污水厂灾后重建工程施工方案

'污水厂灾后重建工程施工方案（一）施工测量施工测量是各类工程各施工阶段的先行工序，是确保工程按图施工和工程进度的基本工作之一，是各项安装工程放线的依据。故整个施工测量工作要本着“先控制，后碎部”的程序开展。1.准备工作①本工程拟建立由四人组成的专门测量小组，负责整个工程的控制与碎部测量放线工作。②主要测量工具配备：全站仪，经纬仪，水准仪，经检查校正的钢尺。上述仪器和工具使用前均经具有“MA”资质单位检验并出具鉴定证书。③熟悉图纸通过设计交底，了解工程全貌和主要设计意图，对于测量放线人员则要着重了解工程现场情况和定位条件，主要轴线尺寸和相互关系，地下地上标高以及设计对测量的精度要求等。④工程进场后测量人员首先应对现场仪器进行检查、校核、并复核建筑红线桩和水准点，确保测量放线原始依据的准确性。2.测量方法应按照设计文件及城市规划部门已批准的位置、座标和高程进行。施工测量应实行施工单位复核制、监理单位复测制，填写相关记录，并符合下列规定：①施工前，建设单位应组织有关单位进行现场交桩，施工单位对所交桩进行复核测量；原测桩有遗失或变位时，应及时补钉桩校正，并应经相应的技术质量管理部门和人员认定；②临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测、不易被扰动且必须牢固，并应采取保护措施；③临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，必须经过复核方可使用，并应经常校核；④ 对既有管道、构（建）筑物与拟建工程衔接的平面位置和高程，开工前必须校测。3.施工测量的允许偏差施工测量的允许偏差应符合下表的规定，并应满足设计要求和相关规范的有关规定；对有特定要求的管道还应遵守其特殊规定。施工测量允许偏差项目允许偏差水准测量高程闭合差平地(mm)山地(mm)导线测量方位角闭合差40（″）导线测量相对闭合差开槽施工管道1/1000其他方法施工管道1/3000直接丈量测距的两次较差1/5000注:1L为水准测量闭合线路的长度(km)；2n为水准或导线测量的测站数。（二）主要构筑物施工方案及技术措施1.场地回填应注意污水厂内的建筑物、构筑物及道路等，回填时需先将表层耕植土及下层的土清除至设计持力层之后再进行填筑，填筑所用的材料为砂砾石，并按设计要求分层碾压密实至建筑物、构筑物等基础层。其他部位使用素土进行填筑至厂区设计地面标高。2.施工总体流程图：施工准备场地回填基础处理施工厂区道路设备调试竣工验收构筑物与建筑物结构施工 框架、砌筑施工土方回填装饰工程设备、工艺管道安装景观、绿化工程电气安装竣工验收（三）储水构筑物施工1.基础施工(1)基础施工程序其施工工艺流程：放线定位Þ挖土方Þ砼垫层Þ模板及钢筋制安Þ砼浇筑Þ养护其施工方法为：a、拟采用泵送砼,连续浇筑。b、底板砼用振动棒振捣密实，各层段的砼搭接、覆盖时间不超过砼的初凝时间。c、应尽量降低混凝土浇筑的温度，还要减少水灰比，掺用减水剂增加砼外加剂。浇筑完毕后要及时覆盖，并蓄水养护，保持表面经常湿润，尽量减少干缩而产生的裂缝。d、在浇筑完成后约6小时即用一层塑料薄膜铺于砼表面，用以保湿；再在表面铺麻袋二层。麻袋搭接口应大于100mm，并派专人洒水养护，以麻袋湿润为宜（养护时间不得小于七天）。(2)质量安全保证措施：1)施工前对工人进行详细技术交底。对模板、钢筋、支撑、预埋管道等要按设计、规范要求安装，完成后应进行检查，及时作好隐蔽验收，并作好记录。2)优先选用低水化热的水泥品种掺用粉煤灰，以降低水化热。 3)不得使用刚出厂的高热水泥。4)选用级配良好的骨料，并严格控制砂石的含泥量，减少水泥用量，降低水灰比。并加强振捣，以提高砼的密实性和抗压强度。5)为降低砼的水化热，砼配合比中适当加入外加剂。6)砼内掺缓凝剂，保证初凝时间为6小时。7)测温要求：温度计放入预先预埋的钢管内，用以测量砼结构内部温度。测量时间间隔：在浇筑砼开始6个小时后起，每2个小时测一次，连续三天，三天后每四小时测一次。测温记录应由专人负责，当发现内外温差大于25℃时，需采取相应的保温措施。8)砼质量必须符合有关规定、规范要求。按规定现场取样抽检，砼试样、试件的制作和养护均由供需方共同签证认可。9)浇筑砼时，派专人检查钢筋、预留孔、预埋件、插筋等无位置移动、变形或堵塞情况。发现问题应立即停止浇筑，并在已浇筑砼初凝前修改完毕。10)钢筋面应铺设栈桥，以便施工人员行走；严禁人员踩踏钢筋。11)在浇筑砼时，作好振捣过程中的泌水工作，使泌水汇集于低处，及时用水泵抽上排除。12)在砼初凝前，用长括尺认真按设计标高将表面找平，并用木抹板打磨压实，以闭合收水裂缝。13)浇筑砼时，必需有主办施工员，铁工、木工各一跟班，负责现场指挥和解决突发事件。2.钢筋工程(1)钢筋的制作在现场加工。采用人工运送至使用位置绑扎安装。(2)钢筋接驳：钢筋用电渣压力焊接驳或锥螺纹连接。(3)钢筋的绑扎要严格按图纸和会审及有关的变更等施工，要严格控制柱竖筋的位置，即在竖筋绑扎好保护层垫块，钢筋绑扎完成后要组织有关人员检验评定，并办理隐蔽工程验收签证后，才能进行下一道工序施工。(4)质量保证措施序号项目措施 1钢筋质量符合要求钢筋进场要有合格证，进场后由专人负责，取样进行试验，合格的钢筋才能使用。2钢筋制作符合要求根据施工图及施工要求下料，并派专人负责，制作时按编号下料、断料、弯曲，误差在规范要求以内。3钢筋绑扎符合要求绑扎前认真看图，按编号取样绑扎，钢筋间距用尺量好后绑扎，偏差控制在验收要求以内。4焊接质量选用有上岗证的焊工进行焊接，选用与钢号相应的焊条进行焊接，焊接搭接长度，单面10d，双面5d，对接焊时要严格按照工艺要求作业，保证焊接质量。5防止钢筋网变形在绑扎底板钢筋网前，首先选支撑钢筋搭设骨架，在复核间距无误时，才允许大量钢筋绑扎，竖向筋随水平筋加高，加设支撑钢筋，模板安装完后，加垫保护层，并用支撑把钢筋与模板定位，加固牢靠。3.混凝土工程（1）、施工方法1)本工程混凝土采用商品混凝土。砂石等材料必须做好原材料试验。混凝土严格控制施工配合比。混凝土的捣实采用插入式及平板式振捣器。每一点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。砼按300-500mm厚分层浇筑，在有孔洞模板部位两侧应均匀下料，相对振捣。边格式排列1.5R1.75R插点排列行列式排列混凝土振捣示意图浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。具体振捣方法如图所示：2) 浇筑混凝土时派专人监控模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇混凝土初凝前修整完毕。3)在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对模板应淋水湿润，但不得积水。在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以5～10mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。4)柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置循环推进连续进行，浇筑方法应由一端开始用＂赶浆法＂推进。楼梯段混凝土自下而上浇筑。5)施工缝的留设要严格按最新施工规范执行，在后浇带和施工缝处继续浇筑混凝土时，应清除水泥浮浆和松动石子以及软弱混凝土层，浇水冲洗干净，排干水后，在接缝处铺一层与混凝土同标号的水泥浆，然后浇灌混凝土。6)墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。根据混凝土从卸出至浇筑完毕的延续时间控制好混凝土浇筑的延续时间。7)混凝土浇筑完毕后，在12小时以内开始浇水养护，保持混凝土处于湿润状态，养护时间不少于七天。特殊部位按设计要求养护。（2）、混凝土质量保证措施：1）C30混凝土配合比设计由搅拌站统一负责，按图纸要求的混凝土等级进行设计。为保证混凝土质量，搅拌站要把好原材料检验关，特别要统一使用同类型的水泥品种和外掺混合材料。砼质量必须符合有关规定、规范要求。按规定现场取样抽检，砼试样、试件的制作和养护均由供需方共同签证认可。2）混凝土浇筑要按进度要求的施工顺序施工，并在施工中控制浇筑混凝土速度，保证混凝土接合时间在终凝时间之内。3）梁及柱用插入式振捣棒，人员必须是熟练技术工，不得漏振或振动时间过长，不得碰撞钢筋及预埋件，要快插慢拔，确保振捣均匀密实。4）楼面混凝土浇筑后，视其收水情况，在混凝土初凝前由泥水工抹平（粗面）。确保面层平顺，并有助于清除混凝土表面沉缩裂缝出现。序号项目措施 1浇筑时不变形按要求设对拉螺栓，支撑牢固，派专人检查，浇筑砼时派有经验的木工值班，及时修正模板、支撑的情况。2防渗处理安装模板时，要保护止水橡胶，避免损坏对拉螺栓中的止水环，应整圈满焊，不得点焊。3防渗浆选用合格的模板，按规范要求安装，避免模板之间缝隙过大，在已浇砼接槎处用橡胶条压缝，避免砼在接缝处出现漏浆。4.钢筋混凝土池体模板工程采用木制定型模板配以特制方钢及固定卡具立模，可调式支撑杆调节模板垂直及平整度。(1)加固围檩纵横围檩采用φ48钢管扣件，连结工具采用U型卡，L型插销，钩头螺栓及“3”型扣件，斜支撑采用带有花兰螺丝的支撑杆（见下图）。花兰螺丝支撑杆示意图(2)拉杆模板加固采用对拉螺栓，且砼要求防水、抗渗，因此螺拴上加焊止水钢片，为便于在立模时，钢模不打孔，园形拉杆两侧加薄铁板叶状片，拉杆采用Ф12—Ф14圆钢，中间两头加焊止水环，止水环为δ=4mm直径8cm铁板，两头止水环距模板光面2.5cm，此种作法不但能保证结构厚度,还能延长渗水路线,增加对渗水的阻力。止水环与拉杆必须满焊严密。(3)模板支设模板支设要求尺寸正确，牢固可靠，垂直度，平整度按国家标准、规范执行。接缝平顺，不变形，不胀模，不跑漏浆。a、模板安装前先在垫层上用经纬器定出墙体内外线，并用墨线弹好，经核对图纸确认无误后，然后实施内外墙及柱模板架立，同时穿装拉杆，加纵横围檩，最后内外模的水平、垂直由斜撑和调节杆调整。 b、面板拼缝处理面板拼缝不漏浆，才能保证表面平整光滑，本工程采用超薄橡胶条和海棉条嵌缝处理。c、施工水平缝施工水平缝是防水的薄弱部位之一，在施工中应尽量不留或少留施工缝隙，本工程只在底板与墙身联接处设一道水平缝,墙身一次浇筑完成,采用以下止水措施：在施工缝处墙中间加设30cm宽δ=4mm厚钢板止水带。此种方法防水效果较好，见下图。水平缝钢板止水带示意图5.底板及池壁钢筋施工(1)施工工艺流程：底板及池壁钢筋施工：垫层清洗→画板筋间距→绑扎下层钢筋网→塞保护层垫块→塞40cm高控制木块→绑扎上层钢筋→取木块并焊短钢筋控制骨架间距→绑扎池墙内外钢筋→塞砂浆垫块→绑扎控制钢筋→立筋临时支撑→验收板筋施工（上部人行道板）：支底模→模板上画线→绑板下受力筋→绑板负弯筋→验收(2)操作要点：钢筋加工：所有钢筋均在施工现场加工制作，钢筋切断采用电动切割机，弯曲采用钢筋弯曲机，以保证钢筋制作精度。半成品堆放：每种规格的钢筋、半成品均绑扎标志牌，并成捆堆放。标志牌上注明钢筋型号、数量、使用部位、制作人和时间。钢筋运输：钢筋制作是采用现场制作，小货车运输至施工现场。 钢筋绑扎：底板钢筋绑扎前先应塞好50mm厚的砂浆垫块，间距80cm，绑扎时注意位置正确，搭接长度满足设计及施工规范要求。底板、池壁钢筋砂浆垫块在绑扎完骨架后进行，采用30mm厚砂浆垫块，用扎丝绑在骨架上。钢筋绑扎可采用间隔绑扎的方法，绑扎间距、数量、尺寸、规格等符合设计要求。成品的保护：钢筋绑扎完毕后，禁止走人，防止踩踏和污染钢筋。对下池墙钢筋，因较高易产生倾斜，故边绑扎边采用钢架管从两侧撑住，防止倒塌伤人。6.池体防水混凝土工程施工方法(1)特点分析在污水厂建设施工中，砼施工是重中之重，它具有以下特点：1)砼量大，且抗渗要求较高，需要连续作业。2)砼底板厚度比较大，砼温度裂缝对抗渗不利影响大。针对以上特点，我们重点编制了一系列保证砼质量的技术措施，下面主要介绍一下砼施工方面的措施。(2)砼施工中拟采用以下两项技术，以保证砼质量。1)采用“双掺”技术对砼配比进行优化，即掺加“FND-440”型高效减水剂与“CMA”密实剂，这样不仅可以降低水泥用量，提高砼拌和物保水性能，使砼内部结构致密均匀，提高抗渗性能，降低水化热，并能充分发挥“双掺”材料在砼中活性，进一步提高砼强度。2)防水砼二次技术。砼二次振捣主要是进一步提高砼密实度，当砼入模经第一次振捣，待其坍落度消失并开始初凝前，再进行第二次振捣。若慢慢拔出，振动棒砼能均匀闭合而不会留下孔洞，此时进行最为合适。考虑到夏季施工水分损失较快，初凝时间较短，二次振捣应在1小时内完成，具体时间可在施工中实践调整。该方法用于本工程主体结构施工在预留孔洞、预埋件处的砼振捣。(3)砼运输本工程采用商品混凝土，由砼运输专用车运送到现场。混凝土自卸出后到浇筑完毕延续时间不大于90分钟。(4)砼浇筑砼振捣时，先虚铺一层，使砼高于设计厚度10cm左右，然后用振动棒插入，振动棒振动间距插点以40cm 为宜，采用快插慢拔方法振捣，以不冒气泡为准，待砼失去坍落度并初凝前，再用振动棒进行二次振捣，振捣时慢慢拔出振动棒，使洞能均匀闭合，而不留下孔洞，再用平板震动器进行面层振实，并用木抹子抹平压实。砼施工缝的留设：砼每次连续浇筑时间为一个施工段（即浇至伸缩缝处），底板、池壁浇至池壁底板30cm处，底板、池壁施工缝采用预留20cm×4mm钢板，插入砼中，为了进一步保证砼施工缝的质量，在施工缝钢板的两侧加设钢丝网，有利于砼的结合（处理的具体做法详附图）。砼浇筑约高出预留施工缝5-8cm，待底板、池壁浇灌砼时，先将此层砼全部凿除，并用清水冲刷干净，露出石子；浇灌时先铺倒一层20mm厚1:2水泥砂浆，再倒入砼浇筑。底板、池壁砼为保证抗渗质量，只留设一道施工缝，因砼浇筑高度为大于规范要求的2m自由倾落高度，故施工时，在模板一侧预留一道30cm高口子，浇至此高度后封闭，再进行上层砼浇灌。(5)砼的养护砼养护是施工过程的重要环节之一，它对砼抗渗及质量影响很大。因此，本工程砼养护拟采取如下措施：1）池壁养护使用RF-6型砼养护液养护，宜用喷雾器喷涂，一般喷涂纵横各一遍，待第一遍喷涂均匀，喷洒时，喷头距砼表面以30cm左右为宜。每公斤养护液喷涂面积约8～12㎡。2）池底采用草袋覆盖，并洒水养护，防止砼温度裂缝产生，以及表面失水过快产生的干缩裂缝；洒水次数每昼夜不少于10次，并时刻保持草袋湿润，养护时间为7天。3）7昼夜之后，对池内进行放水养护，蓄水高度为30cm左右，直至投产，避免砼干缩开裂。(6)其它事项1)浇灌砼应注意保证钢筋位置的正确，检查模板、钢筋是否变形、易位，支撑、拉杆是否松动脱落，发现漏浆应及时派专人检修。2)浇筑前，应全面检查预埋铁件、预留孔洞、预埋管线的数量、型号、位置是否符合设计要求，严禁浇砼后凿洞。3)浇筑中应尽量密实，如拆模后发现蜂窝麻面现象，应剔除松动砼，用钢丝刷清洗，并用高标号防水砂浆补平。4) 砼施工每天填写好砼施工记录，并分别按规范要求分别制作好抗渗与抗压砼试块。7.池体满水试验按照规范要求，污水厂工程每个构筑物都必须在其主体结构砼达到设计强度后，并在防水层施工前进行满水试验，用以考核检验污水厂构筑物的渗水量是否达到标准要求。满水试验具体做法，应按设计要求和相关规范的规定先进行闭水试验，检查池子是否漏水，不漏水则可进行内、外粉刷及池壁外回填土，这期间应注意以下问题：a.池壁一但浇筑，在土中形成一个很大空腔。如果下雨，当水淹得很深时，有的池子会因浮力作用，而产生位移，因此在整个施工中要有场地排水措施。结构设计已考虑自重和覆土共同抗浮的措施，在正常使用期不会出现浮起现象，施工期间因为没有覆土，水淹过深，对池子不利。b.闭水试验必须用清水(切忌用污水)，逐池缓慢地放水试验，发现渗漏点要做好标记。试水水位应放至正常使用的最高水位，经三个昼夜的观察、记录，无渗漏再逐步放水。进行下一道工序一一内、外表面的粉刷和回填土。c.由于本工程水中不含腐蚀性强的物质，因此水池内外表面只采用1：2水泥砂浆(掺5％防水剂)粉面20厚。对于一部份露出地面的池壁，露出部分粉刷厚度增加到30厚(分二～三次粉，中间道数、表面划刻痕)。d.施工完毕的各种水池，沟渠不能空池长期曝晒。池子一但建成应尽快装水，沟渠部分亦可选用砂包加塑料布堵住端口，放水保护。按规范要求，污水厂工程每个构筑物都必须在其主体结构砼强度达到设计强度的等级，并在防水层施工以前进行满水试验，用以考核检验污水厂构筑物的渗量是否达到标准要求。（1）准备工作充水之前首先将池内清理干净，以免充水后池内浮渣漂浮水面，影响测试精度。池内外缺陷要修补平整，对于预留孔洞，预埋管口及进出口等都要加以临时封堵，同时还必须严格检查充水及排水闸口，不得有渗漏现象发生，在完成上述工作后即可设置充水水位观测标尺，用以观察充水时水位所达到的深度，水位观测标尺可以用立于水池中部的塔尺，也可在池壁内侧弹线标注标高控制线，接下来就是做好充水和放水系统的准备，搭设测试平台及出入水池的人行通道。（2）充水 向池内充水分三阶段进行，为了安全充水，速度不可太快，一般情况下每天充水深度控制在2米以内，第一次充水深度为设计水深的1／3，当充水至池壁底部施工缝以上时，应及时检查底板的抗渗质量，如无明显渗漏即可一次充水至第一次充水的深度，第二次充水至设计水深的2／3，第三次充水至设计水深。每次充水至要求水深后，静待24小时再测读24小时水位下降值，并对水池作外观检查，计算其渗水量。如发现渗水量过大或明显渗水时，应停止充水并分析其原因，进行处理后再继续进行。（3）水位观测水位观测从立于池中的水位观测标尺或画于池壁上的水位标高控制线上直接观察，当充水至需要水深时停止充水，当24小时后无异常情况时，即可安设测试仪器进行测试水位初读数，再隔24小时进行水位末读数的测读，连续测定的时间按实际情况而定，如果第一次测定的渗水量超过标准允许值，而以后的渗水量逐渐减少，可以继续延长观测。（4）仪器装置①水位测针：由针体和针头两部分构成②百分表③电流表（5）蒸发量的测定一般情况下，污水厂构筑物多为露天开敞式，由于温度的变化，风力的影响及空气的对流等因素的影响使池内水量蒸发，水池面积越大，则由于蒸发造成水量损失越大，对于这一因素如果不加考虑，则势必造成总渗水量数值偏大，导至错判。所以，在测定水池水位下降的同时，必须对蒸发量的大小进行定量的测定，在作业现场，可用薄钢板焊成直径为50厘米，高50厘米的水箱，经检查无任何渗漏的条件下在其间充水约30厘米置于水池中部，使水箱内外水位基本保持一致，在测读水池水位的同时测定水箱中的内的水位。（6）渗水量计算水池渗水量按以下公式计算：A1[（E1-E2）-(e1-e2)]q=———————————— A2式中：q：渗水量（L／Md）A1：水池水平面面积A2：水池浸湿总面积E1：水池中水位测读初读数E2：测读E1后24小时水池中水位测读末读数e1：测读E1时，蒸发水箱中水位测针初读数e2：测读E2时，蒸发水箱中水位测针末读数当连续观测时，前次E2、e2即为下次E1和e1值，若遇下雨，当降雨量大于蒸发量时，此时e1、e2为负值，则测试结果无效，必须待雨停重测。（四）建筑物结构工程施工1.混凝土垫层施工混凝土垫层应一次浇筑完成，要求随浇，随用平板振动器捣实压平。每座建（构）筑物的垫层混凝土应一次完成，不得分缝，且高程误差不得大于±1cm。混凝土垫层浇筑完成，必须待其强度达到30%以后，才能进行防水层或进行扎筋、立模工作。2.模板工程本工程模板体系采用木制定型模板。优点在于装拆方便，表面光洁，接缝易处理。主要材料采用18mm厚木夹板、50×100木枋、φ48钢管支撑，对拉螺栓加固。模板及木枋要堆放在干燥的地方，避免淋雨及曝晒，并注意防水，配制加工好的模板编号堆放整齐。模板运输时应水平堆放并采取加固措施，以避免倾翻造成损坏。(1)模板施工准备工作A、模板的测量放线首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线，并以该轴线为起点，测出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，以便于模板安装和校正。用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。B、设置模板定位基准 采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧伤主筋断面为难），以保证钢筋与模板位置的准确。(2)主要结构构件模板及支撑施工A、矩形柱模板及支设方法矩形柱模板采用胶合板组合模板，Φ51钢管做柱箍，柱截面边长大于900mm时，需要加设Φ12穿心螺栓加固。①按图纸尺寸拼装模板，按放线位置钉好压脚板后再安装模板，板块之间加双面胶带。柱中设3mm厚钢片拉杆，安装时嵌入相邻模板缝中与模板一起拉结固定，增强柱模的整体性。拉杆的间距视截面大小而定，柱边长小于700时，每对侧板设一支拉杆，边长大于700小于1000时，每对侧板设两支拉杆。柱顶与梁交接处用木模板留设梁口。②安装柱箍：使用钢筋焊接的柱箍，用木枋或短钢管加木顶紧，柱箍间距500左右，柱箍务必要紧固(因柱混凝土是在楼面模板面捣下，混凝土冲力大)。③柱模的支承：校正模板的垂直度后，柱模每边设上、中、下斜顶撑，用钢管加可调支顶，底层固定于地下木桩或木板，楼面的固定于事先预埋在楼板内的Φ16钢筋环上，与楼面的夹角不宜大于45°，支承点一定要牢固可靠。(2)本工程结构模板主要包括基础地梁、墙模、柱模、梁板模、/楼梯模。方法如下：a.基础梁及承台模板基础梁模板的加固方法如下图：基础梁模板支设b.柱模板 模板根据柱截面尺寸进行配制，配模时采取大面压小面，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，对拉螺栓加固，每500mm一道。示意图见下图：c.梁板模梁底模、侧模、板模的配置要考虑压边顺序，一般为梁侧模压梁底模，板模压梁侧模。楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打砼发生偏移。板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。平台模板、梁模板安毕后，应留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。模板的支撑与加固采用快拆体系满堂脚手架，此种脚手架的特点是：搭拆简易、承载力大、安全可靠、周转速度快。快拆体系主要由立杆、顶杆、斜杆、可调底座、可调托撑、早拆柱头组成。梁板模板支设方法如下图所示： d.墙模板为保证墙体截面尺寸，墙体内放置预制细石砼撑条，并用φ12对拉螺杆加固，其纵向间距为600mm，横向间距为600mm，纵楞间距为400mm，横楞排距为600mm。剪力墙模安装时，尽量使用整块模板，裁料模板放在上部，安装时，先在楼板面上弹出墙边线，根据边线立模。用线锤校正垂直度，用木方压底。对拉螺杆安装时，对拉螺杆孔要平直，且对拉螺杆的螺帽要拧紧。剪刀楼梯间侧墙模板支设方法如上： e.楼梯模采用全封闭式支设楼梯模板。3.钢筋工程钢筋在现场制作堆放。(1)钢材检验钢筋采用的原材料供应商提供具有出厂证书和检验报告的合格钢材，按规范规定，分批进行抽检，检验合格方可使用。(2)钢筋翻样开料加工前，由钢筋工长严格按设计施工图的要求进行翻样，作出下料单，经技术负责人签字后交到加工场加工，加工好的钢筋按各个部位各种规格进行分类堆放整齐，并编号挂标牌，标牌上要注明该类钢筋的规格、使用部位或构件编号、制作班组、钢筋简图等。(3)钢筋连接拟对纵向钢筋根据钢筋直径不同部位不同采取不同的连接方式。对梁筋，D=16～22mm，采用对焊，其它纵向钢筋均采用电焊；对柱墙筋，32mm≥D≥18mm采用电渣压力焊，D<18mm,采用绑扎搭接。(4)钢筋绑扎与安装1）基础钢筋绑扎钢筋绑扎之前，必须将轴线和梁位置定位，复线无误后，再绑扎钢筋，其绑扎顺序如下所示：钢筋绑扎措施：a.为保证底板上下层钢筋的相对位置，采用Φ22钢筋焊成支撑架支承顶面钢筋，支撑架的纵横间距控制在1.0m左右。支撑架应确保牢固和稳定，以防止顶面钢筋下沉和变位。如下图所示： b.为保证墙、柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与底板面筋点焊固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋或水平筋，并增加斜支撑固定，预防砼浇筑时产生柱、墙插筋位置偏移现象。2）主体结构钢筋绑扎主体结构每一施工段的钢筋绑扎安装顺序为：检查、校正柱的竖向钢筋→竖向钢筋接长→墙、柱钢箍绑扎→主框架梁、次框架梁钢筋绑扎→板筋绑扎。钢筋绑扎应严格按施工图进行，要做到横平竖直、整齐美观，数量间距都要严格符合图纸和规范的要求，绑扎形式复杂的的结构部位时，应先考虑钢筋穿插就位顺序，以减少绑扎困难。要垫好垫块或撑铁，保证梁、柱、板以及剪力墙的保护层厚度，并注意成品保护，特别是现浇板的钢筋。 钢筋制作成型后由平板车进行运输，用人工运送至使用位置安装。钢筋绑扎前要认真对照设计图纸确定方向尺寸，钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，梁与柱相交处，柱箍筋应先穿好，再穿梁主筋，以保证梁高范围内柱箍筋的加密，满足抗震要求。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移;双向受力的钢筋，必须全部扎牢。梁、柱箍筋的接头应错开，并与两根架立筋上绑扎，悬臂梁的箍筋接头在下。箍筋的接头做到交错排列放置，箍筋转角与梁、柱钢筋全部绑扎牢固，相邻绑扎点的铁线扣相互成八字形。框架梁节点处钢筋密集，绑扎钢筋时，注意梁顶面钢筋净距至小留出30mm，以保证浇灌混凝土质量。柱、梁、板(底)钢筋绑扎好以后,根据设计要求的保护层厚度,按一定间距,立即绑上或垫好砂浆垫块。对柱头内钢箍,先加角筋焊接成笼状,然后在将梁钢筋骨架放进梁模板内时一起放入柱中,以保证柱头内箍筋满足设计要求。钢筋绑扎时，直径14以上钢筋用20#钢丝绑扎，直径14以下用22#钢丝进行绑扎，并严格按结构设计及有关施工验收规范进行施工。钢筋搭接采用绑扎搭接时，应注意搭接部位在受压区，柱筋搭接应在柱高1/3～2/3范围内进行。各部位钢筋的搭接及锚固长度根据混凝土标号不同各异。(5)重点部位施工措施1）普通梁钢筋的绑扎重点在梁柱核心区，梁柱核心区钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震能力，在此区段梁和梁、梁和柱交错穿插、钢筋重叠，也是绑扎中的一个难点。为解决这个问题应遵循先梁底筋，后梁面筋的顺序。2）板内预埋管须敷设于板内上下两层钢筋网之间，当埋管处无板面筋时，须沿管长方向附加钢筋。如上图：3）同层构件先绑扎柱，后绑扎梁板，当墙柱主筋与梁板筋发生冲突时，要保证墙、柱筋的位置，梁筋按1：6弯折挠于墙、柱筋内侧通过。4）板负筋采用小马凳来控制间距。如下图：5）钢筋的保护层控制措施： 使用混凝土等标号砼垫块来控制保护层的厚度，保证楼面钢筋保护层厚度及钢筋位置准确。(6)电渣压力焊工艺①电渣压力焊焊接使用的钢筋端头要平直、干净。当有马蹄形、压扁、凹凸不平，弯曲歪扭等严重变形时，焊接前用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部20cm范围内如有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，要清理干净后才能进行电渣压力焊焊接，处理钢筋时应在焊接当天进行，以防处理后再生锈。②电渣压力焊在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。③在焊接过程中，采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，马上检查钢筋是否顺直，如不顺直，趁钢筋还在热塑状态时立即将之扳直,然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。④电渣压力焊工艺流程如下：安装焊接钢筋—→安放弧铁丝球—→缠绕石棉绳装上焊剂盒—→装放焊剂—→接通电源—→造渣过程形成渣池—→电渣过程钢筋端面熔化—→切断电源顶压钢筋完成焊接—→卸出焊剂、拆卸焊盒—→拆除夹具(7)钢筋绑扎完成后要组织有关人员检验评定，并办理隐蔽工程验收签证后，才能进行下一道工序施工。4.混凝土工程混凝土宜采用商品混凝土，泵送浇筑。(1)泵送混凝土施工要点为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大的变化，一般要求从搅拌后90分钟内泵送完毕。搅拌运输车运送混凝土至现场的卸料。最好有一段搭接时间，即一台尚未卸完，另一台就开始卸料，以保证混凝土级配的衔接，如不能做到，则应在搅拌运输车出料前，高速（12r/分钟左右）转动1分钟，然后反转出料，以保证混凝土拌合物的均匀。 搅拌混凝土车卸出混凝土时，应先低速出一点料，观察其质量，如大石子夹着水泥浆先流出，说明搅拌筒内物料已发生沉淀，应立即停止出料，再顺转高速搅拌2－3分钟，方可出料。若情况未见好转，说明发生粘罐，不得再向混凝土泵料斗中卸料。初卸出的大石子夹着水泥浆的“半生料”，也不能进行泵送，要在卸料的同时将泵反转，抽回一部分泵管中的混凝土到料斗中进行混合，并经几次反复循环，才能泵送。发现粘罐后，要及时进行清洗，清洗后，要将搅拌筒内的积水放净。混凝土的捣实采用插入式及平板式振捣器。每一点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。(2)混凝土施工技术措施混凝土浇灌前，除对材料供应、机具设备、劳动力组织安排就绪外，还应对模板的强度、刚度、稳定性作认真检查。钢筋、预留孔洞、预埋管线等要与监理人员办好隐蔽验收手续。柱混凝土一次连续浇灌的高度不宜超过0.5m，待混凝土沉积、收缩完成后再进行第二次浇灌，但要在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇灌完毕。振捣时要控制振捣时间，不得震动钢筋及模板。柱混凝土浇灌至梁底，浇灌时混凝土的自落高度不得超过2m，防止离析。混凝土浇筑前在板四周模板弹出板厚水平线，并钉上标记，在板跨中每隔1.5m焊制平水标记筋，并在钢筋端头油上红漆，作为衡量板厚和平水的标记。为避免产生施工冷缝，混凝土要连续浇筑。楼板混凝土采用平板振动器振实，并随振随压光，当混凝土面收水后再进行二次压光，以减少裂缝产生。混凝土浇筑方向一般平行次梁方向推进，不留施工缝。为保证混凝土的密实，梁浇筑采用振捧振捣时，间距要控制在500mm左右，插入时间控制在10秒，以表面翻浆冒出气泡为止。浇筑楼面混凝土采用A字凳搭设水平走桥，严禁施工人员踩压钢筋。楼梯浇混凝土时，不能将混凝土直接浇送在楼梯模板，应打铲浇筑，均匀布料，并用灰匙清理执平。楼面浇筑时要专门派泥工把高出的混凝土铲出、抹平，同时在模板边“插浆”，消除蜂窝。混凝土终凝前，严禁人员上落。梁板混凝土浇筑时，在梁与柱、梁板与墙的节点区，梁与柱混凝土的强度等级相差两级以上时，用同柱混凝土强度等级相同的混凝土浇筑节点。另外柱梁衔接处用钢网维护，即先柱后梁。浇砼浇注用塔吊垂直运输，梁、板、墙、柱一次浇筑成型，浇筑时采用先墙柱后梁板的原则。浇注墙柱时，不留施工缝，为防止砼的离析，采用分层浇注的方法，每次的浇注高度不得超过0.5m。因墙、柱和梁的砼强度等级不同，节点区砼按高强度等级砼施工，分界面应在墙、柱外边500mm处，并采用快易收口网隔断，详见下图。 筑混凝土时要注意保持钢筋位置准确和混凝土保护层厚度控制，特别要注意负筋的位置，发现偏差及时校正。墙柱、梁板混凝土的养护采用浇水湿养护。(3)注意事项1)浇筑混凝土时派专人经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇混凝土初凝前修整完毕。2)预拌砼到达现场后，要在现场必须按规定抽件及测试塌落度。浇筑砼时，施工员、质安员、试验员均要在现场进行监控，及时发现问题并纠正、解决。3)在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对模板应淋水湿润，但不得积水。在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以5～10mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆。4)柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点应分散布置循环推进连续进行，肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用＂赶浆法＂推进。楼梯段混凝土自下而上浇筑。5)施工缝的留设要严格按设计要求和相关规范执行，在后浇缝和施工缝处继续浇筑混凝土时，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，浇水冲洗干净，排干水后，在接缝处铺一层与混凝土内成分相同的水泥浆，然后浇灌混凝土。6)柱头与梁板搭接处的混凝土建议采用同强度等级的砼。若强度等级不同时，应在柱梁分隔处设挡板，先浇筑柱头砼，并在初凝前浇筑梁板砼。7)浇筑混凝土前，楼面模板要架设走桥（走桥下铺编织布），供操作人员和斗车行走，不准践踏钢筋。8)混凝土浇筑完毕后，在12小时以内开始浇水养护，保持混凝土处于湿润状态，养护时间不少于七天。特殊部位按设计要求养护。 (4)混凝土质量保证措施1）混凝土浇筑要按进度要求的施工顺序施工，并在施工中控制浇筑混凝土速度，保证混凝土接合时间在终凝时间之内。2）梁及柱用插入式振捣棒，人员必须是熟练技术工，不得漏振或振动时间过长，不得碰撞钢筋及预埋件，要快插慢拔，确保振捣均匀密实。3）楼面混凝土浇筑后，视其收水情况，在混凝土初凝前由泥水工抹平（粗面）。确保面层平顺，并有助于清除混凝土表面沉缩裂缝出现。4）预拌混凝土运到施工现场，必须满足配合比设计要求，进入工地时由现场材料员签证到达时间及验收发料单，如发现单位名称、品种及强度等不符，均应拒收，施工单位应按有关规定取样测混凝土坍落度，并做试块，对试块进行标准养护，送试验室检验作为商品混凝土是否合格的依据。5）对各层梁板混凝土的浇筑，要加强对板面标高的控制。除在柱位置的钢筋上划上板面标高外，再在梁、板中部增设板面控制点1～2点。浇筑时配备铁工、木工和瓦工跟班，铁工随时调整钢筋位置，木工密切监视模板和顶架的变形，发现情况立即采取措施进行加固，瓦工在混凝土表面收水后，按照表示板面的划线，用木抹板抹平，将板面标高和平整度控制在施工规范允许范围之内。质量通病与防治措施质量表现原因分析防治措施蜂窝麻面1.模板漏浆2.布料不均3.高落差下料4.气泡1.板拼缝必须严密。2.合理组织操作人员，确保布料摊平砼。3.布料死角区，采用人工二次倒运，严禁采用振捣棒赶布料摊平混凝土。4.认真限制落料高度，可在适当高度预留下料和振捣口。胀模及支撑系统失稳泵送大坍落度混凝土，浇筑速度，如模板刚度不够，支撑不牢，会出现鼓肚、变形爆开等事故。1、采取分层浇筑，严禁集中浇筑。2、根据浇筑计划。必须突击施工，应预先加固模板。 3、输送管道严禁靠近支撑，防止泵管脉冲振动造面去架倒坍。4、竖向模板，应作侧压力计算，确保模板和支撑的安全度。混凝土质量波动1.商品混凝土施工现场任意加水。2.要浇筑柱、墙、梁时，要模板上残留很多混凝土未清理，浇筑楼板时易出质量事故。1.强混凝土施工各环节的管理。2.到坍落度波动范围小于2cm。3.场严禁对混凝土随便加水。对残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。混凝土接槎不良1.板漏浆，造成新旧混凝土接槎烂脖子。2.输送管道堵塞时间过长，造成混凝土冷接头。1.旧混凝土处模板要求支承牢固，接合严密。2.从混凝土配合比、配管、操作技术和管理上找泵送混凝土堵管故障，研究改进措施。3.控制混凝土浇筑时间，可掺放缓凝剂，延长初凝时间。碰动钢筋和埋件，造成位移泵送人员踩钢筋和预埋件设备管支架和铺设临时马路，预防脚踩和钢筋位移。预留孔洞坍陷变形1.送混凝土坍落度大。2.掺缓凝剂和粉煤灰，混凝土早期强度低。1.合理控制拆模时间。2.应根据混凝土试验强度要求拆模。裂缝1.送混凝土坍落度大，水泥用量和用水量多，容易产生收缩裂缝。2.混凝土温度裂缝。1.控制混凝土入模温度和水分蒸发速度，注意加强养护。2.大体积混凝土，应严格控制混凝土内部与表面、表面与环境的温度差均应小于25℃。措施是控制入模温度，加强保温养护、控制降温速度。5.墙体砌筑施工工艺 (1)施工准备A．材料砖：工程中采用的砌块品种、规格、强度等级（MU）和密度等级等技术要求应符合设计要求、有关技术标准以及市建委制定的有关技术指标。并应具有质量证明书并按规定抽样检验。砌块堆放场地应平整清洁，不积水，砌块不应被油污等污染。装卸时严禁翻斗倾卸和丢掷。砌块应按品种、规格、强度等级分别堆码整齐，高度不宜超过1.6m。堆垛上应设有标志，堆垛间应留有通道。雨期施工时，砖块不应露天贴地堆放，应做好遮雨措施。同时，不得使用被雨水湿透的砌块。水泥：品种与标号应根据砌体部位及所处环境选择，一般宜采用325号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；应有出厂合格证明和试验报告方可使用；不同品种的水泥不得混合使用。砂：宜采用中砂，不得含有草根等杂物。配制水泥砂浆或水泥混合砂浆的强度等级等于或大于M5时，砂的含泥量不应超过5%。强度等级小于M5时，砂的含泥量不应超过10%。水：应采用不含有害物质的洁净水。掺合料：配制砂浆用的石灰膏，应采用块状石灰淋制，块状生石灰应符合设计要求和相关规范规定的建筑生石灰的要求。也可以采用磨细生石灰粉配制砂浆，磨细生石灰粉应符合设计要求和相关规范规定的建筑生石灰粉的要求。配制砂浆时可掺入水泥重量5%以下的外加剂，以改善砂浆性能和降低成本。外加剂应符合国家标准的有关规定。掺入砂浆中的掺合料如粉煤灰等应符合有关标准的规定，其用量应以试验确定。不得随意掺入各种工业废渣。其他材料：钢材应符合设计要求和建筑用钢材的有关规定。拉结钢筋、预埋件、木砖等均应符合设计要求。B．作业条件： 1）首层砖墙、柱砌筑前，地基、基础工程均已完成并办理好工程隐蔽验收手续；2）首层砖墙、柱砌筑前完成室外回填土及室内地面垫层，安装好所有沟、井盖板，并按设计要求及标高完成水泥砂浆防潮层；3）砌体砌筑前应做好砂浆配合比技术交底及配料的计量准备；4）砌块在砌筑前一天应浇水湿润，含水率宜为8%-12%，不宜采用即时浇水淋砖，即时使用。5）砌体施工应弹建筑物的主要轴线及砌体的砌筑控制边线，经有关技术部门进行技术复线，检查合格，方可施工。首层砖墙、柱砌筑应弹出墙、柱边线、轴线、门窗洞口平面位置线；6）楼层砖墙，柱砌筑前，外脚手架已按施工要求搭设完成，并经检查验收符合安全及使用要求；7）砌体施工：应设置皮数杆，并要据设计要求，砖块规格和灰缝厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位；8）根据皮数杆最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查，如砌筑第一皮砖的水平灰缝厚度超过20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺填砖碎或用砂浆找平，更不允许采用现两侧砌砖、中间填心找平的方法。9）砌筑前，应将砌筑部位的砂浆和杂物等清除干净，并应浇水湿润。(2)操作工艺A．拌制砂浆1）根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度在±2%以内；砂、石灰膏、细磨石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。2）砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，水泥混合砂浆不得少于2min；水泥粉煤灰砂浆和掺用外加剂的砂浆，不得少于3min。3）砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。施工期间最高气温超过30℃时，必须在2-3小时内使用完毕，必要时可采用掺外加剂等措施工延长使用时间。4）砂浆的质量控制砂浆的稠度为60-90mm，砂浆的强度等级应以标准养护、龄期28天的标准试块的抗压试验结果为准。每250m3 砌体中的每种强度等级的砂浆，应至少检查一次，每次至少制作一组试块（每组六块）进行强度测定。一个分项工程，一般不宜少于两组。如砂浆的原料、配比以及强度等级有所改变，应相应另行测定。砂浆的检验应按设计要求和相关规范的规定执行。5）防潮层以上的砖砌体，应采用水泥混合砂浆或高粘结性能的专用砂浆砌筑。B、组砌方法1）砌体砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应少于8mm，也不应大于12mm，砌体内埋设的拉结钢筋，必须展平埋置于砂浆层中。2）砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，砖墙的斜槎长度不应于高度的2/3。3）隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖、或立砖、或砌块斜砌挤紧。4）每层承重墙的最上一皮砖，应用丁砌层砌筑。梁及梁垫的下面，砖砌体的阶台水平面以及砖体的挑出层（挑檐，腰线等），应用丁砌层砌筑。C、砌筑1）排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。2）选砖：砌墙应选择棱角整齐、无弯曲裂纹、颜色均匀、规格基本一致的砖。3）盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。4）挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。 5）砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。砌墙应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。6）构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预放墙身轴线及边线时同时按设计图纸放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎；每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置2Ф6水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。施工时先砌墙后浇柱。7）砖过梁砌筑a.平拱式砖过梁：过梁净空跨度范围内排砖砌结时砖块排列数一定要成奇数，并两边对称，砌筑从两端起砌到拱中间合拢，正中一块挤紧；拱脚应伸入不少于3cm，并应有1%的起拱。灰缝应砌成楔形缝。灰缝厚度（如无楔形时）上部应不大于15mm，下部应不少于5mm。b.钢筋砖过梁：砌筑时所配置的钢筋数量、直径应按计图纸规定，每端伸入支座的长度不得少于240mm，端部并有90°弯钩埋入墙的竖缝内。过梁的第一皮砖应砌成丁砖，并在过梁截面计算高度内（不少于四皮砖或1/4跨度高的范围内），如设计无具体要求时应用水泥砂浆砌结密实，灰缝饱满。 c.安装过梁、梁垫：安装过梁、梁垫时其标高、位置及型号必须符合设计图纸要求，坐浆饱满；如坐浆厚度超过20mm时，要用细石混凝土铺垫，过梁伸入两端的支承长度应一致。d.后砌的非承重墙与结构框架柱及剪力墙交接处，沿墙高600左右（应符合砌块模数）预留2φ6拉筋进行拉结，拉筋伸入墙内不小于600在墙面面积较大时每隔3米左右设构造柱，构造柱截面为墙厚×240，内配4φ10纵筋，箍筋φ6@250。(3)质量标准A．保证项目1）砌块的品种、强度等级必须符合设计要求。2）砂浆品种符合设计要求，强度必须符合下列规定：①同品种、同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于1.0fm·k；②任意一组试块的强度不小0.75fm·k；3）砌体砂浆必须密实饱满，应横平竖直，砂浆饱满，均匀密实。砂浆饱满度：水平缝不低于90%，竖直缝不低于80%，清水墙应达到100%。采用原浆钩缝，严禁现现瞎缝、透亮缝和用杂物塞缝。4）外墙的转角处严禁留直槎，其他临时间断处，留槎的做法必须符合施工规范的规定。B．基本项目1）砌体上下错缝应符合以下规定：合格：混水墙每间（处）4-6皮砖的通缝不超过3处。优良：混水墙每间（处）无4皮砖的通缝。2）砌体接槎符合以下规定：合格：接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过10个。优良：接缝处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过5个。3）预埋接结筋应符合以下规定：合格：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过3皮砖。优良：数量、长度均符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差过1皮砖。 4）留置构造柱应符合以下规定：合格：留置位置正确，大马牙槎先退后进；残留砂浆清理干净。优良：留置位置正确，大马牙槎先退后进，上下顺直，残留砂浆清理干净。c.允许偏差砖砌体尺寸的位置允许偏差项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置偏移10用经纬仪或位线和尺量检查基础和墙砌体顶面标高±15用水准仪和尺量检查垂直度每层5用经纬仪或吊线和尺量检查全高<10m10>10m20表面平整度清水墙、柱5用2m靠尺和尺量检查混水墙、柱8水平灰缝平直度清水墙7拉10m线和楔形尺检查混水墙10水平灰缝厚度（10皮砖累计数）±8与与数杆比较尺量检查清水墙游丁走缝20吊线和尺量检查，以底层第一皮砖为准门窗洞口（后塞口）宽度±5尺量检查门口高度±15、（-5）预留构造柱截面（宽度、深度）±10尺量检查外墙上下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查以底层窗口为准(4)避免工程质量通病1）墙身轴线位移。造成原因：在砌筑操作过程中，没有检查校核砌体的轴线与边线的关系，以及挂准线过长而未能达至平直通光一致的要求。2）水平灰缝厚薄不均。造成原因：在立皮数杆（或框架上画水平线）标高不一致，砌砖盘角的时候每道灰缝控制不均匀，砌砖准线没拉紧。3 ）同一砖层的标高差一皮砖的厚度。造成原因：砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砖层吻合，在砌筑时，没有按皮数杆控制砖的皮数。4）墙面粗糙。造成原因：砌筑时半头砖集中使用造成通缝，一砖厚墙背面平直度偏差较大；溢出墙面的灰渍（舌头灰）未刮平顺。5）构造柱未按规定砌筑。造成原因：构造柱两侧砖墙没砌成马牙槎，没设置好拉结筋及从柱脚开始先退后进；当齿深120mm上口一皮没按进60mm后再上一皮才进120mm;落入构造柱内的地灰、砖渣杂物没清理干净。6）拱式过梁柱立砖不对称。造成原因：砌筑平拱前没有在底板侧面划出砖的块数及灰缝的宽度，砌筑操作时没有从拱两边同时往中间砌筑。7）门窗洞口构造不合理，造成原因：门窗洞边的砌体无用实心砖砌筑，窗台无用实心砖砌筑或无加设钢筋混凝土窗台板。6.屋面防水工程宜采用SBS改性沥青防水卷材防水。(1)主要机具：电动搅拌器、高压吹风机、铁辊、手持压滚、压子、小平铲、铁桶、汽油喷灯、剪刀、钢卷尺、小线。(2)工艺流程基层清理Þ涂刷基层处理剂Þ附加层施工Þ卷材与基层表面涂胶Þ卷材铺贴Þ卷材收头粘结Þ卷材收头粘结Þ卷材接头密封Þ蓄水试验Þ做保护层。(3)施工方法1）清理基层：将基层表面清扫干净。不得有浮尘、杂物等影响防水层质量的缺陷。2）涂刷基层处理剂。3）附加层施工：阴阳角、管根、水落口等部位必须先做附加层，可采用自粘性密封胶处理。4）卷材与基层表面涂胶5）卷材铺贴：卷材及基层已涂的胶基本干燥后（手触不粘，一般20min），即可进行铺贴卷材施工。卷材应平行屋脊从檐口处往上铺贴，双向流水坡度卷材搭接应顺流水方向，长边及端头的搭接宽度均为80mm，且端头接茬要错开250mm。卷材应从流水坡度的下坡开始，按卷材规格弹出基准线铺贴，并使卷材的长向与流水坡向垂直。 6）排气、压实：每当铺完一卷卷材后，应立即用干净松软的长把滚刷从卷材的一端开始，朝卷材的横向顺序用力滚压一遍，以排除卷材粘结层间的空气。排除空气后，平面部位可用外包橡胶的长300mm、重30Kg的铁辊滚压，使卷材与基层粘结牢固，垂直部位用手持压辊滚压。7）卷材末端收头及封边嵌固：为了防止卷材末端剥落，造成渗水，卷材末端收头必须用聚氨脂嵌缝膏封闭。当密封材料固化后，表面再涂刷一层聚氨脂防水涂料，然后压抹建筑胶水泥砂浆压缝封闭。8）防水层蓄水试验：卷材防水层施工后，经隐蔽工程验收，确认做法符合设计要求，应做蓄水试验，确认不渗漏水，方可施工防水层保护层。7.脚手架工程拟采用外脚手架拟采用传统着地式的双排单立杆扣件式钢管脚手架，即立柱、剪力撑、小横杆、大横杆，全部用Ф48×3.5mm钢管。外脚手架沿建筑外围搭设。脚手架立柱柱距为1.8米，步高为1.80米，排距0.9米。脚手架的离墙距离应满足建筑物外墙装饰的需要，脚手架的离墙距离为0.35米。脚手架外满铺阻燃型密眼安全网。建筑物的上落笼口和主要出入口均搭设安全平台钢管采用外径Ф48mm，壁厚3.5mm的高频焊接钢管。(1)脚手架基础施工用外排栅着地搭设，脚手架的自重及其上的施工荷载均由脚手架基础传至地基。脚手架立杆设在外地台上，经回填夯实后捣完散水坡、地台再立脚手架，使得脚手架坐落在牢固的基础之上。这样一方面有可以减轻脚手架拆除之后的工作量，另一方面由于基础为混凝土面也可在外墙抹灰时做到落地灰随掉随清，节约材料。 (2)扣件式钢管脚手架的搭设扣件式钢管脚手架搭设的基本要求是：横平竖直，整齐清晰，图形一致，平竖通顺，连接牢固，受荷安全，有安全操作空间，不变形，不摇晃。扣件式钢管脚手架搭设的施工顺序如下：首步脚手架的步高为2000mm，离底部200mm处设置一首大、小横杆（此道大、小横杆称为地杆或地龙），以保持脚手架底部的整体性。底部的立柱应间隔交叉用不同长度的钢管，将相邻立柱的对接接头位于不同高度上，使立柱受荷的薄弱截面错开。脚手架搭设时先立立柱，立柱架设先立内侧立柱，后立外侧立柱，立立柱时要临时固定。临时固定方法可与建筑物结构临时连接，也可设临时斜撑固定。架设脚手架时，切勿单独一人操作，要防止脚手架倒塌伤人。立柱立好后，即架设大、小横杆，当第一步的大、小横杆架设完毕后，即在其上铺设脚手板，做好固定件，以方便操作者上去架设第二步脚手架。同时，在立柱的外侧的规定位置及时设置剪刀撑，以防止脚手架纵向倾倒。剪刀撑的设置应与脚手架的向上架设同步进行。脚手架的小横杆，上下步应交叉设置于立柱的不同侧面，使立柱在受荷时偏心减少。立柱接杆、扶手接长应用对接扣件，不宜采用旋转扣件。剪刀撑的纵向接长应采用旋转扣件。剪刀撑和斜撑与立杆和大横杆的连接应采用旋转扣件。剪刀撑的纵向接长应采用旋转扣件，不宜采用对接扣件。所有扣件的紧固是否符合要求，可用力矩板手实测，要求达到40-70N.m，过小则扣件容易滑移，过大则会引起扣件的铸铁件断裂。在安装扣件时，所有扣件的开口必须向外，这样可以防止闭口缝的螺栓钩挂操作者的衣裤，影响操作和造成伤亡事故。 在搭设脚手架时，每完成一步都要及时校正立柱的垂直度和大、小横杆的标高和水平度，使脚手架的步距、横距、纵距上下始终保持一致。外墙脚手架搭设进度，一般应高出施工面一步，使在操作面的施工人员有可靠的安全围护，又保证脚手架在搭设中的稳定。如果因此而影响垂直运输设备向操作面运输物料时，可允许在高出操作面的脚手架上留1～2个缺口，使物料能运入，但开的缺口不宜过大。建筑施工用脚手架原则上不允许开口，即不允许从上到下断开，要使脚手架在平面上沿建筑外沿四周连通。由于建筑物流水施工的要求或其他原因，使施工用脚手架不能四周同时向上搭设，而要保持一定差距时，不要有过大的差距。当有差距时，在高低脚手架连接处，高处脚手架断口的端头，要采取临时安全加固和封闭措施。在搭设脚手架时，同时要做好脚手架的接地，接地用的地极一般可用三根L50×5的角钢，L=1500mm，埋入地下，再用-40×4扁钢引出与脚手架连接。建筑施工用脚手架，随着结构进度分段搭设，在每段脚手架搭设完毕后应进行验收，验收合格并办妥验收手续方可使用。外脚手架与建筑物结构的连接，是保证脚手架的稳定性和垂直度的重要杆件。一般按下述规定设置：①连接杆的间距，水平方向每三根立柱设一点，垂直方向每两步设一点，至少40m2要设一点，可作棱形、方形、矩形布置。外脚手架的断口处两端应每步设置连接。 ②连接杆应设计成既能承受向外的拉力，又能承受向内的压力。应做成工具式，以利重复使用。可在建筑物结构内埋入的埋件上焊上角钢与之连接。③连接件应允许有适当的调整余地。④连接点应尽可能设在脚手架的立杆与大、小横杆连接处附近。⑤如在规定位置设置连接点有困难时，应在邻近节点处补足。⑥连接点必须从第一步大横杆处开始设置。建筑物出入口处脚手架的构造，要根据出入口的宽度和高度进行设计，宜采用平行弦桁架结构形式，一般在开口处的两边要采用双立柱，悬空立柱下端要增设安全扣件，此处的连接要加密，每步都设置。(3)安全措施：1）、遵守国家有关脚手架施工的若干规定和现行规范要求；2）、搭设材料选用必须符合技术规范的要求，严禁使用有裂缝、不合格钢管和扣件搭投。3）、立杆接杆，扶手接长应用对接扣件，不宜采用旋转扣件，剪刀撑的纵向接长应用旋转扣件，不宜采用对接扣件。4）、安装扣件时，所有扣件开口必须向外，这样可以防止闭口缝的螺栓钩挂操作者的衣裤，影响操作和造成伤亡事故。5）、立杆须垫木板，不得在起伏不平和软硬不一的地面上搭设脚手架，避免架子整体或局部沉降。6）、严格按照规定的规定尺寸进行搭设，控制好立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，并确保接点连接达到要求（绑好、拧紧或插挂好）。7）、脚手板必须满铺，铺平和铺稳，不得有探头板。8）、搭设过程中要及时设置斜撑杆，剪刀撑，避免脚手架在搭设过程中发生偏斜和倾倒。9）、作业层的外侧应设挡板、竹笆围栅或密目安全网，每隔3层设置水平兜网。10）、向空作业人员系好安全带、戴好安全帽、穿软底鞋，工具及中零件放在工具袋内。 11）、架子的搭设，应按建筑物施工进度进行搭设，不宜一次搭设过高。一般搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。每搭完一步脚手架后，应按要求校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。13）、设置供人员上下使用（包括携带工具和少量材料）的安全扶梯，爬梯或斜道。梯道上应有可靠的防潮措施。14）、严格避免以下违章作业：a.用脚手架吊运重物。b.作业人员攀登架子上下。c.起吊构件和材料时碰撞或扯动脚手架。d.任意拆除脚手架部件。e.在脚手架上拉结装缆绳。15）、施工操作人员必须持有操作上岗证，方可进行施工操作，严禁在架上嬉笑打闹。所搭架子必须经质安部门检验，合格后方可使用。8.预留、预埋施工(1)预埋件的安装①侧向预埋件的安装基础钢筋骨架施工完成后，在骨架上初步定位侧面预埋件，采用附加钢筋将埋件与骨架少量点焊连接，埋件外侧面与骨架主筋间保持保护层厚度，模板安装到埋件位置，再次复核埋件位置，调整后将埋件与骨架焊牢，为保证预埋件与砼表面平整，在骨架刚度良好的情况下，通过控制骨架保护层即可实现目标，若骨架刚度不良，可采用在埋件侧面加焊螺栓，穿过模板用螺帽与模板体系可靠连接。②水平预埋件的安装水平预埋件的安装重点在埋件标高的控制，特别要防止预埋件超高现象，对于基础较高，但水平尺寸较小的，可利用模板支撑体系，在埋件上空用钢管做成稳定支架与周围模板支撑连接，支架与埋件用型钢或钢筋焊接，焊接前测好水平位置与标高，安装的标高可略低于设计要求3mm，面积稍大的埋件，中间开设振捣口，一方面便于砼振捣密实，防止埋件下空鼓；另一方面防止埋件上浮。(2)预留孔洞留设预留孔洞的模具根据孔洞的形状与大小而不同,方形孔洞的模具可采用木板订制，外包白铁皮；圆形孔洞的模具可采用PVC管（下口封闭）。为保证孔洞深度，模具可适当加长10mm。 模具安装方法类似于埋件安装，但为防止模具在砼浇筑时上浮，一方面要在大型模具下开设振捣口，另一方面，模具的加固体系要有限制向上位移的横担，并在浇筑过程中随时用水准仪监测。模具在砼初凝后，即拆除支撑体系，并用人工或倒链定时微动，防止砼凝固后致使模具难以拨出。砼终凝后模具与砼基本脱离，但为保护孔边缘，模具宜于砼强度大于1.2Mpa后取出，拨出后，立即清理孔洞，复测，孔壁凿毛，最后用废水泥袋等物封闭洞口保护，以备安装用。(3)套管、墙管施工套管施工为水厂施工的主要工作之一，施工时采取以下措施确保套管、墙管的施工质量。套管、墙管要求按图纸要求焊接止水环；套管安装时复测标高、坐标、水平度，并与混凝土钢筋可靠固定。套管处的混凝土要求优先浇注，否则套管的下部由于无法排除空气导致浇捣不实。9.管道安装(1)PVC管安装A、PVC管粘接安装技术要求：将管材切割为所需长度，两端必须平整，最好使用割管机进行切割。用中号钢锉刀将毛刺去掉并倒成2×450角，并在管子表面根据插口长度作出标识。用干净的布清洁管材表面及承插口内壁，选用浓度适宜的粘合剂，使用前搅拌均匀，涂刷粘合剂时动作迅速，涂抹均匀。涂抹粘合剂后，立即将管子旋转推入管件，旋转角度不大于900，要避免中断，一直推入到底，根据管材规格的大小轴向推力保持数秒到数分钟，然后用棉纱蘸丙酮擦掉多余的粘合剂，把盖子盖好，防止渗漏和挥发，用丙酮或其他溶剂清洗刷子。立管和横管按规定设置伸缩节，横管伸缩节应采用锁紧式橡胶管件，当管径大于或等于100mm时，横干管宜采用弹性橡胶密封圈连接形式，当设计对伸缩节无规定时，管端插入伸缩节处。预留的间隙：夏季为5～lOmm，冬季为15～20mm。注意事项：①粘接面必须保持干净，严禁在下雨或潮湿的环境下进行粘接。②不能使用脏的刷子或不同材料使用过的刷子来进行粘接操作。③不能用脏的或有油的棉纱擦拭管子和管件接口部分。 ④不能在接近火源或有明火的地方进行操作。B、PVC管道粘接安装的要点：1）预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15度角。粘接前应对承插入试验，不得全部插入，一般为平口的3/4深度，试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分，灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30S至1min即可粘接牢固。粘牢后立即溢出的粘接剂擦试干净。2）干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标，标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标，标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托求吊架。施工条件具备时，将预制好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行研究。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70~100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口由充气橡胶堵闭达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm上覆筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。3）立管安装：首先按设计要求将洞口预留或后别，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预埋的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶胶圈，清理杂物，复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20~30mm）。合适后即用自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿，然后找正找直并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。4）支管安装：首先剔出吊卡孔洞口或复预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台，将预制好的支管按编号运至现场。清除各运物及粘接部位的水份。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口，根据管段长度调整好坡度。合适后固定，卡架，封闭各预留管口堵洞。 5）器具连接管安装：核查建筑物地面，墙面做法，厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预洞口，分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口堵洞。打下一层立管扫除口服液，用充气橡胶堵封闭上部，进行用水试验。合格后撤去橡胶堵，封好扫除口。6）排水管道安装后按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道，必须进行按分项工序进行。7）粘接剂易挥发，便用后应随时封盖，冬季施工进行粘接时凝固时间为2~3min。粘接场所应通风良好，运离明火。(2)钢管的安装A、主要施工技术措施：1）、沟槽开挖土方用挖掘机开挖，挖机沿沟槽后退斜坡式挖土。2）、开挖过程中直接用水准仪控制标高，防止超挖和扰动基底面土层，留20cm厚土由人工挖除，整修槽底，边挖边修。人工清底清出的土方集中堆放，由挖掘机吊出沟槽；操作人员在起吊过程中不得站在机械臂杆回转半径内。3）、各层土开挖中，每一小段长度不超过限定长度（挖掘机有效工作范围）。开挖完某一层某一小段土方，要迅速安装支撑，完成后方可进行下一段或下一层开挖。如支撑安装跟不上，挖土施工应相应延迟，不得盲目赶进度而与支撑安装脱节。4）、挖土时对地下管线、各种构筑物等尽量使其外露，按实际情况采用吊、托等加固措施，确保各种管线万无一失。5）、沟槽开挖时由专人统一指挥、协调，确保施工现场安全。6）、在挖土过程中，应严密监测坑底隆起、周围环境以及钢管顺直度变化情况，并根据监测信息和反馈资料及时改进施工方法或采取相应措施。7）、挖至设计标高后及时进行验槽，如不满足设计要求，进行换填后再进行验槽。B、管道垫层1）、挖至设计底标高后，根据设计标高及管道中线再次放样，并按设计图纸尺寸及钢管半径修整底面圆弧。 2）、合格后在上面铺设100厚砂垫层，并碾压密实，压实度大于等于95%。3）、砂垫层铺设完成后及时进行验收，合格后方可进行管道安装。4）、为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。C、管道敷设1）、管材及附件验收由于经过长途运输和多次搬动，必须仔细检查管身有无裂纹或损伤、防腐是否完整，如发现质量有疑虑的管材，拒绝进场，决不使用任何一个不合格管材。材料检验应在专职质检员的指导和参与下，由施工员、材料员和班组长共同进行。2）、安装方法管道安装采用汽车吊进行吊装。a.首节安装先将每个施工段的第一节钢管作为安装起始节。利用汽车将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。首节安装好后，为保证管道不发生位移，可先回填管道两侧土方，回填高度从基础底面起850mm，要求对称同步回填并分层回填压实，压实系数≥95%。回填前应对该段的焊接进行检测，合格后方可回填。b.弯管的安装 弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装后，必须检查调整。c.内支撑切除及管内补漆管道内支撑的切除应在土方回填后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。d.钢管焊接(a)钢管应先进行组对焊接，组对焊接位置应符合如下要求：a)对口时钢管的纵向焊缝放在中心垂线上半园的45度左右；b)两钢管的纵向焊缝应错开，错开间距不小于300mm，环向焊缝支架净距不小于10公分；c)管道任何位置不得有十字形焊缝；d)直管段上不宜采用长度小于800mm短节拼接。e)直管段上两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。(b)钢管组对完毕检查合格后进行定位点焊，点固焊的焊缝长度为50－100毫米（长短根据口径大小），间距不大于400毫米。点固焊采用正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊采用对称施焊，其焊接厚度与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处及螺旋焊缝处不得进行定位点固焊。(c)钢管安装轴线允许偏差为30毫米，标高允许偏差为正负20毫米，若有超差及时调整，合格后进行点固焊。(d)焊接：钢管对接完毕后进行定位焊，焊条采用T422，使用前要进行烘烤，温度控制在80－90℃，并用保温桶运到施工现场。当天没用完的焊条要重新烘烤，但每包不得超过两次。现场焊接采用手工电弧焊工艺。焊接的电流、层数、速度、电压等参数，对口间隙、错口、焊缝的宽度、表面余高、咬边等外观质量必须符合《给水排水管道工程施工验收规范》的规定。 (e)为减少焊缝处应力和变形，保证焊接质量，减少夹渣、气孔等缺陷，焊接时采用缩短焊缝长度将管周长分成四段进行，焊接时焊条的走向要求对称进行。并且焊前要预热，焊后要进行热处理，预热及热处理可以利用氧和乙炔燃烧产生的高温进行。其范围为焊缝宽度的3倍，一般不小于10mm。D.管道压力试验1）管道完工后，需对所有完成的管道进行最终的试验。试验压力按设计要求，压力表放在管道最低点。2）钢管试压时，在钢管管道端头处加焊盲板，在盲板上加焊槽型钢作为加强肋，在盲板上开设进水孔和排气孔。3）在试压前，检查所有阀门和管子是否干净。所有管子的连接环和其它阻止管子移动的装置是否牢固。管道接点之间的沟槽回填范围是否足以防止管道的移动。4）管道在充满水并在工作压力下放置24小时后，用泵逐步加压，升压时注意检查支墩、管身、接口，并进一步加压至试验压力以维持该压力不少于１小时。在这期间检查管道的可见渗漏点。其质量评定按有关规范执行。5）管道通过最终试压后，及时割除钢管内的试压盲板，并打磨光滑盲板割除后留下的焊缝，及时做好防腐。6）管道的清洗和消毒：管道用干净的饮用水清洗每段管道。7）冲洗水排放时，注意周围环境保护，以免引起损害，产生麻烦，危害健康及干扰其它工作。8）冲洗后，管线中注满水，并投入一定数量的消毒剂，使24小时后水中游离的氯含在20mg／l以上。24小时后排空管道,重新注入饮用水冲洗，直至达到饮用水标准为止。E.钢管运输1）、运输措施根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容采用的吊装、运输设备，大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。2）、运输钢管的保护a. 运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑。内支撑的焊接和拆除应符合相关的规定。在埋管外部混凝土终凝前，不得拆除内支撑。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口遭损坏。b.运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木架上，并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。c.采用钢索摁扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。F.管道防腐防腐要求：1）除锈规定：钢管内外表面除锈要求，手工除锈要求达到ST3级，工具除锈要求达到Sa2.5级，必须将表面浮动的氧化铁皮打掉，并将灰尘、油污及焊渣清理干净。2）防腐层：除锈后，管内防腐同明露钢管。管外防腐采用IPN8710—1底漆及IPN8710—3面漆。1道底漆，一道纤维布，2道面漆，漆膜总厚度≥350μm。缠绕纤维布时必须平整拉紧，不得有折皱、鼓泡，纤维布网眼必须全部灌满涂料，且无流挂现象。构筑物池底的钢管施工应做360°混凝土包管处理。(3)工艺管道施工A.施工前的准备工作各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。所有配管材料按规定作好标记。B.材料检验1)一般要求①管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。②管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：a.无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 b.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差。c.螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。d.有产品标识。2)管子的检验①管子质量证明书中应包括以下内容：a.产品标准号。b.钢的牌号。c.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。d.品种名称、规格和质量等级。e.产品标准中规定的各项检验结果。f.技术监督部门的印记。②若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。③阀门的检查a.到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。b.公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。c.阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。d.阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。对于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。e.闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。f.截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。g.试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写"阀门试压记录"。 h.安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写"安全阀调整记录"。④其他产品的检验a.管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。b.螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。c.法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3)管道予制和安装①管道予制a.予制前，先清理平整予制场地。b.在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。c.不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。d.在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。e.管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。f.钢材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。g.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。②管道安装a.管道安装的基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。 b.管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。c.管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为≤2mm。但全长允许偏差均为10mm。d.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。e.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。f.不锈钢管道的安装，尽量避免与其他材质的接触。g.垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。h.管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。③法兰的安装a.法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。b.连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距符合相关的规定：c.法兰连接使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓与螺母平齐。d.安装垫片时，要使垫片与法兰同心，防止垫片插入管子内部。e.露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。④阀门的安装a.阀门应在干净的前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。b.安装有流向的阀门时应按照配管图使其与流向一致。对于阀门流向与管线的流向相反时，要特别注意，并挂牌标注。 ⑤支吊架的安装a.支吊架按照管架详图进行安装，部分予制好的支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢固，并与管子接触良好。b.无热位移的吊架吊杆垂直安装。有热位移的吊架吊点在相反方向位移量的1/2位置。有热位移的管道的固定支架的安装方向要特别注意。c.管道安装过程中，有坡度的管道支架，安装时应保证管道的坡向和坡度。d.弹簧支吊架安装的高度，按照设计文件的要求进行调整，并做好调试记录。管道未固定前，先用临时支架代替，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧的定位片，在开车前拆除。e.管道临时支架的使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，及时将临时支架更换为正式支架。f.安装完毕后，逐个核对，确认。(4)给水及回用水PE管施工A、管材材质管材和管件的外观质量应符合下列规定：1）管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂口、裂纹、脱破和明显的痕纹、凹陷，且色泽基本一致；2）管材的端面应垂直于管材的轴线；3）管件应完整、无缺损、无变形，合模缝浇口应平整、无开裂；管材、管件的外径及壁厚均应符合相关标准，并应在监理见证下，送质检站检验部门检验，合格后方能使用。4）、贮存与运输搬运管材和管件时，应小心轻放，避锡油污，严禁剧烈撞击或与类锐物品碰触和抛、摔、滚、拖。管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内，海里露天存放，防止阳光直射，注意防火安全，距离热源不得小于1m。B、管道埋设1）测放管道中心线，并在沟槽侧面相隔20～30米打木桩，定出管道安装控制标高线。 2）选择操作熟练且有经验的指挥人员和操作工人进行施工，施工前应对每个作业人员作技术和安全方面的交底，交底除了面对面的口头交底外，还得有双方签字认可的书面文字交底。3）采用机械吊装下管：下管前起重人员和吊车司机应到现场踏勘，确定材料的堆放位置和吊车吊装时距槽边的位置。编制管道吊装专项施工方案。吊车作业时要远离架空输电线路，以免破坏电路造成不可挽回的损失。4）吊装时要统一指挥信号，管子起吊速度应均匀，回转应平稳，下落应低速轻放，不得忽快忽慢或突然制动。C、管道连接1）、同种材质的给水聚丙烯管及管配件之间，应采用热熔或电熔连接，安装应使用专用热熔或电熔工具。热熔对接是采用热熔对焊机来加热管端，使其熔化，迅速将其贴合，保持有一定的压力，经冷却达到熔接的目的。各尺寸的PE管均可采取热熔对接方式连接（公称直径小于63mm的管材推荐采用电熔连接）,该方法经济可靠,其接口在承拉和承压时都比管材本身具有更高强度，胜邦管材热熔连接温度：210±10℃。使用该方法时,设备仅需热熔对接焊机,主要步骤：待连接管材置于焊机夹具上并夹紧→清洁管材待连接端并铣削连接面→校直两对接件,使其错位量不大于壁厚的10%→放入加热板加热，加热完毕,取出加热板→迅速接合两加热面,升压至熔接压力并保压冷却。热熔连接应按下列具体步骤进行：a.热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；b.切割管材，必须全端面垂直于管轴线。管材切割一般使用管子剪或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刷；c.管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；d.用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出电熔深度，热熔深度应符合下表:热熔连接技术要求 公称外径（mm）电溶深度（mm）加热时间（s）加工时间（s）冷却时间（min）201454325167433220844402112645022．5186563242466注：若环境温度小于5℃,加热时间应延长50%。e.熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志出其位置；f.连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地将管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上表的规定（也可按电熔工具生产厂家的规定）；g.达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标浓度，使接头处形成均匀凸缘；h.在上表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。2）、PE管道连接时应注意如下事项：a.管道连接前应对管材、管件及附属设备、阀门、仪表按设计要求进行校对,并应在施工现场进行外观检查,符合要求方准使用。b.每次连接完成后,应进行外观质量检验,不符合要求的必须切开返工。c.操作人员应培训上岗。d.每次收工时,管口应临时堵封。e.在寒冷气候（-5℃以下）和大风环境下进行连接操作时,应采取保护措施或调整施工工艺。3）、大口径管道热熔焊接工艺把管件放在夹中但不要夹紧。把间隔按纽按下去而不让松开。用手轮移动滑动块到管端接触接头端部为止，松开间隔按钮，把管夹紧。分开两个滑动块，把焊接镜往下接。滚动两个滑块在一起直到它们被焊接镜锁定，按时间完成后分开滑动块，尽快移开焊接镜。 把两个滑块移动一起直到管径开关起作用。不要突然冷却焊接接头。把夹松开关折开焊接接头，冷却期完成之后接头就完全能受力了。D、管道试压①水压实验一般规定当管道工作压力大于或等于0.1Mpa时，应按下列方法规定对管道系统进行强度和严密性实验。管道严密性及强度实验必须以水为介质，采用水压实验法实验。严禁以气体为介质用气压实验法实验。管道水压实验法的分段长度不宜大于0.1km；对有中间连接件的城镇配水管网管道，可根据其位置分段进行试压，每段试压长度不宜大于500mm。②试验前试压管段除管道接口处外露外，管顶覆土必须按要求回填，厚度不小于0.5m，不具有抗荷载强度的机械端应临时用支撑固定或锚固使之在承压时不产生运动。当管道中最后一个焊接接头焊完一个小时以上，方可注入进行压力实验。管道水压实验前，应编制实验设计，其内容包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔或排水孔的设计；加压设备、压力表的选择及安装设计；排水疏导措施；安全措施；后背应设在原状土上，土质松软时应采取加固措施。后背墙面应平整并与管道直线垂直。当采取弹簧压力计时，其精度不应低于1.5级，最大量程宜为实验压力的1.3-1.5倍，表壳的工程直径不应低于150mm，使用前应校正。水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道垂直的进水管上。试验管段不应采用闸阀做堵板，不得有消火栓，水锤消除器等附件。已设置的这类附件必须设堵板，控制阀必须在试验过程中全部开档。③ 管道水压试验管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的突起点应设排气阀。管道升压时，管道内气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时、应重新排气后升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时再继续升压。对系统缓慢升压至工作压力后，停止加压，稳压两小时。当压降达到0.02Mpa时，对管道进行补水以维持内压。检查管道及所有的接头、附配件等是否有渗漏现象。在约6分钟内，将系统升压至系统试验压力（工作压力的1.5倍），但不得小于0.6Mpa，稳压时间保持两小时，当压降大于0.02Mpa，需对管道进行补水，使其保持设定的压力，检查管道及所有的接头，附配件等，若无渗漏现象时，管道强度试验为合格。用六分钟的时间将检测压力回降到工作压力然后关闭阀门。强度试验时,若在管道系统试压时间内压降小于0.02Mpa,可不进行补水量的计算而判定合当管径小于或等于D≦100mm,在试压持压一小时内压降不超过0.05Mpa时可认为合格。管道试验合格后，竣工验收前应进行冲洗和消毒。(5)UPVC排水管施工当管径小于200mm时，排水管采用UPVC管，基础采用粗砂基础根据图样要求，绘制预制加管段草图，标注加工管段的管径、长度、三通预留口位置、变径位置、管道坡度及托吊架位置，并以此预制加工所需管段。施工材料必须配套使用，管材、管件使用同一厂家配套产品，确保材料间的公差配比。管道下料前必须将管道和管件进行预组对试插，从而获得管道的下料尺寸。预制成的管段要编号、记录、码放整齐，避免重物挤压，管道内外壁要清理干净。UPVC管粘接时，管口要平齐，剔除飞刺，承插口内外的水分、灰尘及污物必须用棉布擦试干净方可涂抹粘结剂。粘接牢固后，及时擦去溢出的粘液。管道接口打胶部位在涂胶前用砂纸进行打磨粗糙，管道涂胶后立即安装校直、固定。出户管安装前应按图样核实标高、坡度，先将托吊架安装就位，出户管安装管道要平直，坡度要合乎规定，横、立支管连接要使用90°斜三通或2个45°弯头。与UPVC管接口时，应使用防水填料和膨胀水泥抹口。卫生洁具和用水器具的安装必须按设计要求和相关规范的规定进行，排水管甩口要准确，成排器具必须整齐成线，坐标、标高要符合规范。支架要稳固，排水管甩口要符合图样要求，与UPVC支管接口可采用转换接头，必须严密，不渗不漏。排水管道隐蔽前作满（闭）水试验合格，并作好隐蔽工程验收。闭水试验具体方法同Ⅱ级钢筋混凝土雨水管闭水试验，详见Ⅱ级钢筋混凝土雨水管闭水试验。(6)Ⅱ级钢筋混凝土雨水管施工A、钢筋混凝土管施工工艺流程测量放线→沟槽挖土和支护→管道基础施工→铺设管道→检查井→ 沟槽回填B、测量放线根据设计图，测设管道中心线和井中心位置，设立中心桩。管道中心线和井中心位置须经监理复核。根据施工管道直径大小，按规定的沟槽宽定出边线，开挖前用白粉划线来控制，在沟槽检查井位置的两侧设置控制桩，并记录两桩至检查井中心的距离，以备校核。C、沟槽开挖和支护及排水设施管沟开挖采取人机结合的方法进行。施工时，要按照工区段的划分情况分段施工。开挖前，对地下管线情况进行实地调查、进行物探确定位置，不明处开挖探坑，确定好开挖尺度，由专人指挥、看护，不得损坏其它管线。①开挖遇其它管线时，确定安全距离，并对所遇管线先进行支撑，悬吊等保护后，然而开挖土方。②土方开挖后，应在设计槽底高程以上保留一定余量，避免超挖,槽底以上20cm必须用人工修整底面，槽底的松散土、淤泥、大石块等要及时清除，并保持沟槽干燥，两侧进行边坡支护，修整好底面，立即进行基础施工。③挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m,且距槽口边不宜小于0.8m。在电杆、变压器附近堆土时其高度要考虑到距电线的安全距离，离槽边距离不得小于1.2m，施工机具设备停放离沟槽距离不得小于0.8m。槽底量出检验尺寸、标高，合格后填写工程报验单报请有关部门验槽。D、管道基础施工本工程管道基础严格按照“市政给排水施工及验收规范” 及设计图纸要求进行施工。管道基础采用砂垫层。在沟槽开挖完毕后，在槽口上方每隔20m或30m设置一个龙门板，基础施工前，必须及时复核高程样板标高，以控制挖土、垫层和基础面标高。龙门板必须稳定牢固，有一定刚度且不易变形，其顶部保持水平，用全站仪将中心位置测设在龙门板上并钉上中心钉，安装时在中心钉上系上锤球，确定中心位置，以中心线为准放出基础或垫层边线，如图所示。基础的底层土应人工挖除，修整槽底，如有超挖应用砾石砂或碎石等填实。砂砾石垫层的铺设：当管道沟槽挖成，验槽达到设计要求，可以从高程样板上测出铺筑高度，插入木桩控制标高，即可进行砂砾石铺设。砂砾石最大粒径应小于4cm，铺筑前槽内不得有积水和淤泥。砂砾石以相应的管道基础宽度，进行铺筑、摊平、拍实。E、管节的预制、运输及现场堆放管道在预制时，我司将派施工技术人员会同监理不定期到厂方检查。管道采用汽车运输。运至现场的管道视现场情况就近沿途单排堆放。堆放时严禁管道中间有硬物顶撞，防止管道碰坏，同时服从现场调度排放，不得防碍机械的通行。待用的管材要进行检查验收，如有裂缝等缺陷的管材，不得使用，并做好记录，退回原厂。管节堆放，必须在起重机工作幅度范围内。两节管间要有一定间隙，以便捆管。管节捆绑生扣，可滚管，也可在地上开槽穿绳。钢丝绳不得从管心串过吊装。吊绳宜采用Ф3.65钢丝绳（抗拉强度为1961Mpa），所有绳扣均采用插辫方法，每扣不少于7花以便卸扣。 注：其中L为管长；Φ为管径；H≥L-2/5L；单根绳长≥Φ×3.5+1.2H。根据现场施工条件，管节重量大小选择起重设备。采用汽车吊（或者履带吊、挖掘机等）下管，下管应轻落，防止造成管材损坏。下管用的起吊设备应停放在坚实的基础上，若地面软弱，要用方木、钢板等铺垫进行加固。下管时要有专人指挥。操作人员上下沟槽时，采用扶梯，扶梯要高出地面1m，人员上下时要密切配合，防止意外。F、铺设管道本工程管道安装采用吊车下管、稳管，在施工时以逆流方向进行铺设，承口应对向上游，插口对向下游，铺设前承口和插口用清水刷净。稳管时，相邻两管底部应齐平。为避免因紧密相接使管口破损，并使柔性接口能承受少量弯曲，管子两端面之间应预留约１厘米的间隙。排管前需检查混凝土基础的标高、轴线，清除基础表面的污泥、杂物及积水。标高经复核后方可排管，排管时以控制管内底标高为准。管道铺设要严格按照操作规程进行，管道接口需严密，管道间隙要符合设计要求，管枕、垫尖、管道不得左右晃动。管道中心线垂直引至撑柱上，拉好中线，吊好锤球。管节铺设采用起吊设备在垂直方向吊管，采用两组手扳葫芦在管的左右两侧水平方向拉管。排管铺设结束后，必须进行一次综合检查，当线形、标高、接口、管枕等符合质量要求时，方可进行下道工序的施工。管道铺设质量验收标准应符合设计要求和相关规范的有关要求，具体指标如下： 管道中心线允许偏差：20mm；管内底标高允许偏差：-10mm～+20mm；承口、插口之间外表隙量允许偏差：＜9mm中线控制：本次施工采用边线法，即将管边线用钉子钉在龙门板桩上，通过锤球定位线定出边线，在基础上做好记号，稳管时通过锤线控制管道边线，这样管道就处于中心位置，用这种方法对中，比中心线法速度快。高程控制：管道高程控制采用水准仪复测，龙门板控制高程。相邻两板的高程钉分别到管底标高的垂直距离应相等，则两高程钉之间连线的坡度即为管道坡度，该连线为坡度线。坡度线上任何一点到管底的垂直距离为一常数。高程控制时，使用丁字形高程尺，将高程尺垂直放在管底，当标记和坡度线重合时，表明高程正确。管线平面位置与高程误差必须符合规范要求。管中心控制与高程控制必须同时进行。G、闭水试验①闭水试验前，施工现场应具备以下条件：1）管道及检查井的外观质量及“量测”检验均已合格；2）管道两端的管堵（砖砌筑）应封堵严密、牢固，下有管堵设置放水管和截门，管堵经核算可以承受压力；3）现场的水源满足闭水需要，不影响其它用水；4）选好排放水的位置，不得影响周围环境。②试验程序在具备了闭水条件后，即可进行管道闭水试验。试验从上游往下游分段进行，上游实验完毕后，可往下游充水，倒段试验以节约用水。试验各阶段说明如下：1）注水浸泡：闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上2米，将水灌至接近上由井口高度。注水过程应检查管堵、管道、井身，无漏水和严重渗水，在侵泡管和井1～2天进行闭水试验；2）闭水试验：将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间，不少于30分钟，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。 3）试验渗水量计算：渗水量试验时间30分钟时，每km管道每昼夜渗水量为Q=（48q）＊（1000/L），式中Q---每km管道每d的渗水量q---闭水管道30分钟的渗水量L---闭水管段长度当Q≤允许渗水量时，试验即为合格。10.井室砌筑工程砌砖前必须对砌筑所用材料进行检验和试验，合格后方可使用。砌砖前必须检查基底的尺寸，高程及底板混凝土强度是否符合要求。砌圆井时应随时掌握直径尺寸，井室（筒）内的踏步在安装前刷防锈漆，砌筑时应注意踏步相互间尺寸，并用砂浆埋固。1）与混凝土基础相接的砌筑面应先清扫，并用水冲刷干净。2）砌砖前应根据所放井位线，撂底摆缝确定法砌筑。3）砌井时，砂浆应满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般以1㎝为标准。4）砌墙如有抹面，应随砌随将挤出砂浆刮平，如为清水墙，应随砌随刮缝，其缝深1㎝为宜，以便勾缝。11.填筑施工质量控制A.土料开采，碾压试验，粘土料含水量的控制，材质指标的控制。具体控制方法是：（1）土料视含水量情况作翻晒和洒水处理。（2）按设计要求的土料开采备料，保证材料质量符合设计要求。B.碾压施工工艺、施工环节、压实施工参数等控制。具体控制办法是：（1）、临时坡面在低高程部位填筑时，每填一层用反铲或推土机将坡面松散体推至待填面土，与新填料一起碾压。（2）碾压施工做好交班记录及交接班工作，当班人员给下一班人员指明已碾压范围（包括遍数），并做好其范围标志。C.在碾压完成后，采用的挖坑取样检测，对不合格填筑部位进行处理等。 （1）各区段碾压完成后，按要求取样频率挖坑取样检测，合格后方可进行下一层的填筑。（2）对检测不合格的填筑区及时会同监理工程师分析原因，并制定处理方法，包括补压、挖除重填碾压等。12.抹面工程A.施工准备⑴抹灰前对需要预埋的管道已安装完毕，并经检查合格。⑵抹灰用的脚手架应先搭好，架子离开墙面为200—250mm。⑶对墙面、池壁应提前2天浇水浇水湿透。⑷将混凝土表面凸出部分凿平，对蜂窝、麻面、疏松部分等凿到实处。并用1：1水泥砂浆修补平。B.施工顺序用水泥砂浆分三次抹面，每层约7mm，施工顺序如下：基层处理（砼抹灰面凿毛或洒1:0.5水泥砂浆（掺水泥重量55％的SN－Z型粘结剂）→做灰饼（吊垂线）→做宽60mm1：2水泥砂浆护角→冲筋→搭架子→抹灰→拆架子→抹下部面层→质量自检→落手清。C.施工方案⑴粉刷施工前应做好结构验收工作，并且由技术人员根据设计图纸要求对班组进行技术交底。⑵基层处理：对墙面凹凸太多要处理，凹填凸凿，凹得太多的要用水泥砂浆分层压实填补。砖墙面提前2天浇水湿润。砼墙面必须对基层面凿毛，或洒1:0.5水泥砂浆（掺水泥重量55％的SN－Z型粘结剂）。⑶按先上后下的原则进行，以便做到减少修理，保护成品。⑷为有效地控制抹灰层的垂直度、平整度和厚度，使其符合抹灰工程的质量验收标准，应在抹灰及饰面工程施工中设置灰饼和冲筋，作为底层抹灰的依据（注意阴阳角方正的处理）。⑸为使外突阳角在抹灰后线条清晰、挺直，并防止碰撞损坏，护角线采用暗护角线（空门洞除外）。⑹底层抹灰应压实粉平，使其粘结牢固。中层应待底层稍干后，方能进行操作（隔夜糙）。并用刮尺和木蟹打平整。 ⑺罩面应待中层达到六七成干后进行。先从阴、阳角开始。铁板压光不少于两遍。⑻粉刷完进行质量检查，发现有超出检查规范的，应整修达到符合要求。D.粉刷工程质量标准一般抹灰允许偏差项目允许偏差检查方法普通中级高级表面平整542用2m靠尺和塞尺阴阳角垂直42用2m托线板立面垂直53用方尺和塞尺阴阳角方正42拉5m线尺量13.门窗工程A.塑钢窗安装1）、安装准备⑴根据窗图纸、检查窗品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形平整度检查校正，合格后方可安装。⑵按设计要求检查洞口尺寸，及时清理洞口残余砂浆。2）、安装⑴塑钢窗装入洞口应横平竖直外框与洞口弹性连接牢固，不得将门窗外框直接埋入墙体。⑵安装密封条应留有伸缩余量，一般比窗装配边长20mm~30mm，在转角处应斜面断开，并有胶粘剂贴牢固，以免产生收缩缝。⑶窗外框与墙体缝隙填塞，应按设计要求处理，若设计无要求时应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙外表留5~8mm深槽口填嵌密封材料。⑷塑钢窗选用零附件及固定件，除不锈钢外均应作防腐蚀处理。安装后的门窗必须有可靠的刚性。3）、质量检验要点⑴作好图纸、图纸变更的交底、检查预留洞口尺寸与图纸尺寸复核。⑵塑钢窗关闭严密，间隙均匀，门开关灵活，扇与框搭接量符合设计要求。 ⑶塑钢窗附件安装，附件齐全，安装位置正确牢固灵活，适用达到各自功能，端正美观。⑷塑钢窗框与墙体间隙填嵌质量应饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝、填塞材料、方法符合设计要求。B.木门安装1）、安装前检查门窗的型号、规格、质量是否合乎要求，如发现问题，应事先修好或更换。2）、安装前先量好门窗框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低宽窄的线，保证挺宽一致，上下冒头也要画线刨直。3）、画好高低、宽窄线后，用粗刨刨去线外部分，再用细刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。4）、将扇放入框中试验合格后，在两头按扇高的1/8~1/10处，在框上按合页大小画线，并剔出合页槽，槽深一定要与合页厚度相适应，槽底要平。5）、木门窗安装的留缝宽度，应符合有关标准的规定。6）、木门窗安装质量要求⑴木门窗安装位置必须+符合设计要求，安装必须牢固，固定点符合设计要求和规范的规定。⑵木门窗框与墙体间应嵌填严密，并作好防腐处理。⑶木门窗扇安装要求裁口顺直，表面平整光滑，开关灵活、稳定、无回弹和倒翘。⑷木门窗小五金安装要求位置适宜，槽边整齐，槽深一致，尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺钉拧紧卧平，插销开启灵活。⑸木门窗、盖口条、压缝条、密封条的安装要求尺寸一致，平直光滑，与门窗结合牢固严密，无缝隙。14.总平道路工程A.总平路基工程（1）路基开挖施工时采用挖掘机进行开挖、装载机、自行汽车配合进行装运，废弃料必须运至业主指定的地点弃置。 对部分软基础路段采用换填方式进行处理，按设计要求进行换填。（2）总平及路基填筑施工时严格按照相关施工、验收规范进行，保证总平及相应道路部分土方压实度，保证工程竣工后，路面及相应的建筑物不至于变形。1）用于总平及路基填筑的填土、砂砾石首先进行试验段实验，以确定土方工程正确压实方法，为达到规定压实度所需要的压实设备类型及其组合，各类压实设备最佳组合下的各自压实遍数及行走速度，以及能被有效压实的压实层厚度，这些工作应在开工前完成，并将实验情况报监理工程师审批。2）路堤基底及路堤每层施工时，按照监理工程师根据试验路段确定的松铺厚度施工，并且施工时在路基两侧用花杆挂线施工。3）总平及路基填筑时，试验控制要同步进行，压实度检测应在每层填土，每2000m2取样四处，不足200m2时，至少取样2处进行压实度试验，并随时接受监理工程师任意取样检查。4）总平及路基填筑必须派专人负责，挂牌划石灰线方格施工，每层填筑必须照相，并且会同检测资料一并存档。5）总平及路基施工时，每层施工完成后报该层压实度、宽度、压实厚度、逐桩高程等资料，交监理工程师审核后，方可进行上一层填土施工。6）碾压时，采用自行式压路机，碾压工作自路基边缘向中央进行，碾轮每次重叠15-20cm，碾压5-8遍至表面无明显轮迹且达到密实度为止。压路机不能达到的部分应用蛙式打夯机夯实，夯与夯之间重叠三分之一，每层至少夯打三遍。7）雨水口周围用石灰土处理，并在对称的四周同时均匀分层回填压实。B.水泥稳定碎石基层施工(1)工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生混合料拌和 测量放线碎石水泥水级配碎石施工料斗料斗路床表面湿润水泥稳定碎石测量放样出料检测拌和机运输摊铺碾压检测养生(2)主要施工方法：1）、施工准备复检级配碎石基层的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。没有松散材料和软弱地点。下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。摊铺前应将底基层适当洒水湿润，对于基层下层表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不小于1.5kg/m2，水泥净浆稠度以洒布均匀为度。2）、施工放样在已清理成型的经监理工程师验收合格的级配碎石基层上复测中心线，直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧0.5m 设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位置拉上钢丝线。3）、试验在材料投入使用前选定料源。碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过37.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。不得直接使用天然级配碎石。碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。基层碎石集料压碎值符合设计要求和相关规范的固定，施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。混合料试件的7天无侧限抗压强度上下层值、压实度满足设计要求和相关规范的规定。水泥稳定级配碎石的水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的42.5＃普通硅酸盐水泥，水泥应有出厂合格证与生产日期。配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。4）、拌和水泥稳定级配碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%— 1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。5）、混合料运输拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。混合料组织10t自卸车运输。运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。6）、混合料摊铺与整形水泥稳定级配碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10cm—30cm停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机1台。摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。派专人用拌和好的水泥稳定级配碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。7）、混合料碾压混合料经摊铺和整形50m左右时即可开始碾压,作为一个碾压段。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/2轮宽，先用光轮压路机稳压一遍,碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h ,最后用轻型压路机光面。使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的97%。碾压过程中水泥稳定级配碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，用小型机具充分压实。8）、养生碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定级配碎石产生冲刷，造成局部坑槽。9）、取样及试验施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。10）、接缝和掉头处的处理同日施工的两工作段，应采用搭接。前一段铺筑后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应加水泥重新拌和，并于后一段共同碾压。工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的土回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。横缝设置：为防止干缩和温缩裂缝，水稳上层施工结束后，建议水稳上层横向每间隔20米切一道横缝，缝宽5mm，深80mm，横缝与道路中心线垂直，横缝用乳化沥青作灌缝处理后喷透层油，在其表面铺设宽2m的聚酯玻纤布后喷粘层油，再正常施工下封层。纵缝:尽量采用整幅摊铺,避免纵缝。(3)交工验收 水泥稳定碎石基层按规范要求自检合格后，填报《中间交工证书》报送监理工程师，配合监理工程师进行各项交工检测工作。(4)安全保证措施1）设立安全员，落实安全责任制，从根本上消除安全隐患，提高全员安全思想认识，签订安全生产承包责任制，明确分工，责任到人，把安全工作落实到实处。2）在施工作业段两头设立明显标志，并派专人指挥施工车辆。3）施工现场要搞好安全宣传工作。4）坚持安全生产，做好安全工作。C.水泥混凝土面层水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素（温度和湿度）的影响较大，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，确保工程质量。（1）、安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度5米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。（2）、混凝土拌制混凝土全部采用具有相应资质的拌和站所生产商品混凝土。（3）、运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。 摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。（5）、砼捣固与成型首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。其次，用功率满足设计要求的平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。再则，用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。最后，再用平直的提浆棍进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。（6）、机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。（7）、人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。 “量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。（8）、抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。其制作采用拉毛方式进行。我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。过早和过晚都会影响制作质量。（9）、养生混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。（10）、接缝施工a、纵向接缝按设计要求施工，纵缝必须与路中心线平行。当混凝土强度达到6.0～12.0MPa时，用切缝机进行切割。切割缝宽0.6cm、缝深5cm。切缝后尽快灌注填缝料。b、横向接缝按设计要求施工，横向接缝施工时均与路中心垂直，且统一在全宽断面上。（11）、切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据我们的经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，我们将适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm ，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，我们将尽快灌注填缝料。（12）、填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。D.路缘石水泥混凝土面层施工完毕，待强度达到一定程度，即可进行路缘石施工，并采用符合设计要求的砂浆坐浆。路缘石施工时，先测量挂线，以确保线型直顺、圆顺，然后铺上砂浆，，安装上路缘石。路缘石的施工标准见下表：路缘石的允许偏差和检查方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率（1）直顺度（mm）1520m拉线，每20m测4处（2）相邻两块高度差（mm）3水平尺量，每20m量4处（3）相邻两块缝宽（mm）±3尺量，每200m量4处（4）顶面高程（mm）±10水准仪，每200m量测4点15.绿化工程A.种植前土壤处理（1）种植或铺种前应对该地区的土壤理化性质进行化验分析，采取相应得消毒、施肥和客土等措施。（2）树木必须的最低种植土层厚度应保证90～150cm。（3 ）种植地的土壤含有建筑废土及其他有害成分，以及强酸性土、强碱土、盐土、盐碱土、重粘土、沙土等，均应根据设计规定，采用客土或采取改良土壤的技术措施。B.种植穴、槽的挖掘（1）种植穴、槽挖掘前，应向有关单位了解地下管线和隐蔽物埋设情况。（2）种植穴、槽的定点放线应符合下列规定：①种植穴、槽定点放线应符合设计图纸要求，位置必须准确，标记明显。②种植穴定点时应标明中心点位置，种植槽应标明边线。③定点标志应标明树种名称（或代号）、规格。④行道树定点遇有障碍物影响株距时，应与设计单位取得联系，进行适当调整。（3）挖种植穴、槽的大小，应根据苗木根系、土球直径和土壤情况而定，穴、槽必须垂直下挖，上口下底相等，规格应符合有关规定：（4）土层干燥时应于种植前浸穴。（5）挖穴、槽后，应施入腐熟的有机肥作为基肥。C.苗木运输和假植（1）苗木运输量应根据种植量确定，苗木运到现场后应及时栽植。（2）苗木在装卸车时应轻吊轻放，不得损伤苗木和造成散球。（3）起吊带土球（台）小型苗木时间应用绳网兜土球吊起，不得用绳索缚捆根颈起吊，重量超过1t的大型土台应在土台外部套钢丝缆起吊。（4）土球苗木装车时，应按车辆行驶方向，将土球向前，树冠向后码放整齐。D.苗木种植前的修剪（1）种植前应进行苗木根系修剪，宜将劈裂根、病虫根、过长根剪除，并对树冠进行修剪，保持地上地下平衡。（2）乔木类修剪应符合下列规定：①具有明显主干的高大落叶乔木应保持原有树形，适当疏枝，对保留的主侧枝应在健壮芽上短截，可剪去枝条1/5-1/3。②无明显主干、枝条茂密的落叶乔木，对干径10cm以上树木，可疏枝保持原树形；对干径为5-10cm的苗木，可选留主干上的几个侧枝，保持原有树形进行短截。 ③枝条茂密具有圆头型树冠的常绿乔木可适量疏枝。枝叶集生树干顶部的苗木可不修剪。具有轮生的常绿乔木用作行道树时，可剪除基部2-3层轮生侧枝。④常绿针叶树，不宜修剪，只剪除病虫枝、枯死枝、生长衰弱枝、过密的轮生枝和下垂枝。⑤用作行道树的乔木，定干高度宜大于3m，第一分枝点以下枝条全部剪除，分枝点以上枝条酌情疏剪或短截，并应保持树冠原型。E.树木种植（1）应根据树木的习性和当地的气候条件，选择最适宜的种植时期进行种植。（2）种植的质量应符合下列规定：①种植应按设计图纸要求核对苗木品种、规格及种植位置。②规则式种植应保持对称平衡，行道树或行列种植树木应在一条线上，相邻植株规格应合理搭配，高度、干径、树形近似，种植的树木应保持直立，不得倾斜，应注意观赏面的合理朝向。③种植绿篱的株行距应均匀。树形丰满的一面应向外，按苗木高度、树干大小搭配均匀。④种植带土球树木时，不易腐烂的包装物必须拆除。⑤种植时，根系必须舒展，填土应分层踏实，种植深度应与原种植线一致。（3）树木种植应符合下列规定：①树木置入种植穴前，应先检查种植穴大小及深度，不符合根系要求时，应修整种植穴。②种植裸根树木时，应将种植穴底填土呈半圆土堆，置入树木填土至1/3时，应轻提树干使根系舒展，并充分接触土壤，随填土分层踏实。③带土球树木必须踏实穴底土层，而后置入种植穴，填土踏实。④绿篱成块种植或群植时，应由中心向外顺序退植。坡式种植时，应由上向下种植。大型块植或不同色彩丛植时，宜分区分块种植。（4）落叶乔木在非种植季节种植时，应根据不同情况分别采取以下技术措施：①苗木必须提前采取疏枝、环状断根或在适宜季节起苗用容器假值等处理。 ②苗木应进行强修剪，剪除部分侧枝，保留的侧枝也应疏剪或短截，并应保留原树冠的三分之一，同时必须加大土球体积。③可摘叶的应摘去部分叶片，但不得伤害幼芽。④夏季可对树冠喷雾、树干保湿，保持空气湿润，冬季应防风防寒。（5）种植裸根树木应采取根部喷布生根激素、增加浇水次数等措施。针叶树可在树冠喷布聚乙烯树脂等抗蒸腾剂。（6）对排水不良的种植穴可在穴底铺10-15cm厚的砂砾或铺设渗水管、盲沟，以利排水。（7）树木种植后浇水、支撑固定应符合下列规定：①种植后应在略大于种植穴直径的周围，筑成高10-15cm的灌水土堰，堰应筑实不得漏水。坡地刻采用鱼鳞穴种植。②新植树木应在当日浇透第一遍水，以后应根据当地情况及时补水。③粘性土壤宜适量浇水，根系不发达树种浇水量宜较多；肉质根系树种浇水量宜少。④秋季种植的树木，浇足水后可封穴越冬。⑤干旱天气时，应增加浇水次数，干热风季节，应对新发芽放叶的树冠喷雾，宜在上午10时前和下午15时后进行。⑥浇水时应防止因水流过急冲刷裸露根系或冲毁围堰，造成跑漏水。浇水后出现土壤沉陷，致使树木倾斜时，应及时扶正、培土。（8）种植胸径5cm以上的乔木，应设支撑固定。支柱应牢固，绑扎树木处应夹垫物，绑扎后的树干应保持直立。F.草皮铺设待乔木、灌木种植完成后，即可根据设计区域进行草皮铺设。铺设前必须对土层进行处理，松土、施肥、平整，其目的是清除土壤层（30cm以上）中的碎石等杂物，得到一个质地疏松、透气、平整、排水性良好、适宜树草生长的坪床。播种草皮的品种是图纸所规定的品种，如更换品种，得到项目监理的书面认定。铺设草皮前必须对草皮质量进行检查，保证根系发达，草皮发芽率高。 16.电气及设备安装工程A.电气设备安装(1)动力箱、配电箱的安装落地式动力箱应牢固安装在角钢或槽钢基础上，也可安装在砼基础上，底边应高出地面10公分。用螺丝固定并做好良好的接地，进出线的管应在基础内高出地面19公分，安装位置应按图纸要求，后面不开门，检修的可以靠墙安装。落地式动力柜安装时垂度偏差不超过每米1.5mm，排列安装时水平度相邻两盘顶部为2mm，不平度为1mm，盘间接缝为2mm。照明配电箱一般为挂墙式安装，根据型式有明装、暗装。暗装的挂墙式配电箱在砌墙时直接安装在墙内，也可在墙上留洞后再安装。要求安装牢固接地良好，安装时应符合要求。无要求时安装标高，底边应距地面一般为1.5m。安装时要装平装正，照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。进出配电箱的管路应配到配电箱内，并采用管帽和锁紧螺母固定。暗装的配电箱，其盖板表面应和墙粉刷层持平，进出配电箱的管线应采用暗敷方式。(2)电气管路的施工1)材料要求：线管壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁现象，并应有产品合格证。2)暗管敷设工程流程：预制加工→测定盒、箱位置→稳定盒、箱→管路连接→暗管敷设→变形缝处理→地线焊接。3)施工工艺a、暗管敷设基本要求敷设于多尘和潮湿场所的电线管路，管口、管子连接处均应做密封处理。暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲，钢管的弯曲半径必须规范要求。进入落地式配电箱的电线管路，排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm。埋入池体的电线管路不宜穿设备基础，有穿过建筑基础时，应加以保护管。b、根据设备图纸，加工好各种盒、箱、管弯。c、根据设计图纸要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基础，挂线找平，线坠找正，找出盒、箱实际尺寸位置。 d、稳住盒、箱要求灰浆饱满，平整牢固，坐标正确。e、管路连接，套丝不得有乱扣现象，管箍必须使用通丝管箍。上好管箍后，管口应对严，外露丝不得多于2扣。如为套管连接，套管长度为连接管径的1.5~3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。f、管暗敷放式：砖墙、加气混凝土块墙立管时，该管最好放在墙中心，管口向上者要堵好。为使盒子平整，标高准确，可将管先立偏调节高200mm左右，然后将盒子稳好，再接短管。大模板混凝土墙配管：可将盒、箱焊在该墙的钢筋上，管子要放在二层钢筋中，每隔1m左右用铅线绑扎牢，保证管子外有15mm的砼层。现浇砼楼板内配管：先找灯位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定然后敷管。g、变形缝处理。变形缝两侧各预埋一个接线箱，先把管的一端固定住接线箱，另一侧接线箱底部的垂直方向开长孔，其孔径长宽度尺寸不小于被接入管直径的2倍。两侧连接好补偿跨接地线。h、地线焊接。管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝，应有接地补偿装置。(3)电缆的敷设电缆施工应符合国家施工验收规范中的所有条款。1)电缆保护管的加工及埋设电缆在通过沟道、基础、隔墙、楼板等处均需保护管，电缆保护管一般用铁管，其直径应大于电缆直径的1.5倍，且不能小于电缆的最小允许弯曲半径。保护管制成可采用热弯或冷弯，但不能弯扁或起皱，保护管两端口应去掉毛刺做成喇叭口状。保护管应配合土建施工时预埋在必要处，固定并做好接地。保护管安装后打好铅丝，两端用木塞或麻布包好避免杂物进去防止堵塞。2)电缆的配制和安装 沿电缆沟、隧道、电缆竖井等敷设的电缆均应安放在电缆支架上，电缆支架根据不同地点和用途分别做成各种形式，一般采用角钢制作，如竖井距度长也可采用槽钢制作。电缆支架应刷漆防腐，安装应牢固可靠，水平、垂直均应在一直线上，不能歪歪扭扭。安装固定视情况可采用焊接、埋设或膨胀螺栓固定。电缆支架应做好接地。3)电缆桥架的安装目前有很多厂家生产定型的电缆桥架，用桥架敷设电缆整齐美观，所以被广泛采用。电缆桥架敷设首先进行桥架安装固定，根据设计要求确定电缆敷设走向、电缆桥架的安装位置，然后进行桥架的组对安装。组装桥架要求平直，水平误差不大于5mm，中心偏差不大于5mm，安装要牢固、配件要齐全、所有螺栓要拧紧。电缆桥架安装高度超过1.5m时应搭设脚手架。电缆桥架安装完后即可敷设电缆。按照设计要求规划好电缆在桥架上的安放排列位置，按顺序逐根进行敷设。电缆桥架敷设一般是在高空中进行，敷设时特别要注意施工安全，应组织好人力，明确分工、互相配合、听从统一指挥。脚手架搭设要牢固，脚手板用铁丝绑扎好，脚手架上要做好栏杆防止人员操作坠落。4)电缆竖井架安装竖井架安装同样要在土建施工时配合进行，按图纸要求预先埋好铁件，待土建完工后就可开始安装支架。安装时要横平竖直、尺寸正确、牢固可靠、支架需接地和油漆防腐。5)电缆的搬运、检查和保管电缆搬运时，要注意切不可使电缆碰撞受到机械损伤。汽车吊车搬运时应慢慢吊起或放下，在车上应安放牢固，卸车时不能直接从车上推下，避免损伤电缆，短矩离可以滚动电缆盘搬运。但地面应平整，不能有石块等杂物，滚动方向应是使电缆匝紧的方向。新到的电缆要做好检查，核对规格、型号、数量，应与设计图纸相符。并外观检查电缆应完好，然后编号放到安全的地方加以保管。 6)电缆敷设前的准备工作：敷设前的准备工作有：制定敷设计划，列出电缆清单，准备必要的机具，如电缆盘架、起重工具等。将需用的电缆运放到指定地点，然后再次核对电缆的规格型号并检查电缆的绝缘情况，高压电缆必要时还需进行预试。在桥架上或竖井内放电缆，事先必需搭好脚手架。根据电缆的重量、长度、施工方法，来确定施工人数。敷设时统一指挥、协调一致，搞好通信联络，确保安全施工。电缆在敷设前应会同甲方对电缆进行检查，做好以下几项工作：a、核对电缆的型号规格长度是否符合设计要求；b、电缆必须有出厂合格证；c、对电缆进行外观检查，电缆不应有机械损伤、扭曲或有急弯的地方。外表绝缘及护套层应完好，电缆封头应完好。d、敷设前应进行绝缘检查及泄漏试验。7)电缆敷设一般工艺要求：a、电缆敷设应做到横竖成行，引出方向一致、余度一致、相互间的距离一致，避免交叉压叠，达到整齐美观。b、电缆出入建筑物、遂道、沟道、电缆穿过楼板、墙壁或电缆有可能受到机械损伤的地方都要穿保护管。c、在电缆的两端、转角处、电缆竖井口、电缆的中间接头都要挂标志牌，牌上注明电缆编号规格、型号等。d、电缆在水平段的两端、垂直段的所在支点上、电缆转角弯头的两侧、电缆终端颈部、中间接头的两侧都要用电缆卡子固定。e、敷设电缆时，电缆的最小弯曲半径必须符合规格要求。橡胶塑电缆的最小允许弯曲半径是电缆直径的八倍，控制电缆为六至十倍。f、控制电缆不允许有中间接头。g、电缆进入沟道、遂道、竖井，建筑物穿保护管时出入口应封闭。h、电缆敷设时不可拉得过紧，应适当有一些余度以免使电缆承受拉力厂区给排水工程及工艺管道施工。(4)接地与防雷 接地装置的一般规定电气设备和装置的金属外壳、配电柜的框架、邻近带电部分的金属遮栏、电缆的金属外皮、金属电线管等，均应可靠接地和接零。用一台变压器供电气设备，严禁同采用接地和接零两种保护方式。采用保护接零时，变压器零线必须可靠接地；电缆和架空线在建筑物进户处的零线，应重复接地；在室内将零线与配电柜、控制屏的接地装置相连，最好将零线环接。电力设备接地电阻值应符合下列要求：保护接地电阻一般不大于1欧；当配电变压器总容量不超过100KVA时，接地电阻。B.泵组安装(1)安装技术要求a.泵组及配套设备应符合国家现行技术标准和订货合同，施工单位应按规定的质量标准和技术要求进行验收。设备应有出厂检验记录和合格证书。设备到货后由施工单位通知业主及有关部门单位按《水泵机组包装、运输、保管条件》进行开箱、清点及检查，并作出记录。全部文件记录由施工单位妥为保管，竣工事一并交给业主。b.应按照设计单位、制造厂已经审批的安装图纸及有关技术条件进行安装调整，安装工艺及质量标准应满足规范要求。除此之外对以下设备安装应特别注意：1）、水泵安装中所需的埋设件必须先进行埋设，如需其他单位配合，则应协调解决。2）、叶片调节机构的安装应在水泵制造厂商人员的指导下，严格按照水泵制造厂图纸和要求进行安装，叶片角度应与标示角度一致，并尽量使调节时各叶片均匀受力。3）、电动机及其附件应存放在清洁、干燥的仓库或房内；应有防火、防潮、防尘及防止小动物进入等措施。电动机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。c. 泵组安装中所需的安装、吊运用锚件由负责安装的施工单位设计、制造、埋设。如需其他施工单位配合，应在混凝土浇筑前10天，向监理工程师提出施工详图及要求，由监理工程师委托其他承包人施工，全部费用由承包人承担。(2)检查验收项目a.水泵检查项目1)泵底座安装；2)导叶体安装总体检查；3)叶片调节机构安装总体检查；4)各部止漏、间隙检查，特别是叶片间隙检查；5)转轮室安装；6)转轮组装、耐压及动作试验；7)主轴垂直度、同心度检查；8)水导轴承总体检查；9)转轮叶片与接力器行程关系检查；b.电动机检查项目1)定子安装总体检查；2)定子耐压试验；3)转子组装总体检查；4)转子耐压试验；5)轴承安装检查；6)机组轴线检查；7)各部空气间隙检查；8)高压油顶起装置动作试验；9)轴承绝缘电阻检查；10)同步电机集点装置检查。C.轴流风机安装（1）安装程序基础校核→开箱检查→基础放线→设备吊装就位→拆检清洗→校正调平→附属系统安装→电气及控制系统安装→检查加油→试运转。（2）配套的电动机、隔音、减振、过滤及控制设备符合设计要求。 （3）各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应消除，并应防止安装期间产生锈蚀。（4）垫铁和底座1）应按机组的大小选用成对斜垫铁，各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70％，局部间隙不应大于0.05mm。2）采用座浆法，平垫铁的安装水平偏差允差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高允差为±1mm；采用无垫铁安装法埋设的临时垫铁的安装水平偏差不应大于0.2/1000，其标高允许偏差为±2mm。3）采用其他方式安装时，应符合设备技术文件的规定。（5）管路与鼓风机不应强行连接，管路与机壳连接后，机壳不应受外力，连接后应复检鼓风机或压缩机的找正精度，并调整达到要求。（6）按照设备技术文件的规定，对所有油管润滑点密封、控制和与油接触的零部件进行循环冲洗。（7）试运转前检查要求1）按设备技术文件的规定加注润滑油（剂）。2）润滑、密封和控制等系统的连锁装置，机组的防喘振装置，水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并符合设备技术文件要求。3）主机的进气管和与其连接的有关设备应清扫洁净。4）电动机转向应符合设备技术文件的规定。5）盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。6）阀件和控制装置，应处于设备技术文件所规定的使风机起动时负荷上最小的位置。7）机组各辅助设备，应按设备技术文件的规定进行单机试运转，运转合格。8）各项安全措施符合要求。（8）必要时试运转应在厂家现场技术代表指导下进行。1）起动润滑，密封和控制油系统，应符合设备技术文件的规定，并按规定对控制油系统进行调整。2）电动机带动的主机，应先点动检查转子与定子，无磨擦和异常声响，并按设备技术文件的规定分阶段升速。 3）小负荷试运转１h后，应停机，按设备技术文件的规定，检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损及其它不符合要求的问题时，应按规定及时修整。4）负荷试运转开始阶段，主机的排气升压应缓慢，且每5min升压不得高于0.1Mpa，并逐步达到设计工况。5）连续负荷试运转的时间不应小于24ｈ。运转中每隔一定的时间应检查润滑油温度、压力、冷却水温和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、进气和排气管路上各段气体的温度和压力，电动机的电流，电压，功率因数，均应符合设备技术文件的规定。D.起重设备安装（1）安装程序：设备及工字钢检验→工字钢安装→检验→超重机安装→负荷试验（2）试运转程序：试运转前检查→空负荷试→运转静负荷试→运转动负荷试运转→注意上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转，试运转技术参数必须符合规范及设备随机文件的要求，并经有关部门进行检查验收。E.水泵运行调试a．运行前检查(1)检查所有与水泵运行有关的仪表、开关。(2)检查电动机的转向应符合水泵的要求。(3)各紧固件不得松动。(4)润滑部位应符合运行要求。(5)水泵进、出水闸阀应处于相应启闭状态。(6)安全保护装置齐全、可靠。(7)水泵叶轮转动灵活。b.引水根据设计的引水方案进行引水。若引水困难，则应查明原因，排除故障。c.启动 按设计方式进行水泵机组的启动，同时观察机组的电流、真空、压力噪声等情况。如不能启动，则应从电气设备、水泵、吸水管路、引水系统等方面逐个查找，排除故障。机组启动时，机组周围不要站人。运行现场最好设有急停开关，以作应急之用。d.运转泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，并应符合下列要求：(1)附属系统运行应正常，真空、压力、流量、温度、电机电流、功率消耗、电机温度等要求应符合设备技术文件要求。(2)运转中不应有不正常的声音，无较大振动，各连接部分不得松动或泄漏。(3)滚动轴承温度不应高于75C；滑动轴承的温度不应高于70C；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。(4)填料的温升应正常。在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄漏(每分钟不超过10～20滴)；机械密封的泄漏量不宜大于10mL／h(每分钟约3滴)。(5)泵的安全、保护装置应灵敏、可靠。(6)振动应符合设备技术文件的规定，如设备技术文件没有规定而又需测振动时，可参照下表执行。转速≥375>375~600>600~750>750~1000>1000~1500>1500~3000>3000~6000>6000~12000>12000~20000振幅不应超过（mm）0.180.150.120.100.080.060.050.030.02e.停车使用砼养护液养护砼：RF-6型砼养护液是硅酸盐系无机高分子亲水性新型涂料，砼养护液喷洒在砼表面，很快形成一层致密的薄膜，阻止砼内部自由水过早蒸发，以达到自养的目的，并因养护液中的亲水高分子与砼表面水泥的化学作用，能显著提高混凝土和水泥砂浆表面的抗压、抗折、抗渗强度，增强表面硬度，提高耐磨性能。 在混凝土或水泥砂浆终凝后（现浇砼或地面能上人时，或脱模后）即可喷涂，宜用喷雾器喷涂，一般喷涂纵横各一遍，待第一遍喷涂均匀，喷洒时，喷头距砼表面以30cm左右为宜。每公斤养护液可养护覆盖面积8～12㎡，大量节约传统养护法所需用的水，提高工效六倍以上，缩短工期，便于文明施工按调试方案达到要求，则可停止试运行。并根据运行记录签字验收。F.水泵运行故障及排除方法(1)启动困难（下表所示）故障原因排除措施水泵灌不满水检查底阀和吸水管是否漏水；水泵底部放空螺丝或阀门是否关闭水泵灌不进水泵壳顶部或排气孔阀门是否打开底阀漏水，底阀关不上突然大量灌水，迫使底阀关上，如不见效果则底阀可能已坏，必须设法检修底阀被杂物卡住检查阀片并设法清除杂物水泵或吸水管漏气、真空泵抽不成真空检查吸水管及连接法兰本身是否漏水。拧紧填料压盖。检查水封冷却水管是否打开，水泵底部放水阀是否关紧。吸水井水位是否太低，吸水管是否漏气，灌泵给水管是否堵塞真空系统故障检查所有阀门是否在正确位置，真空止回阀是否失灵真空泵补给水不足或真空泵抽气能力不足增加真空泵补给水，但进水量过大或压力过高也会影响真空效率。如进水无问题，检查真空泵本身是否完好，发现问题即修理(2)不出水或水量过少（下表所示）故障原因排除措施水未灌满，泵壳中存有空气继续灌水或抽气水泵转动方向不对改变电动机接线，即将三相进线中任意对换二根接线水泵转速太低检查电路，是否电压太低或频率太低 吸水管及填料函漏气压紧填料，修补吸水管吸水扬程过高，发生气蚀检查吸水管有无堵塞，如属于水位下降或安装原因，设法抬高水位或降低泵的安装高度水泵扬程低于实际需要扬程进行改造、换泵底阀、吸水管或叶轮堵塞与漏水检查原因、清除杂物、修补漏洞水面产生旋涡，空气带入水泵加深吸水口淹没深度或在吸水口附近漂放木板减漏环漏水或叶轮磨损更换磨损零件水封管堵塞拆下清理、疏通出水阀门或止回阀未开或故障检查出水阀门、止回阀(3)振动或噪声过大（下表所示）故障原因排除措施基础螺栓松动或安装不完善拧紧螺栓、完善基础安装、添加防振部件泵与电机安装不同心矫正同心度发生气蚀降低吸水高度减少吸水管水头损失轴承损坏或磨损更换或修理轴承出水管存留空气在存留空气处，加装排气设施(4)转动困难或轴功率过大（下表所示）故障原因排除措施填料压得太死，泵轴弯曲，轴承磨损松压盖，矫直泵轴，更换轴承联轴器间隙太小调整间隙电压过低检查电路，找出原因，对症检修流量过大，超过使用范围太多关小出水阀门(5)轴承过热（下表所示）故障原因排除措施轴承安装不良做同心检查和矫正泵轴与联轴器 轴承缺油或油太多（用黄油时）调整加油量油质不良，不干净更换合格润滑油滑动轴承的甩油环不起作用放正油环位置或更换油环叶轮平衡孔堵塞，泵轴向心力不能平衡清除平衡孔上堵塞的杂物轴承损坏更换轴承(6)电机过负荷（下表所示）故障原因排除措施转速过高检查电机与水泵是否配套流量过大关小出水闸门泵内混入异物拆泵除去异物电机或水泵机械损失过大检查水泵叶轮与泵壳之间间隙，填料函、泵轴、轴承是否正常(7)填料承发热（下表所示）故障原因排除措施填料压盖太紧调整松紧使滴水呈滴状连续渗出填料函位置装得不对调整位置水封环位置不对或冷却水不足调整水量、保持水封压力，确保冷却水流畅填料函与轴不同心检修、改正不同心G.潜水搅拌器安装（1）安装程序：基础及埋设件检查→导杆处理、安装→搅拌机就位、安装→安装检查确认→单体调试→调整处理→联动负荷试车。（2）潜水搅拌机采用导杆安装,导杆表面应光滑无卡涉现象。（3）学习理解图纸及相关的技术资料，应重点理解掌握设备的结构与性能，以及安装的技术要点。（4）复核尺寸偏差应在设备技术文件规定的范围内，设备安装水平度≤1/1000,且最大≤5mm。（5）设备安装垂直度允许偏差≤1/1000，全高≤10mm ，安装平面位置允许偏差<±5mm，安装标高应以设计水位为基准。标高允许偏差≤±5mm，安装水平度允许偏差≤0.5/1000，底座与基础面间应均匀接触，接触面＞75%，坚固件扭矩符合设备技术文件的规定。搅拌机、导杆的标高、水平度、垂直度应符合设备技术文件的规定。H.带式污泥浓缩脱水机安装a.安装程序：基础验收→敷设垫板→设备就位→找正调平→皮带机支架定位→皮带机安装→皮带胶接→附件安装→单体调试→单体确认→联动负荷试车。b.污泥脱水间的带式污泥浓缩脱水机安装考虑用滚杠和导链将设备水平移动到基础上进行安装。c.安装工艺要求：（1）熟悉施工图纸、设备装配图及设备使用维护说明书等技术资料，掌握设备的构造、性能及安装要求，依据现场情况，选择设备组装场地及吊、安装机具。（2）基础验收应依据设备使用维护说明书的要求进行复测，如设备使用维护说明及设计图纸无要求时按下列数据复验：（3）基础平面水平度为5mm/1m，全长不超过10mm，垂直度为5mm/1m，全长不超过10mm。（4）带式污泥浓缩脱水机的设备基础尺寸和位置允许偏差应符合相应的规定，平面位置和标高对安装基准线的允许偏差应满足相应规定值。I.其余设备安装通用技术要求a.开箱检查与保管（1）设备开箱应由业主、监理、供货商及施工诸方共同参加。（2）开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。（3）核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。（4）检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。（5）设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。（6）对以上检查情况填写开箱记录。（7 ）开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。b.基础验收（1）基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。（2）设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求，复测结果应符合现行有关规定。（3）设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。c.设备就位、找正和找平（1）设备就位前，应按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高放出安装基准线。（2）平面位置安装基准线对基础实际轴线（如无基础时则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线）距离的允许偏差为±20mm。（3）设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓与预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿除，以保证灌浆质量。（4）设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差序号项目允许偏差（mm）平面布置标高1与其它设备无机械上联系±10+20-102与其它设备有机械上联系±2±1（5）固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。d.地脚螺栓（1）地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000。 （2）地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm。（3）地脚螺栓底端不应碰孔底。（4）地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。（5）螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好；拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5—5个螺距。（6）拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。e.垫铁安装（1）不受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本上由灌浆层承受），可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。（2）受主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。（3）受主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。（4）每一块垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。（5）每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。（6）设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10—30mm，斜垫铁应露出10—50mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。（7）安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，但用带孔垫铁可不焊。f.灌浆（1）灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。（2）灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）。（3）灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。（4）灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于 60mm。（5）设备带底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。（6）为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，采用压浆法施工。g.设备清洗（1）设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。（2）设备上各种管路应清洗干净并畅通。（3）设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。（4）需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。h.设备的装配（1）设备拆卸时，应测量被拆卸必要的装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。（2）设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的外表开关和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配。（3）设备基础尺寸和位置的质量要求按设计要求和相关规范执行。（4）各设备安装完毕同时应完成安装记录。J.其余设备安装条件要求(1)所有设备均应有出厂合格证，技术检验证书，设备说明书及全套设备图纸。(2)土建工程基本结束，基础附近地下工段已完成，场地已平整。(3)设备运输道路畅通。(4)与设备有关的材料、机具、劳力、安全措施已落实。K.仪表自控工程(1)仪表自控的安装根据工艺流程要求，主要有流量、液位和水质分析等检测仪表。测量流量的仪表为电磁流量计；液位仪表有超声波液位计和液位开关；水质分析仪表有PH计、浊度测量仪、溶解氧测定仪等；温度检测仪表；压力检测仪表等。a.现场在线仪表的安装 1)一般要求设备到现场后，要会同业主和监理单位有关人员一起进行开箱检查，严格按照图纸和招标文件规定核对产品的型号、规格、数量及产品合格证书，并作好开箱检查记录。根据现有文件所有仪表都带有全套安装支架及附件（应包括取源部件、阀门、阀兰、取源管、垫片等），材料为不锈钢，开箱检查时务必根据装箱单及技术文件仔细核对。充分消化施工图纸的基础上，制订本工程项目的具体实施计划。安装前，认真消化施工图及仪表设备的技术资料，对每台仪表设备进行单体校验和性能检查，合格后方可安装。严格按照施工图及产品说明书的要求进行仪表设备的安装。仪表设备必须在土建工程基本结束后方可进行安装。仪表检测点的开孔位置应按设计图纸或制造厂的规定选择。现场设仪表保管仓库、所有到货仪表均应标识整齐。2)电磁流量计的安装①根据仪表安装说明书、施工图及有关施工标准，测量确定流量计安装位置，保证前后直管段的距离要求为前5D后3D（D为管道的直径）。②将上游工艺管口排圆，套上法兰焊接，内外满焊，注意焊接中的变形，应由点及面，同时焊好下柔口护筋。③注意介质流向与流量计方向一致，并调整好流量计、短管与工艺管道的水平标高，使其基本在同一轴线，再初步收紧柔口。④将流量计法兰与工艺管道法兰用导线相连，并与变送器接地端一起并入专用接地体上，并要保证接地电阻小于1Ω。这样，使被测介质，传感器与管道为一等电位体，使仪表能可靠稳定的工作，提高测量精度。⑤传感器连接时，要做好电缆入口密封，防止雨水进入接线盒而导致短路等事故的发生，信号电缆不能有中间接头，屏蔽线根据要求单端接地。⑥在垂直管道上安装时，实测介质的流向应自下而上，在水平和倾斜的管道上安装时，两个测量电极不应在工艺管道的正上方和正下方位置。⑦口径大于300mm时，应有专用的支架支撑；周围有强磁场时，应采取防干扰措施。 3)水质分析仪表安装①、测量介质引到仪表传感器或将探头浸入被测介质中。②、仪表传感器尽量靠近取样或是最能灵敏反应介质真实成份的地方。取样管采用小口径管，尽量缩短从取样点流到传感器的滞后时间。采样管尽量不分叉和转变，以保证水压稳定，有利于检测仪显示值稳定。③、仪表安装环境要保证良好的采光、通风、避免阳光的直接照射，不应受异常震动和冲击。④、安装过程要轻拿轻放，严禁碰撞传感器探头。⑤、传感器至变送器应用与仪表配套的专用电缆连接，且中间不能有接头。⑥、被分析样品的排放管应直接与排放总管连接。4)仪表的安装超声波液位计是利用连续非接触式、超声波、往返时间来测量液体的液位。传感器安装方式为螺纹直接安装，变送器为挂墙式。污泥界面计一般挂墙式安装，传感器安装方式为专用缆绳移动式悬挂安装。①安装前应进行常规性检查和调试。②位计取源部件安装位置应选在液位变化灵敏，不使检测元件受到液体直接冲击的地方。③声波液位计探头的安装高度应适当地高于盲区。5)、压力仪表的安装每套设备包括传感器、变送器及全部安装附件。测量介质有气体和液体。安装中应注意：①、在安装前或投入运行前应进行常规性检查和调试。②、压力取源部件应安装在流束稳定的直管段上，不应选在拐弯、分支等使流束漩涡状或在死角处。③、压力取源部件端部不得超出管道的内壁，因其内介质流动会产生动压而造成测量误差。④、若被测介质为气体，取源部件应开口顺管道横截面的上侧，以免气体中析出的液体流入压力导压管路而产生误差。6)、温度仪表安装 ①、一体化温度计在安装前应进行常规性检查和调试。②、为能准确测量到被测介质温度，温度取源部件应安装在温度变化灵敏和具有代表性的位置上，不能安装在阻力部件附近，流束死角处，介质流动缓慢，热交换差的地方。③、感温元件宜插到管道内介质流束的中心区域为宜。在直管段上应尽量垂直安装。在直径较小或管道拐弯处宜采用逆着介质流向安装。b.控制设备安装1）、PLC柜及控制台的安装①、PLC安装前已通过出厂测试验收，并达到合同要求。②、现场准备已经完成，机房已按要求整修好，供电系统已按要求安装好，UPS已安装好，且测试供电正常；接地系统已按要求做好，接地电阻达到设计要求，所有现场信号线已敷设至机房。③、设备开箱检查：检查外包装箱的外表是否有挤、压、碰过的损伤，依次打开各包装箱，检查各箱内器件是否与“设备装箱清单”一致，并检查各设备部件有无损伤，并做好记录。④、基础型钢：在基础型钢安装符合要求后再进行PLC柜的安装就位。基础型钢允许偏差为：水平方向倾斜度允许偏差为每米1mm，当型钢底座的总长超过5米时，全长允许偏差为5mm。⑤、PLC柜及控制台安装应符合下列要求：应垂直、平正、牢固。垂直度允许偏差为3mm箱（柜）高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm。水平方向的倾斜允许偏差为3mm。⑥、单独的PLC柜或控制台安装时应符合下列要求：应垂直、平正、牢固；垂直度允许偏差为每米1.5mm，水平方向的倾斜度允许偏差为每米1mm。⑦、成排的柜、盘安装除应符合上面的规定外，还应符合下列规定：相邻两柜（操作台）顶部高度允许偏差为2mm；当柜间的连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5mm。相邻两柜（操作台）接缝处柜面的平面度允许偏差为1mm。相邻两柜间（操作台）接缝的间隙，不大于2mm。2）、系统接线：①、确认各控制站的电源已断开，确认各现场信号线均处于断电状态。 ②、按要求接好所有的现场信号线和网络通讯线。③、仔细检查接线的正确性。3）、系统接地：PLC柜的接地系统工作接地与信号接地应严格分开。控制电缆均在PLC柜侧接地。c.导线保护管及桥架的安装1)、导线管的安装要求：①、导线管应选择最短路径敷设，而且排列整齐，固定牢靠，避免交叉。集中敷设的导线管应保持相同的标高。②、选用导线管时，应进行外观检查，不应有变形及裂缝，其内部清洁，无毛刺，管口光滑，无锐边。③、导线管的直线长度超过30m时或弯曲角度总和超过270度时，应在中间加装直通拉线盒。④、导线管弯制后不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁，弯度不得小于90度，弯曲半径不应小于保护管外径的6倍，单根保护管的直角弯不宜超过两个。⑤、导线管与仪表设备采用金属软管时，应有防水弯。⑥、导线管用管卡固定时，管卡间应均匀；固定时，严禁将导线管焊接在支架上。⑦、水平排列的电缆保护管之间的间距应均匀，两管之间的间距应以容纳相同管径的一根钢管为准。⑧、采用螺纹连接时，管端的螺丝长度不应小于管接头1/2，连接后，应保持整个系统的电气连续性。⑨、导线管与桥架或仪表箱连接时，应采用锁紧螺母将管固定牢固，导线管管口应带护线箍。凡埋入砼、天花板和墙的空间中的导线管应由一点直接走向另一点。方向改变应该用弯头、三通、活门等来完成。检查口不应在两个出口处之间配置。在光洁的贴墙或石墙上明走的导线管，应该用鞍形管托及圆头的螺丝来固定。出线盒及拉线箱应单独安装。⑩、在下列位置，应每隔不超过20m，提供并固定标记牌。在地下导线管露出建筑物外墙处，在墙上离地面300mm处固定一长方形铜牌。这块牌上刻有指向下的箭头，并有如下字样“下面有控制电缆”；在导线管露出建筑物处导线管的上方有一75mm 的方形的铜牌，上面有指示电缆铺设的方向的箭头还有“控制电缆”等字样。在导线管变换方向处，用两块与上述的相仿的铜牌，固定铜牌使箭头指向导线管的走向。并刻上以m为单位的铜牌之间的距离。在紧靠地下导线管的路线处于或平行于道路时，在道路镶边石上固定100*75铜牌，上面刻有导线管铺设的方向，以米为单位的下一个标记的距离，导线管离开镶边石线的距离，并标明管线的用途。2)、电缆桥架安装本自控工程明设的线缆基本沿桥架敷设。桥架安装工作量较大。①、施工程序桥架选择→外观检查→支、吊架安装→桥架组装→封闭盖板。②、桥架安装前先进行外观检查：桥架产品包装箱内应有装箱清单，产品合格证及出厂检验报告。桥架无变形，防腐层完整。桥架螺栓孔径，在螺杆直径不大于M16时，可比螺杆直径大2mm。螺栓连接孔的孔距允许偏差：同一组内相邻两孔间距±0.7mm；一组内任意两孔间距±1mm；相邻两组的端孔间距±1.2mm。③、桥架的敷设位置电缆桥架的总平面布置应做到距离最短，经济合理，安全运行，并应满足施工安装、维修和敷设电缆的要求。电缆桥架应尽可能在建筑物（如墙、柱、梁等）上安装，应与建筑结构、工艺以及有关专业密切配合，以确定最佳布置方式。弱电电缆与电力电缆间不应小于0.5m，如有屏蔽盖板可减少到0.3m；控制电缆间不应小于0.2m；电力电缆间不应小于0.3m。④、电缆桥架与各种管道平行或交叉敷设时，为了避免其它管道对电缆线路的影响，其相互间最小净距符合下表规定。电缆桥架与各种管道的最小净距表管道类别平行净距（m）交叉净距（m）一般工艺管道0.40.3 具有腐蚀性液体（或气体）管道0.50.5⑤、桥架支吊架安装电缆桥架水平敷设时，支撑跨距一般为1.5－3m。电缆桥架垂直敷设时，固定点间距不宜大于2m。非直线段的支、吊架位置如下图所示，桥架弯通或三通、四通半径不大于300mm时，应在距离非直线段与直线段接合处300－600mm的直线段侧设置一个支、吊架；当桥架弯通或三通、四通半径大于300mm，还应在弯通或三通、四通中部增设一个支、吊架。对桥架的支、吊架位置误差，应该严格控制。支、吊架的同层横挡应在同一平面上，防止纵向偏差过大使安装后的桥架在支、吊点悬空而不能与支、吊架直接接触，其高低偏差不应大于5mm。支、吊架的横向偏差过大可能会使相邻桥架错位而无法连接或安装后的电缆桥架不直影响美观，支、吊架左右走向偏差不应大于10mm。支吊架的形式应根据设计、规范及标准图集确定。⑥、电缆桥架的组装电缆桥架安装时，进入现场应戴好安全帽。桥架下方不应有人停留。电缆桥架直线段和弯通的侧边均有螺栓连接孔。当桥架的直线段之间以及直线段与弯通之间需要连接时，在其外侧应使用与其配套的直线连接板（简称直接板）和连接螺栓进行连接。有的桥架直线段之间连接时在侧边内侧使用内衬板。电缆桥架水平安装时，其连接板的连接处，不应该置于支撑跨距的1/2处或支撑点上。桥架的连接处，应尽量设在支撑跨距的1/4处。 在同一平面上连接两段需要变换宽度或高度的直线段桥架，可配置变宽连接板或变高连接板，连接螺栓的螺母应置于桥架的外侧。桥架组装好以后，直线段应该在同一条直线上，偏差不应该大于10mm。由桥架引出的配管，应使用钢管，引出位置可以在底板上也可以在侧边上。当桥架需要开孔时，应使用开孔机开孔，底板或侧边不变形，开孔处应切口整齐，管孔径吻合。严禁使用电焊割孔或气焊吹孔。钢管与桥架连接时，应使用管接头固定。所有切口均作防腐处理。⑦、桥架的接地电缆桥架装置系统应具有可靠的电气连接并接地。外露导电系统必须与保护线连接。应将丝扣、接触点和接触面上不导电涂层和类似的表层清理干净。在电缆桥架的伸缩缝或软连接处需采用爪型垫片螺栓及16㎜2软裸铜线连接，以保证桥架的电气通路。长距离电缆桥架每隔30~50m接地一次，每隔50m做一处膨胀节。d.电缆支撑系统及电缆安装本工程自控可监视要缆线量大切品种多，切控制电缆、五类线、光线较多。（1）电缆支撑固定电缆支撑系统应平行于建筑物的主要线条。系统应在整个长度上直接固定于建筑物上或固定于电镀的支架、吊挂件等。支撑件或固定件应适合特定的用途。当电缆系统跨越建筑物的伸缩缝时，电缆支撑系统应用伸缩缝以容纳建筑物的位移。整个设施应正确和平直，没有翘曲，扭曲和损坏的部件，保护涂层的损伤应修好使业主代表满意。在可以看到的地方，电缆支撑系统和它们的支架，吊挂件等应用二层中性底漆，并涂二层颜色由工程师选定的头等瓷漆。应在电缆安装前涂漆。所有电缆支撑系统应连续接地。电缆支撑系统应每隔6m有“控制电缆”标志。标志应该用50mm高的大红字，红字白底至少有10mm的边界。所有托架，吊挂件和支撑等应设计成可以承担每一项目的已知重量，再加上25%的余量。 所有型材应被切割，没有飞边、毛刺等。完成的电焊应无焊渣，并在油漆前磨到光滑程度。在建筑物外面安装的所有托架、吊挂件和支撑以及有关连的附件应在制造完成后热浸镀锌（包括安装孔），在安装时镀层如被破坏，应予修理直至业主代表满意。所有托架，吊挂及支撑应直接固定于建筑物的结构或专用的基础上。当被同意在构件钢上钻孔固定时，只能限制在构件的低应力区。（2)、电缆安装1)、电缆敷设前的准备①、确认电缆敷设路径是否已打通，保护管管端的护套是否齐全、支架、电缆槽、保护管的接地和油漆工作是否已经结束等。②、确认电缆的型号、规格是否符合设计要求，并在电缆敷设前对其进行绝缘、导通和标号测试。③、敷设电缆所需的工机具准备齐全。④、电缆敷设前应制定合理的敷设方案。2)、电缆敷设时电缆盘的架设：①、电缆支架应放置在坚硬的地面上。如果现场无坚硬地面，可先在电缆盘架位置上铺上枕木，再在其上面架设电缆盘。②、电缆盘应尽量架设在仪表控制室附近，以便于计算电缆末端的长度。③、电缆盘架、盘支架应保持两端水平，并应注意电缆盘的转动方向。3)、电缆敷设的一般规定：①、电缆敷设路径中与一般工艺管道，管道表面距离大于150mm。与绝热的工艺设备、管道绝热层表面的距离大于200mm。②、敷设电缆时，在转弯或桥架接口处，应防止电缆被桥架上的锐物划伤。③、在同一电缆桥架内的不同信号，不同电压等级的电缆，应分类布置；对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用和隔板与屏蔽的仪表信号线路隔开敷设。如果无法避免交叉时，应使两种电缆垂直交叉或采用桥架立交槽引过电缆。④、电缆应留有足够的备用长度。⑤ 、电缆敷设完毕，应横看一条线，纵看一大片；引出方向一致，弯度一致，余度一致，间距一致，松紧适度，整齐美观。⑥、应留有适当的空间使电缆之间距及弯曲半径大于最小允许值，并适于固定及接线。4)、电缆敷设时一般注意以下几点：①、电缆在敷设时应成波浪形，严禁硬拉硬拽。②、敷设电缆时，应以电缆盘处的动作命令为主。③、桥架转弯处，应先将电缆弯出一定的长度的大弯，再往前拉。④、每敷设完一根电缆，都应及时穿入电缆保护管。⑤、在敷设时，如发现电缆局部有压扁，扭曲或伤痕严重的地方，应立即停止敷设，并进行技术鉴定。⑥、新敷设的电缆不允许有中间接头，除非敷设长度超过制造长度。⑦、电缆经过建筑物的伸缩缝或沉降缝时，应随桥架留出适当的余量，对于直线长度超过50m的电缆也应随桥架补偿处留出适当余量。⑧、电缆敷设完毕应及时进行检查。这种检查也应在敷设的同时，由全线各处施工人员边进行外观检查，以便发现问题及时处理。5)、控制电缆敷设时，应注意以下事项：①、在电缆桥架中敷设控制电缆时，应设置在信号电缆桥架的下层，以减少对信号电缆的电碰干扰。②、在电缆保护管中敷设电缆时，可在同一根管中敷设多根电缆。③、为减少摩擦力，避免电缆在敷设中受伤，在电缆桥架内明敷设时，应在转弯处设置电动滚轮，穿保护管敷设时，应在管中加一些滑石粉。④、控制电缆，尤其是直径较小的控制电缆，敷设时用力应适中，以防止拉伤电缆。破坏其绝缘层。6)、信号电缆敷设时应注意的事项。①、信号电缆是传输弱信号的线路，在敷设时应远离动力线和强磁场。而且不同信号种类和电压等级的信号电缆应分别设置，以确保信号的正常传送。②、信号电缆的线芯截面一般都很小，而且信号电缆都较多采用屏蔽电缆和专用电缆。因此，在敷设过程中应特别小心，用力须适中，以防止拉伤电缆和破坏绝缘保护层。 ③、信号电缆中，特种电缆多，在其敷设过程中，应针对各自不同的特点，采取相应的特殊保护措施。7)、光缆敷设时应注意的事项：①、在管道中敷设时应注意：首先应疏通管道；牵引时要有张力极限；注意光缆的最小弯曲半径；上下或左右弯曲时要转弯滚筒，或者利用大口径硬塑波纹导管；中途的人井内要放置直线滚筒。②、光缆直埋敷设时，应注意：a)最好采用人工牵引，10－15m设一人循序渐进。b)注意光缆的最小弯曲半径，严禁打折。c)严格按要求填砂砖垫底。d)回填土避免将石头填入。③、光缆敷设完后，应作如下测试：光损耗的测试，传输带宽的测试等。8)、电缆头的制作：①、控制电缆头的制作：a)确定电缆末端尺寸，并留有一定余量，然后将其切断，再固定；b)剥除电缆护套和纸带，切除线芯中的黄麻，电缆剥切时，不得伤及线芯绝缘层。c)多芯控制电缆，将线芯套上号箍。编完线芯号后，用聚氯乙烯绝缘带包扎线芯根部小段，使其成橄榄形，以增加电缆头根部的绝缘性能和机械性能及机械强度。d)套上控制电缆终端套，将终端套上口芯线接合处和下口电缆护套接合处用聚氯乙烯绝缘带包缠3至4层。e)贴电缆铭牌。f)校接线。要求线鼻子型号规格选择正确，电气连接可靠。压接时，线鼻子的压接位置应正确。g)线芯整理，要求整齐、美观。②、信号电缆头的制作、安装a)信号电缆头的制作，安装方法和步骤，与控制电缆头基本相同。b) 屏蔽电缆头与控制电缆头不同的是，屏蔽电缆头制作时，要求将同一根电缆的一端（并且只能一端）屏蔽层作抗干扰接地，接至抗干扰接地系统。③、光缆电缆头的制作、安装：光纤的电缆头一般采取活动连接：a)确定光缆末端尺寸，断开后进行定位固定。b)剥切绝缘层和纸带。剥切长度不宜过长，最好靠近光纤插口近处，以保持光缆机械性能，同时，其加强芯应留一段。c)缆芯编号，贴光缆铭牌。d)光纤连接器连接。用专用工具将光纤穿入连接器固定。e)将连接好的光纤连接器插入设备光纤插口中。E.防雷、接地中央控制室、现场控制站的电源进线设置两级避雷器和过电压抑制器。对非光缆通讯网络接口、以及4~20mA模拟信号端口配置合适的防雷过电压保护器件。接地系统的施工将根据施工图确定工作接地网和保护接地网。施工注意事项：1）、在正常情况下不带电但有可能接触到危险电压的裸露金属部件，均做保护接地。本质安全型仪表金属外壳当规定接地时，与其关联设备接地的接地极连接。2）、接地网施工完毕时检测接地电阻值应符合设计规定。3）、信号回路接地与屏蔽接地可共用一个单独的接地极。同一信号回路或同一线路的屏蔽层只能有一个接点。接地电阻值应符合接地要求。4）、信号回路、屏蔽电缆（线）的接地点在显示仪表侧。同一线路的电缆屏蔽层具有可靠的电气连续性。5）、当有防干扰要求时多芯电缆中的备用线芯在同一点接地。屏蔽电缆的备用线芯与电缆屏蔽层在同一侧接地。6）、仪表盘（箱、架）内的保护接地、信号回路接地、屏蔽接地和本质安全型仪表系统接地，应分别接在各自的接地母线上；各接地母线，接地干线、分干线之间，应彼此绝缘。7）、分线箱接地①、非本质安全线路分线箱的接地接到接地网或已接地的钢结构上。② 、本质安全线路分线箱的接地接到信号接地干线或接地式安全栅的接地母线上。③、本质安全线路与非本质安全线路共用一个分线箱时应将本质安全线路接地母线、非本质安全系统接地母线及分线箱外壳接地线三者，互相绝缘地接至各自的接地干线上。8）、接地线的颜色符合接地要求。9）、本质安全线路本身不接地，但仪表功能要求接地时，应按仪表说明的规定执行。F.闭路电视系统1）、摄像机及镜头安装①必须在土建、装修工程结束后，各专业设备安装基本完毕，在安全、整洁的环境下方可安装摄像机。②安装前每个摄像机均应加电进行检测和调整，处于正常工作状态的摄像机方可安装。③从摄像机引出的电缆应留有约1m的余量，以不影响摄像机的转动。不得利用电缆插头和电源插头来承载电缆的重量。④摄像机宜安装在监视目标附近不易受到外界损伤的地方，安装位置不应影响附近现场人员的工作和正常活动，安装高度室内以2.5～5m为宜，室外以3.5～10m为宜。⑤摄像机镜头要避免强光直射，应避免逆光安装；若必须逆光安装时，应选择将监视区的对比度控制在最低限度范围内。2)、云台安装云台选用室外型吊装球形云台，垂直转角60度、水平转角350度，速度为5度/秒配备。附件有带有排风扇、加热器、雨挂器的室外型不锈钢全天候防护照。①云台是一种安装在摄像机支撑物上的工作台，用于摄像机与支撑物之间的连接，能上下左右和旋转运动。②云台安装在标准吊架上。③云台安装时应按摄像机监视范围来决定云台的旋转方位，其旋转死角应处在支、吊架和引线电缆的一侧。3)、终端设备的安装① 终端设备设置在监控室内，可与摄像机的安装同期进行，在监控室装修完成且电源线、接地线、各视频电缆、控制电缆敷设完毕，方可将机柜及控制台运入安装。②机架的底座应与地面固定：机架安装应竖直平稳，垂直偏差不得超过1%；几个机柜并排在一起，面板应在同一平面上并与基准线平行，前后偏差不得大于3mm，两个机柜中间缝隙不大于3mm。③控制台正面与墙的净距应不小于1.2m，侧面与墙或其它设备的净距，在主要走道不小于1.5m，次要走道不小于0.8m。机架背面和侧面距离墙的净距不小于0.8m。G.成品保护对已安装完成的设备，在正式交付业主投入运行之前，要对其实施成品保护，措施有以下几点：1)在设备已安置在基础上定位后，不要将设备作为接地装置，也下应随意在设备上动火，焊割)；2)采取护、包、盖、封等措施进行成品保护，现场派专人经常巡查，发现防护设施有损坏的及时恢复；3)管道试压后，及时回填、绿化恢复；4)管线沿途的闸井、检查井等设施，要加盖，要经常检查，防止被损坏、被盗窃或被投入脏物；'