85％的设计强度后，在结构侧墙上架设四道斜支撑。然后分四段依次施工上部侧墙等结构，侧墙结构强度达到85％设计强度后依次设置临时角撑，并依次拆除上部围护结构的支撑。底板和侧墙结构分段及换撑见【图1－23竖井结构分段及换撑示意图】。 图1－23竖井结构分段及换撑示意图1.4桩间土支护方案竖井围护桩间采用C20早强挂网喷射混凝土护壁，厚度为100mm。1.4.1工艺流程:参见图124桩间喷砼工艺流程图土方开挖钢筋进场检验钢筋网安装钢筋制作喷射面层砼喷射砼搅拌养护图124桩间喷砼工艺流程图1.4.2挂网喷砼支护施工桩间护壁采用ф6@150×150钢筋网，外喷厚度为100mm的C20混凝土。待护坡桩及帽梁施工完毕之后，采用挖掘机开挖车站基坑内土方，桩间网喷砼支护，采用自上而下，随挖随喷。每次挖土高度为3米左右，采用人工清理桩间土，并将基面清理平整。再在面层上挂钢筋网，并固定牢固。钢筋网片的搭接不小于20厘米。喷射砼中的钢筋网应调直除锈，钢筋网与坡面间隙宜大于20mm，网片与坡面间距过小的部位可加设垫块。钢筋网应与土钉和加强筋连接牢固，喷射砼时钢筋不晃动。喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上， 一次喷射厚度为30mm～40mm，复喷厚度为60mm。喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m～1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。因桩间喷的面层预留5厘米的找平层,找平后作为车站结构施工时防水施工的基底层，因此桩间喷施工时要尽量保障面层的平直，误差不超过±2厘米。有地下水的情况下，布设泄水管进行泄水。参见【图1-25桩间喷砼示意图】。喷射砼C20钢筋网钢筋钉泄水孔图1-25桩间喷砼示意图'