新世纪焦化有限公司60万t捣固焦工程环境影响报告书

'60万t/a捣固焦工程环评报告书目录1总论11.1前言11.2编制依据11.3评价目的31.4评价原则31.5评价因子41.6评价内容与评价重点41.7评价等级51.8评价范围61.9评价标准61.10环境保护目标91.11产业政策92区域环境概况102.1地理位置102.2自然环境概况102.3社会环境概况142.4环境质量现状142.5区域环境功能区划152.6城镇总体规划152.7井陉矿区环境保护“十五”规划152.8区域污染源调查与评价163工程分析183.1现有工程分析183.2拟建工程分析353.3拟建工程投产后全厂污染物排放情况664环境质量现状监测与评价674.1大气环境质量现状监测与评价674.2地下水环境现状监测与评价734.3声环境现状监测与评价755污染防治措施可行性论证76 5.1施工期污染防治措施765.2运营期污染治理措施可行性论证765.3非正常排污措施可行性论证935.4外供煤气可行性分析936环境影响预测与评价946.1施工期环境影响分析946.2大气环境影响预测与评价966.3水环境影响分析1166.4声环境影响分析1196.5固废影响分析1217清洁生产分析1227.1冶金工业“十五”规划及产业政策要求1227.2工艺的先进性1237.3污染物控制措施1267.4能耗水平1277.4焦化行业清洁生产标准1278污染物排放总量控制分析1298.1污染物排放总量控制的要求1298.2污染物排放总量控制内容1298.3区域污染物源削减1298.4污染物排放总量控制指标1309公众参与1319.1调查目的1319.2公众参与原则和方法1319.3调查内容及调查对象1319.4被调查人基本情况1319.5调查结果1319.6调查结果分析13210厂址选择可行性分析13310.1厂址选择合理性13310.2厂区平面布置的合理性13411环境经济损益分析13511.1环保投资概算及效益分析13511.2社会效益分析136 11.3经济效益分析13611.4环境效益分析13812环境管理与环境监测计划13912.1环境管理13912.2环境监测计划13912.3建设项目环境保护验收内容14113结论与建议14313.1结论14313.2建议148附件附图1建设项目地理位置示意图2拟建厂址周围环境概况及大气环境影响评价范围示意图3项目厂区平面布置示意图4环境质量现状监测布点示意图5评价区域地表水系及地下径流图6评价区域地质结构图 1总论1.1前言1.2编制依据1.3评价目的1.4评价原则1.5评价因子1.6评价内容与评价重点1.7评价等级依据《环境影响评价技术导则》(HJ/T2.1～2.3-93、HJ/T2.4-1995)中有关评价工作等级确定标准，确定本次环境影响评价工作等级。1.7.1大气环境影响评价等级该项目厂址地处山区丘陵地区，地形复杂，排放的大气污染物主要有烟尘、工业粉尘、二氧化硫等，根据《环境影响评价技术导则大气环境》(HJ/T2.2-93)中大气环境影响评价工作等级划分原则的规定，利用等标排放量计算大气环境影响评价等级：其中：Pi—等标排放量，m3/h；Qi—单位时间排放量，t/h；C0i—环境空气质量标准，mg/m3(一般采用二级小时浓度限值)。大气环境影响评价等级的计算与确定见表1-1。表1-1大气环境影响评价工作等级的确定项目单位烟(粉)尘二氧化硫苯并(a)芘单位时间排放量t/h0.04440.00661.4×10-8环境空气质量标准mg/m30.50*0.501.0×10-5 等标排放量m3/h8.89×1071.31×1071.37×106等级判断级三三三评价等级级三三三注：*参考《大气环境质量标准》(GB3095-82)中飘尘任何一次的二级标准根据以上污染物的等标排放量来判断，本次大气环境影响评价定为三级评价。1.7.2水环境影响评价等级该项目所有生产废水均不外，外排废水为生活污水。因此，本工程地表水环境不作评价工作等级划分，只作生活污水达标排放分析及生产废水经处理后回用和不外排的可行性分析。地下水环境仅进行环境影响分析，不作评价工作等级划分。1.7.3声环境影响评价等级该项目投产后设备噪声值在85～105dB(A)，使周围环境噪声值有一定程度增高，但由于本工程周围1000米内无居民，因此声环境影响评价不作评价工作等级划分，只作厂界达标分析。1.8评价范围1.8.1大气环境评价范围根据《环境影响评价技术导则大气环境》(HJ/T2.2-93)的规定，对于三级评价项目，大气环境影响评价范围的边长应在4～6km。由于评价区域地形比较复杂，因此，本次评价范围的边长东西为6km、南北为6km，评价范围确定为36km2。1.8.2水环境评价范围该项目产生的生产废水排入污水处理站处理后与循环冷却水排水混合，复用于熄焦工段，不外排；生活污水经治理达标后排放，因此，水环境评价范围确定至厂总排水口。地下水环境进行环境分析。1.8.3声环境评价范围声环境评价范围确定为厂界。1.9评价标准 1.9.1环境质量标准(1)环境空气质量评价执行《环境空气质量标准》(GB3095-1996)中二级标准；氨及硫化氢参照执行《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）中“居住区大气中有害物质的最高允许浓度”。(2)区域地表水评价执行《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中的Ⅲ类标准；区域地下水质量评价执行《地下水质量标准》(GB/T14848-93)中的Ⅲ类标准。(3)区域噪声环境质量评价执行《城市区域环境噪声标准》（GB3096-1996）2类标准，标准值见表1-2。表1-2环境质量标准环境要素污染物标准值单位标准来源大气环境TSP日平均0.30mg/m3《环境空气质量标准》(GB3095-96)中二级标准PM10日平均0.15mg/m3SO2日平均0.15mg/m3小时平均0.50mg/m3CO小时平均10mg/m3B(a)P日平均0.01µg/m3NH3一次0.20mg/m3《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）中“居住区大气中有害物质的最高允许浓度”H2S一次0.01mg/m3地表水pH6～9-《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中的Ⅲ类标准COD≤20mg/L地下水pH6.5～8.5-《地下水质量标准》(GB/T14848-93)中的Ⅲ类标准高锰酸盐指数≤3.0mg/L氨氮≤0.2mg/L硫酸盐≤250mg/L挥发性酚类≤0.002mg/L氰化物≤0.05mg/L声环境噪声昼间2类工业混杂区60dB(A)《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)中2类标准夜间50dB(A)1.9.2污染物排放标准(1)大气污染物排放：焦化厂无组织排放执行《炼焦炉大气污染物排放标准》(GB16171－1996)表2中的二级标准；有组织排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297－1996)表2中的二级标准；燃气蒸汽锅炉烟气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）表1、表2中Ⅱ时段二级标准； 恶臭污染物排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1二级新扩改建及表2标准；一氧化碳排放参照执行河北省地方标准《固定污染源一氧化碳排放标准》（DB13/478-2002）表2标准，标准值见表1-3；表1-3大气污染物排放标准污染源污染物单位标准值标准来源焦化厂无组织排放颗粒物mg/m32.5《炼焦炉大气污染物排放标准》(GB16171－1996)表2中的二级标准（BSO）mg/m30.60（B(a)P）mg/m30.0025COmg/m3周界外浓度最高点10《固定污染源一氧化碳排放标准》（DB13/478-2002）表2标准焦化厂有组织排放颗粒物mg/m3120《大气污染物综合排放标准》(GB16297－1996)表2中的二级标准SO2mg/m3550燃气蒸汽锅炉烟尘mg/m350《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）表1、表2中Ⅱ时段二级标准SO2mg/m3100烟气黑度级1恶臭污染物氨mg/m31.5《排放标准》(GB14554-93)表1二级新扩改建及表2标准硫化氢mg/m30.06臭气浓度无量纲20(2)该工程生产废水进入污水处理站处理后与冷却排水在厂区内混合后回用，污水站出水参照执行《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）表3一级标准，不足部分参照执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4一级标准，具体标准值见表1-4。表1-4污水处理站出水水质及废水排放标准废水去向污染物名称单位标准值标准来源污水处理站出水回用排水量m3/t·产品3.0《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）表3一级标准pH-6～9悬浮物mg/L70化学需氧量mg/L100挥发酚mg/L0.5氰化物mg/L0.5石油类mg/L8氨氮mg/L15硫化物mg/L1.0《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4一级标准生活污水排放化学需氧量mg/L100(3) 施工期建筑施工噪声执行《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）中噪声限值，见表1-5；运营期厂界噪声执行《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）II类标准，标准值见表1-6；表1-5建筑施工场界噪声限值施工阶段主要噪声源噪声限值[dB(A)]昼间夜间土石方推土机、挖掘机、装载机等7555打桩各种打桩机等85禁止施工结构混凝土搅拌机、振捣棒、电锯等7055装修吊车、升降机等6555表1-6工业企业厂界噪声标准时段单位标准值标准来源昼间dB(A)60《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-90)II类标准夜间dB(A)50(4)工业固体废物处置执行《危险废物鉴别标准》(GB5085.1-1996)、《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB8599-2001）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18599-2001）；(5)焦化厂卫生防护距离执行《焦化厂卫生防护距离标准》（GB11661-89），标准值见表1-7。表1-7卫生防护距离标准所在区域近五年平均风速（m/s）卫生防护距离（m）标准来源<21400《焦化厂卫生防护距离标准》（GB11661-89）2～41000>48001.10环境保护目标1.11产业政策冶金工业“十五”规划提出，要积极推广先进成熟技术，执行“清洁生产”，重点推广普及捣固炼焦等共性关键技术，采取焦炉煤气脱硫脱氰、煤气回收及综合利用等先进成熟技术。同时，在《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录（2000年修订）》中，“配型煤炼焦、捣固炼焦、干法熄焦技术开发”被列入其中。此外，在国家经贸委【2002】716号文《工业企业近期发展导向》中，干法熄焦、焦炉煤气脱硫脱氰被列为推广普及的40项节能环保技术之一。另外，国家经贸委在《工商投资领域制止重复建设目录》中将炭化室小于4m的焦炉项目列入其中，而该公司拟建工程炭化室为4.3m，不在其制止之列。 综上所述，无论从冶金工业“十五”规划，还是从国家的产业政策上看，某某市新世纪焦化有限公60万t/a捣固焦工程符合国家及行业产业政策的要求。2区域环境概况3工程分析3.1现有工程分析3.1.1现有工程基本情况3.1.1.1基本情况该公司现有工程焦炭生产能力为15万t/a；炼焦炉两座，其中一座为70型焦炉，生产能力为5万t/a；另一座为66-4型焦炉，生产能力为10万t/a。现有职工550人，占地73370平方米。3.1.1.2主要原材料消耗3.1.1.3主要生产系统及生产设备本工程生产中所需主要生产系统及生产设备见表3-2。3.1.1.4产品方案3.1.1.5公共设施（1）供电现有工程供电系统有两路：一路电源由矿务局电站引入，另一路由新井变电站引入，厂设总变电所两座，高压用电为10kV。根据各区不同等级需要设分变电所，从而满足工程需求。两路10kV供电电源中的任何一路均承担本工程100%的用电负荷。（2）供热设施现有工程有锅炉房一座，2台6.5t/h燃气蒸汽锅炉。燃气蒸汽锅炉：SHL-6.5-1.25AⅡ蒸汽量：6.5t/h蒸汽压力：1.5Mpa（3）空压现有工程有空压站1座，空压机4台。（4）运输方式①铁路运输该公司厂址北面、东面有矿务局铁路专用线，现有工程租用此专用线运输。 ②道路运输为满足厂区内运输、消防需要，在各生产区域及料场周围设环形道路，道路形式为城市型，路面类型为沥青混凝土路面。③运输设备原料及成品运输车辆由社会车辆解决。为方便厂区内零星货物的运输，配备2辆5吨货运汽车，2辆10吨货运汽车。3.1.2工艺流程说明3.1.2.1洗煤车间备煤车间包括洗煤、煤的堆存、配煤、粉碎和输送等工段。●洗煤厂炼焦所需的外购煤经输送带传输至洗煤机，经过三次脱水震动，水冲洗、沉淀、筛选，根据比重不同，筛选出洗精煤，矸石和泥煤也随之分离出来，然后分别堆放外售。洗煤厂工艺如下：→精煤→煤堆场原料煤洗煤机→分选→→矸石→外售→沉淀池→泥煤→外售↓蓄水池●煤堆场洗煤厂洗出的精煤运至煤堆场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。炼焦煤由本地矿区及外省各煤矿购进，从外省煤矿购进的煤用火车运进厂内，经卸料槽用皮带运至洗煤厂，汽车可直接运送至洗煤厂。本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。该公司现有60万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤45万吨。煤场主要用于贮存各种炼焦煤。炼焦煤从洗煤厂运入贮煤场时含水份较大，在煤场经过一段时间的控水贮存后，水份在10%左右，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。现有煤场设计容量为10000t，操作容量为8200t。按4种煤计算，满足焦炉20天的用煤量。●地下受配煤坑地下受配煤坑是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。由单斗装载机将煤料装入受煤坑斗槽内，同时由推土机配合作业。 受煤坑内设有四个φ5m的双曲线斗槽，斗咀下设配煤皮带，可按作业计划要求定量配煤。●粉碎粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。粉碎机为2台100t/h的反击式粉碎机，1用1备。备煤车间工艺流程见图3-1。炼焦用煤火车洗煤厂煤堆场配煤粉碎备煤塔焦炉图3-1备煤车间工艺流程简图3.1.2.2炼焦、熄焦车间炼焦焦炉采用70型和66-4型焦炉。熄焦塔高分别为12米和25米，顶部均未安装折流式捕尘器。炼焦工艺流程简述：从洗煤厂运入贮煤场的精洗煤，由输煤皮带运至置于焦炉上方的贮煤塔备用，中途用电磁除铁器除掉煤中的铁块或铁器。通过装煤车在备煤塔下取煤，并经计量后按作业计划将煤装入各炭化室中，然后盖好装煤孔盖，煤在950℃～1050℃的高温下，经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解为焦炭和荒煤气。成熟的焦炭由推焦车推出并通过拦焦机装入自带车头的整体式熄焦车内送熄焦塔，经喷淋熄焦后卸至凉焦台，凉焦台上的焦炭冷却后经刮板放焦机、皮带机将焦炭送往贮焦场进行贮存。煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间进入机侧上升管，在桥管处由循环氨水喷淋冷却，700℃左右的荒煤气在桥管及集气管内经循环氨水喷洒后温度降至82℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道进入冷凝鼓风工段，进入煤气净化系统。装煤过程逸散的荒煤气，目前未经治理，直接排入大气。焦炉加热用的回炉煤气经煤气总管、支管从焦炉下部进入各燃烧室，经焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，再经下喷管进入燃烧室立火道与从废气交换开闭器进入蓄热室经预热的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经过蓄热室热交换后再进入小烟道，经废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换向。 3.1.2.3贮焦车间现有工程无筛焦车间，生产的焦炭为混合焦。熄焦塔出来的焦炭直接卸于凉焦台上，降温后的焦炭经刮板放焦机、皮带机输送到贮焦场贮存，装车外售。炼焦车间工艺流见图3-2。送煤气净化车间吸气管集气管大气上升管烟囱大气装煤烟尘荒煤气备煤塔焦炉装煤车废气大气焦炭拦焦机回炉煤气出焦烟尘大气熄焦车熄焦塔熄焦烟尘大气贮焦场凉焦台外运图3-2炼焦车间工艺流简图3.1.2.4煤气净化车间煤气净化车间由冷凝鼓风、电捕焦油、脱硫、洗氨、氨处理、洗苯、粗苯蒸馏、干法脱硫等装置组成。其煤气净化系统如下：焦炉来荒煤气初冷器电捕焦油器煤气鼓风机湿法脱硫洗氨洗苯干法脱硫净化煤气自用或外送氨处理粗苯蒸馏（1）冷凝鼓风及电捕 本工段包括焦炉荒煤气的间接冷却、电捕除焦油、煤气输送及焦油、氨水分离等工艺。自焦炉系统经气液分离器分离后的82℃左右的荒煤气，依次进入并联操作的间接式横管初冷器进行一、二两段冷却，煤气冷却至22℃，接着，煤气入蜂窝式电捕焦油器，在高压直流电场作用下除去所含的焦油雾。而后，煤气进入煤气鼓风机加压送往脱硫工段。从煤气气液分离器分离的循环氨水与焦油混合液进入机械化氨水澄清槽。其中，沉积的焦油渣由刮板机刮出落入渣箱，定期运往备煤系统掺入炼焦煤料中；循环氨水由澄清槽上部引至循环氨水中间槽，继续由循环氨水泵返送回焦炉系统用于冷却出炉的高温荒煤气；剩余氨水则送蒸氨工段；焦油从澄清槽下部经液位调节器控制流入焦油中间槽作为产品送往油库。在煤气间接式初冷器中冷却产生的煤气冷凝液和喷洒冲洗液首先进入冷凝液中间槽，然后溢流至冷凝液贮槽。该冷凝液的一部分送进混合液槽中，与一定量的焦油混合后用作煤气初冷器的喷洒液，以清除煤气初冷器内冷却横管外壁上的积萘，以提高初冷器冷却煤气的效果；多余的冷凝液则送入循环氨水与焦油混合液系统。（2）脱硫工段从煤气鼓风机来的煤气，首先进入煤气预冷塔底部；来自冷鼓工段的氨水则从预冷塔顶部进入、喷洒，与煤气逆流接触将其冷却。然后煤气进脱硫塔与塔顶喷淋的再生脱硫母液逆液接触，经过脱硫的煤气自脱硫塔上部引出送往洗氨工段。脱硫液从脱硫塔底部流经液封槽进入反应槽，由此用泵送再生塔底与压缩空气混合一起自下而上顺流接触，氧化再生。再生后的脱硫液由再生塔上部流出，经液位调节器返回脱硫塔循环再用。由脱硫液再生产生的硫泡沫浮于再生塔顶扩大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通过加热、搅拌、澄清分层后，清液经碱液漏斗返回反应槽，浓缩的硫泡沫则直接流入熔硫釜熔硫。熔融硫放入硫磺冷却盘，冷却后即为产品硫磺，入仓待售。（3）洗氨及氨处理工段经过脱硫后的煤气进入2台串联的装有花环填料的洗氨塔，煤气与水逆流接触，以除掉煤气中的氨，确保煤气中含氨量≤50mg/m3，然后煤气进入洗苯工段。在2号洗氨塔顶部喷洒软水，吸收煤气中的氨后，到塔底部成为半富氨水，再用泵打入1号洗氨塔顶部喷洒，吸收煤气中的氨，此富氨水在1号洗氨塔循环喷洒，在塔底形成富氨水，由循环泵接出的支管送入富氨水槽，然后送入氨处理工段。由洗氨装置送来的富氨水送到氨水废水换热器，与蒸氨塔下来的废水进行换热，然后再进入氨水加热器，用蒸汽间接加热至85～90℃，送蒸氨塔上段，从塔底直接吹入蒸汽，将富氨水中的挥发氨蒸出。 对蒸氨废气采用的是目前国内较先进的氨裂解处理技术。在裂解炉内，氨气在触媒的作用下，通过控制炉温可将蒸氨废气中的氨还原成氢气、氮气和一氧化碳气，并将这部分混合气体返回煤气管道中，不仅防止了对大气的污染，而且还可增加煤气量，是一项回收能源、化害为利的控制措施。蒸氨塔下排出的蒸氨废水，经与富氨水换热后，送至厂内熄焦工段，做为熄焦补水。（4）洗苯工段经洗氨后的粗煤气进入洗苯塔，首先进入煤气隔板式终冷却器，冷却后从洗脱塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，进一步脱除煤气中的焦油和萘；再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中部分做回炉煤气及脱苯管式炉燃料，剩余部分送往干法脱硫装置。洗苯塔底的富油，用泵送往粗苯蒸馏装置。（5）粗苯蒸馏装置由洗苯装置送来的含苯富油，首先进入粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔来的粗苯蒸汽间接接触换热到60℃左右，然后进入贫富油换热器，与脱苯塔底来的热贫油间接换热到120～130℃进入管式炉，在此富油被加热到180～185℃进入脱苯塔，其中1～2%的富油进入再生器，通入管式炉来的400℃过热蒸汽。再生器底部聚合的残渣定期排出；再生器顶部蒸出的气体进入脱苯塔。另外，98～99%的富油进入脱苯塔蒸馏。所得粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入萘油再生残渣槽。（6）干法脱硫装置洗脱苯后的净化煤气，一部分回用于焦炉，另一部分作为居民用气外供。需要外供的煤气进入干法脱硫装置进入一步脱硫，以确保外供煤气中的H2S含量低于20mg/m3，达到民用煤气标准。本装置设有3台3000×8000的干箱，其中两台操作，一台备用。干箱的使用为两台串联操作，煤气在每台干箱内，自下而上通过三层脱硫剂，每层脱硫剂高度为400mm，干箱内的脱硫剂所含水份为25～35%。为确保脱硫剂的含水和正常操作温度，入干箱前的煤气管道上方设有注入蒸汽的管道。经脱硫后的煤气，送至外供煤气贮柜。脱硫剂使用一段时间后需要更换。由干箱底部卸料管放出，运往晒场进行氧化再生，再继续使用。当脱硫剂使中含硫量超过30%即废弃，废脱硫剂送至硫酸厂做为制酸原料。煤气净化工艺流程见图3-3。 炼焦炉荒煤气上升管集气管气液分离器冷凝液循环氨水中间槽初冷器冷凝液机械化氨水分离槽电捕焦油器冷凝液鼓风机冷凝液焦油渣焦油脱硫塔氨水贮槽再生塔硫磺洗氨塔冷凝液氨处理蒸氨塔蒸氨废水粗苯蒸馏洗苯塔贫油粗苯熄焦富油干法脱硫塔废脱硫剂净煤气图3-3煤气净化工艺流程简图现有工程工艺流程及排污节点见图3-4。 净煤气外供煤气柜干法脱硫废脱硫剂净化煤气烟气排空回炉煤气部分煤气脱苯洗苯焦油洗油粗苯外售●蒸汽锅炉粗煤气▲■洗氨湿法脱硫蒸汽冷凝浓氨水氨水蒸汽冷凝荒煤气氨水澄清槽冷鼓、电捕蒸氨剩余氨水烟气排空■▲■氨水回用●荒煤气焦油外售焦炉湿法熄焦●●焦台配合煤粉碎配煤●洗精煤堆场●焦炭外售洗精煤▲■●煤堆洗煤厂图注：废气●；废水；固废■图3-4现有工程工艺流程及排污节点图现有工程排污节点见表3-4。 表3-4炼焦工艺排污节点一览表污染类型污染源排放类型主要污染物排放去向废气煤堆场面源、连续颗粒物大气环境粉碎点源、连续颗粒物炼焦炉面源、连续颗粒物、BSO、B(a)P、SO2、CO、H2S及总烃装煤点源、间断颗粒物推焦点源、间断颗粒物熄焦塔点源、间断颗粒物管式炉点源、连续烟尘、SO2焦炉烟气面源、连续烟尘、SO2锅炉烟气面源、连续烟尘、SO2煤气净化面源、连续SO2、HCN、CO、NH3、H2S废水蒸氨废水连续COD、氰化物、酚、油熄焦工段煤气水封水连续COD、氰化物、酚、油生活污水间断COD外排固废洗煤连续煤泥、煤矸石外售氨水澄清槽间断焦油渣送配煤蒸氨塔间断沥青渣粗苯蒸馏间断再生残渣脱硫塔间断废脱硫渣外售3.1.3给排水3.1.4现有工程主要污染物排放情况及防治措施3.1.4.1大气污染源及治理措施现有工程大气污染源包括面源和点源两种类型。面源主要有备煤系统、焦炉炉体、筛贮焦系统、煤气净化系统等；点源主要有焦炉烟囱、熄焦塔和锅炉烟囱。该公司对现有工程大气污染源采取的污染防治措施如下：（1）备煤车间备煤系统的污染源主要是受煤坑、粉碎机室和煤炭运输系统，排放的污染物主要是煤尘。采取的污染防治措施为：在煤堆场设洒水抑尘装置，定期喷水或喷覆盖剂，可起防尘作用；煤炭由皮带运输，在各胶带卸料点、受料点设置较好的导料槽，运输皮带外围建有运输走廊；类比其它企业煤场四周颗粒物浓度，采取以上治理措施后，现有工程煤尘产生量为3.2kg/h。在配煤粉碎时采用半湿法粉碎，根据焦化行业的类比调查分析，粉碎时颗粒物产生速率为36.0kg/h，颗粒物产生浓度为3.0g/m3，废气排放量为12000m3 /h，产生的颗粒物在粉碎机室沉降后直接排空，颗粒物排放速率及排放浓度均超《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（2）装煤烟气炼焦炉装煤过程逸散荒煤气，主要污染物为焦尘，根据焦化行业的类比调查分析，66-4型、70型焦炉产生量分别为8.0kg/h、4.5kg/h。装煤时在上升管处使用高压氨水抽射吸收，以减少装煤过程逸散的荒煤气，采取上述措施治理后，除尘效率分别达到60%、60%以上，废气排放量分别为1.62×104m3/h、0.92×104m3/h，颗粒物排放速率分别为3.2kg/h、1.8kg/h，排放浓度分别为197mg/m3、195mg/m3，均超过了《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（3）焦炉炉体无组织外排在生产中焦炉炉体泄漏将有一定的气体逸出，为了减少焦炉炉体逸散，现有工程中采取了一些措施控制烟气排逸：用泥浆密封炉盖与盖座的间隙，以减少烟尘外逸量；上升管盖、桥管承插口采用水封装置，以减少外逸烟尘量；焦炉装煤时采用高压氨水喷射、顺序装煤及小炉门密封的综合控制措施，以减少外逸尘。某某市井陉矿区环境保护监测站对炼焦焦炉无组织排放进入了监测，监测结果表明，采取上述措施后，炉体排放的颗粒物浓度小于1.5mg/m3，符合《炼焦炉大气污染物排放标准》表1中二级标准要求。（4）推焦烟气推焦操作过程中阵发性排放废气，现有工程未设置消烟除尘装置，推焦烟气直接排放，类比焦化行业情况，66-4型、70型焦炉推焦时外排废气量分别约为4000m3/h、3500m3/h，废气中颗粒物排放速率分别为6.14kg/h、5.31kg/h，排放浓度分别为1535mg/m3、1517mg/m3，超《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（5）熄焦塔熄焦采用湿法熄焦工艺，在两座熄焦塔顶均未安装捕尘器，废气排放量分别为17000m3/h、10000m3/h，颗粒物排放速率分别为5.69kg/h、3.4kg/h，排放浓度分别为335mg/m3、340mg/m3，超《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（6）焦炉烟气焦炉加热采用净化不完全的焦炉煤气，燃烧后产生的废气预热回炉煤气后分别由烟囱排放。根据焦炉所耗煤气量、成份，66-4型焦炉外排废气量为1.46×104m3/h，烟囱排放高度为70m，烟气中烟尘、SO2排放速率分别为3.65kg/h、7.3kg/h，排放浓度分别为250mg/m3、500mg/m3；70型焦炉外排废气量为0.75×104m3/h，烟囱排放高度为50m，烟气中烟尘、SO2 排放速率分别为1.88kg/h、3.75kg/h，排放浓度分别为250mg/m3、500mg/m3，超《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（7）管式炉烟气粗苯管式炉燃用净化不完全的焦炉煤气，废气经15米高排气筒排放。根据所耗煤气量、成份，外排废气量为2400m3/h，烟气中烟尘、SO2排放速率分别为0.6kg/h、1.5kg/h，排放浓度分别为250mg/m3、500mg/m3，超《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表1二级标准。（8）锅炉烟气与炼焦炉配套建设的蒸汽锅炉燃料采用净化不完全的焦炉煤气，废气经25米高排气筒排放。根据所耗煤气量、成份，外排废气量为11000m3/h，烟气中烟尘、SO2排放速率分别为2.75kg/h、5.5kg/h，排放浓度分别为250mg/m3、500mg/m3，超《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅰ时段标准。（9）煤气净化无组织排放该车间排放的大气污染物主要来自贮槽容器的放散气体和设备泄漏气体，根据焦化行业的类比调查，煤气净化系统污染物无组织排放量分别：SO2为5.12t/a、H2S为11.18t/a、HCN为0.67t/a、CO为32.23t/a、NH3为12.84t/a、总烃为18.31t/a。拟建工程各大气污染源治理后污染物排放情况见表3-6。3.1.4.2水污染源及治理措施（1）水污染源及治理措施该公司现有工程产生的废水主要有生产废水和生活污水两大类。①生活污水产生量为96m3/d，主要污染物COD，经化粪池处理后排放。②冷却循环水排水量为480m3/d，其中48m3/d回用于绿化、道路洒水，剩余部分与处理后的生活污水一起排放。③蒸氨废水产生量为50.4m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，目前未经治理直接用于熄焦工段。④煤气水封水排水量为24m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，目前未经治理直接用于熄焦工段。⑤洗煤工段产生大量的洗煤污水量，主要污染物为SS，排入洗煤沉淀池沉淀后复用，不外排。⑥熄焦时产生的大量的熄焦水，主要污染物为SS，排入沉淀池沉淀后复用，不外排。（2）为了防止水污染，现有工程还采用以下控制措施：① 设置事故水池，防止水污染。在煤气净化车间设置了大容积的贮槽及地下放空槽，适应一般事故的贮存和调节需要，防止事故溢流造成的水污染；②在工段内设置放空槽，收集设备及管道放空废液、地坪冲洗水、各分离器及油槽分离水等，统一送煤气净化焦油氨水分离装置，分离出的废水送蒸氨工段进一步处理。某某市井陉矿区环境保护监测站对该公司外排水总口进行了常规监测，监测结果见表3-7。表3-7现有工程综合废水排水水质情况一览表单位：mg/L项目标准pHCOD氰化物挥发酚氨氮石油类监测结果7.31040.0020.0030.82标准值6～91000.50.51510从表3-7监测结果可以看出：现有工程废水排放除COD超标外，其它各监测项目均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表2一级标准。3.1.4.3噪声源及治理措施噪声污染源主要来自煤料粉碎机、焦炭筛分设备、除尘通风机、煤气鼓风机、空压机、鼓风机等设备。主要噪声源的噪声值及降噪措施见表3-8。某某市井陉矿区环境保护监测站，该公司厂界进行了监测，监测结果表明，厂界噪声：昼间43.8～54.3dB(A)，夜间40.1～44.5dB(A)，即厂界噪声符合《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）Ⅱ类区标准要求。表3-8主要噪声源及降噪措施单位：dB(A)序号主要噪声源源强采取的治理措施降噪效果1破碎机90进行减振、粉碎间隔声处理>252鼓风机93安装在锅炉房内，加装隔声罩>303加压风机95进行减振处理，加隔声罩>304泵机75安装在车间内，加隔声罩>255除尘引风机85进行减音处理，加隔声罩>206冷却风机95加隔声罩，建独立机房>307空压机85基础减振处理，建隔声房>208蒸汽放散110在安全阀放散口设消声器>353.1.4.4固废及综合利用措施现有工程产生的固废主要有：蒸氨塔排出的沥青渣，产生量为2.5t/a。氨水澄清槽刮出的焦油渣，产生量为45t/a。粗苯蒸馏的再生残渣，产生量为50t/a。脱硫渣产生量为65t/a。以上固废总量为162.5t/a，全部送备煤车间混入煤中炼焦，由于各种废渣的量均较小，仅占总煤量的0.08%，不会影响焦炭的质量。另外，洗煤洗下来的煤泥和煤矸石产生量为0.8万t/a，均外售。经调查，现有工程所产生的固废均得到有效综合利用或综合处置，没有外排。3.1.5现有工程存在的环保问题及整改措施 （1）粉碎时产生的粉尘直接排放，粉碎车间没有密封，也无除尘设施，拟将粉碎车间密闭处理，并在粉碎室上方设袋式除尘器除尘，除尘效率可提高96%。（2）装煤增加高压氨水抽吸及除尘设施，可使煤尘排放量减少50%。（3）增加推焦烟气消烟除尘装置，可使焦尘排放量减少95%。（4）两座熄塔上方均无除尘设施，拟在塔上方设折流式除尘器除尘，以减少颗粒物排放量，除尘效率可提高65%。（5）加强管理，对炉体要加强密封工作，可使污染物排放量减少60%以上。（6）各化产品贮罐的排气口现直接排空，拟将其收集后统一引入水洗塔喷淋洗涤后再排放。（7）加强煤堆场管理，增加洒水设施，防止二次扬尘。（8）加强煤气车间管理，更换阀门、法兰等，可减少污染物排放量70%以上。（9）焦炉、管式炉、蒸汽锅炉燃料均为未净化完全的焦炉煤气，拟改用净化完全的焦炉煤气，可使烟尘、SO2排放浓度分别降至50mg/m3、100mg/m3以下，大大减少了污染物排放量。（10）生产废水没有经过治理直接回用于熄焦，增加了对大气环境的污染，拟建一座污水生化处理站，其污水处理工艺与拟建工程相同，可使生产废水中大气污染物氨、硫化氢及氰化物排放量减少80%。（11）冷却水部分直接排放，拟建一座制冷站（蒸汽双效型溴化锂吸收式冷水机组），增加循环水利用量，使冷却水外排量减少13m3/h，相应减少了新鲜水使用量，每年可节约新鲜水量11.39万m3/a。冷却水排水中COD浓度按60mg/L计，则可减少COD排放量6.8t/a。（12）经处理后的生活污水COD超标，拟建一座地埋式污水处理装置处理，其COD浓度可降至85mg/L，然后与冷却水排水混合后再一起排放。（13）采取以上措施后，由于烟尘排放量大大降低，相应使得B(a)P的排放量随之降低，可减少60%以上。（14）为了进一步减少污染物的排放，拟建工程投产时将70型焦炉拆除。采取上述措施后，现有工程大气污染物排放情况见表3-9。表3-9采取治理措施后现有工程污染物排放情况一览表单位：t/a污染物排放量颗粒物SO2H2SHCNNH3COCmHnNOxB(a)P（kg/a）COD治理前695.63172.3728.583.4255.5760.2460.7578.850.3520.0治理后100.629.036.780.7411.4817.1416.8137.420.0766.3增减量-595.03-143.34-21.80-2.68-44.09-43.10-43.94-41.43-0.274-13.7 3.2拟建工程分析3.2.1拟建工程基本情况3.2.1.1拟建工程基本情况某某市新世纪焦化有限公司拟在井陉矿务局第一矿西面1km处建设60万t/a捣固焦工程，设计采用TJL4350D型焦炉，根据焦炉的生产能力，确定生产规模为：60万吨/年全干焦。该项目占地333500m2，总投资21999.8万元。项目基本情况见表3-10。表3-10拟建工程基本情况工程名称某某市新世纪焦化有限公司60万t/a捣固焦工程建设单位某某市新世纪焦化有限公司建设地点某某市井陉矿区贾庄镇中王舍村西北建设性质扩建占地面积333500平方米生产规模年产捣固焦60万吨工程投资21999.8万元劳动定员600人工作制度每年生产365天，实行三班制建设期限建设期：2003年4月～2004年12月3.2.1.2项目地理位置及建设内容（1）项目地理位置（2）建设内容主要建设内容见表3-11。表3-11主要建设内容一览表序号系统名称主要建设内容1备煤车间包括煤堆场、地下受配煤室、粉碎机室、运煤通廊、转运站2炼焦车间包括煤塔、焦炉、装煤、推焦、拦焦、熄焦塔、烟囱、焦台、筛焦楼、装煤除尘等设施3煤气净化车间脱硫工段：脱硫塔、再生塔、熔硫釜等设施冷鼓工段：风机房、初冷器、鼓风机、电捕焦油器等设施硫铵工段：饱和器、除酸器、沸腾干燥炉等设施粗苯工段：终冷塔、洗苯塔、脱苯塔等设施4生产辅助设施污水处理站、综合水泵房、制冷站、车间变配电室等设施 3.2.1.3工作制度及定员3.2.1.6投资概算3.2.1.7工程实施计划3.2.2主要原材料消耗及其成份（1）主要原材料消耗炼焦用主焦煤由本公司或矿区其他洗精煤厂供给，其它洗精煤外购，并通过铁路或公路运至厂区。某某市新世纪有限公司现有60万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤45万吨，矿区内现有年产120万吨洗煤厂两座，20万吨洗煤厂8座，洗精煤供应不成问题。脱硫剂和液碱由市场购买。生产用原料及消耗量见表3-12。3.2.3主要生产系统及生产设备本工程生产中所需主要生产系统及生产设备见表3-15。3.2.4产品方案及质量指标3.2.5工艺流程说明焦炉炉体为双联火道、废气循环、宽炭化室、宽蓄热室、焦炉煤气下喷的单热式焦炉。熄焦采用湿法熄焦；装煤采用捣固侧装方式；装煤、推焦设有地面除尘站。3.2.5.1备煤车间备煤包括煤的堆存、配煤、粉碎和输送。●煤场精煤由本公司或外地洗煤厂购进，从外省购进的洗精煤用火车运进厂内的经卸料槽后用皮带运至精煤堆场，汽车可直接运送至精煤堆场；本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。煤场主要用于贮存各种炼焦煤。炼焦煤在煤场经过一段时间的贮存后，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。拟建煤场的设计容量为3.5万t，操作容量为2.7万t。按4种煤计算，满足焦炉15天的用煤量。●地下受配煤槽 地下受配煤槽是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。受配煤槽采用锥形斗嘴，操作稳定，仓壁配有仓壁振动器，可防止配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。●粉碎粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。粉碎机为2台200t/h的反击式粉碎机，1用1备。本工程设计采用地下受煤坑，备煤工艺采用先配合再粉碎的工艺流程。备煤系统分为卸料系统、备料系统及配煤粉碎系统。从精煤卸料开始至煤场为卸料系统；从煤场开始至配煤仓顶为备料系统；从配煤仓下电子自动配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力按60万吨/年产焦配套设计，卸料系统能力为600t/h，备料系统能力为300t/h，配煤粉碎系统能力为200t/h。炼焦所需的洗精煤运至煤场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。备煤车间工艺流程见图3-6。炼焦用精煤火车煤堆场粉碎备煤塔焦炉图3-6备煤车间工艺流程简图3.2.5.2炼焦、熄焦车间炼焦采用炉外煤饼捣固侧装入炉高温干馏湿法熄焦工艺，焦炉采用TJL4350D型焦炉。TJL4350D型焦炉借鉴了化学工业第二设计院设计的双联、下喷、废气循环焦炉技术及TJL940E型捣固焦炉成功的经验，并根据非钢铁企业没有贫煤气的特点，采用了化学工业第二设计院设计的双联、下喷、废气循环、单热式捣固侧装煤焦炉，该焦炉具有国内先进经验。炉组规模为2×50孔。熄焦塔高36米，顶部装有折流式捕尘器，可捕集熄焦时产生的大量焦尘和水雾，除尘效率在80%以上。炼焦工艺流程简述： 贮煤场的精洗煤由输煤皮带运至偏置于机侧装煤推焦机上方的贮煤塔备用，中途用电磁除铁器除掉煤中的铁块或铁器。通过摇动给料机连续均匀分层给料并由设于上方的多锤捣固机逐层夯实，然后从机侧将捣好的煤饼送入各炭化室中，煤饼在950℃～1050℃的高温下，干馏成焦炭，成熟的焦炭由推焦车推出经除尘拦焦车导入熄焦车箱内，然后由熄焦车运至熄焦塔喷淋熄焦，熄灭后的焦炭被卸至凉焦台，凉焦台上的焦炭冷却后经刮板放焦机、皮带机将焦炭送往筛焦工段进行筛分处理。煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间进入机侧上升管，在桥管处由循环氨水喷淋冷却，700℃左右的荒煤气在桥管及集气管内经循环氨水喷洒后温度降至82℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道进入冷凝鼓风工段，进入煤气净化系统。装煤过程逸散的荒煤气，由设在炉顶的消烟除尘车吸至车上燃烧室，完全燃烧后经过洗涤烟尘分离后，废气排入大气，洗涤用水排入粉焦沉淀池循环使用。出焦过程中产生的焦尘由设置在拦焦车上的集气罩将推焦烟气收集后，送到地面站布袋除尘器净化后排入大气。焦炉加热用的回炉煤气经煤气总管、支管从焦炉下部进入各燃烧室，经焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，再经下喷管进入燃烧室立火道与从废气交换开闭器进入蓄热室经预热的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经过蓄热室热交换后再进入小烟道，经废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换向。3.2.5.3筛焦车间焦炭按四级筛分（≥40mm，40～25mm，25～10mm，<10mm）。筛焦楼内设振动筛，按粒径大小进行筛分。筛焦楼内设有4个冶金焦仓和焦丁、焦末仓各1个，冶金焦仓总贮量为600t，焦丁、焦末仓均为75t。仓上使用可逆配仓胶带机布料及密封。凉焦台上的焦炭放至胶带输送机送入筛焦楼内的三层振动筛筛分，筛上≥40mm，筛中40～25mm和25～10mm的焦炭，筛下<10mm，筛分后的焦炭分别进各自的贮仓，直接装车外售或送至焦场堆存；<10mm小焦及焦粉可外卖，也可破碎后掺混炼焦。炼焦车间工艺流见图3-7。大气送煤气净化车间吸气管排气筒 集气管除尘地面站大气大气排气筒上升管烟囱集尘管道装煤烟尘荒煤气除尘地面站焦炉备煤塔装煤车废气集尘管道焦炭拦焦机回炉煤气出焦烟尘熄焦车熄焦塔筛焦楼焦台外运图3-7炼焦车间工艺流简图3.2.5.4煤气净化车间由焦炉来的荒煤气采用横管初冷却器两段冷却工艺，由设置于鼓风机前的蜂窝式电捕焦油器进一步脱除煤气中的焦油雾；煤气鼓风机后脱硫采用PDS栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺；脱氨采用泡沸伞式饱和器法硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺。其煤气净化系统如下：焦炉来荒煤气初冷器电捕焦油器煤气鼓风机脱硫塔泡沸伞式饱和器终冷塔洗苯净化煤气自用或外送（1）冷凝鼓风及电捕本工段包括焦炉荒煤气的间接冷却、电捕除焦油、煤气输送及焦油、氨水分离等工艺。高温焦炉荒煤气经气液分离器分离后降至82℃左右，再依次进入并联操作的间接式横管初冷器进行一、二两段冷却，煤气冷却至22℃，接着，煤气入蜂窝式电捕焦油器，在高压直流电场作用下除去所含的焦油雾。而后，煤气进入煤气鼓风机加压送往脱硫工段。 从煤气气液分离器分离的循环氨水与焦油混合液进入机械化氨水澄清槽。其中，沉积的焦油渣由刮板机刮出落入渣箱，定期运往备煤系统掺入炼焦煤料中；循环氨水由澄清槽上部引至循环氨水中间槽，继续由循环氨水泵返送回焦炉系统用于冷却出炉的高温荒煤气；剩余氨水经蒸氨后的蒸氨废水送入生化污水处理站处理；焦油从澄清槽下部经液位调节器控制流入焦油中间槽作为产品送往油库。在煤气间接式初冷器中冷却产生的煤气冷凝液和喷洒冲洗液首先进入冷凝液中间槽，然后溢流至冷凝液贮槽。该冷凝液的一部分送进混合液槽中，与一定量的焦油混合后用作煤气初冷器的喷洒液，以清除煤气初冷器内冷却横管外壁上的积萘，以提高初冷器冷却煤气的效果；其余冷凝液则送入循环氨水与焦油混合液系统。（2）脱硫工段本工段包括煤气的脱硫、脱硫液的再生、硫泡沫沉淀分离和熔硫、硫磺产品的贮存及剩余氨水的蒸馏等工艺过程。从煤气鼓风机来的煤气，首先进入煤气预冷塔底部；来自冷鼓工段的氨水则从预冷塔顶部进入、喷洒，与煤气逆流接触将其冷却。然后煤气进脱硫塔与塔顶喷淋的再生脱硫母液逆液接触，经过脱硫的煤气自脱硫塔上部引出送往硫铵工段。脱硫液从脱硫塔底部流经液封槽进入反应槽，由此用泵送再生塔底与压缩空气混合一起自下而上顺流接触，氧化再生。再生后的脱硫液由再生塔上部流出，经液位调节器返回脱硫塔循环再用。由脱硫液再生产生的硫泡沫浮于再生塔顶扩大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通过加热、搅拌、澄清分层后，清液经碱液漏斗返回反应槽，浓缩的硫泡沫则直接流入熔硫釜熔硫。熔融硫冷却盘，自然冷却后即为产品硫磺，入仓待售。在生产过程中，为了避免脱硫液积累过量铵引起的降低脱硫效率，需排出少量废液，送生化污水处理站处理。（3）蒸氨工段脱硫过程中的剩余氨水引入蒸氨塔内进行蒸氨，蒸出浓氨汽经冷凝冷却后制得含氨18～20%的浓氨水，送入脱硫液槽，兑入脱硫液中，作为补充碱源。对蒸氨废气选用目前国内较先进的氨裂解处理技术。在裂解炉内，氨气在触媒的作用下，通过控制炉温可将蒸氨废气中的氨还原成氢气、氮气和一氧化碳气，并将这部分混合气体返回煤气管道中，不仅防止了对大气的污染，而且还可增加煤气量，是一项回收能源、化害为利的控制措施，该技术成熟、可靠，在国内外焦化厂均有使用。（4）硫铵工段由脱硫工段送来的煤气经煤气预热器预热至70℃后进入喷淋式饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被硫酸吸收。煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。在饱和器母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，然后经离心分离、干燥、称重、包装后外售。离心分离出的结晶母液返回饱和器循环使用。 （5）洗脱苯工段来自硫铵工段的粗煤气，首先进入煤气隔板式终冷却器，冷却后从洗脱塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，进一步脱除煤气中的焦油和萘；再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中部分净煤气送焦炉做回炉煤气及脱苯管式炉燃料，剩余部分外送。由洗苯装置送来的含苯富油，首先进入粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔来的粗苯蒸汽间接接触换热到60℃左右，然后进入贫富油换热器，与脱苯塔底来的热贫油间接换热到120～130℃进入管式炉，在管式炉中通入400℃过热蒸汽，富油被加热到180～185℃进入脱苯塔，其中1～2%的富油进入再生器；再生器底部聚合的残渣定期排出；再生器顶部蒸出的气体进入脱苯塔。另外，98～99%的富油进入脱苯塔蒸馏。所得粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。脱苯塔顶部出来的粗苯蒸汽，经粗苯冷凝冷却器进入油水分离器，分离出来的粗苯流入回流槽，在此用泵抽出部分粗苯送到脱苯塔顶回流，多余部分流入计量槽，计量后放入粗苯贮槽，用液下泵装入汽车槽车外售。脱苯塔底热贫油自流通过贫富油换热器，经间接换热后流入脱苯塔的贫油槽。再经泵抽出，送进一段、二段贫油冷却器，在此用循环水和低温水将贫油冷却到27～30℃，送至洗苯装置的洗苯塔顶进行喷洒，吸收煤气中的苯，洗油循环使用。从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入萘油再生残渣槽。为了减轻终冷循环水中污染物的积累和对设备的腐蚀。从其下段循环泵出口引出部分污水，送生化污水处理站处理。煤气净化工艺流程见图3-8。 炼焦炉荒煤气上升管集气管气液分离器冷凝液循环氨水中间槽初冷器冷凝液机械化氨水分离槽电捕焦油器冷凝液鼓风机冷凝液焦油渣焦油冷凝液氨水贮槽蒸氨塔预冷塔氨脱硫塔剩余氨水熔硫釜再生塔硫泡沬硫磺离心干燥结晶槽饱和器硫铵污水处理站终冷器粗苯蒸馏洗苯塔贫油苯回用于熄焦富油净煤气图3-8煤气净化工艺流程简图炼焦炉产生的荒煤气组成成份很复杂，包括主体部分、焦油雾、水气和各种杂质，主要成份见表3-21。荒煤气经过净化后除去焦油雾、水气和各种杂质得到净煤气、焦油、粗苯硫磺、硫铵等，净煤气的组成见表3-22。 表3-21荒煤气主要成份序号成份含量（g/m3）1荒煤气中的焦油雾和水气焦油雾化合水的水气煤中水分的水气65～12570～130260～3402荒煤气中的杂质含氮化合物氨（NH3）6～9氰化氢（HCN）0.5～1.5吡啶（C5H5N）1～3一氧化氮（NO）1～4cm3/m3含硫化合物硫化氢（H2S）4～7二硫化碳（CS2）0.3～0.5硫氧化碳（COS）0.1～0.2噻吩（CnH2n+2S）约0.01二氧化硫（SO2）约0.05含氧化合物酚及同系物（C6H6OH）2～4含氯化合物氯化物（Cl）约1碳氢化合物萘（C10H8）约103荒煤气的主体部分燃烧发光组分CnH2n乙烯（C2H4）丙烯（C3H6）13～26约11CnH2n-2乙炔（C2H2）1.2～2.3苯及同系物（C6H6）15～33氢气（H2）45～54燃烧发热组分甲烷（CH4）170～210乙烷及同系物（CnH2n+2）13～26一氧化碳（CO）63～88惰性气体一氧化碳（CO2）39～59氮气（N2）50～125氧化（O2）约7表3-22净煤气组成成份一览表单位：%（体积比，H2S除外）成份H2CH4COCO2N2O2不饱和烃H2S含量55～6023～275～81.5～33～70.3～0.82～4<0.2g/m3 拟建工程工艺流程及排污节点见图3-9。回炉煤气净煤气煤气柜外供部分煤气管式炉脱苯洗苯焦油洗油粗苯外售●烟气排空■粗煤气硫铵浓硫酸硫铵外售●蒸汽锅炉粗煤气▲脱硫及硫回收PDS栲胶硫磺外售蒸汽■冷凝浓氨水污水处理站荒煤气氨水澄清槽冷鼓、电捕蒸氨蒸氨废水■■烟气排空■熄焦●荒煤气焦油外售焦炉▲湿法熄焦●●▲焦台配合煤粉碎配煤●洗精煤堆场筛焦●●40mm外购洗精煤40～25mm焦炭外售25～10mm10mm图注：废气●；废水▲；固废■图3-9拟建工程炼焦工艺流程及排污节点图 炼焦工艺排污节点见表3-23。表3-23炼焦工艺排污节点一览表污染类型污染源排放类型主要污染物排放去向废气煤堆场面源、连续颗粒物大气环境粉碎点源、连续颗粒物炼焦炉面源、连续颗粒物、BSO、B(a)P、SO2、CO、H2S及总烃装煤点源、间断颗粒物推焦点源、间断颗粒物熄焦塔点源、间断颗粒物筛焦楼点源、间断颗粒物硫铵点源、连续颗粒物管式炉点源、连续烟尘、SO2焦炉烟气面源、连续烟尘、SO2锅炉烟气面源、连续烟尘、SO2煤气净化面源、连续SO2、HCN、CO、NH3、H2S污水处理站面源、连续HCN、NH3、H2S废水蒸氨废水连续COD、BOD5、氰化物、酚、油污水处理装置煤气水封水连续COD、SS、NH4+冲洗水连续COD、SS、油生活污水间断COD、BOD5固废氨水澄清槽间断焦油渣送配煤蒸氨塔间断沥青渣脱硫塔间断残渣污水处理站间断污泥粗苯蒸馏间断再生残渣回用3.2.6焦炭生产主要指标（1）炼焦基本工艺参数炭化室孔数：2×50孔焦炉操作系数：1.07炭化室有效容积：26.56m3装炉煤水份：≤10%装炉煤堆密度（干）：0.75t/m3成焦率：76%每孔装干煤量：20t焦炉煤气产率：306m3/t干煤焦炉周转时间：20h焦炉煤气热值：17900kJ/m3焦炉年工作日数：365d（2）TJL4350D型焦炉主要结构尺寸TJL4350D型焦炉主要结构尺寸如下：炭化室全长14080mm 炭化室有效长13280mm炭化室全高4300mm炭化室有效高4000mm炭化室平均宽500mm炭化室锥度10mm炭化室有效容积26.56m3立火道中心距480mm炭化室中心距1200mm燃烧室立火道个数28个（3）焦炉机械配置焦炉机械配置见表3-24。表3-24焦炉机械配置一览表序号设备名称数量序号设备名称数量1装煤推焦机2辆5熄焦车2辆2六锤捣固机4台6电机车2辆3消烟除尘机1辆7液压交换机2台4除尘拦焦车2辆（4）焦炭生产主要操作指标焦炭生产主要操作指标见表3-25。表3-25焦炭生产主要操作指标一览表序号项目单位数值（焦炉煤气）1标准火道温度：机侧/焦侧℃1290/13402空气过剩系数1.2～1.33焦饼上下温度℃<704焦饼中心温度℃1000±505炉头火道温度℃≥11006小烟道废气温度℃<3507下降气流看火孔温度℃0～58炭化室底部压力Pa≥59集气管内煤气温度℃～9010低压氨水炉顶压力MPa0.2511高压氨水炉顶压力MPa～2.512地下室焦炉煤气主管压力Pa1000～160013地下室焦炉煤气横管压力Pa700～80014炉柱上部弹簧负荷（总）KN100～13515炉柱下部弹簧负荷（总）kN70～903.2.7物料平衡分析 （1）物料平衡拟建工程投产后，拟建工程物料平衡分析见图3-10。（2）煤气平衡（3）硫平衡3.2.8给排水3.2.9公共设施3.2.9.1供电3.2.9.2供热3.2.9.3空压、制冷3.2.9.4运输3.2.9.5绿化3.2.10主要污染物排放情况及防治措施3.2.10.1施工期污染物排放情况及污染防治措施3.2.10.2运营期污染物排放情况及污染防治措施3.2.10.2.1大气污染源及治理措施焦化生产过程中排放的大气污染物的污染源可分为面源和点源两种类型。面源主要有备煤系统、焦炉炉体、筛焦系统、煤气净化系统等；点源主要有焦炉烟囱、熄焦塔和锅炉烟囱。本工程在大气污染防治方面除了吸收国内同类焦化厂成熟的治理经验外，还根据本工程的的具体情况，从改革工艺着手，采用较先进的设备、对生产过程中主要污染源采取了有效的治理或控制措施，具体措施如下：（1）备煤车间备煤系统的污染源主要是受煤坑、粉碎机室和煤炭运输系统，排放的污染物主要是煤尘。根据二级冶金焦的灰分<12.5%的要求，装炉煤的灰分要求为9～10%。 在煤堆场设有洒水抑尘装置，定期喷水或喷覆盖剂，喷水后使煤堆湿润到一定程度，表面结成硬壳，可起防尘作用；煤炭由皮带运输，拟在各胶带卸料点、受料点设置较好的导料槽，降低落差，运输皮带外围建有密闭的运输走廊；配煤室、粉碎机室、运输走廊等贮煤、运煤建筑物均为密封式，以减小煤尘的产生量，类比其它企业煤场四周颗粒物浓度，并结合本工程煤场面积和当地的气象资料，估算煤尘产生量约为12kg/h，采取以上治理措施后，可减少扬尘产生量60%左右，煤尘产生量为4.8kg/h。在配煤粉碎时采用半湿法粉碎，根据焦化行业的类比调查分析，粉碎时颗粒物产生速率为118.52kg/h，颗粒物产生浓度为3g/m3，产生的颗粒物首先在粉碎机室沉降，然后再经设在粉碎室上方的袋式除尘器除尘后排放，除尘效率达98%以上，废气经除尘后经25米高排气筒排放，废气量3.95×104m3/h，颗粒物排放速率2.37kg/h、排放浓度小于60mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（2）装煤烟气炼焦炉是焦化厂的主要污染源，焦炉装煤过程逸散的大气气污染物主要为焦尘，根据焦化行业的类比调查分析，其产生量为71.72kg/h。为了减少装煤时烟气逸散量，焦炉装煤采用捣固煤饼侧装方式，装煤时上升管处使用高压氨水抽射吸收，装煤过程逸散的烟气，利用装煤车上设置的集气罩，将含尘废气收集后经固定烟气主管进入地面站袋式除尘器净化后排放，袋式除尘器废气处理量为4.77×104m3/h。类比其它焦化企业装煤除尘装置监测结果，采取上述措施治理后，除尘效率达98%以上，颗粒物排放速率1.43kg/h，排放浓度小于30mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（3）焦炉炉体无组织外排在生产中焦炉炉体泄漏将有一定的气体逸出，为了减少焦炉炉体逸散，工程中采取以下措施控制烟气排逸：装煤孔采取新型密封结构，以增加装煤孔盖的严密性，并用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙，可减少烟尘外逸量；上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘量减少；上升管盖根部采用纺织石棉绳填塞，特制泥浆封闭，可减少烟尘外逸量；炉门采用弹簧刀边炉门、厚炉门框、大保护板，综合强度大，可有效防止炉门泄漏，使外逸烟尘量减少；焦炉装煤时采用高压氨水喷射、顺序装煤及小炉门密封的综合控制措施，可减少外逸尘量；同时将装煤时逸散的烟尘收集引入地面固定除尘站处理。经采取上述措施后，炉体排放的颗粒物浓度小于2.5mg/m3、苯可溶物（BSO）浓度小于0.6mg/m3、苯并（a）芘（B(a)P）浓度小于0.0025mg/m3，均符合《炼焦炉大气污染物排放标准》表2中二级标准要求。（4）推焦烟气推焦操作过程中阵发性排放废气，废气中颗粒物产生量为110kg/h 。拟设置推焦烟气地面除尘站，即由设置在拦焦车上的集气罩将推焦烟气收集后，送到地面站袋式除尘器净化后排放，采用此法除尘效率达95%以上，除尘后外排废气量约1.9×105m3/h，类比首钢推焦除尘地面站外排废气粉尘浓度监测结果，净化后的外排废气中颗粒物排放速率5.5kg/h，排放浓度小于50mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（5）熄焦塔熄焦采用湿法熄焦工艺，塔高36米，熄焦时废气中颗粒物产生量为8.33kg/h。在熄焦塔顶安装了折流式捕尘器，可捕集大部分焦尘和水雾，除尘效率70%以上，外排废气量约2.8×104m3/h，颗粒物排放速率2.5kg/h，排放浓度小于90mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（6）焦炉烟气焦炉加热采用净化后焦炉煤气，燃烧后产生的废气预热回炉煤气后由95m高烟囱高空排放，两座炼焦炉各配套建设一座烟囱。根据焦炉所耗煤气量、成份，外排废气量为3.15×104m3/h，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m3、100mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（7）筛贮焦粉尘筛焦系统产生的主要污染物为焦尘。根据焦化行业的类比调查分析，筛焦时颗粒物产生速率为54.36kg/h，颗粒物产生浓度为1.9g/m3，产生的颗粒物在筛焦楼内自然沉降后，再经设在筛焦楼上方的袋式除尘器除尘后排放；为控制焦炭转运扬尘，工程设计运焦通廊为密闭式，并在筛焦工艺各产尘点设置集气罩，将含尘废气收集后送入筛焦楼上方的袋式除尘器除尘净化后排放，除尘效率达95%以上，废气经除尘后经30米高排气筒排放，废气排放量为2.86×104m3/h，颗粒物排放速率2.72kg/h，排放浓度95mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（8）管式炉烟气粗苯管式炉燃用净化后的焦炉煤气。根据焦炉所耗煤气量、成份，外排废气排放量为0.3×104m3/h，排气筒高度为25米，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m3、100mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（9）锅炉烟气与炼焦炉配套建设的蒸汽锅炉燃料采用净化后的煤气。根据焦炉所耗煤气量、成份，外排废气排放量1.2×104m3/h，烟囱高度为45米，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m3、100mg/m3，符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段标准。（10）硫铵干燥废气 在硫铵工段，沸腾干燥器排出的含硫铵颗粒物的废气，引入旋风除尘器除尘，回收其中的大部分硫铵，而后废气再经尾气洗涤塔净化后外排，除尘效率达95%以上，废气量约9000m3/h，颗粒物排放速率0.67kg/h、排放浓度75mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（11）煤气净化无组织排放该车间排放的大气污染物主要来自贮槽容器的放散气体和设备泄漏气体，根据焦化行业的类比调查，煤气净化系统污染物无组织排放量分别：SO2为4.47t/a、H2S为4.73t/a、HCN为0.18t/a、CO为8.93t/a、NH3为8.8t/a、总烃为29.25t/a。（12）污水处理站废气无组织排放在污水处理站运行过程中，将有少量氨、硫化氢、氰化氢逸出。根据类比调查结果，工程投产后，无组织外排量：NH3为8.5t/a，H2S为2.31t/a、HCN为0.98t/a。拟建工程各大气污染源治理前后污染物排放情况见表3-28。3.2.10.2.2水污染源及治理措施（1）生活污水生活污水产生量为96m3/d，主要污染物COD浓度为300mg/L，经地埋式污水处理装置处理后排放，外排水中COD约85mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4一级标准。（2）生产废水对工艺过程中产生的废水采取如下控制措施：①冷却循环水排污水排放量为432m3/d，其中144m3/d回用于除尘灰加湿，剩余部分排水复用于熄焦工段，不外排。②蒸汽锅炉软化站废水产生量为12m3/d，排水复用于熄焦工段，不外排。③冷鼓工段产生的剩余氨水送蒸氨工段，经蒸氨后的废水产生量为516m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。④煤气水封水排水量为72m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。⑤各工段冲洗水产生量为36m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。⑥筛焦除尘排水经沉淀后循环使用，主要污染物为SS，不外排。⑦熄焦时产生的大量的熄焦水，主要污染物为SS，排入沉淀池沉淀后复用。⑧设置事故水池，防止水污染。在煤气净化车间设置了大容积的贮槽及地下放空槽，适应事故的贮存和调节需要，防止事故溢流造成的水污染。 ⑨在工段内设置放空槽，收集设备及管道放空废液、地坪冲洗水、各分离器及油槽分离水等，统一送煤气净化焦油氨水分离装置，分离出的废水送蒸氨工段进一步处理。⑩脱硫工段、粗苯蒸馏工段各分离器及油槽产生的少量分离水及各工段地下水放空液均集中后送至机械化氨水分离槽。此外，为防止产生的污水对地下水造成污染，各车间及工段内部均为防渗地坪，在防渗地面、污水井、地沟、地坑及管沟内均有防渗结构层等措施。（3）污水处理工艺本工程配套建设有污水处理站，根据类比计算，需要进入污水处理站处理的废水量为26m3/h，考虑生产过程中水量或水质的波动，污水处理站按50m3/h处理能力设计。废水经处理达标后全部送熄焦，不外排。①处理工艺本次拟建工程污水处理采用A/O生化法工艺处理生产废水，在传统工艺前部增加预处理工艺及后续浓度处理工艺。主要处理工艺流程见图3-15。生产废水隔油池气浮池调节池缺氧池好氧池二沉池回用（熄焦）过滤混凝沉淀池图3-15废水处理工艺流程图②污水处理设施污水处理站主要污水处理设施见表3-29。表3-29主要污水处理设施一览表序号设备或设施名称数量1隔油池2座2气浮池1座3调节池2座4提升泵房及加药间1座5A池：缺氧池2座6O池：好氧池2座7二沉池2座8混凝沉淀池2座9回流泵房1座10混凝混合反应池1座11风机房1座12污泥浓缩池1座13过滤及泥处理间1座14综合楼1座 ③设计进、出水水质污水处理站设计进、出水水质见表3-30。表3-30生化处理站污水设计进、出水水质项目污染物单位指标进水水质CODCrmg/L4100氨氮mg/L300氰化物mg/L8挥发酚mg/L1000石油类mg/L100pH-6.5～8.5出水水质CODCrmg/L≤100氨氮mg/L≤15悬浮物mg/L≤70氰化物mg/L≤0.5挥发酚mg/L≤0.5石油类mg/L≤8pH-≤6～9类比其它焦化企业同业处理工艺废水实际监测结果，确定拟建工程污水处理站设计进、出水水质情况见表3-31。表3-31拟建工程生化污水处理站设计进出水水质情况水量(m3/d)主要污染物浓度(mg/L)pHCODSS氰化物挥发酚氨氮石油类进水水质8407～9.5～1500～200～15～200～300～100出水水质6～985600.50.5152去除率%94.37096.799.795.098.03.2.10.2.3噪声源及治理措施噪声污染源主要来自煤料粉碎机、焦炭筛分设备、除尘通风机、煤气鼓风机、空压机、鼓风机等设备。主要噪声源的噪声值及降噪措施见表3-32。表3-32主要噪声源及降噪措施单位：dB(A)序号主要噪声源源强采取的治理措施1破碎机90进行减振处理，装双层隔声门窗2鼓风机93安装在锅炉房内，加装隔声罩3加压风机95进行减振处理，加隔声罩4泵机75安装在车间内，加隔声罩 5筛焦机械90加隔声罩，筛焦车间门窗密封6除尘引风机85进行减音处理，加隔声罩7冷却风机95加隔声罩，建独立机房8曝气风机70加隔声罩9空压机85基础减振处理，建隔声房10制冷机组85基础减振处理，建隔声房11蒸汽放散110在安全阀放散口设消声器3.2.10.2.4固废及综合利用措施拟建工程产生的固废主要有：除尘设施收集的煤尘、焦尘。收集后均返回各自的工艺系统中再次利用，收集量分别为5518t/a、2412t/a。蒸氨塔排出的沥青渣，产生量为10t/a。氨水澄清槽刮出的焦油渣，产生量为150t/a。脱硫废液产生量为215t/a。另外，还有污水处理站产生的污泥，产生量为52t/a，以上固废总量为624t/a，全部送备煤车间混入煤中炼焦，由于各种废渣的量均较小，仅占总煤量的0.07%，因此，不会影响焦炭的质量。粗苯蒸馏的再生残渣，产生量为197t/a，集中后送冷凝鼓风工段焦油槽回收利用。生活垃圾产生量为15t/a，收集后定期送矿区垃圾填埋场卫生填埋。对于沥清渣、焦油渣、脱硫废液的临时贮罐，必须做好防渗处理，严禁跑、冒、滴、漏，避免对水环境和大气环境造成污染影响。3.2.10.3事故排放及防范措施分析（1）事故排放分析拟建工程在事故状态下可能导致污染物排放量突增，短期内对环境造成污染。根据对国内焦化厂的调查情况，最有可能造成较大污染事故的通常为荒煤气放散事故，因为这种事故出现的频率及其污染的影响均比其它各类事故要大。造成荒煤气放散事故一般有以下几种原因：①启用备用设备时延误连续运转；②仪表失灵造成操作失误；③意外超负荷跳闸；④停电。一般来说，停电事故出现的几率较大，造成的污染也较重。据统计，停电事故发生的概率一般每10年不多于3次，事故持续时间（发生停电到启用备用电源）每次不超过10分钟，如以10分钟计，则荒煤气放散事故（未点燃）污染物排放状况见表3-33。表3-33荒煤气放散事故（未点燃）污染物排放情况 项目放散量排放总量（年均值）荒煤气放散量8014m3/次2404m3/次H2S48.1kg/次14.5kg/a尘162kg/次48.6kg/aB(a)P0.051kg/次0.015kg/a在正常情况下，事故排放的荒煤气经点火后放散，燃烧后的荒煤气所含的主要污染物都转化成CO2、H2O、SO2等，污染物均排至大气。荒煤气燃烧后的大气污染物排放量见表3-34。表3-34荒煤气点燃后的大气污染物排放情况项目放散量排放源强废气排放量58985m3/次98.6m3/sSO285.4kg/次142428mg/s（2）采取的防范措施根据各焦化厂多年运行的经验，防止荒煤气非正常放散的措施主要的以下几个方面：①安装荒煤气自动放散点火装置，一旦发生放散事故，及时点燃荒煤气，使荒煤气中的毒性较大的有机物转化为毒性较小的其它物质；同时，设手动点火装置，一旦自动点火失灵，则用手动点火，使荒煤气直接放散的概率降至最低限。②采用双回路电源，减少停电事故的发生；③加强设备检查和维修，减少故障；提高应急能力。3.3拟建工程投产后全厂污染物排放情况拟建工程投产后，正常工况下全厂污染物排放变化情况见表3-35。 4环境质量现状监测与评价 5污染防治措施可行性论证5.1施工期污染防治措施5.1.1施工扬尘施工期间主要原材料砂、石、砖等均来自周围县市，运输方式为卡车运输。建筑垃圾的运输车必须有遮盖措施，避免运输过程中产生扬尘或洒落。施工期间，通过对施工单位加强监理，清运多余土石方，对堆存土方采取表面夯实处理，对作业场地采取围挡，定期对施工场地洒水，运载建筑材料和建筑垃圾的车辆要加盖蓬布等措施，可减少扬尘的产生，通过以上污染防治措施的实施，施工期对环境的影响可降至最低，随着施工期的结束而消失。5.1.2施工噪声建筑施工噪声为间断性噪声，声级值较高，施工期间要严格按照环保部门要求进行施工，对挖掘机、搅拌机等施工设备选用低噪声施工机械，设专人对设备进行定期保养和维护，合理布局施工场地，每个施工段对作业区设置围挡，运输车辆行驶路线尽量避开居民点和环境敏感点等措施，可使建筑施工噪声符合《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-90)中的规定，对周围声环境产生的影响降至最低。类比其它企业采取上述措施的实际效果，施工期采取的防治措施可行，基本可控制施工污染对周围环境的影响。5.2运营期污染治理措施可行性论证5.2.1废气治理措施可行性论证5.2.1.1现有工程废气治理措施及“以新带老”整改措施（1）拆小上大为了减少污染物的排放，为新建工程腾出环境容量，该公司同意在新建工程投产时，将现有工程的70型年产5万吨的焦炉停产且拆除，该座焦炉的拆除，可减少大气污染物颗粒物、二氧化硫、氨、硫化物及苯并芘的排放量。（1）各生产工艺采取的整改措施①备煤车间 现有工程在配煤粉碎时产生的颗粒物只是在粉碎机室沉降后就直接排空，无除尘设施。拟将粉碎室门窗密封，并在粉碎室上方设一布袋除尘器，采用布袋除尘器治理后，除尘效率达96%以上，颗粒物排放浓度为104mg/m3，排放速率为1.18kg/h，外排废气中颗粒物排放速率、排放浓度均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。布袋除尘器收集的粉尘可直接返回工艺利用优点，经类比国内各焦化企业布袋除尘器的运行情况看，该技术成熟、可靠，因而拟采取的上述措施可行。②装煤烟气现有工程的炼焦炉装煤过程中，装煤时只是在上升管处使用高压氨水抽射吸收，未安装除尘设施。拟安装除尘设施，以减少装煤过程逸散的颗粒物，在炉顶加设消烟除尘车，将装煤逸散的荒煤气吸至车上燃烧室，完全燃烧后经过洗涤烟尘分离后，废气排入大气，洗涤用水排入沉淀池循环使用。类比其它焦化企业装煤除尘装置监测结果，采取上述措施治理后，除尘效率达80%以上，颗粒物排放速率1.6kg/h，排放浓度为99mg/m3，可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（3）推焦烟气推焦操作过程中阵发性排放废气，现有工程未设置消烟除尘装置，推焦烟气直接排放。拟采用除尘拦焦车导入消烟除尘车吸至车上燃烧室，完全燃烧后经过洗涤烟尘分离后，洗涤用水排入粉焦沉淀池循环使用。采用此法除尘效率达95%以上，颗粒物排放速率0.34kg/h，排放浓度小于86mg/m3，可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（4）熄焦烟气目前，现有工程的熄焦塔无除尘设施，拟在塔上方设折流式除尘器除尘，以减少颗粒物排放量，除尘效率可达65%以上。采取上述措施后，熄焦塔外排废气中颗粒物排放速率分别为1.99kg/h（25m），排放浓度分别为117mg/m3，可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（5）目前，现有工程生产废水没有经过治理直接回用于熄焦，使得废水中的氨、氰等污染物受热后直接排入大气中，增大了对大气环境的污染。拟建一座生化污水处理站，可使生产废水中的污染物氨、硫化氢及氰化物浓度大大降低，使得大气污染物排放量减少了80%。（6）改面源排放为点源排放。目前，现有工程的各化产品贮罐的排气口直接排空，拟将其收集后统一引入水洗塔喷淋洗涤后再排放。（7）另外，要加强日常管理，对炉体要加强密封工作，减少污染物排放量。加强煤堆场管理，增加洒水设施，防止二次扬尘。通过以上分析，现有工程采取上述措施后，现有工程的大气污染物排放速率及排放浓度均能满足有关标准要求，因此，所采取的以新带老措施后可行。 5.2.1.2拟建工程废气治理措施（1）备煤车间粉尘治理措施可行性论证拟建工程在贮煤场四周设围墙。在煤堆场设有洒水抑尘装置，定期喷水或喷覆盖剂，喷水后使煤堆湿润到一定程度，表面结成硬壳，可起防尘作用；煤炭由皮带运输，拟在各胶带卸料点、受料点设置较好的导料槽，降低落差，运输皮带外围建有密闭的运输走廊，这些措施在国内各焦化厂均有采用，尤其是在天气干燥的北方地区。实践表明，该措施经济有效，投资低，效果明显，且可操作性强。同时，在配煤粉碎时采用半湿法粉碎，产生的颗粒物首先在粉碎机室沉降，然后再经设在粉碎室上方的袋式除尘器除尘后排放，除尘效率达98%以上，废气中颗粒物排放速率、排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。布袋除尘器具有除尘效率高、维护方便，以及收集的粉尘可直接返回工艺利用优点，在各企业物料破碎、转运含尘废气的治理方面应用尤为广泛。从各企业布袋除尘器的运行情况看，外排废气含气含尘浓度均可控制在60mg/m3以内，因而拟建工程采取上述措施可行。（2）装煤除尘措施可行性论证焦炉装煤时产生的烟尘量占焦炉产生烟尘总量的60%左右。其主要特点表现在烟气温度高，瞬间量大，烟气成份复杂，危害性大，烟气具有可燃性的爆炸的可能。人们已从不同的角度措施对装煤烟气进行控制，职上升管内喷射高压氨水、采用装煤顺序、改进装煤车，或在装煤车上设置五套燃烧洗涤净化装置等，当前最先进的装煤除尘方法就是地面站除尘方式。地面除尘系统简介如下：①地面除尘系统主要设备地面除尘系统主要设备见表5-1。表5-1地面除尘系统主要设备一览表序号设备名称数量序号设备名称数量1走行装置1套7通风机1台2螺旋给料机4台8罗茨风机1台3启炉盖结构4台9预喷涂装置1套4液压系统1套10电气控制系统1套5脉冲除尘器1台11刮板输送机1台6蓄热式冷却器1台12平衡翻板阀1个②装煤除尘工艺流程 装煤车装满煤后从煤塔驶向炭化室，对位后风机低速启动，启炉盖机构前进取盖，电磁铁合炉盖时发出强力磁信号，搓动炉盖三次后提起炉盖，启炉盖机构后退，此时除尘器风机开始启动高速，启炉盖机构后退到位后，发出弱磁信号，同时密封套筒开始下降，到位后闸板开启，由螺旋给料机向炭化室加煤，先是螺旋给料机快速转加煤，平煤时螺旋给料机变慢速转，加煤时产生的烟尘被吸入布袋除尘器，过滤净化后排入大气，装煤结束后，密封套筒提起，启炉盖机构前进送盖，并发强力磁信号，送盖到位后，搓动炉盖三次后电磁铁断电，启炉盖机构退回原位，此时除尘风机变成低速转。至此，装煤车完成一套工作循环，大车可以走行。其中启炉盖机构前进、后退、闸板开闭、搓动炉盖以及密封套筒的升降均由液压油缸控制。该除尘装置在装煤车下煤口处采用双层伸缩套筒，内套筒与焦炉装煤口球面接触，增加密封性，减少装煤过程中从装煤口逸散出的烟尘量，烟气在外套筒被捕集后，通过接口使烟气导入集尘干管，进入脉冲袋式除尘器进行最终净化，净化后的烟气经风机、烟囱排入大气。为防止烟气中焦油粘结滤袋，车上设有预喷涂装置，在除尘装置运行前，对滤袋外表面预喷涂一层焦粉（或石灰粉），用以吸附焦油，一次喷涂可完成多次作业，当滤袋阻力上升到一定值时，在装煤的间歇时间内，停止风机转动，进行滤袋的清灰工作，定期开动刮板输送机，电动格式阀和除尘器下部螺旋输送机将收集的煤粉回收到装煤车贮煤斗中。装煤除尘工艺流程图见图5-1。大气烟囱主排风机焦炉装煤口装煤车双层伸缩套筒脉冲袋式除尘器输灰系统蓄热式冷却器回用图5-1装煤除尘地面站工艺流程图在集尘管道中设有安全阀门，当装煤时套筒落下前和装煤的套筒提起后，安全阀门关闭，以防止大量烟气进入除尘系统中。该系统中自动化控制程度高，其装煤车走行采用激光系统对位，精度可达±5mm；电气控制方式采用PLC编程，各机构间顺序动作实行自动控制，且须联锁，解除联锁后各动作也可单独控制。在本次拟建工程中，对于装煤烟尘，除采用高压氨水喷射来控制，装烟时从装烟孔逸出的烟尘外，工程中还设置装煤除尘地面站，即采用带除尘装置的可控式螺旋给料装煤车，将装煤烟气收集后送入布袋除尘器净化，而后外排，外排废气烟尘浓度可控制在50mg/m3以内，外排烟气达标排放。在焦炉生产过程中，在往炭化室内装煤时，煤受炭化室高温的影响。将产生大量的荒煤气和水蒸气，如不能及时由上升管导出将由装煤孔外逸。另外，装煤完毕，在平煤中，在一些无法控制条件下，不可避免的使得荒煤气夹带煤尘从平煤孔逸出。目前基本采取以下几个措施控制装煤烟尘外逸：① 除采用焦炉装煤采用捣固煤饼侧装方式外，还采用高压氨水喷射来控制装煤时从装烟孔逸出的烟尘；上升管用高压氨水或蒸汽喷射，使在上升管根部产生一定的吸力，以保持装煤孔外的负压，不使烟气外逸。②改进装煤漏斗套筒，使其紧紧地扣在装煤孔座上，以保持炉内负压。③在平煤孔与平煤杆之间设置密封套筒，以保持炉内负压。④采用捣固煤饼侧装方式及顺序装煤操作，使煤均匀的落入炭化室。避免煤气集中发生与大量煤料骤然下落产生的气流冲击，并避免堵塞煤气导出的通道。⑤在炉顶的消烟除尘车，即采用带除尘装置的可控式螺旋给料装煤车，将装煤烟气收集后吸至车上燃烧室处理。采取上述措施后，基本可控制装煤时烟尘的外逸，但为了更有效的控制烟尘的外逸，还可在装煤车上设置抽吸设施，将装煤逸尘收集后送入布袋除尘器净化。在国外，多采用高压氨水喷射装煤车抽吸措施来控制消除装煤烟尘。而在我国，近几年来装煤除尘地面站已逐步被部分厂家所采用，如宝钢、本钢、首钢、梅钢等均已采用。类比调查知道，本钢焦化厂1号焦炉（生产能力为40万吨/年）装煤采用的是地面站除尘技术，该焦炉自1996年安装运行以来，本溪钢铁公司环境监测站对该除尘设施进行了监测，该套除尘装置正常运行时的监测结果见表5-2。表5-2本钢焦化厂装煤除尘地面站监测结果一览表序号监测项目单位监测结果1入口烟气温度℃2012入口烟气量Nm3/h243943出口烟气温度℃354出口烟气量Nm3/h287555入口烟尘浓度mg/Nm31488.36出口烟尘浓度mg/Nm314.27烟尘排放速度kg/h0.418除尘效率%99.059烟囱高度×直径m22×Ф2从上表中可以看出，采用地面除尘站技术治理后，装煤烟尘排放浓度为14.2mg/Nm3，排放速率为0.41kg/h，能达到设计指标，并符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。因此，本次拟建工程中采取上述措施治理后，除尘效率达98%以上，外排废气颗粒物浓度可控制在50mg/m3以内，颗粒物排放速率1.43kg/h，外排烟气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。因此，拟建工程装煤烟气措施可行。（3）焦炉炉体抑尘措施可行性论证针对焦炉炉体污染源，拟建工程采取了如下污染控制措施：① 装煤时从装煤孔逸出烟尘，工程除采用高压氨水喷射抑制煤孔烟尘外逸外，还设置了装煤扬尘收集、净化的装煤除尘设施。②为控制炉顶各处缝隙泄漏烟气，装煤孔采取新型密封结构，以增加装煤孔盖的严密性，并用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙，可减少烟尘外逸量。③上升管盖、桥管承插口采用水封装置，上升管根部采用特制石棉绳填塞，特制泥浆封闭，可减少外逸烟尘量。④采用密封性良好的弹簧刀边门。并采用不变形、严密性好的厚炉门框及大保护板，使炉门污染物泄漏量减少。⑤在焦炉焦侧及炭化室顶部靠焦侧装煤口外侧设无烟装煤抽气口，操作时，将装煤时逸散的烟尘收集引入消烟除尘车处理。以上各项控制措施均为面源控制措施，从国内同行业运行情况看，这些措施技术上可行，且效果良好。经采取上述措施后，炉体排放的污染物浓度均符合《炼焦炉大气污染物排放标准》表2中二级标准要求。但实际控制效率与日常管理及设备维护的很大关系，因此拟建工程实施后采取严格的日常管理制度，实行规范化操作，并对所的控制设备进行经常性维护保养，以确保其正常运行。（4）推焦除尘设施可行性论证在焦炉出焦过程中，将在焦炉机侧炉门及倒焦车上方产生一定量的推焦烟气。类比调查及查阅有关资料知道，当前推焦烟尘治理技术主要的焦炉大蓬、移动集尘车和地面集尘三种形式：●焦炉大蓬采用钢制大蓬将焦侧操作台罩住，大蓬从焦侧炉顶一直延伸到晾焦台，并在大蓬顶部设排放管，抽出废气经净化后排放。从运行情况看，该措施虽能控制推焦及出焦时产生的烟尘，但其抽风量大、能耗高，大蓬内劳动条件和采光差、炉门烟气泄漏不易检查，增加了炉门维修的困难。●移动焦尘车它是依靠设在熄焦车上方的烟气罩捕集烟尘，将烟尘经设在导焦车或熄焦车后的洗涤集尘车净化后排放。移动集尘车设备紧凑，能耗低、投资少，且不占地，但由于推焦时阵发性烟性烟气量大，而移动集尘车不能做得太笨重，故对烟尘的控制效果尚不理想。●地面集尘系统推焦地面集尘系统由吸气罩、烟气引出管道及集尘设备三部分组成，它可以与焦炉装煤或干熄焦焦尘合用一套集尘净化系统。①地面除尘站的组成出焦地面除尘站主要由三部分组成： 第一部分是由固定在拦焦机上并随拦焦机一起移动的大型吸气罩，以及将烟气送入焦侧集尘干管的转换设备（液压活动接口），该套装置设备在拦焦机上，属于拦焦机设计范围；吸气罩的一侧由拦焦机支撑，另一侧由走行轮支撑在新增设的第三条轨道上。拦焦机的导焦车与吸气罩一起设计和制造。第二部分是拦焦机吸气罩与地面站导通方式，目前有两种方式：一种是密封胶带移动小车形式，另一种是固定接口翻板阀对接形式，二者均能较好地将出焦除尘从拦焦车吸气罩导入地面站，但针对具体情况在使用上又有差异。前者的优点是密封胶带移动小车随拦焦机走动，不需要特殊对接，拦焦机在任何一点，吸气罩都是与地面站接通的，缺点是小车运行频繁，加之烟气温度高，皮带老化快，使用寿命短，2～3年就要更换一次。另外，小车的传动部件多，维修工作量大，并受气候变化影响，皮带易跳偏，漏风时偏大。同等条件下，对烟尘的捕集率比接口阀形式低。两者投资基本相同，后者略高，综合利弊在某某地区使用固定接口翻板阀对接形式较为合适。第三部分是设置于地面的将烟气进行熄灭、净化的最终设备，如蓄热式冷却器、脉冲除尘器等。除尘器捕集的粉尘，经刮板机收集在储灰罐中定期运出。②推焦地面除尘系统工艺流程炼焦生产推焦过程中，在拦焦车导焦栅和熄焦车等处产生的大量阵发性高温烟尘，推焦时通过拦焦车移动接焦，推焦车上的门钩认定信号与除尘站的采集信号相连，在推焦车摘门时，其信号通过机侧磨电道将信号传输到地面站控制系统。除尘站的出焦液力偶合器上的匀管由低位提至高位，出焦风机由低速转为高速，产生强大的吸力，出焦产生的烟尘在焦炭热浮力及风机的作用下，通过设置在拦焦车上的大型集尘罩捕集后，通过接口使烟气导入集尘干管，经过蓄热式冷却器将烟尘温度由170℃降至110℃以下，进入4000m2袋式除尘器进行净化处理，净化后的烟气经风机、烟囱排入大气。在除尘器和冷却器中捕集的焦尘经排灰阀排入刮板运输机，一部分作为装煤除尘的预喷涂料，剩余部分经斗提进入灰仓，加湿后装车外运，推焦车对上炉门时门钩认定信号消除，同时将此信号传输地面站控制系统，液力偶合器上的匀管由高位转入低位，风机由高速转为低速运转，在低速运转时，通过脉冲控制仪的控制，进行脉冲反吹、振打、排灰。捕焦除尘工艺流程图见图5-2。大气烟囱主排风机加湿外运脉冲袋式除尘器输灰系统蓄热式冷却器焦侧固定接口阀出焦吸气机图5-2推焦除尘地面站工艺流程图 经过地面集尘系统净化后排入的废气，含尘浓度可控制在50mg/m3以下。从目前国内外实际情况看，焦侧大蓬由于劳动条件恶劣，已逐步被淘汰；地面集尘系统运行可靠，使用效果良好，且采用袋式除尘器后，可防止湿式洗洗涤器所引起的饱和水蒸气及腐蚀等问题。本次拟建工程拟采用带集尘罩及皮带提升小车的拦焦机+集尘固定管+地面站的焦炉侧除尘工艺形式，收集率可达95%。此种工艺所具有的特点如下：①拦焦机集尘罩与地面净化系统采用皮带集尘管加皮带提升小车连接，比翻板阀门组成连接形式密封面减少50%。由于集尘管负压状态以及皮带的柔软性，使集尘管得到极好的密封；②焦机集尘罩的2/3重量通过铰链由设在焦炉焦台上的第三轨道承担，皮带提升小车由设在第三轨道走行轮上的驱动装置驱动，并与除尘罩拦焦机同步运行；③在拦焦机和导焦栅上的烟尘收集管道上增加了引风机，克服了风管的阴损，有效地提高了导焦车与炉门上方的烟尘收集能力；④采用了特殊的百叶蓄热式与预集尘器为一体的冷却器，该管式冷却器加预集尘器体积小、占地小。在冷却器上设有平衡阀以防止排风道突然关闭而引起风机振动；⑤布袋除尘器清灰系统增加了反吹风机，提高了清灰效果，特别是风机低速运行时进行清灰。通过调查知本钢焦化厂1号焦炉（生产能力为40万吨/年）出焦采用的是地面站除尘技术，该焦炉自1996年安装运行以来，本溪钢铁公司环境监测站对该除尘设施进行了监测，该套除尘装置正常运行时的监测结果见表5-3。表5-3本钢焦化厂出焦除尘地面站监测结果一览表序号监测项目单位监测结果1入口烟气温度℃542入口烟气量Nm3/h1915963出口烟气温度℃404出口烟气量Nm3/h1922025入口烟尘浓度mg/Nm33610.56出口烟尘浓度mg/Nm334.57烟尘排放速度kg/h6.638除尘效率%99.049烟囱高度×直径m22×Ф2从上表中可以看出，采用地面除尘站技术治理后，出焦烟尘排放浓度为34.5mg/Nm3，排放速率为6.63kg/h，能达到设计指标，并符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。 另外，通过调查还了解到首钢采用焦炉焦侧除尘技术。一焦炉焦侧除尘器自1994年2月至1995年3月期间由首钢环保处监测站进行监测正常出焦状况下，除尘效率为98.45%，排尘浓度为50~80mg/m3；三焦炉焦侧除尘器在1994年6月至1995年2月期间，环保处监测站测得排尘浓度为33.7~75.1%mg/Nm3，除尘效率为98.8%，全部达标。由此可见，本项目推焦拟采用的地面站除尘技术是可行的。（5）湿法熄焦焦炭在焦炉中成熟，推出炭化室时温度约1000℃左右，为避免燃烧、适于运输和贮存，必须将红焦温度降至300℃以下，目前的熄焦工艺主要有湿法熄焦和干法熄焦工艺。湿法熄焦工艺是利用熄焦塔上部的喷水装置喷下的水将熄焦车内的焦炭熄灭。湿法熄焦工艺成熟可靠，投资小，占地少，设备及设施简单，操作简便，是目前就用最广泛、应用时间最长的熄焦工艺。干法熄焦是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄而言的。干法熄焦是将焦炉产的焦炭推入密封的运焦罐，再运至干熄炉中，利用冷的惰性气体在干熄炉中与赤热红焦换热从冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给余热锅炉产生蒸汽。被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。湿法熄焦污染主要产生于熄焦塔在熄焦时产生的大量夹带焦尘等污染物和水蒸气，其产尘量约1.0~2.0kg/t焦。干熄焦由于其工艺相对复杂，焦炭需经多次倒运，焦炭含水份低，且熄焦过程在高温干燥环境下作业，因此污染源源强较大。根据对宝钢干熄焦系统的污染源标定，其源强约3~5kg/t焦，远大于湿法熄焦的源强。湿法熄焦受生产工艺的限制，控制措施通常是在湿焦塔顶设置除尘折流板，其捕集率约70%左右，其控制后源强约30~60g/t焦，可有效控制粉尘污染。因此，拟建工程采用湿法熄焦工艺，经治理后颗粒物排放速率及排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。（6）煤气净化措施可行性分析煤气净化系统通常由煤气冷凝鼓风、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等工序组成。其中煤气净化采取脱硫、脱氨工艺可以有效减少煤气燃烧时SO2和NOX的排放。①脱氨工艺可行性分析目前应用于焦化行业的脱氨工艺主要有：水洗氨蒸氨浓氨水工艺、水洗氨蒸氨氨分解工艺、无水氨工艺、酸洗法硫铵工艺等工艺。●水洗氨蒸氨浓氨水工艺此工艺是用蒸氨废水或软水洗涤煤气，吸收氨的富氨水送蒸氨塔蒸氨，塔顶的氨汽经冷凝冷却后得到18%~20%的浓氨水，蒸氨塔底的蒸氨废水部分返回洗氨，其余送污水处理站处理。 此工艺流程简单、投资低。但由于浓氨水质量低、不易贮存、销售困难，且工艺中氨的无组织排放量较大，环保效果差，限制了该工艺的利用。●水洗氨蒸氨氨分解工艺以蒸氨废水或软水洗涤煤气，富氨水送蒸氨塔用于蒸氨，蒸氨塔顶的氨气经压缩后送氨分解炉，在高温和催化剂的作用下分解为氢气和氮气，氨分解尾气返回初冷前吸煤气管道，蒸氨塔底的蒸氨废水部分返回洗氨，其余送污水站处理。该工艺利用废热锅炉回收氨分解生成的尾气余热，产生的蒸汽自用，冷却后的尾气返回焦炉煤气系统，增加煤气量。该工艺动力消耗高，产值较低。●无水氨工艺以磷铵溶液洗煤气，吸收氨后的磷铵溶液送解吸塔利用蒸汽解吸，解吸出的氨气经冷凝冷却后成为浓氨水，浓氨水再送精馏塔用蒸汽进行精馏，塔顶精馏出的无水氨气经冷凝后，得到无水氨产品。该工艺产品无水氨质量高、产值高。但工艺中氨的无组织排放较大，介质腐蚀性较强，对设备材质要求较高，投资较高，且涉及专利问题。无水氨产品是液体，必须高压常温贮存，运输不便，因而该工艺应用较少。●酸洗法硫铵工艺氨的吸收过程主要在酸洗塔中由硫铵母液循环喷洒吸收煤气中的氨。酸洗塔出来的煤气分离酸雾后送入下一个工段。从酸洗塔来的不饱和母液，送至蒸发结晶槽，在此真空蒸发浓缩母液，通过母液的循环浓缩，经离心分离、干燥得到硫铵产品。酸洗法硫铵工艺的优点：吸收和结晶在不同的设备中进行，操作条件可以分别控制能够得到大颗粒的硫铵结晶，提高了铵质量，酸洗塔是空喷塔，煤气系统阻力小。本次拟建工程即采用该工艺进行脱硫。类比国内其它焦化厂采用情况看，该脱氨措施可行。②脱硫工艺可行性论证近年来，随着焦炉煤气脱硫技术的不断发展，日益成熟和广泛应用，煤气脱硫已经成为煤气净化工艺中的重要组成部分。国内外现行和煤气脱硫技术很多，目前以AS法、改良ADA法和PDS栲胶法等脱硫工艺应用最广泛，技术也比较先进。●A-S工艺氨苯循环洗涤是在洗氨及洗苯的同时，将焦炉煤气中的H2S脱至约500mg/m3，其优点为：工艺短、设备少、投资少、运行费低。但其脱硫效率低；在对煤气中H2 S的要求较高的情况下，需与ADA等脱硫效率较高的工艺相结合，同时A-S工艺的不足之处还有：水耗量大、污染较重，因此，从清洁生产角度考虑，A-S工艺不是一种理想的工艺。●ADA脱硫工艺ADA法脱硫工艺具有以下特点：ⅰ.脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至100mg/m3和50mg/m3以下。ⅱ.工艺流程简易、占地小。缺点为：ⅰ.以钠为碱源，需外加碱源，操作费用高；硫磺质量低，收率低。ⅱ.ADA脱硫装置位于洗苯后，即煤气净化流程末端，不能缓解煤气净化系统的设备和管道的腐蚀，并存在煤气净化车间的H2S污染问题及终冷水污染问题。ⅲ.废液难处理，需设提盐装置，不但增加投资，而且生产的NaCNS和Na2S2O3产品销售困难。●PDS栲胶脱硫工艺PDS栲胶脱硫是我国科技人员不断总结国内外已有的脱硫方法，自行研制开发的以焦炉煤气中的氨为碱源，采用PDS栲胶为复合剂的湿式氧化法脱硫工艺，从焦炉煤气中脱除H2S、HCN的新工艺。该工艺的主要原理与工艺流程为：鼓冷后的煤气首先经预冷塔冷却至适宜的温度，以便其后脱硫反应的进行，冷却后的煤气进入脱硫塔，煤气中的H2S、HCN及氨在催化剂的作用下与脱硫液发生反应，生成硫氰酸的氨盐以去除煤气中的H2S、HCN。然后脱硫反应液送至再生器吹入空气进行再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔循环使用，脱硫液再生时产生的硫泡沫送至熔硫器生产硫磺，脱硫液再生时分解出的氨气和HCN气体进入再生尾气，将其净化后排放。PDS栲胶法脱硫工艺具有以下优点：ⅰ.脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至200mg/m3和100mg/m3以下。使脱硫后煤气的燃烧废气中SO2的排放量较低。ⅱ.以煤气中的氨作吸收剂，不需外加碱源，既节省投资又可避免污染。ⅲ.脱硫液再生后循环使用，脱硫废液比ADA法废液积累缓慢，因而废液量相对较少，废液可回兑配煤。这是本工艺在清洁生产方面最显著的特点。PDS栲胶法脱硫产生的废液可回兑到炼焦煤中，其废液中主要含有（NH4）2S2O3和NH4SCN。实验表明，全分解温度仅为360℃。所以在煤中配入这种废液后，不会改变煤的粘结性；且NH4SCN受热分解时首先变成其同异构体硫脲，而硫脲的分子结构中已不再含有氰基，所以进一步热分解时，并不会生成HCN，而是生成H2S和NH3。该方法可大大简化废液处理的工艺流程，是一种简单可行且经济的脱硫废液处理方法。 ⅳ.由于本脱工艺在煤气的氨苯洗涤前进行，一方面先脱硫使后序工段中煤气的H2S含量大为降低，从而减少了整个净化车间的H2S排放量，另一方面使后序工段中煤气腐蚀性大为降低，从而降低了后续生产的跑、冒、滴、漏的可能性，使整个净化车间的生产更为清洁。由以上分析可见，PDS栲胶脱硫工艺不但技术先进，而且从多家运行效果来看其技术是可行的。（8）焦炉烟囱高度及出口直径论证拟建工程两座炼焦炉各配套建设一座95m高烟囱，其直径为φ1.1m。焦炉烟气通过烟囱高空排入大气。根据《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》（GB/T13201-91）中的有关规定，新建排气筒应保证其出口处烟气速度Vs不得小于该高度处平均风速Vc的1.5倍。Vc=V0×（2.303）1/K/Г（1＋1/K）当H≤150m时，V0=V10×（H/10）p当H>150m时，V0=V10×15pK=0.74+0.19V0式中：V0----排气筒出口处多年环境平均风速，m/s；H----排气筒距地面几何高度，m；V10----距地面10m高处平均风速，m/s；K----韦伯斜率；p-----风速高度指数，取0.20；Г（λ）----Γ函数，λ=1＋1/K该项目评价区域内多年平均风速V10=1.66m/s，通过计算，当地烟囱高度为95m时，V0=2.58m/s，经计算Vc=4.8m/s。同时依据本报告工程分析中3.10.2章节分析结果可知，拟建工程的焦炉烟气排放量为8.75m3/s，烟囱出口内径为1.1m，可计算出烟囱出口烟气流速为7.95m/s，大于Vc的1.5倍7.2m/s。该标准同时规定，工矿企业点源排放筒高度不得低于它所从属建筑物高度的2倍，并且不得直接污染邻近建筑物。根据工程设计，拟建工程厂房最高高度为25m，因而亦满足排气筒高度不得低于它所从属建筑物高度2倍的要求，即拟建工程炼焦炉烟气经95m高烟囱外排，其烟囱高度符合相关规定的要求。5.2.2水污染防治措施可行性分析（1）生产废水处理 拟建工程将蒸氨废水、煤气水封水及各工段冲洗水收集后送入污水处理站处理。污水处理站设计处理能力为50m3/h，处理工艺采用A/O生化法，同时还增加了前部预处理。以活性污泥法和生物膜法为代表的废水生物处理技术其传统功能是去除废水中呈溶解状态的有机污染物，至于氮等植物性营养物质，只能去除基于细菌生理需要而摄取的数量，氮的去除率只有20~40%。采用A/O生化法能使处理后水中的氨氮和亚硝酸盐浓度降至最低，而且同时降解了水中的COD。与传统的生物脱氮相比，A/O生化工艺特征是：将脱氮池设置在去碳硝化过程的前部，使脱氮过程一方面能直接利用进水中的有机碳源而可省去外加碳源；另一方面则通过硝化池混合液的回流比的控制而使其中的NO3-在脱氮池中进行反硝化。A/O工艺中只有一个污泥回流系统，从而使好氧异氧菌、反硝化菌和硝化菌都处于缺氧----好氧交替的环境中，这样构成的一种混合菌群系统，可使不同菌属在不同的条件下充分发挥它们的优势。将反硝化过程前置的另一个优点是可以借助于反硝化过程中产生的碱度实现对硝化过程中对碱度消耗的内部补充作用。在焦化废水中不可生化的有机物占COD总量的13~17%左右，其中多为多环芳烃。传统活性污泥法进行生物处理时，多环烃基本不能降解，所以处理后污水的COD一直在250~400mg/L。而通过好氧与缺氧结合，污水中部分难于生物降解的有机物在缺氧池中得以开链，使不可生物降解的有机物降至8~10%左右。在缺氧池中，由于厌氧反硝化菌利用有机物作为碳源，使污水中COD降解40%，从而降低了好氧池的负荷，使污水进入好氧池后，在碱度、温度、pH值、溶解氧等条件都适合的条件下，很快进入氧化氨氮的硝化阶段，使氨氮能被彻底的氧化成亚硝态氮和硝态氮。被氧化成亚硝态氮和硝态氮的污水大量返回到缺氧池，使其在缺氧的条件下，由厌氧反硝化菌将其还原成氮气排出，从而达到脱氮的目的。拟建工程生产废水采用A/O生化法处理后，废水中COD小于100mg/L、SS小于70mg/L、氨氮8mg/L、挥发酚和氰化物约0.5mg/L，满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）表3一级标准的要求。A/O生化法内循环生物脱氮工艺流程见图5-3。补水预处理好氧池缺氧池负压脱氮综合废水混凝沉池提升泵二沉池外排图5-3A/O内循环生物脱氮工艺流程简图 A/O法处理焦化污水是目前国内焦化行业先进的污水处理技术，其中采用的预处理技术为：含酚氰污水先被送至除重油池，在此分离出重油和脏物，然后进入平流式隔油池，将污水中油泥及浮油分离出去，在一般正常情况下隔油池出水的含油质量浓度可低于50mg/L。经除油后的污水进入调节池，用适量清水稀释，再用泵打入缺氧池进行氧化分解。该方法在去除废水中挥发酚、氰化物、COD、石油类的同时，还可将污水的大部分NH3-N去除。从除重油池分离出来的焦油及从隔油沉淀池分离出来的重油和溢流出来的轻质浮油，经过集油池油水分离后送至焦油氨水澄清槽。目前该项技术在国内多个大型焦化厂废水的处理上采用，如上海宝钢化工公司、安钢公司焦化厂、昆钢焦化厂等。该工艺对焦化污水中的水污染物除去效率可达到85%以上，处理技术属国内先进水平，工艺运行稳定可靠，并可稳定达标排放。类比调查知道，宝钢焦化废水采用A/O处理工艺，该工艺厌氧段采用生物膜法，好氧段采用活性污泥法，其排水水质监测结果为：SS为30mg/L、CN-为0.41mg/L、酚0.052mg/L、石油类1.7mg/L、COD92.8mg/L、氨氮3.8mg/L。合肥钢铁集团有限公司焦化厂焦化废水采用A/O处理工艺，该设施1999年正式投入运行，经多次监测，外排废水中COD在80~150mg/L之间，酚小于0.4mg/L、氨氮小于15mg/L、氰小于0.5mg/L。由此看出，拟建工程采用A/O生化法处理工艺，可以确保污水处理站出水水质达标，处理工艺经济、实用、有效、可行。现有工程将蒸氨废水及煤气水封水直接回用于熄焦工段，为了减少对大气环境的影响，拟对现有工程生产废水进行治理，根据现有工程生产废水产生量，污水处理站设计处理能力为5m3/h。选用的工艺与拟建工程相同，亦采用A/O生化法，经治理后废水能够达标排放。（2）焦化工程生产废水经处理后用于熄焦补充水的可行性拟建工程采用湿法熄焦工艺，所需补充水拟采用污水处理站处理后的生产废水。由上述分析知道，污水处理站生产废水经A/O生化法和深度处理后，各类污染物和浓度均低于标准值的水平，其中COD浓度低于100mg/L，挥发酚和氰化物均低于0.5mg/L，处理后的水质较好，完全可满足熄焦用水需求。类比调查知道，该措施的实施，不但减少了污水排放量和水污染物排放量，而且节约了新鲜水资源，因此，处理后的生产废水用于熄焦补充水是可行的。（3）生活污水处理措施可行性论证拟建工程采用地埋式污水处理工艺处理生活污水，污水处理工艺流程见图5-4。 生活污水→格栅→调节预曝池→初沉池→生物接触氧化→二沉池→过滤池→排放餐饮废水→隔油池回用污泥污泥干化处理图5-4生活污水处理工艺流程图①污水处理工艺流程简述污水自流入调节池，在此进行pH及营养成份的调节，并用微电脑pH监控仪进行监控，可在调节池内进行预曝气。以提高处理效果。各处污泥均回流至调节池，增加其中污泥浓度。该污水处理装置仅用一台水泵将污水从调节池泵入接触氧化池，以后各级均为自流。接触氧化池为多级串联衰减曝气接触氧化。级与级之间用环形钢管相隔，水流路程较长。采用软性或半软性填料，用罗茨风机供气，微孔穿孔管曝气，处理之后污水从最后一级顶部流出，经导向筒进入沉淀池下部，有必要时可在导向筒内加混凝剂并搅拌。经沉淀池处理后的上清液自流入过滤池，过滤池为全自动过滤，污水经消毒、过滤后排放。②其工艺特点：●污水处理装置设备为埋地式，设备上部可作为绿化等。●施工简单，操作容易，所有机械设备均为自动化控制。●风机、泵等噪声设备均设置在地下或房间内，噪声影响较小。●抗冲击负荷，剩余污泥少，水质可稳定达标。●设备使用寿命长，10年左右，活性炭使用寿命约2年。●传统方法，应用时间较长。（3）技术参数①进水水质：COD200～450mg/L②出水水质：COD<100mg/L③设计处理规模：设计每套处理能力为120m3/d综上所述，该项目生活污水采用地埋式污水处理装置处理后废水中污染物COD浓度小于100mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4一级标准，同时也符合“河北省人民政府冀政[2001]44号《关于加强城市供水节水和水污染防治工作的通知》中的有关精神要求。”因此，该措施可行。现在工程生活污水处理方式为化粪池，经井陉矿区环境保护监测站监测，其治理后的出水中COD超标，拟建工程建设时，要对现有工程实施“以新带老”环保措施，拟对现有工程的生活污水亦采用地埋式污水处理装置处理，通过上述分析可以看出，采用该工艺处理生活污水是可行的，即对现有工程生活污水治理实施的“ 以新带老”环保措施可行。（4）处理后废水全部的可行性分析拟建工程设计中，为节约水资源，减少废水排放量，在全厂各用水系统，无论是净环水系统还是浊环水系统，均采取添加水质稳定剂，以提高循环水浓缩倍数，减少新水用量和外排水量。设计中还将循环水系统排水作为除灰加湿用水，将污水处理站排水作为湿焦水系统补水，节约了水资源；熄焦水除用回用水外，尚需使用新鲜水补充，因此，净化的废水完全回用是可行的。5.2.3地面防渗措施可行性论证拟建工程尽管采用了较多污染防治措施，但通过工程分析可以看出，在实际生产过程中仍有较多的污染物排到环境中，尤其是焦炉炉体和煤气净化系统的面源排放，其所含的有毒有害成份随尘粒落到地面，若不能对地面进行有效的防渗措施，经雨水或冲洗地坪水渗入地下，长期下去则会使厂区形成一个大的地下水污染源；同时，加上煤焦油等有机物的洒落，极易对地下水环境造成严重污染。通过对某某焦化厂及定州焦化厂的类比调查，在厂区周围地下水中都不同程度地检出了焦化特征污染因子，甚至有些因子已出现超标，如某某焦化厂，在1994年进行的东北工业区地下水监测中，发现其8#地下水井中挥发酚已有检出。某某焦化厂为减少对地下水的污染，近年来采取了许多积极有效的措施，目前实现了厂区不见黄土，特别工段地表做防渗，一般地段做硬化处理。根据拟建工程厂址地质勘测报告，厂区地层渗透性能好，对污染物防护性能一般，因此防止地下水污染的主要措施就是切断污染物进入地下水环境的途径。为此，厂方应当在确保对焦化区、煤气净化区、备煤车间、化产区进行防渗处理外，还应对厂区地面进行水泥硬化处理，并设专人对厂区进行日常清扫，清扫灰尘送至备煤车间煤场，不得随意堆存。污水收集管道采用水泥防渗管道，厂区及车间地面进行硬化，另外，生产区的雨水应收集后分期送污水处理站处理，生活区雨水排水管网也应进行防渗处理或采用专用输水管外排。根据调查，焦化厂主要防渗措施包括选择耐腐蚀的设备、管道、阀门，避免跑冒滴漏；污水处理站、熄焦沉淀池、泵房吸水井等水工构筑物采用三层沥青、二层油毡，上铺防水混凝土对池体进行整体防渗处理；炼焦区、熄焦区、煤气净化区采取地面强化防渗措施，并设雨水收集池，将跑冒滴漏的雨水径流引入污水处理站，防止废水外流；全厂厂区地面硬化。采取以上措施后，可有效防止生产废水的渗漏，因此，拟建工程采取上述措施后，地面防渗措施可行。5.2.4噪声治理措施可行性论证通过工程分析知道，拟建工程对各类产噪声设备采取了多种降噪措施，主要有： ①声源治理：在满足工艺设计的前提下，尽可能选用小功率、低噪声设备。在气动性噪声设备上设置相应的消声装置。②隔声吸声：将噪声较大的机械设备尽可能置于室内，加装隔声罩，防止噪声扩散与传播。③减振措施：振动较大的设备采用独立基础，部分设备在基础上采取相应的减振措施，减轻由于振动产生的噪声。④其它措施：在总图布置时考虑地形、声源方向性和车间噪声强弱、绿化等因素，进行合理布局，起到降噪作用。对各噪声源采取的具体治理措施及降噪效果见表5-4。表5-4主要噪声源采取的降噪措施及降噪效果单位：dB(A)序号主要噪声源源强采取的治理措施降噪效果1破碎机90进行减振处理，装双层隔声门窗>252鼓风机93加隔声罩，装双层隔声门窗>303加压风机95进行减振处理，加隔声罩>304各种泵机75加隔声罩，装双层隔声门窗>255筛焦机械90加隔声罩，装双层隔声门窗>256除尘引风机85进行减音处理，加隔声罩>207冷却机风机95加隔声罩，装双层隔声门窗>308曝气风机70加隔声罩，装隔声门窗>159空压机85减振处理，装双层隔声门窗>2010蒸汽放散110安全阀放散口设在厂区中部，并在放散口设消声器>3511其它在厂区内及周围种植高大乔木，以吸声降噪>5通过采取以上措施，各种噪声设备的噪声值得以较大幅度的降低，平均降低至在25dB(A)以上，从而使各厂界噪声符合《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）中Ⅱ类标准的要求；同时，类比其它企业采取上述隔声降措施基本可行，但在生产过程中应注意对各类消声设备进行日常维护工作，以确保其正常运行。5.2.5固体废物处置可行性论证拟建工程产生的固体废物主要为焦油渣、再生残渣、沥青渣以及除尘设施收集的煤尘、焦粉和污水处理站产生的污泥等，拟建工程采取了焦油渣、沥青渣、污泥返回备煤车间掺入炼焦原料煤中炼焦，不仅避免了废渣外排造成二次污染，同时又可利用其热值；由于废渣在炼焦煤是所占比例甚小，故掺入焦煤中不会影响焦炭质量；粗苯再生残渣集中送至冷凝鼓风工段，配入焦油中回收利用；煤尘返回工艺再利用；焦粉外售，生活垃圾收集后定期送矿区垃圾填埋场卫生填埋。以上处理措施都是目前各焦化企业较为通用的方法，从其它焦化企业对上述固体废物综合利用效果看，措施可行。 5.3非正常排污措施可行性论证炼焦制气是将煤在高温下进行干革命馏，生成荒煤气。在干馏过程中，炉内处于高温、正压状态。正常生产中，荒煤气需不断导出，但如果导出机构出现故障，将会造成荒煤气从炉体逸出，发生污染事故。防止荒煤气非正常放散的措施主要的以下几个方面：（1）安装荒煤气自动放散点火装置，一旦发生放散事故，及时点燃荒煤气，使荒煤气中的毒性较大的有机物转化为毒性较小的其它物质；同时，设手动点火装置，一旦自动点火失灵，则用手动点火，使荒煤气直接放散的概率降至最低限。（2）采用双回路电源，减少停电事故的发生；（3）加强设备检查和维修，减少故障；提高应急能力。从各企业生产运行情况看，如严格按照上述措施进行实施，严格操作、严格管理，基本可将荒煤气非正常排放控制在最低水平。因此，拟建工程设置有双回路体供电，并设置荒煤气自动点燃装置，并加强对生产设施的维护，从而最大限度的控制荒煤气无组织外排事故的发生。5.4外供煤气可行性分析在本次拟建工程中，拟将富余的焦炉煤气送矿区恒兴电厂使用（见附件用煤气协议）。某某市新世纪焦化有限公司现有工程的剩余煤气外供矿区民用，有较为完善的煤气管道，现有工程厂址至矿区恒兴电厂也铺设有煤气管道。拟建工程投产后，正常运行工况下，煤气产生量经为26074m3/h，其中大部分焦炉煤气回用于焦炉本身的加热，回用量约为11212m3/h；煤气净化车间粗苯蒸馏时管式炉燃料也为净化煤气，需用量为6254m3/h；蒸汽锅炉耗煤气量为1800m3/h；剩余的12437m3/h拟送矿区恒兴电厂使用。某某市矿区恒兴电厂现有的2×3MW机组发电机为2×20t/h循环流化床锅炉，主要燃料为煤矸石，年用量为57000t/a。拟鼓入焦炉煤气替代煤矸石（按替代80%计）发电，可减少煤矸石用量45600t/a。从目前的技术发展及应用方面来说，利用现有的循环流化床燃煤锅炉改为燃气（不全用气）是可行的，因此，从技术方面来说是可行的。另外，从拟建工程厂址与电厂的距离及铺设管道情况看，管网需要重新铺设的距离较近（只需从拟建厂址铺到现有厂址，只有约1.8km左右），因此管网投资较少，便于煤气的供应。从生产时间来看，焦化厂属连续生产，因而完全可满足恒兴电厂用气需求，另外，从拟建工程焦炉煤气质量来看，通过采取脱硫措施，净化煤气中H2S含量小于200mg/m3，可以满足用户用气需求。因此，拟建工程投产后，外供煤气是可行的。 6环境影响预测与评价6.1施工期环境影响分析6.1.1施工期大气环境影响分析6.1.2施工期声环境影响分析6.1.3施工期固废影响分析6.2大气环境影响预测与评价6.2.1地面气象数据分析6.2.2预测概述(1)预测点位：(2)预测区域：。(3)预测与评价因子大气环境预测与评价因子为：SO2、PM10、B(a)P。(4)预测内容A、预测典型日条件下各评价点PM10、SO2、B(a)P日平均浓度贡献值、削减值和叠加值；B、预测污染物长期浓度贡献值，并绘制长期浓度贡献值等值线图；C、预测厂界恶臭污染物浓度；D、预测非正常排放情况下的污染物浓度贡献值。6.2.3预测模式A、该项目位于低山、丘陵地区，地形复杂，大气环境影响预测模式采用国家环境保护局《环境影响评价技术原则与方法》中推荐的艾根模式进行预测计算，预测模式如下： 式中:C——以污染源的烟羽轴线X轴的坐标系中(x，y)处的地面浓度，mg/m3；Q——单位时间污染物排放量，mg/s；y——预测点与通过排气筒的平均风向轴线在水平面上相垂直的距离，m；u——排气筒出口处的平均风速，m/s；σy、σz——大气水平和垂直扩散参数，m；He——烟囱有效高度，He=H+△H，H为烟囱几何高度，m；T——地形系数。地形系数T根据有效源高He情况确定：当He≤Ht(Ht为计算点地面与烟囱底的高差，m)，而大气稳定度为中性和不稳定时，T=；大气稳定度为稳定时，T=。当He>Ht，而大气稳定度为中性和不稳定时，T=1-；大气稳定度为稳定时，T=1-。B、在有风情况下(U10>1.5m/s)，排气筒下风向一次(30min)取样时间的的最大落地浓度Cm(mg/m3)及出现距离Xm(m)计算模式如下：C、在小风(1.5m/s>U10≥0.5m/s)或静风(U<0.5m/s)条件下时，点源排气筒下风向地面任一点(X，Y)小于24小时取样时间的浓度CL(mg/m3)，采用以下模式计算： 式中：s——根据数学手册查到；γ、γ02——大气水平和垂直扩散参数的回归系数(σx=σy=γ01T，σz=γ02T)，可查到；T——扩散时间，s。D、日平均浓度艾根模式所计算的空气污染浓度是指30分钟的平均浓度，可通过取样时间订正可以换算至日平均浓度。E、最大落地浓度及其出现距离排气筒下风向一次最大地面浓度Cm(mg/m3)及其出现的距离Xm(m)，按下式计算：式中：F、长期平均模式对于孤立排放点源，以排气筒为原点，下方i距排气筒X处的季(期)或长期平均浓度(X)i(mg/m3)，采用以下公式计算： 如果评价区的排气筒为多个，则评价区域内任一接收点(X，Y)的季(期)或长期平均浓度(X)i(mg/m3)，采用以下公式计算：G、多源模式如果需要评价的点源多于一个，计算地面浓度是应将各个源对接受点浓度贡献值进行叠加，在评价区内选一原点，以平均风的上风向为X轴，评价区域内任一地面点(X，Y)的浓度Cn按以下模式计算：H、颗粒物模式排气筒排放颗粒物粒径大于15цm时，其地面浓度Cp按倾斜烟羽模式计算：式中：α——尘粒子的地面反射系数；Vg——尘粒子的沉降速度；其中：d——尘粒子的直径；ρ——尘粒子的密度；μ——空气动力粘性系数；I、非正常排放模式以排气筒地面位置为原点，有效源高为He，平均风向轴为X轴，源强为Q（mg/s），非正常排放持续时间为T，有风情况下（U10>1.5m/s）t时刻地面任一点（X，Y）的浓度按下式计算： 式中：t≤Tt>TJ、烟气抬升公式①有风时，中性和不稳定条件下，排气筒烟气热释放量大于2100kJ/s，且烟气温度与环境温度差大于35K，烟气抬升公式如下：式中：n0——烟气热态及地表状况系数；n1——烟气热释放率指数；n2——排气筒高度指数；Qh——烟气热释放率，kJ/s；H——排气筒距地面几何高度，m；Pa——大气压力，hPa；Qv——实际排烟率，m3/s；ΔT——烟气出口温度与环境温度差，K；Ts——烟气出口温度，K；Ta——环境大气温度，K；U——排气筒出口平均风速，m/s。当1700kJ/s