城镇燃气输配工程施工及验收规范

'中华人民共和国城镇建设行业标准城镇燃气输配工程施工及验收规范CodeforconstructionandacceptanceOftowngasdistributionworksCJJ—××××（送审稿）《城镇燃气输配工程施工及验收规范》修订组2003年10月3 前言根据建设部文件建标[2000]284号文件要求，本标准修订组在广泛调查研究、认真总结执行原《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-89中的实际经验、参考国外和国内其它行业的相关标准，并在广泛征求意见的基础上编制而成。本次对原规范进行了全面修订，并根据目前燃气工程新技术、新工艺、新材料的应用，增加了新的内容。1.规范适用范围中，钢质管道的压力提高到了4Mpa。2.球墨铸铁管、聚乙烯管和钢骨架聚乙烯塑料复合管。3.聚乙烯胶粘带、煤焦油瓷漆、熔结环氧粉末及聚乙烯防腐。4.燃气管道穿（跨）越。5.室外架空燃气管。6.燃气管线管件及设备安装。7.液化石油气气化站。本规程由建设部城镇燃气标准技术归口单位中国市政工程华北设计研究院归口管理，授权由主编单位负责具体解释。本规范在执行过程中，如发现需要修改和补充，请将意见和建议有关资料寄送：北京市朝阳区惠新南里2号院城市建设研究院邮政编码：100029，以便今后修订时参考。57 目录1　总　　则12　土方工程22.1一般规定22.2施工现场安全防护22.3开槽22.4回填与路面恢复42.5警示带敷设42.6管道地面标志设置53管道、设备的装卸、运输和存放63.1搬运63.2存放64钢质管道及管件的防腐74.1一般规定74.2管道的表面处理74.3石油沥青防腐84.4环氧煤沥青防腐94.5聚乙烯胶粘带防腐94.6煤焦油瓷漆防腐104.7熔结环氧粉末防腐114.8聚乙烯防腐114.9辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片)124.10阴极保护（牺牲阳极法）134.11设备及管件的防腐145室外埋地钢管敷设155.1一般规定155.2管道的焊接155.3法兰连接185.4钢管敷设196球墨铸铁管敷设206.1一般规定206.2管道连接206.3铸铁管敷设217聚乙烯管道敷设227.1一般规定227.2聚乙烯燃气管道连接227.3法兰和钢塑过渡连接247.4埋地聚乙烯燃气管道的敷设248钢骨架聚乙烯塑料复合管敷设258.1一般规定2557 8.2电熔连接258.3法兰连接268.4管道敷设269管道附件、设备安装279.1一般规定279.2阀门的安装279.3凝水缸的安装289.4补偿器的安装289.5绝缘法兰的安装2810管道穿（跨）越2910.1顶管施工2910.2水下敷设2910.3定向钻施工3011室外架空燃气管道的施工3111.1管道支、吊架的安装3111.2管道的防腐3111.3管道安装3112燃气场站3212.1一般规定3212.2储配站3212.3调压设施3212.4液化石油气场站3313试验与验收3413.1一般规定3413.2管道吹扫3413.3强度及严密性试验3513.4严密性试验3613.5工程竣工验收36附录A石油沥青防腐施工及检验39附录B环氧煤沥青防腐施工及检验41附录C聚乙烯胶粘带防腐施工及检验44附录D煤焦油瓷漆防腐施工及检验46附录E熔结环氧粉末防腐施工及检验48附录F聚乙烯防腐施工及检验50附录G阴极保护施工及验收52附录H本规范用词说明5357 1　总　　则1.0.1为指导城镇燃气输配工程施工及验收工作，提高技术水平，确保工程质量，安全生产，确保安全供气，特制定本规范。1.0.2本规范适用于设计压力不大于4.0MPa的城镇燃气输配工程新建、改建和扩建的施工及验收。本规范不适用于输送液态的长输燃气管道工程。1.0.3凡进行城镇燃气输配工程施工的单位，必须具有与工程规模相适应的施工资质和建设行政主管部门批准或认可的施工许可证。1.0.4工程施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工。1.设计及相关技术文件齐全，施工图纸业经审定。2.施工组织设计（施工方案）业经建设单位和监理单位批准，技术交底和技术培训已经完成。3.材料、机具备齐，工种齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气满足要求，并能保证连续施工。4.根据当地有关部门的要求，相应的开工许可手续齐全。1.0.5工程施工必须按设计文件进行，如发现施工图有误或在施工的燃气设施与其它市政设施的安全距离不能满足国家现行标准《城镇燃气设计规范》GB50028时，不得自行更改，应及时向建设单位或设计单位提出变更设计要求，修改设计或材料代用应经原设计部门同意。1.0.6工程施工所用管材、管件、设备等，应符合国家现行的有关产品标准，必须具有生产厂质量检验部门的产品质量检验报告和合格证，否则不得使用。对新材料、设备的应用，其产品必须具有法定部门（机构）出具的产品鉴定合格证及检测报告，并经科学论证和试用后方可推广。1.0.7在入库或进入施工现场前，应对管材、管件进行复验，其材质、规格、型号应符合设计文件和合同的规定，并按国家现行产品标准进行外观检查，对外观质量有异议或设计有要求的管材、管件应进行有关质量检验，不合格者不得使用。1.0.8工程施工应遵守国家和地方有关安全、文明施工、劳动保护、防火、防爆、环保和文物保护等方面的规定。1.0.9工程施工及验收除应遵守本规范外，还应遵守国家现行有关强制性标准。57 2　土方工程2.1一般规定2.1.1施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应经常校核。2.1.2施工单位应会同建设等有关单位，核对管线路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时局部开挖核实。2.1.3建设单位应在施工前对施工区域内有碍施工的已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。2.1.4在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。2.2施工现场安全防护2.2.1在车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志。2.2.2在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式。2.2.3在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。对无路灯的施工路段沿线，应设置照明灯。2.2.4在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应有负责安全的巡视员。2.3开槽2.3.1混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。2.3.2管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；机械开挖或有地下水时，槽底预留值应不小于0.15m。管道安装前应人工清底至设计标高。2.3.3管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，可参照下列要求。1.单管沟底组装按表2.3.3确定：表2.3.3沟底宽尺寸公称管径（DN）50～80100～200250～350400～450500～600700～800900～10001100～12001300～1400沟底宽度（m）0.60.70.81.01.31.61.82.02.22.单管沟边组装和双管同沟敷设可按公式2.3.3计算。2.3.3式中a──沟底宽度（m）；D1──第一条管道外径（m）；D2──第二条管道外径（m）；s──两管道之间的设计净距（m）；c──工作宽度，在沟底组装：c=0.6（m）；在沟边组装：c=0.3（m）。2.3.4梯形槽（如图2.3.4）上口宽度可按公式2.3.4计算。57 图2.3.4梯形槽横断面2.3.4式中b──沟槽上口宽度（m）；a──沟槽底宽度（m）；n──沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；h──沟槽深度（m）。2.3.5在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。1.添实的砂土和砾石土1.0m；2.亚砂土和亚粘土1.25m；3.粘土1.5m；4.坚土2.0m。2.3.6土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m，且不加支撑的沟槽，其边坡率可按表2.3.6确定。表2.3.6深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）土壤名称边坡率（1∶n）人工开挖并将土抛于沟边上机械开挖在沟底挖土在沟边上挖土砂土亚砂土亚粘土粘土含砾土卵石土泥炭岩白垩土干黄土1∶1.001∶0.671∶0.501∶0.331∶0.671∶0.331∶0.251∶0.751∶0.501∶0.331∶0.251∶0.501∶0.251∶0.101∶1.001∶0.751∶0.751∶0.671∶0.751∶0.671∶0.33注：①如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。②临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/3。2.3.7在无法达到本规范2.3.6条的要求时，应用支撑加固沟壁。对于不坚实的土壤应及时作连续支撑，支撑物应有足够的强度。2.3.8沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装，应对消防栓、雨水口等设施进行保护。2.3.9局部超挖部分应回填压实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填；超挖在0.15m以上，57 可用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。2.3.10在湿陷性黄土地区，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖中应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。2.3.11沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，然后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，并整平压实至设计标高。2.3.12对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。2.3.13当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。2.4回填与路面恢复2.4.1管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填。对特殊地段可在检验合格前回填，但需留出未检验的安装接口。回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。2.4.2不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得用灰土回填。距管顶0.5m以上的回填土容许有不多于10％，且均匀分布、直径不大于0.1m的石块。2.4.3沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并以细砂填实缝隙。2.4.4沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，然后回填管道两侧。2.4.5回填土应分层压实，每层松土厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须人工压实，管顶0.5m以上的回填土可用小型机械压实，每层松土厚度0.25～0.4m。2.4.6回填土压实后，应分层检查密实度，并作好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合图2.4.6的要求。IIIII0.5mII图2.4.6回填土断面图1.（I）、（II）区部位的密实度不小于90％；2.（III）区部位密实度应符合相应地面对密实度的要求。2.4.7沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。2.4.8回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。2.4.9当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。2.5警示带敷设2.5.1埋设燃气管道的57 沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应对敷设面压实，然后将其平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离不小于0.5m，但不得埋入路基和路面里。2.5.2警示带平面布置可参照表2.5.2规定执行。表2.5.2警示带平面布置公称管径（DN）≤400＞500警示带条数12警示带间距（mm）——1502.5.3警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不小于100×100mm。2.6管道地面标志设置2.6.1燃气管道沿线宜设置路面标志。2.6.2混凝土和沥青路面宜使用铸铁标志；人行道和土路宜使用混凝土方砖标志；绿化带、荒地和耕地宜使用钢筋混凝土桩标志。2.6.3路面标志应设置在燃气管线的正上方，能正确、明显地指示管线的走向和地下设施。设置位置为管线转弯处，三通、四通处，管线末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于50m。2.6.4路面上已有能标明燃气管线位置处（如阀门井、凝水缸等），可视为路面标志。2.6.5路面标志上应标注“燃气”字样，可选择标注“管线标志”、“三通”及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。2.6.6路面标志应统一制作，同种规格一致。铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。2.6.7铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入的深度以回填后不遮挡字体为准。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应用红漆将字体描红。57 3管道、设备的装卸、运输和存放3.1搬运3.1.1管道、设备装卸时，不得抛摔、拖拽和剧烈撞击。3.1.2管道、设备运输时的堆放高度、环境条件（湿度、温度、光照等）必须符合产品的要求，应避免曝晒和雨淋。3.1.3运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物。3.1.4避免接触可能损伤管道、设备的油类、酸、碱、盐等物质。3.1.5塑料管和已做好防腐的管材等易磕碰材料，捆扎和起吊时应用外套胶管的钢丝绳或足够强度的非金属绳吊装，并有相应的安全保护。3.2存放3.2.1管道、设备入库前必须验收产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等，并妥善保管。3.2.2应明晰材料、设备的储存要求，不清楚或产品使用说明书中未提及时，应及时向厂方询查。3.2.3管道、设备应存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。对温度、湿度等有特殊要求的物品，应按产品说明储存。3.2.4应按产品储存要求分类储存，叠放整齐、牢固，便于管理和拿取。3.2.5管道、设备应平放在地面上，其间用软质材料支撑，离地面的距离不小于30mm，支撑物必须牢固，直管道等长物件应作连续支撑。3.2.6对易滚动的物件应作侧支撑，不得以墙、其它材料和设备作侧支撑体。3.2.7聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管材、管件应避免露天存放。3.2.8聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管件应用原包装存放。57 4钢质管道及管件的防腐4.1一般规定4.1.1管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合国家现行标准《工业企业设计卫生标准》TJ36、《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB7693的规定。4.1.2管道防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。4.1.3管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。1.钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径。2.应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。3.管道表面局部凹凸应小于2mm。4.管道表面应无斑疤和严重锈蚀等缺陷。4.1.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用。1.无出厂质量证明书或检验证明；2.出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；3.无说明书、生产日期和储存有效期。4.1.5做好防腐层的管道在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。4.1.6经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。4.1.7防腐管应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。4.1.8防腐层未实干的管道，不得回填。4.2管道的表面处理4.2.1钢管表面如有较多的油脂和积垢，应按照国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407进行清洗处理。4.2.2管道宜采用喷（抛）除锈。喷（抛）除锈的方法和磨料要求应符合国家现行标准SY/T0407第5章的规定；采用工具除锈时，不应造成钢材表面损伤，不得将钢材表面磨得过光。喷（抛）和工具除锈质量等级质量要求应符合表4.2.2的规定。表4.2.2喷（抛）除锈质量等级及质量要求方法质量等级质量要求喷）抛（Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽工具St3非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽4.2.3钢管在防腐、补口及补伤（补伤处露出的管材已锈蚀）前，除锈等级应符合表4.2.3的规定：57 表4.2.3钢管除锈等级防腐技术除锈方式喷（抛）手工动力（补口、补伤）石油沥青防腐Sa2St3环氧煤沥青防腐Sa2St3聚乙烯胶粘带防腐Sa2St3煤焦油瓷漆防腐Sa2St3熔结环氧粉末防腐Sa2.5不得使用三层结构聚乙烯防腐Sa2.5St3辐射交联聚乙烯热收缩套Sa2.5St34.2.4钢管除锈后，其表面的浮尘必须清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。4.2.5除锈后的钢管应尽快进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。4.3石油沥青防腐4.3.1石油沥青防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420的要求。4.3.2防腐层的等级与结构应符合表4.3.2的要求。管道焊缝部位的防腐层厚度不宜小于其规定值的65%。表4.3.2石油沥青防腐层结构防腐等级普通级加强级特加强级防腐层总厚度(mm)≥4≥5.5≥7防腐层结构三油三布四油四布五油五布防腐层排序及厚度(mm)1底漆一层底漆一层底漆一层2石油沥青厚≥1.5石油沥青厚≥1.5石油沥青厚≥1.53玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层4石油沥青厚1.0～1.5石油沥青厚1.0～1.5石油沥青厚1.0～1.55玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层6石油沥青厚1.0～1.5石油沥青厚1.0～1.5石油沥青厚1.0～1.57外包保护层玻璃布一层玻璃布一层8——石油沥青厚1.0～1.5石油沥青厚1.0～1.59——外包保护层玻璃布一层10————石油沥青厚1.0～1.511————外包保护层57 4.3.3用作石油沥青防腐外保护层的聚氯乙烯工业膜不得有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐，宽幅宜于玻璃布相同。4.3.4防腐管道的堆放层数以防腐层不被压薄为准，防腐管底层和防腐管之间应垫上软物质。4.3.5装卸时应使用尼龙宽带或专用吊具，严禁使用摔、撬、滚滑的的操作。4.3.6当环境温度低于–5℃时，应按《石油沥青脆点测定法》GB/T4510的规定测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。4.3.7石油沥青防腐施工及检验应符合附录A的规定。4.4环氧煤沥青防腐4.4.1环氧煤沥青所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447的要求。4.4.2涂料所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂应由同一厂家供应。4.4.3防腐层的等级与结构应符合表4.4.3的要求，根据需要，防腐层可适当增加面漆层数或面漆层间可加玻璃布增强。表4.4.3防腐层等级与结构防腐等级结构干膜厚度（mm）普通级底漆-面漆-面漆-面漆≥0.30加强级底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆≥0.40特加强级底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆≥0.60注：“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。4.4.4成品防腐管道堆放时应用宽度不小于150mm的垫木和软垫将防腐管与地面隔开，防腐管之间用软垫隔离，垫距不大于4m。防腐管堆放层数应符合表4.4.4的规定。表4.4.4防腐管堆放层数管道公称直径（DN）最大堆放层数＜20010200～3007300～4006400～5005500～6004600～8003＞80024.4.5防腐管不宜受阳光暴晒，露天堆放时间不宜超过3个月。4.4.6环氧煤沥青防腐施工及检验应符合附录B的规定。57 4.5聚乙烯胶粘带防腐4.5.1聚乙烯胶粘带防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414的规定。4.5.2防腐层等级与结构应符合表4.5.2的规定。4.5.2防腐层等级与结构防腐层等级总厚度（mm）防腐层结构普通级≥0.7一层底漆→一层内带→一层外带加强级≥1.4一层底漆→一层内带（搭接为胶带宽度的50～55%）→一层外带（搭接为胶带宽度的50～55%）1.对于普通级防腐层，当胶粘带宽小于或等于75mm时，搭接宽度可大于或等于10mm；当胶粘带宽大于75mm，小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm；当胶粘带宽度大于或等于230mm时，搭接宽度可大于或等于20mm；2.胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5%；3.焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。4.5.3底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为–20～35℃。4.5.4防腐管堆放时，应在防腐层间及底部垫上软物。4.5.5已做好防腐的管道，露天存放时间不宜超过3个月。4.5.6聚乙烯胶粘带防腐施工及检验应符合附录C的规定。4.6煤焦油瓷漆防腐4.6.1煤焦油瓷漆所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T0379的规定。4.6.2缠带的宽度可根据不同管径参照表4.6.2选用。表4.6.2带宽和管径对照表管径（mm）＜159159～457457～720＞720带宽（mm）＜150150～300300～400＞4004.6.3材料储存应符合下列规定：1.底漆应在原装容器内储存，放置在阴凉干燥处，避免受热，远离火源；2.瓷漆应放置在阴凉处储存。露天放置时，应用苫布遮盖；3.缠带应放置在阴凉干燥、温度低于38℃处储存，避免受潮。4.6.4防腐等级及结构应符合表4.6.4的规定。表4.6.4煤焦油瓷漆防腐层结构防腐等级普通级加强级特加强级防腐层总厚度（mm）≥2.4≥3.2≥4.0防1底漆一层底漆一层底漆一层57 腐层排序及厚度（mm）2瓷漆一层2.4±0.8瓷漆一层2.4±0.8瓷漆一层2.4±0.83外缠带一层内缠带一层内缠带一层4—瓷漆一层≥0.8瓷漆一层≥0.85—外缠带一层内缠带一层6——瓷漆一层≥0.87——外缠带一层1.当作为螺旋焊接管的外防腐层时，第一层瓷漆的厚度应不小于2.4mm，防腐层的总厚度均应相应增加0.8mm；焊缝处防腐层厚度应不小于总厚度的65%；2.防晒漆或其它附加保护材料，由设计部门根据实际需要设计。4.6.5防腐管堆放时必须设垫木、土台管托，管托应高于地面150mm。4.6.6无防晒漆的防腐管在运输、露天存放时应应加盖苫布；有防晒漆的防腐管在露天存放三个月以上，也需加盖苫布。4.6.7煤焦油瓷漆防腐施工及检验应符合附录D的规定。4.7熔结环氧粉末防腐4.7.1熔结环氧粉末防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315的规定。4.7.2环氧粉末涂层的厚度应符合设计规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件参照表4.7.2的规定选用。表4.7.2环氧粉末外涂层厚度防腐级别最小厚度（）参考厚度（）普通级300300～400加强级400400～5004.7.3涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈，垫圈的尺寸和位置应确保堆放时涂层不受损坏。4.7.4成品防腐管道的堆放应设垫木、土台等管托，高于地面150mm，管托间距4m。防腐管堆放层数应符合表4.7.4的规定。表4.7.4防腐管堆放层数管道公称直径（DN）最大堆放层数＜20010200～3007300～4006400～5005500～6004＞60034.7.5成品管堆放地点应通风良好，避免日光暴晒、雨淋。57 4.7.6装运时应防止吊距过长，使钢管产生较大弯曲而损伤外涂层。4.7.7熔结环氧粉末防腐施工及检验应符合附录E的规定。4.8聚乙烯防腐4.8.1聚乙烯防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413的规定。4.8.2聚乙烯层结构应符合下列规定：1.二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯；2.防腐层的厚度应符合表4.8.2的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于规定值的70%。表4.8.2防腐层厚度钢管公称直径环氧粉末涂层（）胶粘剂层（）防腐层最小总厚度（mm）普通级加强级DN≤100≥80170～2501.82.5100＜DN≤2502.02.7250＜DN＜5002.22.9500≤DN＜8002.53.2DN≥8003.03.74.8.3防腐管的吊装和捆绑，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。4.8.4堆放及运输时防腐管底部应采用支垫，支垫间距为4～8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面应大于100mm，支垫与防腐管及防腐管之间应垫上软性隔离物。防腐管的堆放应符合表4.8.4的要求。表4.8.4防腐管的堆放公称直径（DN）堆放层数DN＜200≤10200≤DN＜300≤8300≤DN＜400≤6400≤DN＜600≤5600≤DN＜800≤4DN≥800≤34.8.5防腐管露天存放时间不宜超过1年。4.8.6聚乙烯防腐施工及检验应符合附录F的规定。4.9辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片)（以下简称“热收缩套”）4.9.1热收缩套材料应符合下列要求。57 1.热收缩套应按管径选用配套的规格。产品基材的边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、庇点、裂口及分解变色；2.周向收缩率应不小于15%，基材在200±2℃下经5min自由收缩后，其厚度及性能应符合表4.9.1-1及4.9.1-2的要求。表4.9.1-1热收缩套的厚度适用管径基材胶层≤400≥1.2≥0.8＞4001.5表4.9.1-2热收缩套的性能指标项目性能指标试验方法拉伸强度（MPa）≥17GB/T1040断裂伸长率（%）≥400GB/T1040维卡软化点（℃）≥90GB/T1633脆化温度（℃）≤-65GB/T5470电气强度（MV/m）≥25GB/T1408体积电阻率（Ω.m）＞1×1013GB/T1410耐环境应力开裂（F50）（h）≥1000GB/T1842耐化学介质腐蚀（浸泡7d）（%）10%HCL≥85SY/T4013附录C10%NaOH≥8510%NaCL≥85耐热老化（150℃,168h）拉伸强度（MPa）≥14GB/T1040断裂伸长率（%）≥300剥离强度（N/cm）热收缩套/聚乙烯层≥35GB/T2792热收缩套/钢≥35注：耐化学介质腐蚀指标为试验的拉伸强度和断裂伸长率保持率。4.9.2热收缩套防腐补口施工及检验应符合附录F.2节的规定。4.10阴极保护（牺牲阳极法）4.10.1牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。4.10.2埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证书应归入技术档案。4.10.3牺牲阳极的化学成分、电化学性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019第4章的要求。57 4.10.4对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻、化学成分及电化学性能进行检查。抽查率3%，且不少于3支。若不合格加倍抽查；其中仍有一支不合格，则判定该批不合格。当化学成分不合格，而接触电阻核电化学性能合格时可以使用。检测方法按SY/T0019第4.4.2条的规定。4.10.5牺牲阳极规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。4.10.6埋地牺牲阳极必须使用填包料，其配方应符合表4.10.6的要求。表4.10.6牺牲阳极填包料配方阳极类型填包料配方[%（mm）]适用条件石膏粉CaSO4·2H2O工业硫酸钠工业硫酸镁膨润土镁阳极5025751515——515——25—20355050205050≤20Ω·m≤20Ω·m＞20Ω·m＞20Ω·m＞20Ω·m锌阳极507555——4520——4.10.7阴极保护施工及检验应符合附录G的规定。4.11设备及管件的防腐4.11.1设备及管件的防腐等级不得低于管体防腐等级。4.11.2被防腐体表面除锈质量应达到Sa2级，除锈后应尽快防腐。4.11.3防腐材料宜选用煤焦油瓷漆、熔结环氧粉末等涂料型防腐材料。57 5室外埋地钢管敷设5.1一般规定5.1.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。5.1.2管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷方准使用。5.1.3设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按国家现行标准《金属低温冲击试验法》GB/T229的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。5.1.4钢管的材质、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。钢管使用前应核对质量证明书，并应符合国家现行标准《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB/T2102的规定。5.1.5钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。5.1.6管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。5.1.7安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。5.1.8管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。5.1.9穿越铁路、公路、河流及城市道路的管道，应尽量减少接口。5.2管道的焊接5.2.1凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新考试。5.2.2焊接材料的选用必须符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中6.3节的规定。5.2.3焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求烘干及保温：1．低氢型焊条烘干温度为350～400℃，恒温时间为1h；2．超低氢型焊条烘干温度为400～450℃，恒温时间为1h；3．纤维素型下向焊条烘干温度为80～100℃，恒温时间为0.5～1h；4．经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。现场用的焊条应放保温筒内；5．经烘干并放于保温筒内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。5.2.4对于设计压力大于或等于1.6Mpa管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定。5.2.5坡口应符合下列规定。1.管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.3的规定。2.对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。5.2.6组对应符合下列规定。1.组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。2.等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10％，且不大于2mm。57 3.不等壁厚管道组对，内壁错边量上条要求时，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.8条的要求进行修整。4.直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于100mm。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直线左侧或右侧45º处。5.不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。6.直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应按为：管道公称直径大于或等于150mm时，其距离应大于150mm；管道公称直径小于150mm时，其距离应大于管道外径。7.管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。对口间隙按GB50235附录B的规定；氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。8.管道加套管时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝，否则应对该换向焊缝进行X射线探伤，II级焊缝为合格。5.2.7点焊应符合下列要求。1.点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同；2.在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊；3.点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚度的70％。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度和间距，可按表5.2.7选用，其位置要求均匀对称。表5.2.7钢管的点焊长度和点数公称管径点焊长度（mm）点数（处）DN≤50101～250＜DN≤20015～303200＜DN≤30040～504300＜DN≤50050～605500＜DN≤70060～706DN＞70080～90≥74.点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊。5.点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。5.2.8焊接应符合下列要求。1.燃气钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于1.6Mpa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合表5.2.8规定。表5.2.8不同管壁厚度的焊接层数管壁厚度（mm）上向焊（层）下向焊（层）622～47～834～557 9～103～45～611～124～56～713～145～67～82.公称直径大于或等于400mm的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。3.对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。4.管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两相焊道起点位置应错开20～30mm。5.焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊。1）手工电弧焊时，风速大于8m/s；2）氩弧焊时，风速大于2m/s；3）相对湿度大于90％；4）雨雪环境；5）其它可能严重影响焊接质量的环境。6.每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。7.应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明（对于高强钢不得打钢印的，可用其他方式标记）。5.2.9管道焊接完成后，强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求的抽检数量对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。5.2.10外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。1.焊缝边缘应圆滑过度到母材，焊缝外型尺寸应符合表5.2.10的要求。表5.2.10焊缝外型尺寸要求焊接方法焊缝高度（mm）焊缝高低差（mm）焊缝宽度（mm）平焊其它位置平焊其它位置比坡口增宽每侧增宽手工焊0～30～4≤2≤3≥4≥22.设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236表11.3.2中II级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于GB50236表11.3.2中Ⅲ级焊缝标准。5.2.11焊缝内部质量应符合下列要求。1.设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T12605的II级焊缝要求；超声波检验不得低于GB11345的I级焊缝要求。2.对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T12605的III级焊缝要求；超声波检验不得低于GB11345的II级焊缝要求。5.2.12焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：1.管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的15％，且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。2.对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行10057 ％的焊缝内部质量检验；敷设在城市主要道路及人口稠密地区的管道环向焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。3.当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，返修后按下列规定进一步检验：1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。5.3法兰连接5.3.1法兰在安装前应进行外观检查。1.法兰的公称压力应符合设计要求。2.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。3.螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。5.3.2设计压力大于或等于1.6Mpa的管道使用的高强度螺栓，螺母应按以下规定进行检查。1.螺栓、螺母应每批各取2个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。2.硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高，最低各1只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。5.3.3法兰垫片应符合下列要求。1.石棉橡胶垫，橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。2.金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面无裂纹，毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。3.包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.3.4法兰与管子组对应符合下列要求。1.法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差值可用角尺和钢尺检查，DN≤300mm时允许偏差值为1mm；当DN＞300mm时允许偏差值为2mm。2.管子插入法兰内距密封面一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3。3.平焊法兰与管道对接时，管道外径与法兰孔的间隙不得大于2mm。5.3.5法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求。1.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除偏斜。2.法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入；3.法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。4.螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于1倍螺距，且不得低于螺母。5.螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过1个。5.3.6法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于200mm。5.3.7法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。57 5.4钢管敷设5.4.1地下燃气钢管的敷设，应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度。5.4.2在保证与设计坡度一致，且满足设计安全距离和埋深要求的前提下，管道高程和中心线允许偏差应控制在当地规划部门允许的范围内。5.4.3管道下沟前，应清除沟内的所有杂物。5.4.4管道在沟槽内，应在自由状态下安装连接。管道下面悬空长度不应大于0.5m；悬空的部位应用原土或细砂填实。5.4.5管道对口前应清除管内杂物。5.4.6管道下沟可采用抬入、吊入的软着地方法，禁止采用抛入、滚入等破坏防腐层的做法。5.4.7地下燃气钢管的纵断位置折角大于22.5°时，必须采用弯头。6.4.8燃气钢管的弯头、三通、异径接头，应采用机制管件，其质量必须符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。6.4.9管道下沟前必须对防腐层进行100％的外观检查和电火花检漏；回填前应用防腐层检漏仪再进行100％电火花检漏，不合格必须返工处理，并应对返工部位检漏至合格。57 6球墨铸铁管敷设6.1一般规定6.1.1球墨铸铁管的安装应配备合适的工具、器械和设备。6.1.2应使用起重机或其它合适的工具和设备将管道放入沟渠中，防止损坏管材和保护性涂层。当起吊或放下管子的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊钩。当使用钢丝绳的时候，必须使用衬垫或橡胶套。6.1.3安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合下列要求。1.管道及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平的缺陷。2.使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。橡胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的缺陷。3.管道及管件的尺寸公差应符合国家现行标准《离心铸造球墨铸铁管》GB13295和《球墨铸铁管件》GB13294的要求。6.2管道连接6.2.1管道连接前，应将管道中的异物清理干净。6.2.2清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。6.2.3在承口密封面、插口端和密封圈上涂一层润滑剂，将压兰套在管子的插口端，使其延长部分唇缘面向插口端方向，然后将密封圈套在管子的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管子的插口方向。6.2.4将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀的将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位后不得扭曲。在连接过程中要保持承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表6.2.4的规定。表6.2.4承插口环形间隙及允许偏差管道公称直径（DN）环形间隙（mm）允许偏差（mm）75～20010+3-2250～45011+4-2500～900121000～1200136.2.5将压兰推向承口端，使压兰的唇缘靠在密封胶圈上，插入螺栓。6.2.6应使用扭力扳手拧紧螺栓。拧紧螺栓顺序：底部的螺栓—顶部的螺栓—两边的螺栓—其它对角线的螺栓。拧紧螺栓时应重复上述步骤分几次逐渐拧紧至其规定的扭矩，使螺栓受力均匀。6.2.7螺栓宜采用可锻铸铁，如采用钢制螺栓时，必须采取防腐措施。6.2.8应使用转矩扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。螺栓和螺母的转矩应符合6.2.8的规定。表6.2.8螺栓和螺母的紧固转矩管道公称直径（DN）螺栓规格转矩（Kgf．m）57 80M166100～600M20106.3铸铁管敷设6.3.1管道安装就位前，应用测量工具检查管段的坡度是否符合设计要求。6.3.2管道或管件放置时，生产厂的标记宜朝上。6.3.3已安装的管道暂停施工时应临时封口。6.3.4管道最大允许借转角度及距离必须符合表6.3.4的规定。表6.3.4管道（6m管）最大允许借转角度及距离公称管径（DN）80～100150～200250～300350～600平面借转角度（°）32.521.5竖直借转角度（°）1.51.2510.75平面借转距离（mm）310260210160竖向借转距离（mm）150130100806.3.5采用2根相同角度的弯管相接时，借转距离应符合表6.3.5的规定。表6.3.5弯管借高距离管道公称直径（DN）借高（mm）90°45°22°30ˊ11°15ˊ1根乙字管805924051951242001005924051951242001507424652261242502009435242581622502509955252591623003001297585311162300400140070434320240050016048224182424006001855941478242——70020571060539243——6.3.6管道敷设时，弯头、三通和固定盲板处均应砌筑永久性支墩。6.3.7临时盲板应采用足够的支撑，除设置端墙外，应用两倍于盲板承压的千金顶支撑。57 7聚乙烯管道敷设7.1一般规定7.1.1聚乙烯燃气管道安装的操作工人上岗前应经过专门培训，经考试合格后方可上岗操作。对于中断聚乙烯燃气管道连接6个月以上，再次上岗前也应经过考试和技术评定；当使用的设备变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。7.1.2聚乙烯燃气管道施工前应制定施工方案，确定连接方法、连接条件、焊接设备及工具、操作规范、焊接参数、操作者的技术水平要求和质量控制方法。7.1.3直径在90mm以上的聚乙烯燃气管材、管件连接可采用热熔对接连接或电熔连接；对于直径小于90mm的管材及管件宜使用电熔连接，以保证焊接质量。聚乙烯燃气管道和其他材质的管道、阀门、管路附件等连接应采用法兰或钢塑过渡接头连接。7.1.4不同级别、不同熔体流动速率的聚乙烯原料制造的管材或管件，不同标准尺寸比（SDR值）的聚乙烯燃气管道连接，必须采用电熔连接。7.1.5聚乙烯燃气管道连接宜在环境温度–5～45℃范围内进行。当环境温度低于–5℃或在大风条件下施工时，应采取防风保温措施，或按产品说明书的要求调整连接工艺，采取管端封堵或延长加热时间等措施。7.1.6聚乙烯燃气管道连接前，应核对欲连接的管材、管件规格、压力等级是否正确；检查管材表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10％，应局部予以切除后方可使用。7.1.7聚乙烯燃气管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场存放一定时间，使其温度和施工现场温度接近。7.1.8聚乙烯燃气管道安装过程中，可对接头抽样，按管家现行标准《燃气用埋地聚乙烯管件》GB15558.2、《长期恒定内压下热塑性塑料管材耐破坏时间的测定方法》GB/T6111进行短静液压试验，检验接头的可靠性；连接结束后，应进行外观质量检查，不合格的必须返工，并重新进行外观质量检查，直到合格为止。7.1.9管材、管件从生产到使用之间的存放时间不宜超过1年。存放期限超过1年的管材、管件必须重新抽样检验合格后方可使用。7.2聚乙烯燃气管道连接7.2.1热熔对接设备应满足以下条件。1.热熔对接焊机的加热板板面温度应均匀，允许偏差为设定温度的±5℃，并定期检测板面实际温度。2.热熔对接焊机的系统压力显示分度值不应大于0.1MPa，并定期予以校核。3.机架上活动夹具的移动速度应均匀、平稳。7.2.2热熔对接应符合以下规定。1.每次进行热熔连接前，应清除管端内外的污物和加热板表面的附着物；2.管材管件连接时应对正，两管端经铣削后，其对接最大间隙应不大于0.5mm，否则应进行必要的调整并重新铣削，直到满足以上要求为止。3.热熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。4.热熔连接的焊接接头应在保压状态下自然冷却，冷却过程中不得移动和施加外力。7.2.3热熔连接的焊接接头连接完成后，应按下列要求进行100%外观检验及10%翻边切除检验。1.外观检验应符合以下要求：1)接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度不应低于管材表面；2）对接错位量不应超过管材壁厚的10％且不大于3mm，沿相邻两组件翻边的外圆周的任何一处都不应超过该值。57 2.抽取10%的焊口作翻边切除检验应符合以下要求：1）翻边应是实心和圆滑的，根部较宽；2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；3)后弯曲不应有细小裂纹，焊接处肉眼看不到连接线。7.2.4电熔连接电熔焊机的类型应符合电熔管件的要求。7.2.5电熔连接前，应对管件进行外观检查，管件内不应有断丝或绕丝不均现象。7.2.6电熔连接应符合以下规定：1.电熔连接管材的连接端应切割平整，连接端面与管材轴线垂直，管材和管件连接面上的污物应予以清理。2.管材的连接端应按照插入长度进行标记，对管材连接处整个外圆周进行刮皮，刮削长度不应小于标记尺寸，刮削完成后应进行二次标注。3.管材插入管件后应按照标记进行检查，确认插入到位，并使用专用夹具夹持定位。4.电熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。5.达到规定的自然冷却时间前，不应移走夹具，不应对接头处施加任何外力。6.电熔连接的焊接接头连接完成后，应进行外观检验，并符合以下要求，否则，应进行返工，直到检验合格为止。1）不应有熔融材料从管件内流出；2）焊接完成后，观察孔达到生产厂家提出的要求；3）电熔管件中的电阻丝不应裸露。7.2.7电熔鞍型连接应符合以下规定。1.电熔鞍型连接前，管材连接区域上的污物应予以清理，并对其进行刮皮。2.管件和管材的连接区域宜使用合适的清洗剂进行清洁。3.应按照管件要求，使用合适的夹具，用适当的夹紧力将管件与管材固定。4.电熔连接的焊接参数应符合管材、管件生产厂家的要求。5.达到规定的冷却时间前，不应移走夹具，不应对接头处施加任何外力。6.电熔鞍型连接完成后，应进行外观检验，并符合以下要求，否则，应进行返工，直到检验合格为止。1）焊接完成时，管壁不应塌陷；不应有熔融材料从管件内任何位置流出；2）焊接完成后，观察孔达到生产厂家提出的要求。7.电熔鞍型连接钻孔应在达到规定的冷却时间，且外观检验合格后进行。开孔应使用专用刀具。电熔鞍型旁通开孔后，刀具应恢复到开孔前位置，并将顶盖拧紧或用端帽封堵。7.3法兰和钢塑过渡连接7.3.1聚乙烯法兰与聚乙烯管道或管件的连接、钢塑过渡接头聚乙烯端与聚乙烯管材或管件的连接应符合本规范7.2节的规定。7.3.2钢塑过渡接头金属端与钢管采用焊接时，过渡接头金属端应采取降温措施。7.3.3法兰或钢塑过渡连接完成后，其金属部分应按设计要求的防腐等级进行防腐，防腐完成后应检验合格。7.4埋地聚乙烯燃气管道的敷设7.4.1管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。7.4.2管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。7.4.3对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路的管道，应减少接口，且组对前宜对管材进行强度和气密性试验。7.4.4聚乙烯燃气管道拖动和下管时，不能使用金属材料直接捆扎和吊运。7.4.5聚乙烯燃气管道下沟时，应防止划伤、扭曲和过大的拉伸与弯曲，最大拖动力不得大于由下式计算出的值：57 7.4.5式中：F──　最大拖动力（N）；SDR──　标准尺寸比；D──　管材外径（mm）。7.4.6聚乙烯燃气管道利用柔性自然弯曲改变走向时，其弯曲半径不应小于25倍的管材外径。7.4.7聚乙烯燃气管道敷设时，应在管顶同时随管道走向敷设示踪线。7.4.8聚乙烯燃气管道敷设完毕后，应对外壁进行外观检查，无影响产品质量的划痕、磕碰等，方可对管沟进行回填，并作好纪录。7.4.9在管道插入聚乙烯管敷设时应符合下列要求。1.聚乙烯燃气管道插入敷设时，插入起始端工作坑的长度应满足施工要求。2.聚乙烯燃气管道插入施工前，旧管道各节点的三通、弯头等应予以开挖并切除，开挖及切除长度应满足施工连接需要。3.旧管道可使用清管设备清除管道内壁沉积物、尖锐凸缘和其他杂物；并使用和插入的聚乙烯管道同种规格的管道进行穿越测试，测试管段长度不应小于4m，达到穿越通畅，管道表面划伤不超过壁厚的10％为合格；否则，应继续清理，直到达到上述要求为止。4.插入施工时，应在旧管端加一个硬度大于插入管的漏斗形导滑口。5.插入后管道各节点三通、弯头等应使用电熔承插连接，连接应在各管段穿插完成至少静置24h后进行。6.插入各管段端口处与原管道环型空间应用密封材料予以密封。7.应按本规范2.4节的要求回填工作坑，管道底部和两侧的密实度必须达到要求。57 8钢骨架聚乙烯塑料复合管敷设8.1一般规定8.1.1从事钢骨架塑料复合管（以下简称复合管）安装的施工人员，应经过专门培训，并经考试和技术评定合格后，方可上岗操作。中断复合管安装工作六个月以上的施工人员，再次上岗前应经过重新考试和技术评定；当使用的专用设备变化时，应针对该设备操作要求进行专门培训。8.1.2复合管连接前，应对管材、管件及附件按设计要求进行核对，并应进行外观检查，应符合国家现行标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》CJ/T125和《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》CJ/T126的要求。8.1.3复合管管道连接应采用电熔连接或法兰连接。当采用法兰连接时，宜设置检查井。8.1.4电熔连接应采用专用焊机及连接机具。8.1.5电熔连接时环境温度低于–5℃，应采取保温措施，否则不得进行电熔连接；环境温度高于45℃时，不得进行电熔连接。8.1.6在雨、雪及风速大于5级天气施工时，必须采取有效防护措施，否则严禁进行电熔连接。8.2电熔连接8.2.1电熔连接所选焊机类型应与安装管道规格相对应。8.2.2管材、管件存放处与施工现场温差较大于10℃时，管材、管件应在施工现场放置一定时间，使其温度与施工现场接近后方可安装。8.2.3电熔焊接过程中应采取防护措施，避免强烈阳光直射而影响焊接温度。8.2.4施工现场断管，其截面应与管子轴线垂直，截口应进行塑料（与母材相同材料）热封焊。严禁使用未封口的管材。8.2.5管道组对前，应去除管材、管件熔焊区及电熔管件内表面氧化层，露出基材。熔焊区不得有泥土、灰尘、油污、水等物质存在。8.2.6管道组对时，应在管道外壁标记对接管材、管件插入电熔管件量（深度），插入电熔管件量（深度）应基本相等、对接两端面贴合，轴向最大偏移量应小于10mm、对接端面轴向最大间隙应小于2mm。8.2.7应用扶正器将插入电熔管件的管材或管件端面紧贴对齐。8.2.8应依据电熔管件标示的数据、焊接工艺，确定电熔焊接工艺参数，输入焊机施焊。8.2.9焊接完成后应自然冷却。焊接、冷却期间不得移动、振动或对电熔管件施加任何外力。当电熔管件温度降至环境温度时方可取下扶正器。8.2.10电熔连接后应进行外观检查，允许在电熔管件边缘局部有少量溢料，溢出电熔管件边缘量（轴向尺寸）不得超过表9.2.10规定值。表8.2.10电熔连接熔焊溢边量(轴向尺寸)管道工程直径（DN）50～300350～500溢出电熔管件边缘量（mm）10158.2.11电熔连接内部质量应符合国家现行标准《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》CJ/T126的要求。8.2.12对已焊接电熔管件进行序号标记，并作焊接记录。57 8.3法兰连接8.3.1法兰密封面、密封件（垫圈、垫片）不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷。8.3.2管材应在自然状态下找正，严禁强行扭曲组装。8.3.3应清除法兰接头端面上的泥土等脏物，并将密封圈或密封垫平整放入密封槽内或密封面上。8.3.4拧紧螺栓至管接头，与对应法兰盘完全贴合、接头不发生局部变形为宜。8.4管道敷设8.4.1复合管下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。管道表面划伤深度不得大于管材壁厚的10%。8.4.2埋地敷设复合管管道穿越铁路、公路、河流或需要特殊保护的部位，应加装硬质套管。钢制套管内径应大于管道公称直径50mm以上，砼套管内径应大于管道公称直径200mm以上。套管内严禁法兰接口，并尽量减少电熔接口数量。对于有电熔接口的管道，应在穿管前对穿越部分进行强度和气密性试验，并办理隐蔽工程交接手续。8.4.3在复合管上安装口径大于100mm的阀门、凝水缸等管路附件时，应设置支撑。8.4.4复合管可随地形弯曲敷设，其允许最小弯曲半径应符合表8.4.4的规定。表8.4.1钢骨架塑料管允许弯曲半径管道公称直径（内径d）允许弯曲半径（mm）50～150≥80d200～300≥100d350～500≥110d8.4.5暂停施工时，管口应及时临时封堵。57 9管道附件、设备安装9.1一般规定9.1.1管道附件、设备安装前，其各种技术资料必须齐全、完整，必须有出厂合格证明。9.1.2管道附件、设备安装前应检查型号、规格及管道配置情况，按设计要求核对无误，并进行外观检查，符合要求方准使用。9.1.3安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。9.1.4阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其标称压力单独进行强度和气密性试验，试验介质为空气、惰性气体、清洁水。经试验合格的阀门应做好标记，并应填写试验纪录。9.1.5试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5～2.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.5级。9.1.6安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作，每处安装必须一次完成。9.1.7管道附件、设备应抬入或吊入安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。9.1.8管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。9.1.9阀门、凝水缸、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。9.1.10管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。9.2阀门的安装9.2.1安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。9.2.2安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。9.2.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时不应关闭。对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。9.2.4安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。9.2.5阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。9.2.6法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓外露长度不大于1倍螺距，且不得低于螺母。需加垫圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。9.2.7在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，在螺栓降组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。9.2.8对于直埋的阀门，因按设计要求做好阀体、法兰及焊口的防腐。9.2.9安装安全阀时，应符合下列规定。1.安装前，安全阀必须在安装前经法定检验部门检验，按要求校核并铅封。2.安全阀应垂直安装。3.在管道投入运行时，应及时调试安全阀。4.安全阀经最终调试合格后，应做铅封，并填写最终调试纪录。57 9.3凝水缸的安装9.3.1成品凝水缸在安装前，应按设计要求对外表面进行防腐。9.3.2现场制作凝水缸（钢制）应严格按凝水缸设计图纸的要求制作。制作完成后，应用高于燃气管道设计压力一个级别的压力，单独对其进行强度试验和气密性试验，并做好试验纪录。然后按设计要求对外表面进行防腐。9.3.3安装完毕后，凝水缸的抽液管应按同管道的防腐等级进行防腐。9.3.4凝水缸必须按现场实际情况，安装在所在管段的最低处。9.3.5凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置合理，有足够的操作和检修空间。9.3.6凝水缸盖面与路面差应控制在0～＋5mm范围内。9.4补偿器的安装9.4.1波纹补偿器的安装应符合下列要求。1.安装前应按设计规定的补偿量进行预拉伸（压缩），受力应均匀。2.补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形（轴向、径向、扭转等）来调整管位的安装误差。3.安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置，并解除限位装置。9.4.2填料式补偿器的安装应符合下列要求。1.应按设计规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，允许偏差应满足产品的安装说明书的要求。2.应与管道保持同心，不得歪斜。3.导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。4.插管应安装在燃气流入端。5.填料石棉绳应涂石墨粉并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。9.5绝缘法兰的安装9.5.1成品绝缘法兰的安装应符合下列要求。1.安装前，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻应不小于1MΩ，当相对湿度大于60%时，允许其绝缘电阻不小于500KΩ。2.绝缘法兰与钢管的焊接应符合第6.2条的要求。3.埋地绝缘法兰的电缆线连接符合按设计要求，并做好电缆线及接头的防腐，金属部分不得裸露于土中。4.绝缘法兰外露时，应有保护措施。9.5.2现场制作绝缘法兰及其安装应符合下列要求。1.现场制作绝缘法兰应严格按设计图纸的要求制作，并按设计要求对外表面进行防腐处理。2.绝缘法兰组装前，应对绝缘密封件、紧固件和紧固件绝缘零件作外观检查，不得有破损或变形。3.钢管与法兰焊接时应保持垂直，并保证两钢管在同一轴线上。4.制作好后，应对绝缘法兰进行绝缘试验检查，其绝缘电阻应不小于1MΩ，当相对湿度大于60%时，允许其绝缘电阻不小于500KΩ。9.5.3安装完毕后，绝缘法兰与管道一起做强度试验和严密性试验，其试验压力与管道的试验压力相同。57 10管道穿（跨）越10.1顶管施工10.1.1顶管的施工参照国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268第6章的有关规定执行。10.1.2燃气管道的安装应符合下列要求。1.采用钢管时，燃气钢管的焊缝应进行100％的X射线探伤检验。2.采用PE管时，要先做相同人员、工况条件下的焊接试验。接口应尽可能采用电熔连接，当采用热熔对接时，应切除所有焊口的翻边并进行检查。3.燃气管道穿入套管前，管道的防腐已验收合格。4.在燃气管道穿入过程中，应采取措施防止管体或防腐层损伤。10.2水下敷设10.2.1施工前应做好下列工作。1.江、湖水下管道敷设施工方案及设计文件应报请河道管理或水利管理部门审查批准，施工组织设计应征得上述部门同意。2.主管部门批准的对江、湖的断流、断航、航管等措施，应预先公告。3.工程开工时，应在敷设管道位置的两侧水体各50m距离处设警戒标志。4.施工时应严格遵守国家及行业现行的水上水下作业安全操作规程。管道穿越江湖的长度、位置、埋深、防腐绝缘等级、稳管措施及管道结构形式等均按设计规定执行。10.2.2测量放线应符合下列要求。1.管槽开挖前，应测出管道轴线，并在两岸管道轴线上设置固定醒目的岸标。施工时岸上设专人用测量仪器观测，校正管道施工位置，检测沟槽超挖，欠挖情况。2.水面管道轴线上每隔50m左右抛设一个浮标标示位置，作为作业平面定位依据。3.两岸各设置水尺一把，水尺零点标高要经常检测，作为开挖标高的测量依据。10.2.3沟槽开挖应符合下列要求。1.沟槽宽度及边坡坡度应按设计规定执行，在设计无规定时，由施工单位根据水底泥土流动性和挖沟方法在施工组织设计中确定，但最小沟底宽度应大于管子外径1m。2.两岸没有泥土堆放场地时，应使用驳船装载泥土运走。在水流较大的江中施工，且没有特别环保要求时，开挖泥土可排至河道中，任水流冲走。3.水下沟槽挖好后，应做沟底标高测量。一般按3m间距测量，当标高符合设计要求后即可下管。若挖深不够应补挖；若超挖应用砂或小块卵石补到设计标高。10.2.4管道组装应符合下列要求。1.在岸上将管道组装成管段，以减少在水面上的施工，管段长度宜控制在50～80m。2.组装完成后，焊缝质量应符合本规5.2节的要求。然后按本规范第13章进行试验，合格后按设计要求加焊加强钢箍套。3.对焊口按本规范第3章进行防腐（补口）并进行质量检查。10.2.5组装后的管段采用下水滑道用拖轮牵引下水，置于浮箱平台，并调整至管道设计轴线水面上，将管段组装成整管。对焊口进行X射线探伤和防腐补口，并应在管道下沟前应对整条管道的防腐层做电火花绝缘检查。57 10.2.6稳管与沉管应符合下列要求。1.稳管措施按设计要求执行。当使用平衡重块时，重块与钢管之间应加橡胶隔垫，防止损伤钢管防腐层；当采用复壁管时，应在管线过江、湖后，才向复壁管环形空间灌水泥浆。2.沉管时，应谨慎操作牵引起重设备，松缆与起吊均应逐点分步分别进行；各定位船舶须严格执行统一指令，避免管线下沉速度不均导致倾斜。须经观测仪器检测管道各吊点的位置与管槽设计轴线一致时，将管道下沉入槽。3.管道入槽后，应由潜水员下水检查、调平。10.2.7按本规范第13章的要求对管道进行整体吹扫和试验。10.2.8管道试验合格后即采用砂卵石回填。回填时先填管道拐弯处使之固定，然后再均匀回填沟槽。10.3定向钻施工10.3.1收集施工现场资料并制订施工方案。1.现场交通、水源、电源、施工运输道路、施工场地等资料。2.各类地上设施（铁路、房屋等）的位置、用途、产权单位等的查询。3.与其它部门（通讯、电力电缆、供水、排水等）核对地下管线，并用探测仪或局部开挖的方法定确定定向钻施工路由位置的其它管线的种类、结构、位置走向和埋深。4.用地质勘探钻取样或局部开挖的方法，取得定向钻施工路由位置的地下土层分布、地下水位及土壤、水分的酸碱度等资料。10.3.2定向钻施工穿越铁路等重要设施处，必须征求相关主管部门的意见。与其它地下设施的净距不能满足设计规范要求时，应报请设计单位，采取防护措施，并取得相关单位的同意。10.3.3根据需要确定起始工作坑和目标工作坑的位置和大小，开挖工作坑应做好防水防塌方等措施。10.3.4根据取得的地质情况，宜预先在化验室试配钻孔泥浆，在现场按试配的比例进行施工用泥浆的配制。10.3.5导向钻进与成孔应符合下列要求。1.根据现场情况确定导向钻的入角角度。2.导向钻以入角角度钻入地下，通过钻头的换向使水平段达到设计深度要求，保持水平顶进，在接近目标位置需将钻头转向钻出地面，形成导向孔。3.根据地质情况选配不同级别的扩孔器扩孔回拖，逐级扩大，直至所需要的孔径。4.钻孔及扩孔过程中应根据需要不停注入配制的泥浆。10.3.6燃气管道安装应符合下列要求。1.燃气钢管的焊缝应进行100%的X射线检查。2.在目标井工作坑按要求放置燃气钢管，用导向钻回拖敷设，回拖过程中应根据需要不停注入配制的泥浆，以保证孔壁的润滑。3.管道中心水平及深度方向的偏差不得超过当地规划部门要求的偏差范围。4.燃气钢管的防腐要求为特加强级。5.燃气钢管敷设的曲率半径应满足管子强度要求，且不得小于钢管外径的1000倍。57 11室外架空燃气管道的施工11.1管道支、吊架的安装11.1.1管道支、吊架安装固定前要进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装要平整、牢固，与管子接触良好。11.1.2固定支架应按设计规定要求安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸之后固定。11.1.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方偏移，偏移量应为位移值的1/2或按设计规定。11.1.4焊接应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。11.2管道的防腐11.2.1涂料应有制造厂的质量证明书和合格证。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。11.2.2涂料的种类、涂敷次序、层数、各层的表干要求及施工的环境温度应按设计和所选涂料的产品规定进行。11.2.3在涂敷施工时，应有相应的防火、防雨及防尘措施。11.2.4涂层质量应符合下列要求。1.涂层应均匀，颜色应一致。2.漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。3.涂层应完整，无损坏、流淌。11.3管道安装11.3.1管道安装前应已除锈并涂完底漆。11.3.2管道的焊接按本规范5.2节的要求执行。11.3.3焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。11.3.4管件、设备的安装按本规范第9章执行。11.3.5吹扫与压力试验按本规范13章的要求执行。11.3.6吹扫、压力试验完成后，补刷底漆并完成管道设备的防腐。57 12燃气场站12.1一般规定12.1.1燃气场站施工前必须作出详尽的施工方案，并经有关部门审查通过后方可进行施工。12.1.2燃气场站的消防、电气、采暖与卫生、通风与空气调节等配套工程的施工与验收应符合国家有关标准的要求。12.1.3场站使用的贮罐必须是国家技监部门核定的专业生产厂家的产品，产品附有齐全的技术资料、合格证、质量证明书等方可进行安装。12.1.4场站工程所使用的设备、材料必须有出厂合格证或质量证明书，安装前应进行检查，且贮罐、安全阀、检测仪表应按有关规定单独进行检定。阀门等设备、附件压力级别应符合设计要求。12.1.5场站的施工应遵守有关设备安装要求。12.1.6站内各种设备、仪器、仪表的安装应按产品说明书和有关规定进行。12.1.7场站内燃气管道安装应按本规范第5章的规定。12.1.8场站内地上、地下管道的防腐应符合本规范第4章的规定。12.2储配站12.2.1储配站内的各种运转设备在安装前应进行润滑保养及检验。12.2.2储配站各种设备及仪器仪表，应经单独检验合格后再安装。管道安装完毕，应按系统进行总体试压及验收，其内容应符合本规范第14章的要求。12.2.3储气设备的安装应分别符合国家现行标准《球形储罐施工及验收规范》GBJ94、《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》HGJ210、《金属焊接结构式气柜施工及验收规范》HGJ212。12.2.4压缩机、风机、泵及起重设备的安装应符合国家现行标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及及验收规范》GB50275及〈起重设备安装工程施工及及验收规范〉GB50278规定的要求。12.3调压设施12.3.1调压器、安全阀、过滤器、检测仪表及其它设备，均应具有产品合格证，安装前应进行检查，安全阀、检测仪表等应按有关规定进行检定。12.3.2调压站内所有非标准设备应按设计要求制造和检验。除设计另有规定外，一般设备均按制造厂说明书进行安装与调试。12.3.3调压站内管道安装应符合下列要求。1.焊缝、法兰和螺纹等接口，均不得嵌入墙壁与基础中。管道穿墙或基础时，应设置在套管内。焊缝与套管一端的间距不应小于100mm。2.对于干燃气，站内管道应横平竖直；对于湿燃气，进出口管道应分别坡向室外，仪器仪表接管应坡向干管。3.调压器的进出口应按箭头指示方向连接。4.调压器前后的直管段长度应严格按设计及制造厂技术要求施工。5.管道与设备之间的连接应根据选择设备的结构不同，采用法兰连接或螺纹连接。12.3.4箱式调压器、安全阀、过滤器、仪表等设备的安装应在进出口管道吹扫、试压合格后进行，并应牢固平正，严禁强力连接。57 12.3.5管道的防腐按本规范第4章的要求执行。12.3.6管道的试验与验收按本规范第13章同等压力级别管道的有关规定执行。12.4液化石油气场站12.4.1设备及管道安装应符合下列要求。1.贮罐和气化炉等大型设备安装前，应对其混凝土基础的质量进行验收，合格后方可进行。2.室内管道安装应在室内墙面喷浆和打混凝土地面以前进行。3.与贮罐连接的第一对法兰应为凹凸面法兰，必须采用带内外圈的金属缠绕垫片密封，其余法兰接口可采用高压耐油橡胶石棉垫密封。仪表等螺纹连接应采用聚四氟乙烯或其它新型密封材料密封。4.管道及管道与设备之间的连接应采用焊接或法兰连接。管道之间对焊及管道与法兰角焊时，宜采用氩弧焊打底，分层施焊；高压法兰连接螺栓应采用高强度螺栓，紧固时应采用恒力矩搬手对称旋紧。有关焊接、法兰连接应符合本规范第5.2节和5.3节的规定。5.管道安装时，坡度及方向应符合设计要求。6.管道及设备的焊接质量应符合下列要求：1）所有焊缝应进行外观检查；管道对接焊缝内部质量应采用射线探伤，抽检个数为对接焊缝总数的25％，应符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中III级焊缝标准；2）管道与设备、阀门、仪表等连接的角焊缝应进行表面检验，采用磁粉或液体渗透检验，抽检个数为角焊缝总数的50％，并应符合行业现行标准《压力容器无损检测》JB4730的有关规定。12.4.2试验及验收应符合下列要求。1.贮罐的水压试验为设计压力的1.25倍，安全阀、液位计不参与试压。试验时压力缓慢上升，达到规定压力后保持半小时，无泄漏变形为合格。2.贮罐水压试验合格后，装上安全阀、液位计进行严密性试验。试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时压力缓慢上升到规定值，保持1h，用肥皂水检查所有接口，无泄漏，无压降为合格。3.气化站内管道施工完毕后要分段进行吹扫，吹扫应符合本规范第13.2节的有关规定；4.管道吹扫完毕后利用贮罐根部阀门，将管道与贮罐分开，进行强度、严密性试验；5.管道强度试验。高压管道（不包括设备）试验介质为清水，试验压力为设计压力的1.5倍，缓慢升压，达到试验压力后稳压0.5h，以压力不下降，无渗漏为合格；中压管道试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力的1.5倍，且不低于0.45MPa，缓慢升压，达到试验压力后稳压1h，以无泄漏，目测无变形为合格。6.管道严密性试验。试验介质为压缩空气或氮气；高压管道（包括设备）试验压力为设计压力，中压管道试验压力为设计压力且不低于0.3Mpa。严密性试验时间为24小时，用涂刷肥皂水的方法检查，以无泄漏，压力不降为合格；7.试压用压力表精度及温度补偿计算应符合本规范第13章有关规定要求。57 13试验与验收13.1一般规定13.1.1管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验、和严密性试验。13.1.2吹扫和待试管道与无关系统应采取隔离措施，与现已运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开。13.1.3试验前按设计图检查管线的所有阀门，试验段必须全部开启。13.1.4试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行修补，修补后应进行复试。13.1.5在对聚乙烯管道或钢骨架塑料管道吹扫及试验时，要注意采取油水分离器及冷却器等措施，确保管道进气口气体干燥及其温度不高于40℃。14.1.6试验完成后应做好记录，并由有关部门的签字。13.2管道吹扫13.2.1管道吹扫应按下列要求选择气体吹扫或清管球清扫。1.聚乙烯管道、钢骨架塑料管道、公称直径小于100mm或长度小于100m的钢质管道，可采用气体吹扫。2.公称直径大于或等于100mm的钢质管道，宜采用清管球进行清扫。13.2.2管道吹扫应符合下列要求。1.管道安装后，由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。2.吹扫的顺序应按主管、支管、庭院管，清扫出的脏物不得进入已合格的管道。3.吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。4.吹扫管段内的调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备应卸下，并用短管连接，待吹扫合格后再安装复位。5.吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。6.吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不得大于0.3MPa。7.吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。8.吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。13.2.3气体吹扫应符合下列要求。1.吹扫气体流速不小于20m/s。2.吹扫口与地面的夹角应在30°～45°之间，吹扫管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊，吹扫口直径应符合表13.2.3的规定。表13.2.3吹扫口直径管道末端直径（mm）DN＜150150≤DN≤300DN≥350吹扫口直径dDN1502503.每次吹扫管道的长度不宜超过500m，超过500m宜分段吹扫。4.管段长度在200m以上，无其它管段或储气容器可利用时，应在适当部位安装吹扫阀，采取分段储气，轮换吹扫。当管段长度不足200m，采用管段自身储气放散的方式吹扫，打压点与放散点应分别设在管段的两端。5.气体吹扫次数应不少于三次，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内57 靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格，同时做好记录。13.2.4清管球清扫应符合下列要求。1.管段直径必须是同一规格，不同管径的管道要断开分别进行清扫。2.凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前应采取必要措施。3.反复清扫三次，并按本规范13.2.3条进行检验，如不合格可用气体再清扫至合格。13.3强度及严密性试验13.3.1试验前应具备下列条件。1.试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。2.试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和安全保障并已进行了技术交底。3.管道焊接检验、清扫合格。4.埋地管回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。13.3.2燃气管道应分段进行压力试验，试验管道分段长度应参照表13.3.2执行。表13.3.2管道试压分段设计压力PN（MPa）管段最大长度（m）PN≤0.410000.4＜PN≤1.650001.6＜PN≤4.01000013.3.3管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。13.3.4试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级13.3.5燃气管道的强度试验压力和介质应符合表13.3.5的规定。表13.3.5强度试验压力和介质项目设计压力Pn（MPa）试验介质试验压力（MPa）钢管PN＞0.6清洁水1.5PNPN≤0.6压缩空气1.5PN且≮0.4铸铁管PN≤0.41.5PN且≮0.4钢骨架塑料复合管PN≤0.61.5PN且≮0.3塑料管SDR111.5PN且≮0.4SDR17.61.5PN且≮0.213.3.6进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50％57 ，应进行初检，如无泄露、异常，继续升压至试验压力，然后宜稳压1h后，观察压力计10min，无持续下降为合格。13.3.7以清洁水为介质的试验合格后，应及时将管道中的清洁水放（抽）完，并按本规范13.2的要求将管道内的剩余水清扫干净。13.4严密性试验13.4.1严密性试验应在强度试验合格，管线回填后，路面恢复前进行。13.4.2试验用的压力计应在校验有效期内，其量程为试验压力的1.5～2倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满足表13.4.2的要求。表13.4.2试压用压力表选择要求量程（Mpa）精度等级最小表面直径（mm）最小分格值（MPa）0～0.10.41500.00050～10.41500.0050～1.60.41500.010～2.50.252000.010～40.252000.010～60.1；0.162500.010～100.1；0.162500.0213.4.3严密性试验介质为空气，试验压力应满足下列要求。1.设计压力小于5kPa时，试验压力应为20kPa。2.设计压力大于或等于5kPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不小于0.1MPa。13.4.4强度试验完成后，可将管内压力降至气密性试验压力，压力稳定后开始记录。1.公称管径小于200mm，宜稳压12h。2.公称管径大于或等于200mm，且小于400mm，宜稳压18h。3.公称管径大于或等于400mm，宜稳压24h。13.4.5严密性试验时间为24h，修正压力降＜133Pa为合格。13.4.5式中：H１、Ｈ２——试验开始和结束时的压力计读数（Pa）；B1、B2——试验开始和结束时的气压计读数（Pa）；t1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度（℃）。13.4.6所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，如调压器燃气表等，严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，以发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏为合格。57 13.5工程竣工验收13.5.1工程竣工验收依据是经批准的设计任务书、设计文件、有关建设文件、本标准和国家现行的有关技术标准及验收规范、施工承包合同、协议等。13.5.2工程竣工验收条件应符合下列要求。1.完成工程设计和合同约定的各项内容。2.施工单位在工程完工后对工程质量自检合格，并提出《工程竣工报告》。3.施工记录和试验报告完备、有效，材料、设备的合格证明或试验报告齐全。4.竣工资料应符合本规范13.5.3的要求。5.有施工单位签署的工程质量保修书。6.监理单位具有完整的监理资料，认可施工单位的工程质量自检合格，并提出《工程质量评估报告》。7.工程施工中，各道工序的检验全部合格，检验记录完整。13.5.3竣工资料的收集、整理工作应与工程建设过程同步，工程完工后及时作好整理和移交工作。整体工程竣工资料按以下内容内容和要求。1.工程依据文件（由建设单位整理）。1）工程项目建议书、申请报告及审批文件、批准的设计任务书、初步设计、技术设计文件、施工图和其它建设文件；2）工程项目建设合同文件、招投标文件、设计变更通知单、工程量清单等；3）建设工程规划许可证、施工许可证、报建审核书、报建图、竣工测量验收合格证、工程质量评估报告。2.交工技术文件（由施工单位整理）。1）施工资质证书；2）图纸会审记录、技术交底记录、工程变更单（图）、施工组织设计等；3）开工报告、工程竣工报告、工程保修书等；4）重大质量事故分析、处理报告；5）材料、设备、仪表等的出厂的合格证明，材质书或检验报告；6）施工记录：隐蔽工程记录、焊接记录、管道清扫记录、强度和气密性试验记录、阀门试验记录、电气仪表工程的安装调试记录等；7）竣工图纸：竣工图主要反映隐蔽工程、实际安装定位、设计中未包含的项目、燃气管道与其它市政设施特殊处理的位置等。3.检验合格记录（由监理部门整理）。1）测量记录；2）隐蔽工程验收记录；3）沟槽及回填合格记录；4）防腐绝缘合格记录；5）焊接外观检查记录和无损探伤检查记录；6）管道清扫合格记录；7）强度和气密性试验合格记录；8）设备安装合格记录；57 9）储配与调压各项工程的程序验收及整体验收合格记录；10）电气、仪表安装测试合格记录；11）在施工中受检的其它合格记录。13.5.4工程竣工验收应由建设单位主持，可按下列程序进行。1.工程完工后，施工单位按本规范13.5.2的要求完成验收准备工作后，向监理部门提出验收申请。2.监理部门对施工单位提交的《工程竣工报告》、竣工资料及其它材料进行初审，合格后提出《工程质量评估报告》，并向建设单位提出验收申请。3.建设单位组织设计、监理、质检部门及施工单位对工程进行验收。涉及消防、环保的工程，其有关单位也应参加验收，并提出有关验收文件。4.验收合格，各部门签署验收纪要。建设单位及时将竣工资料、文件归档，然后办理工程移交手续。5.验收不合格应提出书面意见和整改内容，签发整改通知，限期完成。整改完成后，按本规范13.5节重新验收。整改书面意见、整改内容和整改通知编入重新验收的资料文件中。13.5.5工程验收应符合下列要求。1.审阅验收材料内容是否完整、准确、有效。2.按照设计、竣工图纸对工程进行现场检查。1）工程量符合合同的规定；2）竣工图纸真实、准确，路面标志符合要求；3）设施和设备的安装符合设计的要求，无明显的外观质量缺陷，操作可靠，保养完善。3.对工程质量有争议、投诉和检验多次才合格的项目，应重点验收，必要时可开挖检验、复查。57 附录A石油沥青防腐施工及检验A.1防腐层涂敷A.1.1除采取特别措施外，严禁在雨、雪、雾及大风天气进行露天防腐作业。A.1.2在施工环境温度低于–15℃或相对湿度大于85％时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。A.1.3熬制沥青应符合下列要求。1.熬制前，宜将沥青破碎成粒径为100～200mm的块状，并清除纸屑、泥土及其它杂物。2.石油沥青的熬制可采用沥青锅熔化沥青或采用导热油间接熔化沥青两种方法。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230℃左右，最高加热温度不得超过250℃，熬制中应经常搅拌，并清除石油沥青表面上的飘浮物。石油沥青的熬制时间宜控制在4～5h，以确保脱水完全。3.熬制好的石油沥青应逐锅(连续熬制石油沥青应按班次)检验针入度、延度、软化点三项指标，检验结果应标准SY/T0420第2.3.1条的规定。A.1.4涂刷底漆应符合下列要求。1.涂刷底漆前钢管表面应干燥无尘。2.底漆应涂刷均匀，无漏涂、凝块和流痕等缺陷，厚度应为0.1～0.2mm。A.1.5浇涂石油沥青和包覆玻璃布应符合下列要求。1.常温下，涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h。2.浇涂石油沥青温度以200～230℃为宜。3.浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布，玻璃布必须干燥、清洁，缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，玻璃布接头的搭接长度应为100～150mm，玻璃布的石油沥青浸透率应达95％以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青，管端预留段的长度应为150～200mm。钢管两端防腐层，应做成缓坡型接茬。A.1.6所选用的聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度，并经现场试包扎合格后方可使用。外保护层包扎应松紧适宜，无破损、无皱褶、无脱壳。压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm。A.1.7在环境温度低于5℃时，应按国家现行标准《石油沥青脆点测定法》GB/T4510测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。A.2防腐层的质量检验A.2.1应对防腐管外观、防腐层厚度、粘结力及漏点进行检验，并做好记录。1.用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀，无皱褶。2.采用涂层测厚仪检测防腐层的总厚度应符合本标规范4.3.2条的规定。每20根防腐管抽检1根（不足20根抽1根），每根防腐管选任意三个截面，测每个截面圆周上均匀分布的4个点，以最薄点为准。若不合格，按抽查根数加倍抽查，其中仍有1根不合格时，该批防腐管为不合格。3.粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45～60°的切口，切口边长约40～50mm57 ，从角尖端撕开防腐层，撕开面积应大于30～50cm2，且防腐层应不易撕开，撕开后仍粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100％为合格。每20根防腐管抽检1根（不足20根抽1根），若有1根不合格时，应加倍检查。其中仍有1根不合格时，该批防腐管为不合格。4.采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，以无漏点为合格。检漏电压应符合表A.2.1的规定。表A.2.1检漏电压防腐等级普通级加强级特加强级检漏电压（kV）161820A.3补口、补伤A.3.1采用石油沥青补口时，应使用与管本体相同的防腐等级及结构进行补口，当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准。设计对补口有特殊要求时，按设计要求执行。A.3.2补口完成后应按本规范A.2节的规定进行质量检验。如有1个口不合格，应加倍抽查，其中仍有1个口不合格时，应逐口进行检查，应做记录。A.3.3当损伤处表面积大于100mm2，补伤处的防腐等级、结构应与管本体的防腐等级及结构相同。补伤时，用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损伤面积小于100mm2，可直接用石油沥青修补。A.3.4补伤完成后应按本规范A.2条的方法逐处进行外观检查核漏点检验，厚度检验抽取补伤总数的20％，且不少于1处，侧1个点，如有1处不合格，应加倍抽查，其中仍有1处不合格时，应逐处进行检查，应做记录。57 附录B环氧煤沥青防腐施工及检验B.1防腐层涂敷B.1.1施工环境应符合下列要求。1.施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度-8～15℃时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。2.施工时，钢表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80％。雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止防腐层的露天施工。3.玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布应烘干后使用。B.1.2漆料配制应符合下列要求。1.底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用。2.由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。3.刚开桶的底漆和面漆，不应加稀释剂。配好的漆料，在必要时可加入少于5％（M/M）的稀释剂，超过使用期的漆料严禁使用。B.1.3底漆涂敷应符合下列要求。1.钢管表面预处理合格后，应尽快涂底漆。当空气湿度过大时，必须立即涂底漆。2.钢管两端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷防锈可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25。3.底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25。B.1.4打腻子应符合下列要求。1.钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。2.腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4h内用完。B.1.5涂面漆和缠玻璃布符合下列要求。1.底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。2.对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数。3.对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应浸满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。4.对特加强级防腐层，先按本规范B.1.5-3款规定的步骤进行。待第三道面漆实干后，涂第4道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，或缠第二层浸满面漆的玻璃布，待其实干后，涂最后一道面漆。5.涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。57 B.1.6防腐层的干性检查要求。 1.表干——手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上。2.实干——手指用力推防腐层不移动。3.固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。B.2防腐层质量检验及修补B.2.1应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验应在实干或固化后进行。B.2.2外观检查应符合下列要求。1.防腐管应逐根目测检查。2.无玻璃布的普通级防腐层，表面呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。3.有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整，无空鼓和皱褶，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱褶应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。B.2.3厚度检查应符合下列要求。1.用磁性测厚仪抽查。防腐管每20根为l组，每组抽查1根(不足20根抽查1根)。测管两端和中间任意3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，其厚度符合本规范表5.4.4的规定。若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。2.对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。B.2.4漏点检查应符合下列要求。1.应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。2.检漏电压：普通级为2000V；加强级为2500V；特加强级为3000V。也可设定检漏探头发生的火花长度，其值应大于防腐层设计厚度的2倍。3.不合格处应及时补涂。补涂时，将漏点周围约50mm范围内的防腐层用砂轮或砂纸打毛，然后涂刷面漆至符合要求。固化后应再次进行漏点检查。B.2.5粘结力检查应符合下列要求。1.普通级防腐层检查时，用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：1)实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；2)固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。2.加强级和特加强级防腐层检查时，用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45～60°的切口，从切口端撕开玻璃布。符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格： 1)实干后撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；2)固化后只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。3.防腐管每20根为一组，每组抽查1根(不足20抽查1根)，每根随机抽查1点。如不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格。57 4.粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层重新施工。B.3补口、补伤B.3.1防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。B.3.2补口、补伤部位的表面预处理符合本规范4.2节的规定。B.3.3补口、补伤使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。经用户同意,可使用辐射交联热收缩套(带)进行补口，并符合本规范第4.9节的规定。B.3.4补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。B.3.5补伤时将表面灰尘清扫干净，搭接宽度应不小于50mm，当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。B.3.6补口、补伤防腐层涂敷方法应符合本规范B.1.3～B.1.5条的规定。B.3.7补口、补伤处防腐层固化后，按本标准B.2.2～B.2.4的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度补口只测一个截面的4个点；补伤只测1个点。57 附录C聚乙烯胶粘带防腐施工及检验C.1聚乙烯胶粘带防腐C.1.1聚乙烯胶粘带防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行。C.1.2在风沙较大时，没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。C.1.3涂底漆应符合下列规定。1.钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。2.底漆应在容器中充分搅拌均匀。3.当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。4.底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，弯角或焊接处应仔细涂刷不得漏涂，厚度应大于或等于30µm。C.1.4胶粘带缠绕应符合下列规定。1.应待底漆表干后再缠绕胶粘带。2.胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上。3.在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。4.缠绕操作时应将胶带拉直，使之具有一定张力，粘结紧密，不得将水、油、空气和皱褶的胶带缠绕于层间。5.按搭接要求作螺旋缠胶粘带，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱褶。换带时，将新带卷端压入剩余带下，搭接长度应不少于管子周长，且不少于100mm。内带缠毕，应及时缠外带，外带与内带的搭接缝应相互错开。6.缠绕时，管端应有150±10mm的焊接预留段。7.缠绕异型管件时，应选用补口带，也可使用性能优于补口带的其它专用胶粘带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。C.2防腐层质量检验C.2.1应对防腐管逐根进行外观检查。防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱褶和破损。C.2.2按国家现行标准《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066对防腐层厚度进行检验，应符合本规范5.5.2条的要求。每20根抽查1根（不足20根抽查1根），随机测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点，厚度不合格时，应加倍抽查，仍有不合格时，该批防腐管道应全部检查。每个补口、补伤处抽检1处。C.2.3剥离强度检验应在防腐完成4h后进行。用刀环向划开10mm宽，长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，拉开速度应不大于300mm/min，剥离强度应不小于18N/cm。每千米防腐管线应测试3处，工厂预制时，每日抽查生产总量的3％，且不少于3根，每根测一处；补口、补伤抽查数量为补口、补伤总数的1％，若有不合格，应加倍抽查，仍不合格，该批防腐管道全部不合格。C.2.4管道安装前应对防腐管逐根进行电火花检漏，补口、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格。检漏电压按公式C.2.4—1和C.2.4—2确定。当时：C.2.4—157 当≥时：C.2.4—2式中：—检漏电压（V）；—防腐层厚度（mm）。C.2.5对外观、厚度、电火花检查不合格时，应进行局部或全线修复。对各项检验结果应做好记录。C.3补口、补伤C.3.1补口应符合下列要求。1.补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺，并对钢管表面进行处理，补口处应保持干燥。2.连接部位和焊缝处应使用补口带，按本规范C.1.3、C.1.4的规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。3.补口胶粘带的宽度宜采用表C.3.1的规定规格。表C.3.1管道与补口胶粘带宽度配合表公称管径(DN)补口胶粘带宽度(mm)20～405050～100100150～200150250～9502001000～15002304.补口处的防腐层性能应不低于管体。C.3.2补伤符合下列要求。1.修补时应除去防腐层的松散部分，清理干净，涂上底漆。2.使用与管体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶粘带，采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。3.使用与管体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管体相同，使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管体。57 附录D煤焦油瓷漆防腐施工及检验D.1防腐层涂敷和质量检验D.1.1防腐层涂敷和型式检验应符合标准SY/T0379第5章和第6章的规定。D.1.2需要时，在防腐管质量检验合格后，在防腐层上刷涂一道防晒漆或附加其它保护材料。D.1.3管道安装前，应对外涂层的外观质量、外涂层厚度、漏点及粘接力进行检测，并作好记录。D.1.4外涂层的外观质量应逐根进行检查。外观要求均匀、平整、无气泡，无皱褶、凸瘤及压边不均匀等防腐层缺陷。防腐层端面为阶梯型接茬，管端预留段符合表D.1.4的规定。表D.1.4管端预留段长度管径（mm）＜159159～457＞457预留段宽度（mm）150150～200200～250D.1.5使用涂层测厚仪检查防腐层厚度。防腐管每20根为l组，每组抽查1根(不足20根抽查1根)。测管两端和中间任意3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，其厚度符合本规范表5.6.3条的规定。若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格，应逐根检查。不合格者降级使用或重新防腐。D.1.6应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检测，以无火花为合格。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以0.15～0.3m/s的速度移动。检漏电压应按公式D.1.6计算。D.1.6式中：V—检漏电压（V）；t—防腐层厚度（mm）。D.1.7粘结力和结构检查在防腐层温度处于10～27℃时检查。1.用薄且锋利的刀具将覆盖层切出50×50mm的方形小块，应完全切透覆盖层直抵金属表面。应小心操作，避免方块中覆盖层破损，将刀具插入第一层内缠带和管体之间的瓷漆中，轻轻地将覆盖层撬起。观察撬起覆盖层后的管面，以瓷漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离，任何连续分离界面的面积小于80mm2为粘结力合格。同时观察撬起的断面有完整的覆盖层，其结构应符合本规范表5.6.6的规定。2.一根管道测1个点。若该测试点的检查不合格，则应在同一管子（或管件）上，距检测处0.9m以上的两个不同部位再做两次检测。若两次检测均合格，则该管子可视为合格；有1次不合格，该管子为不合格。3.每20根为一批，每批抽查1根，若不合格，再抽查2根，仍有1根不合格，则为全部为不合格。D.2补口、补伤D.2.1补口前对钢管表面进行除锈处理，去除两端破损的防腐层并清理干净。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm。1.热烤缠带补口应采用配套厚型底漆，其厚度应大于100，57 底漆实干后，用喷灯或类似加热器烘烤热烤缠带内表面至瓷漆熔融，同时将补口处加热，随即将热烤缠带缠绕粘结在补口表面，从一端缠起、边烤边缠，缠绕时，施加压力，使缠带与补口处紧密粘结，不留空鼓。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm。2.瓷漆浇涂补口，可采用手工浇涂瓷漆、缠绕内外缠带的施工方法，当浇涂不便时，可采用涂抹工具进行瓷漆涂敷，瓷漆浇涂的温度不得低于厂家的规定。防腐层的总厚度应不小于管体防腐层的设计厚度，其结构应与管体防腐层相同。D.2.2补伤材料应采用和管体防腐层相同、由同一厂家生产的材料，也可采用热烤缠带。1.针孔或气泡等缺陷修补时，用锋利的刀具清除不合格处的防腐层，将加热好的瓷漆涂敷在创口上至规定厚度，趁热贴上一片外缠带。2.对于面积小于1000mm2的损伤，应使用用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带、失去粘结性的瓷器除去，将创口防腐层断面修理成坡面。在露铁表面涂敷底漆，底漆实干后，将加热好的瓷漆涂敷在创口上至规定厚度，趁热贴上一片外缠带。3.对于面积大于或等于10000mm2的损伤，宜采用热烤带进行修补，修补时外层用热烤缠带应在管体上缠绕一圈。D.2.3补口和补伤防腐层检查应符合下列规定。1.每处补口、补伤应按本规范D.1.4条的要求进行外观检查。2.补口的厚度检验应测圆周上均匀分布的4个点，补伤测1个点，应符合本标准表5.6.3条的规定。3.每处补口、补伤应按本标准D.1.5条的要求进行漏点检测。4.粘结力和结构检查按本标准D.1.6条的方法。5.补口、补伤的厚度及粘结力和结构检查抽样为，20个口（处）抽查1个点，若不合格再抽查2个，如仍有1个不合格，则全部为不合格。57 附录E熔结环氧粉末防腐施工及检验E.1防腐层涂敷及质量检验E.1.1防腐层涂敷和质量检验应符合标准SY/T0315第5章和第6章的规定。E.1.2管道安装前，应对外涂层的外观质量、外涂层厚度及漏点进行检测，并作好记录。E.1.3外涂层的外观质量应逐根进行检查。外观要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。E.1.4使用涂层测厚仪检查防腐层厚度。防腐管每20根为l组，每组抽查1根(不足20根抽查1根)。测管两端和中间任意3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，其厚度符合本规范表5.7.2的规定。若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。E.1.5应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检测。检漏电压为5V／，检查时探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动，以无漏点为合格。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。漏点数在下列范围内时进行补伤，超出范围应进行复涂或重涂。1.当钢管外径小于325mm时，每根管道平均每米管长漏点数不超过1个；2.当钢管外径大于或等于325mm时，每根管道平均每平方米面积漏点数不超过0.7个；3.当单个漏点的面积小于250cm2。E.1.6对外涂层的外观质量、外涂层厚度及漏点检测不合格的防腐管道应按标准SY/T0315第7章进行修补、复涂或重涂，然后重新检测。E.2补口、补伤E.2.1补口施工应符合下列规定。1.现场补口宜采用与管体相同的环氧粉末涂料进行热喷涂。喷涂必须在水压试验前进行，以免因钢管内存水而无法加热到环氧粉末要求的固化温度。2.除锈后必须清除补口处的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平，并将管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层打毛。3.补口喷涂开始前，应以拟定的喷涂工艺，在试验管段上进行补口试喷，直至涂层质量符合标准SY/T0315第6章的规定。对直径273mm及以上管径的补口施工，应以与施工管径同规格的短管作为喷涂试验管段。加工出的试件尺寸应符合表E.2.1的规定；对直径219mm及以下管线的补口施工，用直径273mm的短管作为喷涂试验管段，并加工出上述规格的试件，厚度应与施工管线相同。表E.2.1试验管段试件规格项目试件尺寸（mm）附着力100(轴向)×100(周向)×钢管壁厚抗弯曲300(轴向)×30(周向)×钢管壁厚抗冲击350(轴向)×170(周向)×钢管壁厚阴极剥离150(轴向)×150(周向)×钢管壁厚57 4.对每天补口施工的头一道口，喷涂后应进行现场附着力检验。喷涂后待管体温度降至环境温度，用刀尖沿钢管轴线方向在涂层上刻划两条相距10mm的平行线，再刻划两条相距10mm并与前两条线相交成30°角的平行线，形成一个平行四边形。要求各条刻线必须划透涂层。然后，把刀尖插入平行四边形各内角的涂层下，施加水平推力。如果涂层呈片状剥离,应调整喷涂参数，直至呈碎末状剥离为止。5.采用感应式加热器将补口处管体加热到规定温度，允许偏差为±5℃，然后进行喷涂。要求喷涂厚度与管体涂层平均厚度相同，并与管体涂层搭边不小于25mm。6.补口后应对每道口的外观、厚度及漏点进行检测，不合格处修复后应重新检测，并作出记录。1）目测涂层表面，应平整光滑，不得有明显流淌；2）用涂层测厚仪绕焊口两侧补口区上、下、左、右位置共8点进行厚度测量。其最小厚度不得小于管体涂层的最小厚度。若有小面积厚度不够，可打毛后用涂料进行修补；若厚度不够处的面积超过钢管补口区表面积的1/3，则应重新喷涂；3）用电火花检漏仪，以5V/的直流电压对补口区涂层进行检测。E.2.2采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时，应符合下列要求。1.缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其它杂质及松脱的涂层必须清除掉。2.将缺馅部位打磨成粗糙面。3.用干燥的布和刷子将灰尘清除干净。4.直径小于或等于25mm的缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒、双组份环氧树脂涂料或买方同意使用的同等物料进行局部修补。5.直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组份环氧树脂涂料或买方同意使用的同等材料进行局部修补。6.修补材料应按照生产厂家推荐的方法使用。7.修补后应对修补涂层的外观、厚度和漏点进行检测，不合格应重新修补。57 附录F聚乙烯防腐施工及检验F.1防腐施工及质量检验F.1.1防腐层施工和质量检验应符合标准SY/T0413第4章和第5章的规定。F.1.2防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100～150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。F.1.3管端处理后，根据用户要求，可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料，防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。F.1.4管道安装前，应对外涂层的外观质量、外涂层厚度、漏点及粘结力进行检测，并作好记录。F.1.5外涂层的外观质量应逐根进行检查。外观要求应平滑，无暗泡、麻点、皱褶及裂纹，色泽应均匀。F.1.6使用磁性测厚仪检查防腐层厚度。防腐管每20根为l组，每组抽查1根(不足20根抽查1根)。测防腐管圆周方向均匀分布的4个点，其厚度符合本规范表5.8.2条的规定。若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。F.1.7采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检测，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。F.1.8防腐层粘结力的检验按SY/T0413附录G的方法测定。按每批50根防腐管抽查1根，若不合格，应加倍抽查，若仍不合格，该批防腐管为不合格品。F.1.9不合格品应从新进行防腐层涂敷，若经设计认定也可降级使用。F.2补口、补伤F.2.1补口宜采用辐射交联聚乙烯热收缩套(带)，也可采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套(带)三层结构。1.同—牌号的热收缩套，首批使用时，应按本规范表5.9.1-1和表5.9.1-2规定的项目进行一次全面检验。2.对补口处的钢管表面进行处理，补口搭接部位的聚乙烯应打磨制表面粗糙，然后对补口部位进行预热，按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口。3.热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。4.补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应平整，无皱褶、气泡、焦炭化等现象；热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。5.每个补口均应进行漏点检查。检查电压为15kV，不合格应进行返修或从新补口。6.按标准SY/T0413附录G规定的方法对补口进行粘结力检验，管体温度25℃±2℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个口至少抽检1个口，如不合格，应加倍抽检；若加倍抽检仍有不合格，应全部重新补口。F.2.2补伤应符合下列规定。1.对小于或等于30mm的损伤，宜采用交联聚乙烯补伤片修补，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子辊压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。57 2.对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按本规范F.2.2-1条的规定贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。3.补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱褶、气泡及烧焦碳化等现象;补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。4.每一个补伤均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若不合格，应重新修补。5.按本规范F.2.1-5的方法对补伤进行粘结力检验。每100处补伤至少抽检1处，如不合格，应加倍抽检；若加倍抽检仍有不合格，应全部重新补伤。57 附录G阴极保护施工及验收G.0.1根据施工条件选择经济合理的阳极施工方法。立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极应采用开槽施工。G.0.2牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜机油污，使其呈金属光泽。G.0.3填包料应采用天然纤维（棉或麻）袋包装，袋严禁使用人造纤维织品。填包料的厚度不应小于50mm，应保证阳极四周填包料厚度一致、密实。G.0.4填包料应搅拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。G.0.5连接电缆应满足地下敷设的要求，其耐压1kV并带有绝缘护套，铜芯电缆宜采用VV-1kV/1×10mm2。G.0.6阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应包覆50～100mm厚度的细砂，砂的上部应覆盖水泥板或红砖。电缆敷设时，长度应留有一定裕量。G.0.7阳极电缆可直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。G.0.8与钢管相连接的电缆应采用铝热焊接，焊后必须将连接处进行防腐绝缘处理，其等级应和管道的防腐一致。G.0.9电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取必要的保护措施，以防连接部位断裂。G.0.10电缆之间的连接及露出阳极端面的钢芯均应防腐绝缘，绝缘材料应采用环氧树脂、热收缩套或相同性能的其它涂料。G.0.11阴极保护（牺牲阳极法）施工完成后，应由质检部门进行检测，合格方可回填。57 附录H本规范用词说明I.0.1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：1.表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。2.表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。3.表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的：正面词采用“宜”或“可”，反面词采用“不宜”。I.0.2条文中指定应按其它有关标准、规范执行时，写法为“应符合……的规定”或“应按……执行”。57 附加说明本规范主编单位、参编单位和主要起草人名单主编单位：城市建设研究院参编单位：深圳市燃气集团有限公司广州市煤气公司北京市煤气设计公司上海市燃气设计院重庆燃气有限责任公司成都市煤气总公司南宁管道燃气有限责任公司大连煤气公司云南省燃气工程质量监督检验站北京松晖管道有限公司新兴铸管股份有限公司山东胜利股份有限公司华创天元实业发展有限责任公司广西佳迅管道工程有限公司长春市煤气安装有限责任公司主要起草人：杨健赵仲和陈秋雄刘松林徐伟亮谢育铮陈源何远禄严茂森张晶任增卫杨树生刘威垣卢贵元张巍李同光57'