qcnpc-ygs 302.02-2009 工业管道安装工艺规程

'QB中国石油天然气第一建设公司企业标准Q/CNPC—YGS302.02—2009工业管道安装工艺规程(2009年A版)中国石油天然气第一建设公司发布2009年5月20日发布2009年6月10日实施 Q/CNPC—YGS302.02—2009前言在总结公司多年来工业管道施工经验的基础上编写了本工艺规程。本规程对工业管道的安装流程、管道组对、焊接、管段图施工、夹套管安装等主要施工要点作出了具体规定。本规程由公司标准化办公室提出并归口。本规程由技术发展部负责解释和管理。本规程主要修订人：曹净淑审核人：王新正卫建良批准人：薛金保各单位在执行本规程的过程中，应随时将意见和建议报告公司技术发展部，以供今后修订时参考。23 Q/CNPC—YGS302.02—2009目录1总则…………………………………………………………………………………………………12编制依据……………………………………………………………………………………………13安装工艺流程………………………………………………………………………………………14施工要点……………………………………………………………………………………………14.1施工准备………………………………………………………………………………………14.2管材、管件的复验与管理…………………………………………………………………………44.3管道预制………………………………………………………………………………………54.4管道焊接………………………………………………………………………………………84.5管道安装………………………………………………………………………………………94.6管道检验和验收…………………………………………………………………………………194.7管道系统试验…………………………………………………………………………………204.8管道的吹扫与清洗………………………………………………………………………………2223 Q/CNPC—YGS302.02—2009中国石油天然气第一建设公司企业标准工业管道安装工艺规程Q/CNPC—YGS302.02—20091总则1.1为了保证工业管道安装质量，特制定本工艺规程。1.2本工艺规程适用于公司承建的工业管道安装工程。1.3工业管道安装除执行本工艺规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范和设计图纸的技术要求。1.4管道工程的施工应首先根据工作介质、压力、温度按相应的规定分级或分类，并按各自相应的技术标准施工及验收。管道的具体级别或类别，应按设计文件规定。2编写依据2.1GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范2.2SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.3HG20225-95化工金属管道工程施工及验收规范2.4SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准3安装工艺流程图3.1地上管道安装工艺流程图3.0.1(见下页)3.2地下管道安装工艺流程图3.0.24施工要点4.1施工准备4.1.1熟悉、审查图纸及设计文件，组织图纸会审并参加设计交底；图纸会审的内容一般包括:1查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否与目录相符，有无遗漏，有无设计漏项；施工图中的技术条件、质量要求及推荐或指定的施工验收规范是否符合国家和行业现行的标准和规范。2设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采用的新技术、新工艺、新设备、新材料与国内现阶段施工条件及技术水平是否相适应。3专业图之间，专业图内各图之间，图与表之间的规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等重要数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。4.1.2编制施工技术方案，并组织进行技术交底。1施工技术方案一般包括以下方面的内容：1）编制说明。主要说明工程范围、地点、设计单位、编制依据等。2）工程概况：（a）施工内容和施工范围；(b)工程实物量及计划开、竣工日期；(c)工程设计参数及工艺特点等。13）施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表；23 Q/CNPC—YGS302.02—2009施工准备技术措施、质量计划编制图纸会审焊工培训、考试焊接工艺评定压力管道安装报审管段图绘制、确认技术交底管子、管件预制、组对管道焊接焊缝检验、焊后热处理预制件检查、验收预制件安装、就位固定口焊接管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接支吊架预制焊缝检验、焊后热处理及硬度检验质量检查确认压力试验管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识系统吹扫、清洗气密试验防腐、保温竣工验收、资料整理原材料领出、运输、复验、标识不合格返工不合格返工管道拆除检修时图3.0.1地上管道安装工艺流程23 Q/CNPC—YGS302.02—2009测量、放线挖沟及沟底处理管材及配件检验核对材质、规格管道预制管道防腐下管管口连接部分复土回填管口养生管道固定试压隐蔽前检查回填土系统最终水压试验复测标高注：表示铸铁管。图3.0.2地下管道安装工艺规程4）主要施工方法：介绍主要项目、工序及特殊材料、结构等的施工方法，选择的原则如下：（a）方法先进合理，切实可行，能满足施工工艺要求；（b）符合国家及行业现行施工验收规范和质量验评标准的有关规定；（c）施工方法能保证施工工期和工程质量要求，又能降低工程成本；（d）选择施工方法应与现有施工技术装备和施工技术水平相协调。5）质量标准和保证施工质量的措施6）劳动力平衡计划7）主要施工机具设备配置计划8）HSE目标和HSE技术措施9）施工手段用材料计划10）施工平面布置或其它附图。2工程施工前，项目经理部施工技术部门负责组织对施工人员进行技术交底，由交底人填写“23 Q/CNPC—YGS302.02—2009技术交底记录”，技术交底的主要内容一般包括：1）工程（产品）概况、工程（产品）特点、施工生产进度的安排；2）施工生产程序及工序交叉的安排；3）主要的施工生产工艺（方法）及技术要求；4）执行的技术规程、规范、标准；5）保证质量的主要措施；6）主要的健康、安全、环境保护措施；7）指出重点及难点部位的施工方法，及注意事项，如错口、探伤比例、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒的特别注意事项；8）强调施工程序及质量停检点；9）其他需要交代安排的事项。4.1.3组织焊接工艺试验与评定。对已有焊接工艺评定的管材，选定合适的焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等的覆盖范围、替换关系）；首次使用的管材和焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作应按JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》中的有关规定执行。4.1.4绘制管段图。管段图也叫管道系统单线图，是按120°斜二轴侧投影方法绘制的立体图，图上有表示管道走向的标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供的数据绘制。压力管道的预制应按管段图施工。管段图绘制必须注意以下事项：1在图纸左上角标注管道走向，管段图的建北方向N通常指向右上方，也可以是左上方，但同一装置的管段图建北方向必须一致；2可不按比例绘制，但各部分尺寸和各阀门管件的大小要适当，不要有过大的差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和各种仪表用统一的图例符号绘制；3管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图；4在管线的起点和终点标出介质的流向和保温符号。并标出与管道相连设备的接管口、设备位号及管口标高。5管架统一编号，并与管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格；6在蒸汽伴热管保温的管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点的伴热管站编号；7尺寸的标注参照平面图；8管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；9管段图的标题栏采用统一的格式（见附录A）。4.1.5准备施工机具及工装设备，施工人员进入施工现场。4.2管材、管件的复验与管理4.2.1对管材、管件根据公司《进货检验程序》及《标识和可追溯性控制程序》进行验收和标识。所有管材、管件必须有制造厂产品质量证明书。23 Q/CNPC—YGS302.02—20094.2.2对管材、管件根据公司《物资搬运储存控制程序》进行存放和发放，管材、管件应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、合金钢应分别放置；发放时应核对材质、规格、型号和数量。4.2.3管材、管件的详细检验要求见《管材、管件到货检验规程》。4.3管道预制4.3.1一般规定1管道预制加工按管段图施工；2管道预制一般包括管子的切割、开坡口、组对、焊接或螺纹加工、弯制、管道支、吊架制作等；3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，应有检验印记。不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标记；4合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4.3.1.4的规定。表4.3.1.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.65管道预制加工后，应清理内部，不得留有沙土、铁屑及其它杂物，并封闭两端、妥善存放；6管道预制加工后，及时在管段上标明管线号和焊缝编号。4.3.2管子切割、开坡口和螺纹加工1管子切割、坡口加工1）管子切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。2）碳钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。3）不锈钢管、有色金属应采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。5）钢管切口及坡口质量应符合下列要求：(a)表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；(b)切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm；(c)坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合设计及规范要求。2螺纹加工当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按以下规定进行加工。1）车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应保证螺纹尺寸；2）公制螺纹基本尺寸应按现行标准《普通螺纹基本尺寸》中的规定执行；23 Q/CNPC—YGS302.02—20093）螺纹粗糙度Ra值不得高于3.2μm，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。管端螺纹加工质量用螺纹量规检查，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动；4）管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra值不得高于1.6μm，锥角偏差不应大于0.50，并用样板做透光检验。车完每种规格的第一个密封面时，应用标准透镜做色印检验，接触线不得间断或偏位；5）平垫密封的管端密封面粗糙度Ra值不得高于6.3μm，端面与管子中心线应垂直；6）加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3~5mm，当管子暂不安装时，应在加工面上涂油除锈。封闭管口，妥善保管，并按规定填写《高压管件加工记录》。4.3.3弯管制作1弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺。2冷弯一般采用机械法，当管子DN>25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子DN≤25mm时，可用手动弯管机弯制。3碳素钢、合金钢热弯一般采用中频加热法弯制；不锈钢宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触。4弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表4.3.4.4的规定。表4.3.4.4弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系弯曲半径弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm6DN>R≥5DN1.08Tm5DN>R≥4DN1.14Tm4DN>R≥3DN1.25Tm注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚5弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表4.3.4.5的规定。6当设计允许用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。7钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。表4.3.4.5弯管最小弯曲半径管道设计压力（MPa）弯管制作方法最小弯曲半径＜10热弯3.5Dw冷弯4.0Dw≥10冷弯、热弯5.0Dw注：Dw为管子外径；单位：mm8钢管冷弯或热弯后的热处理应符合下列规定：常用管材热处理条件见表4.3.4.6。1）除制作弯管温度自始至终保持在9000C以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.3.4.6的规定进行热处理。23 Q/CNPC—YGS302.02—20092）当表4.3.4.6所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。3）当表4.3.4.6所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于等于100mm或壁厚大于等于13mm的钢管，应按表4.3.4.6的要求进行热处理。4）奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。9弯管质量1）外观质量不得有裂纹（目测或设计文件规定）；不得存在过烧、分层等缺陷；不宜有皱纹。2）弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差、弯管制作前后的壁厚之差及弯管管端中心偏差不得超过表4.3.4.7中的规定。表4.3.4.6常用管材热处理条件管材类别名义成份管材牌号热处理温度（℃）加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600～650当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/T℃/h恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃恒温后的冷却速率不应超过260×25/T℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷却中、低合金钢C-Mn16Mn16MnR600～650C-Mn-V09MnV600～70015MnV600～700C-Mo16Mo600～650C-Cr-Mo12CrMo600～65015CrMo700～75012Cr2Mo700～7605CrlMo700～7609CrlMo700～760C-Cr-Mo-V12CrlMoV700～760C-Ni2.25Ni600～6503.5Ni600～630表4.3.4.7弯管加工尺寸允许偏差管子类别最大外径与最小外径之差制作弯管前、后的壁厚之差管端中心偏差输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管制作弯管前管子外径的5%制作弯管前管子壁厚的10%，且不得小于管子的设计壁厚≤1.5mm/m且≤5mm输送剧毒流体以外的钢管或设计压力P<10MPa的钢管制作弯管前管子外径的8%制作弯管前管子壁厚的15%，且不得小于管子的设计壁厚≤3mm/m且≤10mm3）输送剧毒流体或设计压力P≥10MPa的钢管弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在探伤后进行；当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于设计壁厚。4.3.4夹套管预制1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节余量宜为50~100mm。223 Q/CNPC—YGS302.02—2009夹套管的预制，应符合设计文件的规定。当主管有环焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行压力试验。试验压力应以主管的内部和外部设计较大值为基准，稳压10min，经检验无泄漏、目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格，然后封入套管。3夹套管预制完毕后，按其设计压力的1.5倍进行强度试验。4套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接支承块。当设计文件无规定时，支承块与弯管起弯点距离宜为0.5~1.2mm，直管段上支承块间距宜为3~5mm。支承块不得防碍主管与套管的胀缩及管内介质流动。5管件部位的夹套管，当组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，复原焊接应保证质量。6夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不宜使用斜接弯头。7高压弯管的夹套管组焊工作，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。8夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。4.3.5防腐衬里前管道的预制1防腐衬里管道的预制前应现场实测，并适当分段编号。2玻璃、搪瓷衬里的管道必须用无缝钢管加工。管口扩口、翻边后，不应有褶皱、裂纹。异径管长度应尽量缩短。大端直径不应超过小端直径的三倍。3衬里管道预制时宜用成型管件，以便于衬里操作和现场组装及检修。超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接。4衬里弯管道的弯曲半径应大于等于外径的四倍；弯曲角度不应大于900，且只允许有一个平面弯曲。5衬里管道内侧的焊缝表面应修磨平整，突起的高度不得超过0.5mm。6管段与管件的机械加工、焊接、热处理、无损检测等工作，均应在交付防腐衬里前完成。4.3.6管道支吊架制作1管道支吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。2管道支吊架的形式、加工尺寸应符合设计要求。3钢板、型钢一般宜采用机械切割，切割后应清除毛刺。切口质量应符合下列要求：1）剪切线与号料线偏差不大于2mm；2）断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；3）型钢端面剪切斜度不大于2mm。4管道支吊架的螺栓孔应用钻床或手工电钻加工，不得使用氧乙炔火焰割孔。5管道支吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。6管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。7制作合格的管道支吊架，应涂防锈漆与标识，并妥善保管。合金钢管道支吊架应有相应的材质标记，并单独存放。4.4管道焊接4.4.1管道焊接按本工艺规程和《压力管道焊接工艺规程》的有关规定执行。4.4.2管道焊缝位置应符合下列规定：23 Q/CNPC—YGS302.02—20091直管段上两对接焊口中心间距的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。2焊缝距离弯管（不包括压制、热推式或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4环焊缝距支吊架净距不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。4.4.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。4.4.4当对接螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。4.4.5对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接时，承口与插口不宜留间隙。4.5管道安装4.5.1一般规定1管道安装前，一般需具备下列条件：1）与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；2）与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；3）校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；4）管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定；5）管道安装前应完成有关工序，如探伤、热处理、清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已经施工完毕，并符合要求。2管道安装的坡向、坡度应符合设计要求；有坡度要求的管道，在安装时可用支座下的金属垫板调整。吊架可用吊杆螺栓调整。垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。3管道坡度的检查方法按下列规定进行：1）室内管道按物料系统每40m直线管段检测两段，不足40m检测一段；2）室外管道按相同工作介质每80m直线管段检测两段，30~80m检测一段，不足30m可不检测；3）室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪检查。4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。5管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50MM。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞6合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。23 Q/CNPC—YGS302.02—20097凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检查，脱脂面不得有油迹或其它污斑，否则应重新脱脂。8节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合设计要求，在此范围内不应有焊缝，范围以外的焊缝宜采用氩弧焊打底。孔板法兰焊缝的内部应修磨平滑。9温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，应符合设计要求。10管道安装工作如遇到中断，应及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。4.5.2钢制管道安装1钢制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与密封面相符，其允许偏差应符合表4.5.2.3的规定。表4.5.2.3软垫片尺寸允许偏差（mm）法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径＜125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≥125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54软钢、铜、铝等金属垫片出厂前未进行退火处理的，安装前应进行退火处理。5工作温度低于2000C的管道，其螺纹密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。6法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓露出螺母1～2倍螺距。7当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉：1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2）管道设计温度高于1000C或低于00C。3）露天装置。4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。8高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：1）管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.5.2.8的规定。表4.5.2.8管道热态紧固、冷态紧固温度（0C）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度—>350350工作温度-20～-70工作温度—<-70-70工作温度2）热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。23 Q/CNPC—YGS302.02—20093）紧固管道螺栓时，管道最大内径应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。4）紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图4.5.2.9），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。11合金钢管道进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。12管道预拉伸（或压缩，下同）前应具备下列条件：钢板尺200图4.5.2.9管子对口平直度1）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。2）预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与规定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。3）预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。13当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。14管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。15安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击，并应符合本规范第4.5.1.6条的规定。16严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正。17不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）。18不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片。19管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。20蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列要求：1）监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。2）监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。3）监察管段安装前，应从其两端各截取300～500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。4）蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。5）同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。21监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：23 Q/CNPC—YGS302.02—20091）监察管段两端的壁厚。2）各对蠕胀测点的径向尺寸。3）蠕胀测点两旁管子的外径。22合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。23与设备连接的第一道法兰应加盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。24管道安装的允许偏差应符合表4.5.2.24的规定。4.5.3埋地管道安装1根据设计文件测量、定位、放线。2开挖管沟时，根据现场土质条件，沟壁必须有合理坡度，以确保施工安全。无支撑措施时，其坡度应符合表4.5.3.2的规定。表4.5.2.24管道安装的允许偏差项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径表4.5.3.2无支撑沟壁坡度土壤名称人工挖土（深，m）机械挖土≤33—6沟底沟边填土、砂类土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00粘质砂土、亚砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂质粘土、亚砂土含砾石、卵石土1：0.501：0.751：0.331：0.75粘土1：0.331：0.501：0.251：0.67白垩土、泥灰岩1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂的岩石、干黄土1：0.201：0.331：0.101：0.33坚硬的岩石1：0.101：0.10——注：①如人工开挖土能随时运离，不抛置沟边时，可采用表中机械在沟底挖土的坡度；23 Q/CNPC—YGS302.02—2009②砂类土不包括细砂与粉砂，干黄土不包括类黄土；③使用多斗挖土机可不执行本表规定。3在无地下水的天然湿土中开挖管沟，其深度未超过下列规定时，可不设边坡和支撑。填实的砂土或砾石土1.00m亚砂土或亚粘土1.25m粘土1.50m特别密实的土2.00m4距离沟边0.7m内不应堆置弃土或材料，0.7m以外的弃土堆高不宜超过1.5m。5无支撑管沟沟底开挖宽度不应小于表4.5.3.5的规定。管道施工需操作的地方，应设置工作坑,工作坑的大小应以便于操作为准。6设有支撑的管沟，沟底宽度可根据其沟深比（表4.5.3.5）的要求加宽，加宽量应符合表4.5.3.6的规定。表4.5.3.5无支撑管沟沟底开挖宽度公称直径（mm）沟底宽度（m）50~800.60100~2000.70250~3500.80400~45001.00500~6001.30700~8001.60900~10001.801100~12002.001300~14002.20表4.5.3.6沟底加宽量沟深（m）23456沟底加宽（m）0.100.200.350.500.657开挖管沟严禁超过设计深度，人工挖土应预留50~100mm原土层，机械挖土应预留200~250mm原土层。铺管前由人工清理至设计标高。如果发现局部超挖时，应清除浮土、杂物，并用相同土壤填补，夯实至接近原土层的天然密实度或用优质砂子填补至需要高度。8沟底遇有淤泥、软弱土、大块石时，应清理或铲除，然后回填厚度不小于150mm的沙土或同质的土壤，平整夯实至天然密实度。9雨季施工应有防雨、防水措施。10无垫层的埋地管道，管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上。11埋地管道的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。1223 Q/CNPC—YGS302.02—2009埋地管道经试压合格和最终防腐后，应填写隐蔽工程记录，并及时进行回填土。回填前应复测管道标高。13回填､夯实管道两侧时应同步对称进行,防止管道侧向受挤压发生侧位移,并不得损坏管道的防腐层｡14回填时，管顶300mm以内必须人工回填，其余部分可机械回填。15回填、夯实应分层进行，用机械夯实时，其虚铺厚度不应大于300mm；用人工夯实时，其厚度不应大于200mm；夯实后的土壤容重应不低于原土的90%，如回填土湿度不够，还应分层洒水。16用机械回填土时，机械车辆不得在管道上方行驶或作业。4.5.4连接机械设备的管道安装1与机械设备连接的管道，安装前必须将内部清理干净。2与机械设备连接的管道，其固定焊口应远离机械设备，以减轻焊接应力的影响。3当设计或制造厂无规定时，对不允许附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见表4.5.4.3。4管道系统与与机械设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表检测其位移。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。表4.5.4.3法兰平行度和同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000~6000≤0.15≤0.50>6000≤0.10≤0.205管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6管道经试压吹扫合格后，应对管道与机械设备的接口进行复位检查，其偏差值应符合表4.5.4.3的规定，如有超差则应重新调整，直至合格。7机械设备入口管道，在系统吹扫前不得与机械设备连接，应用有标记的盲板隔离。4.5.5伴热管及夹套管安装1伴热管不应使用有缝钢管，且不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。2伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度应符合设计要求并能自行排水或防止存液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。3水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4.5.5.3的规定。表4.5.5.3直伴热管绑扎点间距伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）10800151000201500＞202000423 Q/CNPC—YGS302.02—2009对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢、伴热管为碳钢时，隔离垫宜采用氯离子不超过50×10-6（50ppm）的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。5伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。6从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越或就近斜穿。7夹套管安装除应符合第4.5.1条和4.5.2条的有关规定外，还应符合下列规定：1）当夹套管经剖切安装时，纵向焊缝应置于易检修部位；2）夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液；3）带夹套的弯管，安装前应保持套管与主管的同心度，其偏差不得超过3mm。4.5.6防腐蚀衬里管道安装1搬运、吊装、堆放衬里管段或管件时，应避免强烈震动及碰撞。2衬里管道安装，应按预制加工时的编号依次进行，不得混淆或颠倒。3衬里管道安装前，管内应清理干净，并应检查衬里层的质量，复查按下列规定进行：1）衬胶管道用目测和锤击法检查胶层外观质量及胶层与金属的粘结情况，不得有裂纹或海绵壮气孔，必要时用电火花法检查胶层，不得有漏电现象；2）衬塑料管道用目测检查，不得有金属外露及深度大于0.5mm的裂纹、划痕或小孔等缺陷。必要时用电火花检查；3）玻璃钢衬里管道的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与管壁结合牢固，无起鼓、脱层、固化不完全及玻璃纤维外露等缺陷；4）涂料防腐管道的涂层薄膜应平整光滑，色泽一致，无针孔、气泡、流淌及剥落等缺陷；5）衬铅或搪铅管道，焊道应平整、均匀，无缩孔、错口、歪偏、裂纹等缺陷；6）喷铅管道的喷镀层应无杂质、气泡、孔洞、裂纹及脱皮、缺损等缺陷；7）凡有检漏孔的衬里管道，应进行注水检查，24h内无漏水现象为合格。4橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件，应存放在温度为5~400C的室内，避免日光和热源的辐射。5衬里管道应采用软质或半硬质垫片，安装时垫片应放正。当需要调整衬里管道的安装长度误差时，应用更换相同材质垫片厚度的方法，但调整垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%。6衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。4.5.7阀门安装1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。4对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有0.5~1mm的间隙，防止过热变形；焊缝宜采用氩弧焊打底焊，防止焊接时伤及阀门。5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。6安装铸铁、硅铁及搪瓷衬里的阀门时，应避免强力连接或受力不均匀引起阀体损坏。23 Q/CNPC—YGS302.02—20097安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。8大型阀门安装前，应预先安装好有关的支架，不得将阀门重量附加在设备或管道上。9搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击，吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。10安装安全阀时，应符合下列规定：1）安全阀应垂直安装；2）在管道投入试运时，应及时调校安全阀；3）安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；4）安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；5）安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按要求填写“安全阀最终调试记录”。4.5.8补偿器安装1安装“Π”形或“Ω”形膨胀弯管时，应符合下列规定：1）应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为±10mm，热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差，并填写“管道补偿装置安装记录”；2）水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂应平行；3）铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。2安装填料式补偿器时，应符合下列规定：1）应与管道保持同心，不得歪斜；2）靠近补偿器的两侧，至少有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不得偏离中心；3）应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的伸缩量。剩余的伸缩量可按下式计算，其允许偏差为±5mm。S=S0（t1—t0）/（t2—t0）(4.5.8.2)式中：S——插管与外壳挡圈间的安装剩余伸缩量（mm）；S0——补偿器的最大行程（mm）；t0——室外最低设计温度（0C）；t1——补偿器安装时的温度（0C）；t2——介质的最高设计温度（0C）。4）插管应安装在介质流入端；5）填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。3安装波纹形膨胀节时，应符合下列规定：1）波纹形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；2）波纹形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；3）波纹形膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；4）安装波纹形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置；5）严禁使波纹形膨胀节受到电焊电弧的擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。4安装球形补偿器时，应符合下列规定：23 Q/CNPC—YGS302.02—20091）球形补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体；2）球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度；3）球形补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装；4）垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方；5）球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按设计规定执行；6）运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁。5补偿器宜整体吊装就位，吊装时绳扣应绑扎在补偿器的重心，并有可靠的加固措施。6管道补偿器调试合格后，应做好安装记录。4.5.9支吊架安装1管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触良好。2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安装如图4.5.9.2。两根热位移方向相反或位移不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。管子膨胀方向1/2位移量图4.5.9.2有热位移管吊架安装4导向支架或滑动支架的滑动面应光滑平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2或符合设计文件，绝热层不得防碍其位移。5弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。6支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等缺陷。7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应由相应的斜垫片。9管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标志，在管道安装完毕后应予拆除。10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行下列检查与调整：23 Q/CNPC—YGS302.02—20091）活动支吊架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定；2）管托不得脱落；3）固定支吊架应牢固可靠；4）弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定；5）可调支架的位置应调整合适。12有较强振动的管道支吊架，应按下列要求施工：1）在管架与管道接触的紧固面上，应加设石棉布、石棉橡胶板、硬胶板或经过防腐处理的硬质木垫；2）紧固管架的紧固螺母应配有弹簧垫圈、防松垫圈或紧固螺母；3）管架不得在楼板、墙壁、有弹性的钢结构及有振动的设备或支架上固定。4.5.10静电接地安装1有静电接地要求的管道，各管段之间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接。2当管道系统对地电阻值超过100Ω时，应有两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。3有静电接地要求的钛管道，导线跨接或接头引线不得与钛管道直接连接，应采用钛板过度。4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。5设计要求管道接地但无具体规定时，管道接地应符合下列规定：1）可燃介质管道的始端及终端应设置接地点；室外管道每隔200~250m，室内无支管的管道每隔80~100m应设置接地点；2）两平行管道间距小于100mm时，每隔20~25m用金属导体跨接；管道与设备或钢结构平行或交错的间距小于100mm时，也应用金属导体跨接；3）跨接点与接地点应选择在不宜受外力损坏，并便于施工与检修的位置；4）接地体的埋地部分，应根据土壤的电阻率确定；5）钢制的接地零部件均应做镀锌处理，在有强烈腐蚀性土壤中埋设接地体时，应选用耐腐蚀材料；6）作为阴极保护作用的金属管道，不得当作静电接地使用。6静电接地的具体做法应符合下列规定：1）在管壁或支架上，应设置导线的连接端子作为管间或管系统与接地支、干线间的连接体，也可利用管道的固定支架进行接地；2）型钢管架可作为接地系统的导体使用，并可在管架上焊接连接端子；3）地下非直埋的管道与接地支线间应采用挠性连接，并将螺栓紧固，连接导线宜选用6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线，其长度应留有不小于100mm的裕量；4）直埋地下管道应采用40×40mm的镀锌扁钢作支线，并采用焊接法分别与接地干线连接，扁钢支线应留有不小于100mm的裕量，并使其平面扭弯900。5）绝热层的金属保护罩可用焊锡咬口，或用螺钉紧固，锡焊长度不应小于100mm；6）承插铸铁管可用25×4mm搪锡或镀锌扁钢管卡和6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线或25×4mm扁钢作连接导线；23 Q/CNPC—YGS302.02—20097）软管应尽量选用具有金属螺旋线或保护网的结构形式，并应将这些金属螺旋线或保护网与金属接头一起接地；8）管道系统的泵、过滤器、缓冲器、储罐等，及具有爆炸危险极限场所的边界区，均应设置接地点。7静电接地安装安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。4.5.11管道防腐和绝热管道的防腐和绝热按《管道防腐绝热工艺规程》的有关规定执行。4.6管道检验和验收4.6.1外观检验1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。2管道组成件、管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对，管道安装的检验数量和标准应符合本规程第4.3~4.6条的有关规定。3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。4焊缝外观检验质量应符合《压力管道焊接工艺规程》中的有关规定。4.6.2焊缝表面检验1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透探伤检验。2有裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行表面检验。3磁粉检验或液体渗透检验按国家现行标准《压力容器无损检测》中的规定执行。4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后重新进行检验，直至合格。4.6.3射线照相检验和超声波检验1管道焊缝的内部质量，应按设计要求进行射线照相检验和超声波检验。具体方法和质量要求按《无损检测工艺规程》中的有关规定执行。2管道焊缝的射线照相检验和超声波检验应及时进行。工程技术人员根据焊工每天完成的焊接情况实行日委托。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。3管道焊缝的射线检验比例按设计规定执行。经建设单位同意，管道焊缝的检验也可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。4当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验。5当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定按下列规定进一步检验：1）当出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；2）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝为合格；3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；4）当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝为合格；5）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝进行全部检验。23 Q/CNPC—YGS302.02—20096检验后，及时在单线图上标注射线检测号。4.7管道系统试验4.7.1一般规定1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。2压力试验前应具备下列条件：1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；2）焊缝及其待检部位尚未涂漆和绝热；3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置；4）试验用压力表已经校验，并在检验期内，其精度不得低于1.5级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块；5）符合压力试验要求的液体或气体已经具备；6）按试验的要求管道已经加固；7）对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经过建设单位的复查：(a)管道组成件的质量证明书；(b)管道组成件的检验或试验记录；(c)管子加工记录；(d)焊接检验及热处理记录；(e)设计修改及材料代用文件。8）与待试管道无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开；9）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离；10）试验方案已经批准，并已进行了技术交底。3管道系统试压方案应包括以下内容：1）参加试验的管道的管线号、规格及有关设备位号，并在流程图上标明；2）试验项目、试验压力、介质及压力来源；3）加设试验用的盲板位置、规格、管线号及装、拆负责人；4）压力、温度测点的数量及位置；5）应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人；6）升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法、安全技术措施；7）试压进度、人员分工及责任制；8）各项原始记录。4压力试验宜以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采用有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。5当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可采用下列方法代替：23 Q/CNPC—YGS302.02—20091）所有焊缝用液体渗透法或磁粉法进行检验；2）对接焊缝用100%射线照相进行检验。6当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。7压力试验完毕，不得在管道上进行修补。8建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写管道系统压力试验记录。4.7.2液体试验1液体试验应使用洁净水。当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道进行试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于500C。2试验前，注入液体时应排尽空气。3试验时，环境温度不宜低于50C，当环境温度低于50C时，应采取防冻措施。4承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。5当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。6当管道设计温度高于试验温度时，试验压力按下式计算：Ps=1.5P[σ]1/[σ]2（4.7.2.6）式中：Ps——试验压力（MPa）；P——设计压力（MPa）；[σ]1——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；[σ]2——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。当试验压力Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。7承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。8对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受力。9承受外压的管道的，试验压力应为设计压力内、外压力之差的1.5倍，且不小于0.2MPa。10夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按第4.7.2.4条的规定执行。11压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。12试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。13当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。23 Q/CNPC—YGS302.02—20094.7.3气压试验1承受内压管道及有色金属的试验压力应为设计压力的1.15倍；真空管道的的试验压力应为0.2MPa。当管道设计大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经过建设单位同意方可用气体进行压力试验。2严禁使试验温度接近金属的转变温度。3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。4试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格。4.7.4泄漏性试验和真空度试验1输送剧毒、有毒及可燃流体介质的管道必须进行泄漏性试验。2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。3泄漏性试验压力应为设计压力。4泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。5泄漏性试验可结合试车工作一并进行。6气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢升压，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。7管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。8经气压试验合格后，且在试验合格后未经拆卸的管道，可不进行气体泄漏性试验。9真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h真空度试验，增压率不应大于5%。增压率按下式计算：△P=[（P2-P1）/P1]×100%（4.7.4.9）式中：△P——24h的增压率（%）；P2——试验初使绝压（MPa）；P1——24h的实际绝压（MPa）10设计规定用卤素、氮气、氨气或其它方法进行泄漏性试验时，应按专门技术规定进行。4.8管道的吹扫与清洗4.8.1一般规定1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫与清洗工作，并应在管道的吹扫与清洗前编制吹扫与清洗方案。2管道的吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道的内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道，宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得使用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法。3不允许吹扫与清洗的设备与管道应与吹扫与清洗系统隔离。423 Q/CNPC—YGS302.02—2009管道吹扫与清洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫与清洗出的脏污，不得进入已合格的管道。6吹扫与清洗前应检验管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。7吹扫与清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。8蒸汽吹扫与清洗时，管道上及其附近不得放置易燃物。9吹扫与清洗时应设置禁区。10管道吹扫与清洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。4.8.2水冲洗1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。2冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面面积不得小于被冲洗管道截面面积的60%。排水时不得形成负压。4管道的排水支管应全部冲洗。5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。4.8.3空气吹扫1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置的大型容器储气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。4.8.4蒸汽吹扫1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规程的规定。2蒸汽管道应以大流量进行吹扫，流速不得低于30m/s。3蒸汽吹扫前，应先进行暖管及时排水，并应检查管道热位移。4蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。5通往气轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表4.8.4.5的规定。表4.8.4.5蒸汽吹扫质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小Φ0.6mm以下痕深<0.5mm粒数1个/cm2时间15min注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板组成。623 Q/CNPC—YGS302.02—2009除本规程第4.8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物为合格。4.8.5化学清洗1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。3化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩带护目镜、防毒面具等防护用具。4化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。5管道化学清洗的详细操作见《压力管道化学清洗工艺规程》。4.8.6油清洗1润滑、密封及控制油管道，应在机械或管道酸洗合格后，系统试运前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40~700C的范围内反复升降油温2~3次，并应及时清洗或更换滤出。3当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗应采用滤网检验，合格标准应符合表4.8.6.3的规定。表4.8.6.3油清洗合格标准机械转速（r/min）滤网规格合格标准≥6000200目测滤网无硬颗粒及粘稠物；每平方厘米范围内的软杂物不多于3个<60001004油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道应采取有效的保护措施。试运前应采取具有合格证的工作用油。23'